UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

Laboratorio de Ingeniería Mecánica II - MN463

GENERADOR DE VAPOR

Integrantes

Collantes Quispe, Juan Pablo

Mejía Nuñez, Victor Joakin

Palacios Sanchez, Roberto Antonio

Santivañez Gutierrez, Jafet Daniel

Uturi Angeles, Gustavo Alfredo

Docente:

1
 Ing. Morales Taquiri, Oswaldo Morla

2019-1

INDICE
1. INTRODUCCION……………………………………………………………………..….3

2. OBJETIVO...............................................................................................................4

3. FUNDAMENTO TEORICO......................................................................................5

4. EQUIPO.................................................................................................................11

5. PROCEDIMIENTO.................................................................................................12

6. DATOS...................................................................................................................14

7. CÁLCULOS............................................................................................................16

8.- OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES................................................................27

9. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………….…….…28

2
 INTRODUCCIÓN

En la primera parte del curso nos dedicamos al estudio de las turbinas

hidráulicas más usadas para la generación eléctrica. Dichos laboratorios son de
gran importancia para nuestra formación como ingenieros mecánicos
electricistas puesto que la generación eléctrica aprovechando la potencia
hidráulica de nuestro país ha sido y es actualmente la mayor fuente de
generación constituyendo más del 50% diariamente. Esta forma de generación
de energía eléctrica se ha constituido como la generación de base para nuestra
demanda puesto que es la que produce un menor costo de producción, esto es,
un precio competitivo, en comparación con las demás. Adicionalmente,
presenta ventajas como necesitar un menor tiempo para su puesta en marcha y
ser considera una de las más amigables con el medio ambiente.

Sin embargo, en los últimos años gracias al boom del gas natural la matriz
energética nacional ha variado considerablemente, incluso de forma alarmante.
En el año 2000 la generación eléctrica haciendo uso del gas representaba
menos del 10% en comparación a los más del 80% perteneciente a la
generación hidroeléctrica. Ya para el año del 2004, con la llegada del
gasoducto, el porcentaje alcanzado por la generación térmica haciendo uso del
gas natural de Camisea llegó a ser del 20%.

Durante todo este tiempo se ha hablado de una crisis energética producida por
el congestionamiento innegable del gasoducto, no obstante, el porcentaje
acaparado por la generación térmica ha continuado en aumento ocupando
actualmente más del 40% de la matriz energética del Perú. Las principales
causas de este vertiginoso aumento de plantas de generación térmica a gas
natural se debe principalmente a dos factores: 1) menor tiempo de construcción
de una planta térmica, 2) subvención del gas natural por parte del estado.

Nos parezca correcto o no, la generación de energía eléctrica en plantas

térmicas que utilizan el gas natural como combustible continuará aumentando,
como lo demuestran las plantas proyectadas para el 2013, y es nuestro deber
conocer los equipos que se utilizan en él.

Por otro lado, debemos tener presente, también, que nuestro país está
creciendo en el área de la agro industria y la exportación y creación de más
empresas referidas a estos temas están haciendo que el uso de equipos como
los calderos sean cada vez más utilizados y requeridos. Al igual que la industria
médica y otros muchos sectores donde el caldero es sumamente importancia
pues son la fuente de energía de la industria.

En este laboratorio estudiaremos el caldero y sus características energéticas

como eficiencia, fuente de pérdidas y calidad de su operación.

3
 OBJETIVOS

 Conocer el funcionamiento de un generador de vapor (caldera) pirotubular.

 Realizar un balance térmico del generador de vapor; así como hacer un
estudio de su rendimiento considerando la importancia de este elemento en
el sector industrial y plantas generadoras de energía eléctrica, teniendo en
cuenta que del diagnóstico dependen las medidas a tomar con miras hacia
un buen y eficiente funcionamiento de la unidad.
 Reconocer las posibles pérdidas de energía existentes en un caldero; así
como calcularlas para el consecuente análisis de la eficiencia del generador
de vapor pirotubular.

4
 GENERADOR DE VAPOR

1. FUNDAMENTO TEÓRICO.

Un grupo productor de vapor de agua es una combinación de aparatos que

pueden constar de cualquiera o todos los siguientes: calderas, vapor,
equipo de quemadores o el necesario para quemar el combustible,
cámaras de agua, purificador de vapor, recalentador, atemperador
(dispositivo para controlar la temperatura del vapor), economizador y
calentador de aire.

Las calderas antiguas solamente podían trabajar a presiones muy bajas

(presiones relativas de 0,7 a 0,25 kg/cm2), a causas de su forma como
materiales y posibilidades constructivas. Las instalaciones industriales
suelen emplear a baja presión relativas menores de 21 kg/cm 2, y en
muchos casos el vapor a baja presiones se utiliza para calefacción y en
distintos procesos de fabricación.

