Apuntes de Tecnologia Del Concreto

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA 1 FACULTAD DE INGENIERIA
APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
TEORIA DEL CONCRETO
INTRODUCCION
EL concreto estructural es uno de los materiales de construcción más
importantes que existen en el campo de la industria de la construcción.
Es un material artificial compuesto, el cual consiste en un medio ligante,
denominado pasta, dentro del cual se encuentran embebidas partículas
de un medio denominado agregado.
La pasta es el resultado de la combinación química del cemento y el

agua, a ella se le denomina la fase continua del concreto, ya que
siempre está unida con algo de ella misma a través de todo el conjunto
En cambio a los agregados se les denominan la fase discontinua del

concreto, dado a que sus diversas partículas no están unidas o en
contacto unas con otras, sino se encuentran separadas por cierta capa de
pasta endurecida, de diferentes espesores .
Las propiedades del concreto están determinadas fundamentalmente por

las características físicas, químicas y mineralógicas de sus componentes,
pudiendo ser mejor comprendidas si se analiza la naturaleza del
concreto.
IMPORTANCIA DEL CONCRETO

Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso.
Sin embargo, si bien su calidad final depende en forma muy importante
tanto de un profundo conocimiento del material como de la calidad
ING. HECTOR PEREZ LOAYZA CAJAMARCA-2002

profesional del ingeniero, el concreto en general es desconocido en

muchos de sus siete grandes aspectos:
naturaleza, materiales, propiedades, selección de las proporciones,
proceso de puesta en obra, control de calidad e inspección,
mantenimiento de los elementos estructurales.
Las posibilidades de empleo del concreto en la construcción son cada día
mayores, pudiendo en la actualidad ser utilizados para una amplia
variedad de propósitos. La única limitación a sus múltiples aplicaciones
puede ser el desconocimiento por parte del ingeniero de todos los
aspectos ya indicados; así como de la importancia relativa de los mismos
de acuerdo al uso que se pretenda dar al material.
Pues se utiliza en una diversidad ilimitada de formas estructurales que
van desde los techos de cascarón de 10 centímetros de espesor hasta
cimientos masivos de gran espesor. La popularidad del concreto se
puede atribuir a distintas características: se hace principalmente con
productos locales fácilmente accesibles y económicos (arena, grava,
agua ) más una cantidad relativamente pequeña de cemento. Tiene una
resistencia relativamente alta a la compresión, cuyos valores estándar
van de 210 a 550 kgs/cm2 y se puede moldear para darle una extensa
variedad de formas. Las líneas gráciles y eficientes de las estructuras de
concreto como los puentes de arcos parabólicos, las presas de arco y los
techos de cascaron se logran principalmente por la formabilidad del
material. El concreto es durable y tiene bajos requerimientos de
mantenimiento. Por último, tiene muchísima resistencia contra el fuego.
Como en el caso de cualquier otro material, el concreto tiene sus

desventajas, incluyendo la baja resistencia a la tensión, una baja relación
entre la resistencia a la compresión y su peso, y sus propiedades son
susceptibles a quedar por debajo de las estándar, debido a las variaciones

en la proporción y mezclado de sus componentes. Por lo general el

vaciado y el curado de la mezcla son procesos que se controlan con
menos cuidado que la producción del acero o de miembros de madera
laminada. Además, el concreto se contrae al curarse y secarse y está
sujeto a largo plazo, a deformaciones por flujo plástico.
Antes de considerar todo el conjunto de propiedades mecánicas del

concreto es importante saber que su resistencia a la tensión es de 1/10 de
su resistencia a la compresión y no muestra ductilidad a la tensión. Esta
gran diferencia entre sus propiedades a la tensión y compresión excluye
el uso del concreto común en cualquier miembro estructural que soporte
esfuerzos aproximadamente iguales a la tensión y compresión, como en
el caso de una viga. Este problema se supera utilizando elementos de
refuerzo con elevada resistencia a la tensión en todas las secciones de la
estructura (concreto reforzado), o presforzando la estructura para
precomprimir aquellas secciones en las que se inducirán esfuerzos de
tensión al aplicar las cargas ( concreto presforzado).
El concreto se elabora a base de cemento, agregados, agua y
ocasionalmente uno o más aditivos. Generalmente el agente cementante
es el cemento Pórtland, un producto elaborado, hecho de cal, sílica,
alúmina y óxidos de fierro, que se endurece por reacción química con el
agua . Los agregados son una mezcla uniforme de arena (agregado fino)
y grava (agregado grueso) y debe componerse de partículas duras,
limpias y sólidas, para que el concreto tenga una resistencia
consistentemente elevada: la grava tiene una graduación continua, con
partículas de tamaños comprendidos ¼” a 1” para el concreto que se
utiliza en los miembros de edificios y puentes y graduaciones mucho
mayores para estructuras masivas de concreto. El agua para la mezcla
debe ser limpia y su nivel de impurezas debe ser bajo.

Los aditivos pueden utilizarse por distintas razones: para alterar el

tiempo normal requerido para el endurecimiento inicial, para mejorar la
durabilidad: Las proporciones típicas (en peso) para una mezcla con una
resistencia a la compresión de aproximadamente de 250kgs/cm2 son :
1:2.5:3.75/ con 0.58 partes de agua; nótese que la fracción de cemento es
menor que el 13% del peso total.
En la siguiente figura se muestra una muestra de concreto fraguado, el

que se semeja a un conglomerado que ocurre en forma natural.
Cada una de las partículas del agregado tiene su propia resistencia y

rigidez, y la colección de partículas está cementada a una estructura
continua por efecto de la pasta de cemento endurecida. Esta mezcla
heterogénea tiene muchas concentraciones de esfuerzos internos y
diferencias tanto en resistencias como en rigidez; se esperaría que su
respuesta a la carga fuera altamente no lineal a los niveles de esfuerzos
cercanos a la máxima resistencia del material.
El proporcionamiento y el mezclado del cemento, los agregados y el

agua, es el primer paso en la producción de concreto de calidad. El
segundo paso, es el vaciado del concreto en las formas, lo cual incluye
el transporte de la mezcla fresca, desde la mezcladora hasta el sitio de
la obra, el vaciado del concreto en las formas, para luego fluir a su
posición final mediante el proceso de vibración o compactación final.
El tercer paso comprende la provisión de condiciones apropiadas para el
curado o hidratación de la pasta del cemento. Una gran parte de la
hidrataciones presenta en un período de varias semanas, a partir de la
fecha de vaciado o durante el llamado período de curado. El curado

adecuado incluye el evitar la pérdida del agua del concreto por

evaporación, al igual que evitar las bajas temperaturas.
Es imperativo comprender que si el proporcionamiento, el mezclado, el

vaciado o curado del concreto se hacen al azar, aunque éste se elabore
con los componentes de mayor calidad, casi siempre conducen a un
producto de baja resistencia, con elevada variabilidad entre las
propiedades de un lote a otro e incluso dentro de un mismo lote. La
cantidad de agua utilizada en una mezcla es de gran importancia. El agua
sirve para dos propósitos:
-hacer la mezcla suficientemente plástica y manejable para que se pueda

vaciar en las formas y vibrarla para que tome su posición;
- y actuar como agente químico en el proceso de hidratación del

cemento. La cantidad de agua requerida para efectos de
manejabilidad siempre es mayor que la necesaria para la hidratación
total del cemento; en tanto que aumentar la cantidad de agua conduce
a una mayor manejabilidad, también produce una mezcla de menor
resistencia. La tasa de disminución de resistencia con el mayor
contenido de agua es bastante drástica; para el concreto con
proporciones típicas como las mencionadas antes, se encuentra que la
disminución de su resistencia a la compresión es aproximadamente
del 30% .

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO
VENTAJAS:
Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción

universal tenemos:
a) Su versatilidad, es decir que pueden obtenerse elementos de cualquier

forma, aún de las mas caprichosas, colocándolo dentro de encofrados
adecuados, mientras aún tenga una consistencia plástica.
b) Su elevada resistencia a la compresión lo que hace adecuado para el
colado de elementos sometidos a esfuerzos compresionales, como
columnas, arcos, etc.
c) Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua.
d) Su bajo costo por la unidad cúbica de material
e) El empleo de materiales locales como los agregados y el agua, en su
elaboración.
f) Su relativa facilidad de elaboración al pie de obra o fuera de ella, como
elementos prefabricados.
DESVENTAJAS:
Pero al igual que otros materiales tiene también sus desventajas, como
por ejemplo:

a) Con frecuencia el concreto se prepara en obra en condiciones en donde

no hay un responsable absoluto de su producción, es decir el control de
calidad no es tan bueno.
b) El concreto es un material de baja resistencia a la tracción. Esto hace
difícil su uso en elementos estructurales que están sometidos a tracción
y/o a flexión, como en tirantes, vigas y otros elementos.
c) Para superar esta limitación se utiliza elementos de acero como refuerzo
(armadura), como se sabe el acero tiene una gran resistencia a la
tracción. La combinación de ambos materiales es la que permite la
utilización del concreto reforzado en la construcción de edificios,
puentes, pavimentos, presas, tanques, pilotes, etc.
d) Su permeabilidad, debida a la presencia de poros capilares en la pasta.
e) Sus cambios de volumen y longitud debidos a procesos de
humedecimiento y secado. El concreto se contrae al secarse y se
expande al humedecerse, con la consiguiente posibilidad de
agrietamiento.
TIPOS DE CONCRETO:
Existe una diversidad de tipos de concreto, cada uno con propiedades
particulares dependiendo los propósitos de su servicio, entre los mas
importantes se mencionan a los siguientes:
1) CONCRETO SIMPLE: Es la mezcla de cemento, agregado fino,

agregado grueso y agua. En la mezcla la partículas del agregado grueso
deberán estar totalmente envueltas por la pasta de cemento, el agregado
fino deberá rellenar los espacios entre el agregado grueso y a la vez estar
recubierto por la misma pasta.

2) CONCRETO ARMADO: Se denomina así al concreto simple cuando

éste lleva armaduras de acero como refuerzo y que está diseñado bajo la
hipótesis de que los dos materiales trabajan en forma conjunta o
monolíticamente, actuando la armadura para soportar los esfuerzos de
tracción o incrementar la resistencia a la compresión del concreto.
3) CONCRETO ESTRUCTURAL
4) CONCRETO CICLÓPEO
5) CONCRETOS LIGEROS
6) CONCRETO SIMPLE: Es la mezcla de cemento, agregado fino,
agregado grueso y agua. En la mezcla la partículas del agregado grueso
deberán estar totalmente envueltas por la pasta de cemento, el agregado
fino deberá rellenar los espacios entre el agregado grueso y a la vez estar
recubierto por la misma pasta.
7) CONCRETO ARMADO: Se denomina así al concreto simple cuando

éste lleva armaduras de acero como refuerzo y que está diseñado bajo la
hipótesis de que los dos materiales trabajan en forma conjunta o
monolíticamente, actuando la armadura para soportar los esfuerzos de
tracción o incrementar la resistencia a la compresión del concreto.
8) CONCRETO ESTRUCTURAL
9) CONCRETO CICLÓPEO
10) CONCRETOS LIGEROS
11) CONCRETOS PESADOS

12) CONCRETOS NORMALES
13) CONCRETO PREMEZCLADO
14) CONCRETO PREFABRICADO
15) CONCRETO PROYECTADO
16) CONCRETO BOMBEADO
17) CONCRETO PRETENSADO
18) CONCRETO POSTENSADO
REQUISITOS DE LAS MEZCLAS
Las mezclas de concreto deberán cumplir con los siguientes requisitos

básicos:
a. La mezcla recién preparada deberá tener la trabajabilidad, consistencia y

cohesividad que permitan su adecuada colocación en los encofrados.
Esta mezcla deberá estar libre de segregación y tener una exudación
mínima.
b. La mezcla endurecida deberá tener las propiedades tener las propiedades
especificadas en función del uso qu
c. El costo de la unidad cúbica de concreto endurecido deberá ser el
mínimo compatible con la calidad deseada.

COMPOSICIÓN DEL CONCRETO
El concreto endurecido se compone de:
a. Pasta
b. Agregado
LA PASTA
Elementos Fundamentales
Aquella parte del concreto endurecido conocida como pasta comprende

a cuatro elementos fundamentales:
a. El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la

reacción química e hidratación del cemento.
b. Los poros incluidos en ella.
c. El cemento hidratado, si lo hay.
Los cristales de hidróxido de calcio, o cal libre, que puedan haberse

formado durante la hidratación del cemento.
Funciones de la Pasta
La pasta tiene cuatro grandes funciones en el concreto:
a. Contribuir a dar las propiedades requeridas al producto endurecido.

b. Separar las partículas del agregado.

c. Llenar los vacíos entre las partículas de agregado y adherirse

fuertemente a ellas.
d. Proporcionar lubricación a la masa cuando ésta aún no ha endurecido.
Propiedades de la Pasta
Las propiedades de la pasta dependen de:
a. Las propiedades físicas y químicas del cemento.

b. Las propiedades relativas de cemento y agua en la mezcla.
c. El grado de hidratación del cemento, dado por la efectividad de la
combinación química entre éste y el agua.
Influencia de la Pasta en el concreto
a. El comportamiento del concreto como material de construcción está

directamente influenciado por las características de la pasta y las
propiedades finales de las mismas; sin desconocer el papel del agregado
en las características finales del concreto.
b. Para un cemento dado, las características de porosidad de la pasta
dependen fundamentalmente de la relación agua-cemento y del grado de
hidratación del cemento; siendo mejores las propiedades del concreto y
menor su porosidad cuanto más baja es la relación agua-cemento de una
mezcla trabajable y cuanto mayor es el grado de hidratación del
cemento.

EL GEL
Concepto.- Se define como gel a la parte sólida de la pasta, la cual es el

resultado de la reacción química del cemento con el agua durante el
proceso de hidratación.
Proceso de Formación
a. En 1882 el investigador francés Le Chatelier sostuvo que los productos

de la hidratación del cemento tenían una solubilidad menor que los
compuestos originales, lo que daba lugar a que los hidratos se
precipitasen formando una solución sobresaturada que presentaba
cristales elongados y entrelazados, los cuales poseían alta cohesividad y
propiedades adhesivas.
b. En 1893 el investigador Michaelis enuncia la teoría coloidal,
sosteniendo que el aluminato tricálcico, el sulfoaluminato de calcio y el
hidróxido de calcio dan la resistencia inicial de la pasta y que, a
continuación, el agua saturada de cal ataca a los silicatos formando
silicatos de calcio hidratado el cual, por ser casi insoluble, forma una
masa gelatinosa. Debido a la pérdida gradual de agua en la mezcla, ya
sea por hidratación, esta masa endurece gradualmente obteniendo
cohesión.
c. A partir de 1960 se acepta que ambas teorías contienen algo de verdad y
no son irreconciliables, en primer lugar no existe dudas en cuanto a que
los coloides, en cuanto a su condición de partículas de gran área
superficial, gozan de propiedades diferentes a los sólidos usuales. Ello
implica que el comportamiento coloidal de la pasta sería esencialmente

función del área superficial de la misma y no de la irregularidad de la

estructura interna de las partículas involucradas.
d. Como consecuencia, en la actualidad se piensa que cuando el cemento se
combina con el agua se produce muy rápidamente una solución
sobresaturada de hidróxido de calcio, con concentración de silicato
cálcico hidratado en condición metastable. De acuerdo a Le Chatelier
este hidrato se precipita rápidamente, correspondiendo el
endurecimiento posterior a la pérdida de agua del material hidratado, tal
como lo enuncia Michaelius.
e. Presentándose el silicato de calcio hidratado en forma de cristales
interconectados extremadamente pequeños, los cuales debido a sus
dimensiones pueden ser definidos como gel, la aparente divergencia Le
Chatelier-Michaelius se reduciría finalmente a terminología en la
medida que el producto final es un gel consistente de cristales.
Composición.-
a. En su estructura el gel es una aglomeración porosa de partículas

sólidamente entrelazadas, en su mayoría escamosas o fibrosas, el
conjunto de las cuales forma una red eslabonada que contiene material
más o menos amor
b. En su composición el gel comprende:
b.1 La masa cohesiva de cemento hidratado en su estado de pasta más
densa.
b.2 Hidróxido de calcio cristalino y
b.3 Poros gel

