Diseño y Pruebas de Funcionamiento de Un Sistema para Esterilización Comercial de Alimentos PDF

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
E INGENIERIA DE ALIMENTOS
“DISEÑO Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE UN

SISTEMA PARA ESTERILIZACIÓN COMERCIAL DE
ALIMENTOS”
PRESENTADO POR:
PABLO GABRIEL MENDOZA CHAMAGUA

KARLA PATRICIA ZAVALA ESPINOZA
PARA OPTAR AL TITULO DE:
INGENIERO DE ALIMENTOS
CIUDAD UNIVERSITARIA MARZO, 2013

RECTOR :
ING. MARIO ROBERTO NIETO LOVO
SECRETARIA GENERAL :
DRA. ANA LETICIA ZAVALETA DE AMAYA
DECANO :
ING. FRANCISCO ANTONIO ALARCÓN SANDOVAL
SECRETARIO :
ING. JULIO ALBERTO PORTILLO
ESCUELA DE INGENIERIA QUÍMICA

DIRECTOR :
INGRA. TANIA TORRES RIVERA

ESCUELA DE INGENIERIA QUÍMICA
Trabajo de Graduación previo a la opción al Grado de:
INGENIERO DE ALIMENTOS
Título :
“DISEÑO Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE UN

SISTEMA PARA ESTERILIZACIÓN COMERCIAL DE
ALIMENTOS”
Presentado por :
PABLO GABRIEL MENDOZA CHAMAGUA

KARLA PATRICIA ZAVALA ESPINOZA
Trabajo de Graduación Aprobado por:
Docentes Directores :
LIC. ANA ISABEL PEREIRA DE RUÍZ
ING. GUSTAVO SALOMÓN TORRES RIOS LAZO
San Salvador, Marzo de 2013

Trabajo de Graduación Aprobado por:
Docentes Directores :
LIC. ANA ISABEL PEREIRA DE RUÍZ
ING. GUSTAVO SALOMÓN TORRES RIOS LAZO
4
DEDICATORIA
A mi padre, mi mejor amigo Amos Tosado que en la tierra y ahora desde el cielo
has estado pendiente de mí y que has sido mi guía en toda mi carrera
ayudándome a tomar las mejores decisiones, porque cada vez que existió una
dificultad sentí la presencia de tu espíritu ayudándome a encontrar una salida.
Gracias Padre Amosito, este logro te lo debo y dedico a ti.
AGRADECIMIENTOS
A mi madre Marina Espinoza Bonilla por todos sus esfuerzos, su dedicación, su

lucha y entrega para verme un día formada como profesional, gracias mami por
todo, pero infinitas gracias por su paciencia, porque sé que este camino se hiso
largo pero las dos en nuestros corazones sabíamos que un día tendría un final
feliz. ¡Lo logramos mami!.
A mi tío Adolfo Bonilla por esa bondad y ese inmenso cariño, los consejos y
confianza, porque muchas veces gracias a su ayuda no falto el alimento sobre mi
mesa, por haberme brindado transporte durante tanto tiempo facilitándome el
camino hacia la culminación de mi carrera.
A mi tío Hugo Bonilla por ese ejemplo de honestidad, esfuerzo y disciplina y por
brindarme siempre ese consejo y esa guía a seguir frente a una situación difícil y
creer en mi capacidad para lograr culminar una carrera de ingeniería.
A mis hermanos Marina Zavala y Francisco Zavala por ese apoyo incondicional
a ti hermana por haber compartido mis primeros años de universidad y a ti Fran
por haber compartido los últimos, son verdaderamente un gran ejemplo para mi
vida, su forma de enfrentar la vida me ha enseñado de que todo esfuerzo tiene su
recompensa. ¡Gracias hermanos!
A mi gran amigo y compañero de estudio José Roberto Martínez, por su

confianza, apoyo, ayuda incondicional, por creer en mí, eres el ángel que dios
puso en mi vida para hacer este camino más fácil, siempre tuve de ti esa palabra
5
de fortaleza, ese hombro cuando las cosas se tornaron difíciles, gracias por tantos
días y noches de desvelo compartidas, por haber tenido la paciencia de estudiar
conmigo y convertirte en ocasiones en mi maestro personal, me abriste las puertas
de tu casa y siempre me sentí como en la mía, la palabra gracias es demasiado
pequeña para todo lo que tú has hecho por mí. Dios te bendiga Robert te quiero
mucho!
A mis amigos y compañeros de estudio Bere, Flor, Sulma, Sara, Ruth, Eva,
Beatriz, Fernando y Rene, sin ustedes la vida en la universidad no hubiese sido
la misma, gracias por tantas experiencias, cumpleaños, finales e inicios de ciclo
celebrados y por tanta ayuda en el momento oportuno, siempre los llevare en mi
corazón.
A mis asesores Ing. Salomón Torres y Lic. Ana Isabel de Ruiz, por su guía,
ayuda y apoyo en este proceso y a mis maestros por su enseñanza académica
que me brindaron durante toda la carrera.
A mi gran compañero de fórmula Pablo Gabriel Mendoza por haber creído en mí,
cuando tome la decisión de irme contigo en la tesis desde un inicio supe que no
estaba cometiendo un error, gracias Pablito por tu confianza y ayudarme a finalizar
mi carrera de la mejor manera. Dios te guie, cuide y te bendiga mucho, te deseo
muchos éxitos en tu vida personal y profesional, no tengo duda de que serás un
profesional excelente.
Y finalmente a mi sobrinito Eugenio Andrés por haber llegado al mundo en el

momento justo y llenar de alegría mi vida y hacer este final algo especial, te amo
mi niño.
¡Dios los bendiga a todos por ser parte de mi formación profesional y por llenar mi
vida de felicidad!
Karla.
6
AGRADECIMIENTOS
Son muchas las personas que apoyaron la realización de este proyecto es

por eso que deseo extender los agradecimientos siguientes:
A nuestros asesores Lic. Ana Isabel Pereira de Ruíz e Ing. Salomón Torres,
por su apropiada guía y consejo.
A la Directora de la Escuela de Ingeniería Química, Ingra. Tania Torres por su

ayuda para poder hacer los análisis microbiológicos y al personal de la
Planta Piloto por facilitarnos el uso de las instalaciones del Laboratorio de
Ingeniería de Alimentos.
A la Licenciada Amy Morán de CENSALUD por su valiosa colaboración

desinteresada.
A los Ingenieros Edwin Zepeda padre e hijo por su asesoría en el diseño y

puesta en funcionamiento del equipo.
Al Señor Emilio Meléndez por su ayuda en el diseño y construcción del

equipo.
Al personal de Proyect de El Salvador por su aporte intelectual, por la mano

de obra y por su contribución económica para la construcción del equipo,
gracias: Ing. Enrique Baudrexel, Ingra. Esmeralda García, Gilberto Ventura,
Carlos Ramírez, Cindy de Navas, Pablo Daniel Santos, Marvin Reyes, Henry
Paz, Jaime Arias, Josué y Daniel Cruz, Miguel Cornejo, Luis Cerón, Eduardo
Rivera, Salvador Navarro, Rodolfo Henríquez, Aníbal Cornejo y demás
compañeros.
Al Ing. Zuleta de la Escuela de Ingeniería Mecánica por sus recomendaciones

para el diseño y construcción del equipo.
A Karla Zavala por su ayuda, comprensión, optimismo y la confianza en la

realización del proyecto.
7
Los siguientes son agradecimientos personales a quienes ayudaron en mi
formación académica:
A mis padres por tantos años de esfuerzo y bondad.
A mis hermanos y cuñadas por su motivación.
A todos mis familiares por su cariño sincero.
A profesores quienes mostraron interés en mi desarrollo académico.
A amigos y compañeros de estudios por ser pacientes y colaboradores.
A la gran Alma Máter y a la Sociedad Salvadoreña que me brindó la

oportunidad de realizar estudios superiores.
Pablo Mench
8
RESUMEN
Se realizó el diseño de un equipo de esterilizado comercial de alimentos, la
construcción del mismo fue documentada y se realizaron pruebas de
funcionamiento y microbiológicas con sopa de frijoles en frasco de vidrio y
frijoles molidos en bolsa flexible. La entrega del autoclave a la Escuela de
Ingeniería Química e Ingeniería de Alimentos se hizo para que se cuente con un
equipo para la práctica del esterilizado comercial y el aprendizaje de este
proceso térmico.
Se recopiló información de los distintos equipos de con los que se realizan las
operaciones de esterilizado, sobre los envases utilizados, tipos de procesos,
control y funcionamiento de un autoclave, control de calidad, influencia sobre
las propiedades sensoriales y nutricionales, conceptos de calor y muerte
térmica y tratamientos térmicos recomendados y obligatorios para diferentes
tipos de alimentos.
El diseño se hizo teniendo en cuenta los requerimientos y limitaciones del

Laboratorio de Ingeniería de Alimentos, basándose en la teoría de los
recipientes a presión se encontraron los espesores de las láminas con que se
tendrían márgenes de seguridad no menores de 2.0; también teniendo en
cuenta el procedimiento para realizar el esterilizado y las recomendaciones de
asesores externos se llegó al diseño final que pasó a la etapa de construcción.
El equipo fue construido en talleres que tienen experiencia en la manufactura
de este tipo de equipo, utilizándose materiales resistentes a la corrosión para
reducir los mantenimientos y gastos por anticorrosivos. Por ultimo se realizaron
pruebas para asegurar el funcionamiento y se procesaron frijoles en dos tipos
de envase.
Al final se cuenta con un equipo que puede procesar alimentos y llevarlos al

esterilizado comercial, siempre y cuando se trabaje bajo los tratamientos
obligatorios y recomendados, y las limitaciones del equipo. Con el desarrollo
del trabajo de graduación se cumple uno de los objetivos para los profesionales
egresados de la Escuela de Ingeniería Química e Ingeniería de Alimentos:
trabajar de manera multidisciplinaria en cálculos y diseños de procesos,
9
proyectos y equipos a utilizar en el procesamiento de alimentos
(http://www.fia.ues.edu.sv/documents/10948/41633/Descripcion%20ing.%20de
%20alimentos.pdf).
Además utilizando el equipo podría investigarse temas como: los tratamientos

térmicos para productos tradicionales y poder aumentar su vida de anaquel; la
evaluación de la influencia del esterilizado comercial en las propiedades
nutricionales y sensoriales de los alimentos.
10
INDICE GENERAL
NUMERO
TEMA DE
NOMBRE PAGINA
CAPITULO I
INTRODUCCION 1
1.0 OPERACIONES DE ESTERILIZADO 2
1.1. Esterilizado Comercial 3
1.1.1. Ambiente de anaerobiosis del Clostridium botulinum 6
1.2. Esterilizado según el envase 7
1.2.1. Recipientes de metal 7
1.2.2. Recipientes de vidrio 9
1.2.2.1. Propiedades de vidrio 10
1.2.3. Recipientes de plástico 12
1.2.3.1. Sistemas de cierre para recipientes de plástico aptos para 13
tratamientos en el autoclave.
1.2.3.2. Oxígeno en el espacio libre superior 14
1.2.3.3. Sistemas de cierre 15
2.0 EQUIPOS PARA ESTERILIZADO COMERCIAL 17
2.1. Sistemas discontinuos 17

2.1.1. Autoclaves discontinuos con vapor 17
2.1.2. Sistemas de autoclave vapor/aire 21
2.1.3. Autoclaves para tratamiento de agua 22
2.1.4. Autoclaves sin cestillos 24
2.1.5. Autoclaves de vapor autogenerado 25
2.2. Sistemas de autoclave continuo 26
2.2.1. Sistemas de autoclaves hidrostáticos 27
2.2.2. Sistema Hydrolock 28
2.2.3. Sistemas de autoclave de tambor y espiral 29
2.2.4. El esterilizado universal 31
3.0 ESTERILIZACION POR CALOR HUMEDO (Agente 32
esterilizador de un autoclave)
3.1. Temperatura y tiempo de esterilización 33
3.1.1. Tiempo de esterilización como concepto estadístico 34
4.0 CONTROL EN EL PROCESO DE ESTERILIZADO 37
4.1. Importancia de la remoción de aire 37
4.1.1. Consideraciones sobre la remoción de aire 37
4.2. Medida del tiempo de esterilizado 38
4.3. Requerimientos de registro 39
5.0 FUNCIONAMIENTO DE UN AUTOCLAVE 40
5.1. Autoclaves verticales para recipientes de vidrio 40
5.2. Autoclaves verticales para recipientes de metal 43
5.3. Autoclaves Horizontales y Verticales para recipientes de 44
11
vidrio
6.0 CLASIFICACION DE LOS METODOS DE 45
ESTERILIZACION
6.1. Agentes físicos 45
6.2. Agentes mecánicos 47
6.2.1. Filtración por membrana 47
6.2.1.1. Aplicaciones en alimentación 48
6.3. Agentes químicos 49
7.0 CONTROL DE CALIDAD: INDICADORES DE 50
MONITOREO, INSPECCION DE ESTERILIZACION
COMERCIAL Y PRUEBAS DE ESTERILIZADO
7.1. Indicadores de monitoreo 50
7.1.1. Indicadores físicos 50
7.1.2. Indicadores químicos 50
7.1.3. Indicadores biológicos 51
7.1.4. Pruebas microbiológicas 52
7.1.4.1. Transferencia Directa a Medios de Cultivo 52
7.1.4.2. Promoción de Crecimiento 52
7.2. Influencia de la conservación por el calor sobre la calidad 52
del producto
7.2.1. Efecto por el calor y calidad sensorial 53
7.2.1.1. Textura 54
7.2.1.2. Color 56
7.2.1.3. Sabor 58
7.2.2. Conservación por el calor y nutrición 58
7.2.2.1. Proteínas 59
7.2.2.2. Vitaminas 59
7.2.2.3. Minerales 60
7.2.2.4. Carbohidratos 60
7.2.2.5. Lípidos 61
8.0 CONCEPTO DE TRANSFERENCIA DE CALOR Y 61
TIEMPOS DE MUERTE TERMICA
8.1. Ley de Fourier de la conducción de calor 62
8.2. Ley de Newton de la conservación de calor 64
8.3. Radiación y esterilización comercial 64
8.4. Curvas de supervivencia y reducción decimal (valor D) 65
8.5. Curva de resistencia térmica y diferencia de temperatura 67
para disminución de concentración microbiológica en un
ciclo log (valor z)
8.6. Curvas de tiempo de muerte térmica 69
8.7. Tiempo de muerte térmica de C. botulinum a 121°C (Fo) 71
8.8. Historia de la temperatura de un proceso 72
8.9. La velocidad letal 74
8.10. Calculo de la letalidad 76
12
8.10.1. Método de Bigelow 77
8.10.2. Método trapezoidal 79
8.10.3. Método de Patashnik 79
8.10.4. Regla de Simpson 80
8.10.5. Hoja de cálculo electrónica 80
8.11. Instrumentos de medición de temperatura 82
9.0 NATURALEZA DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS, 83
TRATAMIENTOS RECOMENDADOS Y OBLIGATORIOS
9.1. Alimentos de baja acidez (pH >4.5) 84
9.2. Productos lácteos 85
9.3. Productos ácidos (pH<4.5) 85
9.4. Frutas de verduras (Franco, 2010) 87
CAPITULO II 90
INTRODUCCION 90
1. DISEÑO DE UN AUTOCLAVE NIVEL DE LABORATORIO 91
1.1. Bases de diseño. 91
1.2. Descripción del diseño del autoclave 93
1.2.1. Tamaño del envase 93
1.2.2. Tamaño de lote 94
2.0. DISEÑO DE AUTOCLAVES 95
2.1. Recipiente a presión 95
2.2. Tipos de recipientes 95
2.2.1. Por su uso 96
2.2.2. Por su forma 96
2.3. Tipos de tapas de autoclaves 97
2.3.1. Tapas planas 97
2.3.2. Tapas planas con ceja 97
2.3.3. Tapas únicamente abombadas 97
2.3.4. Tapas abombadas con ceja invertida 97
2.3.5. Tapas toriesféricas 97
2.3.6. Tapas semielípticas 98
2.3.7. Tapas semiesféricas 99
2.3.8. Tapas 80:10 99
2.3.9. Tapas cónicas 99
2.3.10. Tapas toricónicas 99
2.3.11. Tapas toriesféricas 101
2.4. Presión de operación (Po) 101
2.5. Presión de diseño (P) 101
2.6. Presión de prueba (Pp) 101
2.7. Presión de trabajo máxima permisible 102
2.8. Esfuerzo de diseño a la tensión (S) 102
2.9. Eficiencia de las soldaduras (E) 103
3.0. MATERIALES EN RECIPIENTES A PRESIÓN 103
13
3.1. MATERIALES MÁS COMUNES 103
3.1.1. Propiedades que deben tener y requisitos que deben llenar 103
los materiales para satisfacer las condiciones de servicio
3.1.1.1 Propiedades mecánicas 103
3.1.1.2 Propiedades físicas 104
3.1.1.3. Propiedades químicas 104
3.1.1.4. Soldabilidad 105
3.1.2. Evaluación de los materiales sugeridos 105
3.1.2.1. Vida estimada de la planta 105
3.1.2.2. Duración estimada del material 105
3.1.2.3. Confiabilidad del material 106
3.1.2.4. Disponibilidad y tiempo de entrega del material 106
3.1.2.5. Costo del material y de fabricación 106
3.1.2.6. Costo de mantenimiento e inspección 106
3.1.3. Selección del material 106
3.1.3.1. Requisitos Técnicos 106
3.1.3.2 Requisitos Económicos 106
4.0. DISEÑO DEL AUTOCLAVE 107
4.1. Presión de trabajo 107
4.2. Presión de diseño 107
4.3. Selección del material del casco cilíndrico 108
4.3.1. Margen o sobre espesor de corrosión (c) 108
4.4. Eficiencia de soldadura (E) 109
4.5. Diseño de casco cilíndrico 109
4.5.1. Espesor requerido de Diseño y Nominal 109
4.6. Selección de tapas y material de construcción 111
4.6.1. Diámetro Plano de Tapas 114
4.7. Calor disperso en el casco 115
5.0. CALCULO DE QUEMADOR 118
5.1. Calculo de la cantidad de gas para este proceso 120
6.0. PRUEBAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN 120
6.1. Prueba Hidrostática 120
6.2. Pruebas Neumáticas 121
6.3. Prueba de elasticidad 121
7.0. COSTEO DE MATERIALES Y MANO DE OBRA 123
7.1. ACCESORIOS DEL AUTOCLAVE 124
CAPITULO III 125
INTRODUCCIÓN 125
1.0. CONSTRUCCIÓN DE AUTOCLAVE 126
1.1. Descripción del proceso de construcción del autoclave 126
1.1.1. Compra de materiales 126
1.1.2. Corte de lámina y pletinas 127
1.1.3 Tumbado de fondos 128
14
1.1.4. Rolado de cilindro y enrollado de bridas y anillos 128
1.1.5. Armado del casco cilíndrico y las tapas 131
1.1.6. Soldadura del autoclave 132
CAPITULO IV 136
INTRODUCCION 136
1.0. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Y PRUEBAS DE 137
ESTERILIZACIÓN
1.1. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO 137
1.1.1. Prueba 1 137
1.1.1.1. Observaciones 138
1.1.1.2. Decisión 138
1.1.2. Prueba 2 139
1.1.2.2. Decisiones 141
1.1.2.3. Recomendaciones 141
1.1.3. Prueba 3 141
1.1.3.2. Decisión 142
1.1.4. Prueba 4 143
1.1.4.2. Decisión 144
1.1.4.3. Recomendaciones 144
1.1.5. Prueba 5 145
1.1.5.2. Conclusión 147
2.0. PRUEBAS DE ESTERILIZACIÓN 147
2.1. Prueba 1 148
2.1.1. Indicador utilizado 148
2.1.2. Metodología 148
2.1.3. Resultado 150
2.1. Prueba 2 150
2.1.1. Indicador utilizado 150
2.1.3. Resultado 155
3.1. Prueba 3 155
3.1.1. Indicador Utilizado 155
3.1.3. Resultado sopa de fríjol en frasco de vidrio 160
3.1.4. Resultado de Muestra de fríjol molido en bolsa retortable 161
CONCLUSIONES 163
RECOMENDACIONES 168
BIBLIOGRAFIA 169
ANEXOS 172
15
ANEXO A. Láminas de acero inoxidable en el mercado 173
ANEXO B. Tipos de juntas 174
ANEXO C. Propiedades de los materiales. Acero inoxidable 175
ANEXO D. Guías de laboratorio e instrucciones de servicio 176
ANEXO E. Resultado de análisis microbiológicos 212
16
FIGURAS
FIGURA NOMBRE NUMERO

DE
CAPITULO I PAGINA
Figura 1.1 Técnicas para conseguir un escaso contenido de 15
oxigeno residual en el espacio libre superior.
Figura 1.2 Principio del cerrado térmico simple. 16
Figura 1.3 Un autoclave vertical discontinuo 18
Figura 1.4 Un autoclave horizontal 19
Figura 1.5 El sistema Lagarde 20
Fig.1.6 Autoclave de vapor/aire 22
Figura 1.7 Autoclave con pulverización de agua 24
Figura 1.8. Sistemas de autoclave sin cestillos 25
Figura 1.9 Sistema de autoclave hidrostático 27
Figura 1.10 Figura 1.10. El sistema de autoclave Hydrolock 29
Figura 1.11 Recorrido de las latas a través de un 30
cocedor/refrigerador de tambor y espiral
Figura 1.12 El esterilizador universal 31
Figura 1.13 Esterilizador para productos alimenticios enlatados 32
Figura 1.14 Autoclave Vertical para recipientes de vidrio 42
Figura 1.15 Autoclave vertical para recipiente de metal 43
Figura 1.16 Ley de Fourier de la transferencia de calor 63
Figura 1.17 Ley de Newton de la transferencia convectiva de calor 64
CAPITULO II
Figura 2.1 Comparación de las alturas de latas. 94
Figura 2.2 Comparación de diámetros de latas. 95
Figura 2.3 Tipos de recipientes a presión 96
Figura 2.4 Tipo de tapas de autoclaves 98
Figura 2.5 Tipo de tapas de autoclaves continuación. 100
Figura 2.6 Esfuerzos y espesor del casco cilíndrico 111
Figura 2.7 Tapa torisférica y parámetros de diseño 112
Figura 2.8 Flujo de calor disperso en el casco cilíndrico 115
Figura 2.9 Radio interior y exterior del casco cilíndrico 115
CAPITULO III
Figura. 3.1 Lámina acero inoxidable AISI 304 acabado 2B 126
Figura. 3.2 Pedazos de tubo cuadrado de 2” para las patas 127
Figura 3.3 Prensa de corte o cizalla 128
Figura 3.4 Trazos en la lámina y forjado de fondos 128
Figura. 3.5 Posición triangular de la roladora de tres rodillos 129
Figura.3.6 A. Ingreso de la lámina a la roladora. B y C. Pre- 130
curvado. D. Primera pasada. E y F. Segunda pasada
Figura. 3.7 Roladora de perfiles 131
XVII
Figura.3.8 Proceso de soldadura TIG 133
Figura. 3.9 Soldadura de camisas para accesorios y soldaduras de 133
la tapa
Figura. Soldadura de casco cilíndrico, patas y accesorios para 134
3.10 fijación
Figura. Autoclave soldado y con sus accesorios roscados 135
3.11
CAPITULO VI
Figura. 4.1 Indicador cinta de esterilización 148
Figura. 4.2 Cinta testigo antes y después del proceso de 150
esterilización
Figura. 4.3 Indicador biológico antes de proceso de esterilización 151
Figura. 4.4 Indicador Biológico con cambio de color 153
Figura. 4.5 Incubación de indicador biológico 154
Figura. 4.6 Indicador biológico sin cambio de color 155
Figura. 4.7 Procedimiento de eliminado de aire a frascos con 157
producto
Figura 4.8 Procedimiento de esterilizado 158
Figura. 4.9 Procedimiento de empacado de frijoles en bolsas 159
térmicas
Fig. 4.10 Muestras microbiológicas de fríjol esterilizado después 161
de incubación. Ausencia de crecimiento de
microorganismos
XVIII
TABLAS
TABLA NOMBRE NUMERO

CAPITULO I DE
PAGINA
Tabla. 1.1 Efecto sobre el tratamiento térmico en los alimentos 54
Tabla. 1.2 Efecto sobre el tratamiento térmico en los alimentos 55
Tabla 1.3 Datos de supervivencia de esporas bacterianas a 66
distintos intervalos de tiempo
Tabla.1.4 Las velocidades letales L contra el tiempo 76
Tabla.1.5 Temperaturas aproximadas de desarrollo y resistencia 78
de algunas bacterias y virus
Tabla 1.6 Cálculo de la letalidad de un proceso por el método de 80
Patashnik
Tabla 1.7 Integración del área de la curva (proceso de letalidad) 81
en una hoja de cálculo electrónica
Tabla 1.9 Valores de pH de diversos productos 86
CAPITULO II
Tabla 2.2 Propiedades mecánicas del acero 108
Tabla 2.3 Descripción de los tipos de tapas 113
Tabla 2.4 Factor M para cálculo de espesor de tapa torisférica 114
CAPITULO IV
Tabla 4.1 Temperaturas externas del autoclave en proceso de 147
esterilización
GRAFICAS
GRAFICAS NOMBRE NUMERO

CAPITULO I DE
PAGINA
Gráfica 1.1 Temperatura del autoclave y temperatura del producto 34
vs tiempo
Gráfica 1.2 Microorganismos sobrevivientes en función del tiempo 36
Gráfica 1.3 Semilogarítmica de microorganismos supervivientes 67
contra tiempo
Gráfica. 1.4 Curva de supervivencia para determinar varios valores 68
D, A) y una curva de resistencia térmica para
determinar el valor z, B)
Gráfica. 1.5 Curvas de resistencia térmica (valores D contra 70
temperatura) y muerte térmica (valores F contra
temperatura
Grafica 1.6. Curvas de tiempo de muerte térmica (valores F contra 72
temperatura) para determinar el valor Fo a 250°F
XIX
Grafica 1.7 Perfil de temperatura-tiempo característico de un 73
autoclave
Grafica 1.8 Seguimiento de la temperatura del producto en el 74
centro de una lata durante el procesamiento en el
autoclave
Gráfica 1.9 Velocidad letal contra tiempo obtenida durante el 76
procesamiento en el autoclave
CAPITULO IV
Grafico 4.1 Prueba de funcionamiento 1 137
Grafico 4.2 Prueba de funcionamiento 2 Temperatura 139
Grafico 4.3 Prueba de funcionamiento 2.Presión 140
Grafico 4.4 Prueba de funcionamiento 3. Temperatura 142
Grafico 4.5 Prueba de funcionamiento 4. Temperatura 143
Gráfico. 4.6 Prueba de funcionamiento 4. Presión 144
Gráfico. 4.7 Prueba de funcionamiento 5. Temperatura 145
Gráfico. 4.8 Prueba de funcionamiento 5. Presión 146
Grafico 4.9 Prueba de esterilización 149
Gráfico Prueba de esterilización 1. Presión 149
4.10
Grafico Prueba de esterilización 2. Temperatura 152
4.11
Grafico Prueba de esterilización 2. Presión 152
4.12.
XX
CAPITULO I
INTRODUCCION
La esterilización de alimentos es un método de estabilización microbiológica cuyo

fundamento es provocar una elevación de la temperatura, la cual destruye los
agentes de deterioro, enzimas y especialmente, microorganismos como bacterias,
hongos y levaduras. También inactiva virus que son agentes infecciosos, aunque
no deterioren el alimento.
A diferencia de la pasteurización es un tratamiento térmico enérgico que tiene

como objetivo la destrucción total de todos los microorganismos presentes en el
alimento tratado. La esterilización se lleva a cabo a temperaturas elevadas, de al
menos 100oC, normalmente superiores, y su severidad es de varios órdenes
superior a la pasteurización.
Comparada con la pasteurización, la esterilización produce alimentos con tiempos

de vida muy superiores, que llegan a muchos meses e incluso años. Por otra
parte, la calidad organoléptica de los productos esterilizados es peor. En muchas
ocasiones el empleo de condiciones de esterilización produce graves deterioros y
pérdidas de nutrientes, si no se es muy cuidadoso.
Por lo tanto el diseño de un equipo para esterilización conlleva hacerlo tanto para
producir la muerte térmica deseada como para preservar los nutrientes más
susceptibles.
El objetivo principal de la esterilización es eliminar los microorganismos capaces

de provocar intoxicación alimenticia y reducir el contenido de gérmenes alterantes
hasta un nivel comercialmente aceptable. Para un alimento de baja acidez, con un
pH>4,5, este proceso exige el calentamiento del producto hasta temperaturas
1
superiores a 100oC, generalmente dentro del margen 115-130oC durante un
tiempo suficiente para conseguir una reducción de 12 ciclos logarítmicos en el
número de esporas de Clostridium botulinum. Las prácticas actuales se
encaminan, sin embargo, hacia la aplicación de temperaturas incluso más
elevadas con la consiguiente reducción en los tiempos de tratamiento de forma
que el producto retenga al máximo sus cualidades organolépticas y nutritivas. En
este capítulo se estudian los principios operativos de diversos sistemas de
tratamiento térmico junto con la referencia a técnicas más moderadas que todavía
se encuentran en diversas fases de desarrollo.
2
1. OPERACIONES DE ESTERILIZADO
1.1 . Esterilizado Comercial
Cuando se precisa una conservación a más largo plazo, resulta necesario aplicar
tratamientos térmicos bastante más enérgicos. En este caso, hay que recurrir al
proceso denominado conserva alimenticia, appertizacion o esterilización
comercial. Se trata de una operación a realizar con alimentos introducidos en
recipientes cerrados, que posteriormente se someten a los efectos del calor
proporcionado por un autoclave, que siempre alcanza temperaturas mayores de
100 ° C.
Es un método de conservación de alimentos que hace referencia a tratamientos
industriales de esterilización térmica, en los que una adecuada combinación del
binomio temperatura-tiempo permite la destrucción de los microorganismos
patógenos y de todos aquellos que producen toxinas, así como algunos otros
alterantes que podrían ocasionar problemas de estabilidad bajo condiciones
normales de almacenado o manipulación. Aunque esta operación presenta gran
eficacia sobre la calidad higiénica del alimento y permite un almacenado a largo
plazo, la mayoría de veces los alimentos tratados de este modo pueden contener
un cierto número de esporas bacterianas termoresistentes, aunque lo normal es
que no se puedan desarrollar en el alimento durante la vida comercial estipulada.
La operación se lleva a cabo en autoclaves y, por lo general, los efectos del calor
suelen modificar las propiedades sensoriales de las materias primas tratadas. El
proceso tradicional implica la realización de seis fases sucesivas de operaciones
tecnológicas:
1. Recepción y preparación del alimento, que puede variar de acuerdo

con su naturaleza: selección y calibrado de materias primas, lavado de verduras,
pelado y troceado de frutas, eliminación de partes no comestibles, eviscerado,
escaldado, etc. Cuando se realiza de modo correcto, o se emplea unas
instalaciones mal diseñadas, puede incidir en un incremento de la contaminación
3
bacteriana, con perjuicio del proceso térmico que puede llegar a resultados
totalmente inadecuados.
2. Escaldado, a realizar cuando se trata de alimentos de origen vegetal,

que tiene por objeto acondicionar el producto de tal modo que se asegure su
estabilidad posterior al favorecer la inactivación de las enzimas, la muerte de
algunos microorganismos y la eliminación de casi todo el aire ocluido en la masa
alimenticia.
3. Corte y mezclado: operación que tiene por objeto reducir y mezclar

los vegetales en los tamaños y cantidades estandarizadas.
4. Envasado: operación mediante la cual al producto acondicionado se

introduce en el envase definitivo de acuerdo con las posibilidades técnicas
actuales, que permite el llenado de modo mecánico y automatizado, aunque
también puede hacerse a mano, como en tiempos anteriores. En cuanto al
llenado, se debe presentar atención a dos factores: la exactitud en el peso que se
introduce en el envase y el control del modo de llenado para que retenga la menor
cantidad de aire posible. Este segundo aspecto resulta bastante difícil cuando se
trata de productos semisólidos o de salsas espesas mezcladas con trozos sólidos.
5. Expulsión del aire y cierre hermético, la primera de las operaciones

puede efectuarse por el empleo de calor, por inyección de vapor o de modo
mecánico. No obstante, siempre debe quedar un mínimo de aire residual para que
no se deforme el envase durante el tiempo de enfriamiento, que implica
diferencias de presión entre el interior y el exterior. En algunos casos puede llevar
hasta la rotura de los cierres herméticos, con el riesgo de fugas y contaminaciones
microbianas posteriores. La operación de cierre hermético se suele realizar
mediante suturas con cerradoras automáticas.
4
6. Tratamiento térmico, una vez perfectamente envasados y cerrados
los alimentos se introducen en los correspondientes autoclaves y se someten al
tratamiento térmico previamente establecido para los parámetros de temperatura y
tiempo, adecuados para la instalación y tipo del alimento envasado, con el fin de
alcanzar la esterilidad comercial. Estos parámetros han de estar de acuerdo con
los valores de tiempo de muerte térmica deducidos para cada caso concreto.
Recordemos que el tiempo necesario para alcanzar la esterilidad comercial
depende de la contaminación microbiana inicial, que si fuera muy elevada
requeriría tiempos demasiados prolongados, normalmente incompatibles con la
integridad de la calidad del alimento. De aquí que tenga gran importancia el
estudio previo de cada instalación y alimentos a tratar para conocer como llegara
la penetración del calor a todas las partículas y de modo especial hasta el
denominado punto frío de cada envase.
7. Refrigeración, que debe ser llevada a cabo con la máxima rapidez,
una vez que haya sido dado por concluido el tratamiento térmico.
Ejemplo de diagrama de flujo para la producción de ENCURTIDO
5
1.1.1 Ambiente de anaerobiosis del Clostridium botulinum
La causa más frecuente de botulismo de los alimentos es la elaboración y

consumo de conservas caseras, que son procesadas de manera inapropiada,
creando un ambiente anaeróbico que favorece la supervivencia de las esporas, su
germinación, reproducción y síntesis de toxina.
Formas leves de botulismo pueden no requerir asistencia médica en absoluto, por

lo que sí un paciente presenta sólo náuseas y ligeros síntomas neurológicos,
existe la posibilidad de que un caso de botulismo pueda no ser diagnosticado. La
mayoría de los casos de botulismo se relacionan con alimentos de preparación
casera.
El botulismo es una enfermedad paralizante debida a neurotoxinas secretadas por

una bacteria anaeróbica, formadora de esporas: Clostridium botulinum. Existen
siete toxinas inmunológicamente distintas, designadas con las letras A hasta la G.
Los tipos A, B, E y F provocan la mayoría de los casos en el hombre. Las
neurotoxinas de C. botulinum bloquean, en la presinapsis, las placas neuro-
musculares colinérgicas autónomas, lo que impide la estimulación de las fibras
motoras.
El botulismo es causado por la ingesta de alimentos que contienen la neurotoxina

preformada de C. botulinum, cuyas esporas están omnipresentes en el medio
ambiente. El adecuado proceso de la conservación de alimentos requiere de la
eliminación o limitación de los factores necesarios para que los microorganismos
patógenos puedan crecer y del correcto enfriamiento y almacenamiento para
limitar la recontaminación. Para poder crecer y producir toxinas, C. botulinum
requiere una atmósfera anaeróbica, nutrientes, temperatura apropiada,
disponibilidad suficiente de agua, un ambiente con la acidez necesaria y libre de
inhibidores del crecimiento.
6
Se puede controlar el crecimiento de C. botulinum en productos alimenticios a
través del control de la acidez (pH) y de la actividad de agua (Aw), refrigeración y
conservantes químicos. Para que un alimento sea seguro, su conservación debe
realizarse en un medio ácido (pH de 4,6 o menor); a estos niveles se inhibe la
producción de la letal toxina del botulismo.
Los alimentos que tienen un pH por encima de 4,6 son alimentos de baja acidez,
por ende, peligrosos, pues exponen al riesgo de adquirir botulismo.
1.2 Esterilizado según el envase.
1.2.1. Recipientes de metal:

Los envases metálicos han dominado sectores de los mercados de alimentos y
bebidas durante muchos años por su relación coste/calidad, durabilidad y por la
protección global que proporcionan a sus contenidos. Durante los últimos 40 años
se han producido cambios notables en la tecnología de la fabricación de las latas y
en los materiales utilizados para las latas y los cierres. La fabricación de latas ha
ido incorporando progresivamente una alta tecnología.
Las latas para alimentos pueden elaborarse de acero, con distintas formas, y de
varias aleaciones de aluminio, utilizando muy diversos procedimientos de
fabricación (Rees y Bettison, 1991).
Los recipientes para alimentos deben gozar de suficiente solidez y robustez para
permitir la manipulación, llenado y tratamiento, almacenamiento y distribución sin
experimentar alteraciones indebidas. Los recipientes llenos y cerrados necesitan
también una resistencia adecuada para soportar las condiciones de temperatura y
presión aplicadas durante el proceso de esterilización de alimentos en el interior
de las latas.
7
Las propiedades de resistencia mecánica de los recipientes (llenos) se miden en
términos de:
 Solidez axial: resistencia a plegarse por carga en su parte superior.
 Resistencia al aplastamiento: resistencia a la presión externa y al

vacío en el interior de la lata.
 Resistencia al abombamiento: resistencia a la presión en el interior

de la lata.
En la práctica, la solidez axial y la resistencia al aplastamiento se encuentran

íntimamente interrelacionadas en el diseño del cuerpo de las latas modernas. La
resistencia al abombamiento se consigue mediante la profundidad del avellanado
de lo(s) cierre(s) y por la realización de moldaduras circulares (para expansión).
1.2.1.1. Elección de los materiales del recipiente y su influencia

sobre la corrosión.
La hojalata sigue siendo el material dominante para la fabricación de latas y tapas
para alimentos aunque cada vez se emplea más el acero sin estaño para tapas
fijas (no de fácil apertura) y para cuerpos de latas estirados-reestirados. Una
segunda tendencia consiste en que van descendiendo los niveles de estaño en la
hojalata que son compensados por sistemas protectores de lacado cada vez más
eficaces. El empleo de recubrimientos de estaño más pesados se reserva para
recipientes sin lacar en los que precisa la disolución del estaño por razones
organolépticas o para productos muy ácidos como ciruelas rojas, remolacha de
mesa y pepinillos en vinagre y para zumo concentrado de pomelos.
Recipientes de hojalata: en términos generales, los productos ácidos son más
corrosivos para la hojalata que los no ácidos aunque no existe una relación exacta
entre pH y velocidad de la corrosión.
8
Acero sin estaño: Las latas y las tapas de hojalata son considerados
generalmente como “sistemas seguros”, al menos en cuanto se refiere a la
mayoría de los productos alimenticios. El acero sin estaño no puede ser utilizado
sin lacar por su carencia de resistencia a la corrosión y porque su dura superficie
provoca un desgaste inaceptable en la herramientas.
Aluminio: En algunos países, alimentos como pescado en aceite y pates son
envasados en recipientes totalmente de aluminio con resultados sumamente
satisfactorios. Los productos que contienen salmuera no serán envasados en este
tipo de recipientes ya que provocan una corrosión rápida e intensa en los mismos.
Esta corrosión ha determinado en muchos casos la perforación del recipiente y/o
del tapa en 24 horas.
Cada vez los investigadores buscan mejores instrumentos y técnicas que les
permitan predecir el rendimiento de los envases y conocer las complejas
reacciones que se producen entre recipientes y contenido.
1.2.2. Recipientes de vidrio:
El término vidrio se aplica a diversas sustancias elaboradas a partir de distintos

materiales. Los recipientes de vidrio han sido usados comercialmente para la
conservación de alimentos mediante calor durante casi dos siglos. En realidad, los
primeros recipientes para alimentos tratados usados por el francés Nicholas
Appert, a finales del siglo XVIII, estaban fabricados de vidrio. Aunque Appert puso
a punto su técnica de conservación de mediante el calor en 1791, la mantuvo en
secreto hasta 1809, cuando la ofreció al gobierno francés en respuesta a una
demanda para un método que permitiese la conservación de los alimentos para
aprovisionar de alimentos envasados a las fuerzas de Napoleón en Europa
Oriental. Desde aquellos remotos días, en los que se empleaban corchos
naturales para cerrar los tarros de vidrio, la industria ha introducido diversos tipos
9
de cierres, habiéndose producido los avances más importantes durante los 45
últimos años (Rees y Bettison, 1991).
1.2.2.1 Propiedades del vidrio.
1. El vidrio es quizás la elección perfecta como material para recipientes

destinados a una amplia gama de alimentos conservados mediante el calor;
es inerte, impermeable a los gases, olores y sabores, y resistente al ataque
químico, frente a los compuestos químicos que suelen contener los
alimentos.
2. Los recipientes de vidrio son normalmente transparentes, y esto permite

que el consumidor examine el producto antes de adquirirlo (aunque esto
supone una posible desventaja con ciertos alimentos sensibles a la luz).
3. Aunque el vidrio es considerado como un material frágil, una fibra de vidrio

fabricada recientemente soportara doble peso que una fibra equivalente de
acero. Por desgracia, en la forma en que aparece normalmente el vidrio en
la vida real tiene una milésima parte de su resistencia teórica; como el vidrio
tiene la estructura y las propiedades de un liquido, cualquier defecto en su
seno se difundirá sin obstáculo por la totalidad de su masa y, en
consecuencia, disminuirá su resistencia. La fragilidad debe considerarse,
por consiguiente, como una desventaja que presentan los recipientes de
vidrio convencional usados para envasar productos alimenticios.
4. El vidrio es mal conductor del calor, y los cambios súbitos de temperatura,

normalmente superiores a 60-65oC, pueden provocar tensiones peligrosas
en los recipientes de vidrio como consecuencia de un shock térmico; sin
embargo, el calentamiento súbito, que provoca compresión sobre la
superficie del vidrio, es menos peligroso que el enfriamiento brusco, que
provoca tensión en la superficie. También es importante señalar, con la
creciente tendencia hacia las comidas de consumo inmediato y con la poca
10
preparación casera de los alimentos, que el recipiente de vidrio puede
usarse en los hornos microondas, una vez retirado cualquier cierre
metálico.
5. Una desventaja final de los recipientes de vidrio es su peso en comparación

con materiales alternativos usados para envases, aunque para reducirlo se
están realizando diversas investigaciones; un bote de vidrio “peso ligero”
aparecido recientemente era un 30% más ligero que los existentes, con
igual resistencia.
Durante el tratamiento térmico a temperaturas superiores a 100 oC (normalmente

en el margen 115-121oC), la presión interna real creada en el interior del recipiente
de vidrio cerrado con cierre sin salida de aire, es regulada mediante una
combinación de las condiciones de llenado, cerrado y la temperatura aplicada para
la esterilización. El término “sobrepresión” es usado para indicar la presión total en
el interior de la cámara de esterilización, y es la suma de la presión de vapor
precisa para alcanzar la temperatura de esterilización y la presión del aire
comprimido que persiste en dicha cámara. Los recipientes de vidrio con cierre sin
escape de aire son esterilizados normalmente con vapor-agua caliente, aunque
también es posible esterilizarlos con vapor/aire en autoclaves construidos
especialmente, en autoclaves con agua recirculante sometida a sobrepresión y
con ciertos esterilizadores hidrostáticos.
Cuando se usan los autoclaves verticales estáticos convencionales para

tratamiento bajo el agua es importante asegurar que todos los recipientes en el
interior del autoclave se encuentran cubiertos al menos por 15 cm de agua, y que
se deja un espacio libre de al menos 20 cm entre el nivel del agua y la parte
superior del autoclave. Algunos autoclaves son capaces de girar los cestos que
contienen los recipientes de vidrio lo que manteniendo controladas las
condiciones, no supondrá mayor problema que la selección de cierres capaces de
soportar satisfactoriamente estas rigurosas condiciones de tratamiento.
11
Las siguientes condiciones se aplican a todas las operaciones del proceso y
deberán ser observadas para obtener el máximo rendimiento de los envases:
a) La temperatura del producto en el interior de los recipientes al inicio del

proceso será superior a la temperatura inicial del agua introducida en el
autoclave.
b) La temperatura del producto en el interior de los recipientes al final del

proceso será inferior a la temperatura inicial de llenado del producto.
c) Para mantener la calidad de los cierres, debe prestarse atención a todos los
factores capaces de provocar corrosión externa, siendo los más
importantes: tratamiento incorrecto o inadecuado del agua, mantenimiento
inadecuado del equipo de tratamiento y de los servicios auxiliares, medios
inapropiados para el tratamiento del agua, refrigeración excesiva de los
recipientes (objetivo lograr 400C en el centro del producto).
1.2.3. Recipientes de plástico:
El horno microondas ha supuesto una oportunidad para desarrollar una forma

única de envasado de alimentos. Este nuevo concepto de recipientes no
solamente realiza las funciones primarias del envase sino que representa también
un receptáculo en el que los alimentos pueden ser preparados primero en el
microondas y llevados posteriormente a la mesa. Los materiales plásticos son
ideales para estos nuevos envases que pueden ser calentados ya que no solo
disponen de las propiedades precisas para este tratamiento sino que además
facilitan la transmisión de la energía del microondas (Rees y Bettison, 1991).
Las propiedades físicas de los materiales plásticos (polímeros) presentan algunas

diferencias notables cuando se comparan con materiales tradicionales tales como
metal o vidrio. Los polímeros suelen ser más blandos y más flexibles. En términos
12
técnicos su coeficiente de rigidez disminuye con el incremento de la temperatura y
este hecho varia para los distintos polímeros. Los polímeros muestran también
“deslizamiento” o movimiento al ser sometidos a tensiones, principalmente a
elevadas temperaturas. Este fenómeno supone, por ejemplo, que el cierre de los
recipientes mediante juntura doble debe efectuarse de forma optima en recipientes
de plástico tratados en autoclave ya que deben soportar las fuerzas ejercidas por
las elevadas temperaturas alcanzadas durante su tratamiento térmico.
1.2.3.1Sistemas de cierre para recipientes de plástico aptos para

tratamientos en el autoclave.
Un factor clave en los recipientes comerciales de comidas preparadas o de otros

preparados estables es su “comodidad real”. Esto no debe olvidarse en cuanto se
refiere al sistema de cierre, en cuyo caso, la facilidad de apertura es una
característica importante.
Además de este requisito, otras características necesarias para el envasado de

alimentos de baja acidez son:
 Un cierre “bio hermético”
 Un proceso controlable que pueda ser manejado por el fabricante

entre los límites conocidos de control del proceso.
 Un sistema de cierre económico.
 Un sistema de cierre compatible con las tolerancias de tratamiento

de los plásticos acordadas con los fabricantes de los envases.
Para el futuro de los envases de plástico que pueden ser tratados en el autoclave,
debe desarrollarse un proceso en el que se tengan presentes todos estos
aspectos en el diseño final del equipo empleado, sea de doble junta, de cerrado
térmico, de soldadura ultrasónica, etc. debe señalarse que la industria todavía
13
tiene que recorrer un largo camino en el conocimiento y desarrollo del proceso
cerrado y que existe un enorme deseo de mejorar tal proceso.
1.2.3.2. Oxígeno en el espacio libre superior.
Los polímeros de plástico tienen resistencia a las temperaturas del autoclave

mucho menor que los materiales tradicionales de vidrio o de metal. En
consecuencia, es importante la protección de los recipientes frente a una tensión
excesiva sobre sus paredes originada por el diferencial de presión entre el interior
del envase y la presión externa del autoclave durante los ciclos de calentamiento y
de enfriamiento. Suelen reducirse al mínimo los efectos de la tensión sobre el
recipiente estableciendo una sobrepresión en el interior del autoclave (típicamente
1.75-2.0 bar en total a 121oC), aunque mientras persiste algo de gas en el espacio
de cabeza del recipiente, será muy difícil reducir al mínimo el diferencial de
presión.
Estas tensiones generadas principalmente durante el calentamiento y el

enfriamiento, cuando las temperaturas son transitorias, son las que provocan la
deformación de los envases. El método mas apropiado para mejorar esta situación
consiste en cerrar los envases de forma que se elimine el gas en el espacio libre
superior. Al realizar esto la sobrepresión puede actuar entonces sobre un envase
“hidráulicamente sólido” reduciendo así al mínimo las tensiones sobre las paredes
de los recipientes. En estas condiciones, puede aplicarse una sobrepresión
constante desde el inicio hasta la finalización del ciclo del autoclave. La reducción
al mínimo del espacio libre superior proporciona también un envase con un
contenido mínimo de oxígeno y asimismo un buen contacto entre la pared del
recipiente y su contenido para una mejor transferencia del calor.
Otro hecho a considerar cuando se emplea esta técnica para reducir al mínimo las
tensiones sobre la pared de los envases durante el tratamiento en el autoclave es
que podrán usarse recipientes de menor peso que los usados cuando existe
14
espacio libre superior. Las técnicas comunes para conseguir un mínimo espacio
libre superior como se ve en la Figura 1.1 son:
 Uso de tapaderas cóncavas

 Aplicación de flujo de vapor durante el proceso de cierre
 Creación de vacío sobre el recipiente antes de cerrarlo
 Llenado hasta el borde
Figura 1.1. Técnicas para conseguir un escaso contenido de oxigeno residual en el

espacio libre superior. Ref “Procesado térmico y envasado de alimentos”. J.A.G
Rees, J Bettison. Editorial Acribia. 1991
1.2.3.3 Sistemas de cierre
Los dos sistemas de cierre más utilizados para envases de plástico que pueden
ser tratados en el autoclave son los laminados de hoja fina de metal o lamina de
plástico y los cierres de doble juntura de apertura total, variedad apertura fácil.
El sistema de cierre de doble juntura “apertura fácil” puede resultar atractivo para
determinados envasadores de alimentos porque pueden estar ya familiarizados
con la tecnología de la doble juntura y pueden usar algún equipo presente en su
15
factoría para el cierre de latas. Aunque el sistema de cierre con doble juntura
aplica el mismo proceso básico que para el cierre de latas de metal, algunas
técnicas, ajuste de la cerradora y perfiles de los componentes, difieren bastante de
las aplicadas para el metal para tener en cuenta las distintas propiedades de las
láminas y envases de plástico. Los sistemas de cierre con láminas de plástico y
hojas finas de metal tienen algunas ventajas en los aspectos del coste de material,
aunque parte de las mismas son superadas por el proceso de cerrado que es más
costoso.
En su forma más simple, el cerrado térmico consiste en la compresión del borde
de polietileno del recipiente con una lámina de polietileno usando una mordaza fría
y una mordaza caliente como se indica en la figura 1.2.
Figura 1.2. Principio del cerrado térmico simple. Ref “Procesado térmico y envasado de
alimentos”. J.A.G Rees, J Bettison. Editorial Acribia. 1991
16
2. EQUIPOS PARA ESTERILIZADO COMERCIAL.
La industria alimentaria produce una amplia gama de productos envasados en

diversos recipientes siendo precisas, por consiguiente, diversas técnicas de
tratamiento así como diseños de autoclaves y procedimientos operativos.
Los sistemas de tratamiento en autoclave pueden subdividirse de varias formas.

La principal distinción se establece entre los sistemas de autoclaves continuo, es
decir aquellos en los que los recipientes entran y salen del autoclave de forma
continua, y sistemas discontinuos en los que el autoclave se llena de producto, se
cierra y posteriormente se inicia un ciclo de tratamiento.
2.1 . Sistemas discontinuos
2.1.1 Autoclaves discontinuos con vapor.

Suelen disponerse bien verticalmente (Figura 1.3) u horizontalmente (Figura 1.4) y
se utilizan para productos enlatados que se colocan en cestas inmediatamente
después de cerrar herméticamente las latas, que se introducen posteriormente en
el interior del cuerpo del autoclave.
El autoclave consta de una carcasa o cuerpo de metal resistente a la presión
provista de entradas para vapor, agua y aire y con bocas de salida para el escape
de aire durante la puesta en funcionamiento del autoclave, y para drenado al final
del ciclo. A un lado de la carcasa aparece un cuadro de instrumentos: termómetro,
sonda para registro de temperaturas y manómetro. Para conseguir un movimiento
adecuado del vapor alrededor de los instrumentos dispone de un suministro
constante de vapor. En los autoclaves verticales la tapadera se encuentra
encajada en la parte superior y asegurada a la carcasa durante el tratamiento
mediante varios tornillos. Uno de los tornillos suele ser un tornillo de seguridad
diseñado para permitir el escape de cualquier exceso de presión que pudiera
haberse dejado inadvertidamente en el interior del autoclave al final del proceso
cuando se suelta la tapadera. Los autoclaves con vapor de tipo horizontal
17
presentan un dispositivo similar con la diferencia de que la puerta se sitúa en un
extremo de la máquina.
Figura1.3. Un autoclave vertical discontinuo. (1) Válvula de seguridad; (2) llave de purga
que permite la salida de vapor del autoclave durante el proceso; (3) manómetro de
presión; (4) termómetro; (5) elemento sensible de control; (6) termo-caja; (7) distribuidor
de vapor; (8) entrada de aire para refrigeración bajo presión. Ref “Procesado térmico y
envasado de alimentos”. J.A.G Rees, J Bettison. Editorial Acribia. 1991
El ciclo operativo de este tipo de autoclave consiste en la puesta en marcha del

aparato hasta alcanzar una temperatura de unos 100 oC, y posteriormente se deja
salir vapor del autoclave hacia la atmósfera de forma que se elimine todo el aire
presente en el interior de la carcasa y entre las latas (purgado) antes de que
finalmente se alcance la presión y la temperatura de tratamiento. Al final del
periodo de tratamiento, se deja salir el vapor y se introduce en el interior de la
carcasa una mezcla de agua refrigerante y de aire para enfriar las latas. La
18
finalidad del aire consiste en mantener la presión en el autoclave tras la
condensación del vapor residual después de la introducción inicial de agua
refrigerante. Si no se mantiene esta presión pueden deformarse los recipientes
como resultado de los desequilibrios de presión que se establecen entre la presión
interna de las latas y al autoclave. Según desciende la temperatura, la presión del
interior del autoclave puede ser controlada y reducida gradualmente hasta
igualarla con la presión atmosférica y puede permitirse el flujo de agua a través del
autoclave, refrigerando las latas hasta una temperatura de 40°C antes de sacarlas
del aparato.
Figura 1.4. Un autoclave horizontal. (A) Vapor; (B) agua; (C) drenaje, rebosadero; (D)
respiraderos, purgadores; (E) aire; (F) válvulas de seguridad, válvulas para reducir la
presión. Válvulas manuales: o, globular, de compuerta. Ref “Procesado térmico y
Las latas pueden ser extraídas del autoclave a esta temperatura ya que así se
favorece el secado rápido de la superficie de las latas mediante evaporación
reduciendo así el riesgo de alteración por fugas. Resulta preferible pulverizar el
agua o, como alternativa, pueden llenarse el autoclave con agua que se deja en
reposo durante un tiempo suficiente para que las latas se refrigeren hasta alcanzar
la temperatura de descarga.
19
Ambos sistemas son de funcionamiento estático, con otros tipos de producto es
posible acelerar la velocidad de la penetración del calor mediante la agitación de
las latas en el ambiente de vapor mediante rotación sobre un eje horizontal en el
autoclave horizontal o sobre un plano vertical en el autoclave vertical. Esto tiene la
ventaja de reducir el tratamiento excesivo que podría originar el calentamiento por
conducción en la superficie del producto cuando se busca alcanzar la temperatura
deseada de tratamiento en el punto con calentamiento más lento.
Algunos autoclaves calentados con vapor incorporan un ventilador para forzar la

entrada de vapor en el autoclave y aumentar la velocidad de la transferencia de
calor desde el vapor de los recipientes. El sistema Lagarde en la figura 1.5.
Figura 1.5. El sistema Lagarde. Etapa A: el proceso de esterilización utiliza circulación

forzada de vapor. Etapa B: el enfriado rápido se logra pulverizando agua fría
reciclada. Ref “Procesado térmico y envasado de alimentos”. J.A.G Rees, J
Bettison. Editorial Acribia. 1991
20
2.1.3. Sistemas de autoclave vapor/aire.
Con estos tipos de recipientes no suele ser suficiente confiar solamente en la
resistencia de los recipientes para contrarrestar la presión interna que se genera
durante el calentamiento, siendo precisa una sobrepresión constante de aire en
proporciones calculadas para alcanzar la temperatura necesaria en el vapor y la
sobreprotección de aire para mantener la integridad del envase. Para asegurar la
mezcla correcta del vapor y el aire estos autoclaves van provistos de un sistema
de ventiladores para dispersar el vapor y el aire, eliminando así la posibilidad de
que se formen bolsas frías en la cámara de tratamiento.
Los recipientes son cargados en cajones o cestillas teniendo cuidado en asegurar

un buen contacto entre el medio calefactor y el producto que va a ser esterilizado.
Estos sistemas suelen funcionar por partidas, siendo preciso el llenado y cerrado
hermético de los recipientes que se colocan en las cestillas que posteriormente
son introducidas por un extremo del autoclave mediante una puerta.
Posteriormente el autoclave es calentado hasta alcanzar la temperatura de
tratamiento con la aplicación de una sobrepresión de aire suficiente para mantener
la integridad de los envases en la cámara del autoclave mientras se realiza su
tratamiento. Una vez transcurrido el tiempo preciso a la temperatura de
tratamiento, se dejara salir el vapor y al autoclave se refrigera bien mediante la
inmersión en agua de los recipientes o pulverizando agua. En todo momento
resulta esencial el régimen adecuado de sobreprotección de aire en el interior del
autoclave. Posteriormente pueden sacarse del autoclave los cestillos o cajones
con el producto.
El control de este tipo de autoclaves puede ser difícil, particularmente al pretender

asegurar una distribución adecuadamente uniforme de la temperatura en el
ambiente de la cámara del autoclave cuando se efectúa la mezcla de vapor con
aire comprimido frio. En este caso, a diferencia de lo que sucede en los autoclaves
que funcionan con vapor saturado, la presencia de aire no debe permitir una
reducción en la presión parcial del vapor y, por consiguiente, en la temperatura del
21
autoclave, sino solamente proporcionar la sobreprotección necesaria para
asegurar la integridad de los envases. Sin embargo, el vapor y el aire deben
encontrarse íntimamente mezclados de manera que en el interior del autoclave no
se formen bolsas frías en la mezcla de vapor/aire con el consiguiente tratamiento
incorrecto de las latas.
Un ejemplo de dicho procedimiento es el sistema Steristeam. El vapor es

introducido por la parte superior de este sistema de autoclave horizontal y
mezclado con aire, siendo posteriormente dispersado hacia el interior del
autoclave mediante el ventilador o los ventiladores centrífugos situados a un lado
del autoclave. La presión excesiva de aire puede ser librada a través de un
respiradero que es controlado mediante un sistema de control con
microprocesador. La refrigeración se consigue bien mediante inyección de agua
refrigerante desde un reservorio o usando aire refrigerado. El agua refrigerante
puede ser reciclada.
Fig.1.6. Autoclave de vapor/aire. Ref. http://www.steritech.es/autoclaves-batch/autoclaves-

vapr.html
2.1.3. Autoclaves para tratamiento con agua.

Este sistema de autoclave ha experimentado un rápido crecimiento durante los
últimos años. El primer autoclave importante que uso este medio de calentamiento
fue el utilizado para el tratamiento de botes de cristal. Se trataba de autoclaves
estáticos discontinuos en los que se introducían cestillos con botes de cristal, que
eran sumergidos en agua caliente y posteriormente calentados hasta alcanzar la
temperatura de tratamiento mediante la inyección de vapor directo en el autoclave.
22
El agua era sometida a recirculación para evitar la aparición de zonas calientes y
frías. El agua experimentaba varios ciclos de recirculación por minuto en este tipo
de autoclave para asegurar una distribución uniforme de la temperatura. Las
prácticas actuales con recipientes semi-rígidos aplican tanto técnicas de inmersión
en agua como en forma de lluvia con o sin rotación. Para el tratamiento térmico de
recipientes semi-rígidos, es necesario estudiar la colocación de los envases en
cestillos o cajones apropiados para el autoclave de forma que se produzca un flujo
suficiente de agua para calentar los productos hasta alcanzar las temperaturas de
esterilización durante el ciclo de calentamiento.
Las técnicas de agua en forma de lluvia como se ve en la Figura 1.7 requieren el

empleo de un sistema externo de inyección de vapor o de un sistema
intercambiador de calor fuera del ambiente directo del autoclave. En este último
caso, el agua fría que alimenta el sistema se combina con el medio calefactor
reciclado y se calienta hasta alcanzar la temperatura precisa antes de penetrar en
la cámara de esterilización mediante un dispositivo pulverizador. Los recipientes
habrán sido colocados para permitir un buen contacto entre el agua caliente
calefactora y el producto utilizando barras espaciadoras o placas de distribución.
Es imperativo que se logre una buena distribución del agua ya que en caso
contrario puede producirse estratificación y determinados productos recibirán un
tratamiento térmico incorrecto. El control de la temperatura resulta difícil en este
sistema aunque la práctica más segura consiste en basar el tratamiento térmico
recibido por el producto en la temperatura a la salida del autoclave, es decir, en la
temperatura medida en la línea de retorno del agua hacia el intercambiador de
calor. La velocidad del flujo del agua en estos sistemas es tan crítica como en los
sistemas de inmersión en agua, ya que si es demasiado lenta o quedan
bloqueados efectivamente algunos de los canales entre los envases, puede
observarse una distribución inadecuada de la temperatura en el interior del
autoclave que puede conducir a un tratamiento deficiente.
23
Figura 1.7. Autoclave con pulverización de agua. Ref “Procesado térmico y envasado de
alimentos”. J.A.G Rees, J Bettison. Editorial Acribia. 1991
La velocidad del agua en estos autoclaves al pasar sobre los envases tiene una
importancia vital ya que influirá en la velocidad de la transferencia de calor hacia el
producto como consecuencia de su influencia sobre el coeficiente de transferencia
de calor.
Esto es improbable que suceda en los procesos en autoclaves con vapor

saturado donde el coeficiente de transferencia de calor puede ser considerado
como infinito.
2.1.4. Autoclaves sin cestillos.

El sistema de autoclave sin cestillos como se observa en la Figura 1.8 puede
describirse como un sistema semicontinuo, ya que los recipientes de un autoclave
múltiple están siendo llenado y accionados en paralelo de forma continua. Las
latas circulan sobre un transportador calentado en exceso hasta un recipiente del
autoclave y se dejan caer en el interior de la cámara sobre un colchón de agua
fría. Una vez lleno el recipiente del autoclave, se purga el agua mediante la
introducción de vapor que posteriormente se deja salir durante un periodo
predeterminado de tiempo.
24
Figura 1.8. Sistemas de autoclave sin cestillos (WCC: centro de control de agua). Ref
“Procesado térmico y envasado de alimentos”. J.A.G Rees, J Bettison. Editorial Acribia.
1991.
El vapor penetra de nuevo en el autoclave y se deja que aumente la presión hasta

alcanzar los niveles de tratamiento y se mantiene durante el tiempo preciso. Al
final del proceso, se usa agua y aire para enfriar las latas. Cuando se ha producido
una refrigeración suficiente, se llena el autoclave con agua y se abre la puerta de
su parte inferior para que las latas caigan al canal de refrigeración. Los sistemas
suelen disponer de cinco o seis recipientes para tratamiento. Una de las
principales ventajas de este sistema estriba en la posibilidad de tratar grandes
volúmenes de producto similares a los de los sistemas totalmente continuos
aunque goza también de flexibilidad en cuanto a la selección del tipo de
tratamiento como sucede en los sistemas por partidas.
2.1.5. Autoclaves de vapor autogenerado.

Los autoclaves utilizados por la industria conservera de alimentos generalmente
utilizan vapor como medio calefactor, el cual es generado externamente en una
25
caldera. Esto implica entre otras cosas disponer, además de la caldera, de un
equipo para el tratamiento de agua, de líneas de vapor y de personal matriculado
para operar equipos a presión. Dado el incremento de iniciativas para la
elaboración artesanal de alimentos envasados, y que los requerimientos antes
indicados son difíciles de alcanzar en pequeños emprendimientos productivos,
existen autoclaves para aplicarlos a la elaboración de productos envasados en
plantas de producción de pequeña escala con autogeneración de vapor.
Los autoclaves de vapor autogenerado son aquellos que son capaces de producir
su propio vapor para esterilizar. Se identifican porque poseen su propio generador
de vapor. Lo controlan desde su estado líquido, lo aprovechan en cada paso del
ciclo de esterilización y finalmente se encargan de desecharlo una vez esterilizado
el producto.
Estos equipos tienen generación interna de energía mediante un quemador sin la

necesidad de una caldera, permiten esterilizar envases de hojalata, de vidrio y
plásticos, el enfriamiento de los envases se realiza con agua y sobrepresión de
aire, y cuentan con un visor de nivel y con los accesorios para la instalación del
instrumental básico para el control manual o automático del proceso.
El cuerpo de los equipos puede construirse en talleres metalúrgicos bajo las

especificaciones y supervisión de los profesionales, y según los requerimientos de
capacidad de producción y las características de los productos a elaborar en
pequeños emprendimientos.
2.2. Sistemas de autoclave continuo.
Cuando la fabricación de productos enlatados es muy abundante, el sistema de

autoclave por partidas no resulta eficaz bajo punto de vista económico, razón por
la cual se ha pasado a los sistemas de autoclave continuo. Normalmente se
utilizan dos tipos principales, llamados el autoclave hidrostático y el sistema
26
tambor y espiral o calentador/refrigerador. Existen otros sistemas como el
autoclaves Hydrolock, además de sistemas semicontinuos como el Universal.
2.2.1. Sistemas de autoclaves hidrostáticos.

Este tipo de sistema aparece ilustrado en la Figura 1.9. Las latas preparadas son
introducidas de forma continua en el autoclave sobre barras portadoras.
Posteriormente las barras portadoras ascienden y descienden a través de
columnas de agua hasta zonas de mayor presión antes de penetrar en la cámara
de vapor, donde las latas son calentadas y mantenidas a la temperatura de
tratamiento durante un periodo de tiempo suficiente para que el producto pase a
ser comercialmente estéril antes de salir de la cámara de vapor hacia las
columnas refrigeradoras del autoclave.
Figura 1.9. Sistema de autoclave hidrostático. Ref. “Procesado térmico y envasado de

alimentos”. J.A.G Rees, J Bettison. Editorial Acribia. 1991.
27
De nuevo se hace uso de columnas hidrostáticas para reducir gradualmente la
presión sobre el exterior de las latas hasta alcanzar la presión atmosférica. Las
latas son refrigeradas inicialmente mediante pulverización, después son enfriadas
mediante inmersión antes de salir del autoclave para ser etiquetadas y envasadas.
En el interior de un sistema de autoclave hidrostático existe un grado limitado de

agitación para facilitar la transferencia de calor ya que las latas cambian de
dirección al pasar sobre la parte superior de las columnas y de manera similar en
la base de las columnas.
La posición del cierre hidráulico en el interior de la cámara de vapor resulta crítica

y es controlada cuidadosamente ya que determina el punto en el que las latas
entran y salen de la zona del autoclave calentada mediante vapor, es decir, de la
zona en que se produce la esterilización. Al igual que en todos los tipos de
autoclave la medición del tiempo y de la temperatura es un fundamental para
determinar el tratamiento térmico recibido por las latas y por esta razón debe ser
controlada cuidadosamente la temperatura en la cámara de vapor. Resulta normal
la existencia de varios termómetros montados a diferentes niveles en la cámara de
vapor y para esterilizar un control adicional de la temperatura en todas las
restantes columnas del sistema. El tiempo de tratamiento es regulado mediante el
control de la velocidad de la cadena de transmisión sobre la que van montadas las
barras portadoras. Con el fin de realizar tratamientos de distinta intensidad, puede
variarse la velocidad de la cadena de transmisión en estos autoclaves para regular
así el tiempo de permanencia de las latas en el interior de la cámara de vapor.
2.2.2. Sistema Hydrolock.

El sistema de autoclaves Hydrolock permite el tratamiento continuo de latas en un
ambiente de vapor/aire de una forma similar que en el autoclave hidrostático
calentado por vapor, excepto por el hecho de que las latas son introducidas y
extraídas del ambiente de vapor presurizado mediante una puerta a presión como
se ve en la Figura 1.10. Las latas son colocadas en una cadena transportadora
28
antes de atravesar la puerta a presión. La cadena atraviesa un cierre hidráulico
para penetrar en el ambiente con vapor donde efectúa múltiples pases a través de
la cámara por la que circula vapor/aire mediante ventiladores para asegurar un
tratamiento adecuado.
Figura 1.10. El sistema de autoclave Hydrolock: (A)-(B) Carga; (C) válvula de cierre de
agua; (D) zona de esterilización del vapor; (E) agua a presión, zona de refrigeración; (F)
agua a presión atmosférica, zona de refrigeración; (G)-(H) descarga. La zona sombreada
indica la sección de refrigeración. Ref. “Procesado térmico y envasado de alimentos”.
J.A.G Rees, J Bettison. Editorial Acribia. 1991.
2.2.3. Sistemas de autoclave de tambor y espiral.

Este segundo tipo de autoclave continuo difiere del sistema hidrostático en que
permite el tratamiento continuo de latas sometida a cierta rotación que agita el
contenido de las latas alcanzando así las ventajas de una transferencia de calor
mas rápida. Este sistema aparece ilustrado en la Figura 1.11.
Cada cámara está conectada con la otra mediante un mecanismo de válvula de

transferencia que puede incluir una puerta a presión. El primer recipiente del
sistema se encuentra a presión atmosférica y sirve para el precalentamiento de las
latas. En el segundo recipiente la presión es más alta y es aquí donde tiene lugar
el tratamiento térmico antes de que las latas pasen a los recipientes de
refrigeración.
29
Figura 1.11. Recorrido de las latas a través de un cocedor/refrigerador de tambor y
espiral. Ref. “Procesado térmico y envasado de alimentos”. J.A.G Rees, J Bettison.
Editorial Acribia. 1991.
En estos últimos desciende la temperatura aunque se mantiene una sobrepresión

en el aire adecuada para conservar la forma de las latas durante la operación de
refrigeración. Cuando las latas penetran en el sistema, son situadas sobre un
tambor giratorio que gira con una velocidad de hasta 6 revoluciones/minuto. Según
gira el tambor, las latas son conducidas a través del autoclave mediante una
espiral unida al interior de la carcasa permitiendo así un movimiento helicoidal con
giro a través de la carcasa del autoclave. Para asegurar la sincronización del
movimiento de las carcasas, todas son accionadas por un motor y unidas
mediante engranajes interconectados. Los envases dañados descompensan
fácilmente el sistema, por lo que estas instalaciones suelen ir precedidas de un
equipo para la inspección de las latas. En el caso de que una lata alterada
provoque un atasco en el sistema, el sistema conductor lleva incorporado un
pasador de cierre para evitar una avería en el sistema motor.
30
2.2.4. El esterilizador universal.
Este sistema de autoclave se observa en la Figura 1.12 y permite la
automatización del tratamiento térmico de recipientes, de cristal o de platico,
introducidos en cestillos o cajas. Los cestillos o cajas llenos son transportados de
forma continua hacia la parte frontal de este sistema horizontal equipado con una
puerta a presión en cada final. El medio calefactor es agua que es calentada
externamente en un intercambiador de calor. Cada partida es admitida en el
autoclave a través de una doble puerta de presión y transportada posteriormente
mediante un tornillo de propulsión positiva a través de una puerta doble a presión
en el extremo opuesto del autoclave para una refrigeración y drenado finales antes
de la descarga.
Figura 1.12. El esterilizador universal. Ref. “Procesado térmico y envasado de alimentos”.

