INSTITUTO TECNOLÓGICO DE

MINATITLÁN

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES I

DOCENTE: ING. TORRES BRIZUELA JOSÉ

FRANCISCO

TEMA 1. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

ALUMNA: MAZABA DESEANO VERONICA

No. DE CONTROL: 17230549

INGENIERÍA INDUSTRIAL

GRUPO: 3

Minatitlán, Veracruz a 29 de agosto del 2019

1
DEDICATORIA

Este proyecto de investigación está dedicado

a mis padres Pedro e Isidra quienes me han
brindado todo su amor y apoyo en cada
instante de mi vida, inculcándome valores para
seguir siempre en el camino del bien, sencillez,
trabajo y perseverancia en todos los actos de
mi existencia.

A mis familiares y amigos que siempre me

brindaron su apoyo incondicional.
Verónica Mazaba. D

2
Índice
Introducción..................................................................................................................................... 4
Objetivos........................................................................................................................................... 5
Objetivo General ......................................................................................................................... 5
Objetivos específicos ................................................................................................................ 5
Competencias ................................................................................................................................. 6
Competencias a desarrollar ................................................................................................... 6
Competencias previas .............................................................................................................. 6
1.1 Definición y concepto de los sistemas de producción. ....................................... 7
1.1.1 De bienes. ................................................................................................................. 7
1.1.2 De servicios. ............................................................................................................ 7
1.2 La evolución de los sistemas de producción. ........................................................ 8
1.2.1 La producción artesanal....................................................................................... 8
1.2.2 La producción en masa. ....................................................................................... 9
1.2.3 La producción esbelta ........................................................................................ 11
1.3 Clasificación de los sistemas de producción ....................................................... 16
1.3.1 Producto único...................................................................................................... 16
1.3.2 Por lote .................................................................................................................... 17
1.3.3 Continua.................................................................................................................. 18
1.4 Sistemas avanzados de manufactura. .................................................................... 19
1.5 Actividades principales de la administración de operaciones. ....................... 20
Conclusión ................................................................................................................................. 22
Bibliografía ....................................................................................................................................... 23

3
Introducción

La administración de operaciones representa un desarrollo de las técnicas de

administración con los métodos estadísticos que permiten mejoras continuas en los
procesos de producción en los sectores industriales, comerciales y de servicios.
Esta ciencia representa al conjunto de actividades que crean valor en forma de
bienes y servicios al transformar los insumos en productos terminados. Las
actividades se realizan en todas las organizaciones.

Un sistema de producción es aquel sistema que proporciona una estructura que

agiliza la descripción, ejecución y el planteamiento de un proceso industrial. Los
administradores de operaciones toman decisiones que se relacionan con la función
de operaciones y los sistemas de transformación que se emplean. De la misma
manera los sistemas de producción tienen la capacidad de involucrar las actividades
y tareas diarias de adquisición y consumo de recursos. Estos son sistemas que
utilizan los gerentes de primera línea dada la relevancia que tienen como factor de
decisión empresarial. El análisis de este sistema permite familiarizarse de una forma
más eficiente con las condiciones en que se encuentra la empresa en referencia al
sistema productivo que se emplea.

4
Objetivos

Objetivo General
Conocer de forma más amplia todos los conceptos y aplicaciones que tienen los
sistemas de una organización; obteniendo de esta forma una identificación de
conocimientos referentes al sistema de la empresa y al sistema de producción más
específicamente.

Objetivos específicos
 Analizar la importancia que tienen los sistemas de una organización,
teniendo en cuenta sus características esenciales.
 Analizar los pronósticos de demanda que apoyen las decisiones del diseño,
la planificación y programación de las operaciones de fabricación de la
empresa.
 Aplicar los conocimientos referentes al manejo de materiales dentro de los
procesos productivos.