Un constructor de calderas cita, entre las suministradas recientemente por

él para instalaciones de utilidad publica, calderas que trabajan a presiones
relativas comprendidas entre 66 y 145 kg/cm 2. De esta la más grande
produce 544800 kg de vapor por hora a una presión relativa de 145 kg/cm 2,
y una temperatura de 537°C, pudiendo producir a esta temperatura vapor
recalentado; la caldera de presión mas baja produce, en cambio, 272400
de vapor por hora a 66,5 kg/cm2 de presión relativa y a una temperatura
total de 482°C. La tendencia general de hoy en día es instalar una caldera
por turbina. En la actualidad se esta construyendo una caldera capaz de
producir 635000 kg de vapor por hora, que presenta la capacidad máxima
conseguida asta el presente en cuanto a la presión, la máxima corresponde
a una central de construcción cuya caldera trabajara una presión relativa
de 315 kg/cm2, si bien la tendencia actual es no pasar de 164,5 kg/cm 2 y
una temperatura del total del vapor de 592°C, recalentado a partir de
565°C.

La máxima temperatura total del vapor corresponde a una caldera que se

esta instalando y es de 649°C. En la porción del diagrama de Mollier,
correspondiente a las presiones más elevadas, se observa de un aumento
de 55°C en la temperatura de vapor produce más energía útil por kg de
vapor que aumentando la presión absoluta de este en 7 kg/cm 2.

CLASIFICACIÓN DE CALDERAS.- Las calderas de vapor se clasifican,

atendiendo a la posición relativa de los gases calientes y del agua, en
acuotubulares y pirotubulares; por las formas de los tubos, de tubos rectos
y de tubos curvados; y por la naturaleza del servicio que presentan, en fijas,
portátiles, locomóviles y marinas. La elección de una caldera para un
servicio determinado depende del combustible de que se disponga tipo de
servicio, capacidad de producción de vapor requerida, duración probable
de la instalación, y de otros factores de carácter económico.

5
CALDERAS PIROTUBULARES

En estas calderas los gases calientes pasan por el interior de los tubos, los
cuales se hallan rodeado de agua. Las calderas pirotubulares pequeñas,
juntos con las maquinas de vapor correspondiente, han sido desplazadas
en su mayoría por los motores de combustión interna en la producción de
energía destinada al accionamiento de hormigoneras, grúas portátiles y
grupos para extinción de incendios. Las calderas pirotubulares
generalmente tienen un lugar integral (dominado caja de fuego) limitado por
superficies enfriadas por agua. En la actualidad las calderas pirotubulares
horizontales con hogar integral se utilizan en instalaciones de calefacción a
baja presión, y algunos tipos más grandes para producir vapor a presión
relativamente baja destinado a calefacción y a producción de energía.

CALDERAS ACUOTUBULARES

En las calderas acuotubulares, por el interior de los tubos pasa agua o

vapor, y los gases calientes se hallan en contacto con la superficie externa
de aquellos en contraste con el tipo pirotubulares descrito el párrafo 101.
Las calderas acuotubulares son las empleadas casi efusivamente cuando
interesa obtener elevadas presiones y rendimientos, debido a que los
esfuerzos desarrollados en los tubos por las altas presiones son de tracción
de compresión, como ocurre en los pirotubos la limpieza de las calderas
acuotubulares se lleva acabo finalmente por que las escamas o
incrustaciones se quitan sin dificultad utilizando un dispositivo limpia tubos
movido con agua o aire. Los objetivos perseguidos a construir una caldera
cualquiera son: coste reducido, formas simples de los tubos, compacidad,
accesibilidad transmisión eficiente del calor, buena circulación y elevada
capacidad de conducción de vapor. Esta amplitud de miras ha dado como
resultado muchos diseños y modificaciones de la caldera acuotubular, tales
de tubos rectos, tubos curvos, de un solo cuerpo cilíndrico, de varios
cuerpos, longitudinal y de cuerpo transversal.

Las calderas de tubo recto tienen la ventaja de que todos los tubos
principales son iguales y solamente se necesita pocas especiales.

Tienen, en cambio, el conveniente de que los tubos rectos terminan en

colectores cuyas paredes deben estar a escuadra con línea central de los
tubos.

Esta disposición es necesaria para que las juntas del vapor se puedan
hacer ensanchando los extremos de los tubos contra las paredes de los
colectores.

El acceso de los tubos para fines de limpieza o reposición se consigue

mediante tapas desmontables en cada extremo de los mismos. Los orificios
de los colectores son generalmente elípticos para que las tapas
mencionadas puedan introducir entre ellos, que dando en posición normal
por la presión del vapor ejercida desde el interior de los colectores.

6
GENERADORES DE VAPOR MARINOS

El agua de alimentación pasa por el economizador (recuperador) y de este

a la tubería de distribución situada en el fondo del cuerpo cilíndrico
superior. Los tubos de circulación conducen el agua hacia abajo por la
parte externa del hogar hasta los cuerpos cilíndricos inferiores, y, a medida
que se genera el vapor en la batería principal de tubos, el agua sube para
reemplazarlo. El vapor saturado sale por la tubería denominada <<seca>>
y entra en el recalentador situado a un extremo de la caldera. El grado de
recalentamiento se puede controlar con exactitud regulando la marcha de
los quemadores del recalentador. En cualquier marcha de funcionamiento
se puede obtener simultáneamente vapor saturado y vapor recalentado.

