ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

INDUSTRIALES Y DE TELECOMUNICACIÓN

Titulación:

INGENIERIA TECNICA INDUSTRIAL (ELECTRICIDAD)

Título del proyecto:

Control mediante LABVIEW de un horno de

laboratorio

Autor: Enrique Ruiz Blanco

Tutor: Ignacio Del Villar Fernández
INDICE
1.-MEMORIA 3

1.1 Objeto y descripción del Proyecto 3

1.2 Antecedentes y datos de partida 3
1.3 Descripción de los elementos (Horno LinnVMK39 y GEFRAN 800P) 4
1.4 Características más importantes del proyecto 4
1.5 Posibles soluciones 5
1.6 Solución adoptada 5
1.7 Descripción de lo proyectado 5
1.7.1.- HARDWARE DEL PROYECTO 7
1.7.1.1.-Introducción a la comunicación serie 7
1.7.1.2.-Interfaz serie 10
1.7.1.2.1.-RS232 10
1.7.1.2.2.-RS485: Estándar de línea balanceada 13
1.7.1.2.3.-Conversión RS232 a RS485: 15
1.7.1.2.3.1.-Fundamentos conversión 15
1.7.1.2.3.2.-Pruebas tarjetas conversoras: 21
A.-Hardware utilizado 21
B.-Ensayos software 23
1.7.2.-SOFTWARE DEL PROYECTO 27
1.7.2.1.-Protocolo bus de comunicación 27
1.7.2.2.-Protocolo Modbus 28
1.7.2.3.-Modos de transmisión Modbus serie 29
1.7.2.4.-Modbus ASCII 30
1.7.2.5.- Modbus RTU 32
1.7.2.6.- Tipos de función 35
1.7.2.7.-Implementación de las funciones en Labview 38
1.7.3.-PROGRAMACIÓN DEL SOFTWARE 39
1.7.3.1.-Introducción a LABVIEW 39
1.7.3.2.-Realización del programa 40
1.7.3.2.1.-Introducción de datos 43
1.7.3.2.1.1.- FRAME 0 CARGAR RAMPA 43
1.7.3.2.1.2.- FRAME 1 CREAR RAMPA 46
1.7.3.2.2.-Ejecución del proceso 47
1.7.3.2.3.-Procesado- envío de datos al controlador 48
1.7.3.2.4.-Visualización de la ejecución 53
1.7.3.3.-Guardado y exportación de datos 59
1.8.-Conclusiones 61
1.9.-Lineas futuras del proyecto. 62

2.-PRESUPUESTO 63

3.-ANEXOS:
3.1.-MANUAL DE USUARIO 68
3.2.-DATASHEET MAX232 75
3.3.-DATASHEET MAX485 80
3.4.-DATASHEET CONVERSOR RS232/RS485 B&B Electronics 100
3.5.-DATASHEET GEFRAN 800P 103
3.6.-DIRECCIONES MODBUS EN EL CONTROLADOR 117

4.-BIBLIOGRAFIA 124

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1.-MEMORIA
1.1.-Objeto y descripción del proyecto:
El objeto de este proyecto de fin de carrera es realizar un programa que
permita el control de forma automática desde un PC del horno Linn VMK39
que hay en el laboratorio de sensores de la Universidad Pública de Navarra,
el cual tiene integrado un controlador GEFRAN 800P.

El control del horno se realiza a través del software Laview instalado en el

PC, el cual comunica a través de una interfaz serie RS-232 que debe ser
convertida a RS-485 para que el controlador admita la comunicación. El
protocolo Modbus serie RTU será el utilizado para enviar los comandos al
dispositivo.

1.2.-Antecedentes y datos de partida:

El proyecto se va a desarrollar en el Laboratorio de Sensores. El laboratorio

consta de un PC y el horno con su controlador. La comunicación entre el
ordenador y el controlador del horno se realiza a través del propio software
Labview del ordenador y la interfaz serie. Este software ha sido utilizado
previamente en la automatización de otros procesos como el control de un
panel de gases dentro del Laboratorio de Sensores.

La universidad proporciona el horno Linn VMK39 (figura 1) con el

regulador Gefran 800P (figura 2), un ordenador con la correspondiente
licencia para el software Labview del cual se han utilizado dos versiones (8.5
y 10) y el cable serie RS232.

Figura1.Horno Linn VMK39 Figura 2.Controlador GEFRAN 800P

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1.3.-Descripción de los elementos (Horno LinnVMK39 y GEFRAN
800P):
El Horno Linn VMK39 se trata de un horno de laboratorio con la capacidad de
alcanzar una temperatura de 1200ºC, tiene una carcasa de acero inoxidable lo que
permite que trabaje en ambientes corrosivos. Además alberga un control por PID
para regular las rampas de calentamiento y enfriamiento. Tiene una capacidad de
3.9 litros y demanda 1.3KW de potencia.

Por otra parte, el Gefran 800P se trata de un controlador de consigna que permite
el control de la temperatura del horno a través de los sensores y las múltiples
posibilidades de entrada (termopar, termorresistencia, termistor, entradas
lineales, potenciómetro, etc). Además ofrece la posibilidad de realizar un control
del controlador desde un dispositivo maestro (PC), a través de los protocolos de
comunicación CENCAL y MODBUS que son las opciones que permite.

1.4.-Características más importantes del proyecto:

En el laboratorio de sensores del Departamento de Ingeniería Eléctrica y
Electrónica de la Universidad Pública de Navarra se tiene un horno Linn VMK39
con un controlador GEFRAN 800P integrado. El objetivo es conseguir manejar
desde el PC con el software LABVIEW y una interfaz serie dicho controlador
para dirigir el horno, para ello es necesario crear un programa en labview que
comunique con el regulador. Los objetivos de este programa son:

-Poder introducir una rampa de temperatura en función del tiempo de dos

maneras: mediante un archivo de texto con los datos del tiempo y la temperatura
o directamente introduciendo los datos manualmente en el programa.

-Realizar la comunicación entre el PC y el regulador del horno permitiendo el

envío de los datos y la ejecución de los mismos en el horno.

-Visualizar el proceso introducido en el horno a través de una gráfica en labview,

sincronizada con el proceso que se estará ejecutando en el horno.

-Poder exportar los datos de la rampa introducidos en caso de necesidad de

modificación de la misma dentro del programa.

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1.5.-Posibles Soluciones:
Existen dos soluciones posibles para automatizar este proceso y varían en cuanto
a la comunicación entre el PC y nuestro controlador. Es posible comunicar con
dos interfaces diferentes y dos protocolos diferentes. Solo existen estas opciones
debido a que son las únicas que admite el dispositivo.

Opción 1: CENCAL

Utilizar la interfaz por defecto del puerto serie de nuestro PC, es decir,
RS-232 y utilizar el protocolo de comunicación CENCAL que es el
suministrado por la marca GEFRAN, fabricante del controlador integrado
en el horno.

Opción 2: MODBUS RTU

Utilizar la misma interfaz RS232 de comunicación del PC pero realizar

una conversión antes de su conexión al regulador a la interfaz RS-485 que
también es admitida por el mismo. En el caso de realizar esta opción el
protocolo de comunicación deberá ser MODBUS.

1.6.-Solucion Adoptada:
Finalmente la solución más adecuada para realizar este proceso es la segunda
opción, la cual ha sido elegida porque permite utilizar MODBUS, un protocolo
sencillo de comunicación que requiere poco trabajo de desarrollo, es público y la
transmisión de datos no tiene restricciones. Dentro de este protocolo ha sido
seleccionada la versión RTU (Remote Terminal Unit)que será posteriormente
explicada.

1.7.-Descripción de lo proyectado:
El proyecto forma parte del campo de las de comunicaciones industriales, área de
la tecnología que estudia la transmisión de información entre sistemas
electrónicos utilizados para tareas tales como la domótica, la manufactura
discreta (cadena de montaje), la manufactura continua (templado del acero,
control de procesos biológicos), los medios de transporte o los sistemas
integrados o embedded systems (automóvil).

En este caso necesitaremos introducir una serie de datos en nuestro dispositivo

maestro (PC) los cuales serán enviados al esclavo (controlador Gefran 800P) el
cual actuará en función de dichos datos y permitirá la visualización del proceso
enviado.

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Además el esclavo devolverá un archivo con los datos del proceso ejecutado. A
continuación se explican brevemente las principales partes del proyecto.

INTRODUCCION DE DATOS:

Cabe la posibilidad de introducir los datos de dos maneras diferentes:

- A través de un archivo de formato .txt el cual será explicado

posteriormente como debe rellenarse.

- Introduciendo los datos directamente en el programa en el apartado de

crear rampa.

COMUNICACIÓN ENTRE EL PC Y EL CONTROLADOR:

La comunicación se realiza con el protocolo MODBUS RTU serie a través

de una interfaz RS485 pero como el puerto serie del PC tiene salida
RS232 ha sido necesaria la introducción de un adaptador para que la
comunicación fuera posible.

VISUALIZACION DEL PROCESO EN EJECUCION:

La rampa introducida para ejecutar se envía al controlador separada en

varios pasos y programas, existiendo diferentes modos de configuración
para la ejecución que se explican posteriormente. El proceso se ira
visualizando simultáneamente a la ejecución del mismo en el horno, es
decir, que cada paso que se ejecute en el horno se verá en la gráfica de
Labview una vez que se haya realizado.

EXPORTACION DE LOS DATOS:

Para realizar esta función se ha creado una subrutina dentro del programa
que nos permitirá guardar la rampa que hemos ejecutado o introducido en
el programa, exportándola en extensión .txt con el mismo formato que
utilizamos para introducir los datos previamente.

El proyecto puede ser separado en dos grandes apartados:

- hardware: incluye la parte de comunicación entre el PC y el controlador

a nivel físico.

-software: incluye la introducción de datos, la parte de programación con

Labview de la comunicación, la visualización del proceso en ejecución y
la exportación de datos.

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1.7.1.- HARDWARE DEL PROYECTO:
Para entender la parte física de la comunicación hay que describir previamente
algunos conceptos básicos de la comunicación a través del puerto serie que son
relatados a continuación.

1.7.1.1.- INTRODUCCION A LA COMUNICACIÓN SERIE:

Actualmente las comunicaciones industriales han tomado una relevancia

importante en la automatización de procesos, debido a que permiten el control y
supervisión en tiempo real y a distancia.

A causa de esto el conocimiento de las redes, los códigos y protocolos que

manejan resulta imprescindible para permitir automatizar un proceso.

En el caso que nos ocupa, es necesario realizar una comunicación serie entre un
PC y un horno Linn VMK 39 que lleva integrado un regulador de la marca
GEFRAN modelo 800P. Dicho regulador, el cual controla el horno, admite dos
protocolos de comunicación, el protocolo CENCAL(suministrado por la marca
GEFRAN el cual tiene un elevado coste) y el protocolo Modbus que es público y
su implementación es sencilla. Para realizar la comunicación a nivel físico
utilizaremos un cable serie con las interfaces rs232 y rs485 con un conversor
entre ellas debido a que el regulador admite la comunicación con esta interfaz.

Las normas que especifican los patrones RS232 y RS485, sin embargo, no
especifican el formato ni la secuencia de caracteres para la transmisión y
recepción de datos. En este sentido, además de la interface, es necesario
identificar también el protocolo utilizado para la comunicación. Entre los
diversos protocolos existentes, un protocolo muy utilizado en la industria es el
protocolo Modbus debido a que es público, su implementación es fácil y requiere
poco desarrollo, y maneja bloques de datos sin suponer restricciones.

Modbus se basa en las algunas de las capas del modelo OSI desarrollado en 1980
por la Organización Internacional de Estándares (ISO), una federación global de
organizaciones que representa aproximadamente a 130 países. Consta de siete
capas:

1. Física
2. Enlace de Datos
3. Red
4. Transporte
5. Sesión
6. Presentación
7. Aplicación

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1.Capa Física:

Es la que se encarga de la topología de la red y de las conexiones globales

de la computadora hacia la red, tanto en lo que se refiere al medio físico
como a la forma en la que se transmite la información. Se encarga de la
transmisión de cadenas de bits no estructurados sobre el medio físico; está
relacionada con las características mecánicas, eléctricas, funcionales y de
procedimiento para acceder al medio físico.

2.Capa de Enlace de Datos:

Esta capa se ocupa del direccionamiento físico, del acceso al medio, de la

detección de errores, de la distribución ordenada de tramas y del control
del flujo. Proporciona un servicio de transferencia de datos seguro a través
del enlace físico; envía bloques de datos (tramas) llevando a cabo la
sincronización, el control de errores y de flujo necesarios.

3.Capa de Red:

Se encarga de identificar las rutas existentes entre una o más redes. Las
unidades de información se denominan paquetes, y se pueden clasificar en
protocolos enrutables y protocolos de enrutamiento. Proporciona
independencia a los niveles superiores respecto a las técnicas de
conmutación y de transmisión utilizadas para conectar los sistemas; es
responsable del establecimiento, mantenimiento y cierre de las
conexiones.

4. Capa de Transporte:

Encargada de efectuar el transporte de los datos, proporciona seguridad,

transferencia transparente de datos entre los puntos finales; proporciona
además procedimientos de recuperación de errores y control de flujo
origen-destino.