5
Competencias

Competencias a desarrollar

 Utiliza técnicas de pronósticos y de planeación de la capacidad para tomar

decisiones en la administración de sistemas de producción de bienes y
servicios.
 Aplica técnicas de inventarios y de administración de almacenes para
optimizar los sistemas de almacenamiento.

Competencias previas

 Maneja operaciones algebraicas

 Interpreta medidas de tendencia central y de dispersión
 Realiza análisis de regresión lineal simple y múltiple
 Identifica los costos de producción
 Grafica e interpreta la relación de dos variables
 Elabora histogramas y graficas de Pareto
 Calcula e interpreta probabilidades de eventos
 Analiza e interpreta distribuciones de probabilidades discretas y continuas.

6
1.1 Definición y concepto de los sistemas de producción.

Es un sistema que está formado por elementos humanos y técnicos, que se

encuentran relacionados entre sí en el tiempo y en el espacio y que se pueden
agrupar. Dicho sistema se encuentra dividido en subsistemas, tales como el sistema
financiero, el de inversión, el de producción, etc.

Por lo tanto, el sistema de producción de la empresa se considera un subsistema

o elemento de la misma, que entra a formar parte del sistema físico de la empresa
o circuito real de bienes.
(Mastretta, 2008)

1.1.1 De bienes.

Las empresas manufactureras o bienes son aquellas que transforman las materias
en artículos terminados.

Algunos ejemplos son:

 Mueblerías
 Equipo electrónico
 Automóviles
Figura 1. Ejemplos de bienes
1.1.2 De servicios.

Las empresas de servicios son aquellas que brindan un servicio a la comunidad y

pueden tener o no tener fines lucrativos, sin que el producto objeto del servicio tenga
naturaleza corpórea.
Algunos ejemplos son:
 Transporte
 Turismo
 Instituciones financieras
 Educación
 Servicios públicos

Figura 2. Transporte público

Diferencias entre bienes y servicios
BIENES SERVICIOS
 Producto físico, durable.  Producto intangible, perecedero
 Inventariable  No inventariable
 Poco contacto con el cliente  Alto contacto con el cliente
 Tiempo de respuesta largo  Tiempo de respuesta corto
 Mercados locales e  Mercados locales
internacionales  Calidad difícil de medir
 Calidad fácil de medir
Figura 3. Diferencia entre bienes y servicios

7
1.2 La evolución de los sistemas de producción.

1.2.1 La producción artesanal.

La artesanía se define como “Un objeto producido en forma predominantemente

manual con o sin ayuda de herramientas y máquinas, generalmente con utilización
de materias primas locales y procesos de transformación y elaboración transmitidos
de generación en generación, con las variaciones propias que le imprime la creación
individual del artesano. Es una expresión representativa de su cultura y factor de
identidad de la comunidad”

La producción artesanal al modo de producción correspondiente a etapas históricas

anteriores a la división del trabajo (en la que el artesano dominaba todo el trabajo).
Actualmente se sigue utilizando esta denominación para referir a aquellos procesos,
de hoy en día, en los que no se ha hecho una gran incorporación de tecnología
(máquinas, organizaciones, etc.) También se lo utiliza para referir a ciertos procesos
de producción de alimentos en los que, un mismo productor, maneja todas las
etapas de la cadena de producción (desde la obtención de los insumos hasta la
distribución de los productos al consumidor).
Históricamente, el pasaje de la producción artesanal a la industrial significó
profundos cambios tecnológicos y generó impactos y efectos sobre la vida y el
trabajo de las personas.

Figura 4. Artículos artesanales

Características de la producción artesanal:

1) Fabricación manual, domiciliaria, para consumo de la familia o la venta de un

bien restringido.
2) En el mismo lugar se agrupan el usuario, el artesano, el mercader y el transporte.
3) El artesano elabora los productos con sus manos en su totalidad, seleccionando
personalmente la materia prima, dándole su propio estilo, su personalidad.
4) Requiere de una fuerza laboral altamente especializada en el diseño de las
operaciones de manufactura, especialmente para el armado final del producto.