Comportamiento.-
a. El gel desempeña el papel más importante en el comportamiento del

concreto, especialmente en sus resistencias mecánicas y su módulo de
elasticidad. Las razones de su resistencia aún no están claramente
comprendidas, pero se acepta que intervienen dos clases de adherencia
cohesivas: atracción física y adherencia química.
b. La atracción física es del tipo Van der Waal entre superficies de sólidos
separados únicamente por microscópicos poros gel. Esta adherencia es
debida a la gran energía disponible en la superficie de las partículas de
gel. Es una característica distintiva de éste el que sus fuerzas internas
son pequeñas en comparación con sus fuerzas superficiales.
c. La adherencia química es igualmente una causa importante de cohesión .
Dado que el gel tiene capacidad de esponjamiento limitada, debido a que
sus partículas no pueden ser dispersadas por adición de agua, es evidente
que ellas están unidas por fuerzas químicas, siendo la ligazón de tipo
iónico y covalente.
d. Si bien las fuerzas químicas son mas importantes que las de Van der
Waal, la adherencia química actúa únicamente sobre la pequeña fracción
que corresponde a la zona de contacto de las partículas de gel. En
cambio, la adherencia física actúa sobre un área mayor, dado que la
superficie específica del gel del cemento es de cerca de dos millones de
centímetros de cuadrados por gramo. Así, aunque la pasta es un gel del
tipo de expansión limitada, la adherencia entre las fibras es lo bastante
fuerte para resistir expansiones tixotrópicas ilimitadas.
e. Por lo expuesto, aunque en la actualidad se sigue investigando sobre la
importancia de la influencia relativas de las adherencias química y física,

no existen dudas sobre la importancia de la contribución de ambas a la

resistencia final de la pasta endurecida.
1.8. HIDRATACIÓN Y CURADO DEL CONCRETO.
1.8.1.-HIDRATACION.
Se define como hidratación al proceso de reacción química del cemento

en presencia del agua. La hidratación requiere de presencia de humedad,
condiciones favorables de curado y tiempo.
1.8.2.-CURADO.
Se define como tiempo de curado al período durante el cual el concreto

es mantenido en condiciones de humedad y temperatura tales como para
lograr la hidratación del cemento en la magnitud que se desea para
alcanzar la resistencia seleccionada.
1.9.-POROSIDAD DE LA PASTA.
Existen en la pasta cantidades variables de espacios vacíos,

denominados poros, los cuales no contienen materia sólida aunque, bajo
determinadas circunstancias, algunos de ellos podrían estar parcial o
totalmente llenos de agua.
1.9.2.CLASIFICACION
Los poros presentes en la pasta se clasifican en cuatro categorías

definidas por el origen, tamaño promedio o ubicación. No existe una

línea clara de demarcación que separe un rango de otro. Los poros de

estas cuatro categorías son:
➢ Poros por aire atrapado

➢ Poros por aire incorporado
➢ Poros capilares
➢ Poros Gel.
- POROS POR AIRE ATRAPADO
Durante el proceso de mezclado una pequeña cantidad de aire, del orden

del 1% es aportada por los materiales y que da atrapada en la masa del
concreto, no siendo eliminada por los procesos de mezclado, colocación
o compactación. Los espacios que este aire forma en la masa del
concreto se conocen como poros por aire atrapado. Son parte inevitable
de toda pasta.
Los poros por aire atrapado varían en tamaño desde aquellos que no son
perceptibles a simple vista hasta aquellos de un centímetro o más de
diámetro. Su perfil suele ser irregular y no necesariamente están
interconectados.
La presencia de los poros de aire atrapado es indeseable dado a que

contribuyen a la disminución de resistencia y durabilidad del concreto,
pudiendo adicionalmente incrementar la permeabilidad.
En la misma categoría general de poros por aire atrapado, aunque

estrictamente no lo son, algunos especialistas incluyen las fisuras u
oquedades que en algunas oportunidades se observan debajo del

agregado grueso. Ellas han sido formadas por el agua que se almacena
debajo de éste y posteriormente se ha secado.
b.-POROS POR AIRE INCORPORADO
Fundamentalmente por razones de incremento en la durabilidad del

concreto, por incremento en la protección de la pasta contra los procesos
de congelación del agua en el interior de la misma, se puede incorporar
intencionalmente, mediante el empleo de aditivos químicos, minúsculas
burbujas de aire las cuales se conocen como poros de aire incorporado.
Las burbujas de aire incorporado son generalmente de perfil esférico,

con diámetros variables que corresponden a un valor promedio de 0.08 a
0.10 mm. Su volumen en la misma unidad cúbica del concreto puede
ocupar hasta más del 5% de la misma, pudiendo encontrarse en un
concreto con 5% de aire incorporado valores del orden de 330 mil
burbujas de aire por centímetro cúbico de pasta.
La razón principal del empleo de las burbujas de aire incorporado es que

este sistema de poros estrechamente espaciado permite un incremento
significativo de la durabilidad del concreto al crear un gran número de
cámaras en las que se puede congelar el agua presente en los poros
capilares, evitando que la tensión generada por la expansión debido a la
conversión de agua a hielo contribuya a agrietar el concreto.
Ventajas adicionales incluyen el que los poros de aire incorporado

tienden a incrementar la trabajabilidad, plasticidad y fluidez de las
mezclas; disminuyen la consistencia permitiendo la reducción de agua

sin pérdida de la consistencia original; reducen la segregación del

agregado y disminuyen la exudación de las mezclas.
El principal inconveniente de la presencia de burbujas de aire en la
mezcla de concreto es que éstas, al incrementar la porosidad, tienden a
disminuir las resistencias mecánicas en un 5% por cada 1% de aire
incorporado. Esta disminución es más significativa en las mezclas ricas
y tiende a disminuir conforme la mezcla es más pobre, ello
principalmente debido a que al mejorar las propiedades al estado fresco
permiten una reducción en el contenido de agua con la consiguiente
reducción en la reducción de la relación agua-cemento.
POROS CAPILARES
Se define como poros capilares a los espacios originalmente ocupados

por el agua en el concreto fresco, los cuales en el proceso de hidratación
del cemento no han sido ocupados por el gel.
El gel sólo puede desarrollarse en los espacios originalmente llenos de

agua. Por tanto, si la relación agua-cemento es alta o el curado es pobre,
la cantidad de espacios ocupables por el gel será alta y sólo una parte de
ellos será ocupada por el gel durante el proceso de hidratación,
quedando los espacios residuales en la condición de poros capilares.
Los poros capilares no pueden ser apreciados a simple vista, varían en

perfil y forman un sistema, en muchos casos interconectado, distribuido
al azar a través de la pasta.
En la pasta en proceso de formación los espacios llenos de agua son

continuos. Conforme progresa la hidratación los capilares son separados

por el gel al comenzar a ocupar éste los espacios originalmente llenos de

agua, pudiéndose llegar a un sistema parcialmente discontinuo, el cual
definitivamente se presenta en relaciones agua-cemento bajas. En la
práctica nunca se llega a un sistema totalmente discontinuo aún en
relaciones agua-cemento tan bajas como 0.45.
La importancia de los poros capilares radica en que conforme aumenta

su número:
- Disminuyen las resistencias mecánicas de la pasta endurecida.
- Aumentan la porosidad, permeabilidad y capacidad de absorción de
la pasta.
- Aumenta la vulnerabilidad de la pasta al ataque por acción de las
bajas temperaturas sobre el concreto.
Este último punto es de gran importancia dado que los poros capilares
son los principales responsables de la vulnerabilidad de la pasta al
ataque de las heladas, debido a que están en capacidad de contener agua
que puede congelarse. Esta agua al pasar al estado sólido debido a las
bajas temperaturas incrementa su volumen en un 9% originando
esfuerzos de tensión que el concreto no está en capacidad de soportar,
aumentando con ello las posibilidades de deterioro del mismo.
Poros gel
Durante el proceso de formación del gel quedan atrapados dentro de

éste, totalmente aislados unos de otros, así como del exterior, un
conjunto de vacíos a los cuales se les conoce con el nombre de poros gel.

Estos poros se presentan en el gel independientemente de la relación

agua-cemento y el grado de hidratación de la pasta, ocupado
aproximadamente el 28% de la misma.
Los poros gel tienen un diámetro muy pequeño, del orden de

aproximadamente 0.0000018 mm equivalente al de las moléculas de
agua. Debido a su muy pequeño diámetro el agua no congela en ellos.
Estos poros no están interconectados.
La imposibilidad que tiene el agua para congelar en los poros gel es

debida, fundamentalmente, a que no hay espacio suficiente para que se
pueda producir la nuclearización del hielo. Las partículas que conforman
el gel son cuatro o cinco veces mayores que los poros gel.
Importancia de la Porosidad
a. en el caso de los poros gel, el agua presente en ellos está tan firmemente
unida que no se evaporará bajo condiciones de secado que eliminaría
casi toda el agua de los poros mayores. Esta agua puede ser considerada
para efectos prácticos como agua químicamente combinada.
b. En el caso de los poros por aire atrapado, éstos tienen tan baja
propensión a retener el agua que pueden virtualmente considerarse
vacíos.
c. Los poros de aire incorporados, cuyo rango de diámetros está entre el de
poros capilares y el de los poros gel, no retienen agua ni están
interconectados, pudiéndoseles considerar como virtualmente vacíos.
d. El contenido de agua de los poros capilares se incrementa o disminuye
por humedecimiento o secado del concreto, siendo el agua más

fácilmente removible por secado conforme el capilar aumenta de

diámetro.
e. La porosidad característica del gel, nominalmente no inferior al 28%, es
el límite inferior de la porosidad total que puede ser alcanzada por la
pasta en aquellos casos en que, gracias a una combinación de una
relación agua-cemento inicial muy baja y un curado muy prolongado, la
porosidad capilar podría ser reducida a un mínimo. En la práctica, la
porosidad de la pasta es siempre mayor del 28%, variando en un buen
concreto entre 30% a 40%, con lo que la permeabilidad de tales pastas
generalmente será varias veces la del gel en sí mismo.
f. Adicionalmente debe tenerse en consideración que en el proceso de
secado del concreto endurecido, los poros mayores que contienen agua
tenderán a vaciarse más rápidamente que los menores.
En cambio, en el proceso de humedecimiento de un concreto seco, la
alta capilaridad de los poros muy pequeños produce una gran fuerza de
impulso para el movimiento del agua, el mismo que trata de ser
impedido por la baja permeabilidad del sistema adyacente compuesto de
poros muy pequeños, dando como resultado que los poros menores
tienden a llenarse muy lentamente.
Los macroporos tienen muy pequeña capilaridad y, por tanto, dan origen
a una pequeña fuerza de impulso para el movimiento del agua.
Adicionalmente, como suelen estar rodeados de un sistema poroso de
permeabilidad restringida, ello se une a lo anterior para reducir la
velocidad de movimiento del agua en los macroporos, excepto aquellos
que se encuentran muy cerca de la superficie.
Finalmente, es importante indicar que los macroporos de un elemento de
concreto, incluyendo los poros por aire incorporado, permanecen sin
llenar aún en concretos sumergidos en agua. Los poros de tamaño

intermedio tienden a llenarse más fácilmente que los poros de diámetro

muy grande o muy pequeño.
1.10.- EL AGREGADO
a. Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas, de
origen natural o artificial, cuyas dimensiones están comprendidas entre
los límites fijados en la NORMA ITINTEC 400.011.
b. Los agregados son la fase discontinua del concreto. Ellos son materiales
que están embebidos en la pasta y ocupan entre el 62% y el 78% de la
unidad cúbica de concreto.
c. Un adecuado conocimiento de la naturaleza física y química del
concreto, así como del comportamiento de éste, implica necesariamente
el de los materiales que conforman la corteza terrestre, estudiados a la
luz de la geología y, específicamente, de la petrología.
CLASES DE AGREGADO.
a. El agregado empleado en la preparación del concreto se clasifica en

agregado fino, agregado grueso y hormigón, conocido éste último como
agregado integral.
b. Se define como agregado fino a aquel, proveniente de la desintegración
natural o artificial de las rocas, que pasa el tamiz de 3/8” y queda
retenido en el tamiz N° 200. El más usual de los agregados finos es la
arena, definida como el resultante de la desintegración natural de las
rocas.
c. Se define como agregado grueso a aquel que queda retenido en el tamiz
N° 4 y es proveniente de la desintegración natural o artificial de las
rocas. El agregado grueso suele clasificarse en grava y piedra triturada o
chancada. La grava es el agregado grueso proveniente de la disgregación

y abrasión natural de los materiales pétreos. Se lo encuentra en canteras

y lechos de ríos depositada en forma natural. La piedra chancada, o
piedra triturada, es el agregado grueso obtenido por trituración artificial
de rocas y gravas.
d. Se define como hormigón, o agregado integral, al material conformado
por una mezcla, dosificada en proporciones arbitrarias, de grava y arena.
Este material se da en forma natural en la corteza terrestre y se lo emplea
tal como se lo extrae de la cantera.
FUNCIONES DEL AGREGADO EN EL CONCRETO.-
Las tres principales funciones del agregado en el concreto son:
a. Proporcionar un relleno adecuado a la pasta, reduciendo el contenido de

ésta por unidad de volumen y, por lo tanto, reduciendo el costo de la
unidad cúbica de concreto.
b. Proporcionar una masa de partículas capaz de resistir las acciones
mecánicas, de desgaste, o de intemperismo, que puedan actuar sobre el
concreto.
c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado
y endurecimiento; de humedecimiento y secado; o de calentamiento de
la pasta .
INTERRELACIÓN AGREGADO-CONCRETO.-
Las propiedades del concreto resultantes del empleo de un agregado

determinado dependen de:

a. La composición mineral de las partículas de agregado, la cual influye

fundamentalmente sobre la resistencia, durabilidad y elasticidad del
concreto.
b. Las características superficiales de las partículas, las cuales influyen
especialmente sobre la trabajabilidad, fluidez y consistencia del
concreto; así como sobre la adherencia entre la pasta y el agregado.
c. La granulometría de los agregados fino y grueso, definida por sí misma,
así como por la superficie específica, módulo de fineza y tamaño
máximo del agregado grueso. Estas propiedades influyen
fundamentalmente sobre las propiedades del concreto al estado no
endurecido, sobre su densidad y sobre la economía de la mezcla.
d. El volumen de agregado por unidad de volumen de concreto, el cual
influye especialmente en los cambios de volumen debido a los procesos
de humedecimiento y secado; a los procesos de calentamiento y
enfriamiento; así como en el costo de la unidad cúbica de concreto.
e. La porosidad y absorción del agregado, las cuales influyen sobre la
relación agua-cemento efectiva, así como sobre las propiedades del
concreto al estado no endurecido.
IMPORTANCIA DE LA POROSIDAD DEL AGREGADO.-
a. Las cuatro clases de poros que pueden estar presentes en las pastas
corresponden a espacios que están en el concreto fuera de los límites de
los agregados. Sin embargo, normalmente éste es poroso y permeable,
pudiendo variar el total de poros, de acuerdo a los diferentes tipos de
rocas, entre el 0,3% y el 20% .
b. Algunas rocas presentan macroporos, los cuales se definen como poros
lo suficientemente grandes como para que los efectos de la capilaridad
en ellos sean muy pequeños o despreciables. Los macroporos presentes

en la superficie de la roca, o el concreto, o en el cuerpo de la roca pero

conectados a la superficie por otros macroporos, pueden ser llenados
fácilmente por inmersión de la roca en el agua. Sin embargo, si tales
macroporos están dentro del cuerpo de la roca y se encuentran separados
de la superficie por una fina estructura porosa que no es fácilmente
permeable, no deberán llenarse rápidamente por un proceso ordinario tal
como una prolongada inmersión en agua.
c. La dimensión promedio de los poros en las diversas rocas comprende un
amplio rango de tamaños. Usualmente las rocas que presentan una alta
porosidad y poros relativamente grandes, tienen una alta permeabilidad
al agua. Sin embargo, esta regla presenta excepciones encontrándose
rocas, por ejemplo al horsteno, las cuales tienen una porosidad moderada
a alta pero baja permeabilidad, lo que indica poros de tamaño promedio
pequeño. En este tipo de rocas el tamaño promedio de los poros podría
estar en el rango del diámetro de los poros capilares presente en la pasta.
d. La porosidad de los agregados naturales generalmente empleados en la
preparación de concretos de peso normal, se encuentran usualmente por
debajo del 10% y casi siempre por debajo del 3%, en contraste con el
30% o más de la porosidad total de las pastas. Se podría esperar, a partir
de estos valores, que la permeabilidad de los agregados usualmente
empleados debería ser mucho menor que la de la pasta. Sin embargo, a
nivel de laboratorio se ha podido comprobar que ello no siempre es así,
habiéndose encontrado que muchas rocas empleadas como agregado en
el concreto pueden tener valores de permeabilidad en el orden de, o más
altos que, aquellos que se encuentran en pastas preparadas con
relaciones agua-cemento en los rangos de 0,4 a 0,7. La explicación de
esta aparente anomalía se encuentra en el hecho de que los capilares o
espacios porosos en el agregado a través de los cuales el agregado puede

fluir, son en promedio considerablemente mayores que los existentes en

la pasta aún cuando aquellos se presentan en mucho menor proporción.
e. Los pequeños vacíos presentes en el agregado, en forma similar a los
poros capilares de la pasta, pueden bajo determinadas circunstancias ser
parcial o totalmente llenados de agua. Esta puede congelarse a las
temperaturas que usualmente se dan en climas fríos.
CAPACIDAD DE RETENCIÓN DEL AGUA EN LOS POROS.-
La capacidad con que las diversas clases de poros, presentes en la pasta

y/o el agregado, pueden retener agua está inversamente relacionada a su
tamaño. En relación con esto podemos hacer las distinciones siguientes:
a. El agua presenta en los poros gel está firmemente adherida, de manera

tal que ella no puede evaporarse bajo condiciones de secado que harían
eliminarse casi toda el agua presente en los poros mayores. Para los
propósitos de un estudio sobre la naturaleza del concreto, el agua de los
poros gel deberá considerarse como agua químicamente combinada,
aunque desde el punto de vista de la físico-química podrían establecerse,
con razón, algunas diferencias.
b. Los grandes poros tienen muy pequeña propensión a retener agua, por lo
que en circunstancias totalmente inusuales ellos están llenos.
c. En los poros de aire incorporado, los cuales normalmente no son
apreciables visualmente, puede afirmarse lo mismo que en el caso de los
grandes poros.
d. Ocupando un rango de tamaños intermedios entre aquellos que son
visibles por el ojo y los poros gel, los poros capilares tienen afinidad
intermedia con el agua. Pudiendo su contenido incrementarse o
disminuir con el humedecimiento o secado del concreto, y siendo el

agua presente en los capilares mayores más fácilmente removible por

secado que aquella presente en los de diámetro mayor.
e. Los poros presentes en el agregado son generalmente mayores que los

poros capilares presentes en la pasta, con las excepciones previamente
ya indicadas, y por ello tienen una menor habilidad para tomar y retener
agua. Sin embargo, los pequeños poros presentes en algunos agregados
se comportan, en relación con el agua, en forma muy similar a los poros
capilares presentes en la pasta.
Una consecuencia de las propiedades de los diversos tamaños de poros

presentes en el concreto, es que puede considerarse que existe una
competencia entre ellos en relación con el agua disponible.
En efecto, en el proceso de secado del agua contenida en el concreto, los
grandes poros que contienen agua tenderán a secarse más fácilmente en
tanto que los más pequeños lo harán con mayor dificultad.
Por otra parte, en el humedecimiento de concretos secos, la entrada de
agua en los poros estará determinada por dos tipos de acciones
diferentes:
a. La alta capilaridad de los poros muy pequeños producirá un nivel de

fuerzas muy alto para el agua en movimiento, pero tal movimiento será
impedido por la baja permeabilidad del sistema de poros muy pequeño
circundante con el resultado que estos últimos poros tenderán a llenarse
muy lentamente.
b. La pequeña capilaridad de los grandes poros, o macroporos, y por ello

crean pequeñas fuerzas de impulso para el movimiento del agua.