CALDERAS DE VAPOR CON CIRCULACIÓN FORZADA

Cuando en una caldera se reemplaza la circulación por gravedad por

circulación forzada, el diámetro de los tubos pueden reducirse, el circulo de
los tubos alargarse, y disminuirse el espesor de sus paredes para una
presión dada. Los tubos pueden disponerse a modo de serpentín continuo,
formando el revestimiento del hogar. DE esta manera se mejora la
transmisión del calor, el espacio requerido se reduce al mínimo y los
colectores y cuerpos cilíndricos quedan suprimidos. En las calderas Benson
y Sulzer, las cuales emplean la circulación forzada, el agua entra por un
extremo de los tubos y sale en forma de vapor por el otro extremo.
Normalmente trabajan a una presión relativa próxima a 140 kg/cm 2 y
requieren aparatos de control sensibles exactos para regular la marcha de
la combustión y la de la circulación del agua, con el fin de obtener vapor del
grado de recalentamiento deseado.

CALDERAS QUE TRABAJAN CON CALOR PERDIDO

En muchas industrias los gases de escape de algunos procesos de

fabricación contienen suficiente calor para abastecer de vapor a dichas
industrias. Los gases de escape de los motores de combustión interna
salen a una temperatura comprendida entre 149 y 426°C, la cual depende
de la carga y del tipo del motor (2 o 4 tiempos). Las columnas destiladoras
de las refinerías de petróleo descargan continuamente gases de
temperaturas de 482 y 537°C, y los hornos Siemens para producir acero,
de 649 a 705°C. La energía poseída por los gases pueden ser absorbida
por intercambiadores de calor situados en su camino, y utilizándose tanto
los de pirotubos como los de acuotubos.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE VAPOR DE LAS CALDERAS

La producción de un generador de vapor se da frecuentemente en

kilogramos de vapor por hora, pero como quiera que el vapor a distintas
presiones y temperaturas posee diferentes cantidades de energía, aquel
sistema no mide exactamente la energía producida. La capacidad de una
caldera de vapor se expresa mas concretamente en forma del calor total
transmitido por las superficies de caldeo en kcal por hora. Debido que este
vapor numéricamente es grande, la ASME recomienda como unidad la kilo
Btu (1000 Btu = 254 kcal) por hora, o la mega Btu (1 000 000 Btu = 254 000

7
 kcal) por hora. El proceso de transmisión de calor que tiene ocasión en un
generador de vapor es un proceso de flujo constante, en el cual el calor
transmitido es igual a la variación de la entalpía del fluido.

Por consiguiente, la producción de la caldera medida por el calor absorbido

por el agua y vapor será, en kilocalorías:

Q = ms ( h - h f ) kcal / hr

En donde:

Q = producción de la caldera.
ms = peso del vapor producido por la caldera (o bien recalentado), en
(kg/hr).
h = entalpía de 1 kg de vapor a la presión y titulo o temperatura observados
en (kcal/kg).
hf = entalpía del liquido de 1 kg de agua de alimentación en las condiciones
en que dicha agua llega a la caldera (o economizador), en (kcal/kg).

Cuando el peso de vapor ms es la cantidad máxima que la caldera puede

producir por hora a la temperatura de trabajo especificada, la formula
anterior da la capacidad máxima. Pero si ms representa el peso de vapor
que la caldera puede producir con más eficiencia, la producción
correspondiente se denomina capacidad normal.

La potencia en HP de caldera, tal como fue establecida en 1889 por la

ASME, estaba basada en una maquina de vapor que empleaba 30 lb
(13,62 kg) de vapor por HP hora a una presión relativa de 4.9 kg/cm 2 y con
el agua de alimentación de la caldera a 38,5 °C. Esto corresponde a la
vaporización de 15,66 kg de agua por hora 100 °C en vapor seco a 100 °C,
la presión atmosférica normal (1,033 kg/cm2). en esta condición cada kg de
vapor producido requiere la entalpía de vaporización a la presión
atmosférica normal la cual vale 543,4 kcal. Por consiguiente la capacidad
de una caldera podrá expresarse de la siguiente forma:

ms ( h - h f )
HP de caldera =
543,4 * 15,66

En donde ms, h y hf tiene el mismo significado de la formula anterior. Aun

que el termino <<HP de caldera>> no se considera actualmente como una
unidad aceptable de capacidad de caldera, el hecho de haberse empleado
durante muchos años exigen que el técnico conozca su significado y
limitaciones.