8
5) Tienen una organización descentralizada en una misma ciudad. Cada artesano
se especializa en un componente del producto. El volumen de la producción es
generalmente reducido.
(Reyes, s.f.)
1.2.2 La producción en masa.

Este sistema de producción inició principalmente cuando Henry Ford comenzó a

producir automóviles a gran escala, con un estándar para sus medidas; lo cual
permitió que los costos del producto se redujeran y se incrementara la producción.
La intención de Henry era producir el mayor número de coches con el diseño más
simple y el coste más bajo posible. En una época en la que la posesión de un coche
era un privilegio de unos pocos. El objetivo de Henry Ford fue “poner el mundo sobre
ruedas” y producir un vehículo que el público general pudiese adquirir.

La producción en masa es intensiva en capital y energía, ya que utiliza una alta

proporción de la maquinaria y la energía en relación con los trabajadores. También
es generalmente automatizada en la mayor medida de lo posible. Con menos costes
laborales y un ritmo más rápido de la producción, el capital y la energía se
incrementa, mientras que el gasto total por unidad de producto disminuye.

También llamada en línea es un tipo de producción a escala, que muchas veces es

para inventario y posteriormente se realiza el esfuerzo de comercialización. Se
puede subdividir en procesos continuos o intermitentes, de volúmenes elevados y
bajos. Comúnmente los procesos continuos de producción se utilizan cuando el
objeto se procesa en estado líquido o fundido. Estos procesos están localizados
entre los procesos por lote y los continuos; sus volúmenes son altos y los productos
o servicios están estandarizados, lo cual permite organizar los servicios en torno a
un producto o servicio. Los materiales avanzan en forma lineal o en serie, de una
operación a la siguiente.

A principios del siglo XX, Henry Ford producía miles de vehículos idénticos por día
a una fracción del costo que Ellis pagó por su automóvil artesanal. Ford fue el primer
fabricante automotriz que masificó la producción, normalizando el producto y
empleando piezas intercambiables. Dado que las piezas individuales estaban
cortadas y moldeadas siempre de la misma forma, podían ser montadas de manera
rápida y precisa, sin necesidad de que un artesano especializado fuese el
encargado de este trabajo. Para agilizar el proceso de ensamblaje, Ford introdujo
una cadena de montaje móvil en la planta de la fábrica, una innovación
fundamentada de los gigantescos mataderos de las afueras de Chicago. Al traer el
vehículo directamente al lugar donde se halla el trabajador se ahorraba un tiempo

9
precioso en el proceso de producción y podía controlarse, además, el ritmo del
movimiento global de la factoría.

Figura 5. Henry Ford, el padre de la producción en masa.

En los años 20 Ford producía masivamente más de 2 millones de automóviles al

año, todos ellos idénticos en cada detalle al anterior y al posterior en cadena de
montaje. Ford comentó en cierta ocasión que sus clientes podían escoger cualquier
color que quisiesen para su modelo T, siempre que fuera negro (General Motors
rompió con este paradigma al variar los colores y segmentar el mercado). Este tipo
de estandarización en masa estableció los principios y las normas interrelacionados
que no sólo programaban la actuación de la industria, sino del comportamiento de
millones de personas: normalización o estandarización, división del trabajo,
sincronización, concentración, maximización y centralización.

Por otro lado, las tecnologías de proceso continuo contribuyeron en la evolución e

innovación del sistema de producción en masa. En 1881, James Bonsack patentó
una máquina de cigarrillos que los liaba de forma automática, sin la intervención del
hombre. La máquina cogía el tabaco de una cinta transportadora sin fin, lo
comprimía dándole forma redonda, lo envolvía con el papel, lo llevaba hasta un tubo
conformador que daba la forma del cigarrillo, pegaba el papel y cortaba el producto
resultante dándole al cigarrillo la longitud deseada. El nuevo equipo resultaba tan
productivo que alrededor de treinta máquinas podían satisfacer la demanda
nacional (USA) completa de cigarrillos en 1885, empleando tan sólo un puñado de
trabajadores.