5. Capa de Sesión:

Desempeña el control de la comunicación entre las aplicaciones;

establece, gestiona y cierra las conexiones (sesiones) entre las aplicaciones
cooperadoras.

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6.Capa de Presentación :

Se encarga de la representación de la información, para que aunque

distintos equipos tengan diferentes representaciones internas de caracteres
los datos lleguen de manera reconocible. Trabaja con la sintaxis de los
datos transmitidos.

7.Capa de Aplicación :

Proporciona el acceso a los servicios de las demás capas para los usuarios
y define los protocolos que utilizan las aplicaciones para intercambiar
datos, también proporciona servicios de información distribuida.

Figura 3.Pila OSI de ISO.

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1.7.1.2.- INTERFAZ SERIE:

Para realizar la comunicación es preciso conectar el puerto serie del PC al

regulador. Para el caso que nos ocupa el PC tiene una interfaz de salida
RS-232 pero el GEFRAN 800P necesita una comunicación a través de una
interfaz RS-485. La interfaz de comunicación ocupa el nivel físico de la
pila OSI de ISO. A continuación se explican ambas interfaces y el modo
de conversión de una a otra.

1.7.1.2.1.-Interfaz RS232:

El protocolo RS-232 es una norma o estándar mundial que rige los

parámetros de uno de los modos de comunicación serial asíncrona y
síncrona para velocidades de comunicación bajas, de no más de 20 kbps.
Por medio de esta norma se estandarizan las velocidades de transferencia
de datos, el modo de control de flujo que utiliza dicha transferencia, los
niveles de voltajes utilizados, el tipo de cable permitido, las distancias
entre equipos, los conectores, etc…

En los inicios esta norma fue diseñada para la comunicación con un

modem por lo que dispone de 25 líneas para la transmisión pero para
nuestro caso son necesarias menos.

En concreto las líneas de transmisión (Tx), recepción (Rx), y tierra (GND)

son las más importantes. A continuación se explican el resto de líneas
utilizadas en nuestro caso (figuras 4 y 5).

Figura 4. Conexionado líneas interfaz RS232 maestro/esclavo

(imagen descargada de http://www.puntoflotante.net/RS485.htm)

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 Figura 5.Líneas de señal interfaz RS-232 conector DB9.

A nivel de software, la configuración principal que se debe dar a una

conexión a través de puertos seriales RS-232 es básicamente la dirección
del esclavo con el que se quiere comunicar, la selección de la velocidad en
baudios (1200, 2400, 4800….hasta un límite de 19200), la verificación de
datos o paridad (paridad par , paridad impar o sin paridad), los bits de
parada de cada dato(1 ó 2), y la cantidad de bits por dato (7 u 8), que se
utiliza para cada símbolo o carácter enviado.

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 • Características Eléctricas:

La Norma RS-232 fue definida para conectar un ordenador a un modem.

Además de transmitirse los datos de una forma serie asíncrona son
necesarias una serie de señales adicionales, que se definen en la norma.
Las tensiones empleadas están comprendidas entre +15/-15 voltios. Los
rangos de voltaje están entre -12 y -3 V para el 1 lógico, entre 12 y 3 V
para el 0 lógico y entre -3 y 3 V es el rango conocido como zona muerta o
región de transición.

Figura 6. Transmisión de un carácter ASCII en interfaz RS-232.

(imagen descargada de http://www.puntoflotante.net/RS485.htm)

• Transmisión de información:

En la figura anterior se puede observar la transmisión para un carácter

ASCII, la estructura del mensaje sería 1 bit de inicio, 8 bits de datos, 1 bit
de paridad y 2 bits de parada.
Permite comunicaciones simplex, half dúplex y full dúplex; esto significa
que es posible enviar solamente en una dirección (simplex), enviar y
recibir datos en ambas direcciones pero no simultáneamente (half dúplex)
y enviar y recibir simultáneamente en ambas direcciones (full dúplex).

• Características físicas:

La norma sugiere un cable de 15 m de cobre y una velocidad máxima de

transmisión de 19200 baudios. El conector más habitual para esta interfaz
es el DB9 pero admite también conexiones con DB25, EIA/TIA 561,
Host, RJ50 y MMJ (figura 7).

Figura 7.Conectores DB25, DB9 y EIA/TIA 561

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 • Inconvenientes rs232:

Los inconvenientes de esta norma es que solo permite la comunicación

entre dos dispositivos (comunicación punto-punto), la distancia entre
ambos dispositivos debe ser inferior a 15 m para que la comunicación sea
efectiva, no es inmune al ruido debido a que a una línea referenciada a
tierra es imposible bloquearle efectivamente el ruido, al aumentar
distancia y velocidad de transmisión la capacidad de la línea introduce
fuertes interferencias que pueden llegar a distorsionar el dato hasta el
límite de no permitir su lectura.

1.7.1.2.2.-Interfaz rs485:

La interfaz RS-485 utiliza el sistema de comunicación de línea

balanceada:

ESTANDAR DE LINEA BALANCEADA:

Un estándar de línea balanceada está fundamentado en el uso de un

par de alambres para llevar cada señal. Los datos se envían y
reciben por cada par, como un voltaje diferencial entre ambos,
llamados A (voltaje negativo) y B (voltaje positivo).

Los estados lógicos se definen de la siguiente manera:

-cuando B tiene voltaje positivo respecto de A se transmite un 0

lógico.

-cuando B tiene voltaje negativo respecto de A se transmite un 1

lógico.

Los dispositivos que envían información por voltajes diferenciales

reciben el nombre de “driver” y aquellos que reciben la información
de esta manera son definidos como “receiver”. Aunque las líneas
balanceadas no necesitan una señal de tierra para realizar el envío
de datos, sí que es necesario para mantener el voltaje en modo
común dentro de un rango seguro. El voltaje en modo común se
define como la suma de tensiones de A y B dividido entre 2, es la
media de tensiones respecto a tierra.

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 Figura 8. Conexión punto-punto

Como trabajan con voltaje diferencial no les afecta la diferencia de

tensiones entre tierra-emisor y tierra-receptor.
Cuando la impedancia de carga, línea y fuente son diferentes se
crea una reflexión de la señal en la línea de transmisión lo que
puede producir distorsión en el envío a largas distancias y altas
velocidades. Por ello se coloca una impedancia al final del bus que
suele ser una resistencia (Rt) para que esto no ocurra.

ESTANDAR RS485:

Es una variante de RS-422 denominada bus de transmisión RS-485

(también conocido como EIA-485), que se implementó para permitir
conexiones multipunto entre dispositivos a mayor velocidad y distancia.
Está definido como un sistema en bus de transmisión multipunto
diferencial. La diferencia principal que existe entre el bus RS-232 y RS-
485 es que con el primer bus la comunicación es entre dos equipos,
mientras que en el segundo la comunicación puede ser hasta con 31
dispositivos. Además la distancia que separa los dispositivos es mayor
para el puerto RS-485: 1200 metros. Se puede decir que este puerto es
ideal para transmitir a altas velocidades (permite velocidades entre 9.6
kbit/s y 12 Mbit/s) sobre largas distancias y reduciendo los ruidos que
aparecen en la línea de transmisión.
La comunicación es half-duplex (semiduplex) y la transmisión diferencial
permite múltiples drivers dando la posibilidad de una configuración
multipunto. Al tratarse de un estándar bastante abierto permite muchas y
muy diferentes configuraciones y usos. Los niveles de tensión que maneja
para las líneas A y B se pueden ver en la figura 9.

Figura 9. Valores de tensión rs485.

Para nuestro caso se utiliza una conexión punto-punto ya que solo

debemos conectar dos dispositivos entre sí (figura 8).

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1.7.1.2.3.-Conversión rs232 a rs485:
En el caso que nos ocupa debemos utilizar la norma rs232 que es la que
nos proporciona nuestro PC y realizar una conversión a la norma rs485
que es la que admite el dispositivo implementado en el horno. Por tanto
deberemos utilizar una tarjeta conversora entre dichas interfaces, la cual
adecua las señales de transmisión y recepción a las tensiones que el
controlador es capaz de analizar. En la figura de la parte inferior se puede
ver un ejemplo de este tipo de circuito.

Figura 10. Circuito conversor de RS232 a RS485. ( imagen descargada imagen descargada de
http://www.eeweb.com/project/circuit_projects/rs232-rs485-converter-with-automatic-rx-tx-
control )

1.7.1.2.3.1.-Fundamentos de la conversión:
Para realizar esta conversión de señal, se debe adecuar los niveles de
tensión generados por el puerto serie los cuales oscilan de -3 a -12 V para
el 1 lógico y de 3 a 12V para el 0 lógico. Para ello el pin 3 de transmisión
o Tx del conector DB9 de la entrada RS232 debemos conectarlo a un
dispositivo integrado denominado MAX232 el cual adecua la señal a
niveles TTL/CMOS los cuales oscilan entre 0 y 5V.La salida de este
integrado se conecta después de pasar por un circuito formado por
divisores de tensión y un transistor que actúa de interruptor a otro
integrado denominado MAX485 el cual es un transductor de baja tensión
para comunicación RS485 y RS422. Cada parte del integrado contiene un
emisor y un receptor. De las salidas de este integrado sale una señal que
solamente debe pasar por un circuito de resistencias para que finalmente la
señal salga adecuada para que la interfaz RS485 del receptor sea capaz de
recibirla.

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 De la misma manera el camino de la recepción será similar pero a la
inversa. Serán emitidos unos datos desde la interfaz RS485, que entraran
en el MAX 485 en su parte de receiver, el cual adecuará la señal a niveles
TTL/CMOS para que puedan ser identificados por el MAX232 y este
vuelva a realizar otra conversión a los niveles de comunicación del puerto
serie con la norma RS232. En las figuras se puede ver los valores de
tensiones en la conversión en ambos sentidos.

Figura 11.Valores de tensión de rs232 a rs485

Figura 12.Valores de tensión de rs485 a rs232

A continuación se explica más detalladamente el funcionamiento de

ambos integrados como las diferentes conexiones de los pines de ambas
normas de comunicación, la cual sigue el siguiente esquema (figura 13):

Figura 13. Esquema conversión de interfaces.

-Conector DB9 norma RS232.

-Circuito Integrado MAX232.

-Circuito interruptor.

-Circuito Integrado MAX485.

-Conector norma RS485.

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 -CONECTOR DB9 RS232:

El conector DB9 es la salida más común para el puerto serie de un PC, es

un conector que tiene 9 pines (figura 14) de los cuales 2 de ellos son los
encargados de la transmisión y recepción de información, tiene también un
pin para la conexión a tierra (GND pin 5). Estos pines son el Rx y Tx
(pines 2 y 3). El resto de pines tienen una función de control del flujo de la
comunicación, es decir, habilitan o deshabilitan al dispositivo maestro
para que transmita o no y ocurre lo mismo con el esclavo. En la siguiente
figura podemos observar la configuración del conector.

Figura 14. Denominación de los pines de conector DB9 para interfaz RS232

-CIRCUITO INTEGRADO MAX232:

Este circuito integrado creado por la marca Maxim (figura 15) convierte
la señal de un puerto serie RS232 como el de nuestro PC a una señal
compatible con valores de tecnología TTL/CMOS para los circuitos
lógicos y viceversa. El MAX232 sirve como interfaz de transmisión y
recepción de datos.

Las salidas de este componente están preparadas para manejar valores de

tensión semejantes a los de la norma RS232 gracias a los multiplicadores
de voltaje que llevan internamente, a los condensadores que se deben
conectar a sus patillas y al voltaje de alimentación de +5V que debe ser
conectado.

Las entradas de recepción de RS-232 (las cuales pueden llegar a ± 25 V),

se convierten al nivel estándar de 5 V de la lógica TTL/CMOS, estos
receptores tienen un umbral típico de 1.3 V, y una histéresis de 0.5 V.

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 Figura 15. Configuración de pines Circuito Integrado MAX232

Cuando un circuito integrado MAX232 recibe un nivel TTL/CMOS (este

valor oscila entre 0 y 5 V para los niveles lógicos 0 o 1 respectivamente)
lo transforma, es decir, cambia el nivel lógico TTL/CMOS de 0 a un nivel
comprendido entre +3 y +15 V, y cambia un nivel lógico TTL/CMOS 1 a
un nivel comprendido entre -3 a -15 V, y viceversa, para convertir niveles
de RS232 a TTL/CMOS.
Para más información al respecto del integrado se adjunta el datasheet del
mismo en el anexo 1.

-CIRCUITO INTERRUPTOR(figura 16):

Esta parte del circuito tiene la función de hacer llegar la señal TTL/CMOS
(datos) generada por el max232 al integrado max485 y habilitar o
deshabilitar el funcionamiento del mismo. Como más adelante se explica
el integrado max485 tiene dos patillas de habilitación de sus circuitos
internos, el circuito interruptor esta constituido por un transistor PNP
BC327 que actúa de interruptor y por varias resistencias necesarias para el
funcionamiento de este. Dependiendo de los pulsos que lleguen del
max232 este circuito mandará un pulso high o low a las patillas del
max485 lo cual permitirá la comunicación en uno de los dos sentidos pero
no así en el otro.

Figura 16. Circuito interruptor del esquema adquirido de internet.