COMPORTAMIENTO DE LA CALDERA.-El comportamiento de un

generador de vapor puede expresarse en función de los kg de vapor
producido, velocidad de combustión, transmisión de calor kcal por m 2 de
superficie de caldeo y por hora, temperatura de los gases de la chimenea,
8
porcentaje de CO2 en dichos gases, combustibles sin quemar contenido de
las cenizas y escorias, porcentaje de la potencia nominal de la caldera
desarrollo y rendimiento global.
El rendimiento global de una caldera de vapor en condiciones de
funcionamiento cualesquiera es la relación entre el calor transmitido en la
energía suministrada en forma de combustible, es decir:

ms ( h - h f )
eb = * 100
mf * F

En donde:
eb = rendimiento del generador de vapor, en %, incluyendo caldera,
recalentador, hogar, camisas de agua, calentador de aire y economizador.
mf = peso total de combustible quemado por hora, en kg; m 3 por hora
tratándose combustible gaseoso.
F = potencia calorífica superior de combustible quemado, en kcal por kg;
kcal por m3 tratándose de combustible gaseoso.

ACCESORIOS DE LAS CALDERAS

Los accesorios que generalmente llevan las calderas son: manómetros,

nivel de agua, regulador del agua, de alimentación, válvulas de seguridad,
tapones fusibles, purgadores, sopladores de hollin, indicadores de tiro y
aparato de control.

Las calderas (especialmente los pirotubulares) que trabajan a una presión

relativa inferior a 16 kg/cm2 están, por la regular, protegidas por tapones
fusibles. Estos consisten en manguitos de acero o bronce rellenados de
una aleación de estaño que funde aproximadamente a 232 0C, i se incierta
en el cuerpo cilíndrico de la caldera a la altura del nivel del agua mínimo
permisible según el reglamento de calderas de la ASME. El punto de
efusión del estaño es superior a la temperatura del vapor, e inferior a la
temperatura de los gases calientes. El extremo pequeño del tapón esta en
contacto con los productos de la combustión; cuando el nivel del agua es lo
suficientemente bajo para dejar descubierto el tapón, la aleación se funde y
el vapor se escapa por el agujero. De esta manera se impide la presión de
la caldera se haga excesiva, y, por otra parte el escape del vapor atrae la
tensión del vigilante y puede adoptarse las precauciones oportunas para
evitar que se recaliente el metal de la caldera.

Los purgadores, van en la parte más baja de la caldera y algunas veces

también en el cuerpo cilíndrico; se utilizan para sacar una cierta cantidad de
agua con el fin de extraer de la caldera de los lodos, sedimento y espumas.
Las impurezas de las grandes cantidades de agua vaporizadas se van
precipitando constantemente. En ocasiones se emplea un purgado (por el
fondo) continuo, por medio de un tubo pequeño para sacar las impurezas a
medida que se precipitan. No obstante, cuando se sigue este
procedimiento, los purgadores grandes hay que abrirlos de vez en cuando
para sacar más completamente los acumulados.

9
Las impurezas del agua de alimentación se combinan mecánica y
químicamente durante el funcionamiento de la caldera para formar la capa
de incrustación sobre la superficie de caldeo.
Las perdidas caloríficas ocasionadas por las incrustaciones de las calderas
varían con las temperaturas y los caudales de los gases y del agua. Se ha
demostrado experimentalmente que una incrustación 1,6 mm de espesor
produce una pérdida de conductibilidad de 12% en los tubos de las
calderas(hileras más bajas) situado cerca del hogar. Las incrustaciones
pueden ocasionar recalentamiento locales, los cuales se traducen en
peligrosas deformaciones y erosiones que deteriora peligrosamente los
tubos y planchas.

En todas las calderas que se trabajan con agua sin destilar se necesita
utilizar periódicamente los limpia tubos mecánicos para quitar una forma
eficiente la incrustación depositada sobre la superficie de los tubos. Los
limpia tubos mecánicos son de 2 clases: (1) de tipo vibratorio que
desprende la incrustación por medio de golpes rápido y que son aplicables
a las calderas acuotubulares y a las pirotubulares, y (2) de tipo de fresa
giratoria, los cuales abarcan la incrustación por medio de una herramienta
cortante rotativa y que solamente se emplea en las calderas acuotubulares.

Así como la incrustación se deposita sobre superficie de caldeo bañadas

por agua, el hollin se acumula sobre la cara expuesta a los gases que van
a la chimenea. El hollin esta formada por toda la materia sólida que
abandona el lecho de combustible y es arrastrada por los productos
gaseosos de la combustión. Se ha demostrado experimentalmente que el
hollin es un excelente aislante de calor el cual produce una disminución de
la conductibilidad calorífica del 25% para espesores de 1,5mm. Las
superficies de las calderas en un contacto con los gases de la combustión
se limpian normalmente por medio de lanzas de vapor movidas a mano,
con sopladores de hollin, cepillos o dispositivos similares. Los sopladores
de hollin están instalados en las calderas permanentemente y situado de
manera que toda la superficie de caldeo sometidas a la acumulación de
hollín puedan limpiarse con chorros de vapor, aire o una mezcla de aire y
vapor. Los sopladores de hollin están construidos para girar en un sentido
estirado una cadena; los chorros barren el arco de soplado una vez cada
revolución. El emplazamiento en los sopladores de hollin instalados en la
central térmica Joppa. Estos sopladores automáticos funcionan
correlativamente, en consonancia con la trayectoria de los productos de la
combustión con el fin de arrastrar las cenizas volantes del hogar. Para el
control automático y como medio de soplado se emplea el aire comprimido.
El control total se ejerce desde un panel situado en la sala de maniobra.
Las altas temperaturas reinante en determinadas zonas exigen que los
tubos sopladores de hollin sean retirados del hogar cuando no se utilizan.