La Diamond Match Company introdujo en 1881 una máquina de proceso continuo,

y pronto produjo miles de millones de cerillas de forma automática. Más o menos en
la misma época. Procter & Gamble introdujo el proceso continuo en la fabricación
de jabones, lanzando su nuevo producto, el Ivory, y convirtiéndolo en un producto
tradicional del hogar en menos de diez años. George Eastman inventó un método
continuo para la fabricación de negativos fotográficos, llevando a su compañía a

10
una posición privilegiada en la economía nacional. Pillsbury y otras empresas
dedicadas a la manipulación del grano, introdujeron máquinas para procesos
continuos en las actividades de molienda, produciendo harinas de alta calidad en
grandes volúmenes y a muy bajo costo.

Los procesos de fabricación en serie y continuo conformaron el sistema de

producción en masa. El sistema de producción en masa se expandió desde la
industria del automóvil a otros sectores industriales y se convirtió en la forma
incuestionable de cómo debían ser conducidos los temas empresariales y
comerciales en todo el mundo.

El sistema de producción en masa logró incrementar los niveles de eficiencia y

productividad de casi todos los sectores de la economía, lo que condujo a menos
horas de trabajo, mayor tiempo de esparcimiento, productos estandarizados
accesibles a un mayor número de personas y una mayor riqueza social. Sin
embargo, las seis normas (estandarización, especialización, sincronización,
concentración, maximización y centralización) que regía el sistema fueron muy
rígidas y el trabajador no influía en las decisiones sobre el proceso y del producto.
Fue entonces cuando los japoneses inventaron el sistema de producción esbelta
fundamentado en algunos principios de la fabricación artesanal, del proceso en serie
y de flujo continuo. También aplicaron las teorías de la sociología, de sistema y de
la cibernética.
(Campos, s.f.)

1.2.3 La producción esbelta

Los sistemas de calidad modernos de mayor auge (Seis Sigma y Manufactura

Esbelta), tienen sus cimientos en el movimiento que se inició en la década de los
40’s y que se denominó Administración por Calidad Total (de las siglas en inglés
TQM= Total Quality Managment).
Los principios de calidad se basan principalmente en:

 Enfoque al cliente
 Trabajo en equipo
 Participación gerencial
 Uso de herramientas de mejora continua.

La Manufactura Esbelta nació con el Sistema de Producción Toyota (SPT) que

promueve los procesos de manufactura estrictos y eficientes, manteniendo el
respeto al trabajador. Este sistema fue desarrollado por la Toyota Motor Corporation
como una forma de eliminar el desperdicio dentro de las consecuencias del embargo

11
petrolero de 1973. El principal propósito es el mejoramiento de la productividad y la
reducción de los costos siguiendo los pasos del sistema de Taylor de administración
científica y de la línea de ensamble en masa de Ford. Pero el enfoque del SPT es
más amplio ya que se dirige no solo a los costos de manufactura sino también a los
costos de ventas, y administrativos y de capital. Toyota pensó que era riesgoso
adoptar el sistema de producción de Ford, que funciona muy bien en tiempo de alto
crecimiento. En tiempos de menor crecimiento, se volvió más importante prestar
atención a la eliminación del desperdicio, la disminución de costos y el incremento
de la eficiencia. En Estados Unidos esta manera de visualizar los procesos recibe
el nombre de Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing).

Figura 7. Implementación de la manufactura esbelta.

12
El Sistema de Producción Toyota identifica siete tipos de desperdicios (Shingo,
1981):

1. Sobreproducción (producir más de lo requerido).

2. Esperas para el siguiente paso (tiempos muertos, desbalances).
3. Transporte innecesarios (lotes muy grandes, tiempo de proceso largo,
almacenes muy grandes).
4. Sobre procesamiento (“por si acaso”, falta de comunicación, aprobaciones
redundantes).
5. Inventario Excesivo (más de una pieza en proceso, proteger a la compañía
de ineficiencias).
6. Movimientos innecesarios (cualquier movimiento que no agrega valor al
producto).
7. Productos defectuosos (inspección y reparación de material en inventario).