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 -CIRCUITO INTEGRADO MAX485:

El MAX485 (figura 17) es un integrado que adecua una señal TTL/CMOS

a una señal de RS485 o RS422 y viceversa. Se trata de un transductor de
baja potencia para esas interfaces. Cada parte está constituida por un
driver (conductor) y un receiver (receptor).

Figura 17. Configuración de pines Circuito Integrado MAX485(anexo 3.3).

La velocidad de respuesta de este transductor le permite transmitir hasta

2.5Mbps. Este integrado absorbe unas intensidades entre 120μA y 500μA
de la corriente de suministro cuando están descargados o cuando están
totalmente cargados con los conductores deshabilitados. Este integrado
permite una comunicación half-duplex entre dos dispositivos. El integrado
tiene dos patillas a través de las cuales es alimentado, Vcc (8) estará
conectado a un voltaje de 5 V y GND (5) la cual estará conectada a la
tierra del circuito.

Para que una señal TTL/CMOS sea transmitida a la interfaz actúan las
patillas 3 y 4 del integrado. La patilla 3 habilita el funcionamiento del
driver(conductor) y por la 4 entran los paquetes de datos. En el caso que
entre un 1 lógico por DI obtendremos un 1 en A y un 0 en B; y en el caso
de que entre un 0 lógico A tendrá un 0 y B un 1.

De la misma manera pero realizando la comunicación en el sentido

opuesto, los datos enviados desde la interfaz rs485 o rs422 se adecuarán a
una señal TTL/CMOS. Para ello es necesario que en las patillas 6 y 7 (A
y B) deben tener una diferencia de potencial de +200mV para el 1 lógico y
de -200mV para el 0 lógico entre ellas, realizando la comparación de estos
dos valores de voltaje obtendremos los datos en la patilla RO (1).
Para que esta dirección de comunicación sea posible la patilla RE (2) debe
tener un 0 lógico conectado. Se adjunta el datasheet del integrado donde
viene explicado todo en detalle y se pueden observar todas las
características del mismo (anexo 3.2).

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-CONECTOR NORMA RS485:

Este conector puede variar dependiendo del dispositivo al que queramos

conectar la salida de la tarjeta conversora. Es posible utilizar un conector
DB9 como el de la entrada. Sin embargo existe la posibilidad de utilizar
otros conectores indicados en el apartado de ejemplos de conector para la
norma RS-232.

En el caso que nos ocupa en un momento inicial al tener un conector DB9

en la entrada de nuestro regulador parecía la mejor opción utilizar uno
similar a la salida de la tarjeta. Pero una vez abierto el horno y observado
las conexiones del conector al regulador, se puede ver que solamente
utiliza dos pines de los 9 existentes. Además la configuración de
conexiones recomendada por el fabricante (GEFRAN) ilustra en una
imagen, a continuación adjuntada, cómo deben conectarse dichos pines.

Figura 18.Configuración conexionado (imagen extraída del datasheet del Gefran 800P,
anexo3.5)

El conector utilizado para conectar al controlador GEFRAN 800P es un

DB9 al que solo se conectan los pines A y B de la salida de la interfaz
RS485. Estos pines se conectan a las patillas 4 y 5 del conector DB9, los
cuales son conectados de la manera indicada en la figura 18.

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1.7.1.2.3.2.-PRUEBAS TARJETAS CONVERSORAS:
Para conseguir que esta parte del proyecto funcionara han sido necesarios varios
ensayos variando partes de software y hardware. A continuación se explican
todos ellos.

A.-Hardware utilizado (tarjetas conversoras):

Se ha precisado realizar ensayos con 4 tipos de tarjetas conversoras

diferentes hasta encontrar la adecuada. Una vez delimitada la
configuración necesaria para la comunicación entre nuestro pc y el
dispositivo, sabiendo que era necesaria una conversión de los datos de
salida del pc a la norma rs485 se procedió a adquirir el circuito necesario
para este propósito.

La primera tarjeta (figura 19 izquierda) fue comprada en la web

www.todoelectronica.com:http://todoelectronica.com/conversor-
interfaces-rs232-rs485-p-6831.html , se realizaron los ensayos necesarios
(explicados en el apartado siguiente) para ver si la comunicación
funcionaba de manera adecuada lo cual no fue así. Se adquirió la segunda
después de realizar las medidas oportunas con un osciloscopio en el
circuito de la primera tarjeta, viendo que las medidas eran correctas pero
el funcionamiento de la comunicación no.

Con la segunda tarjeta (figura 19 derecha) adquirida en la web

www.amazon.es:
http://www.amazon.es/gp/product/B00CL5B902/ref=oh_details_o00_s00_
i00?ie=UTF8&psc=1 el proceso fue el mismo con similar resultado.

Figura 19. Tarjetas para conversión interfaces RS232/RS485.

Enrique Ruiz Blanco Página 21

 También se recurrió a fabricar una tarjeta propia con un diseño descargado
de internet (figura 10). Este diseño fue simulado previamente con el
software “Proteus” con resultado satisfactorio. Una vez montado se realizó
el mismo proceso que para las tarjetas anteriores sin obtener ningún
avance en cuanto a la comunicación.

Algo que tenían en común los tres tipos de circuito utilizados para la
comunicación era que no tenían el control de flujo de comunicación
automático. Esto provocaba que se pudieran transmitir los datos desde el
PC al dispositivo pero no a la inversa, debido a que el canal de
comunicación quedaba bloqueado y no permitía la recepción de los datos.

Una vez adquirida la última tarjeta (figura 20) con el control de flujo
automático se realizó el proceso de ensayos con resultado positivo.

Esta tarjeta era la recomendada por el fabricante del regulador para este
tipo de comunicaciones, la empresa fabricante es B&B Electronics.
http://www.bb-elec.com/Products/Serial-Connectivity/Serial-
Converters/Port-Powered-RS-232-to-RS-485-Converters/485SD9TB.aspx

Figura 20. Tarjeta RS232/RS485 B&B Electronics.

Con este control automático del flujo se simplifica todo, de modo que una
vez ha dejado de transmitir el circuito deshabilita esa función y permite la
de recepción de los datos, con lo cual el canal se abre en un sentido u otro
dependiendo del momento.

Enrique Ruiz Blanco Página 22

B.-Ensayos software (loopback test) con diferentes programas:
Para realizar los ensayos se han utilizado varios programas diferentes, el
software Labview con un programa ejemplo descargado de la página web
oficial de National Instruments (fabricante), Docklight, Hiperterminal y
GF_express. Para ver el funcionamiento de las tarjetas se recurrió a un
ensayo denominado “loopback test” (figura 21). Este consiste en puentear
los pines de salida de la interfaz que se conecta al dispositivo, de manera
que los pines de transmisión y recepción queden conectados (puenteados
en rojo) al igual que los pines de control de flujo (puenteados en
azul).Con esto conseguimos que los paquetes de datos hagan un circuito
cerrado y podamos averiguar en que punto falla la comunicación. En la
figura continuación se puede ver el puenteado para RS232 y para RS485.

Figura 21. Conexionado para realizar el loopback test en RS232 y RS485.

A continuación se explican los programas utilizados para ver el

funcionamiento de las tarjetas.

Labview:

Para realizar estas pruebas se ha utilizado un programa ejemplo

descargado de la página web de National Instruments para ensayos de
comunicación serial con Modbus y modificado ligeramente para este caso
concreto (figura 22). De estos ensayos fue posible averiguar que el
principal problema estaba en la lectura de datos del puerto serie, ya que el
programa transmitía correctamente pero a la hora de realizar una lectura el
programa fallaba en el bloque indicado en rojo en la figura 21. Fue posible
averiguar esto gracias al “property node” de lectura de bytes en el puerto
serie el cual devolvía constantemente un valor de 0. Para confirmar si el
error se encontraba concretamente ahí se continuó probando con otro tipo
de software para confirmar las sospechas.

Enrique Ruiz Blanco Página 23

 Figura 22.Programa labview ensayos comunicación.

Docklight:

Se trata de una herramienta (figura 23) que permite realizar simulaciones

de comunicación serie entre dos dispositivos o solamente con uno de ellos,
con los protocolos RS232, RS422 o RS485. Este programa fue descargado
del siguiente link: http://download.cnet.com/Docklight/3000-2651_4-
196405.html

Para realizar los ensayos se procedió a mandar una trama de datos a ver si
la transmisión era correcta. Después de realizar numerosas pruebas, se
obtuvo la misma conclusión que con el software anterior, la transmisión
era correcta pero no así la recepción de los datos ya que no se recibían las
tramas enviadas.

Figura 23. Imagen del programa Docklight para simulaciones de comunicación.

Enrique Ruiz Blanco Página 24

Hiperterminal:

Es una herramienta (figura 24) proporcionada por el sistema operativo

Windows que permite realizar comunicaciones y conexiones con otros
equipos desde nuestro pc. En este caso lo utilizamos para ver si la
comunicación de las tarjetas conversoras es correcta. En este programa
como en los anteriores será necesario configurar la comunicación,
velocidad de comunicación (baudios), bits de parada, paridad, etc.

Una vez configurado y listo para funcionar se escribe por teclado la trama
de datos a enviar, la cual debe aparecer por pantalla. Si esto no ocurre el
funcionamiento no es el adecuado. Este programa no muestra demasiada
información del proceso de comunicación por lo que no es posible analizar
detalladamente dónde se produce el fallo.

Figura 24. Imagen del programa Hyperterminal para simulaciones de comunicación.

GF_express:

Se trata de una herramienta para realizar ensayos con dispositivos

GEFRAN (figura 25) suministrado por la propia marca. Se decidió utilizar
este programa después de hablar con el fabricante de nuestro dispositivo.
Con este programa no se ha recurrido al uso del loopback test, debido a
que al ser creado por la propia marca las compatibilidades a nivel de
software son mayores que con los otros programas.

Este software permite realizar igual que los programas anteriores ensayos
de comunicación serie, con la diferencia que permite visualizar y
modificar los registros del dispositivo en cuestión de manera más sencilla.

Para empezar a trabajar con él lo primero que se pide es seleccionar el

modelo de controlador que vamos a utilizar en la comunicación, y es muy
importante que la configuración del puerto y del dispositivo sea idéntica
para que la comunicación funcione adecuadamente.

Enrique Ruiz Blanco Página 25

 Figura 25. Imagen del programa GF_Express para simulaciones de comunicación.

En los otros programas era necesario crear un mensaje Modbus para que el
dispositivo reaccionara ante él, mientras que con GF_express después de
configurar las características de la comunicación y el protocolo utilizado,
basta con elegir el registro y modificarlo a gusto del usuario (figura 26).

Figura 26. Imagen del programa GF_Express mostrando los registros del 800P.

Fue probado con todos los circuitos conversores disponibles pero el

funcionamiento era similar en ellos, permitían la escritura o transmisión de
los mensajes pero la respuesta o lectura de los registros no funcionaba de
manera correcta. Esto fue solucionado al adquirir la última tarjeta
conversora, que permite un funcionamiento correcto de la comunicación.

Enrique Ruiz Blanco Página 26

1.7.2.-SOFTWARE DEL PROYECTO:

1.7.2.1.-INTRODUCCION A LOS PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN:

Un protocolo de comunicación está constituido por un conjunto de reglas

y convenciones entre los dispositivos a comunicar. El objetivo por el que
se utilizan protocolos es establecer la conexión y permitir asegurar la
transferencia de datos entre emisor y receptor con la certeza de que todos
los datos lleguen correctamente. Además de delimitar adecuadamente las
funciones de los dispositivos en cada caso como receptor o emisor.

Las características principales que definen a un protocolo son las

siguientes:

• Modos de operación , estructura de los mensajes y los tipos de órdenes

de pregunta y respuesta.

• Las diferentes fases de la comunicación dependiendo de si hay

confirmación de las ordenes enviadas:

RESQUEST – un servicio es solicitado por un usuario

INDICATION – un dispositivo es notificado de un evento

RESPONSE – respuesta del dispositivo al evento

CONFIRM – un dispositivo informa de una solicitud anterior

• Los diferentes niveles que solicitan servicios de niveles superiores y/o

inferiores.

La estructura de los mensajes es una de las características más importante

a tener en cuenta a la hora de realizar la comunicación con un protocolo.
En la figura 27 se puede observar una estructura común a muchos
protocolos.

Figura 27. Estructura del mensaje de comunicación

Enrique Ruiz Blanco Página 27

 Las partes del mensaje se explican a continuación:

- Delimitador: especifica el inicio y fin del mensaje

- Control: indica el tipo de mensaje, destino del mensaje, numero de

secuencia o código de petición o confirmación.

- Información: representa los datos que se quieren enviar, la longitud de

este es variable.

- Verificador de errores: este campo sirve como control para ver si la

información llega al receptor de manera adecuada y sin ningún error.
Se trata de un detector de errores que puede emplear métodos como el
CRC (control de redundancia cíclica), CRH (control de redundancia
horizontal) y el VRC (control de redundancia vertical).