10
2. EQUIPO.
3.1 CALDERA PIROTUBULAR

En las calderas pirotubulares el fluido en

estado líquido se encuentra en un recipiente
atravesado por tubos, por los cuales circulan
gases a alta temperatura, producto de un
proceso de combustión. El agua se evapora
al contacto con los tubos calientes productos
a la circulación de los gases de escape.
Marca : INTESA

Potencia: 30BHP

Potencia de trabajo: 15-125 PSI

Año de fabricación: 2006

N° Serie: 11680306

3.2 MANOMETRO BOURDON

El principio de medida en el que se basa este instrumento es el sensor

conocido como tubo Bourdon. El sistema de medida está formado por un tubo
aplanado de bronce o acero, cerrado, en forma de “C” de ¾ de circunferencia
para la medición de bajas presiones, o enrollado en forma de espiral para la
medición de bajas presiones y que tiende a enderezarse proporcionalmente al
aumento de la presión; este movimiento se transmite mediante un elemento
transmisor y multiplicador que mueve la aguja indicadora sobre una escala
graduada. La forma, el material y el espesor de las paredes dependen de la
presión que se quiera medir.

11
3.3 CRONOMETRO

El cronómetro es un reloj cuya precisión ha sido

comprobada y certificada por algún instituto o centro
de control de precisión. Para nuestra experiencia
servirá fundamentalmente en medir los tiempos que
nos ayudara a construir la grafica flujo de vapor vs
tiempo y flujo de combustible vs tiempo.

3. PROCEDIMIENTO.

 Antes de realizar la experiencia verificar el nivel de agua en el tanque de

depósito ya que si no se hace se puede causar daños al caldero y a la
bomba debido a que no habría agua de ingreso hacia el Caldero

𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎

 Verificar nivel de combustible en su tanque de depósito, que esta

ocasión es GLP que ingresa con un determinado flujo másico.

 Verificar nivel de agua en el interior del caldero, ya que al faltar agua

todo el calor de la combustión iría hacia la estructura del Caldero y
ocasionaría daños importantes a este.
 Purga Mecánica de Generador de Vapor con válvula ubicada en la parte
inferior-posterior.

12
𝑉𝑎𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎

𝑃𝑢𝑟𝑔𝑎𝑟 𝑒𝑙

𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜

 Accionar interruptor de arranque en el tablero de Control.

 Esperar que el Caldero alcance régimen de Funcionamiento, ya que solo

en ese momento estaremos seguros que los datos obtenidos son una
representación real del Caldero ya que este en la Industria Trabaja por
largos periodos de tiempo.

13
 5.- DATOS

Datos varios.

Tanque de agua ---> Diámetro: 60cm.

Longitud: 1m.

Datos obtenidos de la experiencia.

Presión Presión (psi)

tiempo (bomba)
(psi) de caldero a salida amb.
encendida apagada encendido apagado encendido apagado
1 116s 206s 55 45 57,4 50,3
2 50s 105s 55,5 55 54,5 54,1
3 46s 0 55 55 55,1 56,4

T Temperatura de
flujo de salida altura de Flujo de
alimentación los T salida de
agua Combustible
de bomba gases de vapor (F)
(lb/hora) h (cm) (pulg.H2O)
de agua (C) escape (C)
640 740 5,5 35 8,37 255 304,9 297,4
680 740 2,5 36 9,19 260 299,6 302,1
720 770 2,5 36 9,67 262 302,9 303,9

6.-CÁLCULOS
1. Determinación del flujo de vapor: (𝒎̇𝒗 )
Dado que la instalación cuenta con un medidor de caudal del tipo orificio, es
que podemos determinar el flujo de vapor que nos entrega el caldero, el cual ha
sido calculado igual a:

# Punto 𝒎̇𝒗 (lb/hr)

1 690

2 710

3 745

14
 ∑ 𝑚̇𝑉
𝑚𝑉 = ( ) × t … … … … (1)
𝑛

Dónde:

∆𝐻. 𝜌𝐻2𝑂
𝑚̇𝑣 = 𝐴 × … … … . (2)
∆𝑡

𝐴𝑒𝑞 = Área equivalente de la sección recta del depósito de combustible

n = Número de ensayos.

t = Tiempo de prueba (seg)

Considerando la sección recta del cilindro constante.