“Este sistema tiene varias herramientas que ayudan a eliminar todas

las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en
el respeto al trabajador."
Los principales precursores de Manufactura Esbelta son Taichí Ohno y Shigeo
Shingo. Taichí durante los 40’s y los 50’s fue el gerente de ensamble en Toyota y
desarrolló muchas mejoras que eventualmente se convirtieron en el método de
producción Toyota. Por otro lado Shingo en 1955 empezó a trabajar en cambios
rápidos de modelo para una planta de barcos de Mitsubishi donde logró duplicar la
salida de la línea de motores, por los 60’s trabajando en Matsushita desarrolló lo
que hoy se conoce como Poka-Yoke o también dicho a prueba de errores, y en 1969
nació el SMED cuando redujo el tiempo para cambios de setup en una prensa de
1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos.

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de

Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad.

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Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto:

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes
quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que
no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados
inmediatamente.
3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que
agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor
4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de
producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos
de ventas a largo plazo
5. Persiga la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro
pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir
eficiencia siempre es posible.

14
Figura 8. Base de la manufactura esbelta.

15
1.3 Clasificación de los sistemas de producción

Es un conjunto de objetos y/o seres vivientes que se relacionan entre sí para

procesar insumos y convertirlos en el producto definido por el objeto del sistema.
(Corona, 2014)
1.3.1 Producto único

Un producto único o proyecto consiste en un conjunto de actividades de producción

que tiene una identidad propia, es decir que cada producto, sea bien físico o servicio
presenta rasgos característicos distintivos con respecto a los restantes elaborados
por el mismo productor más aun, muy frecuentemente puede ser único.

Se trata de obras de apreciable magnitud y/o importancia configura una red

compleja de tareas vinculadas entre sí a través de múltiples interrelaciones de
precedencia.
Su duración suele prolongarse en el tiempo (aun cuando existen diferencias
considerables entre un caso y el otro) y presenta momentos o hitos definidos que
marcan su comienzo y su conclusión y las instancias inmediatas de su desarrollo.

Son ejemplos típicos de proyectos, entre otros:

 La construcción de edificios, plantas industriales, caminos, puentes, diques,
etc.
 La construcción de grandes buques.
 El desarrollo e implementación de sistemas computadorizados.
 El desarrollo de trabajos de consultoría, habitualmente conformados por el
diagnostico de problemas organizacionales y la puesta en marcha de la
recomendaciones emergentes.
 La producción de películas.

Figura 9. Construcción de edificio.

16
1.3.2 Por lote
Es el sistema de producción utilizado por empresas que producen una cantidad
limitada de un tipo de producto cada vez. Esa cantidad limitada se denomina lote de
producción. Cada lote de producción se calcula para atender a un determinado
volumen de ventas previstos para un cierto periodo. Terminado un lote de
producción, la empresa inicia inmediatamente la producción de otro lote, y así
sucesivamente. Cada lote recibe una identificación, como número o código.
Además, cada lote exige un plan de producción específico.

En la producción por lotes el plan de producción se hace anticipadamente y la

empresa puede aprovechar mejor sus recursos con mayor grado de libertad.

Figura 10. Producción por lote

Características de la producción en lotes.

 Es capaz de producir producto de diferentes características.