J.A.G Rees, J Bettison. Editorial Acribia. 1991.
El agua caliente incide sobre los recipientes desde la parte superior aunque
existen deflectores que, aseguran la distribución tanto horizontal como vertical del
agua caliente alrededor de los envases que han de ser calentados. El agua
retorna desde la base del esterilizador hacia el intercambiador de calor.
31
3. ESTERILIZACIÓN POR CALOR HUMEDO (Agente esterilizador de un
autoclave).
La esterilización es el proceso de destrucción de los microorganismos, sean

cuales sean sus características, siendo lo mismo que sean patógenos o no, que
estén sobre el material o dentro de él. La esterilización por calor húmedo se
realiza en una máquina esterilizador (autoclave), mediante vapor saturado a
presión.
Figura 1.13. Esterilizador para productos alimenticios enlatados.

Ref. http://www.hermasa.com/web/en_US/line/3/semiautomatic-sardine-line.html
El autoclave es en su forma más básica un aparato provisto de una llave y

manómetro para regular la presión y la temperatura. El vapor saturado por sí solo
no esteriliza, se requiere someter el autoclave a una presión mayor que la
atmosférica, lo que aumenta la temperatura del vapor, siendo de esta forma como
se consigue la destrucción de todos los microorganismos; el vapor saturado debe
estar sometido a una temperatura y tiempo determinados. El vapor penetra en la
cámara de esterilización, alcanza la presión deseada y se condensa por contacto
con los materiales fríos. Esta condensación libera calor, humedeciendo y
calentando simultáneamente cada material. Por ello es necesario que no haya aire
32
en el autoclave, lo que se consigue succionando el mismo por medio de un
sistema de vacío ó introduciendo el vapor de forma brusca, para así forzar la
salida del aire por el escape (venteo) del autoclave. La esterilización por calor
húmedo es una forma segura y económica, que entre sus características tiene
como ventajas y desventajas principales las siguientes:
Ventajas:
 No deja residuos tóxicos, es rápida y es cómoda, ya que los

autoclaves son automáticos.
Desventajas:
 Corroe los materiales metálicos, deteriora los materiales de goma o

plástico, requiere mucho tiempo para la preparación de paquetes,
bultos y también requiere mucho cuidado en la carga del autoclave,
hay que colocar el material de forma adecuada dejando espacio
suficiente para la entrada del vapor saturado de forma uniforme
dentro de la cámara.
3.1. Temperatura y tiempo de esterilización
Los niveles de temperaturas y tiempos de esterilización dependen de cada tipo

de producto y envasado, estos puntos de operación deben ser calculados con
sumo cuidado, y por personal altamente calificado en esa materia. La selección de
los parámetros de esterilización, repercute en la calidad del producto y en la
eficiencia de la producción, por ejemplo, un excesivo tiempo de esterilización
puede generar la pérdida de propiedades importante en los nutrientes del
producto.
Para asegurar la esterilidad en la producción de alimentos enlatados, es

necesario conocer la dinámica de calentamiento del producto a esterilizar. Si el
tratamiento térmico es excesivo, el alimento pierde valor nutritivo, debido a la
33
disminución de su contenido vitamínico y puede adquirir características
sensoriales indeseables, tales como aroma y sabor a quemado, además de la
consiguiente pérdida de proteínas y carbohidratos. En caso contrario, si no se
esteriliza adecuadamente el alimento, existe el peligro de que se desarrollen
microorganismos.
Como se muestra en la Gráfica 1.1, durante el proceso de esterilización por calor

húmedo se debe tener en cuenta que el tiempo de esterilización comienza cuando
se ha alcanzado la temperatura óptima en el interior del autoclave, y que
generalmente el contenido de un autoclave puede requerir tiempos más largos
para alcanzar la temperatura de esterilización, pero a su vez puede requerir
tiempos más largos para su enfriamiento, esto dependerá también del método de
enfriamiento aplicado.
Gráfica 1.1. Temperatura del autoclave y temperatura del producto vs tiempo.
3.1.1.Tiempo de esterilización como concepto estadístico

A continuación se resume la forma por la cual se podría realizar el proceso de
cálculo del parámetro de tiempo de esterilización, basado en un concepto
estadístico y en unas constantes determinables. Claro está no se hace hincapié en
este concepto, lo que se desea observar es que el cálculo de estos tiempos
34
requiere de un estudio profundo. La cantidad de tiempo a la cual sea sometido el
producto es directamente proporcional a la muerte de microorganismos, es decir, a
mayor tiempo mayor muerte de los mismos. Como se muestra en la ecuación (1),
este proceso es asintótico y por lo tanto nunca se llega a eliminar el 100% de los
microorganismos
N = N0 . e - Kt (1)
Dónde:
N: número de microorganismos viables.
No: número de microorganismos viables iniciales.
K: tasa de muerte. Este coeficiente es función de las condiciones de

esterilización y de la resistencia del microorganismo al proceso de
esterilización.
t: tiempo de exposición al agente.
En la ecuación (2) se muestra la expresión que utiliza el término “tiempo de

reducción decimal”, tiempo requerido para reducir la población microbiana un 90%
o un orden de magnitud.
N = N0 . 10 - t / D (2)
Dónde: D: se denomina Tiempo de reducción decimal.
El valor de D se deduce cuando t=D y por lo tanto N=0.1 N0. Evaluando lo anterior
en la ecuación (1), se obtiene la siguiente expresión:
D = ln 10 / K = 2.303 / K (3)
En la ecuación (3) se puede observa como D es inversamente proporcional a K,

por lo tanto, la eliminación de los microorganismos dependerá del tiempo D al que
35
sean expuestos. La pendiente de la recta está determinada por las condiciones de
esterilización y de la resistencia del microorganismo.
El logaritmo del número de microorganismos supervivientes en función del tiempo

de exposición a un determinado agente esterilizante, da como resultado una recta,
véase en la Gráfica 1.2. La pendiente está dada por -1/D y la ordenada al origen
es log No.
Gráfica 1.2. Microorganismos sobrevivientes en función del tiempo.
Es decir, cuando el valor del logaritmo del número de sobrevivientes sea -1

significa que hay 0.1 microorganismos viables por unidad, o correctamente
expresado una unidad contaminada por cada 10 unidades idénticas procesadas.
Por ejemplo, un producto en general se puede considerar estéril cuando la

probabilidad de encontrar unidades contaminadas es menor o igual a 10 -6, esto es,
una unidad contaminada por millón de unidades idénticas procesadas.
Dependiendo del microorganismo y el estado donde se encuentre, se requerirá de

mayor o menor tiempo de esterilización, para así conseguir la población de
microorganismos vivientes deseada, para que el producto se pueda considerar
estéril.
36
4. CONTROL EN EL PROCESO DE ESTERILIZADO.
4.1. Importancia de la remoción de aire.
Los procesos térmicos para alimentos enlatados se determinan por exámenes

hechos con latas en “vapor puro” (libre de aire) y por eso cuando estos procesos
se aplican a la práctica comercial, todo el aire debe ser eliminado con el objeto de
que se utilice el mismo medio de vapor puro.
Los resultados de una remoción de aire inadecuada son:

1. El aire es menos eficiente como medio de calentamiento que el vapor.
2. El aire alrededor de las latas actúa como un aislante evitando que el vapor
y el calor por conducción tenga contacto con las latas.
3. El aire en presencia de humedad a altas temperaturas causa que el acero

de las latas se oxide.
Los exámenes han demostrado que aun pequeñas cantidades de aire en el

autoclave pueden producir procesamiento térmico insuficiente y deterioro en las
latas. Los autoclaves deben ser construidos y operados de tal manera que el
producto enlatado pueda ser calentado por un tiempo especificado y a una
temperatura especificada en vapor puro.
4.1.1. Consideraciones sobre la remoción de aire.

No hay un solo método de remoción de aire que sea aplicable a todos los
autoclaves estacionarios. Para asegurar una completa remoción del aire deberá
cumplirse los requisitos de tiempo y temperatura determinados para cada
instalación de autoclave en particular. La medición del tiempo del proceso no
deberá iniciarse sino hasta que el aire haya sido convenientemente removido del
autoclave y la temperatura de esterilización haya sido alcanzada y mantenida. Las
37
temperaturas son medidas y registradas durante el periodo de calentamiento
inicial hasta que todos los puntos están en concordancia y todos los puntos fríos
han sido eliminados. En este momento el tiempo de remoción de aire y
temperatura se anotan y las válvulas de escape se cierran.
A causa de que los procesos térmicos para alimentos enlatados son determinados
en latas calentadas en una atmósfera de vapor libre de aire, es esencial que todo
el aire sea removido del autoclave antes de empezar a contar el tiempo del
proceso. Un autoclave horizontal totalmente cargado con latas posee aun 70 a 80
por ciento de su espacio ocupado por aire y un autoclave vertical totalmente
cargado tiene más del 60 por ciento de su espacio ocupado por aire. Los tiempos
y temperaturas para la remoción de aire se determinan mediante pruebas de
distribución de calor. Se distribuyen termopares entre las latas situadas dentro del
autoclave y los alambres son conectados a un potenciómetro registrador.
Los procedimientos para la remoción de aire han sido establecidos para

autoclaves de tipo vertical, horizontal y sin canastas, por medio de arreglos
normales de tubería. Para autoclaves con arreglos de tubería, procedimientos de
carga, descarga y operación no usuales, las puertas de distribución de calor deben
ser hechos para establecer los tiempos de remoción de aire y temperatura
adecuados. Para cualquier sistema las pruebas de distribución de calor son las
bases para el establecimiento de programas adecuados de remoción de aire.
4.2. Medida del tiempo de esterilizado.
El tiempo de un proceso térmico no debe empezar a medirse sino hasta que la

temperatura programada para el proceso se observe en el termómetro de mercurio
en vidrio. Aparatos de medición exactos deben emplearse para registrar
información de tiempos de esterilización. Los relojes de bolsillo o de pulsera no
deben considerarse satisfactorios para este propósito ya que son difíciles de leer o
pueden estar dañadas, resultando un tiempo de esterilización erróneo.
38
4.3.Requerimientos de Registro.
Existen ciertos requerimientos específicos para autoclaves estacionarios. Estos

requerimientos específicos dicen que el registro escrito debe incluir: hora a que se
abre el vapor, tiempo de remoción de aire, temperatura a la cual se removió el
aire, tiempo que tarda en alcanzar la temperatura de procesamiento y hora a que
se cierra el vapor.
Resumen:
1. Los procesos térmicos son determinados mediante pruebas en una
atmósfera de vapor “puro”.
2. Las válvulas de remoción de aire deben ser instaladas y operadas de tal

manera que el aire se remueva del autoclave antes que se comience a
medir el proceso de esterilización.
3. La tubería de entrada de vapor al autoclave debe ser lo suficientemente

grande para proveer suficiente vapor para la apropiada operación del
autoclave.
4. Las válvulas de purga deben estar totalmente abiertas durante todo el

proceso de esterilización incluyendo el periodo inicial de calentamiento.
5. Cada autoclave deberá estar equipado con un termómetro de mercurio en

vidrio.
6. Debe haber en cada autoclave un termómetro registrador preciso.
7. Los distribuidores de vapor son requeridos en todos los autoclaves

horizontales.
8. Cada autoclave debe estar equipado con un manómetro.
39
5.0 FUNCIONAMIENTO DE UN AUTOCLAVE
5.1. Autoclaves Verticales para recipientes de vidrio:
Antes de cargar las canastas llenas en el autoclave, este se llena con agua
aproximadamente hasta la mitad. El agua se calienta más o menos a la
temperatura de llenado del producto antes de cargar el autoclave. Es importante
que la temperatura exacta del agua sea lo más cercana a la temperatura de
llenado del producto. El adecuado precalentamiento del agua evita que el agua del
autoclave, más fría, disminuya la temperatura del producto en los frascos y
reduzca la temperatura efectiva inicial programada para el proceso. El
precalentamiento controlado del agua evita también que el agua del autoclave,
más caliente, abra parcialmente los frascos o desplace las tapas antes de
colocarlas bajo presión.
Después de cargar las canastas en el autoclave, es importante asegurarse de que

el agua cubra la capa superior de los frascos. Debe mantenerse un manto de
agua, preferiblemente de 6 pulgadas y no menos de 4 pulgadas de profundidad,
entre la capa superior de frascos y la tubería de rebalse. Sobre la tubería de
rebalse y hasta el techo del autoclave debería existir un colchón de aire de 4
pulgadas aproximadamente. En algunos autoclaves antiguos esto no es posible de
alcanzar, pero debe mantenerse por lo menos al manto de agua por encima de la
capa superior de frascos, aun cuando para el autoclave fuera necesario no poner
dicha capa de envases en la canasta superior.
Después del llenado del autoclave, la tapa se cierra y el proceso de esterilización
está listo para comenzar véase la Figura 1.14. La válvula del ramal paralelo al
control de descarga de presión debe estar cerrada. Se abren las válvulas de aire
en el fondo del autoclave y se deja libre la entrada de vapor. El flujo de aire debe
ser controlado al nivel más alto durante el tiempo de calentamiento inicial y al nivel
más bajo durante los periodos de procesamiento y enfriamiento.
40
Cuando el autoclave alcanza la temperatura de esterilización, la válvula de la
tubería de aire para el periodo de calentamiento inicial se cierra, aunque la tubería
principal de aire se deja a través del orificio más pequeño, en la “tubería de aire
para el proceso de esterilización”, asegurando así una buena distribución de calor
durante la esterilización y un enfriamiento uniforme.
Si el aire utilizado durante el tiempo de calentamiento inicial no se cierra cuando

se ha alcanzado la temperatura de esterilización, ocurrirá una vibración excesiva
en el autoclave. Esto puede producir un desgaste severo en el barniz de los
cierres. Esto también hará que se desperdicie una cantidad considerable de aire y
posiblemente baje el nivel de agua del autoclave. Al final de periodo de
esterilización adecuado, se corta la entrada de vapor al sistema de control, pero la
válvula de aire debe dejarse abierta, al igual que durante el periodo de
esterilización. El nivel de agua en el autoclave se revisa por medio de las válvulas
de purga o por mirilla de vidrio. Si el nivel es satisfactorio, se abre la entrada
superior de agua para enfriamiento.
Si el nivel del agua está debajo de las capas de envases superiores, el operador
debe anotar exactamente el nivel de agua encontrado, para que los envases
expuestos a la atmósfera de aire y vapor sean segregados cuando se descarguen
las canastas. Esta desviación debe ser anotada por el operador en el registro de
control de proceso para añadirse lentamente al autoclave a través de la válvula de
agua inferior hasta que alcance el nivel adecuado. En este momento se cierra la
válvula de agua inferior se abre la válvula de agua de enfriamiento superior. La
temperatura a la que se enfrían los frascos dependerá de sí se desea enfriar por
completo en el mismo autoclave o si el proceso de enfriamiento se continuara en
un canal de enfriamiento después de que las canastas se saquen del autoclave. El
enfriamiento debe continuarse en el autoclave al menos hasta una temperatura a
la que se forme vacío en el interior de todos los frascos.
41
Figura 1.14. Autoclave Vertical para recipientes de vidrio.
Ref. http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/4274/Capitulo7.pdf
A Tubería de agua R Manómetro de presión

B Tubería de vapor S Control de entrada de aire
C Control de temperatura T Control de presión
D Tubería de rebosadero U Tubería de aire
E1 Tubería de drenaje V A los instrumentos de control de presión
E2 Tamiz W A los instrumentos de control de temperatura
F Válvula de retención X Tuercas de orejas (se requieren 8)
G Tubería de almacenamiento de agua caliente Y2 Guías de canastas
H Tubería de succión y tubo múltiple Z1 Válvula de orificio de flujo constante que se
I Bomba para circulación usa durante el periodo inicial de calentamiento
J Válvulas de purga Z2 Válvula de orificio de flujo constante que se
K Tubería de recirculación usa durante la esterilización.
L Distribuidor de vapor
M Terminal del sistema control de temperatura
N Termómetro
O Espaciador de agua
P Válvula de seguridad
Q Espaciador de agua
42
5.2. Autoclaves Verticales para recipientes de metal:
Estos autoclaves se caracterizan por ser estacionarios, son recipientes cerrados, que
operan de forma discontinua (por carga), sin agitación, para la esterilización de
alimentos enlatados.
Las latas están apiladas o en desorden en canastas, carros, cestos o bandejas para
cargar o descargar el autoclave. En el caso de autoclaves del tipo sin canastas, las
latas se alimentan por la parte de arriba del autoclave, el cual se llena de agua para
amortiguar la caída y se descargan por el fondo después del procesamiento térmico. A
causa de que los autoclaves son recipientes a presión, están manufacturados de
lamina de caldera de ¼ “ de grosor o mas, formadas y remachadas o soldadas entre si.
Las puertas o tapaderas son hechas de hierro fundido o de lámina gruesa. Se utilizan
varios tornillos especiales y cierres para asegurar la tapadera en su sitio cuando esta
cerrada. Estos cierres especiales son tan importantes y deben estar siempre en buenas
condiciones para asegurarse de que la tapadera o puerta no vuele violentamente
durante la operación. La presión en contra de la tapadera es tremenda, con 15 lb/pulg 2
de presión, a 250oF, aproximadamente 10 toneladas de fuerza operan en contra de la
tapadera de un autoclave vertical.
Figura 1.15. Autoclave vertical para recipiente de metal. Ref. Alimentos Enlatados.
43
5.3. Autoclaves Horizontales y Verticales para recipientes de vidrio:
La operación de los autoclaves horizontales para la esterilización de recipientes de

vidrio, difiere de los autoclaves verticales en lo siguiente.
1. Los carros llenos de frascos se introducen al autoclave estando vacío y el agua
se agrega después que se cierra el autoclave.
2. Para que la operación sea más eficiente, el agua se precalienta en un tanque

separado y se añade al autoclave a la temperatura aproximada de llenado de
producto.
3. La bomba de circulación se utiliza durante el ciclo de esterilización completo

para obtener una distribución de calor uniforme y un enfriado eficiente después
de la esterilización.
4. Se suministra aire en forma controlada al espacio libre durante el ciclo completo

de esterilización para mantener una presión que mantenga las tapaderas en su
lugar.
5. Al comienzo del periodo de enfriamiento, el agua debe ser introducida por el lado
de succión de la bomba.
De esta manera el agua fría se mezcla con el agua caliente y se previene que
los frascos se rompan por el cambio brusco de temperatura. Cerca del final del
periodo de enfriamiento, el agua puede suministrarse rápidamente a través del
distribuidor en la parte superior del autoclave.
Resumen:
1. Los recipientes de vidrio son esterilizados y enfriados bajo agua.
2. Debe ser suministrado aire comprimido al autoclave.
3. Debe ser añadida una válvula de control de presión en la línea del rebosadero
del autoclave.
4. La temperatura del autoclave se controla independientemente de la presión.
44
5. Para mantener una temperatura uniforme en el autoclave, debe ser mantenida
una circulación de aire o agua continuamente durante el tiempo de
calentamiento inicial y los periodos de esterilización y enfriamiento.
6. Debe haber un medio par determinar el nivel de agua durante la operación del
autoclave para procesamiento térmico de recipientes de vidrio.
6. CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE ESTERILIZACIÓN
A continuación se presenta un esquema de los principales métodos de esterilización,

clasificados de acuerdo al tipo de agente que actúa.
6.1. Agentes físicos
i. El calor se puede aplicar como agente esterilizante de dos formas: el calor

húmedo el cual destruye a los microorganismos por desnaturalización de las
proteínas y el calor seco que destruye a los microorganismos por oxidación
de sus componentes celulares. El calor es considerado como el método de
45
esterilización por excelencia siempre y cuando el material a esterilizar
soporte altas temperaturas sin sufrir ningún tipo de daño.
ii. Radiación ultravioleta la penetración de la radiación UV es pequeña en los

líquidos e insignificante en los alimentos sólidos, su principal
aprovechamiento reside en la destrucción de microorganismos suspendidos
en el aire o que se encuentren sobre las superficies.
Existe una amplia variación en la resistencia de las distintas especies

microbianas a la irradiación y entre los factores previos al tratamiento que
pueden determinar la eficacia letal de las radiaciones ultravioletas, cabe
destacar: la fase del ciclo de crecimiento y la concentración microbiana.
iii. Irradiación denominada también radurización y pasteurización o

esterilización fría, consiste en una serie de procesos mediante los cuales se
aplican radiaciones ionizantes a los alimentos. La subsiguiente formación de
radicales libres destruye los microorganismos y las células germinativas de
algunos alimentos como tubérculos y semillas. Se considera un método
alternativo a los tratamientos térmicos para la conservación de alimentos.
Puede aplicarse con los fines siguientes:
 Prevención de germinación y brote de patatas, cebollas y ajos y otras hortalizas.

 Desinfección de granos, frutas, hortalizas y frutos secos.
 Retardo de la maduración y el envejecimiento de hortalizas y frutas.
 Prolongación de la vida útil y prevención de enfermedades de transmisión
alternativa, reduciendo el número de microorganismos viables, y destrucción de
agentes patógenos en pescados, marisco, carnes frescas y carnes de aves de
corral.
Técnicamente hay tres métodos diferentes de irradiación:
46
 Rayos gamma: Presentan una gran capacidad de penetración en los alimentos,
alcanzando una profundidad media de aproximadamente un metro.
 Haz de electrones: se emplea para alimentos de escasos centímetros de
grosor. Este tipo de radicación a dejado de utilizarse en la actualidad pero a
existido durante 15 años.
 Rayos X: es la forma mas reciente de irradiación y de amplia aplicación en la
conservación de alimentos a escala industrial
6.2. Agentes mecánicos
6.2.1. Filtración por membrana

La filtración por membrana constituye un modo eficaz de lograr una calidad similar a la
de los alimentos frescos con una menor contaminación microbiana. La filtración por
membrana es una de las tecnologías más modernas utilizadas para la clarificación,
concentración, separación de componentes, desalación y purificación de bebidas.
También puede aplicarse para incrementar la seguridad de algunos productos
alimentarios sin tener que recurrir a tratamientos térmicos.
El principio de actuación de esta técnica es bastante simple. La membrana funciona

como una pared de separación selectiva. De esta forma, algunas sustancias pueden
atravesar la membrana, mientras que otras quedan atrapadas en ella. Por ello, la
filtración de membrana se puede utilizar como una alternativa a la floculación, las
técnicas de purificación de sedimentos, la adsorción (filtros de arena y filtros de carbón
activado, intercambiadores iónicos), extracción y destilación.
Hay dos factores que determinan la efectividad de un proceso de filtración de

membrana y que dependen del tipo de membrana utilizado:
 Selectividad: se expresa mediante un parámetro llamado factor de retención o

de separación (L/m2/h)
 Productividad: se expresa mediante un parámetro llamado flujo (L/m 2/h).
47
No obstante, los fluidos no atraviesan las membranas porque sí, sino que requieren
energía, factor que obliga a aplicar alta presión, a mantener un gradiente de
concentración en ambos lados de la membrana y/o la introducción de un potencial
eléctrico.
6.2.1.1 Aplicaciones en alimentación.

La filtración por membrana se aplica sobre todo a productos líquidos Los productos por
excelencia a los que se les aplica la tecnología de la filtración por membrana son la
leche y los zumos. Se trata de productos líquidos, relativamente abundantes, baratos y
con un nivel de consumo importante. Entran en este apartado los zumos de fruta y
verdura, como el de manzana o zanahoria; algunos quesos y productos lácteos, como
el queso cheddar, la ricota y algunos postres lácteos; los helados, la mantequilla o
algunas leches fermentadas; los productos lácteos desnatados o bajos en lactosa; la
leche microfiltrada; la cerveza, el vino y la sidra sin alcohol, entre otros.
Las técnicas clásicas empleadas para incrementar la conservación y la seguridad de

estos productos se basan en tratamientos térmicos, como la pasteurización y la
esterilización. Estos tratamientos requieren importantes cantidades de energía, por lo
que la filtración no encarece el producto, e incluso, puede conseguir un ligero
abaratamiento.
Al mismo tiempo, las técnicas de tratamiento por calor modifican algunas propiedades
sensoriales, especialmente el sabor. La microfiltración constituye una alternativa a los
tratamientos térmicos ya que puede conseguir una reducción de la carga microbiana,
manteniendo el sabor del producto fresco, recién exprimido u ordeñado. En este
sentido, la consecuencia es clara, si reducimos la cantidad de bacterias podemos
aumentar la vida comercial del producto.
Donde la ultrafiltración representa una innovación real es en la elaboración del queso,

sector en el que ofrece ventajas considerables a fabricantes y consumidores. Durante
48
el proceso de fabricación del queso, algunos de los nutrientes presentes en la leche se
pierden en el suero (carbohidratos, vitaminas solubles y minerales). Estas pérdidas
tienen importantes consecuencias económicas que encarecen la operación de
procesado. La ultrafiltración es un medio eficaz para recuperar estos nutrientes, que
pueden utilizarse posteriormente para elaborar o enriquecer otros alimentos.
6.3. Agentes químicos
La adición de sustancias químicas puede contribuir sustancialmente a la conservación

de los alimentos, al generar un ambiente inhibidor del crecimiento de los
microorganismos y de las reacciones químicas y bioquímicas.
Así la acidez de algunos alimentos puede aumentarse por la adición de sustancias

ácidas como el vinagre, al zumo de limón, ácido acético, lo cual produce el mismo
efecto inhibidor sobre el deterioro de los alimentos que una fermentación biológica.
En general, el efecto de la adición de sustancias químicas sobre los nutrientes es

pequeño, aunque algunos aditivos pueden ocasionar perdidas notables de algunas
vitaminas que se alteran por procesos de oxido/reducción. Con un pH alcalino, los
sulfitos destruyen parcialmente la vitamina B, aunque estabilizan la vitamina C. Los
nitritos reaccionan con las vitaminas C, B y folatos y provocan la destrucción de la
vitamina A en el intestino por oxidación.
Los metales presentes en sales (hierro, cobre, etc.) actúan como catalizadores en los
procesos de oxidación de las vitaminas B, C, carotenos, vitaminas A, D, E y folatos.
Existen sin embargo, aditivos que aportan valor nutritivo al alimento, como las
vitaminas antioxidantes C y E, ciertos colorantes, como algunos carotenoides y la
riboflavina y nucleótidos empleados como potenciadores del sabor (glutamato,
guanosilato e inosinato), y ácidos grasos utilizados como emulgentes.
La adición de CO2 o la utilización de una mezcla de gases inertes (CO2, N2) en distintas
concentraciones esta siendo aplicada satisfactoriamente en el envasado y la
49
conservación de diversos alimentos (productos vegetales, carnes, pescados) como
objeto de retardar el crecimiento microbiano y evitar su deterioro.
7. CONTROL DE CALIDAD: INDICADORES DE MONITOREO, INSPECCIÓN DE

ESTERILIZACIÓN COMERCIAL Y PRUEBAS DE ESTERILIZADO
7.1 Indicadores de monitoreo

Todos los procesos de esterilización se deben controlar para poder asegurar que han
sido efectivos. Para ello se pueden utilizar indicadores físicos, químicos y/o biológicos,
los cuales deben ser colocados en cada carga de esterilización. Estos controles que se
realizan sobre el método de esterilización monitorean y controlan si el proceso de
esterilización funciona correctamente. En la actualidad no es suficiente someter los
materiales al proceso de esterilización, sino además se requiere cierto grado de
seguridad en la eficiencia del procedimiento.
7.1.1. Indicadores físicos

Entre los principales indicadores físicos se encuentran los medidores de presión,
sensores de carga, válvulas, sistemas de registro y los termómetros los cuales
permiten constatar las condiciones físicas dentro de la cámara de esterilización.
También existen los termógrafos los cuales, además de registrar la temperatura
alcanzada en el proceso, permiten conocer durante cuánto tiempo ésta se mantuvo.
Estos monitoreos físicos son de gran utilidad, pero no son suficientes como indicadores
de esterilización. Deben de ser calibrados periódicamente.
7.1.2. Indicadores químicos

Los indicadores químicos son productos comerciales consistentes en sustancias
químicas que cambian de color si se cumple un elemento clave del proceso de
esterilización como por ejemplo la temperatura necesaria; un indicador es una
sustancia natural o sintética que produce un cambio físico que es apreciable por los
sentidos (generalmente un viraje de color). Este cambio en el indicador se produce
50
debido a que durante el análisis se lleva a cabo un cambio en las condiciones de la
muestra e indica el punto final de la valoración. Algunos indicadores requieren más de
un parámetro como cierto tiempo de exposición y humedad para cambiar de color.
La mayoría de estos indicadores son cintas adhesivas que se adhieren al material a

esterilizar. Estas cintas están impregnadas con una sustancia química que cambia de
color cuando el material ha sido sometido al proceso de esterilización. Este tipo de
cintas no son completamente confiables debido a que muchas veces sólo indican que
se llegó a la temperatura deseada, pero no indican por cuanto tiempo ésta se mantuvo.
También existen cintas diseñadas de manera que el cambio de color es progresivo,
estas cintas son un poco más seguras porque permiten estimar si el tiempo de
esterilización fue el adecuado.
Todos estos indicadores tienen la desventaja de que pueden reaccionar cambiando de

color aún cuando no se han dado los parámetros necesarios para obtener la
esterilización.
7.1.3. Indicadores biológicos

Son preparaciones de una población específica de esporas de microorganismos, las
cuales son altamente resistentes a un proceso de esterilización en particular. Estos
indicadores se deben colocar junto con la carga de esterilización, en el sitio que se
considera que es más difícil que llegue el vapor y después del proceso, se deben
incubar durante 24 horas en condiciones adecuadas. Si después de este periodo hay
evidencia de crecimiento microbiano (por ejemplo cambio de color del medio de
cultivo), el proceso de esterilización no fue satisfactorio.
Cuando se utilizan indicadores biológicos se debe verificar: Tipo de microorganismo,

tipo de proceso de esterilización, número de lote, fecha de expiración, medio de cultivo
utilizado, condiciones de incubación del indicador después de aplicado el proceso de
esterilización, métodos de descontaminación para evitar la diseminación de esporas en
51
el medio ambiente. Con este tipo de indicadores se controlan la esterilización por vapor
a presión, por calor seco y la esterilización con óxido de etileno.
7.1.4.Pruebas microbiológicas
7.1.4.1.Transferencia Directa a Medios de Cultivo

Tras el proceso de esterilizado se transfiere una parte de la muestra a medios de
cultivos apropiados que permitan el crecimiento de cualquier contaminante.
Algunos medios de cultivo pueden ser: Tioglicolato para anaerobios y aerobios (37°C) y
Soya-Tripticaseína para aerobios (25°C). Las muestras representativas se incuban en
estos medios durante un período de 14 días, al cabo del cual no se debe observar
ningún tipo de crecimiento. Puede ocurrir que la muestra no se encuentre estéril pero
que no se produzca crecimiento durante la incubación por algún motivo inherente al
medio o a la muestra, por ejemplo presencia de algún inhibidor, etc.
7.1.4.2. Promoción del Crecimiento

Es un testigo del control de esterilidad. Son testigos que se utilizan para los medios
decrecimiento del control ya que estos medios tienen capacidad de promover el
crecimiento. Para estos testigos se utilizan microorganismos con exigencias
nutricionales. Los medios deben ser inoculados con un bajo número de
microorganismos, se incuban durante 7 días, al cabo de los que se debe observar un
abundante crecimiento.
7.2. Influencia de la conservación por el calor sobre la calidad del

producto.
La aplicación del tratamiento térmico para la destrucción de microorganismos y la
conservación de los alimentos es un principio establecido. La intensidad del tratamiento
térmico que recibe un alimento depende de la composición y de las características
físicas del producto y es el resultado de una combinación de tiempo y temperatura. Las
reacciones físicas y químicas que se producen durante el procesado pueden ser
52
deseables o no deseables, y resultan con frecuencia más importantes y ciertamente
mucho más rápidas que las que tienen lugar durante el almacenamiento. Según se ha
indicado anteriormente la intensidad del tratamiento varia según el producto. A su vez
los cambios que experimenta el alimento dependen del tiempo y de la temperatura del
proceso, de la composición y propiedades del alimento y del ambiente. En las
secciones siguientes se estudian los cambios provocados por el propio proceso y
durante el almacenamiento y se centra sobre aquellos que ejercen un impacto sobre la
calidad sensorial y nutritiva del alimento.
7.2.1. Efecto por el calor y calidad sensorial

El tratamiento térmico provoca por si mismo un efecto importante sobre la calidad de un
alimento y es responsable de diversos cambios que experimenta véase la Tabla 1.1. La
gelatinización del almidón y la desnaturalización de las proteínas estructurales tienen
una influencia directa sobre la textura de un alimento. Las reacciones inducidas por el
calor, tales como la reacción de Maillard1, influyen sobre el color y el sabor así como
sobre las cualidades nutritivas de los alimentos.
Sin embargo, una de las reacciones más importantes es la oxidación que puede
producirse durante el tratamiento térmico y posterior almacenamiento. Se ha
demostrado que el sabor, el color y ocasionalmente los cambios estructurales están
relacionados con la oxidación, aunque en la mayoría de los casos no han sido
aclarados los mecanismos exactos. Antes de que pueda presentarse cualquier cambio
de oxidación, debe haberse producido un contacto con oxigeno molecular en algún
momento de la vida del alimento, incluso formando parte de la bioquímica de los
componentes o ingredientes del alimento como seres vivos.
1
Las reacciones de Maillard (técnicamente: glucosilación o glicación no enzimática de proteínas) se trata de un
conjunto complejo de reacciones químicas que se producen entre las proteínas y los azúcares reductores que se dan
al calentar (no es necesario que sea a temperaturas muy altas) los alimentos o mezclas similares, como por ejemplo
una pasta. Se trata básicamente de una especie de caramelización de los alimentos, es la misma reacción la que
colorea de marrón la costra de la carne mientras se cocina al horno. Los productos mayoritarios de estas reacciones
son moléculas cíclicas y policíclicas, que aportan sabor, color y aroma a los alimentos, aunque también pueden ser
cancerígenas.
53
Las siguientes tablas muestran un resumen de los efectos causados por el calor en los
tratamientos térmicos:
Efecto del tratamiento térmico sobre la calidad sensorial
Textura
Lesión en las membranas celulares Perdida de consistencia
Separación celular Perdida de firmeza
Desnaturalización de las proteínas Solidez, gelificacion
Gelatinización del almidón Gelinacion
Color
Rotura de pigmentos naturales Decoloración
Perdida de color
Reacciones de Maillard Oscurecimiento
Otras, por ej. Vitamina C Decoloración
Sabor
Sabor básico Estable
Perdida de compuestos volátiles (oxidación) Perdida de olor
Formación de compuestos volátiles