Adicionalmente estos poros están generalmente rodeados de un sistema

de poros de permeabilidad restringida.
Estas dos circunstancias se combinan para reducir la velocidad de
movimiento del agua en los macroporos, excepto aquellos que están muy
cerca de la superficie, como ya se indicó.
Adicionalmente a las dos consideraciones anteriores, es importante
indicar que los grandes poros presentes en la masa de concreto,
incluyendo los poros de aire incorporado, permanecen sin llenar aún en
concretos sumergidos en agua. Los poros de tamaño intermedio tienden
a llenarse más fácilmente que los poros muy grandes o muy finos.
NATURALEZA QUÍMICA DE LA PASTA.-
El proceso mediante el cual los silicatos y aluminatos cálcicos, así como

sulfato de calcio, que componen el cemento reaccionan con el agua, y
parcialmente unos con otros, para formar la pasta se denomina
genéricamente proceso de hidratación.
Este proceso es extremadamente complejo, pudiendo continuar por
meses o años. En este estudio sólo se contemplará algunos aspectos del
mismo.
Los productos sólidos presentes en el gel son todos de naturaleza básica,
pudiendo ser todos ellos atacados y descompuestos ácidos, aunque la
velocidad de ataque puede ser significativamente baja para ácidos
débiles o diluidos.
Igualmente, los productos de la hidratación pueden ser atacados por el
bióxido de carbono el cual en presencia del agua, forma ácido carbónico
cuyo ata que puede ser severo o leve de acuerdo a las circunstancias en
que actúa.

En general, los productos de la hidratación del cemento son estables

frente a las aguas ordinarias y a muchas soluciones. De no ser así el
concreto no hubiese llegado a ser el importante material de construcción
que es. Igualmente, con algunas excepciones, son estables frente a la
acción de bases y soluciones.
El aluminato tricálcico, un compuesto indeseable pero inevitable de la

pasta es fácilmente atacado por soluciones de sulfato, en presencia del
hidróxido de calcio y la humedad, para formar sulfoaluminato de calcio.
Los agentes más enérgicos son las soluciones de sulfatos de sodio y
magnesio.
El proceso de hidratación, teniendo lugar mediante y por medio del
agua, da por resultado la liberación de hidróxido de calcio el cual
rápidamente forma una solución saturada de ésta sustancia en el agua
contenida en los poros capilares y en los poros gel. Esta solución
permanece en los poros capilares aún después de considerable secado
del concreto endurecido y tiene una basicidad no menor a un pH de 12,
siendo más alta debido a la presencia de hidróxidos alcalinos, tales como
hidróxidos de sodio y potasio, o ambos, formados a partir de los
pequeños porcentajes de álcalis presentes en el cemento. Estos valores
altos del pH son de vital importancia en la prevención de la corrosión del
acero de refuerzo.
NATURALEZA QUÍMICA DEL AGREGADO.-
Aunque para propósitos prácticos el agregado normalmente es

considerado químicamente inocuo, ello no siempre es cierto. Habiéndose
encontrado que:

a. Algunos agregados, naturales o artificiales, pueden entrar en reacción

química con los constituyentes del cemento, especialmente con los
álcalis, dando origen a múltiples problemas originados por la reacción y
expansión álcali-agregado.
b. Aunque la mayoría de los agregados ricos en sílice son en sí mismos

resistentes a los ataques ligeramente ácidos; los agregados calcáreos,
especialmente la calcita y la dolomita, pueden ser atacados por los
ácidos.
c. Aunque las motivaciones no están aún suficientemente claras, se han

encontrado que los agregados carbonatados pueden, en algunas
ocasiones, tener aplicación útil como agregados de sacrificio en
concretos expuestos a ataques por ácidos débiles a medios, a fin de
reducir el ataque de la pasta en sí misma y así prolongar la vida del
concreto en el cual tales agregados son empleados.
PROPIEDADES DEL CONCRETO
a. Para cada caso particular de empleo se requieren en el concreto

determinadas propiedades. Es por ello que el conocimiento de todas y
cada una de las propiedades del concreto, así como de la interrelación
entre ellas, es de importancia para el ingeniero el cual debe decidir, para
cada caso particular de empleo del concreto, la mayor o menor
importancia de cada una de ellas.
b. Al analizar las propiedades del concreto, el ingeniero debe recordar las

limitaciones de las mismas en función de las múltiples variables que
pueden actuar sobre el concreto modificándolo. En este análisis es

importante que el ingeniero recuerde que el concreto, como cualquier

material, puede experimentar adicionalmente modificaciones en el
tiempo y que pueden claudicar por fallas atribuibles a problemas de
durabilidad, aún cuando su resistencia haya sido la adecuada.
c. En el análisis de las propiedades del concreto es importante recordar que

ellas están íntimamente asociadas con las características y proporciones
relativas de los materiales integrantes; que la calidad, cantidad y
densidad de la pasta es determinante en las propiedades del concreto; y
que la relación agua-cemento lo es sobre las características de la pasta.
PROPIEDADES FUNDAMENTALES.-
a. Las propiedades más importantes del concreto al estado no endurecido

incluyen la trabajabilidad, consistencia, fluidez, cohesividad, contenido
de aire, segregación, exudación, peso unitario, así como tiempo de
fraguado.
b. Las propiedades más importantes del concreto al estado endurecido

incluyen las resistencias mecánicas, durabilidad, propiedades elásticas,
cambios de volumen, impermeabilidad, resistencia al desgaste y
cavitación, propiedades térmicas y acústicas, apariencia.
PROPIEDADES MECÁNICAS
Todo ingeniero interesado en el diseño de estructuras de concreto

reforzado debe tener un sólido conocimiento de las propiedades
mecánicas del mismo. Aquí sólo representa un breve resumen de las
propiedades más importantes; si se requiere información detallada se

deben consultar referencias tales como los libros de Troxell, Davis y

Kelly(1968), Neville(1973) y ACI(1970
a) El estudio riguroso de las estructuras de concreto se complica debido

a su comportamiento no lineal. Casi siempre, el estado de esfuerzos en
un punto dado de la estructura real del concreto depende del tiempo y es
bi o tridimensional, aunque casi todas las propiedades del concreto se
determinan con muestras sencillas bajo esfuerzos uniaxiales y a corto
plazo. Como ejemplo, considérese la resistencia f c' , a la compresión,
que es la propiedad aislada más importante del concreto; ésta se mide
cargando un cilindro o un cubo a compresión uniaxial(Fig. 19.9 a). El
ingeniero utiliza los resultados de esta simple prueba como base para
marcar comparaciones con las situaciones de esfuerzo o carga que
existen en un miembro estructural; también utiliza la pendiente de la
curva de esfuerzo-deformación de la muestra(Fig. 19.9 b) como medida
del módulo de elasticidad del concreto. Se busca definir el
comportamiento del cilindro, como un primer paso para entender el
comportamiento del concreto en las vigas, columnas y otros miembros
de concreto reforzado.
Considérese la curva de esfuerzo-deformación para un concreto de 28

días de edad y 3000 lbs / pu lg 2 , dada por la curva inferior de la figura
19.9 b. Este tipo de prueba de compresión se efectúa de acuerdo con las
normas aplicables de prueba ( las de la ASTM en los EE.UU.) y se
verifica en cuestión de minutos. Al aumentar la carga desde su valor
cero, se nota que la curva de esfuerzo-deformación es lineal hasta
aproximadamente un 35% de la resistencia última. Por encima de este
nivel de esfuerzo, las microgrietas internas que se presentan en las zonas
de interacción entre las partículas más grandes del agregado y la pasta

del cemento, avanzan a un ritmo acelerado. La formación de

microgrietas se intensifica conforme aumenta la carga y la curva de
esfuerzo-deformación se hace menos lineal hasta llegar
aproximadamente a un 85% de la resistencia máxima. En este punto, las
grietas internas se han propagado a través de la pasta, de agregado a
agregado, uniendo efectivamente las grietas interfaciales formadas
anteriormente alrededor de los agregados.
La muestra sólo soporta ligeramente más carga, y las grietas se propagan

como se muestra en la foto de rayos X de la figura 19.9 c, y la pendiente
de la curva de esfuerzo-deformación se aproxima a un valor horizontal,
bajo una deformación unitaria de aproximadamente 0,002 pulg/pulg. A
deformaciones mayores, el concreto se “suaviza por deformación” y la
curva de esfuerzo-deformación desciende como se muestra en la figura
19.9 b. La rama descendente de la curva no está bien definida, debido a
que depende parcialmente de las características de rigidez y descarga de
la máquina de prueba. Finalmente, el cilindro falla en un modo que
comprende la rajadura, el cortante o el aplastamiento del concreto (Fig.
19.9 a).
La deformación unitaria que se presenta con el esfuerzo máximo en la

prueba de un cilindro es alrededor de 0,002 pulg/pulg para todos los
concretos, excepto los elaborados con agregados ligeros, en cuyo caso la
deformación es más elevada. Las deformaciones máximas en el borde de
la zona de compresión de una viga de concreto reforzado son
apreciablemente mayores; un valor mínimo observado comúnmente es
de 0,0035 pulg/pulg.

El gradiente de deformación unitaria ( deformación cero en el eje neutral

y deformación máxima en el borde de la zona de compresión) es el
factor principal implicado en la extensión del valor de la deformación
unitaria máxima presente en una viga, más allá del medido en un
cilindro bajo compresión pura.
La pendiente de la porción lineal de cada una de las curvas de esfuerzo-

deformación de la figura 19.9 b es el módulo instantáneo de elasticidad
E del concreto. Aunque el módulo es una propiedad única por sí misma,
es sensible a muchos de los mismos factores que afectan la resistencia a
la compresión. Por tanto, se trata de relacionar E con f c' ; una de las
relaciones empíricas usadas más extensamente es :
E = 33 w 3 / 2 f c' .........(19 .2)
es que E y f c' se expresan en lbs / pu lg 2 y w en lbs / pie 3 . Se enfatiza el

hecho que este módulo sólo es útil para predecir deformaciones y
desplazamientos producidos por cargas de corta duración. En las
deformaciones a largo plazo intervienen las deformaciones ocasionadas
por el flujo plástico y pueden ser del doble o varias veces mayores que
las deformaciones a corto plazo.
Una propiedad adicional, la relación de Poisson, también se determina a

partir de la prueba de compresión de un cilindro, midiendo la relación
entre la dilatación lateral y el acortamiento longitudinal. Las mediciones
se efectúan a niveles de esfuerzos por debajo de aproximadamente 0.5
f c' . La relación de Poisson varía desde alrededor de 0,11 para mezclas

de alta resistencia hasta 0,21 para mezclas de baja resistencia (Neville

1973); un valor estándar es 0,16.
La resistencia a la tensión f t ' del concreto ordinario es baja y no

confiable; va desde aproximadamente un 8% hasta un 15% de la
resistencia a la compresión; el uso de agregados ligeros reduce todavía
más la resistencia a la tensión en aproximadamente 15% a 25%. La
medición directa de la resistencia a la tensión es difícil, debido a que las
muestras tienden a fallar cuando se les aprisiona. Entre las técnicas de
medición indirecta extensamente empleadas se incluyen la prueba del
cilindro dividido se utiliza un cilindro cargado en sus lados con cargas
que actúan en líneas opuestas, produciendo una acción de división o
rajadura a lo largo del plano de carga. La prueba del módulo de ruptura
es una prueba de flexión sobre una viga no reforzada. En la figura 19.10
se indican los dos tipos de muestras y las distribuciones
correspondientes de esfuerzos. Es evidente que ninguna de las pruebas
produce un esfuerzo uniforme a tensión en toda la muestra. Las
mediciones indican que ambas pruebas rinden resultados que son
mayores que la verdadera resistencia a la tensión. El valor de módulo de
ruptura es aproximadamente 9,5 f c' , y la resistencia del cilindro
dividido (o rajado) es aproximadamente 250 lbs / pu lg 2 más baja. A
menudo se utiliza un valor del módulo de ruptura igual a 7,5 f c' para
calcular la carga a la que las vigas reforzadas o presforzadas comienzan

a agrietarse a tensión. La prueba del cilindro dividido o rajado se ha
convertido en la prueba preferida de resistencia a la tensión, debido a
que da un valor más representativo de esta resistencia y debido a que se
efectúa en el mismo tipo de muestra que el utilizado en la prueba a

compresión uniaxial. Nótese que siempre que se use f c' , f c' debe estar
en lbs / pu lg 2 y el resultado estará en las mismas unidades.
La curva de esfuerzo-deformación de la figura 19.9 b nos indica varias

características importantes del comportamiento del concreto, entre las
que se incluyen su edad en el momento de aplicarle la carga, la relación
de aplicación de la carga y la duración del periodo de carga. Si el mismo
concreto se hubiera cargado siete días después del vaciado, la resistencia
máxima sería alrededor de 2000 lbs / pu lg 2 en vez de 3000 lbs / pu lg 2 ; si
se hubiera cargado 3 meses después de vaciarse, la resistencia sería
alrededor de 3500 lbs / pu lg 2 y a un año, la resistencia sería
aproximadamente de 3700 lbs / pu lg 2 . Estos cambios en la resistencia,
son el resultado de la dependencia del proceso de hidratación del
cemento en cuanto al tiempo y siempre debe tenerse presente que se
evalúe lo adecuado de una estructura de concreto, sujeta a su historia de
carga verdadera.
El concreto también presenta características importantes con respecto al

flujo plástico; es decir, que muestra un aumento continuo de las
deformaciones bajo una carga de intensidad constante. En la figura
19.11 a se muestra una curva que relaciona la deformación con respecto
al tiempo para un concreto con resistencia de 6600 lbs / pu lg 2 a los 28
días. Primero se cargó rápidamente la muestra hasta 2180 lbs / pu lg 2 a la
edad de 14 días y luego se sostuvo esa carga durante 46 días. Para
entonces, la deformación unitaria de fluencia creep era alrededor del
50% de la deformación elástica instantánea medida inmediatamente

después de la carga. La relación de flujo plástico (pendiente de la curva
de flujo plástico) decreció suavemente con el tiempo. Entonces se

descargó la muestra, la cual presentó una disminución elástica inmediata

de la deformación. Y las deformaciones siguieron disminuyendo con
cero carga sobre la muestra; a este proceso se le llama recuperación del
flujo plástico. La recuperación del flujo plástico no es la inversa de éste
ya que la recuperación a menudo cesa con relativa rapidez, dejando con
ello una componente apreciable de deformación no recuperable.
En la figura 19.11 b se muestra la relación deformación-tiempo para un

cilindro sujeto a esfuerzos variables. La interacción del flujo plástico a
cualquier nivel dado de esfuerzo y la recuperación del flujo plástico a
partir de los niveles anteriores de esfuerzo produce un comportamiento
muy complejo. La gran dificultad para predecir las deformaciones en
una estructura de concreto ya debe ser evidente en este punto del texto.
En la actualidad no se comprende del todo el fenómeno del flujo

plástico. Se sabe que a) las deformaciones unitarias por flujo plástico se
deben a deformaciones de la pasta de cemento endurecido, en que los
efectos del flujo plástico aumentan con los mayores contenidos de
cemento; b) el concreto es un material que “envejece”, en el que
decrecen tanto la deformación elástica como la de flujo plástico al
aumentar la edad a la que se aplicó la carga (Fig. 19.12), c) al flujo
plástico lo influye fuertemente la migración de la humedad hacia fuera y
hacia dentro del concreto, d) el flujo plástico específico (deformación
unitaria de flujo plástico por cada lb / pu lg 2 de esfuerzo aplicado) es
relativamente constante para esfuerzos hasta de 0,4 f c' , y e) las
microgrietas aparecen durante el flujo plástico y contribuyen a la
deformación no recuperable por flujo plástico.