1.7.2.2.-PROTOCOLO MODBUS:

Modbus se enmarca dentro del concepto de bus de campo de control,

emplea los niveles 1(Físico), 2(Enlace de datos) y 7(Aplicación) del
modelo OSI. Es un protocolo desarrollado por la empresa Modicon en
1979 para realizar comunicaciones serie. En sus inicios estaba pensado
para el uso exclusivo de controladores lógico programables del propio
fabricante, pero con el tiempo se ha convertido en uno de los protocolos
más comunes de uso industrial, sistemas de telecontrol y monitorización.
La idea de este protocolo estaba indicada para comunicaciones seriales
pero poco a poco se han creado variantes como la Modbus TCP que
permite el encapsulamiento de las tramas serie en tramas Ethernet TCP/IP
de manera sencilla. Es posible este encapsulamiento debido a que este
protocolo se ubica en la capa de aplicación de la pila OSI.

El objetivo de este protocolo es la transmisión de información entre dos o

más dispositivos electrónicos conectados entre sí por un bus (figura 28).
En el caso de Modbus TCP/IP la nomenclatura de los dispositivos es de
cliente y servidor, la conexión se realiza mediante Ethernet y la
transmisión de información debe ser encapsulada en paquetes TCP/IP. En
el caso de Modbus serie uno de estos dispositivos deberá tener el rol de
maestro y los demás de esclavo pudiendose conectar hasta un máximo de
247 esclavos, dependiendo del modo (en Modbus TCP es mayor).

Enrique Ruiz Blanco Página 28

 Figura 28. Estructura de una red maestro/esclavo.

Las razones de su popularidad para dentro del sector industrial respecto a

otros protocolos son algunas de las siguientes:

• Se trata de un protocolo público que permite a los usuarios utilizarlo

libremente sin restricciones, lo que simplifica en gran medida el acceso a
la información y a la estructura del mismo.

• Su implementación es muy simple lo que reduce el tiempo de desarrollo.

Esto significa que la construcción de las tramas y su posterior acceso a
ellas es mucho más fácil debido a que no es necesario el tratamiento de las
mismas para su envío, ni su posterior acceso a los datos.

• No existen restricciones a la hora de enviar un tipo de datos u otro, lo

que quiere decir que es posible enviar diferentes tipos de datos con este
protocolo, ya sean Word con signo, un entero sin signo de 16bits o la parte
alta de una representación tipo Float de 32bits, etc…. La única restricción
será la correlación que deberá existir entre el tipo de datos enviados por el
maestro y el tipo de datos que admita el esclavo.

1.7.2.3.-MODOS DE TRANSMISION MODBUS SERIE:

Se pueden emplear las interfaces RS-232 y RS-485, pudiendo existir dos modos
diferentes dentro este tipo de comunicación::

-Modbus RTU: representación en código binario compacto de los datos.

-Modbus ASCII: representación en código ASCII del protocolo.

En la figura 29 se muestra un ejemplo de envío de un intercambio de

tramas de datos entre un maestro y un esclavo por Modbus serie (en los
siguientes apartados se mostrará la diferencia entre la versión ASCII y
RTU).

Enrique Ruiz Blanco Página 29

 Figura 29. Modelo de envío y recepción de datos en una red maestro/esclavo.

1.7.2.4.-MODBUS ASCII:

Este modo de transmisión se utiliza cuando la comunicación física o las

capacidades de los elementos no permiten el uso del modo RTU, ya que es
menos eficiente debido a la necesidad de utilizar dos caracteres para
enviar un byte. Las siglas ASCII se traducen a Código Estándar
Americano para Intercambio de Información. Se trata de un código
alfanumérico utilizado por la mayoría de equipos electrónicos y
ordenadores. La comunicación debe iniciarse con una solicitud del
maestro al esclavo y una respuesta de este. En todos los mensajes la
estructura es la misma, solo varía el tamaño del mensaje dependiendo del
campo de datos. Se envían dos caracteres ASCII que representan cada uno
de ellos un byte en hexadecimal (los caracteres pueden ser ‘0-9’ y ‘A-F’).
La información es codificada de la siguiente manera:

-cada byte de información se divide en dos carácteres:

-cada carácter se transforma en un carácter ASCII sumándole un valor:

-30h si el carácter esta entre 0h y 9h

-37h si el carácter esta entre Ah y Fh

De esta manera se obtiene que 10100001 = 41h31h ASCII

Posteriormente cada carácter en código ASCII se empaqueta en un

carácter serie ASCII (figura 30), el empaquetado viene explicado en la
siguiente figura. Está delimitado por 1 bit de inicio, 7 u 8 bits de datos
(carácter ASCII), 1 bit de paridad el cual es opcional y 1 bit de fin, 2 en el
caso que la paridad no se calcule.

Enrique Ruiz Blanco Página 30

 Figura 30.Estructura del empaquetado de un carácter serie ASCII.

Este empaquetado del código ASCII será el campo de datos en el mensaje

Modbus que se enviará, el cual es de tamaño variable dependiendo de los
datos que deban ser enviados.

Descripción de la estructura del mensaje:

Figura 31.Estructura de un mensaje ASCII.

Esta es la estructura (figura 31)más común utilizada, y su tamaño máximo

es de 513 caracteres. En ella se pueden ver los diferentes campos:

-INICIO: se utiliza el carácter “:” en código ASCII equiparable a 3A en

hexadecimal.

-DIRECCION: se trata de la dirección de esclavo, es el número asignado

al esclavo al cual se quiere enviar o demandar la información. Tiene un
tamaño de 2 caracteres ASCII.

-FUNCION: se trata de la acción que debe realizar el esclavo, Modbus

permite varias funciones que son explicadas a posteriori. El tamaño de este
campo es de 2 caracteres ASCII.

-DATOS: este campo depende en gran medida de la función, ya que

condiciona el formato y tamaño del mismo. Su longitud es variable con un
máximo de 2x252 caracteres ASCII, lo que sería el doble que en el modo
RTU.

-CHEQUEO: es el encargado del chequeo de errores, y utiliza el LRC o

control de redundancia longitudinal. Este método consiste en verificar la
integridad del bit de paridad de un grupo de caracteres.

-FIN: se utilizan los caracteres D y A del código hexadecimal para

delimitar el fin del mensaje. El tamaño es de dos caracteres ASCII.

Enrique Ruiz Blanco Página 31

1.7.2.5.-MODBUS RTU (Unidad de Terminal Remota):

En este modo de transmisión por cada byte enviado se envían dos

caracteres hexadecimales de 4 bit. La ventaja de utilizar este modo
respecto al ASCII es que aumenta el rendimiento de la velocidad de
transmisión debido a la gran densidad de carácter. La comunicación debe
iniciarse con una solicitud del maestro al esclavo y una respuesta de este.
En todos los mensajes la estructura es la misma, solo varía el tamaño del
mensaje dependiendo del campo de datos.

Los datos se deben enviar dentro del campo de información y deben ser
enviados como se especifica continuación. Cada carácter se empaqueta en
un carácter serie RTU. El empaquetado viene explicado en la figura 32.
La estructura que sigue es 1 bit de inicio, 8 bits de datos (1 byte de
información), 1 bit de paridad (opcional) y 1 o 2 bits de fin dependiendo
de si hay o no paridad.

Figura 32.Estructura del empaquetado de un carácter serie RTU.

Este empaquetado del código será el campo de datos en el mensaje

Modbus que se enviará, el cual es de tamaño variable dependiendo de los
datos que deban ser enviados.

Descripción de la estructura del mensaje:

Figura 33.Estructura del mensaje RTU.

INICIO: El mensaje Modbus RTU inicia con un delimitador de inicio de

trama. En este intervalo no hay transmisión alguna. Se trata de un silencio
de duración similar a 3.5 veces el tiempo de transmisión de un carácter en
Modbus RTU. El cálculo de este intervalo se consigue esperando el
tiempo de transmisión de un carácter que es inversamente proporcional a
la velocidad en baudios y multiplicando ese valor por 3.5.

Enrique Ruiz Blanco Página 32

 DIRECCION: Este campo es similar al del modo ASCII, delimita el
número del dispositivo esclavo con el que se quiere comunicar. En caso de
ser 0 lo enviará a todos los dispositivos de la red. Varía respecto al otro
modelo ASCII en lo referente al tamaño que en este caso será de 1 byte,
mientras que en el otro era de 2.

FUNCION: se trata de la acción que debe realizar el esclavo, Modbus

permite varias funciones que son explicadas a posteriori. El
funcionamiento es similar al del modo ASCII. El tamaño de este campo es
de 1 byte.

DATOS: Dentro de esta parte del mensaje se adjuntan los datos a enviar al
esclavo o esclavos. Estos suelen ser los registros internos del esclavo que
se quieren modificar o leer. El tamaño de este campo es variable
dependiendo de la función utilizada en el campo anterior. Será de N*
bytes.

CHEQUEO: Se trata de un control de errores para que la información se

transmita de manera adecuada. En este caso se utiliza el método CRC-16 o
control de redundancia cíclica (figura 34). El tamaño de este campo es de
2 bytes, de los cuales el primero es el byte menos significativo CRC- y el
segundo el más significativo CRC+.

Para el cálculo del CRC se sigue el proceso a continuación

explicado(figura 33):

1.- Se coge el primer byte del mensaje (solo el campo de datos)

conectado a una puerta lógica XOR con los 8 bits menos
significativos del CRC (cuyo valor inicialmente es de CRC=FFFFh )
llevando el resultado de la XOR a unir con el valor más
significativo del CRC.

2.- Se desplaza el valor de esta unión una posición a la derecha en

dirección al bit menos significativo y se rellena el más significativo
con un valor de 0.

3.- A posteriori se compara el valor que ha sido desplazado. En el

caso que sea 0 no se ha hecho el cálculo del CRC. Si por el
contrario el valor es de 1, el valor del CRC entra a una puerta lógica
XOR con un valor A001h . Este proceso debe repetirse hasta 8
veces.

Enrique Ruiz Blanco Página 33

 Figura 34. Programa para calcular el CRC en Labview.

4.- Este proceso debe repetirse hasta que todos los datos del
mensaje hayan pasado por el proceso. Una vez que ha ocurrido esto
el CRC calculado pasará al campo de chequeo y será posible enviar
el mensaje.

FIN: este campo es similar al del inicio, se trata de un tiempo de silencio

cuya duración depende del tiempo de transmisión de un carácter. Tiene la
misma duración que el campo de inicio, 3.5 veces el tiempo de
transmisión de un carácter.

Enrique Ruiz Blanco Página 34

1.7.2.6.-FUNCIONES Y REGISTROS MODBUS:

Existen cuatro tipos diferentes de datos a los que llamaremos registros que
manejamos en Modbus, sobre los cuales escribiremos otro valor o leeremos el
que tengan dependiendo de las necesidades:

-Discrete Inputs - entradas tipo bit.

-Coils (Outputs) - salidas tipo bit.
-Input Registers (Input Data) – entradas tipo palabra (2 bytes).
-Holding Registers (Output Data) – salidas tipo palabra (2 bytes).

Para comunicar con el dispositivo debemos utilizar las diferentes funciones que
alberga el protocolo Modbus. Cada una de ellas tiene un propósito concreto,
albergando algunas el objetivo de leer el valor de un registro y otras el de
modificarlo. A continuación se pueden ver las funciones más utilizadas con el
código que les hace referencia:

Figura 35.Funciones más comunes utilizadas del protocolo MODBUS

Del amplio rango de funciones han sido seleccionadas varias de ellas que son las
utilizadas para acceder a los registros de nuestro dispositivo. Para el proceso de
transmisión o escritura en el dispositivo se ha elegido la función “write single
register” y “write single coil”, y para el de lectura o recepción de los datos “read
holding registers” y “read coil”.A continuación se expone un ejemplo de uso de
dichas funciones:

Enrique Ruiz Blanco Página 35

WRITE SINGLE REGISTER :

Esta función está diseñada para escribir en un registro de nuestro dispositivo el

valor que se introduzca en el campo de información del mensaje. A continuación
se delimita como debe ser la estructura del mensaje “query” (pregunta) que hace
el maestro al dispositivo esclavo y el mensaje “response”(respuesta) que
devuelve el esclavo para esta función.

PREGUNTA (MAESTRO) RESPUESTA (ESCLAVO)

Dirección del esclavo Dirección del esclavo
Función Función
Dirección del registro( byte high) Dirección del registro( byte high)
Dirección del registro( byte low) Dirección del registro( byte low)
Valor para el registro ( byte high) Valor para el registro ( byte high)
Valor para el registro ( byte low) Valor para el registro ( byte low)
CRC- CRC-
CRC+ CRC+

Ejemplo de mensaje para escribir en el registro 243 del dispositivo encargado de

la configuración de la base de tiempos que utilizará el programa si HH:MM o
MM:SS:

-dirección esclavo: 1 = 01 h (1 byte)

-código de función: 6 =06 h (1 byte)

-dirección registro: 243 = 00F3 h (2 byte)

-valor asignado al registro: 2 = 0002 h (2 byte)

-CRC (comprobación de error) : 38F8 h (2 byte)

PREGUNTA (MAESTRO) VALORES RESPUESTA (ESCLAVO) VALORES

Direccion del esclavo 01H Direccion del esclavo 01H
Función 06H Función 06H
Direccion del registro( byte high) 00H Direccion del registro( byte high) 00H
Direccion del registro( byte low) F3H Direccion del registro( byte low) F3H
Valor para el registro ( byte high) 00H Valor para el registro ( byte high) 00H
Valor para el registro ( byte low) 02H Valor para el registro ( byte low) 02H
CRC- 38 CRC- 38
CRC+ F8 CRC+ F8

Enrique Ruiz Blanco Página 36

READ HOLDING REGISTERS :

Esta función está diseñada para leer en un registro de nuestro dispositivo el valor
queeste tenga asignado o se haya escrito en él. A continuación se delimita como
debe ser la estructura del mensaje “query” (pregunta) que hace el maestro al
dispositivo esclavo y el mensaje “response”(respuesta) que devuelve el esclavo
para esta función.