(Maillard) Olor a quemado, amargo
(Oxidación) Olor a rancio
(Piracainas) Olor a quemado
Tabla. 1.1. Efecto sobre el tratamiento térmico en los alimentos. Ref. Ref. “Procesado térmico y
envasado de alimentos”. J.A.G Rees, J Bettison. Editorial Acribia. 1991.
7.2.1.1 Textura
La textura parece ser relativamente estable durante el almacenamiento de los
alimentos conservados mediante calor, aunque determinados productos han resultado
ser vulnerables, por ejemplo las ciruelas amarillas enlatadas experimentan un notable
reblandecimiento y descomposición durante el almacenamiento. Las frutas pueden
presentar problemas particulares, especialmente los albaricoques y los melocotones,
consecuencia de una contaminación por mohos antes del tratamiento y la formación de
54
enzimas pectinolíticas2 termoestables que sobreviven al proceso térmico. La fruta se
descompone gradualmente durante el almacenamiento, algunas veces hasta el
extremo de no quedar propiedades estructurales reconocibles. No obstante, son más
generales los cambios que ocurren durante el propio tratamiento térmico. La lesión
tisular (daño en los tejidos) que experimenta la materia vegetal durante el tratamiento
térmico es de dos tipos. La destrucción o alteración de las membranas celulares
semipermeables, y la rotura de las estructuras intercelulares con el resultado de una
separación celular. Los efectos de estos tipos de lesión tisular son una pérdida de
turgencia y adhesión celular que provoca una falta de consistencia y reblandecimiento
de los productos tratados mediante calor.
Nutriente Efecto
Sustancia seca Perdida de sólidos totales en el líquido
Dilución
Deshidratación
Proteína Inactivación enzimática
Pérdida de aminoácidos esenciales
Pérdida de digestibilidad
Mejora de la digestibilidad
Carbohidratos Gelatinización del almidón y aumento de digestivilidad
Sin cambio aparente en el contenido de carbohidratos
Fibra de la dieta Generalmente sin pérdida de valor fisiológico
Lípidos Conversión de ácidos grasos cis a trans por oxidación
Pérdida de actividad de ácidos grasos esenciales
Vitaminas hidrosolubles Elevadas pérdidas de vitaminas C y D, por lixiviación y
degradación por el calor.
Aumento de la biodisponibilidad de niacina por
inactivación de enzimas
Vitaminas liposolubles Principalmente termoestables
Pérdidas por oxidación de lípidos
Minerales Posible aumento de los niveles de sodio y calcio por
captación de los contenidos en el líquido enlatado
Tabla. 1.2. Efecto sobre el tratamiento térmico en los alimentos. Ref. Ref. “Procesado térmico y
2
Las enzimas pectinolíticas son las responsables de degradar las pectinas en los productos vegetales. Se aplican en
los zumos de fruta para clarificarlos ya que las pectinas enturbian el producto.
55
Otras influencias importantes sobre la textura de los alimentos calentados es el
resultado de la desnaturalización de las proteínas. Incluso con un tratamiento térmico
relativamente ligero puede apreciarse un cambio de conformación que afecta a la
estructura terciaria de la proteína. El paso siguiente puede ser la desnaturalización de
las proteínas. Se produce la rotura de los enlaces de hidrógeno, que mantienen la
estructura secundaria y superior de la proteína y predomina la estructura espiral al
azar. Esto puede conducir a cambios considerables en las propiedades químicas y
físicas de las proteínas debido a pérdidas de solubilidad, elasticidad y flexibilidad. Los
almidones son polímeros de la glucosa y son ampliamente usados en los alimentos
procesados como espesantes. La gelatinización del almidón se inicia dentro de un
margen de temperaturas, correspondiente a la solubilidad de las macromoléculas, y
depende del tipo de almidón presente. Esta se da cuando los almidones son expuestos
a calor en presencia de agua.
7.2.1.2.Color
El color viene determinado por el estado y la estabilidad de algunos pigmentos
naturales o añadidos y por el desarrollo de algún tipo de coloración durante el
procesamiento y almacenamiento.
Los pigmentos naturales son generalmente compuestos inestables que se

descomponen por el calor y durante el almacenamiento aunque su estabilidad depende
de muchos factores.
Las antocianinas3 (frutos rojos) son compuestos bastante termoestables aunque

intervienen en bastantes reacciones, por ejemplo con el ácido ascórbico, con productos
de la descomposición del azúcar tales como hidroximetil furfural y con otros
compuestos fenólicos reactivos que determinan su descomposición.
3
Las antocianinas (del griego ἀνθός (anthos): ‘flor’ + κσανός (kyáneos): ‘azul’) son pigmentos hidrosolubles que se
hallan en las vacuolas de las células vegetales y que otorgan el color rojo, púrpura o azul a las hojas, flores y frutos.
Desde el punto de vista químico, las antocianinas pertenecen al grupo de los flavonoides y son glicósidos de las
antocianidinas, es decir, están constituidas por una molécula de antocianidina, que es la aglicona, a la que se le une
un azúcar por medio de un enlace glucosídico. Sus funciones en las plantas son múltiples, desde la de protección de
la radiación ultravioleta hasta la de atracción de insectos polinizadores.
56
Los factores que aceleran su degradación incluyen niveles altos de oxígeno en los
productos y la temperatura de almacenamiento.
Los carotenoides4 son sumamente liposolubles y determinan la coloración amarilla,
naranja y roja. Son compuestos insaturados y, por consiguiente, susceptibles de
experimentar oxidación provocando malos sabores y decoloración. Pueden
experimentar dos tipos de isomerización, y se considera que la temperatura de
almacenamiento influye más sobre la isomerización que el proceso térmico por sí
mismo.
Las clorofilas5 y los compuestos hemo, ambos muy sensibles al calor, son los dos
principales grupos de pigmentos basados en la porfirina. Durante el tratamiento
térmico, la clorofila se transforma en feofitina con una pérdida asociada de color verde.
Se han realizado varios intentos para reducir la pérdida de color tales como ajustar el
pH y el empleo de tratamientos HTST (altas temperaturas, tiempos cortos). En el último
caso aunque se observaron mejoras inmediatamente después del tratamiento, se
perdieron durante el almacenamiento.
Al igual que la descomposición de los pigmentos, la oxidación y la reacción de Maillard

pueden provocar la aparición de coloraciones durante el tratamiento y almacenamiento.
El tratamiento térmico por si mismo en presencia de oxígeno ejerce un efecto
importante sobre la calidad del producto final.
El ácido ascórbico se emplea con frecuencia como antioxidante y puede ser eficaz en
la mejora de la coloración en determinados productos, por ejemplo en las setas. Sin
4
Los carotenoides son pigmentos orgánicos del grupo de los isoprenoides que se encuentran de forma natural en
plantas y otros organismos fotosintéticos como algas, algunas clases de hongos y bacterias. Su color, que varía desde
amarillo pálido, pasando por anaranjado, hasta rojo oscuro, se encuentra directamente relacionado con su estructura:
los enlaces dobles carbono-carbono interactúan entre sí en un proceso llamado conjugación. Mientras el número de
enlaces dobles conjugados aumenta, la longitud de onda de la luz absorbida también lo hace, dando al compuesto
una apariencia más rojiza.
5
Las clorofilas son una familia de pigmentos de color verde que se encuentran en las cianobacterias y en todos
aquellos organismos que contienen cloroplastos en sus células, lo que incluye a las plantas y a los diversos grupos de
protistas que son llamados algas. Su nombre viene de las palabras griegas, τλωρος, "verde" y φύλλον, "hoja". La
clorofila es una biomolécula extremadamente importante, crítica en la fotosíntesis, proceso que permite a las plantas
absorber energía a partir de la luz.
57
embargo puede ser degradado hasta productos reactivos capaces de formar
posteriormente pigmentos de color castaño.
7.2.1.3. Sabor
En general, la conservación mediante calor no altera significativamente los sabores
básicos dulces, amargos ácidos o salados. Los cambios principales pueden
presentarse, sin embargo, por compuestos volátiles con sabor. Una de las fuentes de
compuestos volátiles es la oxidación de los lípidos o enranciamiento oxidativo. La
oxidación de los lípidos puede producirse durante el tratamiento como el
almacenamiento cuando existe oxígeno disponible y supone un problema especial en
alimentos grasos y en algunas hortalizas fundamentalmente en cereales, leguminosas
y legumbres secas.
7.2.2. Conservación por el calor y nutrición

En los alimentos conservados por el calor se producen reacciones tanto físicas como
químicas, que influyen sobre el valor nutritivo. Factores físicos como pérdida de
nutrientes solubles, o lixiviación6, pueden ser importantes en productos en los que
existe un líquido que debe ser eliminado antes del consumo. Las reacciones químicas
incluyen alteración química de nutrientes lábiles tales como las vitaminas.
No obstante, cuando se considera el impacto que tiene la conservación mediante calor

sobre la calidad nutritiva deben hacerse otras dos consideraciones. En primer lugar que
la cantidad absoluta de un nutriente en particular suele ser menos importante que su
disponibilidad para el organismo y, en segundo lugar, que en el punto de consumo
deben realizarse comparaciones con un equivalente “fresco”.
Muchos estudios han fracasado al no tener en cuenta la degradación que se produce

durante el almacenamiento, la preparación y el cocinado de los alimentos frescos. Tan
6
La lixiviación es un proceso por el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante la utilización de un
disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y el soluto o los solutos pueden difundirse desde el sólido
a la fase líquida, lo que produce una separación de los componentes originales del sólido. Por ejemplo, el azúcar se
separa por lixiviación de la remolacha con agua caliente.
58
solo cuando se determina dicha degradación es posible establecer comparaciones
verdaderas con el alimento conservado mediante calor.
7.2.2.1. Proteínas
La conservación mediante calor puede provocar cambios tanto deseables como no
deseables en la calidad nutritiva de las proteínas. Son susceptibles no solamente al
calor sino también a la oxidación, ambientes alcalinos y a la reacción con otros
componentes del alimento tales como azúcares reductores y productos que oxidan los
lípidos. La cantidad total de proteínas bruta suele aparecer relativamente sin
modificación por efecto del tratamiento térmico aunque puede experimentar lixiviación
hacia el componente líquido de algunos productos.
Algunas pérdidas descubiertas en las patatas enlatadas pueden ser consecuencia de la

lixiviación de la proteína en la salmuera, aunque la principal causa de la pérdida de
aminoácidos en la conservación por el calor es la reacción de Maillard.
7.2.2.2 Vitaminas
El efecto de la conservación por el calor es generalmente perjudicial para las vitaminas
aunque el calentamiento ligero puede tener efectos beneficiosos sobre la
biodisponibilidad de ciertas vitaminas, particularmente de la biotina y la niacina. Esto es
consecuencia de la inactivación de enzimas y de agentes fijadores. La estabilidad de
las vitaminas varía según distintas condiciones, siendo la vitamina C y la tiamina las
más susceptibles a la degradación por acción del calor.
Las vitaminas liposolubles son más estables, aunque pueden ser degradadas mediante
oxidación, en especial cuando son calentadas. Las pérdidas de vitaminas hidrosolubles
pueden ser considerablemente mayores durante el tratamiento térmico.
La vitamina C es la más lábil de las vitaminas y puede perderse durante el

almacenamiento de los productos frescos, preparación, lavado y escaldado de los
alimentos así como ser degradada por el calor y experimentar lixiviación hacia líquidos
durante el procesado. Buena parte de la vitamina C pérdida durante el enlatado y el
59
almacenamiento del producto enlatado es lixiviada hacia el líquido contenido en el
interior de las latas.
Conviene señalar que las pérdidas experimentadas por los alimentos conservados
mediante calor deben considerarse en un contexto junto con las que se producen
durante el almacenamiento y la preparación casera de los alimentos. Los alimentos
conservados por el calor suelen precisar menos tiempo de cocción que los alimentos
frescos y pueden ser casi despreciables las diferencias en contenido de vitaminas entre
alimentos frescos y procesados en el momento de su consumo.
7.2.2.3. Minerales
Los minerales son generalmente estables ante la mayoría de las condiciones
encontradas en la conservación mediante calor, es decir, calor, aire/oxígeno, ácido o
álcali. Sin embargo, pueden producirse pérdidas de los minerales durante el procesado,
especialmente en hortalizas, debido a su lixiviación en el líquido de cobertura. Por el
contrario, algunos minerales, por ejemplo sodio y calcio, pueden ser captados por el
alimento de los líquidos de cocción o de cobertura.
7.2.2.4. Carbohidratos
Los carbohidratos son menos susceptibles que la mayoría de los restantes
componentes de los alimentos a los cambios químicos que se producen durante el
tratamiento térmico. Los niveles de carbohidratos totales y disponibles de las hortalizas
son muy estables durante el enlatado y posterior almacenamiento de hortalizas
enlatadas.
La gelatinización del almidón favorece la digestibilidad de los alimentos. Un buen

ejemplo de esto lo tenemos en las patatas que crudas son sumamente indigestibles.
La celulosa, el principal componente de la fibra de la dieta, las hemicelulosas y las

pectinas son responsables conjuntamente de la estructura y textura de los alimentos de
origen vegetal y pueden ser descompuestas por el calor con lo que el alimento resulta
más blando, generalmente sin que experimente pérdida el valor fisiológico de la fibra de
la dieta. Aunque se considera que la fibra de la dieta no es afectada casi nada por el
60
tratamiento térmico, es preciso estudiar mejor la descomposición de la fibra de la dieta
y la cuantía de la pérdida de nutrientes derivada de la descomposición de la fibra.
7.2.2.5 Lípidos
Los lípidos, especialmente los lípidos insaturados, son propensos a la oxidación
cuando se calientan en presencia de aire u oxígeno, provocando pérdidas del valor
nutritivo de los alimentos. Aunque el principal efecto de la oxidación de los lípidos se
traduce en alteraciones del olor y sabor de los alimentos, la oxidación puede originar
que ácidos grasos naturales cis 7 se conviertan en ácidos grasos trans8.
La oxidación de los lípidos ha sido relacionada asimismo, según se ha indicado

anteriormente, con la pérdida de calidad de la proteína y puede inhibir la actividad de
las vitaminas liposolubles A, D y E así como también de la vitamina C.
Sin embargo la oxidación de las grasas en los alimentos procesados puede ser
controlada mediante exclusión o reducción al mínimo del oxígeno y usando
antioxidantes. Generalmente, puede considerarse despreciable el efecto de la
conservación mediante calor sobre el valor nutritivo de las grasas.
8.0. CONCEPTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR Y TIEMPOS DE MUERTE

TÉRMICA
La transferencia de calor es una de las operaciones unitarias9 del procesamiento de

alimentos más importantes. Casi todos los procesos requieren transferencia de calor,
7
Un ácido graso cis es un ácido graso insaturado que posee los grupos semejantes o idénticos (generalmente
grupos –H) en el mismo lado de un doble enlace. Los ácidos grasos cis son isómeros de los ácidos grasos trans, en
los que los –H se disponen uno a cada lado del doble enlace. Los ácidos grasos con dobles enlaces cis no son
cadenas rectas sino que poseen un "codo" en el punto donde está el doble enlace; por el contrario, los trans son
rectilíneos; los dobles enlaces cis son mucho más comunes en los seres vivos que los trans.
8
Los ácidos grasos trans (en inglés trans fatty acids, TFA) son un tipo de ácido graso insaturado que se encuentra
principalmente en alimentos industrializados que han sido sometidos a hidrogenación o al horneado como los
pasteles, entre otros. También se encuentran de forma natural en pequeñas cantidades en la leche y la grasa corporal
de los rumiantes. Estos ácidos grasos pueden ser particularmente peligrosos para el corazón y se asocian con el
mayor riesgo de desarrollo de algunos cánceres. Los estudios más recientes demuestran que las concentraciones más
altas de ácidos grasos trans pueden incrementar el riesgo de diabetes de tipo II.
9
Operación Unitaria: Una operación unitaria puede definirse como un área o etapa de un proceso o un equipo
donde se incorporan materiales, insumos o materias primas y ocurre una función determinada, son actividades
básicas que forman parte de un proceso. Este concepto fue introducido en 1915 por el profesor Little, del
Massachussets Institute of. Technology (M.I.T). La definición dada entonces, fue la siguiente: "... todo proceso
61
ya sea en forma de entrada de calor o en forma de eliminación del mismo, para
modificar las características físicas, químicas y biológicas del producto. Durante el
almacenamiento de frutas, verduras, carnes y productos lácteos se elimina el calor a fin
de que el producto se enfríe y se conserve por un periodo largo. El calentamiento
implica la destrucción de patógenos y otros microorganismos que causan el deterioro
de los alimentos, para así hacer a éstos seguros y estables por periodos de
almacenamiento más prolongados. La transferencia de calor la regulan algunas leyes
físicas que permiten predecir el fenómeno de calentamiento y determinar las
condiciones óptimas de operación. Aqui se repasan algunos principios de la
transferencia de calor y de la destrucción térmica de microorganismos como
preparación para entender el procesamiento térmico.
8.1 Ley de Fourier10 de la conducción de calor
Esta ley establece que si existe un gradiente de temperatura a través de un material, se

transferirá calor en dirección de la temperatura que disminuye a un ritmo que es
proporcional al gradiente de temperatura dT/dX y el área A a través de la cual el calor
se mueve (Sharma, 2003); lo anterior se representa en la Figura 1.16. La constante de
proporcionalidad es característica del material particular y se conoce como
“conductividad térmica” del material (ecuación 1.0):
químico conducido en cualquier escala puede descomponerse en una serie ordenada de lo que pudieran Ilamarse
OPERACIONES UNITARIAS, como pulverización, secado, cristalización, filtración, evaporación, destilación... El
número de estas operaciones básicas no es muy grande, y generalmente sólo unas cuantas de ellas intervienen en un
proceso determinado."
10
Jean-Baptiste-Joseph Fourier (21 de marzo de 1768 en Auxerre - 16 de mayo de 1830 en París), matemático y
físico francés conocido por sus trabajos sobre la descomposición de funciones periódicas en series trigonométricas
convergentes llamadas Series de Fourier, método con el cual consiguió resolver la ecuación del calor. La
transformada de Fourier recibe su nombre en su honor. Fue el primero en dar una explicación científica al efecto
invernadero en un tratado. Se le dedicó un asteroide que lleva su nombre y que fue descubierto en 1992.
62
Figura 1.16. Ley de Fourier de la transferencia de calor. Ref. Ingeniería de Alimentos”.
Operaciones Unitarias y Prácticas de Laboratorio. Sharma. Mulvaney. Limusa Wiley. 2003
dT
q  kA (1.0)
dX
en la que q = velocidad de transferencia de calor en J/s (W) o BTU/h, k = conductividad

térmica del material (W/m ∙ K), A = área del material conductor perpendicular al
gradiente de temperatura (m2) y dT/dx = velocidad de cambio de temperatura por
unidad de distancia (el gradiente térmico). El signo negativo de esta ecuación indica
que el calor se mueve de una temperatura alta a una baja o hacia abajo en el gradiente
de temperatura.
En el caso de grosor finito y condiciones de estado estacionario, la ecuación 1.0 se

transforma en
T
q  kA (1.1)
X
en la que ∆T = la diferencia de temperatura a través del material y ∆x = el espesor del
material.
63
8.2. Ley de Newton11 de la convección de calor
Cuando un fluido a una temperatura hace contacto con el sólido de una temperatura
diferente, se forma una capa límite térmica en el líquido, como se ilustra en la figura
1.17. Comúnmente, existe un gradiente de velocidad y uno de temperatura a través de
esta capa a un ritmo determinado por la relación:
q  hAT (1.2)
Figura 1.17. Ley de Newton de la transferencia convectiva de calor. Ref. Ingeniería de

Alimentos”. Operaciones Unitarias y Prácticas de Laboratorio. Sharma. Mulvaney. Limusa
Wiley. 2003
donde q = velocidad de transferencia de calor (W o kcal/h o BTU/h), A = área de

contacto entre el líquido y el sólido (m2), ∆T = diferencia en temperatura entre la porción
principal del líquido y el sólido a través de la capa límite, y h = una constante de
proporcionalidad llamada “coeficiente convectivo de transferencia de calor” que
depende de la naturaleza del sistema (Sharma, 2003).
8.3. Radiación y esterilización comercial

En la esterilización realizada en autoclaves a vapor, o agua caliente el fenómeno de
transferencia de calor por radiación es considerado despresiable y se trabaja para el
cálculo de letalidad y transferencia de calor en los envases, con los fenómenos de
conducción y convección de calor.
11
Sir Isaac Newton (25 de diciembre de 1642 JU – 20 de marzo de 1727 JU; 4 de enero de 1643 GR – 31 de marzo
de 1727 GR) fue un físico, filósofo, teólogo, inventor, alquimista y matemático inglés, autor de los Philosophiae
naturalis principia mathematica, más conocidos como los Principia, donde describió la ley de la gravitación
universal y estableció las bases de la mecánica clásica mediante las leyes que llevan su nombre. Entre sus hallazgos
científicos se encuentran el descubrimiento de que el espectro de color; desarrolló una ley de convección térmica,
que describe la tasa de enfriamiento de los objetos expuestos al aire; sus estudios sobre la velocidad del sonido en el
aire; y su propuesta de una teoría sobre el origen de las estrellas. Fue también un pionero de la mecánica de fluidos,
estableciendo una ley sobre la viscosidad.
64
8.4. Curvas de supervivencia y reducción decimal (valor D)
Cuando las bacterias o las esporas bacterianas se exponen al calor, mueren a una
velocidad exponencial que es posible determinar a partir de una gráfica
semilogarítmica. El tiempo que se requiere para cruzar un ciclo log se conoce como
valor D (“reducción decimal”) y su recíproco es la pendiente (Sharma, 2003). El valor D
(tiempo de reducción decimal) de un microorganismo se define como el tiempo
necesario para que a una temperatura determinada, se reduzca 90% su población en el
material tratado. Es una expresión de la resistencia de un microorganismo al efecto de
la temperatura (Gerber S.A.). Cuanto más pequeño es el valor D, más rápido indica la
velocidad de destrucción. Por lo general, se le pone un subíndice a D para indicar a la
temperatura a la que se midió (Sharma, 2003).
Algunas esporas bacterianas se caracterizan por su acentuada resistencia al calor, que

contrasta con la susceptibilidad de aquellas que se sitúan en el otro extremo. Por
ejemplo, el tiempo requerido para disminuir el 90% de la población de las esporas con
mayor termorresistencia de B. stearothermophilus mediante calentamiento a 100°, es
de 10,000 veces más minutos, que el requerido por las esporas de C. botulinum E.
Notablemente la termorresistencia de las esporas del tipo E de C. botulinum es mucho
menor que la de los tipos A y B (Gerber S.A.).
La destrucción de los microorganismos por el calor se encuentra afectada por una

diversidad de factores, incluida la Aw (actividad de agua), el pH, la presencia de
materia orgánica y otros. Por ejemplo la tasa de inactivación de las esporas de C.
botulinum es pH dependiente. Conforme su magnitud disminuye, la severidad del
tratamiento térmico necesario es menor. Mientras para esterilizar maíz (pH 6.45) se
requieren 465 min. a 95°C o 30 min. a 110°C; las peras (pH 3.75) deben tratarse sólo
por 75 min. a 95°C o por 10 min. a 110°C. También se ha observado que el incremento
del contenido de grasa disminuye la concentración de agua, lo cual afecta la
transferencia de calor. Un calentamiento a 60°C por 2-3 min. destruye al menos 5 log10
65
la concentración de E. coli O157:H7 en carne de res, puerca, pava y pollo (Gerber
S.A.).
Ejemplo. Un cultivo que contiene 800 esporas por ml se divide entre varios recipientes
y se somete a una temperatura de 245°F por diferentes tiempos hasta 50 minutos. El
número de supervivientes por ml se registra en la Tabla 1.3. Los datos se localizan en
una gráfica semilogarítmica de cuatro ciclos como la que aparece en la Gráfica 1.3. y
se ajusta con una línea recta. A la línea ajustada le toma 14 minutos cruzar cada ciclo
log, lo que indica que el número de esporas disminuye 10 veces cada 14 minutos. Por
ejemplo, se requieren 14 minutos para pasar de 100 a 10 supervivientes, otros 14
minutos para ir de 10 a 1, etcétera. Así D = 14 minutos y la pendiente de la línea es
Pendiente = 1 / 14 = 0.0714
La ecuación para la línea es: Log(n)  Log(800)  0.0714t
o, en forma de exponente de 10: N  800 10 0.0714t
Tabla 1.3. Datos de supervivencia de esporas bacterianas a distintos intervalos de

tiempo
66
Gráfica 1.3. Semilogarítmica de microorganismos supervivientes contra tiempo. Ref. Ingeniería
de Alimentos”. Operaciones Unitarias y Prácticas de Laboratorio. Sharma. Mulvaney.
Limusa Wiley. 2003
8.5. Curva de resistencia térmica y diferencia de temperatura para

disminución de concentración microbiológica en un ciclo log (valor z)
Los valores D están en función de la temperatura. Cuando la temperatura aumenta, la
velocidad de destrucción de esporas aumenta y D disminuye véase la Grafica 1.4.
Resulta que el cambio en el valor D es una función exponencial de la temperatura. Así,
cuando nuevamente se localizan los valores en una gráfica semilogarítmica, la curva
resultante se conoce como una curva de resistencia térmica, como se indica en la
figura 1.21B. El incremento en °F o °C requerido para que disminuya un ciclo log se
conoce como valor z (Sharma, 2003). Representa el incremento de temperatura que
permitirá reducir diez veces el tiempo de muerte térmica. Este valor varía
considerablemente entre los microorganismos. Es una expresión de la resistencia de
un microorganismo a diferentes temperaturas (Gerber S.A.).
67
Ejemplo. El experimento descrito en la sección anterior se repite a 230°F, 245°F y
260°F. Los datos resultantes se ajustan a las curvas que se muestran en la figura
1.21A. A partir de estas curvas, se obtienen los siguientes valores D:
D(230) = 40 min, D(245) = 14 min, D(260) = 5 min
Gráfica. 1.4. Curva de supervivencia para determinar varios valores D, A) y una curva de
resistencia térmica para determinar el valor z, B). Ref. Ingeniería de Alimentos”.
Se traza una gráfica de D contra temperatura en papel semilogarítmico, como se

muestra en la Grafica 1.4 B y se ajustan los puntos con una línea recta. Esta línea
atraviesa un ciclo log cada 32°F, lo que indica una disminución de 10 veces en D cada
32°F. Este es el valor z de este organismo particular.
Si se selecciona una temperatura de referencia (T ref) y se mide D a esa temperatura

(Dref), entonces la curva de resistencia térmica de la Grafica 1.4 B tiene la ecuación
1
Log ( D)  Log ( Dref )  (T  Tref ) (1.3)
z
El arreglo de la ecuación 1.3 da
Log(D) - Log(Dref) = - (T - Tref) / z
68
Log ( D / Dref ) = (Tref - T) / z (1.4)
Ejemplo. Por lo general, la temperatura de referencia que se selecciona es 250°F

(121°C). C. botulinum tiene un valor z de 18°F y un D250 = 0.2 minutos. ¿Cuál es el
valor D a 240°F?
Ya que Tref = 250°F y Dref =0.2, la curva de resistencia térmica para C. botulinum será
Log (D) = Log (0.2) - (T-250) / 18

Log (D) = - 0.70 - (T-250) / 18
De aquí, se calcula a T = 240°F
Log (D240) = - 0.70 - (240 - 250) / 18 = - 0.14
D240 = 10 0.14 = 0.72 minutos
En otras palabras, a 250°F, t requiere 0.2 minutos para reducir las esporas de C.
botulinum en un factor de 10. A 240°F, se requieren 0.72 minutos para alcanzar la
misma reducción.
8.6. Curvas de tiempo de muerte térmica

Por lo general, se tiene interés en reducir los números de bacterias o de esporas en
varios factores de 10. Una operación representativa de enlatado, por ejemplo, podría
reducir el número de esporas desde una cuenta inicial de 10 3 a una cuenta final de 10-9
o una espora por 109 latas. (Cuando el número de esporas es menor que 1 por lata, se
llama “probabilidad de una unidad no estéril” o PNSU). Lo anterior significa una
reducción de 10-12 ó 12 ciclos log. Se definirá Yn como el número de reducciones del
ciclo log que se va a alcanzar. Así,
Yn = Log (N0) - Log (N) (1.5)
69
donde N0 = la cuenta inicial de bacterias o de esporas y N = la cuenta final de
bacterias, de esporas o PNSU que se quiere alcanzar (Sharma, 2003). Si se define F t
como el número de minutos que se requiere para alcanzar Yn ciclos log de reducción,
entonces
Ft = Yn Dt (1.6)
Ejemplo. Para cierto organismo, D245 = 12 minutos. ¿Qué tiempo se necesita para
reducir una cuenta de 104 a un PNSU de 10-6 (una lata en un millón) a 245°F?
Yn = Log(104) - Log (10-6) = 4 - (- 6) = 10 ciclos log
F245 = Yn D245 = 10 (12 min) = 120 min
Gráfica. 1.5. Curvas de resistencia térmica (valores D contra temperatura) y muerte térmica
(valores F contra temperatura). Ref. Ingeniería de Alimentos”. Operaciones Unitarias y
Prácticas de Laboratorio. Sharma. Mulvaney. Limusa Wiley. 2003
70
8.7. Tiempo de muerte térmica de C. Botulinum a 121°C (Fo)
La destrucción de C. botulinum tiene tal importancia en la industria del enlatado que se
tiene un símbolo especial para el tiempo de muerte térmica a 250°F (121°C) cuando se
le aplica a este organismo. Se define como FO = F250 cuando z = 18 (Sharma, 2003).
A fin de comparar dos procesos que podrían implicar diferentes tiempos, se convierten
a la FO equivalente, ya sea gráficamente o con las ecuaciones.
Log (Fo) = Log (Ft) + (T-250) / 18 (1.7)
donde T = temperatura a la que el proceso se realiza en minutos, F t = tiempo que la

temperatura se aplica, y Fo = tiempo que se requiere a 250°F para la misma
destrucción de C. botulinum. Si se resuelve para encontrar Fo, se tiene
Fo = Ft 10[(T-250)/18] (1.8)
El número de ciclos log para la destrucción de C. botulinum se calcula mediante.
Yn = Fo / 0.2 (1.9)
Ejemplo. Un cultivo que contiene una población de esporas de C. botulinum de 102 se

somete a 242°F durante 3 minutos. ¿Cuál es la probabilidad de una unidad no estéril
(PNSU) después de este proceso?
Solución gráfica. En la figura 1.6. se traza una línea a través de 3 min a 242°F con un
valor z de 18. La línea atraviesa 250°F a 1.1min, que es Fo para este proceso.
71
Grafica 1.6. Curvas de tiempo de muerte térmica (valores F contra temperatura) para
determinar el valor Fo a 250°F. Ref. Ingeniería de Alimentos”. Operaciones Unitarias y Prácticas
de Laboratorio. Sharma. Mulvaney. Limusa Wiley. 2003
Solucion algebraica.
Log (Fo) = Log (3) + (242 - 250) / 18
Fo =1.08
Yn = 1.08 / 0.2 = 5.4 ciclos log
Log (N) = Log (102) - 5.4 = -3.4
N = 10-3.4 = 3.98 X 10-4
8.8. Historia de la temperatura de un proceso

Cuando se procesan alimentos, se obtiene un perfil típico de temperatura de la cámara
de autoclave como el de la Grafica 1.7.
72
Grafica 1.7. Perfil de temperatura-tiempo característico de un autoclave. Ref. Ingeniería de
Alimentos”. Operaciones Unitarias y Prácticas de Laboratorio. Sharma. Mulvaney. Limusa
Wiley. 2003
1. Cuando el alimento se acaba de cargar, la cámara de la autoclave se halla

aproximadamente a la temperatura ambiente.
2. Cuando se introduce vapor o agua caliente, la temperatura de la cámara

aumenta rápidamente para alcanzar el valor fijado en el controlador. El tiempo que se
requiere para alcanzar la temperatura de procesamiento se llama tiempo de levante de
temperatura.
3. La cámara se mantiene a esta temperatura durante el periodo necesario. El

tiempo que se sostiene esta temperatura se conoce como tiempo de calentamiento. A
la suma del tiempo de levante y el tiempo de calentamiento se le denomina tiempo de
procesamiento.
4. Cuando el agua fría reemplaza al vapor, la temperatura disminuye. El tiempo

que se requiere para alcanzar aproximadamente la temperatura ambiente se conoce
como tiempo de enfriamiento.
A causa de la resistencia térmica y la capacidad calorífica del alimento y el recipiente,

la temperatura del alimento cambia más lentamente que la cámara del autoclave
73
(Sharma, 2003). En particular, un punto cerca del centro del recipiente es el que
cambia con más lentitud. La historia típica de temperatura en el centro de una lata
durante el proceso en el autoclave se represente con una línea gruesa en la Grafica
1.8.
Grafica 1.8. Seguimiento de la temperatura del producto en el centro de una lata durante el
procesamiento en el autoclave. Ref. Ingeniería de Alimentos”. Operaciones Unitarias y
Prácticas de Laboratorio. Sharma. Mulvaney. Limusa Wiley. 2003
8.9 La velocidad letal

Por lo general las esporas de C. botulinum son destruidas a un ritmo de un ciclo log
cada 0.2 minutos en una solución amortiguadora de fosfato a 250°F. Asimismo, se ha
observado que a otras temperaturas, el tiempo de procesamiento puede ajustarse a un
tiempo equivalente a 250°F con la siguiente ecuación:
Fo = Ft 10(T - 250) / 18 (1.10)
donde Ft = minutos de procesamiento a T°F, Fo = minutos de procesamiento a 250°F y

(T - 250) / 18
10 = un factor de conversión. Aunque en términos estrictos este factor es
adimensional, es útil pensar presenta unidades de “minutos a 250°F por minuto a T°F”.
El 250 en este factor es la temperatura elegida de modo arbitrario, pero comúnmente
74
utilizada, que se conoce como temperatura de referencia. El 18 es el valor z para C.
Botulinum.
1. En general, el factor de conversión en la ecuación 1.10 se conoce como velocidad

letal. En otras palabras,
Velocidad letal = L = 10(T - 250) / 18 (1.11)
2. Fo se conoce como letalidad de un proceso.