Las implicaciones estructurales de los efectos de la duración de la carga

son muy importantes. El acortamiento real D de una columna de
concreto sujeta a una carga muerta continua P es apreciablemente
distinto del resultado que se obtiene utilizando D = PL/AE en que E se
mide en la prueba de carga de un cilindro en un plazo corto y L es la
longitud del miembro. En forma análoga, la porción de una sección
transversal de viga que soporta esfuerzos de compresión sigue
acortándose con el tiempo, lo que conduce a curvaturas y
desplazamientos que pueden ser dos o tres veces mayores que el
desplazamiento elástico obtenido inmediatamente después de aplicar la
carga muerta. El comportamiento del desplazamiento a largo plazo en
las losas a veces es el parámetro que controla el diseño.
Los miembros presforzados tienden a perder parte de la fuerza de

preforzado debido a que el concreto fluye plásticamente y alivia
parcialmente el tensionado en el acero de presfuerzo. En los capítulos 25
y 26 se exploran éstos y otros efectos del flujo plástico. En la
publicación del ACI(1970 a) se estudia el método de diseño en el que se
toman en cuenta los efectos del flujo plástico.
La última propiedad mecánica por estudiar es el comportamiento del

concreto bajo estados de esfuerzo bidimensionales y tridimensionales.
Considérese un cilindro de concreto encerrado en una cubierta cilíndrica
de acero y cargado a compresión en sus extremos. Al aplicar la carga, la
funda metálica resiste la expansión lateral del concreto, con lo que se
crea una presión de confinación radial sobre el cilindro y esfuerzos
triaxiales en cada uno de los elementos del concreto. Richart (1928) y
otros han demostrado que cualquier tipo de confinamiento tiene una

profunda influencia en la resistencia efectiva alrededor de cuatro veces

la magnitud de la presión de confinamiento, o
resistenci a = f c' + 4,1 f cp (19.3)
en que f cp es la presión de confinación aplicada. La ductilidad del
concreto también se eleva notablemente con el confinamiento. En la

figura 19.13 se proporcionan las curvas de esfuerzo-deformación para
magnitudes variables de confinamiento. Este comportamiento del
concreto bajo compresión triaxial es fundamental para la integridad de
muchos tipos de elementos estructurales de concreto, incluyendo zonas
de compresión de vigas y columnas en puntos altamente esforzados. La
confinación en estos elementos la proporcionan normalmente espirales
hechas con varillas de refuerzo o con estribos espaciados a poca
distancia alrededor del acero principal de la viga (vea el capítulo 25). En
la prueba de compresión de una muestra de forma cúbica hay cierta
acción de confinamiento inherente, debido a que las fuerzas de fricción
entre la muestra y las cabezas de la máquina de prueba tienden a impedir
la expansión lateral de la muestra. Por tanto, con la muestra cúbica se
obtienen valores más elevados para el esfuerzo a la falla que con la
muestra cilíndrica de 612 pulg., en la que los efectos sobre los
extremos son más pequeños debido a que están más alejados de la zona
de falla en el cilindro. Neville (1973) elaboró un reporte acerca de una
relación de aproximadamente 0,90 entre la resistencia de un cilindro y la
resistencia de un cubo para concretos con resistencia de 3500 a 6500
lbs / pu lg 2 (resistencia de cilindro).
Todavía no se ha desarrollado un criterio general de falla para el

concreto bajo ningún estado de esfuerzo. La resistencia del concreto

sujeto a combinaciones de esfuerzos biaxiales está razonablemente bien

definida por medio de pruebas; en la figura 19.14 se muestra una
envolvente típica de la resistencia.
OTRAS PROPIEDADES DEL CONCRETO
El concreto intercambia humedad con su medio ambiente. Si se le deja al

aire, se seca y pierde humedad durante el período de curado y después
del mismo. El cambio en el contenido de agua conduce a una
disminución de volumen denominada contracción. Un concreto seco
aumenta de volumen (se hincha) si se le sumerge en agua. Esta tendencia
a cambiar de volumen debe tomarse en cuenta en el diseño, si se desea
reducir al mínimo las grietas ocasionadas por la contracción y los
esfuerzos potencialmente serios inducidos por la misma. El análisis de
los esfuerzos de contracción en estructuras estáticamente indeterminadas
es semejante al análisis por esfuerzos térmicos (sección 13.3, volumen
2). La contracción total en concretos bajo condiciones estándar de
curado es alrededor de 0,0004 pulg/pulg.
Los cambios de temperatura también producen cambios de volumen. El

coeficiente de dilatación térmica varía de aproximadamente
3,3  10 −6 a7,3  10 −6 por grado F para distintos tipos de agregados y
distintas condiciones de curado. (Neville 1973). Un valor común de

diseño es de 5,5  10 −6 /. La cuestión más importante acerca de este
coeficiente es que está próximo al del acero de refuerzo, por lo tanto los
esfuerzos térmicos generalmente son despreciables cuando se sujeta a
los miembros de concreto reforzado no restringidos a un gradiente de
temperaturas, o a un cambio de temperaturas.

El concreto retiene bastante bien sus propiedades cuando se le sujeta a

temperaturas elevadas. Es un buen aislante y por tanto se le utiliza a
menudo como protección contra incendios en edificios de estructura de
acero.
Las propiedades del concreto están determinadas fundamentalmente por

las características físicas y químicas de sus componentes, pudiendo ser
mejor comprendidas si se analiza la naturaleza del concreto.
IMPORTANCIA DE LA SELECCIÓN DE LOS MATERIALES
En la selección del cemento debe considerarse, para los Pórtland

normales, la composición química y el tipo de cemento empleado, así
como la influencia que estas características pueden tener sobre las
propiedades del concreto.
Si se trata de cementos combinados, debe tenerse en consideración las
características de la puzolana, ceniza o escoria empleada. Igualmente la
fineza y el tiempo de fraguado del cemento y la influencia de éstas sobre
las propiedades del concreto.
De acuerdo a las propiedades que se desea alcanzar, se deberá tener en

consideración para el agregado su perfil, textura superficial,
granulometría, tamaño máximo, módulo de fineza, superficie específica,
dureza, resistencia, composición mineralógica, limpieza y presencia de
materia orgánica o materias extrañas.
El agua deberá ser potable. En caso de no serlo se deberá tener en

consideración la influencia de las sales sobre las propiedades del
concreto.

El empleo de aditivos modifica significativamente las propiedades del

concreto. Su uso debe ser cuidadosamente estudiado a fin de alcanzar las
propiedades deseadas sin modificar otras.
IMPORTANCIA DE LA DOSIFICACIÓN DE LAS MEZCLAS
a. En la dosificación de las mezclas de concreto deberá tenerse cuidado de

que haya la cantidad de pasta necesaria no sólo para recubrir el agregado
y facilitar su movilidad, sino también para ocupar los vacíos existentes
entre partículas.
Igualmente, la trabajabilidad y consistencia del concreto deberán ser las

adecuadas para que la mezcla ocupe totalmente los encofrados y recubra
el acero de refuerzo y elementos embebidos.
b. En el concreto endurecido las proporciones seleccionadas deberán

permitir obtener las propiedades deseadas al menor costo.
CONTENIDO DE AGUA
El agua que se coloca en las mezclas es, por razones de trabajabilidad,

siempre mayor que aquellas que se requiere por hidratación del cemento;
siendo ésta última conocida como agua de consistencia normal y estando
su valor en el orden del 28% en peso del cemento.
Por la razón expuesta, las pastas que tienen alta relación agua-cemento
contienen más agua que no interviene en el proceso de hidratación, o
agua libre, que aquellas que tienen baja relación agua-cemento. Desde

que el agua libre ocupa espacios que después se transforman en poros

capilares, la pasta de las mezclas de alta relación agua-cemento es más
porosa que la de las mezclas ricas o de las mezclas con baja relación
agua-cemento.
IMPORTANCIA DE LA PREPARACIÓN
a. La preparación del concreto es, fundamentalmente, un proceso de

fabricación de un nuevo producto. Es por ello que los procesos
derivados de la obtención de materiales adecuados; de selección de las
proporciones más convenientes de los mismos; de fabricación y puesta
en obra de la mezcla; de control de su calidad; y de economía de
producción son en cierta forma, similares a aquellos que puedan
presentarse en cualquier otro problema de fabricación.
b. Adicionalmente debe tenerse en consideración que, debido a que el
proceso de fabricar y obtener un concreto de calidad determinada no
termina hasta que la estructura es puesta en servicio, cada obra
representa problemas particulares, especialmente aquellos referidos a la
selección de las proporciones, proceso de colocación y curado del
concreto.
c. Durante el proceso constructivo el profesional responsable de la obra
deberá siempre recordar que, independientemente de la calidad de la
mezcla a nivel de los cálculos de oficina e inclusive de las mezclas de
prueba en el laboratorio, las cualidades asumidas para la estructura no
podrán ser obtenidas a menos que ellas sean alcanzadas en cada unidad
cúbica del concreto en la obra.

IMPORTANCIA DEL CONTROL
La preparación de un buen concreto exige de un adecuado control. Ello

implica, con diferente grado de control de acuerdo a las características e
importancia de la obra:
a. Una cuidadosa supervisión en la selección de los materiales y la

selección de las proporciones de la unidad cúbica de concreto.
b. Una cuidadosa supervisión de los procesos de puesta en obra y acabado

del concreto.
c. La realización de ensayos en todas las etapas del proceso de selección de

los materiales, dosificación de las mezclas, y colocación del concreto, a
fin de garantizar la calidad de los materiales y del producto final.
IMPORTANCIA DE LA PREPARACIÓN TÉCNICA
En la preparación del concreto el problema fundamental es obtener un

producto satisfactorio a un costo razonable. El alcanzar ambas
condiciones exige que la fase técnica del proceso de fabricación del
concreto esté bajo la responsabilidad de un profesional que esté
plenamente familiarizado con los diversos aspectos del concreto como
material y de su tecnología.
Conocimientos adecuados en el campo de la tecnología del concreto; un

adecuado criterio; buena preparación del concreto e inspección de su
calidad, son todos ellos factores necesarios para lograr un balance
adecuado entre todos los aspectos que intervienen en la preparación del

concreto. Personal calificado y mano de obra especializada son

indispensables si se desea que el producto final, la estructura, sea de la
calidad requerida.
Es imposible preparar un concreto de buena calidad, el cual cumpla con

todos los requisitos exigidos por el proyectista, si no se posee una
adecuada preparación en la tecnología del concreto.
Un concreto “malo”, es un producto de inferior calidad, es preparado

con cemento, agua y agregados. Son exactamente estos mismos
materiales los ingredientes de un buen concreto. La diferencia
únicamente radica en el como hacerlo, en la adecuada preparación
profesional del ingeniero y el personal a sus órdenes, así como en la
atención que haya sido dada a todos los aspectos de la preparación de un
buen concreto.
FACTORES EN LA VARIACIÓN DE CALIDAD
Algunos de los principales factores que pueden intervenir en la variación

de la calidad del concreto se pueden agrupar en los siguientes rubros:
a. Variables de los materiales, cuya responsabilidad es atribuible al

constructor.
b. Variables en el proceso de producción, cuya responsabilidad es
atribuible al constructor.
c. Variables en el control de la calidad del concreto, cuya responsabilidad
es atribuible a la inspección o al laboratorio encargado del control.
d. Variables debidas a la preparación técnica del personal profesional y
técnico que interviene en los diversos aspectos de la obra.

MATERIALES CONSTITUTIVOS DEL

CONCRETO
EL CEMENTO
EL CEMENTO PÓRTLAND
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas

calizas, areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que
en presencia de agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y
adherentes.
El nombre proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario

que pretendió darle en el año 1824 Joseph Apsdin un constructor inglés,
al patentar un proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un
cemento que al hidratarse adquiría según él, la misma resistencia que la
piedra de la isla de Pórtland cerca del puerto de Dorset.
Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento
Pórtland moderno que con algunas variantes persiste hasta nuestros días
y que consiste en moler rocas arcillosas en cierta composición y someter
este polvo a temperaturas sobre los 1300 ºC produciéndose lo que se
denomina el clinker, constituido por bolsas endurecidas de diferentes
diámetros, que finalmente se muelen añadiéndose yeso para tener como
producto definitivo un polvo sumamente fino.

FABRICACIÓN DEL CEMENTO PÓRTLAND
El punto de partida del proceso de fabricación lo constituye la selección

y explotación de las materias primas para su procesamiento
consiguiente.
Los componentes químicos principales de las materias primas para la
fabricación del cemento y las proporciones generales en que intervienen
son
Componente Procedencia
%
Químico Usual
Oxido de calcio
Rocas Calizas
(CaO)
Oxido de Sílice
Areniscas
95% (SiO2)
Oxido de Aluminio
Arcillas
(Al2O3)
Oxido de Fierro Arcillas, Mineral de
(Fe2O3) Hierro, Pirita
Óxidos de Magnesio,
Sodio,
5% Potasio, Titanio, Minerales Varios
Azufre,
Fósforo y Manganeso
Los porcentajes típicos en que intervienen en el cemento Pórtland los

óxidos mencionados son:

Oxido Porcentaje
Abreviatura
Componente Típico
CaO 61% - 67% C
SiO2 20% - 27% S
Al2O3 4% - 7% A
Fe2O3 2% - 4% F
SO3 1% - 3%
MgO 1% - 5%
K2O y Na2O 0.25% - 1.5%
En las siguientes figuras se puede apreciar un esquema general del

proceso moderno de fabricación en el sistema denominado “por vía
seca”, que es el mas económico pues necesita menos energía, y es el de
mayor empleo en nuestro medio sin embargo hay que tener en cuenta
que cada fabricante tiene una disposición de equipo particular en función
de sus necesidades.

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49 DE INGENIERIA

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50 DE INGENIERIA

se inicia con la explotación de las canteras de materia prima para

someterlas a un proceso de chancado primario en que se reduce su
tamaño a piedras del orden de 5” y luego se procesa este material en una
chancadora secundaria que las reduce a un tamaño de alrededor de 3/4",
con lo que están en condiciones de ser sometidas a molienda. Los
materiales son molidos individualmente en un molino de bolas hasta ser
convertidos en un polvo fino impalpable, siendo luego dosificados y
mezclados íntimamente en las proporciones convenientes para el tipo de
cemento que se desee obtener.
La mezcla es posteriormente introducida en un horno giratorio

consistente en un gran cilindro metálico recubierto de material
refractorio con diámetros que oscilan entre 2 y 5 m. y longitudes entre
18 a 150 m.. El horno tiene una ligera inclinación con respecto a la
horizontal del orden del 4% y una velocidad de rotación entre 30 a 90
revoluciones por hora. Dependiendo del tamaño del horno, se pueden
producir diariamente de 30 a 700 toneladas. La fuente de calor se halla
en el extremo opuesto al ingreso del material y pueden obtenerse
mediante inyección de carbón pulverizado, petróleo o gas en ignición,
con temperaturas máximas entre 1,250 y 1,900 ºC.
Las temperaturas desarrolladas a lo largo del horno producen primero la

evaporación del agua libre, luego la liberación del CO2 y finalmente en
la zona de mayor temperatura se produce la fusión de alrededor de un
20% a 30% de la carga y es cuando la cal, la sílice y la alúmina se
vuelven a combinar aglomerándose en nódulos de varios tamaños
usualmente de 1/4” a 1” de diámetro de color negro característico,
relucientes y duros al enfriarse, denominados “clinker de cemento
Pórtland”.

En esta etapa final del proceso, el clinker es enfriado y es molido en un

molino de bolas conjuntamente con yeso en pequeñas cantidades (3 a
6%) para controlar el endurecimiento violento. La molienda produce un
polvo muy fino que contiene hasta 1.1 X 1012 partículas por Kg. Y que
pasa completamente por un tamiz Nº 200 (0.0737 mm., 200 aberturas
por pulgada cuadrada). Finalmente el cemento pasa ser almacenado a
granel, siendo suministrado en esta forma o pesado y embolsado para su
distribución.
En el proceso húmedo la materia prima es molida y mezclada con agua

formando una lechada que es introducida al horno rotatorio siguiendo un
proceso similar al anterior pero con mayor consumo de energía para
poder eliminar el agua añadida. El proceso a usarse depende de las
características de las materias primas, economía y en muchos casos por
consideraciones de tipo ecológico ya que el proceso húmedo es menos
contaminante que el seco.
Durante todos los procesos el fabricante ejecuta controle minuciosos

para asegurar tanto la calidad y proporciones de los ingredientes como
las temperaturas y propiedades del producto final, para lo que existen
una serie de pruebas físicas y químicas estandarizadas, así como equipo
de laboratorio desarrollado específicamente para estas labores.
En la tabla 01 se pueden observar las fuentes de materiales primas de las

cuales es posible obtener los componentes para fabricar cemento, en la
que se aprecia la gran variedad de posibilidades existentes en la
naturaleza para poder producir este material.

COMPOSICIÓN DEL CEMENTO PÓRTLAND
Luego del proceso de formación del clinker y molienda final, se

obtienen los siguientes compuestos establecidos por primera vez por Le
Chatelier en 1852, y que son los que definen el comportamiento del
cemento hidratado y que detallaremos con su fórmula química,
abreviatura y nombre corriente
a) Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2 –> C3S –> Alita-
Define la resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha

importancia en el calor de hidratación.
b) Silicato Dicálcico (2CaO.SiO2 –> C2S –> Belita).-
Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor

de hidratación.
c) Aluminio Tricálcico (3CaO.Al2O3) –> C3A).-
Aislamiento no tiene transcendencia en la resistencia, pero con los

silicatos condiciona el fraguado violento actuando como catalizador, por
lo que es necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para controlarlo.
Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al
reaccionar con estos produce Sulfoaluminatos con propiedades
expansivas, por lo que hay que limitar su contenido.

d) Aluminio-Ferrito tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3 –>C4AF-Celita).-
Tabla 01.- Fuentes de materias primas usadas en la fabricación de

cemento Pórtland.
Cal Sílice Alúmina
CaO SiO2 Al2O3
Aragonita Arcilla Arcilla
Arcilla Arcilla calcárea (Marga) Arcilla calcárea (Marga)
Arcilla calcárea (Marga) Arena Bauxita
Calcita Areniscas Cenizas volátiles
Conchas marinas Basaltos Deshechos de mineral de
Deshechos alcalinos Cenizas Volátiles aluminio
Escorias Cenizas de cáscara de Escoria de cobre
Mármol arroz Escorias
Piedra caliza Cuarcita Estaurolita
Pizarrras Escorias Granodioritas
Polvo residuo de clinker Piedras calizas Piedra caliza
Roca calcárea Roca calcárea Pizarras
Tiza Silicato de calcio Residuos de lavado de
mineral de aluminio
Roca calcárea
Hierro Yeso Magnesia

Fe2O3 CaSO4.2H2O MgO
Arcilla Anhidrita Escorias
Ceniza de altos homos Sulfato de calcio Piedra caliza
Escoria de pirita Yeso natural Roca calcárea
Laminaciones de hierro
Mineral de hierro
Pizarras
Residuos de lavado de
mineral de hierro

Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en

el calor de hidratación.
e) Oxido de Magnesio (MgO).-
Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para sus

contenidos mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta
hidratada y endurecida.
f) Óxidos de Potasio y Sodio (K2O9Na2O –> Alcalis).-
Tienen importancia para casos especiales de reacciones químicas con

ciertos agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir
eflorescencias con agregados calcáreos.
g) Óxidos de Maganeso y Titanio (Mn2O39TiO2).-
El primero no tiene significación especial en las propiedades del

cemento, salvo en su coloración, que tiende a ser marrón si se tienen
contenidos mayores del 3%. Se ha observado que en casos donde los
contenidos superan el 5% se obtiene disminución de resistencia a largo
plazo.
El segundo influye en la resistencia, reduciéndola para contenidos
superiores a 5%, para contenidos menores, no tiene mayor
trascendencia.
De los compuestos mencionados, los silicatos y aluminatos constituyen

los componentes mayores, pero no necesariamente los mas
trascendentes, pues como veremos posteriormente algunos de los

componentes menores tienen mucha importancia para ciertas

condiciones de uso de los cementos.
LAS FORMULAS DE BOGUE PARA EL CÁLCULO DE LA

COMPOSICIÓN POTENCIAL DE LOS CEMENTOS.
En 1929 como consecuencia de una serie de investigaciones

experimentales, el químico R.H.Bogue establece las fórmulas que
permiten el cálculo de los componentes del cemento en base a conocer el
porcentaje de óxidos que contiene, habiendo sido asumidas como norma
por ASTM C-150, permitiendo una aproximación práctica al
comportamiento potencial de cualquier cemento Pórtland normal no
mezclado.
A continuación estableceremos las fórmulas de Bogue debiendo tenerse

claro que se basan en las siguientes hipótesis:
➢ Los componentes tienen la composición exacta. (No es del todo cierto

pues en la práctica tienen impurezas).
➢ El equilibrio se obtiene a la temperatura de formación del clinker y se
mantiene durante el enfriamiento. (En la práctica, las fórmulas
sobreestiman el contenido de C3A y C2S ).
FÓRMULAS DE BOGUE (Composición Potencial):
Si Al2O3/Fe2O3 . 0.64:
C3S = 4.071 CaO – 7.6SiO2 – 6.718Al2O3 – 1.43Fe2O3 – 2.852SO3

C2S = 2.867SiO2 – 0.7544C3S
C3A = 2.65Al2O3 – 1.692Fe2O3
C4AF = 3.04Fe2O3
Si Al2O3/Fe2O3 < 0.64 se forma (C4AF + C2AF) y se calcula:
(C4AF + C2AF) = 2.1Al2O3 + 1.70 Fe2O3
y en cuyo caso el Silicato Tricálcico se calcula como:
C3S = 4.071CaO – 7.6SiO2 - 4.479Al2O3 - 2.859Fe2O3 – 2.852SO3
(En estos cementos no hay C3A por lo que la residencia a los sulfatos es
alta; el C2S se calcula igual)
Las variantes en cuanto a las proporciones de estos compuestos son las

que definen los tipos de cementos que veremos mas adelante, y la
importancia práctica de las fórmulas de Bogue es que permiten evaluar
cual será la composición potencial probable y compararla con los
valores standard para cada tipo de cemento, pudiendo estimarse las
tendencias de comportamiento en cuanto a las características que nos
interesa desde el punto de vista del concreto, como son desarrollo de
resistencia en el tiempo, calor de hidratación, resistencia a la agresividad
química, etc.