PREGUNTA (MAESTRO) RESPUESTA (ESCLAVO)

Dirección del esclavo Dirección del esclavo
Función Función
Dirección del registro( byte high) Campo Byte Count
Dirección del registro( byte low) Dato 1( byte low)
Número de registros a leer( byte high) Dato 1 ( byte high)
Número de registros a leer ( byte low) Dato 2 ( byte low)
CRC- Dato 2 ( byte high)
CRC+ etc…
CRC-
CRC+

Ejemplo de mensaje para leer el registro 253 del dispositivo encargado de la

configuración del número de pasos que tendrá el programa que ejecutará el
horno:

-dirección de esclavo: 1 = 01h (1 byte)

-código de función: 3 = 03 h (1 byte)

-dirección del registro: 253 = 00FD h (2 bytes)

-número de registros a leer: 1 = 0001h (2 bytes)

-CRC (comprobación de error) : FA15 h (2 bytes)

PREGUNTA (MAESTRO) VALORES RESPUESTA (ESCLAVO) VALORES

Direccion del esclavo 01H Direccion del esclavo 01H
Función 03H Función 03H
Direccion del registro( byte high) 00H Campo Byte Count 02H
Direccion del registro( byte low) FDH Dato 1( byte low) 00H
Número de registros a leer( byte high) 00H Dato 1 ( byte high) 01H
Número de registros a leer ( byte low) 01H CRC- 84
CRC- FA CRC+ 79
CRC+ 15

Enrique Ruiz Blanco Página 37

1.7.2.7.-IMPLEMENTACION DE LAS FUNCIONES EN LABVIEW:

Para utilizar las funciones de Modbus explicadas anteriormente en el software

Labview se descargó una librería desarrollada por National Instruments.

Esta librería no permitía la modificación ni la visualización del funcionamiento

de sus subprogramas cosa necesaria para el desarrollo de nuestro programa, por
ello se desarrollaron diferentes subprogramas casi idénticos o muy similares.

A continuación se muestra un programa básico de comunicación con el protocolo

Modbus desarrollado para realizar pruebas de lectura y escritura de registros en
nuestro dispositivo (figura 36). Para iniciar la comunicación es necesario
inicializar el puerto serie, lo cual se consigue con la VI “Init” la cual delimita las
características de la comunicación, parámetros serie, velocidad de transmisión,
puerto utilizado, etc… Las VI´s señaladas con una flecha roja son los
subprogramas diseñados para las funciones de Modbus en el programa que serán
explicadas posteriormente en la parte de software del proyecto.

Figura 36. Programa básico de comunicación serie con Modbus.

Para la función “write single register” se debe delimitar la dirección del registro a
escribir (en este caso 2731) y el dato a escribir (6). Para la función “read holding
registers” se delimita la dirección también la cual será la misma que antes y el
número de datos que se quiere leer (1 en este caso).

Este programa ha sido probado con éxito y es en el que está fundamentada la

comunicación del software del programa principal del proyecto que esta
explicado a continuación.

Enrique Ruiz Blanco Página 38

1.7.3.-PROGRAMACIÓN DEL SOFTWARE

1.7.3.1.-INTRODUCCION A LABVIEW:
LABVIEW es un software de programación gráfica para procesos que
incluyan adquisición, control, análisis y presentación de información. Este
programa utiliza lenguaje gráfico para implementar los códigos del
mismo.

Los programas implementados con este software reciben el nombre de

Instrumentos Virtuales o VI´s. Dicho nombre proviene del ámbito de
control de instrumentos, aunque actualmente se ha expandido y ya no solo
recibe ese nombre el control de electrónica sino tambien su programación
embebida.

El rasgo principal es la facilidad y sencillez de uso, es posible utilizarlo

tanto por programadores profesionales como por personas con pocas
nociones de programación. Permite realizar programas relativamente
complicados que en el caso de utilizar lenguajes tradicionales sería de una
gran dificultad para ellos. Además permite una gran ligereza a la hora de
realizar un programa por lo que tambien es utilizado por programadores
experimentados.

Uno de sus principales objetivos es aligerar el tiempo de desarrollo de

aplicaciones y favorecer la entrada a la informatica de profesionales de
otros campos. Este software esta diseñado para poder utilizarlo con
cualquier otro software y hardware, independientemente del fabricante.

LABVIEW permite crear programas de multitud de VI´s relacionadas

entre si, lo que correspondería a un gran número de páginas de código
texto. Esto es muy útil para crear programas complejos con muchos
puntos de entrada y salida, combinar VI´s entre si, etc.

Además LABVIEW tiene un gran número de librerías y subprogramas. A

parte de las funciones típicas de todos los lenguajes de programación,
incluye librerías para la adquisición de datos, control de instrumentación,
GPIB y comunicación serie, análisis, presentación y guardado de datos.

Enrique Ruiz Blanco Página 39

 Todos los programas creados o VI´s tienen dos ventanas diferentes. Un
diagrama de bloques y un panel frontal. Dentro de estas ventanas hay
paletas que contienen las opciones para crear y modificar los VI´s.

PANEL FRONTAL:

Se podría denominar como la pantalla de control del programa, es la

interfaz gráfica que utiliza el usuario para interactuar con el programa.
Dentro de ella se introducen la información que manejará el programa, y
mostrará las salidas del programa. Suele estar formado por una serie de
botones, pulsadores, potenciómetros, gráficos, etc…

Suelen estar definidos como controles o indicadores, dependiendo de su

función. Los primeros sirven para introducir los parámetros al programa,
mientras que los segundos muestran los resultados generados por el VI
independientemente de si son datos adquiridos o resultados de alguna
operación.

DIAGRAMA DE BLOQUES:

El diagrama de bloques constituye el código fuente del VI. En él es donde

se realiza la programación del VI para realizar los procesos concretos
utilizando las entradas y salidas del panel frontal.
Alberga en la paleta las funciones y librerías que tiene LABVIEW. En el
lenguaje G (gráfico) las funciones y las estructuras son nodos elementales.
Equiparables a funciones y estructuras de los lenguajes convencionales de
programación.

1.7.3.2.-REALIZACION DEL PROGRAMA:

El archivo principal del proyecto es el llamado PROYECTO.VI (figura 36), una

vez abierto nos permite configurar y ejecutar los programas adecuados para la
rampa de temperatura/tiempo que el usuario desee ejecutar; a partir de los
subprogramas que posteriormente se enumeran y más adelante serán explicados.
Los subtareas son:

• TRATAMIENTO DE DATOS:

-Introducción de datos, CARGAR o CREAR RAMPA:

Se introducen los datos a partir de un archivo .txt o son introducidos
directamente por teclado en un control adecuado para ello dentro del
programa.

Enrique Ruiz Blanco Página 40

 -Guardado rampa, GUARDAR RAMPA:
Crea un archivo .txt con los datos ejecutados independientemente de si
han sido introducidos por archivo o por teclado.

• COMUNICACIÓN Y EJECUCION DEL PROCESO:

-CONFIGURACIÓN COMUNICACIÓN con el horno:

Esta subtarea se encarga de configurar las características de la
comunicación. Se elige la velocidad, puerto de salida, etc.

-Ejecución de rampa, EJECUTAR RAMPA:

Permite seleccionar el tipo de configuración para la ejecución de los datos
introducidos en diferentes programas y pasos, además visualiza la
ejecución de los datos en una gráfica en tiempo real.

Como se puede observar en la pantalla principal del programa (figura 37) existen
diferentes recuadros, que nos permitirán seleccionar la configuración del
programa.

Figura 37.Pantalla inicial del programa.

Lo primero que debemos hacer para realizar un proceso con este programa es
decidir previamente si queremos ejecutar y guardar la rampa que introduzcamos,
ya que es necesario delimitar estas funciones antes de introducir los datos.
Esto se debe a que una vez iniciada la introducción de los datos el programa
realizará la ejecución y guardado automáticamente si así lo hemos estipulado en
la pantalla inicial.

El programa está estructurado con una Flat Sequence Structure la cual implica
que se ejecuten de izquierda a derecha los frames que formen parte de esta
estructura.

Enrique Ruiz Blanco Página 41

Para iniciar el programa, una vez que hemos pulsado “run” en labview el
programa no comienza su ejecución hasta que no seleccionamos uno de los
pulsadores “cargar rampa” o “crear rampa”. Los cuales activan una estructura de
eventos dentro de un bucle while que se puede ver en la figura 39. Una vez
terminado el bucle while, se dará paso al segundo frame de la Flat Sequence
Structure que engloba todo el desarrollo del programa (recuadrado en verde
figura 38).

Figura 38. Imagen programa principal Flat Sequence Structure

Figura 39. Event Structure dentro del primer frame de la Flat Sequence Structure.

Enrique Ruiz Blanco Página 42

En el segundo frame (recuadrado en verde figura 38) de la Flat Sequence
Structure se encuentra un bucle “while” que alberga una Stacked Sequence
Structure.
Esta estructura consiste en uno o varios subprogramas que se irán ejecutando
secuencialmente dependiendo del orden en el que los hayamos introducido.
En la de nuestro programa tenemos 4 frames:

-FRAME 0: contiene el subprograma “cargar rampa”.

-FRAME 1: contiene el subprograma “crear rampa”.
-FRAME 2: contiene el subprograma “ejecución de rampa”.
-FRAME 3: contiene el subprograma “guardado de rampa”.

Estos frames se explican en apartados posteriores.

1.7.3.2.1.-INTRODUCCION DE DATOS:

Esta función se puede realizar de dos modos diferentes en este programa, cabe la
posibilidad de cargar un archivo de texto (.txt) o introducir por teclado los datos
en la tabla de la pantalla inicial.
Estos modos se pueden seleccionar a través de los pulsadores para ello
habilitados, los cuales activarán el frame 0 o 1 dependiendo el que sea elegido.

1.7.3.2.1.1.- FRAME 0 – CARGAR RAMPA

Este subprograma será el primero en ejecutarse en caso de seleccionarlo y tiene

la función de importar un archivo .txt del PC y adquirir los datos del mismo para
su uso posterior.

Figura 40. Contenido de frame 0 “cargar rampa”.

En este frame hay creada una subvi (subprograma) llamada “cargado de rampa”
la cual es la que realiza el proceso de adquisición de datos a partir del archivo
(figura 40).

Enrique Ruiz Blanco Página 43

 Figura 41. Subvi “cargado de rampa”

Este subprograma está contenido en otra Flat Sequence Structure (figura 41), se
inicia con la función “open file” la cual nos permite como su nombre indica
abrir un archivo del disco duro del pc.
Posteriormente a través de una línea de dialogo se reciben los datos del archivo y
se van extrayendo según interesa con la función “read from text file” las
líneas o caracteres del archivo.
Para extraer los datos de la rampa del archivo se utiliza el bucle de la figura 42.

Figura 42.Extracción array de datos del archivo.

Una vez que se han extraído los datos y se han guardado en una variable (tabla
cargada), el subprograma mostrará en el front panel de la subvi el proceso
cargado. Esta función es desarrollada por el bucle while de la parte derecha.
Posteriormente se procederá a cerrar el archivo desde el que se han cargado en el
segundo frame de la estructura. Esta acción la realiza a través de la función
“close file” .

Enrique Ruiz Blanco Página 44

Una vez realizado este paso el subprograma finaliza y vuelve al programa
inicial,el cual dará paso al siguiente frame.

El formato de archivo que se ha de cargar debe tener la siguiente estructura:

-nombre del proceso.

-número de secuencias.

-unidades de tiempo y temperatura.

-datos de tiempo(1ª columna), temperatura (2ª columna), habilitación de la

función Hold Back Band y umbral de la misma (3ª y 4ª columna
respectivamente). (*)

(*)Los valores referentes a la función Hold Back Band deben ser introducidos en
la primera fila de cada paso para que queden delimitados de manera adecuada. El
uso de la función Hold Back Band es explicado en la parte de “ejecución y
visualización del proceso”.

Un ejemplo de archivo se puede ver en la figura 43.

Figura 43.Ejemplo de archivo para cargar.

Enrique Ruiz Blanco Página 45

1.7.3.2.1.2.- FRAME 1 – CREAR RAMPA

Este subprograma es la segunda opción existente para introducir los datos de la

rampa. Dentro de la Stacked Sequence Structure del programa es el frame1, y
recibe el nombre de crear rampa (figura 44).

En este frame es necesario introducir los datos por teclado en la pantalla inicial
del programa rellenando todos los campos existentes, entiéndase unidades de
tiempo, temperatura, nombre del proceso y datos de la rampa.

Figura 44.Panel para introducción de datos Figura 45.Contenido Frame 1 “Crear

por teclado. rampa”.