Á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 1𝑥0.6 = 0.6 𝑚2

Reemplazando se tiene:

𝑚̇𝑣1 = 804.91 𝑙𝑏/𝐻𝑟 = 0.1014 𝑘𝑔/𝑠𝑒𝑔

𝑚̇𝑣2 = 765.22 𝑙𝑏/𝐻𝑟 = 0.0964 𝑘𝑔/𝑠𝑒𝑔

𝑚̇𝑣3 = 812.05 𝑙𝑏/𝐻𝑟 = 0.1023 𝑘𝑔/𝑠𝑒𝑔

Por lo tanto en (I) se tiene:

𝑚̇𝑣1 + 𝑚̇𝑣2 + 𝑚̇𝑣3

𝑚𝑉 = ( )×t
3

0.1014 + 0.0964 + 0.1023

𝑚𝑉 = ( ) × (207.66) = 20.7736 Kg
3

2. Determinación del flujo de combustible: (𝑴𝑪 )

∆ℎ𝐻2𝑂 × 𝜌𝐻2𝑂 𝐴1 2 × 𝐴22

𝑉̇𝐺𝐿𝑃 =√ × 2𝑔 2 )
𝜌𝐺𝐿𝑃 𝐴1 − 𝐴22

Dónde:

∆ℎ𝐻2𝑂 = 𝑐𝑎í𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 (𝑚𝐻2𝑂 )

15
 𝑘𝑔𝑟
𝜌𝐻2𝑂 = 1000
𝑚3

𝑘𝑔𝑟
𝜌𝐺𝐿𝑃 = 1.845
𝑚3

𝑚
𝑔 = 9.81
𝑠2

𝐴1 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

𝐴2 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜

𝑑1 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 (1′′) = 1" = 0.0254𝑚

1
𝑑2 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 (0.5′′) = " = 0.0127𝑚
2

∑ 𝑉̇𝐺𝐿𝑃
𝑉𝐺𝐿𝑃 = ( ) × 𝑡 (𝑚3 ) ≅ 𝑉𝐺𝐿𝑃𝑖 = (𝑉̇𝐺𝐿𝑃 ) × 𝑡𝑖 (𝑚3 )
𝑚

Reemplazando los datos se tiene:

8.37 × 0.0254 × 1000 0.00050672 × 0.00012662

𝑉̇𝐺𝐿𝑃1 = √ × 2 × 9.81 × = 0.006217 𝑚3/𝑠𝑒𝑔
1.845 0.00050672 − 0.00012662

9.17 × 0.0254 × 1000 0.00050672 × 0.00012662

𝑉̇𝐺𝐿𝑃2 = √ × 2 × 9.81 × = 0.006507 𝑚3/𝑠𝑒𝑔
1.845 0.00050672 − 0.00012662

9.67 × 0.0254 × 1000 0.00050672 × 0.00012662

𝑉̇𝐺𝐿𝑃3 = √ × 2 × 9.81 × = 0.006682 𝑚3/𝑠𝑒𝑔
1.845 0.00050672 − 0.00012662

Tiempo
# Punto
(s)

1 322

2 155

3 156

16
 Reemplazando se obtiene:

0.006217 + 0.006507 + 0.006682

𝑉𝐺𝐿𝑃 = ( ) × 207.667 = 1.3433 𝑚3 𝑉𝐺𝐿𝑃
3

 Mc = 2.478 Kg

3. Análisis de los gases de escape

Datos:
Tipo %

CO
0.002
O2 4

CO2 11.3

N2 84.698

Total 100%

Considerando la siguiente ecuación para una combustión incompleta:

𝐶𝑥 𝐻𝑦 + 𝑎 𝑂2 + 𝑎 × 3.76 𝑁2 → 𝑐 𝐶𝑂2 + 𝑑 𝐶𝑂 + 𝑒 𝑂2 + 𝑓 𝑁2 + 𝑔 𝐻2 𝑂

Así mismo del analizador Orsat obtenemos que:

𝑐 = 11.3 𝑑 = 0.002

𝑒=4 𝑓 = 84.698

Efectuando el balance de la ecuación de combustión:

 𝑥 =𝑐+𝑑 → 𝑥 = 11.302
 2𝑎 = 2𝑐 + 𝑑 + 2𝑒 + 𝑔
Sabiendo que:

84.698
𝑎= 𝑎 = 22.526
3.76

 𝑔 = 2𝑎 − (2𝑐 + 𝑑 + 2𝑒) → 𝑔 = 14.45 𝑦 = 2𝑔 → 𝑦 = 28.9

17
Relación de aire combustible (r a/c):

𝑘𝑔 𝑘𝑔
32 × 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑂2 + 28 × 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑁2
𝑀𝑜𝑙. 𝑂2 𝑀𝑜𝑙. 𝑁2
𝑟𝑎/𝑐 =
𝑘𝑔 𝑘𝑔
12 × 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐶 + 1 × 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐻
𝑀𝑜𝑙. 𝐶 𝑀𝑜𝑙. 𝐻

(32 × 22.526 ) + (28 × 84.698)

𝑟𝑎/𝑐 =
(12 × 11.302) + (1 × 28.9)

𝑘𝑔. 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑟𝑎/𝑐 = 18.79
𝑘𝑔. 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

Determinación de la relación aire combustible teórica

𝐶7 𝐻15 + 𝑎𝑂2 + 𝑎 × 3.76𝑁2 → 𝑏𝐶𝑂2 + 𝑐𝑁2 + 𝑑𝐻2 𝑂

Balanceando:

𝑏= 7

𝑑 = 7.5

𝑎 = 10.75

𝐿𝑏𝑠. 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑟𝑎/𝑐 = 14.9
𝐿𝑏𝑠. 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

Calculo del exceso de aire.