MECANISMO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO.
Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el

agua y los componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del
estado plástico al endurecido, con las propiedades inherentes a los
nuevos productos formados. Los componentes ya mencionados
anteriormente, al reaccionar con ela gua forman hidróxidos e hidratos de
Calcio complejos.
La velocidad con que se desarrolla la hidratación es directamente
proporcional a la finura del cemento e inversamente proporcional al
tiempo, por lo que inicialmente es muy rápida y va disminuyendo
paulatinamente con el transcurso de los días, aunque nunca se llega a
detener.
Contrariamente a lo que se creía hace años, la reacción con el agua no

une las partículas de cemento sino que cada partícula se dispersa en
millones de partículas de productos de hidratación desapareciendo los
constituyentes iniciales. El proceso es exotérmico generando un flujo de
calor hacia el exterior denominado calor de hidratación.
Dependiendo de la temperatura, el tiempo, y la relación entre la cantidad

de agua y cemento que reaccionan, se pueden definir los siguientes
estados que se han establecido de manera arbitraria para distinguir las
etapas del proceso de hidratación:

a) Plástico.-
Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta moldeable.

Cuando menor es la relación Agua/Cemento, mayor es la concentración
de partículas de cemento en la pasta compactada y por ende la estructura
de los productos de hidratación es mucho mas resistente.
El primer elemento es reaccionar es el C3A, y posteriormente los

silicatos y el C4AF, caracterizándose el proceso por la dispersión de cada
gramo de cemento en millones de partículas. La acción del yeso
contrarresta la velocidad de las reacciones y en este estado se produce lo
que se denomina el período latente o de reposo en que las reacciones se
atenúan, y dura entre 40 y 120 minutos dependiendo de la temperatura
ambiente y el cemento en partícula. En este estado se forma hidróxido de
calcio que contribuye a incrementar notablemente la alcalinidad de la
pasta que alcanza un Ph del orden de 13.
b) Fraguado inicial.-
Condición de la pasta de cemento en la que se aceleran las reacciones

químicas, empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad,
midiéndose en términos de la resistencia a deformarse. Es la etapa en la
que se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el ya
mencionado calor de hidratación, que es consecuencia de las reacciones
químicas descritas.
Se forma una estructura porosa llamada gel de Hidratos de Silicatos de

Calcio (CHS o Torbemorita), con consistencia coloidal intermedia entre

sólido y líquido que va rigidizándose cada vez mas en la medida que se

siguen hidratando los silicatos.
Este periodo dura alrededor de tres horas y se producen una serie de

reacciones químicas que van haciendo al gel CHS mas estable con el
tiempo.
En esta etapa la pasta puede remezclarse sin producirse deformaciones

permanentes ni alteraciones en la estructura que aún está en formación.
c) Fraguado Final.-
Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose

por endurecimiento significativo y deformaciones permanentes. La
estructura del gel está constituida por el ensamble definitivo de sus
partículas endurecidas.
d) Endurecimiento.-
Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen

e incrementan con el tiempo las características resistentes. La reacción
predominante es la hidratación permanente de los silicatos de calcio, y
en teoría continúa de manera indefinida.
Es el estado final de la pasta, en que se evidencian totalmente las
influencias de la composición del cemento. Los sólidos de hidratación
manifiestan su muy baja solubilidad por lo que el endurecimiento es
factible aún bajo agua.

Hay dos fenómenos de fraguado, que son diferentes a los descritos; el

primero corresponde al llamado “Fraguado Falso” que se produce en
algunos cementos debido al calentamiento durante la molienda del
clinker con el yeso, produciéndose la deshidratación parcial del producto
resultante, por lo que al mezclarse el cemento con el agua, ocurre una
cristalización y endurecimiento aparente durante los 2 primeros minutos
de mezclado, pero remezclando el material, se recobra la plasticidad, no
generándose calor de hidratación ni ocasionando consecuencias
negativas. El segundo fenómeno es el del “fraguado violento” que ocurre
cuando durante la fabricación no se ha añadido la suficiente cantidad de
yeso, lo que produce un endurecimiento inmediato, desarrollo violento
del calor de hidratación y pérdida permanente de la plasticidad, sin
embargo es muy improbable en la actualidad que se produzca este
fenómeno, ya que con la tecnología moderna el yeso adicionado se
controla con mucha precisión.
ESTRUCTURA DEL CEMENTO HIDRATADO.
Durante el proceso de hidratación, el volumen externo de la pasta se

mantiene relativamente constante, sin embargo, internamente el volumen
de sólidos se incrementa constantemente con el tiempo, causando la
reducción permanente de la porosidad, que está relacionada de manera
inversa con la resistencia de la pasta endurecida y en forma directa con
la permeabilidad.
Para que se produzca la hidratación completa se necesita la suficiente

cantidad de agua para la reacción química y proveer la estructura
adecuada y tiempo, desprendiéndose de aquí el concepto fundamental

del curado, que consiste en esencia en procurar estos tres elementos para
que el proceso se complete.
Un concepto básico que nos permitirá entender el comportamiento del

concreto, reside en que el volumen de los productos de hidratación
siempre es menor que la suma de los volúmenes de agua y cemento que
los originan debido a que por combinación química el volumen de agua
disminuye en alrededor de un 25%, lo que trae como consecuencia la
contracción de la pasta endurecida. Los productos de hidratación
necesitan un espacio del orden del doble del volumen de soplidos de
cemento para que produzca la hidratación completa.
Otro concepto importante que hay que tomar en cuenta es que está
demostrado que el menor valor de la relación Agua/Cemento para que se
produzca hidratación completa del cemento es del orden de 0.35 a 0.40
en peso para condiciones normales de mezclado y sin aditivos,
dependiendo la relación precisa de cada caso particular.
En la siguiente figura se puede apreciar como ilustración un esquema

típico de la estructura de la pasta de cemento y de la distribución del
agua, distinguiéndose las siguientes partes:
a) Gel de Cemento.-
Constituido por los sólidos de hidratación (Hidratos de Silicatos de

Calcio); el agua contenida en el gel, es la denominada agua de
combinación, que no es evaporable por ser intrínseca de la reacción
química.

b) Poros de Gel.-
Espacios tan pequeños entre los sólidos de hidratación que no permiten

la formación en su interior de nuevos sólidos de hidratación. El agua
contenida dentro de estos poros se llama el agua de gel, que puede
evaporarse bajo condiciones especiales de exposición.
c) Poros Capilares.-
Conformados por los espacios entre grupos de sólidos de hidratación de

dimensiones que ofrecen espacio para la formación de nuevos productos
de hidratación, denominándose agua capilar a la contenida en ellos.
Para comprender mejor la manera como se distribuyen los diferentes

componentes de la estructura de la pasta de cemento hidratado,
estableceremos algunas relaciones que nos permitirán calcularlos en un
caso particular, para lo cual vamos a considerar inicialmente un sistema
en el que no hay pérdida de agua por evaporación ni ingresa agua
adicional por curado:
Fig. 3.2 Esquema típico de la estructura de

la pasta de cemento y de la distribución del
Agua
POROS
DE GEL
CEMENTO SIN
HIDRATAR
AGUA LIBRE H
E I
V F
AGUA CAPILAR
A R
P A
O T
R AGUA DE GEL A
A C
B I
Sea:
Pac = Peso del agua de combinación
Pch = Peso del cemento a hidratarse
Vac = Volumen del agua de combinación =Pac/Pch
Se tiene que:
Pac = 0.23 Pch ............................(1)
(Relación promedio determinada experimentalmente)
Sea:
Cv = Contracción en volumen debida a la hidratación
Ga = Gravedad específica del agua
Hemos mencionado que el agua de combinación se contrae 25% luego:
Cv = 0.25 x Pac/Ga = 0.25 x 0.23 Pch/Ga

Cv = 0.0575 Pch/Ga ............................(2)
Sea:
Vsh = Volumen de los sólidos de hidratación = Pch/Gc
Gc = Gravedad especifica del cemento
Se tiene que:
Vsh = Pch/Gc + Vac – Cv ............................(3)
Reemplazando (1) y (2) en (3) se obtiene:

Vsh = (1/Gc + 0.1725/Ga)Pch ............................(4)

Por otro lado:
Po = Porosidad de la pasta hidratada

Vag = Volumen del agua de gel
Se define:
Po = Vag/(Vsh + Vag) ............................(5)
Reemplazando (4) en (5) y despejando obtenemos:

Vag = [(Po/(1-Po))x(1/Gc+0.1725/Ga)] Pch .....................(6)
Sea:
Vad = Volumen de agua disponible para hidratación
Tenemos que:
Vad = Vac + Vag ............................(7)
Reemplazando (1) y (6) en (7) y despejando se deduce:
Pch =..Vadx1/[(0.23/Ga+(Po(1-Po))x(1/Gc+0.1725/Ga))] .......(8)
Finalmente, se define:
Vcsh = Volumen de cemento sin hidratar
Pcd = Peso de cemento disponible
Vcv = Volumen de capilares vacíos
Y se tiene que:
Vcsh = Pcd/Gc – Pch/Gc ............................(9)

Vcv = Pcd + Vad – Vsh – Vag – Vcsh ............................(10)
Con estas relaciones hemos elaborado la tabla 02 que muestra las

variaciones en los componentes de la estructura de la pasta de 100 gr.
De cemento con diversas cantidades de agua disponible para hidratación
habiéndose asumido los siguientes parámetros típicos:
Gc = Gravedad específica del cemento =3.15

Ga = Gravedad específica del agua =1.00
Po = Porosidad de la pasta hidratada =0.28
Se puede apreciar que para valores muy bajos de la relación

Agua/Cemento la hidratación se detiene por falta de agua para hidratar
totalmente la cantidad de cemento disponible, quedando cemento sin
hidratar y vacíos capilares que tiene capacidad de permitir ingreso de
agua adicional y espacio para que se desarrollen mas sólidos de
hidratación.
Sin embargo, si proveemos agua extra (por ejemplo con curado) sólo se
hidratará la cantidad de cemento que se disponga de espacio para
desarrollar sus productos de hidratación, luego, existen relaciones
Agua/Cemento para las cuales por mas agua extra que proveamos, no se
producirá la hidratación total del cemento.

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Tabla 02.- Variación de los componentes de la estructura de la pasta de cemento en función del agua disponible
para la hidratación.
Agua
Cemento disponible disponi Relación Cemento a hidratarse % de Agua de gel
ble a/c en hidrata
Peso Vol Vol peso Peso Vol Vol Hidr. ción Vol
(gr) (cm3) (cm3) (gr) (cm3) (cm3) (cm3)
100.00 31.7 20.0 0.20 47.6 15.1 23.3 47.6 9.1
100.00 31.7 22.0 0.22 52.3 16.6 25.6 52.3 10.0
100.00 31.7 24.0 0.24 57.1 18.1 28.0 57.1 10.9
100.00 31.7 26.0 0.26 61.8 19.6 30.3 61.8 11.8
100.00 31.7 28.0 0.28 66.6 21.1 32.6 66.6 12.7
100.00 31.7 30.0 0.30 71.3 22.6 35.0 71.3 13.6
100.00 31.7 32.0 0.32 76.1 24.2 37.3 76.1 14.5
100.00 31.7 34.0 0.34 80.9 25.7 39.6 80.8 15.4
100.00 31.7 36.0 0.36 85.6 27.2 41.9 65.6 16.3
100.00 31.7 38.0 0.38 90.4 28.7 44.3 90.4 17.2
100.00 31.7 40.0 0.40 95.1 30.2 46.6 95.1 18.1
100.00 31.7 42.0 0.42 99.9 31.7 48.9 99.9 19.0
100.00 31.7 44.0 0.44 100.0 33.2 49.0 100.0 19.9
100.00 31.7 46.0 0.46 100.0 34.7 49.0 100.0 20.8
100.00 31.7 48.0 0.48 100.0 36.2 49.0 100.0 21.7
100.00 31.7 50.0 0.50 100.0 37.7 49.0 100.0 22.7

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Capila
Cemento sin Cemento extra posible Cemento que no
res %
hidratarse hidratarse podrá hidratarse
vacíos máximo
Peso Vol Vol Peso Vol Vol Hidr. Peso Vol hidrat.
(gr) (cm3) (cm3) (gr) (cm3) (cm3) (gr) (cm3)
52.4 16.6 2.7 5.6 1.8 2.7 46.9 14.9 53.1
47.7 15.1 3.0 6.1 1.9 3.0 41.5 13.2 58.5
42.9 13.6 3.3 6.7 2.1 3.3 36.2 11.5 63.8
38.2 12.1 3.6 7.3 2.3 3.6 30.9 9.8 69.1
33.4 10.6 3.8 7.8 2.5 3.8 25.6 8.1 74.4
28.7 9.1 4.1 8.4 2.7 4.1 20.3 6.4 79.7
23.9 7.6 4.4 8.9 2.8 4.4 15.0 4.8 85.0
19.2 6.1 4.6 9.5 3.0 4.6 9.7 3.1 90.3
14.4 4.6 4.9 10.0 3.2 4.9 4.3 1.4 95.7
9.8 3.1 5.2 9.6 3.1 4.7 0.0 0.0 100.0
4.9 1.5 5.5 4.9 1.5 2.4 0.0 0.0 100.0
0.1 0.0 5.7 0.1 0.0 0.1 0.0 0.0 100.0
0.0 0.0 6.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 100.0
0.0 0.0 7.9 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 100.0
0.0 0.0 9.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 100.0
0.0 0.0 10.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 100.0

Vemos también que para condiciones normales como las asumidas, en

que la pasta dispone únicamente del agua de mezcla inicial, se necesita
una relación Agua/Cemento mínima del orden de 0.42, y si se provee
agua de hidratación extra, la relación mínima es del orden de 0.38.
Con los valores de la tabla 02 se han elaborado las Fig. 3.3, 3.4 y 3.5
donde se gráfica a título explicativo el % de hidratación y el % de
cemento no hidratado en función de la relación Agua/Cemento, así como
los vacíos capilares obtenidos.
Hay que tener presente, que pese a que para relaciones Agua/Cemento
inferiores a las que producen el 100% de hidratación, aún queda
cemento sin hidratar, la estructura es mas compacta con menor cantidad
de vacíos, por lo que se obtiene en la práctica características resistentes
mas altas pese a no contarse con toda la pasta hidratada; sin embargo
para lograr la hidratación máxima que es posible alcanzar con relaciones
Agua/Cemento muy bajas, se necesitan condiciones de mezclado
especiales que ameritan incremento de presión y energía en la
compactación ya que de otro modo no se logra hidratar lo previsto. En la
práctica, con las condiciones de mezclado normales se consigue llegar a
relaciones Agua/Cemento mínimas en la pasta del orden de 0.25 a 0.30
dependiendo del tipo de cemento y las condiciones de temperatura,
humedad, presión y técnica de mezclado. Bajo condiciones especiales,
se han llegado a obtener pastas en laboratorio con relaciones
Agua/Cemento tan bajas como 0.08
TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES PRINCIPALES
Los Tipos de cementos portland que podemos calificar de standard, ya

que su fabricación está normada por requisitos específicos son:

Tipo I.- De uso general donde se requieren propiedades especiales.
Tipo II.- De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de

hidratación. Para emplearse en estructuras con ambientes agresivos y/o
en vaciados masivos.
Tipo III.- Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de

hidratación. Para uso en clima frío ó en los casos en que se necesita
adelantar la puesta en servicio de las estructuras.
Tipo IV.- De cajo calor de hidratación. Para concreto masivo.
Tipo V.- Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy

agresivos.
Cuando a los tres primeros tipos de cemento se les adiciona el sufijo A
(p.e Tipo LA) significa que son cementos a los que se les ha añadido
incorporadores de aire en su composición, manteniendo las propiedades
originales.
Es interesante destacar los cementos denominados “mezclados ó

adicionados” dado que algunos de ellos se usan en nuestro medio:
Tipo IS.- Cemento al que se ha añadido entre un 25% a 70% de

escoria de latos hornos referido al peso total.
Tipo ISM.- Cemento al que se ha añadido menos de 25% de

escoria de altos hornos referido al peso total.