De la misma manera que en el frame 0 dentro de éste hay un subvi (Figura 45)
que es el que desarrolla la función de adquirir los datos introducidos y
almacenarlos en un array para su procesamiento posterior.

Este subprograma (figura 47) esta implementado con una estructura case la cual
tiene dentro de ella otra estructura del mismo tipo. Al primer case el programa
entrará con el pulsador de crear rampa. Pero para que entre al segundo case es
necesario introducir todos los campos de unidades y nombre de proceso (si no se
hace el subprograma no funcionará). En el caso de rellenar estos apartados pero
no hacerlo en la tabla, el programa dará un mensaje de error por pantalla y
parará (figura 46).

Enrique Ruiz Blanco Página 46

 Figura 46 .Mensaje de error.

Una vez rellenados todos los campos el programa entrará al segundo case y
almacenará estos datos en variables y la tabla en un array. Las variables en las
cuales se almacenan los datos serán posteriormente utilizadas en el momento de
ejecutar la rampa. También se mostrarán los datos en una gráfica de la subvi
gracias a la estructura “while” de la segunda estructura “case”.

Figura 47. Subvi “crear rampa”.

1.7.3.2.2.-EJECUCION DEL PROCESO:

La ejecución del proceso esta implementada en el frame 2 de la Stacked

Sequence Structure.
En este subprograma se utilizan y preparan los datos introducidos en los frames
anteriores para que sean reconocidos por el regulador y este los ejecute de
manera óptima.

Dentro de este frame se pueden distinguir dos partes bastante diferentes. Una de
ellas es el procesado de datos del array y su posterior envío (este es el apartado
de mayor relevancia en todo el programa).

La otra tiene la función de permitirnos ver la ejecución del proceso paso a paso
en una gráfica a tiempo real, donde se irá visualizando todo el proceso ejecutado
simultáneamente a su ejecución.

Enrique Ruiz Blanco Página 47

Los diferentes parámetros de la configuración del puerto y las características de
la comunicación son comunes a ambas partes y se pueden observar en la figura
48 que hay a continuación.

Figura 48. Parámetros de comunicación.

Los valores para estas variables tienen que ver directamente con la
comunicación, en esta parte solo serán nombrados ya que posteriormente se
explicará detalladamente la función de cada uno de ellos y los valores que deben
recibir.

1.7.3.2.3.-PROCESADO - ENVÍO DE DATOS AL CONTROLADOR:

El envío de datos es una de las partes más importantes del programa, debido a
que la correcta ejecución del proceso depende directamente de ello. Para que el
controlador sea capaz de reconocer los datos introducidos estos deben ser
preparados para enviarlos con el protocolo MODBUS serie RTU (explicado con
anterioridad).
Es necesario configurar la comunicación rellenando de manera adecuada los
campos de la figura 13, Serial Parameters (Mode = RTU y Slave Address =1),
Bit de paridad = None, Selección de salida de datos = COM1 y Velocidad de
transmisión del mensaje = 9600.
Una vez rellenados estos datos al inicializar la comunicación el controlador será
reconocido por el PC y esta será exitosa.
Cada dato de temperatura y tiempo ha de ser enviado a un registro diferente
dentro del controlador, para que posteriormente cuando se esté ejecutando el
proceso, la rampa siga los puntos adecuados.
También es necesario configurar varios registros más del controlador que
delimitarán cuál es su modo de empleo.
Esto hace referencia al modo de programador del controlador, ya que puede ser
controlado por línea serie (modo elegido), por teclado (el teclado del
controlador), por las entradas digitales y por las alarmas habilitadas del
controlador.
Todo esto queda mejor definido en el datasheet del GEFRAN 800P adjuntado en
los anexos del proyecto (anexo 4).

Enrique Ruiz Blanco Página 48

Labview aporta una librería con funciones previamente diseñadas para el uso de
dicho protocolo dentro de su software.
Las VI´s de esta librería han sido modificadas un poco para adecuarlas al código
concreto de nuestro programa, debido a que daban algunos problemas en su
ejecución. Además no permitían ver el proceso internamente en el modo
“depuración” de Labview y por tanto tampoco dónde ocurrían los errores.

A continuación se muestra el frame de esta parte que ocupa el número 2 dentro

de la Stacked Sequence Structure del programa principal (figura 49).

Figura 49. Frame 2 programa principal “Ejecución de rampa”.

Dentro de él hay una estructura Case que realizará uno de sus dos subprogramas
(True o False) dependiendo de la procedencia de los datos, si han sido cargados o
creados. La diferencia entre ellos es el array de datos que se carga.
Esta selección del subprograma a ejecutar depende de que se hayan creado o
cargado los datos, que se haya seleccionado alguna de las configuraciones de
programa y que haya sido pulsado el botón de “ejecutar rampa”.
Ambos subprogramas (cargar y crear rampa) son similares en cuanto a la
comunicación por el puerto serie del PC. Ambos inicializan la comunicación con
el controlador si hemos rellenado los campos de configuración previamente
explicados.

Posteriormente se comienza con el envío de valores a los registros del

controlador para configurar el funcionamiento de este.
Los primeros registros enviados hacen referencia al modo de funcionamiento del
programador. Estos son:

Enrique Ruiz Blanco Página 49

 -SP.Pt (dirección de registro 253) que define la habilitación del modo
programador del controlador, el número de pasos posibles (admite hasta
12 pasos o 16 con linearización personalizada) y si existen grupos de
regulación. Se le ha asignado un valor de 1 que deshabilita los grupos de
regulación y lo configura como programador de 12 pasos.

-SP.Pr (dirección de registro 243) que define el tipo de programador desde

donde va a ser controlado (teclado o entradas digitales) y la base de
tiempos que se utilizará (HH:MM o MM:SS). El valor de este registro
dependerá de la selección del usuario a la hora de introducir los datos de
tiempo y de la función Hold Back Band.

-_S.S.t. (dirección de registro 236) que define desde donde se realizará el

arranque y paro del programador. Se le ha asignado un valor de 21 que
habilita a la línea serie para su control y le asigna un auto-reset del
programa en ejecución si es detenido el proceso.

Una vez definido el modo de funcionamiento del modo programador, se

procederá a realizar el envío de los valores a los diferentes registros para
delimitar la rampa a seguir.
Se ha seleccionado un programador de 12 pasos los cuales son configurables en 3
modos diferentes, 1 programa de 8 pasos y otro de 4 pasos, 2 programas de 6
pasos y 3 programas de 4 pasos. Estas configuraciones se pueden seleccionar
desde la pantalla inicial del programa principal, todas ellas funcionan de un modo
similar. A continuación se explica una de las 3 VI´s que se pueden ver en la
imagen:

Figura 50. Imágenes de las diferentes subVI´s para las diferentes configuraciones.

Se explica un ejemplo de la configuración 1x8+1x4. Esta VI está diseñada para

dar valores a los registros de modo que se habiliten dos programas de 8 y 4
pasos.

Para ello se deben mandar a los siguientes registros los valores adecuados:

-LEn (dirección de registro 2731+4*N, 0≤N≤3 N=número de programa)

delimita el número de pasos para el programa uno, 8 en este caso.

-P.tY (dirección de registro 2732+4*N, 0≤N≤3 N=número de programa)

delimita el modo de reactivación del programa uno, el valor introducido
será de 9. Al introducir este valor definimos que será desde condiciones de
parada y a la espera de conmutación arranque y paro.

Enrique Ruiz Blanco Página 50

 -SP.S (dirección de registro 1530+12*m, 0≤m≤11 m=número de paso)
delimita el número de setpoint (paso) y el valor máximo al que llegará, ya
que el mínimo será la variable de proceso (caso inicial del programa) o el
valor del paso anterior. El valor de este registro dependerá de la rampa que
ha sido introducida por teclado o archivo.

-rP.t (dirección de registro 1532+12*m, 0≤m≤11 m=número de paso)

define el tiempo de rampa que tendrá el paso hasta alcanzar la temperatura
delimitada en el registro anterior, este valor será en segundos o minutos
dependiendo de la elección del usuario a la hora de introducir los datos en
el archivo o por teclado. El valor de este registro dependerá de la rampa
que ha sido introducida por teclado o archivo.

-So.t (dirección de registro 1534+12*m, 0≤m≤11 m=número de paso)

define el tiempo de mantenimiento que tendrá el paso con la temperatura
delimitada en el registro SP.S, este valor será en segundos o minutos
dependiendo de la elección del usuario a la hora de introducir los datos en
el archivo o por teclado. El valor de este registro dependerá de la rampa
que ha sido introducida por teclado o archivo.

-Hbb (dirección de registro 1535+12*m, 0≤m≤11 m=número de paso)

define el valor umbral para la función de mantenimiento Hold Back Band
que se explica posteriormente. Será un valor entero introducido
dependiendo de la necesidad del usuario en cada paso.

-St.Y (dirección de registro 1536+12*m, 0≤m≤11 m=número de paso)

Este registro habilita la función Hold Back Band dependiendo de en qué
segmento del paso se desee aplicar o en otro caso deshabilitarla.

Estos son los principales registros que definen un programa. Son implementados
dependiendo de la configuración dentro de una Flat Sequence Structure que
tendrá tantos frames como subprogramas tenga la configuración. En este caso
serán 2 frames diferentes, uno de ellos para el subprograma de 8 pasos y el otro
para el de 4 pasos.
Cada uno de estos frames albergará una Stacked Sequence Structure, cuyo
número de frames dependerá de los pasos del programa. A continuación se
adjunta una imagen del funcionamiento de esta subVI y el modo de adquisición
de los datos del array origen y el envío de ellos al controlador a través de las
funciones de la librería MODBUS.
Para enviar los datos en cada uno de estos frames existe otra Stacked Sequence
Structure que escribirá los valores en los registros. Hay 5 registros que definen
un paso (SP.S - rP.t - So.t – Hbb - St.Y) y por ello hay también 4 frames (Los
parametros St.Y y Hbb hacen referencia a la misma función y por ello van en el
mismo frame). En cada frame de ella se escribe y lee el mismo registro para
comprobar que ha sido enviado el dato correcto.

Enrique Ruiz Blanco Página 51

 Figura 51. Primer frame SubVI 1x8+1x4.

El segundo frame de la Flat Sequence Structure de esta subVI albergará una

Stacked Sequence Structure con 4 frames, es idéntico al mostrado en la figura 51
pero la Stacked Sequence Structure de su interior será de 4 frames en vez de 8.
Una vez que se haya ejecutado esta subVI, el programa saldrá de ella con todos
los datos de la rampa enviados a sus respectivos registros. Y pasará a la parte de
visualización en tiempo real de la ejecución del proceso.

FUNCION HOLD BACK BAND:

El objetivo de esta función es parar el proceso en ejecución hasta que la

temperatura real (variable de proceso) alcance el setpoint de paso delimitado en
los registros. Es decir si esta función ha sido habilitada en el segmento rampa de
un paso, en el momento que el setpoint llegue al valor máximo de rampa si la
temperatura real (variable de proceso) no ha llegado a esa misma temperatura
menos el umbral de HBB introducido, el proceso se parará hasta que llegue.
Después, una vez haya llegado continuará con normalidad.
Esta función es muy útil debido a que en el proceso de calentamiento o
enfriamiento la rampa introducida por el usuario a menudo alcanzará el valor de
setpoint mucho antes que la rampa real. Es posible habilitar esta función en
ambos segmentos de un paso (rampa y mantenimiento), en uno solo o en
ninguno.
Para ello se introducirá el valor adecuado (0, 1, 2 ó 3) en la columna de
“ENABLE HBB” o en el archivo introducido.
Se recomienda habilitar esta función en ambos segmentos (introducir un valor de
3) para que la rampa real sea lo más similar posible a la ideal.

Enrique Ruiz Blanco Página 52

Figura 52. Valores para habilitar la función
HBB.

Figura 53. Ejemplo de función HBB.

Los valores de 4 a 7 no son utilizados debido a que para los procesos que se
desarrollarán en principio no es necesaria una entrada auxiliar. Lo que no implica
que si posteriormente se desea implementar procesos con una entrada auxiliar,
esto no sea posible. A continuación se muestra un ejemplo del funcionamiento de
HBB (figura 53).

1.7.3.2.4.- VISUALIZACION DE LA EJECUCION:

Esta parte de la ejecución del proceso mostrará una pantalla de control en cuanto
se comience a ejecutar la subVI creada para esta función. Posteriormente a la
carga de datos en el controlador por las subVI´s de las configuraciones de
programa se comienza a ejecutar esta función (figura 54)

Figura 54. SubVI “ejecución”.

Una vez iniciada se mostrará el panel frontal de la misma (figura 55). Esta subVI
permite iniciar la ejecución del proceso cargado previamente en los registros del
controlador con la configuración seleccionada.
Una vez iniciada esta VI se delimitan las entradas y salidas en la estructura
“case” que serán habilitadas en el controlador desde el programa del PC con la
primera iteración del bucle “while” al escribir los registros HRD1 y HRD2
(figura 56) en el frame 0.
Ambos reciben un valor de 15 lo que habilita todas las entradas y salidas, por si
fuera necesario en un futuro.

Enrique Ruiz Blanco Página 53

 Figura 55. Panel frontal de la subVI “ejecución”.

Figura 56. Frame 0 subVI “ejecución”.