 Las maquinas se agrupan en baterías del mismo tipo. El trabajo pasa de una
materia de maquina a otra en lotes de producción intermitente. Cada batería
de máquinas constituye un departamento o sección. Generalmente se
produce una falta de equilibrio en la capacidad de producción de los
departamentos involucrados. Esto significa que cada departamento tiene una
capacidad de producción que no siempre es igual a la de los demás
departamentos de la empresa.
 Cada lote de producción deben modificarse y adecuarse a las máquinas y
herramientas para atender a los diferentes productos.
 La producción por lotes permite una utilización regular y ordenada de la mano
de obra, sin grandes picos de producción.
 La producción por lotes exige grandes áreas de existencias de productos
acabados y gran existencia de materiales en procesamiento.
 Impone la necesidad de un plan de producción bien hecho y que pueda
integrar nuevos lotes de producción en la medida que se tienen otros.
17
1.3.3 Continua

Son aquellos procesos que producen sin pausa alguna y sin transición entre
operación y operación. Son procesos que realizan un solo producto totalmente
estandarizado. Un típico caso es la producción de gasóleos, energía eléctrica,
ciertos productos químicos, fabricantes del papel, celulosa, automóviles,
electrodomésticos, etc.

Figura 11. Proceso de producción Coca-cola

Características de la producción continua:

 El producto se mantiene en producción durante largo tiempo sin

modificaciones. Se especifican rígidamente las características del producto y
el proceso productivo se establece detalladamente, lo que permite planear a
largo plazo todos los materiales necesarios y la mano de obra involucrada.
 Facilita la producción detallada, lo que permite asegurar que llegue la materia
prima necesaria exactamente en la cantidad requerida y en el tiempo
previsto.
 Exige máquinas y herramientas altamente especializadas y dispuestas en
formación lineal y secuencial para la producción de cada componente del
producto final.
 Es elaborado en enormes cantidades a lo largo del tiempo, la producción
continua permite disminuir los gastos y las inversiones en maquetas, moldes,
herramientas y dispositivos de producción (recuperados contablemente)
dentro de un periodo más largo, lo cual genera economías en los costos de
producción.
 El éxito del sistema de producción continua depende totalmente de la
planeación detallada que debe hacerse antes de que la producción inicie con
nuevo producto.
(Chase, Robert, & J., 2009)

18
1.4 Sistemas avanzados de manufactura.

La tecnología avanza cada vez más rápido con el paso del tiempo, y esto nos ayuda
a facilitar la vida cotidiana, así como la producción más eficaz y velos en las
empresas.

Hay aditamentos para máquinas que nos reducen el esfuerzo humano, y también
nos ayuda a tener una producción en menor tiempo, lo que nos genera por
consiguiente mayores utilidades.

Las maquinas nos han facilitado de manera muy amplia el desarrollo industrial y
económico de las empresas, por ello se podría decir que juegan un papel muy
importante y son un pilar para el desarrollo tecnológico.
Un ejemplo de esto, son las maquinas –tomo, fresa, etc.- CNC (Control numérico
por computadora); diseñadas para la producción en masa, además de facilitar
algunos trabajos que son casi imposibles de realizar, en algún otro tipo de máquina.

Es una función que lleva acabo el personal técnico, y está relacionado con la
planeación de los procesos de manufactura para la producción económica de
productos de alta calidad.
Su propósito general usan estas 3 actividades:

1) Planeación de procesos
2) Solución de problemas y mejoramiento continuo
3) Diseño para capacidad de manufactura
Existen 5 tipos:
 CAD/CAM
 MRPJ/MRPII
 JIT
 FRM/CJM
 TCQ/TQM
CAD – CAM (Diseño y Manufactura asistido por computadora)

Sistema que provee información e instrucciones para la automatización de

máquinas en la creación de partes, ensambles, y circuitos; utilizando como punto
de partida la información de la geometría creada por el CAD.

De una manera más global es el uso efectivo de las tecnológicas de cómputo en la

planeación, administración y control de la producción en una empresa.

19
MRP / MRPII (Planificación de Requerimientos Materiales / Planificación de los
Recursos de Manufactura).

Es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el

tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa
maestro de producción.

También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los
componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una vez
que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los
requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de
producción.

FMS / CJM (Sistemas Flexibles de Manufactura / Manufactura Integrada por

Computadora)

Una computadora central envía instrucciones a cada estación del trabajo y al equipo
de manejo de materiales.