Tipo IP.- Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje

que oscila entre el 15% y 40% del peso total.
Tipo IPM.- Cemento al que se le ha añadido puzolana en un

porcentaje hasta el 15% del peso total.
Todos estos cementos tienen variantes en que se les añade aire
incorporado (sufijo A), se induce resistencia moderada a los sulfatos
(sufijo M), ó se modera el calor de hidratación (sufijo H).
Las puzolanas son materiales inertes silíceos y/o aluminosos, que

individualmente tienen propiedades aglomerantes casi nulas, pero que
finamente molidas y al reaccionar químicamente con hidróxidos de
Calcio y agua adquieren propiedades cementantes. Las puzolanas se
obtienen por lo general de arcillas calcinadas, tierras diatomáceas, tufos
y cenizas volcánicas, y de residuos industriales como cenizas volátiles,
ladrillo pulverizado, etc.
La particularidad del reemplazar parte del cemento por estos materiales,

estriba en cambiar algunas de sus propiedades, como son el aumentar los
tiempos de duración de los estados mencionados anteriormente, retrasar
y/o disminuir el desarrollo de resistencia en el tiempo, reducir la
permeabilidad, mayor capacidad para retener agua, mayor cohesividad,
incremento de los requerimientos de agua para formar la pasta, menor
calor de hidratación y mejor comportamiento frente a la agresividad
química.
Hay que tener muy presente que la variación de estas propiedades no
siempre será conveniente dependiendo del caso particular, por lo que no
se puede tomar a los cementos puzolánicos ó la inclusión de puzolana

como una panacea, ya que son muy sensibles a las variaciones de

temperatura los procesos constructivos y las condiciones de curado.
Para fines de diseño de mezclas hay que tener en cuenta que los
cementos standard tienen un peso específico del orden de 3,150 kg/m3 y
los cementos puzolánicos son mas livianos con pesos específicos entre
2,850 y 3,000 kg/m3.
En las Fig. 3.6 y 3.7 se pueden apreciar comportamientos típicos de los

cementos básicos, relativos al desarrollo de resistencia en el tiempo y
calor de hidratación
En las tablas 03 y 04 se pueden apreciar los requisitos físicos y químicos

de fabricación establecidos por las normas ASTM C-150 para los
cementos standard nombrados, y en las tablas 05 y 06 se consignan
estadísticas de variación de los componentes de los diversos tipos de
cemento normales en U.S.A. e Inglaterra, donde se concluye pues en que
la elasticidad en las normas de fabricación admite variaciones que si
bien no deben influir en las resistencias finales exigidas, si pueden
ocasionar comportamientos variables en el tiempo.

Tabla 03.- Requisitos físicos standard ASTM C-150 para cementos

Descripción Tipo I Tipo IA Tipo II Tipo IIA
Contenido de aire en (12,N/A) (22,16) (12,N/A) (22,16)
% (máximo, mínimo) 160 160 160 160
Fineza con 280 280 280 280
turbidímetro en 0.80 0.80 0.80 0.80
m2/Kg (mínimo)
Fineza por 12.40 10.00 10.30 8.30
permeabilidad de aire 19.30 15.50 17.20 13.80
m2/Kg (mín) 60 60 60 60
Expansión en 600 600 600 600
autoclave 45 45 45 45
Resistencia en 375 375 375 375
comprensión en Mpa
A 3 días
A 7 días
Fraguado inicial
Gillmore mínimo en
minutos
Fraguado final
Gillmore máximoen
minutos
Fraguado inicial Vicat
mínimo en minutos
Fraguado final Vicat
máximo en minutos
Requisitos físicos opcionales
Fraguado falso 50 50 50 50
(penetración final) % 70 70
min.
Calor de hidratación 58 58
máximo a 7 días en
cal/ gr. 27.60 27.60 27.60
Calor de hidratación
cal/ gr.
Resistencia en
comprensión mínima
a 28 días (Mpa)

Descripción Tipo III Tipo IIIA Tipo IV Tipo V

Contenido de aire en (12,N/A) (22,16) (12,N/A) (22,16)
% (máximo, mínimo) 160 160
Fineza con 280 280
turbidímetro en 0.80 0.80 0.80 0.80
m2/Kg (mínimo)
Fineza por 12.40 10.00
permeabilidad de aire 24.10 19.30 8.30
m2/Kg (mín) 6.60 15.20
Expansión en 20.70
autoclave 60 60 60 60
Resistencia en 600 600 600 600
comprensión en Mpa 45 45 45 45
A 1 día 375 375 375 375
A 3 días
A 7 días
A 28 días
Fraguado inicial
Gillmore mínimo en
minutos
Fraguado final
Gillmore máximoen
minutos
Fraguado inicial
Vicat mínimo en
minutos
máximo en minutos
Fraguado falso 50 50 50 50
(penetración final) % 60 70
min.
Calor de hidratación 70
cal/ gr. 0.04
Calor de hidratación
cal/ gr.
Expansión con
sulfatos a 14 días, %
máximo

Tabla 04.- Requisitos químicos standard ASTM C-150 para

cementos
Descripción Tipo I Tipo IA Tipo II Tipo IIA

SiO2, % mínimo -- -- 20.00 20.00
Al2O3, % máximo -- -- 6.00 6.00
Fe2O3, % máximo -- -- 6.00 6.00
MgO, % máximo 6.00 6.00 6.00 6.00
SO3, % máximo
Cuando C3A es 3.00 3.00 3.00 3.00
menor o igual a 8% 3.50 3.50 N/A N/A
Cuando C3A es 3.00 3.00 3.00 3.00
mayor a 8% 0.75 0.75 0.75 0.75
Pérdidas por -- -- 8.00 8.00
ignición, % máximo
Residuos insolubles,
% máximo
C3A, % máximo
(C3S + C3A), % -- -- 58.00 58.00
máximo 0.60 0.60 0.60 0.60
Alcalis, (Na2O +
0.658 K2O), %
máximo
Tipo
Descripción Tipo III Tipo IV Tipo V
IIIA
Fe2O3, % máximo -- -- 6.50 --
MgO, % máximo 6.00 6.00 6.00 6.00
SO3, % máximo
Cuando C3A es menor o igual a 8% 3.50 3.50 2.3.0 2.30
Cuando C3A es mayor a 8% 4.50 4.50 N/A N/A
Pérdidas por ignición, % máximo 3.00 3.00 2.50 3.00
Residuos insolubles, % máximo 0.75 0.75 0.75 0.75
C3S, % máximo -- -- 35.00 --
C2S, % máximo -- -- 40.00 --
C3A, % máximo 15.00 15.00 7.00 5.00
[C4AF + 2(C3A)] o (C4AF + C2F), % -- -- -- 25.00
máximo


C3A, % máximo para mediana 8.00 8.00 -- --
resistencia a sulfatos
C3A, % máximo para alta resistencia a 5.00 5.00
sulfatos
Alcalis, (Na2O + 0.658 K2O), % 0.60 0.60 0.60 0.60
máximo
Tabla 05.- Variación en composición de algunos cementos Pórtland

norteamericanos
Componentes químicos - Óxidos

ASTM
CaO
Tipo CaO MgO Al2O3 Fe2O3 SiO2 TiO2 NaO K2O SO3
Libre
63.6 3.7 5.8 2.4 20.7 0.23 0.21 0.51 1.6 0.4
63.1 2.5 4.7 3.0 22.1 0.21 0.06 1.30 1.7 0.2
I
65.8 1.1 4.7 2.1 22.2 0.30 0.04 0.19 1.6 1.6
62.8 1.7 6.7 2.5 21.1 0.39 0.95 0.51 1.8 2.0
61.4 3.1 4.8 4.8 20.8 0.21 0.06 1.30 1.8 0.9
II
64.9 1.9 4.0 2.1 24.0 0.23 0.23 0.55 1.7 1.5
III 65.6 1.4 5.2 2.5 20.0 0.27 0.21 0.44 2.3 1.6
63.3 4.3 5.1 2.0 20.3 0.21 0.19 0.28 2.5 1.9
IV 59.6 3.0 4.6 5.0 22.9 0.23 0.06 1.19 1.3 0.4
63.6 1.1 3.7 3.1 25.2 0.19 0.33 0.01 1.9 0.4
V 64.3 1.7 3.1 3.3 24.4 0.19 0.08 0.22 1.4 0.5
64.2 2.5 1.9 1.3 26.1 0.12 0.10 0.15 2.0 1.8
63.3 1.2 3.3 4.7 23.1 -- 0.08 0.37 1.7 --

ASTM Compuestos químicos

Tipo C4AF C3A C3S C2S
7 11 55 18
9 7 47 28
I
6 9 54 23
8 14 33 35
15 5 44 26
II
6 7 41 38
8 10 63 10
III
8 10 51 19
15 4 25 47
IV
9 5 31 49
10 3 45 36
V 4 3 35 48
14 1 49 30
Tabla 06.- Variación en composición de algunos cementos Pórtland

británicos
Componentes químicos - Óxidos

ASTM
CaO
Tipo CaO MgO Al2O3 Fe2O3 SiO2 TiO2 NaO K2O SO3
Libre
65.6 0.70 4.31 2.55 23.73 0.24 0.31 0.66 1.00 1.0
65.5 1.23 5.90 1.59 22.76 0.33 0.43 0.50 1.60 1.4
64.4 0.89 5.36 3.27 21.19 0.34 0.36 0.58 2.53 1.9
(a)
64.6 0.56 7.64 3.30 19.09 0.34 0.25 0.57 2.19 0.6
65.5 0.97 6.95 2.30 20.54 0.35 0.16 0.76 1.54 2.0
63.1 0.82 6.28 3.59 20.56 0.37 0.27 0.58 2.59 1.7
64.5 1.28 5.19 2.91 20.66 0.30 0.08 0.70 2.66 2.0
65.4 0.51 5.00 4.31 20.04 0.42 0.48 0.78 2.06 2.0
(b)
63.0 1.46 6.07 2.67 20.21 0.33 0.12 0.94 2.10 1.5
64.3 1.27 4.74 2.15 22.37 0.36 0.16 0.53 1.82 2.3
63.8 0.92 4.07 4.65 21.09 0.28 0.13 0.67 2.56 2.9
(c)
64.5 0.89 3.13 5.23 22.14 0.21 0.18 0.45 2.08 1.5
61.8 1.69 4.60 2.07 25.08 0.25 0.19 0.77 2.57 0.7
(d)
62.0 1.59 4.54 2.06 25.80 0.23 0.20 0.65 1.87 0.9

Compuestos químicos
Tipo
C4AF C3A C3S C2S
8 7 47 32
5 13 41 34
10 9 45 27
(a)
10 15 53 15
7 14 49 22
11 11 39 30
9 9 50 21
13 6 64 9
(b)
8 12 46 23
7 9 42 32
14 3 58 17
(c)
16 0 54 22
6 9 17 59
(d)
6 9 15 63
(a) = Ordinario (b) = Endurecimiento rápido

(c) = Resistente a los sulfatos (d) = Bajo calor de hidratación
LOS CEMENTOS PERUANOS Y SUS CARACTERÍSTICAS.
En el Perú se fabrican con mas frecuencia los cementos Tipo I, TipoII,

Tipo V, Tipo IP y Tipo IPM.
En las tablas 07ª y 07b se pueden observar las características físicas y
químicas de los cementos de fabricación nacional suministradas por los
fabricantes, con excepción del Cemento Rumi, cuyo productor no
accedió a proporcionarlas, pese a nuestra insistencia , por lo que se
condigna un análisis efectuado a solicitud del autor en la Universidad
Católica del Perú con ocasión del empleo de este material durante la
construcción del Aeropuerto de Juliaca, en el cual se obtienen resultados
bastante irregulares para un cemento Tipo I, que no obstante deben
tomarse con reserva pues sólo representan una muestra.

En las Fig. 3.8 a 3.13, se han graficado las Resistencias vs Tiempo para
los diferentes cementos peruanos en base a la información suministrada
entre Enero y Abril de 1993.
Es interesante anotar que en general los cementos nacionales siguen los
comportamientos típicos a largo plazo que es factible esperar de
cementos similares fabricados en el extranjero, sin embargo la
experiencia en el uso de ellos y la variabilidad que se puede apreciar en
los análisis y gráficos mostrados nos permite afirmar que las
propiedades a corto plazo no siempre mantienen parámetros constantes,
por los que nunca debe confiarse a priori en ellas sin efectuar pruebas de
control para el caso de obras de cierta importancia.
Por otro lado, los fabricantes locales tienen mucha experiencia en la
elaboración de cemento, peri ninguno la tiene en la aplicación práctica
de este material en la producción de concreto dado que muy rara vez
recopilan estos datos, o hacen investigación en concreto, por lo que es
muy poca la información que pueden aportan en ese sentido y además,
hay usualmente reticencia para suministrar resultados de sus controles de
calidad en forma rutinaria. Sin embargo debemos agradecer la
colaboración prestada por los productores que accedieron a suministrar e
incluir en el presente libro los datos proporcionados.
No existe información publicada por los fabricantes sobre aspectos
básicos como la variación del desarrollo de la resistencia en el tiempo,
variación de la hidratación en función de las condiciones ambientales,
características de las puzolanas que emplean en los cementos mezclados
estadísticas de los controles interlaboratorios que realizan, etc.

Tabla 07.a.- Características químicas de los cementos peruanos

Sol Atlas Andino Andino Andino
Elemento
Tipo I Tipo IP Tipo I Tipo II Tipo V
CaO 63.20 53.65 64.18 63.83 64.60
SiO2 19.79 26.28 21.86 22.58 22.51
Al2O3 6.15 6.44 4.81 4.21 3.04
Fe2O3 2.82 4.84 3.23 3.11 4.28
K2O 0.96 1.07 0.65 0.54 0.56
Na2O 0.28 0.37 0.15 0.12 0.13
SO3 2.58 2.84 2.41 2.38 2.36
MgO 3.16 2.76 0.96 0.97 0.92
Cal libre 0.52 0.29 0.59 0.40 0.55
P. Ignición 0.80 1.63 1.24 1.46 1.08
R. 0.62 10.21 0.42 0.59 0.57
Insolubles 54.18 51.33 48.73 58.64
C3S 15.87 23.95 27.98 20.30
C2S 11.53 7.28 5.89 0.81
C3A 8.57 9.82 9.45 13.01
C4AF
Yura Yura Yura Pacasmayo Pacasmayo Rumi

Elemento
Tipo I Tipo IP Tipo IPM Tipo I Tipo V Tipo I(*)
CaO 65.90 46.30 53.80 63.02 62.92 44.19
SiO2 22.66 43.51 33.34 19.50 20.50 21.67
Al2O3 4.15 3.36 4.80 6.20 4.07 1.56
Fe2O3 2.41 1.98 20.4 3.30 5.14 5.01
K2O 0.70 0.68 0.72
Na2O 0.26 0.22 1.69
SO3 1.66 1.42 2.04 2.50 1.83 1.09
MgO 1.24 1.30 1.37 2.13 2.10 1.06
Cal libre 1.20 1.10
P. 0.96 1.60 1.87 2.30 1.93 2.85
Ignición 1.48 26.70 15.69 0.50 0.68 2.99
R.
Insolubles 60.00 54.85 60.44 (9.21)
C3S 19.70 14.52 13.18 69.08
C2S 6.92 10.85 2.09 (4.34)
C3A 7.33 10.03 15.63 15.25
C4AF

(*) Análisis particular al no haber suministrado información el

fabricante.
Tabla 07.b.- Características físicas de los cementos peruanos.
Sol Atlas Andino Andino Andino
Elemento
Tipo I Tipo IP Tipo I Tipo II Tipo V
Peso específico 3.11 3.03 3.11 3.18 3.11
(gr/cm3) 0.04 0.03 0.34 0.10 0.20
Fineza malla 100 (%) 4.14 0.38 5.66 4.71 2.58
Fineza malla 200 (%) 3,477 4,472 3,300 3,400 3,400
S. específica Blaine
(cm2/gr) 9.99 9.82 6.50 5.35 5.22
Contenido de aire (%) 0.18 0.15 0.02 0.01 (0.01)
Expansión en 1hr 49’ 1hr 59’ 2hr 50’ 3 hr 15’ 2hr 15’
autoclave (%) 3hr 29’ 3hr 41’ 3hr 45’ 4 hr 30’ 3hr 45’
Fraguado inicial Vicat 254 235 204 160 184
Fraguado final Vicat 301 289 289 205 243
f’c a 3 días (kg/cm2) 357 349 392 320 362
f’c a 7 días (kg/cm2) 70.60 60.50 64.93 63.89 59.02
f’c a 28 días (kg/cm2)
calor hidratación a 7 84.30 78.40
días (cal/gr)
calor hidratación a 28
días (cal/gr)
Yura
Yura Yura Pacasmayo Pacasmayo
Elemento Tipo
Tipo I Tipo IP Tipo I Tipo V
IPM
Peso específico 3.11 2.86 2.95
(gr/cm3)
Fineza malla 100 (%)
Fineza malla 200 (%) 3,597 4,086 3,848 3,400 3,300
S. específica Blaine
(cm2/gr) 10.50 10.10
Contenido de aire 0.20 0.11 0.26 0.22 0.14
(%) 2hr 2hr 2hr 10’ 2hr 29’ 2hr 40’
Expansión en 4hr 4hr 10’ 4hr 10’ 5hr 10’ 5hr 20’
autoclave (%) 242 140 240 168 154
Fraguado inicial 335 222 299 210 196
Vicat 388 316 367 273 258

Información que sería sumamente útil para los usuarios é investigadores,

evitando muchas situaciones en que se espera un comportamiento por
extrapolación con información foránea o con información local
incompleta y se obtiene otro por falta de datos confiables.
La introducción de los cementos Puzolánicos y Puzolánicos modificados

en nuestro medio ha traído beneficios desde el punto de vista que tienen
ventajas referidas a durabilidad, además de ser ventajosos para el
fabricante pues al reemplazar cemento por puzolana abarata sus costos y
los precios de venta experimentan alguna reducción, pero estas ventajas
no son del todo aprovechadas por cuanto no ha habido suficiente
investigación, difusión y labor didáctica en cuanto a las consideraciones
para su dosificación, lo que trae como consecuencia deficiencias en su
utilización por parte del usuario.
Normalmente se supone que los diseños con estos cementos requieren
igual cantidad de agua que los normales, lo cual en la práctica no es
cierto, pues algunos de ellos necesitan hasta 10% mas de agua y tienen
consistencia cohesiva que amerita mayor energía en la compactación con
lo que a la larga la supuesta economía no es tanta.
En el Apéndice, se incluyen copias de los datos originales suministrados
por los fabricantes en 1993 y 1996, que incluyen información adicional a
la consignada en las tablas y que puede ser de utilidad para quien esté
interesado en profundizar sobre estos aspectos.