Enrique Ruiz Blanco Página 54

La entrada principal se configura a través de los parámetros SP.tY, SenS y tYPE:

- SP.tY, (dirección de registro = 18) este registro permite la selección

del tipo de setpoint (local o remoto). Se ha configurado como un set
absoluto definido desde la línea serie al asignarle un valor de 2. que
especifican el uso de un termopar tipo J (Fe-CuNi).

- SenS, (dirección de registro = 193) define el tipo de sensor utilizado

para la entrada principal. En este caso se ha seleccionado un termopar
al asignarle un valor de 0.

- tYPE, (dirección de registro = 400) una vez elegido el tipo de sensor,

este parámetro delimita el tipo de sonda utilizado, en este caso, un tipo
J (Fe-CuNi) al asignarle un valor de 0.

Las salidas se configuran al escribir los registros rL.o.1, rL.o.2, rL.o.3 y rL.o.4
(OUT1, OUT2, OUT3 y OUT4 respectivamente), delimitando cada uno de ellos
para una función concreta. Estos registros están representados por los 4 leds del
frontal del controlador:

- rL.o.1, (dirección de registro = 160), corresponde a la entrada 1 y al

primer led de la pantalla del controlador. Hará referencia a la alarma
AL1 estableciéndolo con un valor de 2.

- rL.o.2, (dirección de registro = 163), corresponde a la entrada 1 y al

primer led de la pantalla del controlador. Hará referencia a la salida de
control de calentamiento estableciéndolo con un valor de 0.

- rL.o.3, (dirección de registro = 166), corresponde a la entrada 1 y al

primer led de la pantalla del controlador. Hará referencia a la salida de
control de enfriamiento estableciéndolo con un valor de 1.

- rL.o.4, (dirección de registro = 170), corresponde a la entrada 1 y al

primer led de la pantalla del controlador. Hará referencia a la alarma
AL2 estableciéndolo con un valor de 3.

También se configura el tipo control automático necesaria para que el programa

siga el proceso introducido. Para ello se configuran los registros CtrL y S.tun:

- CtrL, (dirección de registro = 180) que será llevado a cabo por un PID
calor/frio al establecerle un valor de 8.

- S.tun, (dirección de registro = 31), habilita la función de auto-

tuning(ver datasheet GEFRAN 800P anexo 3.5) que consiste en un
reajuste de los valores de potencia para evitar oscilaciones y las
desviaciones de la variable de proceso dándole un valor de 1.

Enrique Ruiz Blanco Página 55

Se configura el controlador por si se desea utilizarlo en modo manual o
automático, por defecto funcionará de manera automática (ya que para que este
software funcione así debe ser) pero en el caso que el usuario necesitase el modo
manual solo es necesario pulsar el botón del controlador y pasará a este modo.
Esto se configura desde el registro butt.

- butt, (dirección de registro = 133), selecciona la función del botón

como selector de las funciones manual/automático del controlador.
Para ello se le ha dado un valor de 1.

Para activar las alarmas existe una variable numérica en el panel frontal de la VI
que permite habilitar las alarmas que el usuario desee, e introducir el valor
umbral en el que se activarán. Todas ellas hacen referencia al valor de la
temperatura real (variable de proceso).La alarma AL3 es una alarma introducida
en el programa solamente ya que no hay más salidas en el controlador.
Una vez que se configuran los parámetros citados en el párrafo anterior la VI se
mantendrá en el bucle “while” del frame 0 hasta que se pulse el botón “Iniciar
ejecución” del panel frontal. En este momento se escribe en el controlador un
registro que controla el arranque y paro del controlador para que inicie el proceso
introducido. El registro es el S.s.t que se ocupa de la configuración de arranque y
paro del modo programador del controlador, está configurado para la activación
desde línea serie. Posteriormente se da a la bobina o “coil” número 24 un valor
de uno para que inicie el arranque. En este momento el programa pasará al frame
1 (figura 57).

Figura 57. Frame 1 subVI “ejecución”.

Enrique Ruiz Blanco Página 56

El frame 1 de esta VI se encarga de adquirir datos en tiempo real de la ejecución
del proceso y mostrarlos en 3 gráficas diferentes.
Dentro de este frame se utilizan 5 funciones MODBUS para la lectura de
registros y bobinas:

- La primera se encarga de leer los datos del número de programa

activo, el número de paso del programa, el segmento del paso y el
valor del timer del segmento que se está ejecutando.
Son los registros desde el 244 al 247 respectivamente, todos estos
datos se muestran en los diferentes indicadores numéricos del panel
frontal.

- La segunda función de lectura se encarga de adquirir los datos ideales

de temperatura, que son aquellos que han sido introducidos
previamente en los registros determinados. Es el registro 137, todos
estos datos se almacenan en un array que se irá visualizando cada
segundo. También se muestra en un indicador numérico el valor de la
temperatura ideal en cada momento del proceso.

- La tercera función de lectura se encarga de adquirir los datos reales de

temperatura. Es el registro 0, todos estos datos se almacenan en un
array que se irá visualizando cada segundo. Esta función actúa de
manera idéntica a la anterior variando únicamente en los datos
adquiridos. También se muestra en un indicador numérico el valor de
la temperatura real en cada momento del proceso.

- La cuarta función es la encargada de la lectura de la bobina

referenciada a la función Hold Back Band que ha sido explicada
previamente, la bobina es la número 27. Se ha implementado un
indicador luminoso o led que se activará cuando esta función esté
activa.
- La quinta función de adquisición de datos es la encargada de recopilar
los datos de la potencia utilizada por el horno para incrementar o
decrementar la temperatura. El registro encargado es el número 2, y
los valores de salida pueden ser positivos y negativos. Serán negativos
cuando la temperatura este en decrecimiento y positivos cuando este en
incremento.

Todos estos datos se visualizan de una manera diferente dependiendo del tipo de
variable a la que hagan referencia. Pero el más importante es la lectura de la
temperatura real, que se visualizará simultáneamente a la temperatura del proceso
introducido en una gráfica denominada “Visualización de proceso real/ideal”.

Enrique Ruiz Blanco Página 57

También existen 3 indicadores luminosos que hacen referencia a las 3 alarmas
existentes en el programa. Estas se comparan con la temperatura real del proceso
y se activan cuando la temperatura real sobrepasa el umbral delimitado para cada
una de ellas.

Hay implementado también un apartado para el estado del controlador que indica
si está parado o funcionando. Esto se muestra a través de un indicador led y un
indicador de texto, este último mostrará un mensaje de “RUN” o “STOP”
dependiendo del momento. Además se ha implementado un indicador de errores
por si ocurriera algún problema con la comunicación, se pueda ver la razón del
fallo.

Para controlar la ejecución de la VI y del controlador existen 3 pulsadores

diferentes. Al iniciarse la VI será necesario pulsar el pulsador “INICIAR
EJECUCION”, posteriormente para pararlo en el momento que se desee existe
un pulsador denominado “PARADA EJECUCION” y una vez parado el proceso
para volver al programa principal del proyecto será necesario pulsar “SALIDA
PANTALLA EJECUCION”. Estos pulsadores controlan la condición de los
bucles “while” y “case” que albergan todo el código del programa.

Figura 58. Proceso en ejecución.

Enrique Ruiz Blanco Página 58

1.7.3.3.- GUARDADO Y EXPORTACION DE DATOS:

FRAME 3 – GUARDAR RAMPA

Este subprograma tiene por objeto guardar el proceso ejecutado en los frames
anteriores y posteriormente exportarlo a un archivo de texto para poder
almacenar dicho proceso.

Figura 59. Guardado de rampa.

Dentro de este frame existe una estructura case la cual tiene implementada otra
estructura case en su interior (figura 59). La primera de ellas sirve para que el
programa detecte si ha sido pulsada la opción de guardar rampa y debe ejecutar
la estructura. Para ello está programada la secuencia de puertas lógicas de la
figura, que con las variables almacenadas previamente dependiendo del proceso
actuará de una manera u otra.

Figura 60. Selección de la función a ejecutar por la estructura.

Enrique Ruiz Blanco Página 59

En la figura anterior se puede observar que existen dos partes en el control de la
estructura, la llamada “Control para el guardado de rampa” permite el
funcionamiento del primer case. Para ello el checkbox de la pantalla inicial debe
estar presionado y una de las variables “guardada 1?” o “guardada 2?” debe dar
un valor de 1. Estas variables adquieren ese valor de 1 cuando se ejecuta el
frame de introducción de datos en el que están implementadas. La variable
“guardada 1?” corresponde a cargar rampa y la “guardada 2?” a crear rampa.

La segunda parte llamada “Selección del tipo de guardado”, está dirigida al

control del case interno de la estructura. Dependiendo de si hemos introducido
los datos por teclado o a través de un archivo realizará el caso “true” o “false” de
la estructura. Ambos casos son idénticos, lo único que los diferencia son las
variables de entrada que cada una viene de un tipo de cargado de datos diferente.
Una vez explicado el control de la estructura es más sencillo entender el
funcionamiento interno de la misma. Después de que se haya seleccionado el tipo
de guardado, la estructura comienza abriendo un diálogo con una dirección
dentro del disco duro del pc. En él pedirá la selección de un archivo de extensión
“.txt” vacío en el cual realizará el guardado de los datos del proceso.

Figura 61.Inicio dialogo de guardado.

A continuación de esta apertura de diálogo (figura 60) , la línea de diálogo va a la

función “create file” la cual permite la escritura en el archivo creado para el
guardado.
Después la línea de diálogo sigue a una sucesión de funciones “write to text file”
las cuales van escribiendo los valores de las variables en el orden concreto.
Para los datos de la rampa ejecutada es necesario una función diferente llamada
“write to spreadsheet file” la cual escribe los datos de la rampa en el
archivo.Una vez que esto ha sido realizado el guardado del proceso finaliza y
también termina el programa principal.

Enrique Ruiz Blanco Página 60

1.8.-CONCLUSIONES:

En este proyecto fin de carrera se ha conseguido comunicar un PC con un

controlador Gefran 800P que controla un horno Linn VMK39. Esta parte del
proyecto se alargó debido a las complicaciones que se sufrieron a la hora de
comunicar el PC con el controlador. Las complicaciones surgidas se han debido a
la necesidad de realizar una conversión entre las interfaces de salida del puerto
serie del PC (RS232) y la interfaz de entrada al controlador (RS485).
El principal problema de esta conversión está basado en el control de flujo de
comunicación entre dispositivos, ya que los primero circuitos adquiridos para
este fin requerían un control manual del flujo tema que complica en sobremanera
la comunicación.
Este problema se solucionó al adquirir un circuito con control de flujo
automático de la comunicación. Previamente fue necesario realizar diferentes
pruebas con diferentes programas de comunicación.

El siguiente logro ha sido controlar un proceso en el horno Linn VMK39

gobernado desde el controlador Gefran 800P, el cual era controlado desde el PC.
Esto se ha conseguido desarrollando un programa con el software Labview. Este
permite la introducción de los datos de un proceso de calor/frio a selección del
usuario, la ejecución de este proceso controlado desde el programa, la
visualización en tiempo real del proceso y la exportación de los datos a un
archivo.

En la parte de ejecución del proceso introducido, uno de los objetivos era

conseguir que la rampa de temperatura real fuera lo más similar posible. Como es
posible observar en la figura 62, la rampa real antes de estabilizarse a la
temperatura del setpoint del paso sufre un sobreimpulso producido por la
potencia de la corriente de regulación. Para solucionar esto se utiliza la función
autotuning que realiza un control automático de los parámetros del PID.

Se ha implementado la función Hold Back Band por la necesidad de que la

rampa ideal espere a que la variable de proceso alcance el valor de setpoint
requerido.
Ha quedado pendiente el desarrollo de un subprograma cuya función sea la
introducción de la pendiente de una rampa delimitando con ella los valores de
tiempo y temperatura de cada paso. Además de la implementación de un selecor
del programa a ejecutar de los 2 o 3 posibles que ofrece el controlador.

Enrique Ruiz Blanco Página 61

1.9.- LINEAS FUTURAS DEL PROYECTO:

La automatización del controlador se ha conseguido de manera satisfactoria, pero

se me ha pedido en última instancia el desarrollo de una función dirigida al
control de las pendientes de las rampas de calentamiento y enfriamiento.
El objetivo es controlar los picos que se crean cuando sube y baja la temperatura
en las rampas (Figura 62). No ha sido posible en el tiempo restante la
implementación de esta función, pero lo investigado hasta el momento sugiere
que la solución para ello esta en los grupos de regulación existentes en el
controlador.

Figura 62. Estabilización de la Tª en una rampa de subida.

Para que sea posible utilizar estos grupos de regulación lo prioritario es

configurar el registro SP.Pt (direccion de registro 253) con un valor de 2 lo que
habilita el uso de estos grupos. Dentro de estos grupos de regulación cabe la
posibilidad de delimitar la potencia utilizada en cada paso, limitar los valores
máximos y mínimos de la potencia desarrollada durante el proceso de
calentamiento o enfriamiento, asi como los valores de tiempo derivativo e
integral y las bandas proporcionales de enfriamiento y calentamiento. Estos
valores son los que controla el PID en el modo autotuning.
Para los pasos de un programa es posible determinar el uso de uno de estos
grupos de regulación a traves de el registro GrP.x (1541+12*m , 0≤m≤11
m=número de paso) la x hace referencia al paso del programa en cuestión.
La configuración de los grupos de regulación se realiza a traves de los registros
desde el 2930 hasta el 2975 como se indica en el anexo 5 (direcciones de modbus
en el controlador). Existen 4 grupos diferentes de regulación aplicables a cuantos
pasos se desee.Además en el anexo 4 (datasheet del controlador GEFRAN 800p)
viene una pequeña explicación del modo de funcionamiento de las regulaciones.