Flexible porque es capaz de procesar varios productos y cantidades de producción

que pueden ser ajustadas en respuesta a los comportamientos de la demanda.
TCQ / TQM (Control Total de Calidad / Gestión Total por la Calidad)

Se dice que la calidad es total, porque comprende todos y cada uno de los aspectos
de organización, porque involucra y compromete a todas y cada una de las personas
de organización.

La calidad tradicional trataba de arreglar la calidad después de cometer errores;

pero la Calidad Total se centra en conseguir que las cosas se hagan bien a la
primera. Japón ha hecho de la Calidad Total, uno de los pilares de su renacimiento
industrial, definiéndola en función del cliente.
1.5 Actividades principales de la administración de operaciones.
Las principales actividades que contempla la administración de operaciones son:

 Planeación de la producción
 Planeación de inventarios
 Compras
 Producción
 Control de calidad
 Nuevos productos
 Mantenimiento
 Distribución del producto
 Manejo de almacenes

20
El responsable de la administración de operaciones debe hacer frente a diez
decisiones estratégicas, las cuales son:

1) Diseño de bienes y servicios

2) Gestión de la calidad
3) Estrategia de procesos
4) Estrategias de localización
5) Estrategias de organización
6) Recursos humanos
7) Gestión del abastecimiento
8) Gestión del inventario
9) Programación
10) Mantenimiento

La estrategia de operaciones es una visión de la función de operaciones que

depende de la dirección o impulso generales para la toma de decisiones.

Esta visión se debe integrar con la estrategia empresarial y con frecuencia,

aunque no siempre, se refleja en un plan formal.

La estrategia de operaciones debe dar como resultado un patrón consistente de

toma de decisiones en las operaciones y una ventaja competitiva para la
compañía.
(Cipriano, 2013)

21
Conclusión

Actualmente, en el mundo competitivo que vivimos, todas las organizaciones tienen

el reto de optimizar sus procesos para conseguir mejorar su cuota de mercado. Si
nos centramos en el sector del gran consumo, donde la competencia es aún mayor,
la optimización la cadena de suministro de una empresa es indispensable para
evitar que sus ventas decrezcan favoreciendo a sus competidores.

Existen dos grandes herramientas para la optimización de procesos industriales,

Seis Sigma y manufactura esbelta. Seis Sigma se centra en la eliminación de
defectos de calidad de los productos y los procesos, mientras que manufactura
esbelta tiene como objetivo la eliminación de pérdidas desperdicios (“mudas”) o
actividades que no añaden valor. El VSM se muestra como una técnica útil y
aplicable, así también en diferentes problemáticas logísticas en el área de planta
fabril, como adecuada para el rediseño de sistemas productivos en diferentes
entornos. Utilizando estas herramientas de manufactura esbelta se logran productos
de calidad a costos bajos y en el tiempo establecido (calidad, costo y entrega). Sin
embargo, en algún caso donde el sistema productivo se muestra más funcional y
las referencias a mapear recorren largas rutas que transcurren más de una vez por
los mismos centros de trabajo, el mapa requiere de cierta adaptación superior a la
que se supone.

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Bibliografía

Campos, J. P. (s.f.). In. Obtenido de Slide Share:

https://www.slideshare.net/AllenVargas1/presentacion-final-produccion-en-
masa
Chase, R. B., Robert, J. F., & J., A. N. (2009). Administración de Operaciones.
Producción y cadena de suministro. Santa Fe: McGRAW-HILL.
Cipriano, F. d. (2013). Tesoem.edu.mx. Obtenido de Tecnológico de estudios
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Corona, J. H. (2014). Universidad Nacional Autónoma de México. Obtenido de
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http://fcasua.contad.unam.mx/apuntes/interiores/docs/2005/administracion/5
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Reyes, C. (s.f.). Sites Google. Obtenido de Administración de Operaciones I:
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