3. La letalidad Fo de un proceso se calcula multiplicando la velocidad letal L por el
tiempo a la temperatura T(Ft), como se representa en la ecuación 1.10:
Letalidad = Fo = Ft L (1.12)
La temperatura de una lata varía de manera continua como se indica en la

Grafica 1.8. Por consiguiente, no se puede calcular simplemente una sola velocidad
letal para el proceso y multiplicarla por el tiempo de procesamiento. En vez de ello, se
calculan velocidades letales a varios intervalos a lo largo del proceso, luego se integra
esta velocidad con respecto al tiempo. El siguiente ejemplo ilustra la manera de hacer
lo anterior (Sharma, 2003).
Ejemplo. En la Tabla 1.4 se dan los datos representativos de tiempo-temperatura en el

centro de una lata durante el procesamiento térmico. La velocidad letal, calculada
aplicando la ecuación 1.11 se registra en la tercera columna. Por ejemplo, la velocidad
letal a 30 minutos se calcula como:
L = 10 (241 - 250) / 18 = 10-0.5 = 0.32 min a 250° por min a 241°F
75
Tabla.1.4. Las velocidades letales L contra el tiempo. Ref. Ingeniería de Alimentos”.
Gráfica 1.9. Velocidad letal contra tiempo obtenida durante el procesamiento en el autoclave.
Ref. Ingeniería de Alimentos”. Operaciones Unitarias y Prácticas de Laboratorio. Sharma.
Mulvaney. Limusa Wiley. 2003
8.10. Cálculo de la letalidad

Uno de los principales problemas en la industria de alimentos es la destrucción de los
microorganismos presentes en los alimentos, no solo para prevenir su potencial
contaminante, sino también con el objetivo primordial de preservar los alimentos
durante períodos de tiempo lo más largo posible.
El objetivo principal es la destrucción de microorganismos, también se desea destruir

enzimas, que son al mismo tiempo causantes alteraciones no deseadas en el producto.
76
El procesado térmico de productos enlatados se realiza en aparatos que utilizan vapor
de agua o agua caliente como fluido calefactor, al igual que el escaldado, el cual es un
tratamiento térmico a 95-100°C que dura varios minutos y tiene como finalidad destruir
enzimas y microorganismos susceptibles al alterar ciertas características en los
alimentos.
El calor se usa ampliamente para controlar las poblaciones microbianas, por lo que es
esencial tener medidas precisas para determinar su eficiencia.
Según el ámbito de aplicación, se emplean diversas escalas arbitrarias para cuantificar

los tratamientos térmicos. Para la esterilización comercial de alimentos la unidad
adoptada es: 121.1°C. El tiempo térmico letal, FO, se refiere al periodo de tiempo más
corto en que se muere la totalidad de bacterias de una suspensión, sometida a una
determinada temperatura y bajo condiciones específicas véase Tabla 1.5. Para el
cálculo de FO, se emplea un parámetro de termoresistencia característico de cada
microorganismo denotado por z (Cárdenas y Vizcaíno).
8.10.1. Método de Bigelow

La letalidad del proceso se calcula integrando la velocidad letal con respecto al tiempo:
t
FO   LdT (1.13)
0
Note que, como se indica en la figura 1.26, la letalidad es una función del tiempo, esto
es, L=f(t). Sin embargo, no es una función que pueda expresarse como una simple
ecuación, por lo que la integración indicada en la ecuación 1.13 no puede llevarse a
cabo fácilmente. Ahora bien, ya que la integración puede considerarse como la suma
del área bajo la función, cualquier método para calcular áreas funcionará (Sharma,
2003).
77
Tabla.1.5. Temperaturas aproximadas de desarrollo y resistencia de algunas bacterias y virus. (Lerena, 1998). Ref.
Ingeniería de Alimentos”. Operaciones Unitarias y Prácticas de Laboratorio. Sharma. Mulvaney. Limusa Wiley. 2003.
78
8.10.2. Método trapezoidal
En este método, el área bajo la curva puede ser aproximada por una serie de
paralelogramos, el área de cada paralelogramo se calcula con la altura
promedio multiplicada por al anchura (Cárdenas y Vizcaíno):
Lt 1  Lt
At  t (1.14)
2
El área bajo la curva es la suma de todos los paralelogramos:
n
t
Fo   ( Lo  2 L1  ...  2 Ln1  Ln ) (1.15)
i 1 2
8.10.3 Método de Patashnik

Este método es una simple adaptación de la regla trapezoidal, arreglada de
modo que sea fácil calcular los valores de Fo mientras la autoclave está
funcionando. Esto hace posible detener el proceso cuando se alcanza la F o
deseada (Sharma, 2003).
1. Las lecturas de temperatura se toman a intervalos regulares y se

registran cada 5 minutos, como se indica en la Tabla 1.6.
2. A partir de cada lectura de temperatura, calcule la velocidad letal

mediante la ecuación:
L = 10(T - 250) / 18
3. El total del primer ciclo de operación es igual a la primera velocidad

letal. Los totales de los ciclos de operación subsiguientes son iguales al total
del ciclo previo más la velocidad letal actual.
4. La letalidad se calcula mediante la ecuación
Fo = ( Total del ciclo de operación previo + Velocidad letal actual / 2) X

Intervalo de tiempo
79
Tabla 1.6.Cálculo de la letalidad de un proceso por el método de Patashnik. Ref.
Ingeniería de Alimentos”. Operaciones Unitarias y Prácticas de Laboratorio. Sharma.
Mulvaney. Limusa Wiley. 2003
Ejemplo. Los cálculos hechos a los 30 minutos son:
L = 10(241 - 250) / 18 = 0.3162
Total del ciclo = 0.1115 + 0.3162 = 0.4277
Fo = (0.1115 + 0.3162 / 2) 5 = 1.348
8.10.4. Regla de Simpson

La regla de Simpson requiere que haya un número par de intervalos o un
número non de velocidades letales (Cárdenas y Vizcaíno). Utiliza la ecuación:
t
Fo  Lo  4L1  L3  ...  Ln1   2L2  L4  ...  Ln  (1.16)
3
8.10.5. Hoja de cálculo electrónica

La Tabla 1.7 muestra una hoja de cálculo electrónica, que es posible para
implementar la regla trapezoidal (Sharma, 2003).
1. Anote los tiempos en una columna (columna A). No es necesario que

los tiempos tengan el mismo espaciamiento.
2. En la siguiente columna, anote las temperaturas correspondientes.
80
Tabla 1.7.Integración del área de la curva (proceso de letalidad) en una hoja de cálculo
electrónica. Ingeniería de Alimentos”. Operaciones Unitarias y Prácticas de
Laboratorio. Sharma. Mulvaney. Limusa Wiley. 2003
3. En la tercera columna introduzca la fórmula para calcular la letalidad y

cópiela abajo en la columna. Por ejemplo, la fórmula en la celda C2 de la Tabla
1.7 es
Excel: = 10^ [(B2 - 250) / 18]
4. En la primera celda de la cuarta columna, introduzca una fórmula para

calcular áreas de paralelogramos. Por ejemplo, la fórmula en la celda D3 de la
tabla 1.7 es
Excel: = (A3 - A2) * (C2 + C3) / 2
5. A fin de integrar el área para todo el proceso, introduzca una

sumatoria al final de la columna de área. Por ejemplo, la fórmula en la celda
D13 es
Excel: = Sum(D3:D11)
6. A fin de estimar las integrales acumulativas durante todo el proceso,

introduzca ecuaciones para hacer esto en la quinta columna. En la tabla 1.7,
81
inicie poniendo el número 0 en la celda E3 y cópielo abajo en el resto de la
columna:
Excel: =E2 + D3
Observe que la última suma de la columna E es la misma suma de la celda

D13.
8.11. Instrumentos de Medición de temperatura

Los autoclaves cuentan con instrumentos como: termómetro de mercurio,
manómetro, registrador de temperatura, válvula de venteo, válvula de
seguridad, entrada de aire a presión y entrada de agua para enfriamiento, los
cuales sirven para controlar las condiciones de proceso.
La penetración de calor en un alimento envasado puede realizarse por

conducción o por convección por el movimiento de líquidos y gases; o bien por
la combinación de ambas que es como ocurre generalmente. Existen factores
que afectan la velocidad de penetración de calor como son: tamaño y forma del
envase, relación sólido líquido, consistencia del alimento, volumen de llenado
del envase y material del envase.
El uso de termopares es hasta la fecha el método más empleado para conocer

la temperatura en el punto frío de los alimentos envasados y la velocidad de la
penetración de calor durante el proceso térmico.
Con este conocimiento se pueden obtener las curvas de penetración de calor y

verificar que se alcancen en el punto más frío las condiciones de proceso
(tiempo-temperatura) y se logre la esterilización comercial del alimento.
Se entiende por punto frío o punto crítico, al punto en el seno del alimento que
alcanza la temperatura de proceso o bien el punto de más lento calentamiento.
En un alimento sólido enlatado en el cual se tiene un calentamiento por

conducción (atún), el punto frío estará situado en el centro geométrico del
82
envase; mientras que en el caso de los alimentos que calientan por convección
(alimentos líquidos), el punto frío se localiza por debajo del centro de la lata; en
el caso de alimentos con alto contenido de almidón, se presenta primero un
calentamiento por convección y posteriormente por conducción a partir del
momento en que se llegue a la temperatura de gelatinización del almidón.
9.0 NATURALEZA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS, TRATAMIENTOS

RECOMENDADOS Y OBLIGATORIOS
Probablemente la temperatura es el más importante de los factores

ambientales que afectan a la viabilidad y el desarrollo microbianos. Aunque el
crecimiento microbiano es posible entre alrededor de -8 y hasta +90°C, el
rango de temperatura que permite el desarrollo de un determinado
microorganismo rara vez supera los 35°C.
Cualquier temperatura superior a la máxima de crecimiento de un determinado
microorganismo resulta fatal para el mismo, y cuanto más elevada es la
temperatura en cuestión tanto más rápida es la pérdida de viabilidad. Sin
embargo, la letalidad de cualquier exposición a una determinada temperatura
por encima de la máxima de crecimiento depende de la termorresistencia que
es una característica fundamental del microorganismo considerado.
Siempre se debe tener en cuenta a la relación temperatura-tiempo. Las
temperaturas superiores a las que los microorganismos crecen producen
inevitablemente su muerte o les provocan lesiones subletales. Si hay lesiones
subletales, las células lesionadas pueden permanecer viables pero son
incapaces de multiplicarse hasta que la lesión no se haya subsanado. Las
exposiciones drásticas provocan en las poblaciones un progresivo y ordenado
descenso de sus tasas de crecimiento debido a la muerte de un número de
células tanto más elevado cuanto más prolongado sea el tiempo de exposición.
Los factores que afectan a la termorresistencia, además del tipo de
microorganismo, son el número de células existente, la fase del crecimiento en
que se encuentran, y las condiciones del medio en el que se efectúa el
calentamiento de los microorganismos. Las esporas bacterianas son muy
resistentes a las temperaturas extremas; Algunas pueden incluso sobrevivir
83
tratamientos de varios minutos a 120°C y horas a 100°C. Las células
vegetativas de los gérmenes esporulados, al igual que las levaduras y los
hongos, no son más termorresistentes que las bacterias vegetativas. La
mayoría mueren tras unos minutos a 70°-80ºC y en los alimentos húmedos
ninguno resiste más que una exposición momentánea a 100°C. Cuanto más
elevada sea la carga microbiana inicial, tanto más tardará una población en
alcanzar un determinado valor. Un buen proceso está diseñado suponiendo
una determinada carga microbiana en el producto fresco. El uso de prácticas
defectuosas que permitan una excesiva multiplicación microbiana antes de su
aplicación puede comprometer seriamente el éxito de un tratamiento térmico
(Rees y Bettison, 1991).
9.1. Alimentos de baja acidez (pH ≥ 4,5)

El tratamiento térmico mínimo para un alimento enlatado de baja acidez debe
de reducir la probabilidad de supervivencia de esporas de C. botulinum a
menos de 1 de cada 1012 recipientes. Esto suele interpretarse como un
tratamiento térmico mínimo correspondiente a un valor Fo = 3. En la práctica,
los industriales suelen aplicar tratamientos térmicos superiores a Fo = 3 (por
ejemplo 6-7 o más) para asegurar el control de la flora alterante.
Existen diversas publicaciones que proporcionan orientación sobre

temperaturas y tiempos de tratamientos recomendados para distintos productos
y tamaño de los envases. Nunca se insistirá demasiado sobre la buena práctica
que supone confirmar experimentalmente los tratamientos y realizar también
pruebas sobre variaciones en la producción durante la implantación de un
tratamiento térmico. También se recomienda comprobar los resultados del
tratamiento tras realizar algún cambio en la producción que pueda afectar el
tratamiento térmico (Rees y Bettison, 1991).
En los alimentos de baja acidez, es crucial asegurar la destrucción de C.

botulinum pero el carácter logarítmico de la muerte bacteriana por el calor
excluye el cálculo para 0 células sobrevivientes.
84
Cuando la población se ha reducido a una célula por g o mL (log10=0), la
sobrevivencia en el siguiente ciclo es de 1 célula/10 g o mL, en el siguiente de
1/100 g o mL, etc. De manera arbitraria pero razonable, se introduce el
concepto de valor 12-D, es decir, condiciones de tratamiento térmico que
reduzcan una población de 1012 a 100 esporas/g o mL (Gerber S.A.).
9.2. Productos lácteos

La Federación Lechera Internacional12 hace referencia a la esterilización de la
leche como un proceso equivalente en letalidad a un mínimo de F o = 3. A
140°C es equivalente a 2,3 segundos. Deberá indicarse que un tratamiento F o
= 3 puede no ser suficiente para destruir los esporos de los microorganismos
que provocan la alteración del producto, por ejemplo, bacterias termofílicas
(Rees y Bettison, 1991).
9.3. Productos ácidos (pH < 4,5)

Con valores del pH inferiores a 4.5 es sumamente improbable el riesgo de
multiplicación y formación de toxina botulínica y, para productos con valores
entre 4.0 y 4.5, los tratamientos térmicos buscan controlar la supervivencia y
multiplicación de microorganismos formadores de esporos tales como Bacillus
coagulans, B. polymyxa, B. macerans y anaerobios butíricos tales como
Clostridium butyricum y C. pasteurianum. Se considera apropiado un
tratamiento térmico para este propósito de F121°C = 0.7 con z=10. La Asociación
Nacional de Enlatadores de EEUU, recomendó un tratamiento equivalente a 10
minutos a 93.3°C con z = 8.3 (F93.3°C = 10) con un pH entre 4.0 y 4.3. Cuando el
pH es inferior a 3.7 el tratamiento térmico debe orientarse hacia el control de
bacterias no esporuladas, levaduras y mohos. Estos agentes pueden ser
controlados generalmente mediante tratamientos térmicos a temperaturas
inferiores a 100°C (Rees y Bettison, 1991). La mayoría de las esporas
12
La Federación Internacional de Lechería (FIL) es una organización privada sin ánimo de lucro que
representa, a nivel internacional, los intereses de varios grupos de interés en lechería. La FIL fue fundada
en 1903. Actualmente está representada en 56 países y sus miembros, que suponen aproximadamente el
86% de la producción total de leche en el mundo, están creciendo. Los miembros de la FIL están
organizados en Comités Nacionales, que son asociaciones nacionales compuestas por representantes de
todos los grupos nacionales relacionados con la lechería, incluidos productores de leche, industrias de
transformación, suministradores, investigadores y gobiernos/autoridades de control alimentario.
85
bacterianas no germinan en jugos de frutas con valores de pH inferiores a 4.0.
Ocasionalmente sin embargo, ciertos microorganismos esporulados participan
en el deterioro de productos con pH de 3.7 o menor, tales como verduras y
duraznos o peras. La prevención de estos incidentes se enfoca primariamente
a acciones de sanidad y selección de materias primas, menos que a una
intensificación de los tratamientos térmicos (Gerber S.A.).
Tabla 1.9 Valores de pH de diversos productos (Franco, 2010)
86
9.4. Frutas y verduras (Franco, 2010)
Al considerar el tratamiento térmico que necesitan las distintas frutas y
hortalizas es necesario destacar la importancia que reviste el pH del alimento
que se desea envasar y el tratamiento previo que haya recibido.
La Tabla 1.9 muestra el pH diversas frutas y hortalizas que se industrializan

para su posterior comercialización, como conservas vegetales.
Atendiendo al grado de precaución y control del tratamiento térmico y/o

tratamientos preliminares al envasado de los alimentos vegetales, se puede
usar un elemento didáctico de comparación con un semáforo.
Al considerar, por ejemplo, el tratamiento térmico a presión atmosférica que

necesitan las frutas en conserva que se ubican, en su mayoría, en la zona
verde, es preciso tener en cuenta dos grupos de microorganismos capaces de
formar esporas.
El primer grupo está constituido por los termófilos, que es un grupo de

bacterias anaerobias y aerobias caracterizadas por multiplicarse únicamente
con temperaturas altas (entre 35 y 65ºC). Algunas bacterias producen esporos
que son sumamente resistentes al calor y con elevadas temperaturas de
almacenamiento, pueden provocar alteración del producto aunque no originan
intoxicaciones alimentarias. Este grupo cobra un interés especial cuando las
conservas son comercializadas en zonas tropicales y subtropicales. Los
termófilos también pueden multiplicarse cuando las latas, sometidas a
tratamiento térmico, no son enfriadas inmediatamente o se lo hace a
temperaturas superiores a las recomendadas. Esto puede ocasionar la pérdida
de la conserva por deformación del envase (debido al gas interior producido por
acción biológica) y el agriado de la misma sin deformación.
El segundo grupo está constituido por bacterias mesófilas esporuladas que se

multiplican generalmente con temperaturas entre 5º y 50ºC. Es necesario
destruir este tipo de microorganismos porque si se aplica un tratamiento
87
térmico insuficiente, en este caso también se obtendrá como resultado la
pérdida de la conserva por abombamiento de causa biológica y agriado.
Dentro de este grupo de bacterias se encuentra el Clostridium botulinun, una

mesófila esporulada cuyas esporas son muy resistentes al calor y soportan
holgadamente los tratamientos normales de esterilización. Las esporas de
Clostridium botulinun, para pasar a vida vegetativa y así producir la toxina
botulínica, necesitan de tres condiciones indispensables y excluyentes:
ausencia de aire, temperaturas entre 15ºC a 50ºC, y un pH superior a 4,5.
En el caso particular de las frutas en conserva, en su mayoría (con las

excepciones adjuntadas en tabla 1.9) poseen un pH inferior a 4,5, lo que hace
que la naturaleza potencialmente perjudicial de esta bacteria pierda importancia
en este tipo de producto.
Los alimentos de acidez media que reciben un tratamiento de esterilización

industrial poseen, en circunstancias normales de almacenamiento, las
condiciones óptimas para que las esporas del Clostridium botulinum pasen a
vida vegetativa y liberen su potente toxina.
Una forma de detener el desarrollo en conservas de pimientos, espárragos,

maíz dulce, etc. es disminuir el pH de la conserva. Se agrega ácido al líquido
de cobertura para que luego del fenómeno de estabilización de la conserva el
producto terminado acuse un pH ligeramente inferior a 4,5. Esto permite dar
tratamientos térmicos menos intensos porque, bajo esas condiciones, las
esporas de Clostridium botulinum no germinarán, no se multiplicarán ni
producirán la toxina, obteniendo a la vez una conserva con mejores
características organolépticas.
Otra alternativa de tratamiento para los alimentos de acidez media es mantener

el pH natural de la hortaliza y someterla a tratamientos más intensos, que sólo
se logran mediante la aplicación de presiones superiores a la atmosférica, lo
que implica disponer de recipientes de presión (autoclaves).
88
Para la valoración del proceso son necesarios ensayos sobre destrucción
térmica a más de una temperatura. Según datos experimentales el tiempo de
muerte térmica de las esporas de Clostridium botulinum a 121ºC se toma como
2,52 minutos.
En los alimentos de acidez baja desaparece la posibilidad de bajar el pH

natural de la hortaliza ya que dicha metodología provocaría cambios
organolépticos que harían a la conserva poco aceptable, por lo que las
conservas de productos cuyos pH son superiores a 5,3 tales como arvejas,
maíz, aceitunas negras californianas, etc. necesitan recibir tratamientos
térmicos intensos bajo presión.
La naturaleza potencialmente nociva de los errores derivados de un tratamiento

térmico inferior al preciso, determina la importancia de que para evitar
confusiones y errores, el enlatador trabaje con el menor número posible de
procesos térmicos.
El control del proceso real de envasado de frutas y hortalizas puede ser

considerado en dos fases. La primera se refiere a los factores relacionados con
las operaciones previas al tratamiento térmico, tales como el control de la
temperatura antes de que la conserva entre al baño maría o autoclave según el
caso, el control del tiempo transcurrido desde el cierre del envase hasta la
recepción del tratamiento calórico y el control de cierre de los envases. La
segunda fase consiste en supervisar el buen funcionamiento de los
esterilizadores y sus dispositivos de medición
89
CAPITULO II
INTRODUCCION
En la aplicación del proceso térmico de los alimentos se requiere de equipos en

los cuales sea posible llevar a cabo el calentamiento y enfriamiento rápidos con
la finalidad de evitar reacciones de oscurecimiento, pérdida de valor nutritivo
por sobrecalentamiento y la formación de olores y sabores indeseables.
Como ya vimos en el capítulo I existen varios tipos de autoclaves, los hay con
calefacción directa e indirecta, horizontales y verticales, estáticos y agitados
para acelerar la velocidad de transmisión de calor y por lotes y continuos.
El diseño de los autoclaves permite trabajar con vapor a presión lográndose

temperaturas superiores a 100°C, lo cual es indispensable para lograr la
esterilización de los alimentos.
El objetivo de diseñar y construir un autoclave para la Escuela de Ingeniería

Química e Ingeniería de alimentos, es lograr que los estudiantes de la carrera
de Ingeniería de Alimentos puedan realizar prácticas de laboratorio que les
permita profundizar en conocimientos acerca de tratamientos térmicos.
En este capítulo veremos detallado el diseño de un autoclave nivel de

laboratorio experimental, mediante el uso de la teoría del diseño de recipientes
a presión.
90
1. DISEÑO DE UN AUTOCLAVE NIVEL DE LABORATORIO
1.1. Bases de diseño.

El autoclave estará diseñado para ser utilizado en prácticas de laboratorio que
las asignaturas de la carrera de Ingeniería de Alimentos y otras carreras así lo
requieran.
Por ser un autoclave diseñado para prácticas de laboratorio su tamaño deberá

ser de escala pequeña, por lo que la capacidad de producciones será para
fines de aprendizaje del proceso de esterilización comercial, transferencia de
calor en los alimentos y tecnología del procesamiento de alimentos entre otros
conocimientos importantes para la formación del Ingeniero encargado de
procesos de fabricación de alimentos.
Su diseño tendrá la capacidad de esterilizar un promedio de 15 a 70 latas con

las dimensiones de 10 cm de altura y 6.5 de diámetro, pero esto podrá variar
dependiendo de los grupos de estudiantes en los laboratorios.
El equipo debe contar con autogeneración de vapor ya que en el laboratorio

no existe una caldera para la generación de vapor, para ello se utilizara gas
propano del suministro de laboratorio; contara con un sistema de encendido
seguro del gas, un manómetro para medición de presión, y termómetro para
medición de temperatura.
El autoclave estará diseñado para que el mantenimiento que requiera sea el

mínimo posible, por lo que se hará una elección minuciosa en los materiales de
construcción, y los demás accesorios como el manómetro, termómetro,
válvulas de seguridad entre otros. Es importante que el equipo tenga una vida
útil larga, este será robusto y resistente a la corrosión.
Para el diseño del autoclave se requiere tener en cuenta la seguridad del

usuario, se debe de tener presente que se trabajara con un equipo a presión y
a altas temperaturas, por lo que se colocara aislamiento a las paredes para
evitar quemaduras; además se colocara una sujeción de la tapa al casco o
91
cilindro principal, también se debe de asegurar una correcta soldadura de los
componentes para evitar fugas.
Contará con un sistema de seguridad para evitar que la presión aumente y

exista riesgo de explosión, este consistirá en válvula de seguridad o válvula de
alivio de presión.
Debe de poder mantener la temperatura de esterilizado para lo cual se colocara

un arreglo de termostato, que encenderá y apagara el suministro de calor.
Se requiere un suministro de agua de enfriamiento para los productos, por lo

que se colocara una entrada de agua en el autoclave.
Si se desea procesar en envases de vidrio o envase flexible, es necesario

durante el enfriamiento tener una contrapresión de aire para evitar la
deformación o ruptura de los envases, por lo cual se colocara una entrada de
aire a presión, mediante un compresor de aire.
Para evacuar el agua de enfriamiento y residuo del procesado es necesario

una salida o desagüe hacia el drenaje.
Para remover el aire en el interior del autoclave al inicio del esterilizado, se

colocara una válvula de remoción de aire (válvula de venteo), para lograr la
esterilización correcta y estará ubicada en la parte superior del equipo.
Debido a que es un recipiente a presión la tapa y el fondo deben de ser de

perfil cóncavo para resistir las presiones internas.
Se requiere de una canasta para el manejo de los productos a esterilizar. La

altura del equipo debe de ser el apropiado para introducir con facilidad las
canastas con los productos, y el fácil manejo del mismo.
92
1.2. Descripción del diseño del autoclave
1.2.1. Tamaño del envase

En el autoclave se podrá esterilizar productos en recipientes como latas,
vidrio o plástico.
Tamaño de Peso neto Medida Volumen

lata promedio por lata fluida por Diámetro Altura promedio por
lata lata
No. 10 6 lb a 7lb 5 onz 2.72 kg a 6 3/16” 7” 2.84 L a 3.24 L
3.31 kg
No. 3 Cyl 51 onz o 46 fl onz 1.44 kg o 4 ¼” 7” 1.36 L

1.36 L
No. 2 ½ 26 onz a 30 onz 737 g a 4 1/16” 4 11/16” 0.83 L

850 g
No. 2 Cyl 24 fl onz 709 mL 3 7/16” 5 ¾” 0.71 L
No. 2 20 onz o 18 fl onz 567 g o 3 7/16” 4 9/16” 0.59 L

532 mL
No. 2 12 onz 340 g 3 7/16” 3 3/8” 0.36 L

vacío
No. 1 10 ½ onz a 12 onz 297 g a 2 11/16” 4” 0.30 L
Picnic 340 g
No. 300 14 onz a 16 onz 396 g a 3” 4 7/16” 0.41 L

(new) 453 g
No. 303 16 onz a 17 onz 453 g a 3 3/16” 4 3/8” 0.47 L

(old) 481 g
Nota: fl. Oz. significa onzas fluidas
Tabla 2.1 Tamaños comunes de latas.Ref. Food Buyin Guide for Childrens Programs
http://teamnutrition.usda.gov/resources/foodbuyingguide.html
Los cálculos se harán sobre la base del tamaño de lata No. 1 (Picnic) de
medidas equivalentes a 10 c.m. de alto x 6.5 c.m. de diámetro como puede
observarse en la Tabla 2.1, Figura 2.1 y Figura 2.2.
93
Figura 2.1 Comparación de las alturas de latas.
Ref. Food Buyin Guide for Childrens Programs
1.2.2. Tamaño de lote

El autoclave está diseñado para que sea ampliamente utilizado en prácticas de
laboratorio como una medida elemental de esterilización de alimentos. Aunque
cabe notar que, debido a que el proceso involucra vapor de agua a alta presión
y temperatura, tiene ciertos riesgos, pese a esto es importante que el tamaño
de lote no sobrepase la capacidad del recipiente.
Se ha estimado que el número de estudiantes tendrá un mínimo de 3 y un

máximo de 15, si en cada practica surge la decisión de utilizar 5 latas por cada
94
estudiante los lotes variaran en cantidades de 15 a 70 latas por ciclo de
esterilizado.
Figura 2.2 Comparación de diámetros de latas.

Ref. Food Buyin Guide for Childrens Programs
2.0 DISEÑO DE AUTOCLAVES.
2.1. Recipiente a presión.

Se considera como un recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea
capaz de almacenar un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o
vació, independientemente de su forma y dimensiones. Estos recipientes son
calculados como cilindros de pared delgada.
2.2.Tipos de recipientes.
Los diferentes tipos de recipientes a presión que existen, se clasifican de la
siguiente manera:
95
Figura 2.3 Tipos de recipientes a presión
2.2.1. Por su uso.

Por su uso los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en
recipientes de proceso. Los primeros nos sirven únicamente para almacenar
fluidos a presión, y de acuerdo con su servicio son conocidos como tanques de
almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores, etc. Los recipientes a
presión de proceso tienen múltiples y muy variados usos, entre ellos podemos
citar los cambiadores de calor, reactores, torres fraccionadoras, torres de
destilación, etc.
2.2.2. Por su forma.

Por su forma, los recipientes a presión, pueden ser cilíndricos o esféricos. Los
primeros pueden ser horizontales o verticales, y pueden tener, en algunos
casos, chaquetas para incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos
según el caso. Los recipientes esféricos se utilizan generalmente como tanques
de almacenamiento, y se recomiendan para almacenar grandes volúmenes a
altas presiones. Puesto que la forma esférica es la forma “natural” que toman
los cuerpos al ser sometidos a presión interna, ésta sería la forma más
económica para almacenar fluidos a presión, sin embargo, la fabricación de
este tipo de recipientes e mucho más cara en comparación con los recipientes
cilíndricos.
96
2.3. Tipos de tapas de autoclaves
Para “cerrar” recipientes cilíndricos, existen varios tipos de tapas, entre otras
tenemos las siguientes: Tapas planas, planas con ceja, únicamente
abombadas, abombadas con ceja invertida, toriesféricas, semielípticas,
semiesféricas, tapas 80-10, tapas cónicas, toricónicas, etc.
Las características principales y usos de estas tapas son:
2.3.1.Tapas planas
Se utilizan para “cerrar” recipientes sujetos a presión atmosférica
generalmente, aunque en algunos casos se usan también en recipientes
sujetos a presión. Su costo entre las tapas es el más bajo, se utilizan también
como fondos de tanques de almacenamiento de grandes dimensiones.
2.3.2. Tapas planas con ceja

Al igual que la anterior, se utilizan generalmente para presiones atmosféricas,
su costo también es relativamente bajo, y tienen un límite dimensional de 6
metros de diámetro máximo.
2.3.3. Tapas únicamente abombadas

Son empleadas en recipientes a presión manométrica relativamente baja, su
costo puede considerarse bajo, sin embargo, si se usan para soportar
presiones relativamente altas, será necesario analizar la concentración de
esfuerzos generada al efectuar un cambio brusco de dirección.
2.3.4.Tapas abombadas con ceja invertida

Su uso es limitado debido a su difícil fabricación, por lo que su costo es alto,
siendo empleadas solamente en casos especiales.
2.3.5. Tapas toriesféricas

Son las que mayor aceptación tienen en la industria, debido a su bajo costo y a
que soportan altas presiones manométricas, su característica principal es que
el radio de abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden
fabricar en diámetros desde 0.3 hasta 6 metros.
97
Figura 2.4 Tipo de tapas de autoclaves
Ref. Diseño de Recipientes a Presión
2.3.6. Tapas semielípticas

Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es
relativamente alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones
98
que las toriesféricas. El proceso de fabricación de estas tapas es el troquelado,
su silueta describe una elipse relación 2:1, su costo es alto y se fabrican
generalmente hasta un diámetro máximo de 3 metros.
2.3.7. Tapas semiesféricas

Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas. Como su nombre lo
indica, su silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y
no hay límite dimensional para su fabricación.
2.3.8.Tapas 80:10
El radio de abombado es el 80% del diámetro; y el radio de esquina o radio de
nudillos es igual al 10% del diámetro. Estas tapas se usan como equivalentes a
la semielíptica relación 2:1.
2.3.9.Tapas cónicas
Se utilizan generalmente en fondos donde pudiese haber acumulación de
sólidos y como transiciones en cambios de diámetro de recipientes cilíndricos.
Su uso es muy común en torres fraccionadoras o de destilación, no hay límite
en cuanto a dimensiones para su fabricación y su única limitación consiste en
que el ángulo del vértice no deberá ser mayor de 60º. Las tapas cónicas con
ángulo mayor de 60º en el vértice, deberán ser calculadas como tapas planas.
Deberá tenerse la precaución de reforzar las uniones cono-cilindro de acuerdo
al procedimiento.
2.3.10.Tapas toricónicas
A diferencia de las tapas cónicas, este tipo de tapas tiene en su diámetro
mayor un radio de transición que no deberá ser menor al 6% del diámetro
mayor ó 3 veces el espesor. Tienen las mismas restricciones que la tapa
cónica.
A continuación se muestran las ecuaciones usadas para calcular los espesores

de las tapas toriesféricas.
99
Figura 2.5 Tipo de tapas de autoclaves continuación. Ref. Diseño de Recipientes a
Presión
100
2.3.11.Tapas toriesféricas
PLM
t
2SE  0.2 P
Donde:
P = Presión de diseño, en lb/pulg.2 (KPa)
L = Radio de abombado en pulgadas. (mm.).
M = Factor adimensional que depende de la relación L/r.
r = Radio de esquina o radio de nudillos, en pulgadas. (mm.).
S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa a tensión y a la
temperatura de diseño, en lb/pulg.2 (Kpa).
t = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas.(mm).
E = Eficiencia de las soldaduras.
2.4. Presión de operación (Po)

Es identificada como la presión de trabajo y es la presión manométrica a la cual
estará sometido un equipo en condiciones de operación normal.
2.5. Presión de diseño (P)

Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones para el cálculo de las partes
constitutivas de los recipientes sometidos a presión, dicho valor será el
siguiente:
Si Po > 300 lb/pulg2. Si Po ≤ 300 lb/pulg2
P = 1.1. Po. P = Po + 30 lb/pulg2.
Donde P es la presión de diseño, y Po es la presión de operación.
Al determinar la presión de diseño (P), debe tomarse en consideración la

presión hidrostática debida a la columna del fluido que estemos manejando, si
éste es líquido sobre todo en recipientes cilíndricos verticales.
2.6. Presión de prueba (Pp)
Se entenderá por presión hidrostática de prueba y se cuantificará por medio de

la siguiente ecuación:
101
Pp = P (1.5) Sta/Std
Donde:
P = Presión de diseño.
Sta = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente.
Std = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño.
2.7. Presión de trabajo máxima permisible

Es la presión máxima a la que se puede someter un recipiente, en condiciones
de operación, suponiendo que él está:
a) En condiciones después de haber sido corroído.
b) Bajo los efectos de la temperatura de diseño.
c) En la posición normal de operación.
d) Bajo los efectos de otras cargas, tales como fuerza debida al viento, presión
hidrostática, etc., cuyos efectos deben agregarse a las ocasionadas por la
presión interna.
El término “Máxima presión de trabajo permisible nuevo y frío” es usado

frecuentemente. Esto significa: La presión máxima permisible, cuando se
encuentra en las siguientes condiciones:
a) El recipiente no está corroído (nuevo)
b) La temperatura no afecta a la resistencia a la tensión del material
(temperatura ambiente) (frío)
c) Tampoco se considera los efectos producidos por la acción del viento,
presión hidrostática, etc.
El valor de la presión de trabajo máxima permisible, se obtiene despejando “p”

de las ecuaciones que determinan los espesores del cuerpo y las tapas, y
usando como “t” el espesor real del equipo y su valor será el que resulte menor.
2.8. Esfuerzo de diseño a la tensión (S)

Es el valor máximo al que puede someterse un material, que forma parte de un
recipiente a presión, en condiciones normales de operación. Su valor es
aproximadamente el 25% del esfuerzo último a la tensión del material en
cuestión
102
2.9. Eficiencia de las soldaduras (E)
Se puede definir la eficiencia de las soldaduras, como el grado de confiabilidad
que se puede tener de ellas. Sus valores están dados en el anexo en el cual
se muestran los tipos de unión más comúnmente usados en la fabricación de
recipientes a presión.
3.0 MATERIALES EN RECIPIENTES A PRESIÓN
En la etapa de diseño de recipientes a presión, la selección de los materiales

de construcción es de relevante importancia, para lo cual, necesitamos definir
una secuencia lógica en la selección de éstos. Cabe hacer la aclaración que
éste es un tema muy amplio y complejo, por lo cual, será difícil llegar a dar
recetas para la selección adecuada de los materiales a usar, en recipientes a
presión.
3.1. Materiales más comunes

El Código A.S.M.E. indica la forma de suministro de los materiales más
utilizados, la cual va implícita en su especificación.
3.1.1 Propiedades que deben tener y requisitos que deben

llenar los materiales para satisfacer las condiciones de
servicio.
3.1.1.1. Propiedades mecánicas.

Al considerar las propiedades mecánicas del material, es deseable que tenga
buena resistencia a la tensión, alto punto de cedencia, por ciento de
alargamiento alto y mínima reducción de área, con estas propiedades
principalmente, se establecen los esfuerzos de diseño para el material en
cuestión.
103
3.1.1.2 Propiedades físicas.
En este tipo de propiedades, se buscará que el material deseado tenga bajo
coeficiente de dilatación térmica.
3.1.1.3. Propiedades químicas.

La principal propiedad química que debemos considerar en el material que
utilizaremos en la fabricación de recipientes a presión, es su resistencia a la
corrosión. Este factor es de muchísima importancia, ya que un material mal
seleccionado nos causará múltiples problemas, las consecuencias que se
derivan de ello son
I. Reposición del equipo corroído.

Un material que no sea resistente al ataque corrosivo, puede corroerse en poco
tiempo de servicio.
II. Sobre diseño en las dimensiones.

Para materiales poco resistentes a la corrosión, es necesario dejar un
excedente en los espesores, dejando margen para la corrosión, esto trae como
consecuencia que los equipos resulten más pesados, encarecen el diseño y
además de no ser siempre la mejor solución.
III. Mantenimiento preventivo.

Para proteger a los equipos del medio ambiente corrosivo es necesario usar
pinturas protectoras.
IV. Paros debidos a la corrosión de los equipos.

Un recipiente a presión que ha sido atacado por la corrosión, necesariamente
debe ser retirado de operación, lo cual implica pérdidas en la producción.
V. Contaminación o pérdida del producto.