Enrique Ruiz Blanco Página 62

 PRESUPUESTO

Departamento de Ingeniería Eléctrica y Electrónica

Alumno: Enrique Ruiz Blanco

Tutor: Ignacio Del Villar Fernández

Enrique Ruiz Blanco Página 63

2.-PRESUPUESTO:
Se ha realizado una estimación del presupuesto del presente Proyecto Fin
de Carrera como si se tratase de un trabajo de investigación que se realiza dentro
de una empresa. Para ello se ha de tener en cuenta varios apartados que se
muestran a continuación.

2.1.- Materiales Laboratorio:

El horno Linn VMK39 y el controlador GEFRAN 800P no se incluyen en el

presupuesto porque fueron adquiridos por la univarsidad previamente a la
propuesta de este proyecto.

PRECIO COSTES
CANTIDAD IMPORTE(€)
UNIDAD (€) ENVIO (€)
TARJETA
RS232/RS485 1 5,32 € 2,34 € 7,66 €
amazon.es
TARJETA
RS232/RS485 1 8,14 € 3,10 € 11,24 €
todoelectronica.es
TARJETA
RS232/RS485 B&B 1 58,59 € 5€ 63,59 €
ELECTRONICS
COMPONENTES
CIRCUITO
- 10,56 € - 10,56 €
CONVERSOR
(FIGURA10)
TOTAL 93,05 €

2.2.- Software utilizado:

PRECIO COSTES
CANTIDAD IMPORTE(€)
UNIDAD (€) ENVIO (€)
Software Labview 1 1.551,00 € 17,83 € 1.568,63 €
Software
1 GRATUITO - -
GF_express

Software Docklight 1 GRATUITO - -

Software
1 GRATUITO - -
Hyperterminal
TOTAL 1.568,63 €

Enrique Ruiz Blanco Página 64

2.3.- Mano de obra:

En este apartado del presupuesto se tiene en cuenta el coste del personal

encargado de realizar el proyecto.

Se considera el sueldo de dos personas, ya que el proyecto ha sido realizado por

un ingeniero y una persona que ha supervisado el proyecto en todo momento. Se
estima el sueldo de un futuro ingeniero y un responsable que dedica un 20% de
su trabajo en tareas de asesoramiento y revisión. Se tendrá en cuenta los cargos
sociales.

2.4.- Salario base:

Meses Sueldo / Mes (€) Total (€)

Ingeniero Técnico
Industrial,
6 1500 9000
Especialidad
Electricidad
Responsable Asesor 6 600 3600
Total 12600

2.5.-Cargos sociales:

Porcentaje
Indemnización despido 3%
Seguros de accidente 5%
Subsidio familiar 3%
Subsidio vejez 5%
Abono días festivos 10%
Días de enfermedad 2%
Plus de cargas familiares 3%
Gratificación extraordinaria 10%
Otros conceptos 8%
TOTAL 49%

Enrique Ruiz Blanco Página 65

2.6.-Salarios efectivos:

Para el cálculo de sueldo final se añade al salario base los cargos sociales
correspondientes.

Salario base Cargas Salario

(€) sociales(€) total(€)
Ingeniero Técnico Industrial,
9000 4410 13410
especialidad Electricidad
Responsable asesor 3600 1764 5364
TOTAL(€) 18.774 €

2.7.-Presupuesto total:

El I.V.A. ha sido añadido en cada apartado, por lo que no es necesario añadirlo

aquí. Se ha de tener en cuenta el beneficio industrial en la suma total del
presupuesto.

Coste Material Laboratorio 93,05 €

Coste Personal 18.774 €
Coste Software 1.568,63 €
Coste Total Ejecución Material 20.435,68 €
Beneficio Industrial 10% (E.M.) 2.043,57 €
COSTE TOTAL 22.479,25 €

El coste del proyecto asciende a la cantidad de VEINTIDOS MIL

CUATROCIENTOS SETENTA Y NUEVE EUROS CON VEINTICINCO
CENTIMOS DE EURO.

Enrique Ruiz Blanco Página 66

 ANEXOS

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3.1.-MANUAL DE USUARIO

En este documento se explica el modo de utilizar el software desarrollado para el

control de un horno Linn VMK39 con un controlador GEFRAN 800P.
Lo primero será iniciar el PC desde el que se controlará el horno. En la carpeta
“Horno Linn VMK39” se encuentra el archivo del programa desarrollado con
Labview, de nombre “proyecto horno”.
Una vez abierto ese archivo se nos mostrará la siguiente pantalla:

Imagen 1.

Esta es la pantalla principal del proyecto desde la cual se controla el

funcionamiento que tendrá el horno. En ella quedan diferenciadas dos partes muy
importantes que son el tratamiento de los datos (recuadrada en rojo), la otra que
es la parte de comunicación con el horno y ejecución del proceso (recuadrada en
azul) y se puede ver una gráfica (recuadrada en verde) que mostrará la rampa
después de que haya sido ejecutada.

Se procede a explicar el modo de introducir los datos y posteriormente se

explicará un proceso concreto de ejemplo.

INTRODUCCION DE LOS DATOS:

Se ofrecen dos maneras diferentes de cargar los datos, una es cargarlos desde un
archivo (CARGAR RAMPA) y la otra es introducir los valores de temperatura y
tiempo en los apartados delimitados para ello en el software desarrollado en el
proyecto(CREAR RAMPA).

Enrique Ruiz Blanco Página 68

 CARGAR RAMPA:

Para cargar un archivo solamente será necesario darle al modo “RUN” de

Labview y posteriormente clikar en la opción señalada por la flecha en la
imagen. Después de hacer esto se abrirá un dialogo para seleccionar un archivo
en el disco duro del PC, seleccionar el archivo elegido y este se cargará en el
programa.

Imagen 2.

Imagen 3.

El archivo para cargar debe ser de tipo “txt”, creado por el editor de textos “bloc de notas”
existente en la mayoría de PC´s. En el archivo se deben colocar los datos de la siguiente
manera:

NOMBRE PROCESO
Nº PASOS
UD TIEMPO UD TEMPERATURA HAB. HBB UMBRAL HBB
HAB UMBRAL DE
t RAMPA PASO1 Tª RAMPA PASO1
SEGMENTO GRADOS
t MANTENIMIENTO Tª MANTENIMIENTO
- -
PASO1 PASO1
HAB UMBRAL DE
t RAMPA PASO2 Tª RAMPA PASO2
SEGMENTO GRADOS
t MANTENIMIENTO Tª MANTENIMIENTO
- -
PASO2 PASO2
HAB UMBRAL DE
t RAMPA PASO3 Tª RAMPA PASO3
SEGMENTO GRADOS
t MANTENIMIENTO Tª MANTENIMIENTO
- -
PASO3 PASO3

Enrique Ruiz Blanco Página 69

 Cada paso está definido por un segmento de rampa, otro de mantenimiento, la habilitación de
la HBB y el umbral designado para ella. A continuación se muestra y explica un ejemplo:

Imagen 4.

Para el primer paso se ha designado un tiempo de rampa de 20 minutos y una temperatura de

100ºC, se habilita la HBB en el segmento de mantenimiento con un umbral de 0ºC. Y se le
asigna un tiempo de mantenimiento de 30 minutos a 100ºC. Así sucesivamente con cada
paso. Se recomienda introducir un valor de 3 en la habilitación de la función HBB y un
umbral de 2 ºC. Para ello basta con introducir estos valores en la primera fila del paso en
concreto y quedará definida la función en ese paso.

CREAR RAMPA:

Esta función permite crear una rampa desde el propio programa, para ello será preciso
introducir los datos en los campos señalados en rojo en la imagen 5.

Imagen 5.

Enrique Ruiz Blanco Página 70

 La rampa que se desea crear es de temperatura/tiempo, es necesario introducir las unidades
en las que serán introducidos los valores de tiempo y temperatura y el nombre que recibirá
este proceso.

Para introducir los valores de la rampa se debe tener en cuenta que cada paso deberá tener
dos partes, una de rampa y otra de mantenimiento. En la de rampa, para el primer paso el
valor partirá desde la variable de proceso e irá hasta el valor delimitado de temperatura en el
tiempo que se le indique. Y en la de mantenimiento mantendrá el valor de temperatura
delimitado durante el tiempo que este estipulado.

Imagen 5.

Para cargar la rampa se deben introducir los datos previamente en los campos mostrados.
Posteriormente pulsar el botón de “run” de labview y a continuación pulsar el botón “crear
rampa” mostrado en la imagen 5.

EJEMPLO DE EJECUCIÓN DE UN PROCESO:

1.- Configurar la comunicación con el dispositivo: Es necesario ver si las características de

la comunicación son las siguientes para que sea posible el proceso.

- Velocidad = 9600

- Paridad = None

- Puerto de salida de datos = COM1 (si el PC tiene más de un puerto serie podría ser COM2,
COM3, etc)

- Mode (parámetros serie) = RTU

- Slave address = 1

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 2.- Configuración del proceso: es necesario seleccionar una de las configuraciones de
programa visibles en la imagen 6 así como el botón de ejecutar señalado.

Imagen 6.

3.- Guardado de los datos de la rampa:

Para que estos se guarden es necesario marcar el checkbox existente en la casilla de opciones
de introducción de los datos.

Imagen 7.

Cabe la posibilidad de introducir un proceso y guardarlo sin necesidad de ejecutarlo. Para

ello se introducen los datos como se ha indicado, se marca el checkbox de “guardar rampa” y
se da a la tecla “run” de Labview. Mostrará un mensaje de advertencia diciendo que no se ha
marcado ningún tipo de ejecución y procederá al guardado de los datos.

4.- Introducción de los datos:

• Cargar rampa: en este caso una vez hechos los pasos anteriores y teniendo preparado el
archivo que queremos ejecutar, debemos pulsar el botón “run” de labview y luego el pulsador
“cargar rampa”. Se mostrará una ventana en la que podremos seleccionar el archivo
previamente preparado.

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 Imagen 8.

Una vez seleccionado este archivo el programa pasará al siguiente paso.

• Crear rampa: En este caso es necesario introducir los datos en los casilleros como se ha
explicado antes y posteriormente pulsar el botón “run” de labview y luego el pulsador “crear
rampa”.

5.- Ejecución del proceso:

Una vez realizados los pasos anteriores, el programa cargará los datos en los registros del
controlador y cuando haya terminado con esta tarea mostrará un nuevo panel frontal de
Labview (imagen 9).

Imagen 9.

Enrique Ruiz Blanco Página 73

 Dentro de este panel nos será posible seleccionar el número de alarmas activas que habrá
durante el proceso de ejecución y el valor umbral para ellas. Una vez hecho esto lo siguiente
es pulsar el botón de “iniciar ejecución” y el proceso que haya sido cargado comenzará a
ejecutarse.

Imagen 10. Proceso recién iniciado.

Durante la ejecución podemos pulsar “parada de la ejecución” en cualquier momento y esta

se parará, o esperaremos al final del proceso en ejecución. Para que el programa pueda salir
de esta pantalla es necesario pulsar ese botón y posteriormente el de “salida pantalla
ejecución” y el programa volverá a la pantalla inicial.

6.- Guardado de los datos: Una vez que se termina el proceso en ejecución y hemos
marcado el checkbox de guardar rampa el programa nos mostrará una ventana de diálogo
para que seleccionemos el archivo en el que queremos guardar los datos. Después de esto el
programa ha terminado su proceso y mostrará en la gráfica de la pantalla principal el proceso
ideal y terminará. En el caso que no haya sido marcado el checkbox de guardar rampa el
programa mostrará en la gráfica de la pantalla principal el proceso ideal y terminará.

Imagen 11. Diálogo de guardado de archivo.

• 3.2.-DATASHEET MAX232
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 • 3.3.-DATASHEET MAX485

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 • 3.4.-DATASHEET CONVERSOR RS232/RS485 B&B
Electronics

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 • 3.5.-DATASHEET REGULADOR GEFRAN 800P:

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Enrique Ruiz Blanco Página 114
Enrique Ruiz Blanco Página 115
 • 3.6.-DIRECCIONES MODBUS EN EL CONTROLADOR
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 4.-BIBLIOGRAFIA:

[1] Instalaciones de telecomunicaciones para edificios (2013)

Carlos Fernández Valdivieso – Ignacio Raúl Matías Maestro – Ander
Gabilondo Areta - Carlos Ruiz Zamarreño – Francisco Javier Falcone
Lanas – Idoya Castells Portal – Ignacio Del Villar Fernández – Javier
Militino Anchorena – Juan Antonio Nazabal Urriza

[2] Analog Electronics with Labview / Keneth L. Ashley (2003)

[3] Labview 2009 student edition / Robert H. Bishop (2010)

[4] www.ni.com

[5] www.gefran.com

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