CONDICIONES DE CONTROL Y ALMACENAJE EN OBRA Y

SUS CONSECUENCIAS.
Lo ya mencionado en relación a los cementos nacionales nos hace

reflexionar en la necesidad de tratar en lo posible de hacer en obra un
seguimiento estadístico del tiempo y condiciones de almacenaje, así
como de la calidad del cemento que se emplea.
Una buena práctica la constituye el ejecutar análisis químicos en un

laboratorio confiable cada 500 Toneladas de cemento para el caso de
obras grandes, y solicitar regularmente a los fabricantes certificados con
resultados de su control de calidad. En ningún caso la muestra que se
obtenga debe ser menor de 5 Kg.
En cuanto a las condiciones de almacenaje, es recomendable limpiar con

frecuencia los silos metálicos de depósito sobre en todo en climas de
humedad relativa alta, pues se produce hidratación parcial del cemento
adherido a las paredes, y que con el uso del silo ocasiona que se
desprendan trozos endurecidos y se mezclen con el cemento fresco
causando problemas en la uniformidad de la producción del concreto.
En el caso de cemento en bolsas el concepto es similar en cuanto a
protegerlas de la humedad, bien sea aislándolas del suelo o
protegiéndolas en ambientes cerrados.
Una manera práctica de evaluar si ha habido hidratación parcial del
cemento almacenado, consiste en tamizar una muestra por la malla Nº
100, según la Norma ASTM C-184, pesando el retenido, el cual referido
al peso total, nos da un orden de magnitud de la porción hidratada. El
porcentaje retenido sin haber hidratación oscila usualmente entre 0 y
0.5%.

Si recomendamos los conceptos referidos al mecanismo de hidratación

podemos estimar que si usamos cemento parcialmente hidratado,
estaremos sustituyendo en la práctica una parte del agregado por
cemento endurecido con características resistentes inciertas y
definitivamente inferiores a la de la arena y la piedra, que causará zonas
de estructura débil, cuya trascendencia será mayor cuanto mayor sea la
proporción de estas partículas.
Se puede estimar que el empleo de cemento hidratado en un 30%

referido al peso total, con gránulos no mayores de 1/4” trae como
consecuencia una reducción en la resistencia a 28 días del orden del
25%, dependiendo del cemento en particular. Es obvio que porcentajes
hidratados mayores, con partículas de tamaño superior a 1/4”
ocasionarán perjuicios mas negativos en la resistencia y durabilidad.
Finalmente hay que aclarar que en cuanto al almacenaje. El criterio
correcto para evaluar la calidad del cemento no es el tiempo que ha
estado almacenado sino las condiciones de hidratación del cemento al
cabo de ese período, por lo que lo aconsejable es tomar las previsiones
para enviar o retrasar la hidratación desde un inicio, en vez de dejar
pasar el tiempo sin ninguna precaución y entrar en las complicaciones de
evaluar si estará apto o no para usarse.

EL AGUA EN EL CONCRETO
INTRODUCCIÓN.
Ya hemos visto que el agua es el elemento indispensable para la

hidratación del concreto y el desarrollo de sus propiedades, por lo tanto
este componente debe cumplir ciertos requisitos para llevar a cabo su
función en la combinación química, sin ocasionar problemas colaterales
si tiene ciertas sustancias que pueden dañar al concreto.
Complementariamente, al evaluar el mecanismos de hidratación del
cemento vimos como añadiendo agua adicional mediante el curado se
produce hidratación adicional del cemento, luego esta agua debe cumplir
también algunas condiciones para poder emplear en el concreto.
En este capitulo ambos aspectos, sin tocar campos especiales como son
los efectos de variaciones en la presión de poros, así como las
situaciones de temperaturas extremas en el concreto que ocasionan
comportamientos singulares del agua
EL AGUA DE MEZCLA
El agua de mezcal en el concreto tiene tres funciones principales:
I. Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

II. Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto
III. Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los
productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse.

Por lo tanto, la cantidad de agua que interviene en la mezcla de concreto

es normalmente por razones de trabajabilidad, mayor de la necesaria
para la hidratación del cemento.
El problema principal del agua de mezcla reside en las impurezas y la
cantidad de éstas, que ocasionan reacciones químicas que alteran el
comportamiento normal de la pasta de cemento.
Una regla empírica que sirve para estimar si determinada agua sirve o no
para emplearse en la producción de concreto, consiste en establecer su
habilidad para el consumo humano, ya que lo que no daña al hombre no
daña al concreto.
En este sentido, es interesante distinguir el agua potable en términos de
los requerimientos nominales establecidos por los organismos que
regulan su producción y uso, y el agua apta para el consumo humano, ya
que los requerimientos aludidos normalmente son mucho mas exigentes
de lo necesario.
Como dato interesante, es una evidencia que en el Perú muy pocas
“aguas potables” cumplen con las limitaciones nominales indicadas,
sobre todo en lo que se refiere al contenido de sulfatos y carbonatos, sin
embargo sirven para el consumo humano y consecuentemente para el
concreto, por lo que no debe cometerse el error de establecer
especificaciones para agua que luego no se pueden satisfacer en la
práctica.
No existe un patrón definitivo en cuanto a las limitaciones en
composición química que debe tener el agua de mezcla, ya que incluso
aguas no aptas para el consumo humano sirven para preparar el concreto
y por otro lado depende mucho dl tipo de cemento y las impurezas de los
demás ingredientes.
Los efectos mas perniciosos que pueden esperarse de aguas de mezcla
con impurezas son: retardo en el endurecimiento, reducción de la

resistencia, manchas en el concreto endurecido, eflorescencias,

contribución a la corrosión del acero, cambios volumétricos, etc.
Los efectos mas perniciosos que pueden esperarse de aguas de mezcla
con impurezas son: retardo en el endurecimiento, reducción de la
resistencia, manchas en el concreto endurecido, eflorescencias,
contribución a la corrosión del acero, cambios volumétricos, etc.
Curiosamente, ni el ACI ni el ASTM establecen requisitos para el agua

de mezcla para concreto, sin embargo, en una iniciativa realmente
importante , la norma Nacional Itintec 339.088 si establece requisitos
para agua de mezcla y curado y que se detallan en la tabla 08.
Los valores establecidos en la Norma aludida son algo conservadores,
pero nuestra experiencia indica que son relativamente fáciles de cumplir
en la mayoría de los casos. En la tabla 09 se consignan algunos análisis
de agua empleada en la preparación de concreto en proyectos ejecutados
en diferentes regiones de nuestro país, donde se pueden apreciar las
variaciones factibles de esperarse en cuanto a la composición.
En la tabla 10 se pueden observar análisis típicos de agua para usos
domésticos en ciudades sobre 20,000 habitantes en USA y Canadá, y un
análisis típico de agua de mar, donde se puede apreciar también la gran
variabilidad en composición. Como comentario anecdótico es
interesante anotar que en general esta agua tienen contenidos de sulfatos
bastante mas bajos que las aguas potables en nuestro medio, no siendo
esto significativo para el caso del concreto, pero es la fuente de los
problemas estomacales que normalmente aquejan a los visitantes
foráneos acostumbrados a niveles menores.

Tabla 08.- Límites permisibles para agua de mezcla y de curado

según la norma ITINTEC 339.088
Descripción Límite permisible

1) Sólidos en suspensión 5,000 p.p.m máximo
2) Materia orgánica 3 p.p.m máximo
3) Alcalinidad (NaHCO3) 1,000 p.p.m máximo
4) Sulfato (Ión SO4) 600 p.p.m máximo
5) Cloruros (Ión Cl) 1,000 p.p.m máximo
6) pH 5a8
Tabla 09.- Análisis químicos de agua de varias fuentes en el Perú
Planta
San Juan Sub-suelo Agua de
La
de Zona Riego Requisito
Atarjea
Descripción Miraflores Aeropuerto Proyecto ITINTEC
de Juliaca Majes 339.088
Lima Puno Arequipa
Lima
1) Sólidos en
260 ppm 500 ppm 28 ppm 5,000 ppm
suspensión
2) Materia orgánica 27 ppm 3 ppm
3) Alcalinidad
20 ppm 25 ppm 12 ppm 185 ppm 1,000 ppm
(NaHCO3)
4) Sulfato (Ión SO4) 156 ppm 133 ppm 34 ppm 150 ppm 600 ppm
5) Cloruros (Ión Cl) 197 ppm 45 ppm 33 ppm 141 ppm 1,000 ppm
6) pH 7.8 7.9 7.9 7.5 5a8

Tabla 10.- Análisis típicos de gua doméstica y de mar en USA y

Canadá expresadas en partes por millón.
Agua
Elemento 1 2 3 4 5 6 de
Mar
Sílice (SiO2) 2.4 0.0 6.5 9.4 22.0 3.0 ---
Hierro (Fe) 0.1 0.0 0.0 0.2 0.1 0.0 ---
Calcio (Ca) 0.8 15.3 15.3 96.0 3.0 1.3 50 – 480
Magnesio (Mg) 260 –
1.4 5.5 5.5 27.0 2.4 0.3
1,410
Sodio (Na) 2,190–
1.7 16.1 16.1 183 215 1.4
12,200
Potasio (K) 0.7 0.0 0.0 18.0 9.8 0.2 70 – 550
Bicarbonato
14.0 .5.8 35.8 334 549 4.1 ---
(HCO3)
Sulfatos (SO4) 580 –
9.7 59.9 59.9 121 11.0 2.6
2,810
Cloruros (Cl) 3,960–
2.0 3.0 3.0 280 22 1.0
20,000
Nitratos (NO3) 0.5 0.0 0.0 0.2 0.5 0.0 ---
Sólidos disueltos
31.0 250 250 983 564 19.0 35,000
totales
Existe evidencia experimental que el empleo de aguas con contenidos

individuales de cloruros, sulfatos y carbonatos sobre las 5,000 ppm
ocasiona reducción de resistencias hasta del orden del 30% con relación
a concretos con agua pura.

Los carbonatos y bicarbonatos de Sodio y Potasio pueden acelerar o

retardar el fraguado cuando la suma de sales disueltas tiene
concentraciones sobre 1000 ppm, por lo que es recomendable en estos
casos hacer pruebas de tiempo de fraguado. Hay evidencias que en estas
condiciones pueden incrementarse las reacciones álcali-sílice en los
agregados, que veremos en detalle en el capítulo siguiente.
Los carbonatos de Calcio y Magnesio no son muy solubles en el agua y
en concentraciones hasta de 400 ppm no tienen efectos perceptibles en
el concreto.
El sulfato de Magnesio y el Cloruro de Magnesio en contenidos hasta de
25,000 ppm no han ocasionado efectos negativos en investigaciones
llevadas a cabo en USA, pero sales de Zinc, Cobre y Plomo como las
que pueden tener las aguas contaminadas con relaves mineros, en
cantidades superiores a 500 ppm tienen efectos muy negativos tanto en
el fraguado como en las resistencias.
La materia orgánica por encima de las 1,000 ppm reduce resistencia e
incorpora aire.
El criterio que establece la Norma Itintec 339.088 y el Comité ACI-318

para evaluar la habilidad de determinada agua para emplearse en
concreto, consiste en preparar cubos de mortero de acuerdo con la norma
ASTM C-109 usando el agua dudosa y compararlos con cubos similares
elaborados con agua potable. Si la resistencia es comprensión a 7 y 28
días de los cubos con el agua en prueba no es menor del 90% de la de los
cubos de control, se acepta el agua como apta para sus uso en concreto.
Un caso particular lo constituye el agua de mar, con la que normalmente

se puede preparar concreto no reforzado ya que con contenidos de sales
disueltas hasta de 35,000 ppm los efectos que podrían esperarse serían

aceleración del fraguado y probable reducción de resistencia a largo

plazo, que puede compensarse reduciendo la relación Agua/Cemento,
sin embargo pueden producirse eflorescencias y manchas, por lo que es
recomendable utilizarla sólo en concretos simples en que los efectos
mencionados no tengan importancia. En el concreto armado, la alta
cantidad de cloruros propicia la corrosión del acero de refuerzo, por lo
que está proscrito su empleo en estos casos.
La norma ASTM C-94 para Concreto Premezclado, establece la tabla 11

donde fija los requisitos del agua de lavado de mixers ó mezcladoras,
para reusarse como agua de mezcla de concreto, lo cual no es una
práctica usual en nuestro medio, pero está permitido y podría ser útil en
alguna ocasión.
Finalmente, podemos concluir en que salvo casos especiales de aguas

contaminadas en exceso (residuos industriales) o que los agregados o
aditivos contribuyan a incrementar notablemente las sustancias nocivas,
siempre es posible usar aguas con ciertas impurezas afrontando las
consecuencias ya indicadas que en la mayoría de casos son manejables.
EL AGUA PARA CURADO
En general, los mismos requisitos que se exigen para el agua de mezcla

deben ser cumplidas para las aguas de curado, y por otro lado en las
obrases usual emplear la misma fuente de suministro de agua tanto para
la preparación como para el curado del concreto.
No obstante lo mencionado, si revisamos lo ya evaluado con respecto al
mecanismo de hidratación del cemento y la estructura de la pasta,
podemos concluir, que el agua adicional que puede contribuir a hidratar

el concreto proveniente del curado, representa una fracción solamente

del agua total (alrededor de la quinta parte en volumen absoluto), por lo
que las limitaciones para el caso del agua de curado pueden ser menos
exigentes que en el caso del agua de mezcla, pudiendo aceptarse
reducirlas a la mitad en la mayoría de los casos.
Tabla 11.- Limitaciones en la composición de agua de lavado para su

empleo en agua de mezcla.
Elemento Limitación
Cloruros (Ión Cl)
a) En concreto pretensado o losas de
500 p.p.m máximo
puentes.
b) Cualquier otro concreto armado en
ambiente húmedo o con elementos
embutidos de aluminio o metales
1,000 p.p.m máximo
diferentes o con insertos galvanizados.
Sulfatos (Ión SO4) 3,000 p.p.m máximo
Álcalis (NaO + 0.658 K2O) 600 p.p.m máximo
Sólidos disueltos totales 50,000 p.p.m máximo
Notas:
1) El agua de lavado puede superar los límites de cloruros y sulfatos si
se demuestra que la concentración calculada en el agua de mezcla
total incluyendo el agua de mezcla en los agregados y otras fuentes,
no excede los límites establecidos.
2) Para proyectos en que se permite el empleo de cloruro de Calcio
como acelerante, los límites de cloruros pueden ser obviados por el
propietario.
Otro factor que incide en esta consideración es que el agua de curado

permanece relativamente poro tiempo en contacto con el concreto, pues

en la mayoría de especificaciones el tiempo máximo exigido para el

curado con agua no supera lo 14 días.
Una precaución en relación al curado con agua en obra empleando el
método usual de las “arroceras”, es decir creando estancamiento de agua
colocando arena ó tierra en los bordes del elemento horizontal, consiste
en que hay que asegurarse que estos materiales no tengan
contaminaciones importantes de sales agresivas como cloruros o
sulfatos, que entrarían en solución y podrían ocasionar efectos locales
perjudiciales, si por falta de precaución o descuido permanecen en
contacto con el concreto durante mucho tiempo.
El agua de lavado de mixers o mezcladoras, puede emplearse

normalmente sin problemas en el curado del concreto, siempre que no
tengan muchos sólidos en suspensión, ya que en algunos casos se crean
costras de cemento sobre las superficies curadas, sobre todo cuando el
agua proviene del lavado de equipo donde se han preparado mezclas
ricas en cemento y se ha empleado poco agua en esta labor.
LOS AGREGADOS PARA CONCRETO
INTRODUCCIÓN.
Se definen agregados como los elementos inertes del concreto que son
aglomerados por la pasta de cemento para formar la estructura resistente.
Ocupan alrededor de las 3/4 partes de volumen total luego la cantidad de
estos tienen una importancia primordial en el producto final.
La denominación de inertes es relativa, porque si bien no intervienen
directamente en las reacciones químicas entre el cemento y el agua, para
producir el aglomerante o pasta de cemento, sus características afectan

notablemente el producto resultante, siendo en algunos casos tan

importantes como el cemento para el logro de ciertas propiedades
particulares de resistencia, conductibilidad, durabilidad, etc.
Están constituidos usualmente por partículas minerales de arenisca,
granito, balasto, cuarzo o combinaciones de ellos, y sus características
físicas y químicas tienen influencia en prácticamente todas las
propiedades del concreto.
La distribución volumétrica de las partículas tiene gran trascendencia en

el concreto para obtener una estructura densa y eficiente así como una
trabajabilidad adecuada. Está científicamente demostrado que debe
haber un ensamble casi total entre las partículas, de manera que las mas
pequeñas ocupen los espacios entre las mayores y el conjunto esté unido
por la pasta de cemento.
CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO.
Las clasificaciones que describiremos a continuación no son

necesariamente las únicas ni las mas completas, pero responden a la
práctica usual en Tecnología del Concreto.
a) Por su procedencia.
Se clasifican en:
a.1) Agregados naturales.
Son los formados por los procesos geológicos naturales que han ocurrido
en el planeta durante miles de años, y que son extraídos , seleccionados
y procesados para optimizar su empleo en la producción del concreto.