Cuando en los componentes de los recipientes a presión se han llegado a
producir perforaciones en las paredes metálicas, los productos de la corrosión
contaminan el producto, lo cual en algunos casos es costosísimo.
104
VI. Daños a equipos adyacentes.
La destrucción de un recipiente a presión por corrosión, puede dañar los
equipos con los que esté colaborando en el proceso.
VII. Consecuencias de tipo social.

La falla repentina de un recipiente a presión corroído, puede ocasionar
desgracias personales, además de que los productos de la corrosión, pueden
ser nocivos para la salud.
3.1.1.4. Soldabilidad.
Los materiales usados para fabricar recipientes a presión, deben tener buenas
propiedades de soldabilidad, dado que la mayoría de sus componentes son de
construcción soldada. Para el caso en que se tengan que soldar materiales
diferentes entre sí, éstos deberán ser compatibles en lo que a soldabilidad se
refiere. Un material, cuantos más elementos de aleación contenga, mayores
precauciones deberán tomarse durante los procedimientos de soldadura, de tal
manera que se conserven las características que proporcionan los elementos
de aleación.
3.1.2. Evaluación de los materiales sugeridos.

En esta etapa, se toman en cuenta los aspectos relacionados con la vida útil de
la planta donde se instalarán los recipientes o equipos que se estén diseñando
y se fija la atención en los siguientes puntos:
3.1.2.1. Vida estimada de la planta.

Una planta se proyecta para un determinado tiempo de vida útil, generalmente
10 años, esto sirve de base para formarnos un criterio sobre la clase de
posibles materiales que podemos utilizar.
3.1.2.2. Duración estimada del material.

Para esto, es necesario auxiliarnos de la literatura existente sobre el
comportamiento de los materiales en situaciones similares, reportes de
experiencias de las personas que han operado y conocen los problemas que sé
presentan en plantas donde se manejen productos idénticos para hacer buenas
estimaciones.
105
3.1.2.3. Confiabilidad del material.
Es necesario tener en cuenta las consecuencias económicas de seguridad del
personal y del equipo en caso de que se llegaran a presentar fallas
inesperadas.
3.1.2.4. Disponibilidad y tiempo de entrega del material.

Es conveniente tener en cuenta la producción nacional de materiales para
construcción de recipientes a presión, ya que existiría la posibilidad de utilizar
los materiales de que se dispone sin tener grandes tiempos de entrega y a un
costo menor que las importaciones.
3.1.2.5. Costo del material y de fabricación.

Por lo general, a un alto costo de material le corresponde un alto costo de
fabricación.
3.1.2.6. Costo de mantenimiento e inspección.

Un material de propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión menor,
requiere de mantenimientos e inspecciones frecuentes, lo cual implica tiempo
fuera de servicio y mayores gastos por este concepto.
3.1.3. Selección del material

La decisión final sobre el material a utilizar será de acuerdo a lo siguiente:
Material más adecuado. Será aquel que cumpla con el mayor porcentaje de
requisitos tales como:
3.1.3.1. Requisitos Técnicos.

Cumplir con el mayor número de requisitos técnicos es lo más importante para
un material, ya que de éstos depende el funcionamiento correcto y seguro del
equipo.
3.1.3.2. Requisitos Económicos.

Estos requisitos lo cumplen los materiales que impliquen los menores gastos
como son los iniciales, de operación y de mantenimiento, sin que por este
concepto se tenga que sacrificar el requisito técnico, que repetimos, es el más
importante.
106
4.0 DISEÑO DEL AUTOCLAVE
Todo recipiente a presión está formado por la envolvente, dispositivos de

sujeción o apoyo para el equipo, conexiones por las que entran y salen los
fluidos, elementos en el interior y accesorios en el exterior del recipiente.
El cálculo mecánico de un recipiente consiste, básicamente, en la

determinación de los espesores de las diferentes partes que lo forman,
tomando como datos de partida: la forma del equipo, sus dimensiones, el
material utilizado, las condiciones de presión y temperatura, las cargas debido
al viento y sismos, el peso específico del fluido y la reglamentación y normas
que debe cumplir el diseño del recipiente.
Para comenzar el cálculo se debe de disponer de los datos básicos de

proyecto, tales como presión y temperatura de proyecto, tipo de material de
construcción, margen o sobre-espesor para corrosión, normas entre otros.
4.1. Presión de trabajo:

Se refiere a la presión que se requiere en el proceso del que forma parte el
recipiente, a la cual trabaja normalmente éste. Esta será la presión del vapor
saturado a 121.1°C (temperatura de esterilizado, como se estudio en el capitulo
I) y equivale a 205.562 kPa (29.8142 psig).
4.2. Presión de diseño:

Esta es la presión que se emplea para diseñar el recipiente. Se recomienda
diseñar un recipiente y sus componentes para una presión mayor que la de
operación. Este requisito se satisface utilizando una presión de diseño de 30
psi o 10 % más que la presión de trabajo, la que sea mayor.
Para nuestro caso la presión de operación es 29.8142 psi y el 10% es 2.98 psi,
por tanto la presión de diseño se tomará con un aumento de 30 psi. La
operación de diseño será: 29.8142 + 30 = 59.8142 psi.
Por lo tanto la presión de diseño se aproxima: PD=60 psi
107
4.3 Selección del material del casco cilíndrico
Los materiales utilizados comúnmente en la construcción de los recipientes
son: aceros al carbono, acero de baja aleación, sobre todo de Cr, Cr-M o Ni,
aceros inoxidables y en menor medida, otros materiales como el aluminio,
plásticos reforzados, entre otros.
El material de construcción del cuerpo cilíndrico será acero inoxidable

austenítico. Para la industria de alimentos se recomienda el empleo de aceros
inoxidables tipo 304, 316, 347, Carpenter “20” y Hastelloy “B” y “C”. Siendo la
mayoría de estos últimos de alto costo, por lo que se decidió que fuera el acero
austenítico AISI 304, el cual es equivalente al ASTM A-240-340, por tener
buenas características de soldabilidad, tenacidad, resistencia a la corrosión,
además de que puede soportar el trabajo a la temperatura de diseño. A
continuación se muestra una tabla con las propiedades físicas de este acero.
ASTM A-240-340
2
Esfuerzo a la cedencia 25,000 lb/pulg
2
Esfuerzo mínimo a la tensión 75,000 lb/pulg
2 2
Esfuerzo máximo permisible en tensión (S) A 200°F:15,600 lb/pulg A 400°F:12,900 lb/pulg
Tabla 2.2 Propiedades mecánicas del acero
Ref. Tesis.uson.mx/digital/does/4053/Capitulo 4.pdf
Para poder conocer el esfuerzo permisible S, se obtienen a partir de la

temperatura de diseño. A la presión de PD aproximada de 60 psi en un estado
de equilibrio del vapor y el agua líquida, la temperatura de diseño será la de
saturación a 60 psi. Mediante tablas de vapor en estado de saturación se
obtiene que la temperatura de diseño será: Td = 292.43 °F (144.7°C).
Se utiliza entonces el esfuerzo máximo permisible de tensión a 300°F:

S = 14,250 lb/pulg2
4.3.1. Margen o sobre espesor de corrosión (c)

Cuando los fluidos son medianamente corrosivos, normalmente no se recurre a
la solución de utilizar aceros inoxidables, puesto que su costo es superior a los
aceros al carbón o bajo aleado, por lo que para compensar la corrosión que
108
van sufriendo los equipos se diseñan con un sobreespesor en su envolvente
denominado de corrosión. El valor de este margen es habitualmente igual al
máximo espesor corroído previsto durante diez años. Este valor, en la práctica,
oscila de 1 a 6 mm y se incrementa a los espesores obtenidos para resistir las
cargas a las que se encuentran sometidos los recipientes.
4.4. Eficiencia de soldadura (E)

La unión de chapas o láminas se realiza, normalmente, por medio de la
soldadura, y ésta representa una discontinuidad dentro del trazado de chapa
que puede producir una intensificación local de las tensiones a que se
encuentra sometido el material. Esta razón junto con la posibilidad de
producirse defectos en la realización de la soldadura y el calentamiento y
rápido enfriamiento al que está sometida a zona próxima a la soldadura, dan
pie a considerar la zona soldadura como debilitada. Teniendo en cuenta este
hecho, en el cálculo de los recipientes se introduce una reducción en la tensión
máxima admisible multiplicando a ésta por un coeficiente denominado
eficiencia de la soldadura (E), cuyo valor varía según las normas o códigos, y
de acuerdo a la soldadura y los controles efectuados sobre ella. Así para el
código ASME VIII, Div. 1, el valor de la eficiencia es:
E = 0.85, si se realiza un radiografiado por puntos a las soldaduras.
E = 1, si el radiografiado de las soldaduras es total.
E = 0.7, si no es examinada.
El código AD-Merkblatt establece:
E = 0.8 para radiografiado por puntos
E = 1, para radiografiado total.
4.5. Diseño de casco cilíndrico
4.5.1. Espesor requerido de Diseño y Nominal

El espesor mínimo de la pared en esta definido bien por norma o código, o por
requerimientos en transporte y operación. Como guía práctica se puede
adoptar que el espesor en milímetros no sea menor que el mayor de:
2.5  De
emin  c
1000
109
emin  3  c
Las normas son menos exigentes con los espesores mínimos en milímetros,
siendo estos valores, para las más importantes normas, las siguientes:
ASME VIII, Div. 1 emin = 2.5 + c
AD-Merkblatt emin = 2 + c
En esta última norma alemana cuando c = 0, emin = 3 mm, salvo para los aceros
inoxidables, en los que se admite el valor de emin = 2 mm.
La presión uniforme, interna o externa, induce en la costura longitudinal un

esfuerzo unitario igual al doble del que obra en la costura circunferencial, por la
geometría misma del cilindro.
La ecuación para determinar el espesor del casco cilíndrico, está expresada en

función de las dimensiones interiores del mismo para la costura longitudinal ya
que es la que rige generalmente.
PR
e
SE  0.6 P
Ref. Manual de recipientes a presión, capítulo I Esfuerzos sometidos a presión.
Donde E es la eficiencia de la junta para este caso es de 0.7 debido a que no
se revisaran las costuras, S esfuerzo máximo permisible en tensión del acero
inoxidable 304, R radio en pulgadas y P la presión de diseño.
Por lo tanto la ecuación queda como sigue:

60 psi * 9.843 p lg
e
14,250 psi * 0.70  0.6 * 60 psi
e  0.05942 p lg
Esto equivale a una lámina de 1.5 mm de espesor. En el comercio será la
lámina calibre 16.
110
Figura 2.6 Esfuerzos y espesor del casco cilíndrico
4.6. Selección de tapas y material de construcción
En el diseño de recipientes a presión se tienen varios tipos de tapas,

entendiéndose por estas al fondo y cúpula del recipiente; van desde las planas,
torisféricas, elípticas, hemisféricas, modificadas, cónicas entre otras.
Su diferencia radica en el tipo de recipiente que se desee cubrir, la función del

recipiente, las condiciones de operación y fluidos a contener.
111
En la Tabla 2.3 se muestran las posibles tapas a utilizarse, las ventajas, las
limitantes y condiciones de fabricación de cada una de ellas para poder hacer
una adecuada selección.
Se puede observar que las tapas torisféricas representan una buena opción
para el cierre del autoclave, pues la presión de diseño del proceso (60 psi) se
encuentra en el intervalo de presiones recomendadas para éstas, además de
ser económicas.
En la Figura 2.7 se muestra un bosquejo de una tapa torisférica, en ella se

indican los parámetros de diseño.
Figura 2.7 Tapa torisférica y parámetros de diseño
Donde:
r = Radio interior de las curvaturas en pulgadas
L = Radio interior del casquete en pulgadas
112
D = Diámetro interior, pulgadas
e = Espesor de pared, pulgadas
El material que se usará para la construcción de las tapas es el mismo que el

del casco, ASTM A-240-304 por lo que el esfuerzo máximo permisible es el
mismo: 14,250 psi.
La ecuación para conocer el espesor de diseño de la lámina de la tapa es la

siguiente, cuando la relación L/r es menor 16.667:
PLM
e
2SE  0.2 P
Tabla 2.3 Descripción de los tipos de tapas

Ref. Diseño de recipientes a presión
113
Resolviendo la ecuación para los presión de diseño de 60 psi, eficiencia de la
soldadura de 0.7 por no ser inspeccionada y el radio interior del casquete de
16.667 plg (42.33 cm) y por lo con r igual a 1.2 plg (3.05 cm).
Tabla 2.4 Factor M para cálculo de espesor de tapa torisférica

Ref. Diseño de recipientes a presión
Relación L/r = 16.667plg/1.2plg ≈14, de la tabla M = 1.69.

e = 0.058 plg (1.49 mm)
Ahora se comprueba que los valores obtenidos cumplan con las limitaciones
para la tapa torisférica:
1. r ≥0.06 D: donde r=1.2pulg y D=19.69plg, por lo tanto 1.2≥1.18
2. r>3e, donde e=0.058 plg, por lo tanto 1.2>0.174
3. L≤D, por lo tanto 16.667≤19.685
Podemos ver que cumple las tres condiciones para la tapa torisférica.
4.6.1. Diámetro Plano de Tapas

Siendo el espesor definitivo de la tapa menor a 1 plg, para determinar el
diámetro plano se utiliza:
DP  1.0416D  2(sf  r 3 )
Con sf = longitud de ceja recta. Y para sf=1 plg.
Sustituyendo en la ecuación:
DP  1.0416 *19.685 p lg  2(1 p lg 1.2 p lg 3)
DP  23.3 p lg  0.59182m
114
4.7. Calor disperso en el casco
El presente balance es para calcular las pérdidas de calor que se dan en el
autoclave, para realizar dicho análisis se hace una analogía con el balance en
una tubería ya que su comportamiento es similar. La temperatura de interfase
entre el casco y el aislante es aproximadamente igual a la temperatura que
hay en el interior del autoclave ya que la resistencia térmica a través de la
pared del casco tiende a ser pequeña. Para visualizar el fenómeno del flujo de
calor se hace una analogía con el fenómeno eléctrico y las resistencias al flujo.
Figura 2.8 Flujo de calor disperso en el casco cilíndrico
Debido a que la resistencia térmica a través de la pared del casco es pequeña,

se supondrá que la temperatura de interfase entre el tanque y el aislante T acero-
aislante, es la misma que la temperatura interior del autoclave.
Figura 2.9 Radio interior y exterior del casco cilíndrico
115
Para determinar el calor disperso (Q disperso ) se utiliza la siguiente ecuación:
Tsobre_ el _ total
Qdisperso 
 Ri
o bien,
Ti  T
Qdisperso 
Racero  Raislante  Rconvección
y sabemos que las resistencias de conducción y convección se expresan de la
siguiente forma:
r 
ln  ext 
Rconducción   int 
r
2kL
1
Rconvección 
2rext Lh
Ignorando la resistencia del acero (Racero) por ser muy pequeña, la ecuación
del calor disperso es:
Ti  T
Qdisperso 
Raislante  Rconvección
Para calcular la resistencia de convección se debe de conocer el coeficiente de

transferencia de calor por convección el cual se calculará para un recipiente
cilíndrico vertical suponiendo condiciones de turbulencia (J. Holman,
Transferencia de calor):
h  0.95T 
1
3 [W/m2 °C]
Calculando la resistencia por conducción:

L = 34 cm =1.1150 pie
rint = 25 cm = 9.84 pulg
rext = 28 cm = 11.02 pulg
Conductividad térmica lana mineral de 19.7 Lb/pie3:
k=0.024 Btu/(h pie2 )(°F/pie)
116
 11.02 pu lg 
ln  
Rcond   9.84 pu lg 
Btu
2  0.024  1.1150 pie
h  pie   F
h  F C
Rcond  0.673106996  1.275949109
Btu W
Calculo de la resistencia por convección:

Ti = 121 °C
T∞ = 30 °C
∆T = Ti - T∞ = 121°C –30°C = 91°C
L = 34 cm =1.1150 pie
rext = 28 cm = 11.02 pulg
h  0.9591C  3
1
W
h  4.273
m 2 C
1
Rconv 
W
2  0.28m  0.34m  4.273
Cm 2
C
Rconv  0.391246342
W
Ahora se procede a calcular el calor disperso por el casco cilíndrico con

aislamiento:
91C
Qdisp 
C C
1.275949109  0.391246342
W W
Qdisp  54.5827W
El calor disperso en el casco cilíndrico sin aislamiento:

1 C
Rconv   0.266047512
W W
2  0.28m  0.5m  4.273
Cm 2
Para el proceso a 121°C sin aislamiento:
117
91C
Qdisp   342.04W
C
0.266047512
W
Se tomará el calor disperso en las tapas como el 60% del calor disperso sin
aislamiento:
QdispTapas  0.6  342.04W  205.2265W
La energía dispersa total a 121°C durante 20 min de proceso será la sumatoria

de la energía dispersa en el casco mas la dispersa en las tapas:
Qtotal  Qdisp  QdispTapas  54.582W  205.227W  259.81W
Energía = 259.81 J/s x 1,200 s = 311,772 J
5.0 Calculo de Quemador.
Como se hablo ya en los cálculos anteriores, para efectos de conveniencia la

lata a utilizar es la lata No. 1 picnic con las siguientes dimensiones:
Volumen: 0.3 lt.

Diámetro= 2 11 "  2.6875"  6.83cm
16
Altura=10.16 cm
El tiempo del proceso de esterilización necesario para eliminar Clostridium

botulinum, será aproximadamente de 1 hora y 20 minutos y el calor necesario
para calentar el producto a esterilizar desde 30 o C hasta 121o C en 60 minutos
será calculado con la siguiente ecuación:
Q  mCpt
Utilizando el repollo encurtido como alimento a esterilizar debido a que este
alimento tiene un valor de Cp alto y tomando en cuenta que si el autoclave es
capaz de esterilizar un alimento con capacidad calorífica alta, también podrá
esterilizar alimentos con menor capacidad calorífica,
La composición del repollo encurtido es: 85% de repollo y 15% de vinagre. Con
estos datos se calculará el Cp del producto y la densidad de este.
118
Cprepollo= 3.94 KJ/Kg Valor obtenido de la tabla 4.3.3. del Manual de datos para
Ingeniero de Alimentos.
Cpvinagre=4.18 KJ
kgoC
 repollosolido  1,032.76 kg
m3
 vinagre  1,005.6 kg
m3
 producto  (0.85)(1,032.76 kg )  (0.15)(1005.6 kg )

m3 m3
 producto  (877.85  150.84) kg 3  1,028.69 kg

m m3
Cp producto  X repolloCprepollo  X vinagreCpvinagre
Cp producto  (0.85)(3.94 KJ )  (0.15)(4.18 KJ )  3.976 KJ

kgoC Kg oC kgoC
El autoclave tendrá la capacidad para procesar 72 latas No.1 (Picnic) por lo

tanto la masa del lote a esterilizar será de:
Calculando el volumen total= 72 latas X 0.3 lt
=21.6 lt
m producto  v
m producto  (1,028.69 kg )(0.0216m 3 )  22.22kg  48.88lb

m3
El proceso de esterilización va desde los 30oC hasta 121oC en 60 minutos, por
lo tanto el ΔT es:
ΔT=121oC-30oC=91oC
Entonces Q es igual a:
Q  mCpT
O
Q  (22.22kg)(3.976 KJ C )(91o C )  8039.552 KJ
Kg
119
Asumiendo una eficiencia del esterilizador de 60%, el calor necesario para el
proceso será de:
Q 8,039.552 KJ
QT    13,399.253KJ
0.60 0.60
13,399,252.53J
P=  3,722.02W =12,700.45BTU/h
3,600s
5.1. Calculo de la cantidad de gas para este proceso:

En este caso el poder calorífico del gas propano a utilizar en este proceso será
el poder calorífico inferior, este dato es: 11.082Kcal/kg
Convertido en unidades equivalentes: Poder calorífico propano=
46367.1 KJ
Kg
Por lo tanto la masa necesaria de gas propano para el proceso de 30°C a
121°C y las perdidas de calor es:
13,399.253KJ  3.12 KJ
mgas propano=  0.289 Kg de gas propano
46,367.1 KJ
Kg
6.0. Pruebas en recipientes a presión
Durante la fabricación de cualquier recipiente a presión, se efectúan diferentes

pruebas para llevar a cabo un control de calidad aceptable, estas pruebas son,
entre otras, Radiografiado, Pruebas de partículas magnéticas, Ultrasonido,
Pruebas con líquidos penetrantes, etc.
6.1. Prueba Hidrostática

Consiste en someter el recipiente a presión una vez terminado a una presión
1.5 veces la presión de diseño y conservar esta presión durante un tiempo
suficiente para verificar que no haya fugas en ningún cordón de soldadura,
como su nombre lo indica, esta prueba se lleva a cabo con líquido, el cual
generalmente es agua.
Cuando se lleva a cabo una prueba hidrostática en un recipiente a presión, es
recomendable tomar las siguientes precauciones:
1.- Por ningún motivo debe excederse la presión de prueba señalada en la
placa de nombre.
120
2.- En recipientes a presión usados, con corrosión en cualquiera de sus
componentes, deberá reducirse la presión de prueba proporcionalmente.
3.- Siempre que sea posible, evítese hacer pruebas neumáticas, ya que
además de ser peligrosas, tienden a dañar los equipos.
6.2. Pruebas Neumáticas

Las diferencias básicas entre este tipo de pruebas y la prueba hidrostática,
consisten en el valor de la presión de prueba y el fluido a usar en la misma, la
presión neumática de prueba es alcanzada mediante la inyección de gases.
Como ya dijimos anteriormente, no es recomendable efectuar pruebas
neumáticas, sin embargo, cuando se haga indispensable la práctica de este
tipo de prueba, se deberán tomar las siguientes precauciones:
1.- Las pruebas neumáticas deben sobrepasar con muy poco la presión de
operación, el Código A.S.M.E., recomienda que la presión de prueba neumática
sea como máximo 1.25 veces la máxima presión de trabajo permisible y
definitivamente deben evitarse en recipientes a presión usados.
2.- En las pruebas neumáticas con gases diferentes al aire, deben usarse
gases no corrosivos, no tóxicos, incombustibles y fáciles de identificar cuando
escapan. El Freón es un gas recomendable para efectuar las pruebas
neumáticas.
3.- La mayoría de los gases para pruebas neumáticas, se encuentran en
recipientes a muy alta presión, por lo tanto, es indispensable que se extremen
las precauciones al transvasarlos al recipiente a probar, pues puede ocurrir un
incremento excesivo en la presión de prueba sumamente peligroso.
6.3. Prueba de elasticidad

Esta prueba cuando se efectúa, se lleva a cabo de manera simultánea con la
prueba hidrostática, su objetivo es verificar al comportamiento elástico del
material de fabricación del recipiente y el procedimiento para llevarla a cabo se
describe a continuación.
1.- Primeramente, se llena el recipiente a probar con agua hasta que por el
punto más alto del recipiente escape el agua una vez que se haya abierto el
venteo.
121
2.- Cerramos la válvula de venteo y comenzamos a inyectar agua a fin de
elevar la presión, el agua que introduzcamos para este fin, la tomaremos de
una bureta graduada para cuantificar de manera exacta el agua que
inyectamos para levantar la presión hasta alcanzar el valor de la presión de
prueba.
3.- Se mantendrá la presión de prueba durante el tiempo suficiente para
verificar que no haya fugas y posteriormente, se baja la presión hasta tener
nuevamente la presión atmosférica en el recipiente. Es sumamente importante
recoger el agua sacada para bajar la presión, ya que compararemos este
volumen con el inyectado para aumentar la presión y esta comparación nos
indicará si las deformaciones sufridas por el recipiente mientras se sometió a la
prueba hidrostática, rebasaron el límite elástico.
122
7.0 COSTEO DE MATERIALES Y MANO DE OBRA
DESCRIPCIÓN Unidad Cantidad Precio unitario Importe

Lámina de acero inoxidable 304 4mm u 1 $ 241.00 $ 241.00
Juego de válvulas de nivel de 1/2" u 1 $ 48.60 $ 48.60
Válvula de alivio u 1 $ 4.06 $ 4.06
Válvula globo de 1/2" bronce u 2 $ 36.00 $ 72.00
Termómetro OMEGA de 0-140°C caratula de 5" u 1 $ 48.00 $ 48.00
Manómetro de 0-6 bar carátula de 4" u 1 $ 20.00 $ 20.00
Patas regulables de 80 mm u 3 $ 49.65 $ 148.95
Platina de acero inoxidable 2 1/2"x1/2"x5.94m u 1 $ 310.00 $ 310.00
Varilla de 1/2" cuadrada de acero inoxidable x 6 m u 1 $ 60.00 $ 60.00
Pedacera de inoxidable global 1 $ 3.20 $ 3.20
Accesorios roscados de acero inoxidable varias global 1 $ 48.74 $ 48.74
Platina de acero inoxidable 2 x 1/4"x 2m pza 1 $ 30.00 $ 30.00
Cocina a gas propano 1 hornilla u 1 $ 33.20 $ 33.20
Termostato para freidor u 1 $ 85.00 $ 85.00
Válvula solenoide GLP 1/2 psi u 1 $ 90.00 $ 90.00
Piloto con electrodo 250°C u 1 $ 100.00 $ 100.00
Válvula de seguridad para marmita 1/2"x1/2" u 1 $ 47.46 $ 47.46
Lata de discos de corte u 1 $ 14.46 $ 14.46
Preparación de piezas para autoclave en taller global 1 $ 452.00 $ 452.00
$ -
Soldadura de autoclave* global 1 $ 1,130.00 $1,130.00
Total de costos $2,986.67
*costo de soldadura en el mercado
123
7.1. Accesorios del autoclave
Los accesorios en autoclaves son todos los elementos útiles y necesarios para
permitir y/o controlar el buen funcionamiento del equipo generador de vapor.
Cada uno de los accesorios tiene una función específica que cumplir cuando el
equipo este quipo está en servicio. El operador del autoclave debe conocer cada
accesorio, la función que cumple y/o que indica cada uno de ellos.
Para este autoclave en particular se utilizaran los siguientes accesorios:
 1 manómetro rango 0-100 psi que servirá para tener oportunidad de medir
el proceso y las pruebas hidrostáticas.
 1 termómetro de reloj o de dial.
 1 visor de nivel de tubo rojo para alta presión
 1 válvula de venteo para caldera.
124
CAPITULO III
INTRODUCCIÓN
Este capítulo describe el proceso a través del cual se llevó a cabo la construcción
de un autoclave diseñado para prácticas de laboratorio, además se hace mención
de los materiales, accesorios y métodos de fabricación utilizados en cada etapa.
Se muestran imágenes de las diferentes etapas y a través de ellas se puede

observar los avances y finalización de la construcción, cabe mencionar también la
importancia de utilizar el método de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas o
Soldadura de Tungsteno y Gas Inerte) ya que por ser un autoclave de acero
inoxidable se requiere de esta técnica y personal capacitado.
Entre los métodos de construcción que se utilizaron esta: corte de láminas y

pletinas, forjado de los fondos, rolado de la lámina, pletinas y varillas, armado
mediante punteo con soldadura TIG y la soldadura de todo el equipo.
Como último se procedió a colocar los accesorios con teflón y silicón para evitar
fugas de vapor.
125
1.0. CONSTRUCCIÓN DE AUTOCLAVE
1.1 Descripción del proceso de construcción del autoclave.
1.1.1. Compra de materiales

Se compraron los materiales según las dimensiones del equipo y los espesores de
las láminas para el casco cilíndrico y las tapas que se estipularon en la etapa de
diseño.
La lámina que se compro es de acero inoxidable AISI 304 a de espesor de 4 mm,

con dimensiones de 4 x 8 pies; el acabado es de 2B este se logra con el material
laminado en frío, recocido y decapado, luego con un laminado final utilizando
rodillos muy pulidos que proporciona una superficie lisa, reflectante y grisácea.
Figura. 3.1 Lámina acero inoxidable AISI 304 acabado 2B

Se compro también una varilla de ½” de sección cuadrada AISI 304 para el sello
del casco cilíndrico con la tapa, para este mismo objeto se compro una platina de
2” por ¼” en AISI 304, para soldarla de canto por la bajo de la tapa. Además para
la formación de las bridas de la tapa y el casco cilíndrico se compro una pletina de
acero inoxidable de 2 ½” x ½” de espesor en AISI 304.
Para las patas se compraron en una chatarrera pedazos de tubo cuadrado de 2”
con las tuercas soldadas.
a
Los grados más utilizados, referidos generalmente como grados austeníticos estándares, son 1.4301
(comúnmente conocido como 304 en denominación AISI) y 1.4401 (AISI 316). Estos aceros inoxidables
contienen entre un 17-18% de cromo y un 8-11% de níquel.
126
Figura. 3.2. Pedazos de tubo cuadrado de 2” para las patas
También se compraron camisas roscadas de acero inoxidable, codos y niples para

colocar los accesorios al autoclave. Entre los accesorios está un juego de válvulas
de nivel de ½” en bronce con tubo cinta roja, una válvula de alivio de bronce de
¼”, dos válvulas de globo de ½” de bronce, un termómetro marca OMEGA de 0-
140°C carátula de 5”, un manómetro de 0-6 bar carátula de 4” y una válvula de
seguridad marca Conbraco de ½” calibrada a 50 psi para vapor.
1.1.2. Corte de lámina y pletinas

Para formar las tapas y el casco cilíndrico se hacen los trazos en la lámina de 4
mm, y se llevan a cortar en una prensa de corte o cisallab.
Los cortes en las platinas también fueron realizadas en la cisalla.
b
Una cisalla o prensa de corte a escuadra corta hojas anchas con una cuchilla larga en su ariete o corredera.
Esta cuchilla superior está inclinada en un ángulo para hacer un corte gradual a través de una hoja de metal
contra una cuchilla inferior en la mesa. Una placa con dedos que presionan hacia abajo a lo largo de las
cuchillas oprime el trabajo conforme se corta.
127
Figura 3.3. Prensa de corte o cisalla
1.1.3.Tumbado de fondos
El tumbado de los fondos (tapa y fondo del cilindro) se formaron mediante una
prensa hidráulica siguiendo una patrón que se dibuja sobre la lámina cortada en
disco.
Figura 3.4. Trazos en la lámina y forjado de fondos
1.1.4. Roladoc de cilindro y enrollado de bridas y anillos

Para enrollar la lámina se utiliza una máquina roladora asimétrica, Su concepto se
basa en tres rodillos: un solo rodillo superior y dos laterales inferiores. Es la más
popular de las roladoras y representa la gran mayoría de las existentes. Su
c
El rolado de lámina, como lo indica su nombre, es un procedimiento para curvar o enrollar la lámina
metálica simplemente mediante fuerza mecánica o hidráulica, hasta lograr el radio requerido o un tubo, sin
necesidad de someter a elevación de temperaturas el material.
128
geometría permite un trabajo sin amarre específico de la lámina. El rodillo superior
por encima de la lámina y los dos laterales por debajo, la presionan entre sí, lo que
genera una fuerte sujeción y una curva; al girar el rodillo superior, éste obliga el
desplazamiento de la lámina. En las diferentes “pasadas”, paulatinamente, se
incrementa la presión de los laterales, lo cual logra cerrar el radio hasta conseguir
el buscado.
Figura. 3.5. Posición triangular de la roladora de tres rodillos
Ya es costumbre buscar diversas soluciones al radio del pre-curvado o curvado de

los bordes: en algunas ocasiones es cortado, otras es pre-curvado en una
máquina plegadora, otras es tolerado en la pieza a realizar; en nuestro caso este
se realizo con un mazo golpeando la lámina para llega al ángulo. El rolado de los
anillos y las bridas se realiza con una máquina para el rolado de perfiles, estas son
máquinas de curvado universal con 3 rodillos, doble pinzado inicial con sistema de
ajustado hidráulico independiente para los 2 rodillos inferiores y motorización
independiente para los 3 rodillos.
Estas unidades versátiles son ideales para curvar secciones tanto estándar como
especiales, tubo, tuberías de todo tipo, pletinas, barras, varillas entre otros. En
acero dulce inoxidable estructural, aluminio, bronce, cobre así como en otros
materiales.
129
Figura.3.6. A. Ingreso de la lámina a la roladora. B y C. Pre-curvado. D. Primera pasada.
E y F. Segunda pasada.
Para la tapa se roló una lámina de 4mm, una pletina de 2” por ¼” rolada por el
lado de 2” y una pletina de 2 ½” por ½” rolada por el lado de ½” como se ve en la
figura de abajo. Para la parte superior del cilindro se roló otra pletina de 2 ½” por
130
½” y dos tramos de varilla cuadrada de ½”, para formar el sello entre la tapa y el
cuerpo del autoclave.
Figura. 3.7. Roladora de perfiles
1.1.5. Armado del casco cilíndrico y las tapas

Una vez formadas las partes del autoclave, fondos, casco cilíndrico, bridas, varillas
cuadradas y pletina de canto para el sello, se procede al armado del autoclave,
este se realiza mediante la soldadura TIG por puntos, la cual consiste en fundir
material de aporte entre dos piezas para que se unan, esto se realiza en diferentes
puntos hasta que estén unidas todas las partes que conforman el autoclave. Las
juntas no soportadas con sostenes, se deberán puntear para mantener una
alineación y espaciado uniforme. Las puntadas se deberán hacer en secuencia
para minimizar el efecto de contracción. Los puntos de soldadura en el acero
inoxidable deberán estar considerablemente más juntos que lo que sería
necesario para el acero al carbono, dado que una expansión térmica más grande
del acero inoxidable causa mayor distorsión. Una guía aproximada es usar la
mitad de la distancia que se usa en el acero al carbono, cuando la distorsión sea
un factor importante. La longitud de las puntadas de soldadura debe ser tan corta
como 3 mm, o un pequeño punto de soldadura para materiales finos, y hasta 25
131
mm de longitud para placas gruesas. Lo que es más importante, es que las
puntadas no causen defectos en la soldadura final. Las puntadas gruesas o muy
altas deberán ser esmeriladas. El tamaño de las puntadas se controla más fácil
con el proceso TIG, siendo una buena elección para realizar puntadas de
soldadura. Aquellas que se incorporen a la soldadura final deberán ser limpiadas
con cepillo o esmeriladas. Se deberán inspeccionar para comprobar que no
tengan rajaduras, o eliminarlas por esmerilado.
1.1.6. Soldadura del autoclave

La soldadura del autoclave se realizó mediante el proceso TIG. El proceso TIG
(Tungsten Inert Gas) se usa ampliamente y es muy adecuado para soldar acero
inoxidable. Un gas inerte (normalmente argón) se usa para proteger del aire al
metal fundido de la soldadura. Si se necesita, se agrega metal de aporte en forma
de alambre dentro del arco, bien manual o automáticamente.
Mediante el proceso TIG se puede soldar materiales tan finos como algunas
centésimas hasta espesores grandes, pero normalmente se usa hasta 1/4" (6.4
mm). Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno,
aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la
elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410°C), acompañada
de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta
soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
132
A
D E
F G
Figura.3.8. Proceso de soldadura TIG. A. Antorcha, B. Varilla de aportación, C. Electrodo

de tugsteno, D. Arco eléctrico, E. Gas protector, F. Metal fundido, G. Metal base.
Mediante este proceso de soldadura se realizaron todas uniones de las láminas,

varillas y pletinas; además de las camisas para roscar los accesorios.
Figura. 3.9. Soldadura de camisas para accesorios y soldaduras de la tapa.
133
Figura. 3.10. Soldadura de casco cilíndrico, patas y accesorios para fijación
Luego de las soldaduras se realiza una limpieza con una pasta decapante. El
decapado es la eliminación de una fina capa de metal de la superficie del acero
inoxidable.
Se suelen emplear mezclas de ácido nítrico y fluorhídrico para el decapado de los

aceros inoxidables.
El decapado es el proceso utilizado para eliminar las manchas de termocoloración

por soldadura de la superficie de elementos de acero inoxidable, en los que se ha
reducido el contenido de cromo de la superficie del acero.
134
Figura. 3.11. Autoclave soldado y con sus accesorios roscados.
135
CAPITULO IV
INTRODUCCION
El autoclave diseñado y construido para ser utilizado en el Laboratorio de

Ingeniería de Alimentos es un dispositivo que servirá para esterilizar alimentos, si
así se requiera, pero también podrá ser utilizado para la esterilización de otros
materiales siempre y cuando esta actividad no incurra en una contaminación ya
sea química o física para posteriores esterilizaciones de alimentos.
El fundamento del autoclave es que coagula las proteínas de los microorganismos

debido a la presión y temperatura, este funciona a través de una fuente de calor
externa que lo calienta en un tiempo determinado y a través de monitoreo se vigila
la temperatura y presión hasta que estos valores son de 121°C y 1.3 bar, para
mantenerlas constantes y realizar el ciclo de esterilización.
Debido a que los alimentos a esterilizar en su mayoría son de estructura delicada,

se requerirá de conocimiento fisicoquímico y organoléptico de cada uno de ellos,
esto quiere decir que la presión y temperatura pueden ser distintas para cada uno
de los productos autoclavados. En este capítulo se describirá cada una de las
pruebas y cambios que han sido necesarios para obtener el buen funcionamiento
del equipo y también se hace una descripción de las pruebas de esterilización
realizadas para la comprobación de tal funcionamiento.
136
1.0 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO Y PRUEBAS DE ESTERILIZACIÓN
1.1. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

Para llevar a cabo todas las pruebas de funcionamiento se determinó medir tres
parámetros, presión, temperatura y tiempo y con estos tres valores evaluar el
funcionamiento del autoclave. Además se debe de eliminar posibles fugas del
equipo.
1.1.1 Prueba 1.
En esta primera prueba se evaluará el apriete de los pernos, la capacidad de
generación de calor del quemador, el sellado del empaque, el funcionamiento del
termómetro, manómetro y las demás válvulas.
La carga para esta prueba fue 10 litros de agua destilada.
Tiempo Temperatura
(min) (°C)
0 20 Prueba 1.Temperatura vrs Tiempo
15 33 80
Temperatura (°C)
70
60 62
54
30 44 44
40
33
20 20
45 54 temperatura
0
60 62 0 20 40 60 80
Tiempo (min)
75 70
Grafico 4.1. Prueba de funcionamiento 1.