(𝑟𝑎/𝑐 )𝑟𝑒𝑎𝑙
% 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑖𝑟𝑒 = × 100 − 100
(𝑟𝑎/𝑐 )𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎

18.79
% 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑖𝑟𝑒 = × 100 − 100
14.9

% 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 26.15 %

4. Calculo del calor útil (Q1)

Considerando el ciclo siguiente para el generador de vapor:

18
 𝑚𝑣
𝑄1 = × (ℎ2 − ℎ1 )
𝑚𝐺𝐿𝑃

Dónde:
𝐾𝐽
ℎ2 = (ℎ𝑔 ) = 2746.4
𝐾𝑔
Para T=301.8 °F y P=53.13 PSI (tabla termodinámica)

𝐾𝐽
ℎ1 = (ℎ𝑓 ) = 632.18
𝐾𝑔
Reemplazando se obtiene:

20.7736
𝑄1 = × (2746.4 − 632.18) = 17723.955 𝐾𝐽/𝑘𝑔
2.478

5. Calor perdido en los gases de escape (Q2):

𝑄2 = 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 × 𝐶𝑝𝑔 × (𝑇𝑔 − 𝑇𝐵𝑆)

Dónde:
Vgases = Volumen de los gases de escape
Cpg = calor específico de gases = 0.24 BTU/Lbs-°F
Tg = temperatura de salida de los gases ºF
Ta = temperatura de bulbo seco (TBS) ºF=74 ºC
C = cantidad de Carbono en el combustible

Además:

Mg 
4%CO2   %O2   700 C
3%CO2   %CO 
19
 Lbs gases
Mg = 18.782
Lbs comb

Reemplazando en la ecuación (6) se tiene:

𝑄2 = 18.7827 × 0.24 × (498.2 − 74)

𝐵𝑇𝑈
𝑄2 = 1912.23
𝐿𝑏𝑠. 𝑐𝑜𝑚𝑏.

6. Calor perdió por evaporación del agua de formación (Q3):

𝐵𝑇𝑈
𝑄3 = 9𝐻[1 × (212 − 𝑇𝐶 ) + 970.3 + 0.46(𝑇𝑔 − 212)]
𝐿𝑏𝑠. 𝑐𝑜𝑚𝑏.

Dónde:

𝑇𝐶 = temperatura del combustible (𝑇𝐶 = 35º𝐶 = 95º𝐹).

𝐵𝑇𝑈
1 × (212 − 𝑇𝐶 ) 𝐿𝑏𝑠.𝑐𝑜𝑚𝑏. = Elevación de temperatura del agua en

formación hasta 212ºF.

𝐵𝑇𝑈
970.3 = Calor latente de vaporización del agua en formación.
𝐿𝑏𝑠.𝑐𝑜𝑚𝑏.

𝐵𝑇𝑈
0.46(𝑇𝑔 − 212) 𝐿𝑏𝑠.𝑐𝑜𝑚𝑏.
= Elevación de temperatura del agua en formación

desde 212 ºF hasta la temperatura de los gases.

9H = cantidad de agua formada considerando que 1 Kg de H2 es capaz de

formar 9 Kg de H2O

%H = cantidad de H2 en el combustible (17.56%).

Entonces reemplazando se obtiene:

𝐵𝑇𝑈
𝑄3 = 9 × 0.1756[1 × (212 − 95) + 970.3 + 0.46(498.2 − 212)]
𝐿𝑏𝑠. 𝑐𝑜𝑚𝑏.

𝐵𝑇𝑈
𝑄3 = 1923.43
𝐿𝑏𝑠. 𝑐𝑜𝑚𝑏.

7. Calor perdido por evaporación de humedad superficial del combustible (Q3):

𝑄4 = 𝑤(212 − 𝑇𝐶 ) + 970.3 + 0.46(𝑇𝑔 − 212)

20
 W = cantidad de humedad/Lb de combustible.

Q4 solo es significativo en combustibles sólidos.

Por tanto: Q4 = 0.

8. Calor perdido por combustión incompleta (Q5):

Teniendo en cuenta las siguientes reacciones químicas de combustión

%𝐶𝑂 𝐵𝑇𝑈
𝑄5 = × (14150 − 3960) × 0.85
%𝐶𝑂2 + %𝐶𝑂 𝐿𝑏𝑠. 𝑐𝑜𝑚𝑏

%𝐶𝑂
= Cantidad porcentual de CO en los gases de escape con
%𝐶𝑂2 +%𝐶𝑂
reacciones químicas de combustión de “C” y “O”.

(14150 − 3960) =Cantidad de calor en BTU al dejar de tener reacciones

químicas de CO2 y haber obtenido en su lugar reacciones
químicas a CO.