Temperatura contra tiempo.
El grafico muestra el tiempo de funcionamiento del autoclave necesario para

llegar a una temperatura de 70°C.
137
1.1.1.1. Observaciones:
 El manómetro y termómetro tienen correcto funcionamiento.
 El empaque de sellado y el apriete de los pernos no es el adecuado ya que

a 70 °C se genera una fuga en el lado donde están ubicadas las válvulas de
entrada y salida de agua del autoclave.
 El quemador necesita ser elevado unos centímetros para generar el calor

suficiente para el calentamiento del autoclave.
 Se empiezan a tomar las medidas necesarias de seguridad para evitar un

accidente.
 El quemador del autoclave se conectó al sistema de gas del laboratorio de

ingeniería de alimentos.
1.1.1.2. Decisión:
 Cambiar el empaque de sellado
138
1.1.2. Prueba 2.
El cuadro muestra la toma de tiempo, temperatura y presión, tomadas en la
prueba de funcionamiento N° 2.
Carga: 10 litros de agua destilada.
Tiempo Temperatura Presión

(min) (°C) (Bar)
0 20 0
15 30 0
30 41 0
45 53 0
60 60 0
75 70 0
90 75 0.5
110 78 0.5
125 80 0.5
150 91 0.6
175 102 0.7
182 103 0.8
Prueba 2. Temperatura vrs Tiempo.

120
100 103
102
91
80 80
Temperatura (°C)
78
75
70
60 60 temperatura
53
40 41
30
20 20
0
0 50 100 150 200
Tiempo (min)
Grafico 4.2. Prueba de funcionamiento 2. Temperatura contra Tiempo.
139
Grafico 4.3. Prueba de funcionamiento 2. Presión contra tiempo.
 A los 78°C se observa que la presión del gas no es suficiente para la

elevación de temperatura como lo indica la gráfica.
 Al hacer cambio de presión del gas la temperatura aumenta

considerablemente.
 Al llegar a los 98°C fue necesario abrir la válvula de aire para que la presión
descendiera, ya que un aumento de presión anterior a los 100°C indicaba
aire dentro del autoclave.
 A los 182 min (3 horas con 7 minutos), una temperatura de 103°C y una
presión de 0.8 Bar, el empaque vuelve a fallar generándonos fuga de agua
en el mismo lugar antes indicado.
 Para esta prueba el quemador se conectó a la fuente de gas del laboratorio.
140
1.1.2.2. Decisiones:
 Aumentar la presión del gas con una nueva fuente de gas (tambo de 25 lb
de gas propano y su respectiva válvula reguladora de presión).
 Abrir la válvula de para aire constantemente mientras la temperatura llega a

los 100°C para liberar el aire dentro del autoclave.
 Sellar con silicón RTV rojo de alta temperaturas formador de juntas las
uniones del empaque.
 Consultar con nuestro asesor acerca de la fuga y escuchar

recomendaciones.
 Para la próxima prueba dar vuelta al empaque para comprobar que el

problema de fuga se genera por el apriete de los pernos y no por la calidad
del empaque.
1.1.2.3. Recomendaciones:
 Realizar una prueba con los las uniones del empaque sellado con silicón
RTV rojo de alta temperaturas formador de juntas
 Si no funciona utilizar una palanca para mejorar el apriete de los pernos
1.1.3 Prueba 3.
Tiempo Temperatura
(min) (°C)
0 20
15 49
30 60
40 70
141
Prueba 3. Temperatura vrs Tiempo
80
Temperatura(°C) 70
60 60
49
40
20 20 temperatura
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
Grafico 4.4. Prueba de funcionamiento 3. Temperatura contra Tiempo.
1.1.3.1 Observaciones:
 Se realizó un cambio de posición del empaque para comprobar que el
problema de la fuga no es generado por el empaque si no por el apriete de
los pernos.
 Se utilizó silicón para el sellado de las uniones del empaque
 A los 70°C se vuelve a dar la fuga y siempre por el lugar antes mencionado
del autoclave, con lo que concluimos que era problema de apriete y no del
empaque.
1.1.3.2. Decisión:
 Utilizar una palanca rígida por ejemplo un tubo de hierro de ½” sobre los
pernos para mejorar el apriete.
142
1.1.4. Prueba 4.
Tabla de datos tomados en la prueba 4.

(min) (°C) (Bar)
0 20 0
15 50 0
30 70 0
45 90 0
60 105 0.5
75 116 1.2
85 121 1.2
90 121 1.5
105 121 1.5
Prueba 4. Temperatura vrs Tiempo

140
120
100
Temperatura ( °C)
80
temperatura
60
40
20
0
0 50Tiempo (min)
100 150
Grafico 4.5. Prueba de funcionamiento 4. Temperatura contra Tiempo
143
Gráfico. 4.6. Prueba de funcionamiento 4. Presión contra Tiempo
1.1.4.1.Observaciones:
 Se hizo un ajuste en el apriete de los pernos utilizando una palanca.
 Al llegar a una temperatura de 121°C y una presión de 1.5 bar, estas se

mantuvieron constantes, por 20 minutos, pero al dejar subir la temperatura
1°C se volvió a generar la fuga.
 Debido al apriete generado uno de los pernos resulto dañado, fue necesario
quitarlo y llevarlo al taller para su arreglo.
1.1.4.2. Decisión:
Consultar con nuestro asesor sobre la fuga y las medidas ya tomadas en cuenta
para evitarla.
1.1.4.3. Recomendaciones:
 Revisar que el equipo no estuviera ubicado en un lugar del laboratorio que
generara desnivel.
 Rellenar con silicón para altas temperaturas todo el fondo del empaque y
luego colocarlo con el fin de hacer un doble sello que evitara la fuga.
144
1.1.5 Prueba 5.
Tabla de datos tomados en la prueba 5.

(min) (°C) (Bar)
0 20 0
15 40 0
30 70 0
45 90 0
60 103 0.5
75 119 1.1
90 121 1.6
105 121 1.6
120 121 1.6
Prueba 5. Temperatura contra Tiempo

140
120
Temperatura (°C)
100
80
Series1
60
40
20
0
0 20 40 Tiempo
60 (min)
80 100 120 140
Gráfico. 4.7. Prueba de funcionamiento 5. Temperatura contra Tiempo
145
Gráfico. 4.8. Prueba de funcionamiento 5. Presión contra Tiempo
 El equipo fue colocado en otro lugar del laboratorio y a través de un nivel de
burbuja se aseguro que este no tuviera desnivel.
 Se realizó el sellado con silicón de alta temperatura antes de colocar el

empaque al equipo, se dejó secar por un tiempo de una hora antes de
realizar la prueba.
 Se realizó la prueba y al llegar a la temperatura de 121°C y una presión de

1.6 bar estas se mantuvieron constantes por 20 minutos, después se dejó
subir unos grados más y se observó que la fuga había sido eliminada.
 El apriete fue mejorado con el sello de silicón ya que después de haberlo

colocado ya no fue necesario el uso de la palanca para cerrar
completamente.
 Se tomó la temperatura externa en diferentes puntos del autoclave,

utilizando termómetro digital, la siguiente tabla muestra los datos de estas
temperaturas:
146
Punto T1 (°F) T2 (°F) T3 (°F) PROMEDIO (°C)
1 166 167.4 167.7 167.03 75.02
2 167 161 167.9 165.3 74.06
3 147 148.4 146.2 147.2 64.00
4 159.2 152.5 155.9 155.87 68.82
5 148.4 159.1 151.5 153 67.22
6 145 144.3 144.5 144.6 62.56
7 148.5 147.1 146.9 147.5 64.17
8 104 106.4 105.9 105.43 40.79
Tabla 4.1. Temperaturas externas del autoclave en proceso de esterilización.
y se demuestra que la temperatura del equipo externamente es superior a los

60°C, temperatura alta, por lo tanto este equipo debe ser manipulado con medidas
de seguridad, ver recomendaciones y anexos.
1.1.5.2. Conclusión.
 Habiendo eliminado la fuga y mejorado el apriete, el autoclave estaba listo
para pasar a las pruebas de esterilización.
2.0 PRUEBAS DE ESTERILIZACIÓN
En todo autoclave es importante realizar pruebas químicas o biológicas para

verificar que las esterilizaciones que se realizan son efectivas, en un autoclave
destinado para la esterilización de alimentos es mucho más importante realizar
este tipo de pruebas ya que si su funcionamiento no es el adecuado se corre el
riesgo de que los productos finales destinados para el comercio resulten con algún
tipo de microorganismo sobreviviente que puede ser perjudicial para la salud de
los consumidores e incluso puede repercutir en la perdida de la valiosa vida de
personas.
A continuación se describen las tres pruebas de esterilidad realizadas para la

comprobación del buen funcionamiento del equipo.
147
2.1. Prueba 1.
2.1.1. Indicador utilizado.

Para esta primera prueba de esterilización fue utilizado cinta testigo Sterilization
Tape. Part N° ITS 075. Size: ¾ “ utilizado para aparatos de vapor tal como se
muestra en la figura 1.
Figura. 4.1. Indicador cinta de esterilización
2.1.2. Metodología:
1. Se cortaron dos pedazos de cinta testigo y estos fueron colocados en
distintas partes dentro del esterilizador, uno fue colocado dentro de un tubo
de ensayo, otro en un molde de acero inoxidable.
2. Posteriormente estos objetos fueron colocados dentro del esterilizador y se

procedió hacer la prueba de esterilización.
3. Se tomaron los siguientes datos:
148
(min) (°C) (Bar)
0 20 0
15 38 0
30 54 0
45 70 0
60 84 0
75 90 0
90 95 0
105 106 0.5
120 108 1.1
135 113 1.6
150 119 1.6
165 121 1.6

150
Temperatura ( °C)
100
50 Temperatura
0
0 50 100 150 200
Tiempo (min)
Grafico 4.9. Prueba de esterilización
Gráfico 4.10. Prueba de esterilización 1. Presión contra Tiempo
149
4. Después de pasado el ciclo de esterilización los objetos fueron extraídos y
se procedió a observar el color de la cinta testigo, un cambio de color a gris
indicaba que la esterilización había sido efectiva. En la figura se muestra
una porción de cinta antes del ciclo de esterilizado (las rayas son blancas) y
después del esterilizado (las rayas son grises).
Figura. 4.2. Cinta testigo antes y después del proceso de esterilización
2.1.3. Resultado:
Prueba de esterilización exitosa, pero no 100% confiable.
2.1. Prueba 2.
2.1.1. Indicador utilizado:

Indicador biológico (IB) autocontenido de lectura visual para esterilización con
vapor. Consiste en una tira impregnada con esporas de Geobacillus
stearothermophilus y una ampolleta con medio de cultivo sensible al cambio de
pH, contenidos en un vial de plástico con etiqueta marcada con indicador químico
de proceso para el control de la exposición. Se identifica fácilmente por la tapa
café con orificios en la parte superior. Requiere condiciones de incubación
específicas de 56°C durante 24 horas o más para obtener una lectura final,
150
mediante el cambio de color del medio de cultivo. La figura 4.3. muestra el vial
que fue introducido para la prueba.
Etiqueta cambio
de color de rosa
a café una vez
procesado.
Figura. 4.3. Indicador biológico antes de proceso de esterilización.
2.1.2. Metodología:
1. Primeramente el indicador fue etiquetado con el número de carga y
fecha, se observó que este contara con su franja color rojo.
2. Luego este se colocó dentro de un tubo de ensayo para evitar que este
se deteriorara dentro del esterilizador. Las figuras muestran como este
indicador fue colocado dentro del esterilizador
3. Se procedió a procesar y como en las pruebas anteriores también se

tomaron los siguientes datos:
151
(min) (°C) (Bar)
0 20 0
15 38 0
30 54 0
45 70 0
90 84 0
105 90 0
120 95 0
135 106 0.5
150 108 0.5
165 111 0.8
180 113 1
195 119 1.6
210 121 1.6
225 121 1.6
230 121 1.6

140
120
100
Tiempo (min)
80
60
Temperatura
40
20
0
0 50 100 150 200 250
Tiempo (min)
Grafico 4.11. Prueba de esterilización 2. Temperatura contra Tiempo
Grafico 4.12. Prueba de esterilización 2. Presión contra Tiempo
152
4. Después de completar el ciclo de esterilización, se abrió la tapa del
autoclave y se esperó 5 minutos antes de tomar el tubo de ensayo que
contenía el indicador.
5. Se verifico el cambio de color del indicador químico externo de la etiqueta

del indicador biológico, de rojo cambio a café muestra de que el IB se había
expuesto a un proceso de esterilización por vapor. Este cambio no indicaba
que el proceso fue suficiente para lograr la esterilidad. La figura 4.4.
muestra el cambio de color en la franja (rojo a café).
Figura. 4.4. Indicador Biológico con cambio de color
6. Posteriormente se procedió a la activación del indicador (quebrándolo)

poniendo en contacto el medio de cultivo con la tira de esporas y se incubo
a una temperatura de 56°C por 48 horas. Las figuras 4.5. muestran la forma
y la temperatura a la que fue incubado este indicador.
153
Figura. 4.5. Incubación de indicador biológico
7. Después de la incubación (48 horas) la apariencia de un color amarillo en el

indicador procesado señala un crecimiento microbiano y una falla en el
proceso de esterilización. Si no existe cambio en el medio de cultivo es
señal de un proceso adecuado de esterilización.
154
Figura. 4.6. Indicador biológico sin cambio de color
2.1.3. Resultado:
Cambio de color negativo, por lo que se determina como una prueba de que el
equipo esteriliza exitosamente.
3.1 Prueba 3.
3.1.1.Indicador Utilizado:
Análisis microbiológicos realizados en el Centro de Investigación y Desarrollo en
Salud (CENSALUD).
Carga: 10 litros de agua y 10 frascos de vidrio con sopa de frijoles. Fecha: 13 de

febrero de 2013.
3.1.2 Metodología:
1. Primero se procedió a tomar la decisión del alimento que serviría de
prueba, y se decidió que este alimento seria frijoles en sopa y refritos,
sobre la base de los siguientes criterios:
a. Los alimentos que hayan estado en contacto con el suelo podrían estar
contaminados con Clostridium botulinum, y los vegetales enlatados de
baja acidez y carnes procesadas pueden fomentar el crecimiento de las
bacterias y representan el mayor riesgo. Los garbanzos, los frijoles, los
155
espárragos, maíz, hierbas y aceitunas son sólo algunos ejemplos de
vegetales muy vinculados con el botulismo.
b. En el país es materia prima económica, abundante y de fácil

procesamiento y es uno de los alimentos de la industria salvadoreña que
sale al mercado después de haber pasado por un proceso de
esterilización.
2. Después se procedió a la compra de los ingredientes y a su posterior

procesamiento de la siguiente manera:
a. Se colocaron en una olla, con el ajo, la cebolla y sal y se pusieron

a cocer por un tiempo de 2 horas 15 minutos. La figura muestra el
alimento al inicio de proceso.
b. Después de cocidos se dejaron enfriar y se separaron en dos

porciones ya que unos serian empacados en recipientes de vidrio
(frijoles en sopa) y la otra porción seria molida y empacada en
bolsas de empaque resistentes a altas temperaturas.
c. De la primera porción se tomó una muestra antes de la

esterilización, esta muestra seria llevada al laboratorio para su
respectivo análisis microbiológico.
156
d. Una vez tomada la muestra se continuó con el empacado, para
este empacado fue necesario crear un vacío en cada uno de los
recipientes, con el fin de evitar que estos quedaran con aire que
pudiera provocar su ruptura al momento de la esterilización. Las
figuras 4.7. muestran este procedimiento.
Figura. 4.7. Procedimiento de eliminado de aire a frascos con producto.
e. Una vez empacados se procedió a esterilizar los recipientes,

colocándolos sobre una bandeja dentro del esterilizador, se cerró,
157
se tomaron lecturas de datos, para este caso la temperatura
inicial del autoclave era de 53°C ya que previamente se había
calentado para crear el vacío a los frascos de vidrio.
Figura 4.8. Procedimiento de esterilizado
f. Luego se continúa con el procesamiento de la otra porción de

frijoles ya que como lo mencionamos estos serían molidos, fritos
y empacados en bolsas de empaque de altas temperaturas.
Estos frijoles fueron molidos en licuadora de acero inoxidable y
luego fritos por un tiempo de 40 minutos.
158
g. Después de fritos, los frijoles fueron empacados haciendo uso de
la empacadora al vacío ubicada en el laboratorio de Ingeniería de
Alimentos.
Figura. 4.9. Procedimiento de empacado de frijoles en bolsas térmicas.
h. Después de haber empacado y sellado las bolsas, se tomaron las

muestras antes y después de su esterilizado para ser llevadas al
laboratorio para su respectivo análisis.
159
3.1.3. Resultado sopa de fríjol en frasco de vidrio:
Los resultados fueron entregados el día 27 de febrero de 2013 con el siguiente
reporte.
1. Muestra de fríjol antes de proceso de esterilizado:
 Recuento total de mesofilos aerobios 160 ufc/g.
2. Muestra de fríjol esterilizado:
 Recuento total de mesofilos aerobios <10 ufc/g.
 Recuento total de mesofilos anaerobios <10 ufc/g.
3. Muestras de fríjol esterilizado (1,2,3,4,5) después de incubación
 Recuento total de mesofilos aerobios <10 ufc/g
 Recuento total de mesofilos anaerobios <10 ufc/g
El reporte indica que:
El proceso de esterilización empleado es efectivo ya que las muestras presentaron

una ausencia del crecimiento de los microorganismos reportado como <10 UFC/g.
Ver anexo E (Informe de análisis de alimentos).
160
Fig. 4.10. Muestras microbiológicas de fríjol esterilizado después de incubación. Ausencia
de crecimiento de microorganismos.
3.1.4. Resultado de Muestra de fríjol molido en bolsa retortable.

Estos resultados fueron entregados el día 8 de marzo de 2013 con el siguiente
reporte:
1. Muestra de frijol en sopa antes de proceso de esterilizado:
Recuento de bacterias aeróbicas 2.3 x 106 UFG/g.
Recuento de bacterias anaeróbicas 2.2 x 106 UFC/g.
2. Muestra de frijol esterilizado:
Recuento total de Bacterias aeróbicas <10 ufc/g.
Recuento total de Bacterias anaeróbicas <10 ufc/g.
3. Muestras de frijol esterilizado (1,2,3,4,5) después de incubación
161
Recuento total de bacterias aeróbicas <10 ufc/g.
Recuento total de bacterias anaeróbicas <10 ufc/g.
Ver anexo E (Informe de análisis de alimentos).
162
CONCLUSIONES
1. La esterilización es un método de control del crecimiento microbiano que

involucra la eliminación de todas las formas de vida microscópicas,
incluidos virus y esporas, la temperatura utilizada para la destrucción de los
mismos, es de 100 °C en adelante. Es un término absoluto que implica la
pérdida de la viabilidad mediante la destrucción de todos los
microorganismos contenidos en un objeto, área específica o sustancia,
acondicionando de tal modo la posterior propagación o contaminación a
otros objetos o al medio ambiente.
2. Los alimentos alterados pueden resultar muy perjudiciales para la salud del
consumidor. La toxina botulínica, producida por una bacteria, Clostridium
botulinum, en las conservas mal esterilizadas, embutidos y en otros
productos, es una de las sustancias más venenosas que se conocen. Otras
sustancias producidas por el crecimiento de ciertos mohos son potentes
agentes cancerígenos. Existen pues razones poderosas para evitar la
alteración de los alimentos y los métodos físicos, como el calentamiento,
deshidratación, irradiación o congelación, y principalmente el esterilizado
comercial y que pueden asociarse a métodos químicos que causen la
muerte de los microorganismos o que al menos eviten su crecimiento.
3. Un autoclave es un aparato que permite calentar alimentos por calor

húmedo a temperaturas superiores a 100°C, debido a que el tratamiento se
efectúa en un compartimiento estanco saturado con vapor de agua y a
presiones superiores a la atmosférica. Los parámetros de esterilización
suelen ser: temperatura 121ºC y 10-15 min. Como se puede deducir, estos
parámetros vienen fijados por la resistencia de las esporas de especies que
son las formas de vida que más aguantan el calor sin perder viabilidad.
163
4. La acción rápida del calor húmedo depende en buena parte del alto valor de
calor latente del agua (540 cal/g); ello hace que los objetos más fríos se
calienten rápidamente por condensación de agua en su superficie.
5. Basándonos en un diseño de un autoclave pequeño con la capacidad de

esterilización de máximo 72 latas tamaño No. 1 (Picnic) se concluye que es
un autoclave apto para fines didácticos, uso de laboratorio y pequeños
emprendedores.
6. Debido a que el acero inoxidable es un material altamente resistente a la

corrosión, de que no necesita tratamientos anticorrosivos como pintura y
debido a ser un excelente transmisor del calor (posee alto coeficiente de
conductividad térmica); y que su uso es muy recomendado para la
producción de alimentos por su facilidad de limpieza y por no acumular
residuos se decidió que este era el material apropiado para la construcción
del autoclave, por lo tanto la vida útil del equipo será larga, sin problemas
de corrosión y bajo mantenimiento. Se usó para la construcción de este
equipo acero inoxidable AISI 304 por ser accesible en el mercado y tener el
menor precio de los aceros apropiados para la industria de alimentos.
7. El equipo trabajará a presiones internas superiores a la atmosférica, por lo

tanto fue necesario el diseñar un equipo seguro de operar, evitando riesgos
de explosión por lo que la tapadera del equipo tiene una forma abombada
natural, se decidió por el uso de tapadera torisferica; de igual manera se
decidió con el fondo con lo que se evitan los mismos riesgos. El espesor
calculado para la presión de diseño (60 psi o 4.14 bar) es de 1.5 mm en el
mercado calibre 16.
8. La presión de diseño es de 4.14 bar (60 psi), a esta presión se ejercen

esfuerzos longitudinales sobre la costura (soldadura) del casco cilíndrico,
para evitar riesgos de deformación o riesgos por explosión se calculó el
espesor mínimo para la resistencia a estas condiciones, este espesor es de
164
3mm o en el comercio el calibre 11. Considerando el factor de seguridad
como cercano a 2.5 (Sugerido por el manual del Ingeniero Mecánico),
también considerando el desgaste por el uso, el desgaste por corrosión y
que el equipo será utilizado por estudiantes que no tienen formación en el
uso de recipientes a presión se optó por la utilización de un espesor de
lámina de 4 mm dando un factor de seguridad de 2.3 (se puede operar a
una presión máxima de 80 psi).
9. Por factores económicos y de seguridad para la construcción del equipo se

utilizó una lámina del mismo espesor tanto para las tapas como el casco,
este es de 4mm.
10. Considerando la producción máxima posible de 72 latas No.1 (Picnic) y

procesando un alimento que requiere de una energía alta para elevar su
temperatura en un grado Celcius (Capacidad calorífica), con esto se cubre
la mayoría de los procesos térmicos necesarios para esterilizar gran
variedad de productos alimenticios. Y considerando las pérdidas de calor en
el equipo se llegó a la conclusión de utilizar un quemador de 15,000 Btu/h.
11. Debido a algunas limitaciones de existencia de lámina de 3/16” de acero

inoxidable en el mercado se decidió utilizar 4mm para la construcción del
casco cilíndrico y los fondos, manteniendo según los cálculos del capítulo II
el factor de seguridad necesario.
12. Por estar cercanos al límite del presupuesto se decidió con el apoyo de los
maestros asesores no colocar aislamiento al casco cilíndrico.
13. Se tomaron en cuenta las recomendaciones hechas al diseño por asesores

externos y se aplicaron a la construcción del autoclave, algunas de estas
fueron la colocación de un visor de nivel y válvula de desaire.
165
Después de haber realizado las pruebas de funcionamiento en el equipo se puede
concluir que:
14. Esta construido a una escala adecuada ya que dentro del laboratorio de
Ingeniería de Alimentos ocupa dimensiones que no interfieren ni retrasa las
actividades llevadas a cabo dentro de él, también se concluye que a pesar
de no tener aislamiento el calor generado no repercutirá en atrasos en las
prácticas de laboratorio.
15. Es un equipo con un bajo mantenimiento ya que por estar construido en

acero inoxidable este no sufrirá deterioro por la corrosión, el empaque para
el sellado, las válvulas y demás accesorios tendrán que reemplazarse cada
cierto tiempo dependiendo de su uso pero estos accesorios no generaran
gastos significativos para la institución ya que los costos no son elevados
en el mercado.
16. Es un equipo de fácil manejo, pero si requiere de medidas de seguridad por

parte del operador ya que es un equipo que trabaja a medidas presión y
temperatura altas.
17. Puede ser utilizado por distintas carreras de la universidad ya que este
equipo tiene la capacidad de esterilizar, pasteurizar, calentar, servir como
instrumento de limpieza, entre otros usos, siempre y cuando se trabaje bajo
las condiciones requeridas de cada material y bajo las condiciones de
operación del equipo.
18. El tiempo de trabajo del equipo depende en un mayor porcentaje al calor

suministrado por el quemador, y este calor depende de la presión del gas
que se utilice, si esta presión es baja la llama del quemador es baja por lo
tanto el tiempo de práctica se incrementara y viceversa. Hasta la fecha el
quemador genera el calor necesario para elevar la temperatura a 121°C en
un tiempo de 2 horas y 30 minutos como máximo, este puede reducirse si la
166
presión del gas se incrementa. El quemador debe de elevar la temperatura
1 °C cada minuto para lograr un calentamiento apropiado.
19. Con el uso de este equipo se le dará uso a otros equipos que hasta el
momento han permanecido en desuso por falta de prácticas de laboratorio
que los involucre.
El diseño y construcción del autoclave para el Laboratorio de Ingeniería de

Alimentos es una herramienta que contribuirá a la formación profesional de los
estudiantes de la carrera, ya que permitirá ampliar los conocimientos en
tratamientos térmicos, y otros temas relacionados con transferencia de calor
aplicado al área de alimentos. Este equipo permitirá realizar pruebas de
laboratorio, futuros trabajos de investigación, proyectos de materias, y no se limita
a ser utilizado por estudiantes solamente, también puede ser utilizado por
docentes u otras personas interesadas en sacar provecho educativo con su uso.
167
RECOMENDACIONES
 Para ampliar el aprendizaje del esterilizado comercial se recomienda

adquirir una selladora de latas, pues es con este envase que se tiene la
mayor parte de estudios y aplicaciones.
 Se recomienda colocar al autoclave termopares (descrito en anexo D) para

estudiar mediante los datos de temperatura y tiempo la penetración del
calor en los diferentes envases y evaluar la letalidad del proceso térmico
sobre los microorganismos.
 Existen alimentos tradicionales que pueden ser sometidos al esterilizado

comercial por lo cual se recomienda realizar investigaciones para
establecer los tiempos y temperaturas de proceso térmico.
 Dado el incremento de iniciativas para la elaboración artesanal de alimentos

envasados, y que los requerimientos para el esterilizado comercial son
difíciles de alcanzar en pequeños emprendimientos productivos, se
recomienda tomar como base el diseño del autoclave para aplicarlo a la
elaboración de productos envasados en plantas de producción de pequeña
escala y realizarle mejoras.
 La intensidad del proceso térmico varía según el producto. A su vez los

cambios que experimenta el alimento dependen del tiempo y de la
temperatura del proceso, de la composición y propiedades del mismo y del
ambiente. Estos cambios provocados por el propio proceso y durante el
almacenamiento ejercen un impacto sobre la calidad sensorial y nutritiva de
los distintos alimentos, por lo que se recomienda realizar trabajos de
investigación que evalúen la relación entre estos factores.
168
BIBLIOGRAFIA
1. REFERENCIAS BILBIOGRAFICAS:
1. “Procesado térmico y envasado de alimentos”. J.A.G Rees, J Bettison.

Editorial Acribia. 1991.
2. “Ingeniería de Alimentos”. Operaciones Unitarias y Prácticas de

Laboratorio. Sharma. Mulvaney. Limusa Wiley. 2003
3. “Uso de la radiación en la conservación de alimentos”. Gálvez y

Buitimea. Revista Universidad. Universidad de Sonora. México.
4. “Letalidad y tiempo de proceso”. Cárdenas, Vizcaíno. Escuela de

Ingeniería de Alimentos. Facultad de Ingeniería, Universidad del Valle, Cali,
Colombia.
5. “Manual de Recipientes a presión, Diseño y Cálculo”, Eugene F.

Megyesy. Primera Edición 1992. Editorial Limusa.
6. “Diseño y Cálculo de Reecipientes sujetos a presión”. Ing.Juan Manuel

León Estrada. Edición 2001. Editorial Inglesa.
169
7. “Manual del Ingeniero Químico” Perry. Sexta Edición. McGraw-Hill.
8. “Manual de datos para Ingeniería de los Alimentos”, Georges D.

Hayes. Editorial Acribia.
2. REFERENCIAS DE REVISTAS Y OTROS ARTÍCULOS:
9. SABER COMO: Autoclaves de pequeña escala para plantas de alimentos.

Revista HILO INTI. Edición N°21 06 de 2008.
10. “Manual de temperaturas del alimento. Termo-resistencia de los

microorganismos”. Convenio de transferencia de conocimientos con
ASSISTANCE FOOD. Consultores en Producción, Comercialización &
HACCP para Industrias y Servicios de Alimentación y Pesca”.
ASSISTANCE FOOD ARGENTINA S.A. Member of the Association of
Food and Drug Officials of USA. 1998.
3. REFERENCIAS ELECTRONICAS:
11. http://www.ucv.ve/fileadmin/user_upload/facultad_farmacia/catedraMicro/10
_M%C3%A9todos_de_esterilizaci%C3%B3n.pdf
170
12. http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/217/REYE
S_SANCHEZ_JAVIER_AUTOMATIZACION_SISTEMA_CONTROL_VULC
ANIZACION.pdf?sequence=1
13. http://www.uvgi.es/alimentacion.htm
14. http://dc397.4shared.com/doc/QDqrEQrN/preview.html
171
Anexos
172
ANEXO A
Tabla A. Láminas de acero inoxidable en el mercado
173
ANEXO B
174
ANEXO C
175
ANEXO D
Guías de
Laboratorio e
Instrucciones de
Uso del Autoclave
176
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
TECNOLOGÍA DEL PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS I
LABORATORIO: “INTRODUCCIÓN A LA ESTERILIZACIÓN COMERCIAL”
I- OBJETIVO:
Que el estudiante al final de la práctica sea capaz de fabricar a nivel planta

piloto, alimentos esterilizados comercialmente en diferentes envases.
II- TEORÍA
Cuando se precisa una conservación de los alimentos a más largo plazo, resulta
necesario aplicar tratamientos térmicos bastante más enérgicos. En este caso, hay
que recurrir al proceso denominado Conserva alimenticia, Appertizacion o
Esterilización comercial. Se trata de una operación a realizar con alimentos
introducidos en recipientes cerrados, que posteriormente se someten a los efectos
del calor proporcionado por una autoclave, que siempre alcanza temperaturas
superiores de 100 ° C.
Es un método de conservación de alimentos que hace referencia a tratamientos

industriales de esterilización térmica, en los que una adecuada combinación del
binomio temperatura- tiempo permite la destrucción de los microorganismos
patógenos y de todos aquellos que producen toxinas, así como algunos otros
alterantes que podrían ocasionar problemas de estabilidad bajo condiciones
normales de almacenado o manipulación. Aunque esta operación presenta gran
eficacia sobre la calidad higiénica del alimento y permite un almacenado a largo
plazo, la mayoría de veces los alimentos tratados de este modo pueden contener
un cierto número de esporas bacterianas termo-resistentes, aunque lo normal es
que no se puedan desarrollar en el alimento durante la vida comercial estipulada.
177
El esterilizado comercial se suele llevar a cabo en autoclaves y, por lo general, los
efectos del calor suele modificar las propiedades sensoriales de las materias
primas tratadas. El proceso tradicional implica la realización de seis fases
sucesivas de operaciones tecnológicas:
1. Recepción y preparación del alimento, que puede variar de acuerdo

con su naturaleza: selección y calibrado de materias primas, lavado
de verduras, pelado y troceado de frutas, eliminación de partes no
comestibles, eviscerado, escaldado, etc.
2. Escaldado, a realizar cuando se trata de alimentos de origen vegetal,

que tiene por objeto acondicionar el producto de tal modo que se
asegure su estabilidad posterior al favorecer la inactivación de las
enzimas, la muerte de algunos microorganismos y la eliminación de
casi todo el aire ocluido en la masa alimenticia.
3. Corte y mezclado: operación que tiene por objeto mezclar los

alimentos en los tamaños y cantidades estandarizadas.
4. Envasado, operación mediante la cual al producto acondicionado (y

en su caso escaldado) se introduce en el envase definitivo de
acuerdo con las posibilidades técnicas actuales, que permite el
llenado de modo mecánico y automatizado, aunque también puede
hacerse a mano, como en tiempos anteriores. En cuanto al llenado,
se debe presentar atención a dos factores: la exactitud en el peso
que se introduce en el envase y el control del modo de llenado para
que retenga la menor cantidad de aire posible. Este segundo
aspecto resulta bastante difícil cuando se trata de productos
semisólidos o de salsas espesas mezcladas con trozos sólidos.
178
5. Expulsión del aire y cierre hermético, la primera de las operaciones
puede efectuarse por el empleo de calor, por inyección de vapor o
de modo mecánico. No obstante, siempre debe quedar un mínimo de
aire residual para que no se deforme el envase durante el tiempo de
enfriamiento, que implica diferencias de presión entre el interior y el
exterior. En algunos casos puede llevar hasta la rotura de los cierres
herméticos, con el riesgo de fugas y contaminaciones microbianas
posteriores. La operación de cierre hermético se suele realizar
mediante suturas con cerradoras automáticas.
6. Tratamiento térmico, una vez perfectamente envasados y cerrados

los alimentos se introducen en los correspondientes autoclaves y se
someten al tratamiento térmico previamente establecido en lo que
hace referencia a los parámetros de temperatura y tiempo,
adecuados para la instalación y tipo del alimento envasado, con el fin
de alcanzar la esterilidad comercial. Estos parámetros han de estar
de acuerdo con los valores de D y F deducidos para cada caso
concreto.
7. Refrigeración, que debe ser llevada a cabo con la máxima rapidez,

una vez que haya sido dado por concluido el tratamiento térmico.
III- MATERIALY EQUIPO y REACTIVOS:
 Envases destinados esterilización comercial
 Equipo para esterilizado comercial (autoclave de vapor autogenerado)
 Cinta testigo
 10 litros de agua destilada
179
 Equipo para procesado, envasado, expulsión del aire y cierre hermético
 Guantes para manejar objetos calientes.
 Utilizar el manual de instrucciones de servicio.
MATERIA PRIMA
 Alimento a esterilizar
IV- PROCEDIMIENTO
Se debe de procesar el alimento a esterilizar y dejarlo envasado según sea la

disponibilidad de empaque (lata, frasco de vidrio o bolsa retortable),
asegurándose de una correcta expulsión de aire y cierre hermético.
OPERACIÓN DEL AUTOCLAVE
1. Carga del autoclave:

Primero se agregan 10 litros de agua destilada al autoclave. Se cargan luego los
productos a esterilizar en la canasta o bandeja.
2. Cerrado de autoclave:
Se coloca la tapa en la posición tal que el manómetro se dirija hacia el frente del
equipo. Apretar las mariposas de forma intercalada. CUIDADO: Evitar forzar las
mariposas pues estas se dañan con el exceso en el apriete. Abrir la válvula del
gas propano. Verificar que la presión del gas propano sea suficiente para el
adecuado funcionamiento del quemador. Encender el quemador mediante el
chispero.
180
3. Purga de aire:
Se abre la válvula de purga de aire, mientras se forma el vapor desplaza el aire,
sacándolo del recinto. Cuando por la válvula salga solo vapor se cierra,
aproximadamente a los 90°C. CUIDADO: Si no se logra una adecuada purga
del aire se eleva la presión y no se tiene un proceso eficiente.
4. Elevación de la temperatura:
Una vez cerrada la válvula se eleva la temperatura y la presión hasta llegar a la
temperatura de trabajo de 121°C. CUIDADO: El autoclave no tiene aislamiento,
utilizar guantes protectores contra el calor para evitar quemaduras.
5. Tiempo de procesado:
Tiempo que se deja el producto para esterilizarlo a 121°C, dependerá de la
clase de alimento y tipo de empaque (Fo ver anexo).
6. Enfriamiento:
Al terminar el tiempo de procesado, se apaga el gas cerrando la válvula del gas
propano. Se comienza a abrir la válvula del agua de enfriamiento lentamente, se
deja el flujo muy pequeño. CUIDADO: Si se abre demasiado la válvula de agua
de enfriamiento los recipientes pueden explotar. Se conecta la manguera de aire
comprimido y se abre progresivamente la válvula tratando de mantener la
presión en 1.5 bar. Mientras se llena el autoclave con agua de enfriamiento la
presión vuelve a subir por lo que se cierra la válvula de aire comprimido y se
desconecta la manguera. Se libera presión con la válvula manual manteniendo
la presión en 1 bar. CUIDADO: Evitar disminuir la presión por debajo de 1 bar
pues se corre peligro de explosión de los frascos o bolsas. Al llegar al nivel
superior de agua de enfriamiento, abrir la válvula de drenaje. Circular agua de
enfriamiento hasta que esta baje su temperatura hasta 40°C.
181
7. Drenado del autoclave:
Cerrar la válvula de entrada de agua de enfriamiento. Acoplar de nuevo la
manguera de aire comprimido. Abrir la válvula de aire comprimido y evacuar
toda el agua del autoclave.
8. Destapado del autoclave:

Cerrar el aire comprimido y retirar la manguera. Abrir de forma intercalada los
mariposas. Se retira cuidadosamente la tapa pues aun tiene condensación de
agua. Utilizar ropa y guantes para evitar quemaduras. Sacar los productos del
autoclave y dejar secar al aire.
9. Limpieza del autoclave:
Al terminar el procesado se debe de secar con un paño el exceso de agua.
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
Después de la esterilización comercial, dejar los productos en cuarentena

mientras se realizan análisis microbiológicos para verificar la esterilidad
comercial.
Según los Reglamentos Técnicos Centro América los criterios microbiológicos
para la inocuidad de alimentos son:
1. Conservas vegetales y frutas enlatadas:

Parámetro: Recuento de aerobios mesófilos (previa incubación a 35°C por
10 días). Límite máximo permitido: <10 UFC/ml en todas las 5 muestras del
lote procesado.
2. Carnes enlatadas:
Parámetro: Recuento de anaeróbios termófilos. Límite máximo permitido:
<10 UFC/ml en todas las 5 muestras del lote procesado.
182
El lote se considera que alcanzo la esterilidad comercial si cumple con los
criterios microbiológicos
REPORTE
1. Realice una descripción del procesamiento del alimento: Tipo de alimento,
tipo de envase, proceso térmico (tiempo y temperatura).
2. Con los datos del análisis microbiológico realice las conclusiones
correspondientes.
183
ANEXOS
REFERENCIA
Manual de datos para Ingeniería de alimentos. G.D. Hayes. Editorial Acribia. 1992.
184
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA E INGENIERÍA DE ALIMENTOS
OPERACIONES UNITARIAS II
LABORATORIO: “ESTERILIZACIÓN COMERCIAL: TERMOPARES”
I- OBJETIVO:
Que el estudiante al final de la práctica sea capaz de fabricar y utilizar

termopares, para lectura de temperatura a alimentos en diferentes envases.
II- TEORÍA
Los autoclaves cuentan con instrumentos como: termómetro de mercurio,

manómetro, registrador de temperatura, válvula de venteo, válvula de seguridad,
entrada de aire a presión y entrada de agua para enfriamiento, los cuales sirven
para controlar las condiciones de proceso.
La penetración de calor en un alimento envasado puede realizarse por conducción
o por convección por el movimiento de líquidos y gases; o bien por la combinación
de ambas que es como ocurre generalmente. Existen factores que afectan la
velocidad de penetración de calor como son: tamaño y forma del envase, relación
sólido líquido, consistencia del alimento, volumen de llenado del envase y material
del envase.
El uso de termopares es hasta la fecha el método más empleado para conocer la
temperatura en el punto frío de los alimentos envasados y la velocidad de la
penetración de calor durante el proceso térmico. Con este conocimiento se
pueden obtener las curvas de penetración de calor y verificar que se alcancen en
el punto más frío las condiciones de proceso (tiempo-temperatura) y se logre la
esterilización comercial del alimento.
Se entiende por punto frío o punto crítico, al punto en el seno del alimento que
alcanza la temperatura de proceso o bien el punto de más lento calentamiento.
185
En un alimento sólido enlatado en el cual se tiene un calentamiento por
conducción (atún), el punto frío estará situado en el centro geométrico del envase;
mientras que en el caso de los alimentos que calientan por convección (alimentos
líquidos), el punto frío se localiza por debajo del centro de la lata; en el caso de
alimentos con alto contenido de almidón, se presenta primero un calentamiento
por convección y posteriormente por conducción a partir del momento en que se
llegue a la temperatura de gelatinización del almidón.
Un termopar es un instrumento eléctrico de medición de temperatura que está

formado por dos conductores de diferente material (cobre y constantán) que se
sueldan juntos por los extremos y se conectan a un potenciómetro que funciona
como sistema de medición.
Si los extremos de los conductores se colocan a diferentes temperaturas, se
desarrolla una fuerza electromotriz que puede ser medida y relacionada con el
cambio de la temperatura entre los dos extremos o empalmes del termopar.
El uso de los termopares nos permite determinar con exactitud la localización del
punto frío así como la variación de la temperatura con respecto al tiempo cuando
el alimento envasado está siendo calentado en un autoclave a presión.
Posteriormente los datos de tiempo-temperatura se emplean para la evaluación
del proceso térmico.
Los termopares más comunes, se fabricarán con conductores de los siguiente
metales y aleaciones: cobre, hierro, platino, radio, tugsteno, renio, constantán,
cromel, alumel.
186
Tabla 1.0 Tipos de termopares
No podemos medir directamente la tensión de Seebeck de un termopar, ya

que al conectarle un voltímetro, los cables de conexión crean una nueva unión
termoeléctrica. Lo que sucede al conectar un voltímetro a un termopar tipo T
(Cobre-Constantan) es lo siguiente:
- El objetivo es leer en el voltímetro la tensión V1 correspondiente al

punto de medida de la unión J1, pero por el hecho de conectar el
voltímetro al termopar se han creado dos nuevas uniones: J2 y J3.
- Como la unión J3 es de dos metales iguales (Cobre-Cobre) no se crea

tensión termoeléctrica según la ley de los metales homogéneos. Pero
queda la unión J2 formada por metales diferentes (Cobre-Constantan),
que genera una tensión no deseada en oposición a V1.
- La tensión resultante leída en el voltímetro V será proporcional a la

diferencia de temperaturas de las uniones J1 y J2. Por tanto, no se
puede conocer la tensión de la unión J1 si primero no conocemos la
temperatura de la unión J2.
187
- Una forma de determinar la temperatura de la unión J2 es poniendo
esta unión en un baño de hielo, forzando su temperatura a 0 ºC y
estableciendo J2 como unión de referencia.
- En las dos uniones del voltímetro (Cobre-Cobre) no se crea tensión

termoeléctrica, y la lectura V del voltímetro es proporcional a la
diferencia de temperaturas entre las uniones J1 y J2. La lectura del
voltímetro es:
V = (V1 -V2) = α(Tj1 - Tj 2)
Si especificamos tjn en grados Celsius:
tj1(ºC + 273.15) = Tj1(K)
y substituimos en la expresión anterior:
V = α [(tj1 + 273.15) - (tj2 + 273.15)] = α (tj1 - tj2 ) = α (tj1 - 0) = a tj1
donde α es el coeficiente de Seebeck del termopar. No hay que caer en el

error de considerar la tensión V2 igual a cero, ya que en realidad es la
tensión dela unión a 0º C.
- Este método es muy exacto, ya que la temperatura del punto de hielo, a

diferencia de otras temperaturas, se puede calcular con mucha
exactitud. El punto de hielo como unión de referencia es el empleado
por la National Bureau of Standards (NBS) para confeccionar las tablas
de tensión-temperatura de los termopares, de manera que se puede
188
convertir la tensión V en temperatura buscando los pares de valores
correspondientes en estas tablas.
De lo expuesto hasta este punto hay que resaltar dos conceptos:
- Al medir con un voltímetro la tensión de los termopares siempre,

inevitablemente, se forman dos nuevas uniones termoeléctricas de metales
diferentes.
- Para deducir la temperatura de una unión mediante la tensión

termoeléctrica hay que tener la otra unión a una temperatura conocida o de
referencia.
III- MATERIALY EQUIPO y REACTIVOS:
 Envases destinados esterilización comercial: 2 lata o frasco con tapa

metálica
 Selladora de latas y abre latas
 Guantes para manejar objetos calientes.
 Punzón para perforar la lata o tapa metálica
 Pinzas de electricista
 Cinta adhesiva
 Resina epóxica
 Multímetro
 Termómetro de mercurio
 Mechero y Trípode
 Beaker en el cual se pueda introducir la lata
189
 Agua
 Recipiente con hielo
MATERIA PRIMA
 2 m de alambre de cobre
 2 m de alambre de constantán
 Alimento ácido baja viscosidad a enlatar (jugo de frutas)
 Alimento ácido alta viscosidad a enlatar (pasta de tomate)
IV- PROCEDIMIENTO
Cada grupo elegirá un alimento entre alta y baja viscosidad. Luego

compartirán los datos con los demás grupos.
La construcción de termopares se describe a continuación:

1. Con un punzón hacer dos agujeros diametralmente opuestos, ubicados a la
altura de la localización del punto frío en frascos de vidrio en la tapa.
2. Cortar aproximadamente 2 m de alambre de cobre y constantán, quitar de los
extremos el forro.
3. Pasar el alambre de cobre por una de los agujeros y el de constantán por el
otro.
4. Hacer un amarre “cola de rata” uniendo los conductores en el interior del
envase.
190
Cuando se hace esta unión se debe de quitar unos 8 cm. de aislamiento y
cruzarlos y luego torcerlos como se indica en la figura superior.
5. Ajustar los alambres en el recipiente de tal manera que la unión se localice
exactamente en el centro del mismo, para esto, se fijan los alambres contra el
cuerpo del bote con cinta adhesiva.
6. Preparar una pequeña cantidad de resina epóxica y aplicarla en los orificios
por donde pasan los alambres para sellar y obtener hermeticidad del envase.
7. Realizar la unión J2 entre el alambre de cobre y constantán, sumergirla en el
baño de hielo a 0 °C.
Probar con un multímetro la continuidad del circuito.
Se debe de procesar el alimento (alta viscosidad y baja viscosidad) y dejarlo

envasado en la lata, asegurándose de una correcta expulsión de aire y cierre
hermético.
8. Caliente el agua en el beaker hasta los 100 °C.

9. Introduzca la lata en el baño caliente.
10. Apunte las medidas de voltaje del multímetro cada 2 min.
REPORTE
1. Convierta con la tabla de tensión-temperatura de los termopares los

voltajes en temperaturas.
2. Sobre una gráfica, represente los siguientes datos:
a. Temperatura del baño caliente contra el tiempo.
191
b. Temperatura del alimento contra el tiempo.
3. Calcule la letalidad total mediante el método de Patashnik.
4. Compare los datos de su producto con los de los demás grupos.
5. ¿Qué diferencia puede observar entre alimentos de baja viscosidad y alta
viscosidad?
192
ANEXOS
193
194
Coeficientes de Seebeck
α
Type S (µV/°C)
S 6.02
R 5.93
B 0.05
E 60.93
J 51.71
K 40.46
T 40.69
REFERENCIA
1. Manual de datos para Ingeniería de alimentos. G.D. Hayes. Editorial
Acribia. 1992.
2. “Ingeniería de Alimentos”. Operaciones Unitarias y Prácticas de Laboratorio.
Sharma. Mulvaney. Limusa Wiley. 2003
195
ESCUELA DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS EN EL SALVADOR
LABORATORIO N° 1
ESTERILIZACION COMERCIAL
Objetivos:
Que el estudiante:
 Conozca y ponga en práctica los conocimientos adquiridos sobre un

autoclave para esterilización comercial de alimentos.
 Se familiarice con la operación del autoclave para el procesamiento térmico

de latas, frascos o bolsas.
 Represente en gráficas y analice datos de tiempo-temperatura.
TEORÍA:
La transferencia de calor es una de las operaciones unitarias del procesamiento
de alimentos más importantes. Casi todos los procesos requieren transferencia de
calor, ya sea en forma de entrada de calor o en forma de eliminación del mismo,
para modificar las características físicas, químicas y biológicas del producto.
Durante el almacenamiento de frutas, verduras, carnes y productos lácteos se
elimina calor a fin de que el producto se conserve por un periodo largo. El
calentamiento implica la destrucción de patógenos y otros microorganismos que
causan el deterioro de los alimentos, para así hacer a estos seguros y estables por
periodos de almacenamiento más prolongados. La transferencia de calor la
196
regulan algunas leyes físicas que permiten predecir el fenómeno de calentamiento
y terminar las condiciones óptimas de operación.
En esta guía de laboratorio se tendrá la oportunidad de llevar a la práctica algunos
principios de la transferencia de calor y la destrucción térmica de
microorganismos.
Temperatura de un proceso
Cuando se procesan alimentos, se obtiene un perfil típico de temperatura del
autoclave como en la figura 1.
1. Cuando el alimento se acaba de cargar, el autoclave se haya

aproximadamente a la temperatura ambiente.
2. Cuando se adiciona calor, la temperatura del autoclave aumenta

rápidamente para alcanzar el valor fijado requerido por el alimento. El
tiempo que se requiere para alcanzar la temperatura de procesamiento se
llama tiempo de levante.
Fig 1. Perfil de temperatura-tiempo característico de un autoclave.
197
3. El autoclave se mantiene a esta temperatura durante el periodo necesario.
El tiempo que se sostiene a esta temperatura se conoce como tiempo de
calentamiento. A la suma del tiempo de levante y el tiempo de
calentamiento se le denomina tiempo de procesamiento.
4. Cuando el agua fría reemplaza al vapor, la temperatura disminuye. El

tiempo que se requiere para alcanzar aproximadamente la temperatura
ambiente se conoce como tiempo de enfriamiento.
Nota: Para esta práctica no es indispensable el envasado de alimentos,

introduzca al autoclave latas o frascos esterilizados por las empresas del
mercado..
MATERIALES Y EQUIPO:
 Autoclave para esterilización de alimentos ubicado en el Laboratorio de

Ingeniería de Alimentos.
 10 litros de agua destilada
 Fósforos
PROCEDIMIENTO:
1. Instale el autoclave tal y como lo indica el manual de uso y procedimiento.
No opere este equipo sin las medidas de seguridad mencionadas en este
manual.
2. Cargue el autoclave con 10 litros de agua destilada.
198
3. Coloque la tapadera y cierre completamente asegurándose que los pernos
queden completamente apretados.
4. Encienda cuidadosamente el quemador
5. Establezca el intervalo de tiempo con el que trabajara para tomar lectura de

las temperaturas.
6. Tome lectura de la temperatura de inicio.
TAREA:
1. Conteste las siguientes preguntas.
1.1. ¿Cuáles son las características de cada uno de los siguientes elementos
utilizados en el procesamiento de alimentos en un autoclave?
a. Vapor
b. Agua destilada
c. Aire comprimido
d. Desagüe
e. Válvulas de aire y seguridad
1.2. ¿Es necesario utilizar válvulas abrir-aire o cerrar-aire para regular el flujo
de vapor en un autoclave?
2. Informe:
2.1. Sobre una gráfica, represente los siguientes datos:
199
a) Temperatura del autoclave contra tiempo.
2.2. Determine lo siguiente a partir de la gráfica:
a) Tiempo de levante aproximado del autoclave (tiempo necesario para que el

autoclave pase de la temperatura inicial a la temperatura de 121°C).
b) La velocidad de calentamiento del autoclave durante el tiempo de levante

(aumento de temperatura dividido entre el tiempo de levante).
c) La temperatura del medio de enfriamiento.
200
Instrucciones de Servicio
AUTOCLAVE DE VAPOR AUTOGENERADO
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA FIA-UES 2013
201
¡CUIDADO! ¡LEA ESTAS IMPORTANTES NORMAS DE SEGURIDAD!
CUANDO ESTE USANDO EL AUTOCLAVE DE VAPOR A PRESIÓN, LAS

PRECAUCIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD SIEMPRE DEBEN DE
SEGUIRSE:
 Lea y entienda el manual de instrucciones antes de operar esta unidad.

 No toque superficies calientes. Use agarraderas o guantes para manipular el autoclave.
 Antes de ser usados siempre revise los aparatos de presión que no estén obstruidos.
 Este autoclave opera bajo presión. El uso inapropiado puede resultar en lesión por
quemaduras. Antes de operar este seguro de que la unidad esta perfectamente cerrada. Lea las
instrucciones de operación.
 Nunca afloje las mariposas hasta que la presión en el manómetro registre cero y ha permitido
que cualquier presión sobrante se ha dejado escapar al abrir la válvula de aire.
 No abra el esterilizador hasta que la unidad se haya enfriado y la presión interna reducida. En
este momento el manómetro se debe marcar cero. Lea las instrucciones de operación.
 Use anteojos de seguridad cuando este operando autoclave.
 Utilice ropa protectora para evitar quemaduras.
202
DIMENSIONES
CARACTERISTICAS TECNICAS
Diámetro 50 cm
Profundidad 65 cm
Volumen 100 L
Voltaje 110 V
Presión de trabajo 1.3 bar
Temperatura de trabajo 121°C
Peso aproximado
Potencia del quemador
Cantidad de agua destilada 10 L
Entrada/Salida de agua de enfriamiento Φ ½”
Presión de aire comprimido 40 psi (2.8 bar)
Máxima presión 50 psi (3.4 bar)
203
INFORMACIÓN GENERAL
Se esteriliza por vapor con alta presión, que permite alcanzar temperaturas superiores a
100ºC por aumento del punto de ebullición del agua. Es el método más sencillo, económico
y práctico para esterilizar, no presentando efectos tóxicos ni corrosivos, debiéndose
mantener precauciones especiales con instrumentos oxidables, filosos y termolábiles.
El mecanismo de acción del vapor en estas condiciones produce fenómenos tales como,
la ruptura de las cadenas de ADN, pérdida de la integridad de las membranas celulares, y
fundamentalmente coagulación y desnaturalización proteica bacterianas y virales.
El proceso total de esterilización (Ciclo De Esterilización) consta delos siguientes tiempos:

1) Tiempo De Calentamiento:
Es el periodo que transcurre desde que se enciende el aparato hasta que alcanza la
temperatura de esterilización. Debe diferenciarse dentro de este un tiempo inicial
denominado de purgado, durante el cual el aire es expulsado de la cámara de
esterilización. Este es fundamental para la efectividad del método y en los autoclaves
por gravedad debe ser controlado por el operario. El purgado en el Autoclave De
Gravedad, se produce mediante la ebullición del agua y formación de vapor por la parte
inferior del aparato y arrastre del aire hacia arriba, que escapa por la válvula de escape
de aire. Una vez que el purgado finaliza (verificado por observación de salida de vapor
continua por la válvula) y una vez que se cierra esta, comienza el tiempo de
calentamiento, hasta que se alcance la temperatura de esterilización. El tiempo depende
de la carga debiéndose establecer el tiempo ideal en cada caso.
2) Tiempo Letal:
Es el periodo en que la temperatura destruye los microorganismos, dependerá de la
clase de alimento y del tipo y tamaño de empaque que se procesarán.
3) Tiempo de Enfriamiento:
Es el periodo en el cual la temperatura dentro de la cámara desciende debido a la
introducción de agua de enfriamiento.
204
4) Tiempo de esterilización:
Es la suma total de todos los tiempos donde se garantiza la destrucción total de los
microorganismos.
DESCRIPCIÓN DEL AUTOCLAVE

El equipo es un autoclave de vapor autogenerado con calefacción mediante un
quemador a gas propano. Cuenta con los siguientes componentes:
1. Cuerpo cilíndrico
2. Patas regulables
3. Tapadera
4. Empaque para cierre entre tapa y casco cilíndrico
5. Mariposas para que aprieten la tapa contra el casco
6. Visor de nivel con conexión de ½”
7. Termómetro de dial en °C con conexión en ½”
8. Manómetro en bar con conexión en ½”
9. Válvula de purga de aire conexión en ¼”
10. Válvula para aire comprimido conexión en ¼” (también válvula para purga de aire)
11. Acople rápido para manguera de aire comprimido de ¼”
12. Válvula para agua de enfriamiento con conexión de ½”
13. Tubo de sifón para desagüe de diámetro de ½”
14. Válvula de drenaje con conexión de ½”
15. Válvula de seguridad a 50 psi
16. Quemador
205
206
OPERACIÓN DEL AUTOCLAVE
CUIDADO: Si no se logra una

1. Carga del autoclave: adecuada purga del aire se eleva la
Primero se agregan 10 litros de agua presión y no se tiene un proceso
destilada al autoclave. Se cargan luego eficiente.
los productos a esterilizar en la canasta o 4. Elevación de la temperatura:
bandeja. Una vez cerrada la válvula se eleva la
2. Cerrado de autoclave: temperatura y la presión hasta llegar a la
Colocar la tapa en la posición tal que el temperatura de trabajo de 121°C.
manómetro se dirija hacia el frente del
equipo. Apretar las mariposas de forma
CUIDADO: El autoclave no
intercalada.
tiene aislamiento, utilizar guantes
protectores contra el calor para evitar
CUIDADO: Evitar forzar las
quemaduras.
mariposas pues estas se dañan con el
5. Tiempo de procesado:
exceso en el apriete.
Tiempo que se deja el producto para
Abrir la válvula del gas propano.
esterilizarlo a 121°C, dependerá de la
clase de alimento y tipo de empaque.
Verificar que la presión del gas 6. Enfriamiento:
propano sea suficiente para el adecuado Al terminar el tiempo de procesado, se
funcionamiento del quemador. apaga el gas cerrando la válvula del gas
Encender el quemador mediante el propano. Se comienza a abrir el agua de
chispero. enfriamiento lentamente, se deja el flujo
muy pequeño.
3. Purga de aire:
Se abre la válvula de purga de aire,
CUIDADO: Si se abre
mientras se forma el vapor desplaza el
demasiado la válvula de agua de
aire, sacándolo del recinto. Cuando por
enfriamiento los recipientes pueden
la válvula salga solo vapor se cierra,
explotar.
aproximadamente a los 90°C.
207
Se conecta la manguera de aire tapa pues aún tiene condensación de
comprimido y se abre progresivamente agua.
la válvula tratando de mantener la
presión en 1.5 bar.
Mientras se llena el autoclave con agua Utilizar ropa y guantes para
de enfriamiento la presión vuelve a subir evitar quemaduras.
por lo que se cierra la válvula de aire Sacar los productos del autoclave y dejar
comprimido y se desconecta la secar al aire.
manguera. Se libera presión con la 9. Limpieza del autoclave:
válvula manual manteniendo la presión Al terminar el procesado se debe de
en 1 bar. secar con un paño el exceso de agua.
CUIDADO: Evitar disminuir la

presión por debajo de 1 bar pues se corre MANTENIMIENTO DEL AUTOCLAVE
peligro de explosión de los frascos o
bolsas.
Al llegar al nivel superior, abrir la Se debe realizar un mantenimiento periódico
válvula de drenaje. Circular agua de del equipo de forma de garantizar su
enfriamiento hasta que esta baje su funcionamiento en forma continua, segura y
temperatura hasta 40°C. eficaz.
7. Drenado del autoclave:
Cerrar la válvula de entrada de agua de CUIDADO: Desconecte el equipo
enfriamiento. Acoplar de nuevo la antes de cualquier operación de
manguera de aire comprimido. Abrir la mantenimiento.
válvula de aire comprimido y evacuar Se debe limpiar el equipo en su parte
toda el agua del autoclave. interior, exterior, puertas y sellos con un
8. Destapado del autoclave: paño húmedo antes y luego de su utilización.
Cerrar el aire comprimido y retirar la No se deben utilizar paños, esponjas o
manguera. Abrir de forma intercalada los detergentes abrasivos.
mariposas. Levantar cuidadosamente la
208
En el caso que queden manchas blancas se una solución de limpiador, llenando el
debe cuidar la calidad de agua que se está autoclave mas arriba del nivel normal de
utilizando. operación. Deje el autoclave por pocos
Para realizar una limpieza profunda se deben minutos y después enjuáguelo.
remover las bandejas y canastas de forma de Talvez tenga que seguir este procedimiento
limpiar perfectamente todas las secciones de repetidas veces para remover completamente
la cámara. la cal y depósitos de minerales.
Cuando ha terminado de usar el autoclave,
necesita sacarle el agua sobrante a la unidad, CUIDADO: Nunca prenda el
y séquelo completamente. Este esterilizador cuando esta lleno con
procedimiento necesita hacerse cada carga. soluciones limpiadoras.
Cuando use el autoclave llénelo con agua
limpia destilada. El agua destilada es el agua LUBRICANTE
recomendada. Si no hay agua destilada Se deben de lubricar las mariposas de
disponible use el agua local. Si el agua del sujeción de la tapa con el casco cilíndrico
acueducto local contiene cal o altos niveles con grasa. Se requiere solamente una capa
de minerales, la unidad requerirá ser delgada. Excesos de lubricantes pueden
limpiada periódicamente para remover y causar contaminación, manchas y ponerse
prevenir las acumulaciones de cal o pegajoso. El lubricante se puede conseguir
depósitos de minerales. en almacenes de abastecimiento científico.
Las unidades deben de ser limpiadas Hay muchas marcas disponibles. Como
siempre que haya acumulaciones de cal o substituto, usted puede usar pomada de
depósitos de minerales. Después de muchos petróleo o aceite mineral.
ciclos, un deposito blanco talvez se empiece
a formar en el fondo del autoclave. Le MANÓMETRO
recomendamos limpiar con un removedor de Cuando este limpiando la unidad no mojar el
cal. Los fabricantes de cafeteras tienen manómetro de presión en agua.
limpiadores que talvez pueda usar. También El manómetro de presión normalmente no
hay soluciones disponibles en su ferretería o requiere ningún mantenimiento excepto el
farmacias que se pueden usar para limpiar. estar seguro de que la abertura en el
Siga las instrucciones del fabricante y haga manómetro que esta por debajo de la tapa
209
este abierta y libre de cualquier materia reemplazada cada tres años de servicio
extraña. Si alguna vez el manómetro se cae, normal. La válvula esta diseñada para dejar
la unidad no debe ser usada hasta que el salir la presión a 50 PSI (+/- 1 PSI).
manómetro haya sido revisado para estar También es posible, manualmente, dejar
seguro de que esta funcionando salir el vapor y la presión de esta unidad
apropiadamente. Si el manómetro necesita simplemente, sujetando el pin de la válvula
ser examinado, llévelo a un almacén, o y halándolo un poquito hacia arriba. La
cámbielo por uno nuevo. válvula estará caliente.
VÁLVULA DE ESCAPE DE AIRE Siempre use almohadillas para

Es esencial que la válvula del aire de escape objetos calientes cuando este operando el
sea frecuentemente revisada para estar esterilizador.
seguro de que el aire pasa libremente a
través de ella. Le recomendamos soplar aire Esto instantáneamente dejará escapar la
a través de la válvula de escape por lo menos presión de la unidad hasta que suelte el pin y
una vez al mes para estar seguro de que no la válvula, en ese momento la válvula
esta bloqueada o atascada con materiales instantáneamente resella, para parar
extraños. Limpie usando un alambre de cualquier otro escape de la presión.
diámetro pequeño, pasándolo varias veces a
lo largo. Si nota que hay acumulación de
CUIDADO: Si se excede la
material extraño dentro del pasaje de aire o
presión de trabajo la válvula tendrá un
una acumulación de oxido se recomienda
escape de vapor.
reemplazar la válvula por una nueva.
VÁLVULA DE SEGURIDAD PARA

EXCESO DE PRESIÓN
OXIDACIÓN
Este autoclave esta equipado con un tipo de
La unidad está hecha de acero inoxidable de
válvula de seguridad para el exceso de
forma que si se utiliza correctamente no es
presión. Esta diseñado para durar largo
posible la formación de óxido, por lo tanto si
tiempo libre de mantenimiento; sin embargo,
aparece es debido a la introducción de
recomendamos que la válvula sea
instrumentos oxidados.
210
En el caso de que aparezca remover el
mismo con un producto para limpieza de
Prohibido: cualquier operación de
acero inoxidable con un paño húmedo, sin
limpieza con el aparato conectado a la red de
utilizar ningún elemento abrasivo.
alimentación eléctrica.
VISOR DE NIVEL
Revisar que el visor de nivel no tenga fugas
Si se advierte olor a gas, no accionar
de líquido durante el esterilizado, si las hay
interruptores eléctricos, teléfono y cualquier
cambiar los empaques del mismo.
otro objeto que pueda provocar chispas.
Ventilar el local abriendo puertas y
CUIDADO: fugas en el visor ventanas, y cerrar la llave general de gas.
pueden causar ineficiencia en la
esterilización.
Prohibido: dejar cajas ni sustancias

PROHIBICIONES
inflamables en el local donde está instalado
el aparato.
Prohibido: Utilizar el aparato para

objetivos diferentes de aquellos para los que
está destinado.
Prohibido: Apoyar objetos sobre el

autoclave
211
ANEXO E
RESULTADOS DE
ANALISIS
MICROBIOLOGICOS
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226

Diseño y Pruebas de Funcionamiento de Un Sistema para Esterilización Comercial de Alimentos PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño y Pruebas de Funcionamiento de Un Sistema para Esterilización Comercial de Alimentos PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño y Pruebas de Funcionamiento de Un Sistema para Esterilización Comercial de Alimentos PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

“DISEÑO Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE UN

PABLO GABRIEL MENDOZA CHAMAGUA

PARA OPTAR AL TITULO DE:

CIUDAD UNIVERSITARIA MARZO, 2013

ING. MARIO ROBERTO NIETO LOVO

DRA. ANA LETICIA ZAVALETA DE AMAYA

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ING. FRANCISCO ANTONIO ALARCÓN SANDOVAL

ING. JULIO ALBERTO PORTILLO

ESCUELA DE INGENIERIA QUÍMICA

INGRA. TANIA TORRES RIVERA

Trabajo de Graduación previo a la opción al Grado de:

“DISEÑO Y PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE UN

PABLO GABRIEL MENDOZA CHAMAGUA

Trabajo de Graduación Aprobado por:

San Salvador, Marzo de 2013

LIC. ANA ISABEL PEREIRA DE RUÍZ

ING. GUSTAVO SALOMÓN TORRES RIOS LAZO

A mi madre Marina Espinoza Bonilla por todos sus esfuerzos, su dedicación, su

A mi gran amigo y compañero de estudio José Roberto Martínez, por su

Y finalmente a mi sobrinito Eugenio Andrés por haber llegado al mundo en el

Son muchas las personas que apoyaron la realización de este proyecto es

A la Directora de la Escuela de Ingeniería Química, Ingra. Tania Torres por su

A la Licenciada Amy Morán de CENSALUD por su valiosa colaboración

A los Ingenieros Edwin Zepeda padre e hijo por su asesoría en el diseño y

Al Señor Emilio Meléndez por su ayuda en el diseño y construcción del

Al personal de Proyect de El Salvador por su aporte intelectual, por la mano

Al Ing. Zuleta de la Escuela de Ingeniería Mecánica por sus recomendaciones

A Karla Zavala por su ayuda, comprensión, optimismo y la confianza en la

A mis padres por tantos años de esfuerzo y bondad.

A mis hermanos y cuñadas por su motivación.

A todos mis familiares por su cariño sincero.

A profesores quienes mostraron interés en mi desarrollo académico.

A amigos y compañeros de estudios por ser pacientes y colaboradores.

A la gran Alma Máter y a la Sociedad Salvadoreña que me brindó la

El diseño se hizo teniendo en cuenta los requerimientos y limitaciones del

Al final se cuenta con un equipo que puede procesar alimentos y llevarlos al

Además utilizando el equipo podría investigarse temas como: los tratamientos

2.1. Sistemas discontinuos 17

FIGURA NOMBRE NUMERO

TABLA NOMBRE NUMERO

GRAFICAS NOMBRE NUMERO

La esterilización de alimentos es un método de estabilización microbiológica cuyo

A diferencia de la pasteurización es un tratamiento térmico enérgico que tiene

Comparada con la pasteurización, la esterilización produce alimentos con tiempos

El objetivo principal de la esterilización es eliminar los microorganismos capaces

1.1 . Esterilizado Comercial

1. Recepción y preparación del alimento, que puede variar de acuerdo

2. Escaldado, a realizar cuando se trata de alimentos de origen vegetal,

3. Corte y mezclado: operación que tiene por objeto reducir y mezclar

4. Envasado: operación mediante la cual al producto acondicionado se

5. Expulsión del aire y cierre hermético, la primera de las operaciones

Ejemplo de diagrama de flujo para la producción de ENCURTIDO

La causa más frecuente de botulismo de los alimentos es la elaboración y

Formas leves de botulismo pueden no requerir asistencia médica en absoluto, por

El botulismo es una enfermedad paralizante debida a neurotoxinas secretadas por

El botulismo es causado por la ingesta de alimentos que contienen la neurotoxina