0.85 = Porcentajes en peso de “C” presente en el combustible.

0.002
𝑄5 = × (14150 − 3960) × 0.8243
11.3 + 0.002

𝐵𝑇𝑈
𝑄5 = 1.486
𝐿𝑏𝑎𝑠. 𝑐𝑜𝑚𝑏.

9. Calor perdido por carbón no consumido y se halla presente en las cenizas:

𝑊𝑎
𝑄6 = 14150 × × 𝐶𝑎
𝑚̇𝑐

Donde:

Wa = peso de ceniza recolectada por unidad de tiempo.

mc = peso de combustible quemado por unidad de tiempo.

Ca = peso de combustible en cenizas, es asumido como carbono.

21
 Por tanto: Q6 = 0.

10. Calor perdido al calentamiento de la humedad del aire ambiental: (Q7)

Btu
Q 7 = M × CPV × (Tg − TBS) ( )
Lb. comb

M = vapor de agua ambiental presente/ Lib. De comb.

Lbs.de combustible Lbs.de aire

M=W × ra/c
Lbs.de aire Lbs.de combustible

Donde:

W = relación de humedad con TBS y TBH en la carta sicométrica.

Si: TBS = 74ºF; TBS = 65ºF.

Lbs.de vapor de agua

Entonces: 0.019 Lbs.de aire

Lbs. de vapor de agua Lbs. de aire

𝑀 = 0.019 × 18.79
Lbs. de aire Lbs. de combustible

Lbs. de vapor de agua

𝑀 = 0.357
Lbs. de combustible

𝐵𝑇𝑈
𝐶𝑃𝑉 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 (0.46 )
𝐿𝑏 × º𝐹

𝑄7 = 0.357 × 0.46(498.2 − 74)

𝐵𝑇𝑈
𝑄7 = 69.66
𝐿𝑏𝑠. 𝑐𝑜𝑚𝑏

11. Calor perdido por radiación, convención y otros (Q8):

𝑖=7

𝑄8 = 𝑄𝑇 − ∑ 𝑄𝑖
𝑖=1

Dónde:
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑃𝐶𝐺𝐿𝑃 = 22400
𝑚3
𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈 54.6𝑙𝑏𝑠 𝑝𝑖𝑒 3 𝑝𝑢𝑙 3
𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 = 𝑥 × . .
𝑙𝑏𝑠. 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢 𝑙𝑏𝑠. 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢 𝑝𝑖𝑒 3 (12𝑝𝑢𝑙)3 (0.0254𝑚)3
22
 𝑄8 = 49654 − (32572.84 + 5289.6 + 3675.1 + 129.3 + 623.1)]
𝑄8 = 7124𝐾𝐽/𝐾𝑔𝑐𝑜𝑚𝑏

Calculo del HP de caldera

𝐵𝑇𝑈
14385( )∗80(𝑙𝑏𝑠/𝐻𝑟)
𝑙𝑏
HPC = 𝐵𝑇𝑈 = 34.35 𝐻𝑃
33500( −𝐻𝑃)
𝐻𝑟

12. EVAPORACIÓN EQUIVALENTE (Ee).

Ee  f c m c
Ec = (2995-440.1)/2170*1.108 = 1.31

13. PRODUCCIÓN DE CALDERO (PV).

 Q1 x10 pies 2 /HP  1 

% R    
 200 pies x33500 BTU/h - HP  5.12982 
2

%R = 2.12

23
 14. Representación gráfica del balance térmico:

QT Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 QQ6 Q7 Q8

Q(KJ/Kg) 49654 32572.5 5289 3675.1 0 623.1 0 129.3 7124

%ERROR 100 65.59 14.67 8.55 0 1.254 0 0.260 9.649

24
 %ERROR
120

100

80

60
%ERROR
40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Q(KJ/Kg)
60000

50000

40000

30000
Q(KJ/Kg)
20000

10000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9

25
 15. Eficiencia del generador (n):
𝑄1
𝑛𝑇 =
𝑃𝐶𝐺𝐿𝑃

31776
%𝑛 𝑇 = = 64 %
49654

16. Grafica del flujo de agua vs el tiempo:

18.- Grafica del flujo del combustible vs el tiempo

26
 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

 Para trabajar a la presión necesaria, el tiempo de calentamiento del vapor es alto.

 Al realizar la experiencia, el nivel del agua en el caldero está por encima del
nivel necesario para encender la bomba de agua, por lo cual esta tardo en
encenderse.
 El análisis de gases no pudo ser determinado durante la experiencia, por lo
que se tomó valores estimados para las proporciones en los gases de
escape.
 Cuando el caldero trabaja a plena carga, el flujo de combustible permanece
constante, a pesar de ello, la eficiencia aumenta.
 La eficiencia del caldero en la primera toma fue menor a lo que se
esperaba (se esperaba un valor cercano al 64%), haciendo comparaciones
con el ejemplo del manual, esto es debido a que se obtuvo un bajo
porcentaje de CO2 (parte de la combustión del carbono se utilizó en la
formación del CO).

27