En la tabla 12 se detallan las rocas y minerales que constituyen los

agregados para concreto y la Norma ASTM C-294 incluye de manera
muy detallada la nomenclatura estándar de los constituyentes de los
agregados minerales naturales, que resalta muy útil para entender y
describir adecuadamente dichos constituyentes.
Estos agregados son los de uso mas frecuente a nivel mundial y
particularmente en nuestro país por su amplia disponibilidad tanto en
calidad como en cantidad, lo que losase ideales para producir concreto.
a.2) Agregados Artificiales.
Provienen de un proceso de transformación de materiales naturales, que

proveen productos secundarios que con un tratamiento adicional se
habilitan para emplearse en la producción de concreto.
Algunos agregados de este tipo lo constituyen la escoria de latos hornos,
la arcilla horneada, el concreto reciclado, la microsílice, etc. el potencial
de uso de estos materiales es muy amplio, en la medida que se van
investigando y desarrollando otros materiales y sus aplicaciones en
concreto, por lo que a nivel mundial hay una tendencia muy marcada
hacia progresar en este sentido.
En nuestro país, existen zonas por ejemplo en la Selva donde no se
dispone de agregados normales para hacer concreto y la mayor parte de
las veces se tienen que improvisar soluciones que no garantizan el
material resultante, por lo que es imprescindible el empezar a ahondar en
las posibilidades de desarrollar materiales artificiales en aquellas
regiones, estimulando en las Universidades orientada hacia la solución
técnica y económica de estos problemas.

b) Por su graduación.
Tabla 12.- Rocas y constituyentes minerales en agregados para

concreto.
MINERALES ROCAS ROCAS

IGNEAS METAMORFICAS
SILICE
c) Cuarzo
d) Opalo
e) Calcedonia
f)Tridimita
g) Cristobalita
SILICATOS
h) Feldespatos
i) Ferromagnesianos
j) Hormblenda
k) Agita
l) Arcillas
m) Ilitas
n) Caolinas
o) Mortmorillonita
p) Mica
q) Zeolita
CARBONATOS
Calcita
Dolomita
SULFATOS

Yeso
Anhidrita
SULFUROS DE
HIERRO
Pirita
Marcasita
Pirotita
ÓXIDOS DE HIERRO
Magnetita
Hematita
Geotita
Ilmenita
Limonita
La gradación es la distribución volumétrica de las partículas que como

ya hemos mencionado tiene suma importancia en el concreto.
Se ha establecido convencionalmente la clasificación entre agregado
grueso (piedra) y agregado fino (arena) en función de las partículas
mayores y las menores de 4.75 mm(Malla Standard ASTM # 4).
Esta clasificación responde además a consideraciones de tipo práctico ya
que las técnicas de procesamiento de los agregados (zarandeo,
chancado) proponen a separarlos en esta forma con objeto de poder
establecer un control mas preciso en su procesamiento y empleo.
c) Por su densidad.
Entendiendo densidad como la Gravedad específica, es decir el peso

entre el volumen de sólidos referido a la densidad del agua, se
acostumbra clasificarlos en normales con Ge = 2.5 a 2.75, ligeros con

Ge < 2.5 y pesados con Ge > 2.75. cada uno de ellos marca
comportamientos diversos en relación al concreto, habiéndose
establecido técnicas y métodos de diseño y uso para cada caso.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS.
En general primordiales en los agregados las características de densidad,

resistencia, porosidad, y la distribución volumétrica de las partículas,
que se acostumbra denominar granulometría o gradación.
Asociadas a estas características se encuentran una serie de ensayos o
pruebas standard que miden estas propiedades para compararlas con
valores de referencia establecidos o para emplearlas en el diseño de
mezclas.
Es importante para evaluar estos requerimientos el tener claros los
conceptos relativos a las siguientes características físicas de los
agregados y sus expresiones numéricas:
a) Condiciones de Saturación.
En la figura 5.1 se han esquematizado las condiciones de saturación de

una partícula ideal de agregado, partiendo de la condición seca hasta
cuando tiene humedad superficial, pudiéndose asimilar visualmente los
conceptos de saturación en sus diferentes etapas, que servirán durante el
desarrollo del presente capítulo.
b) Peso específico. (Specific Gravity)
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las

mismas sin considerar los vacíos entre ellas. Las Normas ASTM C-127

y C-128 establecen el procedimiento estandarizado para su

determinación en laboratorio, distinguiéndose tres maneras de expresarlo
en función de las condiciones de saturación. En la figura 5.2 se muestra
gráficamente la distribución de volúmenes de sólidos, poros y vacíos
para agregado secado al horno, estableciéndose las expresiones para la
determinación en laboratorio y cálculo del peso específico.
Hay que tomar en cuenta que las expresiones de la norma son
adimensionales, luego hay que multiplicarlas por la densidad del agua en
las unidades que se deseen para obtener el parámetro a usar en los
cálculos. Su valor para agregados normales oscila entre 2,500 y 2,750
kg/m3.
c) Peso unitario.
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen total

incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas, está
influenciado por la manera en que se acomodan estas, lo que lo convierte
en un parámetro hasta cierto punto relativo.
La Norma ASTM C-29, define el método estándar para evaluarlo, en la
condición de acomodo de las partículas luego de compactarlas en un
molde metálico apisonándolas con 25 golpes con una varilla de 5/8” en 3
capas. El valor obtenido, es el que se emplea en algunos métodos de
diseño de mezclas para estimar las proporciones y también para hacer
conversiones de dosificaciones en peso a dosificaciones en volumen.
En este último caso hay que en cuenta que estas conversiones asumen
que el material en estado natural tiene el peso unitario obtenido en la
prueba estándar, lo cual no es cierto por las características de
compactación indicadas. Algunas personas aplican el mismo ensayo
pero sin compactar el agregado para determinar el “peso unitario suelto”,

sin embargo este valor tampoco es necesariamente el del material en

cancha, por lo que se introducen también errores al hacer conversiones
de diseños en peso a volumen.
La mejor recomendación para reducir el error eludido, es hacer por lo

menos 5 determinaciones de peso unitario suelto en porciones de
muestras de agregados que representen varios niveles de las pilas de
almacenaje para reflejar las probables variaciones por segregación.
El valor del peso unitario para agregados normales oscila entre 1,500 y
1,700 kg/m3.
d) Porcentaje de Vacíos.
Es la medida del volumen expresado en porcentaje de los espacios entre

las partículas de agregados. Depende también del acomodo entre
partículas por lo que su valor es relativo como en el caso del peso
unitario.
La misma norma ASTM C-29 indicada anteriormente establece la
fórmula para calcularlo, empleando los valores de peso específico y peso
unitario estándar:
% de Vacíos = 100 (S x W) – M
SxW
Donde:
S = Peso específico de masa
W = Densidad del agua
M = Peso unitario compactado seco

e) Absorción.
Es la capacidad de los agregados de llenar con el agua los vacíos al

interior de las partículas. El fenómeno se produce por capilaridad, no
llegándose a llenar absolutamente los poros indicados pues siempre
queda aire atrapado. Tiene importancia pues se refleja en el concreto
reduciendo el agua de mezcla, con la influencia en las propiedades
resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesario tenerla siempre
en cuenta para hacer las correcciones necesarias.
Las normas ASTM C-127 y 128 ya mencionadas en b) establecen la
metodología para su determinación expresada en la siguiente fórmula:
% Absorción = Peso S.S.S – Peso Seco

Peso Seco
f) Porosidad
Es el volumen de espacios dentro de las partículas de agregados.

Tiene una gran influencia en todas las demás propiedades de los
agregados, pues representativa de la estructura interna de las partículas.
No hay un método estándar en ASTM para evaluarla, sin embargo
existen varias formas de determinación por lo general complejas y cuya
validez es relativa. Una manera indirecta de estimularla es mediante la
determinación de la absorción, que da un orden de magnitud de la
porosidad normalmente un 10% menor que la real, ya que como hemos
indicado en el párrafo anterior, nunca llegan a saturarse completamente
todos los poros de las partículas.
Los valores usuales en agregados normales pueden oscilar entre 0 y 15%
aunque por lo general el rango común es del 1 al 15%.

En agregados ligeros, se pueden tener porosidades del orden del 15 al

50%.
g) Humedad.
Es la cantidad de agua superficial retenida en un momento determinado

por las partículas de agregado.
Es una característica superficial retenida en un momento determinado
por las partículas de agregado.
Es una característica importante pues contribuye a incrementar el agua
de mezcla en el concreto, razón por la que se debe tomar en cuenta
conjuntamente con la absorción para efectuar las correcciones adecuadas
en el proporcionamiento de las mezclas, para que se cumplan las
hipótesis asumidas.
La humedad se expresa de la siguiente manera según ASTM C-566
% Humedad = Peso original de la muestra – Peso Seco x 100

Peso Seco
CARACTERÍSTICAS RESISTENTES
Están constituidas por aquellas propiedades que le confieren la
capacidad de soportar esfuerzos ó tensiones producidos por agentes
externos.
Las principales son:
a) Resistencia.
Capacidad de asimilar la aplicación de fuerzas de comprensión, corte,

tracción y flexión. Normalmente se mide por medio de la resistencia en

comprensión, para lo cual se necesita ensayar testigos cilíndricos o

cúbicos de tamaño adecuado al equipo de ensayo, que se perforan o
cortan de una muestra lo suficientemente grande.
La resistencia en comprensión está inversamente relacionada con la
porosidad y la absorción y directamente con el peso específico.
Agregados normales con Peso específico entre 2.5 a 2.7, tienen
resistencias en comprensión del orden de 750 a 1,200 Kg/cm2.
Los agregados ligeros con Peso específico entre 1.6 a 2.5 usualmente
manifiestan resistencias de 200 a 750 Kg/cm2.
La resistencia del agregado condiciona en gran medida la resistencia del
concreto, por lo que es fundamental el evaluarla directa o indirectamente
cuando se desea optimizar la calidad de los concretos.
b) Tenacidad.
Se denomina así en general a la resistencia al impacto.

Está más relacionada con la solicitación en flexión que en compresión,
así como la angularidad y aspereza de la superficie.
Tiene trascendencia en las propiedades del concreto ante impactos, que
son importantes en términos prácticos, al momento de evaluar las
dificultades en el procesamiento por chancado del material. Su
estimación es más cualitativa que cuantitativa.
c) Dureza.
Es la resistencia al desgaste por la acción de unas partículas sobre otras o

por agentes externos.
En los agregados para concreto se cuantifica por medio de la resistencia
a la abrasión en la Máquina de Los Angeles, que consta de un cilindro

metálico donde se introduce el agregado conjuntamente con 12 esferas

de acero de 46.8 mm. De diámetro y entre 390 y 445 gr. De peso cada
una, con un peso toral de 5,000  25 gr., haciéndose girar el conjunto un
cierto número de revoluciones (100 o 500) que provocan el roce entre
partículas, y de las esferas sobre la muestra provocando el
desprendimiento superficial de material el cual se mide y expresa en
porcentaje. Las normas ASTM aplicables son la C-131 y C-535
Agregados con altos valores de desgaste a la abrasión (> 50%) producen

concretos con características resistentes inadecuadas en la mayoría de
casos.
PROPIEDADES TÉRMICAS
Condicionan el comportamiento de los agregados ante el efecto de los

cambios de temperatura. Estas propiedades tienen importancia básica en
el concreto pues el calor de hidratación generado por el cemento,
además de los cambios térmicos ambientales actúan sobre los agregados
provocando dilataciones, expansiones, retención o disipación de calor
según sea el caso.
Las propiedades térmicas están afectadas por la condición de humedad
de los agregados, así como por la porosidad, por lo que sus valores son
bastante variables. Las principales son:
a) Coeficiente de expansión.
Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en

función de la temperatura. Depende mucho de la composición y

estructura interna de las rocas y varía significativamente entre los

diversos tipos de roca.
En los agregados secos es alrededor de un 10% mayor que en estado
parcialmente saturado. Los valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10 –
6 a 8.9 x 10 –6/ ºC.
b) Calor específico.
Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está influenciada

básicamente por la porosidad siendo su rango de variación relativamente
estrecho. Los valores usuales en los agregados son de 1.1 a 2.7
Btu/pie.hr.ºF.
c) Difusividad.
Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos

dentro de una masa. Se expresa como el cociente de dividir la
conductividad entre el producto del calor específico por la densidad.
d) Difusión.
Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos

dentro de una masa. Se expresa como el cociente de dividir la
conductividad entre el producto del calor específico por la densidad.
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
Los agregados, también llamados inertes, son en general sumamente

resistentes al ataque de agentes químicos, siendo importante establecer

que cualquier agresión de este tipo debe ser en forma de solución para
que tenga la posibilidad de surtir algún efecto.
Existe una forma de ataque químico sobre los agregados, que es la mas
importante desde el punto de vista de sus consecuencias en la
durabilidad del concreto y que es producida por la reacción de ciertos
agregados con los álcalis del cemento produciendo compuestos
expansivos.
a) Reacción Alcali-Sílice.
El Oxido de Sodio y el Oxido de Potasio que constituyen los álcalis en el

cemento, en ciertas cantidades y en presencia de condiciones
particulares de temperatura y humedad, pueden reaccionar con ciertos
minerales definidos en la Tabla 13 produciendo un gel expansivo.
Normalmente se requieren contenidos de álcalis evaluados como
(Na2O+0.658 K2O) que sean superiores a 0.6 %, temperaturas ambiente
del orden de 30 ºC, humedades relativas de alrededor del 80 % y un
tiempo por lo general no menor de 5 años para que se evidencie la
reacción.
Existe varias maneras de evaluar la posibilidad de que determinado
agregado pueda ser reactivo, pero el primer paso consiste en obtener la
mayor cantidad de información sobre su uso anterior en concreto,
inspeccionando las estructuras que tengan mas de 5 ó 10 años de
antigüedad para observar si se han producido fisuraciones sistemáticas.
Existen tres pruebas de laboratorio estandarizadas definidas en ASTM
C-289, ASTM C-227 y ASTM C-295 que permiten obtener información
para calificar el agregado desde el punto de vista de la reactividad.
La primera es química y consiste en someter una muestra de agregado
chancado y tamizado; a la acción de una solución de Hidróxido de Sodio

durante un período de 24 horas a una temperatura de 80 ºC dentro de

una cápsula de platino, para medir luego el Sílice disuelto. La
correlación de resultados de este ensayo con reacciones alcalinas
comprobadas en obra han permitido al ASTM elaborar el gráfico de la
Fig. 5.3 en la que entrando con los valores de Sílice Disuelto (Sc) y la
Reducción en alcalinidad (Rc) se verifica si se cae dentro del rango de
agregados reactivos, potencialmente reactivos o inocuos.
La prueba es simple y relativamente rápida, y en nuestro país sólo se

realiza en la Facultad de Química de la Universidad Católica del Perú.
La segunda prueba denominada de la Barra de Montero, consiste en

preparar y moldear un mortero preparado con el agregado dudoso y
cemento con contenido de álcalis superior a 0.8 % sometiendo las
probetas a un almacenaje en condiciones de humedad no inferiores al 50
% y Temperatura del 36.1 a 39.5 ºC. Al inicio y al fin del período de
almacenaje se mide la longitud de los testigos con una aproximación de
0.002 mm. Determinándose de este modo el porcentaje de incremento en
dimensiones.
El tiempo de almacenaje se recomienda que no sea menor de 6 meses
necesitándose en ocasiones hasta 1 año. Si la expansión es mayor de
0.05 % a los 3 meses ó 0.10 % en 6 meses se asume que el agregado no
es reactivo.
Pese a que es una prueba que arroja evidencias más directas, tiene el
inconveniente del tiempo que demora, lo que la hace impracticable en la
mayoría de casos. Pese a que su ejecución es factible en nuestro medio,
no tenemos antecedentes de haberse realizado nunca.

La última prueba la constituye el ensayo petrográfico, que consiste en

preparar una muestra de agregado en base a ciertas condiciones de
muestreo y tamizado que establece la norma y proceder a efectuar
evaluación de las partículas mediante microscopio. La norma indica que
en ciertos casos puede requerirse de otros medios como difracción por
rayos X , análisis térmico diferencial o espectroscopia infrarroja entre
otros.
Para que esta prueba tenga significado debe ser realizada por un
petrografista especializado en concreto , con experiencia en los
fenómenos descritos, de tal modo que pueda calificar adecuadamente el
agregado.
En nuestro medio, los ensayos petrográficos los llevan a cabo
normalmente los Geólogos o los Ingenieros Mineros por los
requerimientos de su profesión, por lo que consideramos difícil
encontrar un profesional que tenga experiencia en estos casos de
reactividad alcalina para opinar concluyentemente en un ensayo
petrográfico sobre un agregado dudoso.
Esto nos lleva a meditar en la necesidad de que las Universidades
propicien la especialización en petrografía en concreto pues en nuestro
país existen muchas zonas con agregados que podrían ser reactivos, pese
a que a la fecha no hay ningún caso comprobado, pero no es improbable
que ocurra.
El ASTM C-150, establece por otro lado una limitación de 0.6 % en el

contenido de álcalis de los cementos para prevenir la posibilidad de
reacción álcali-sílice.
Investigaciones llevadas a cabo recientemente por el National Research

Council en U.S.A., a través del Strategic Highway Research Program,

indican que la s dos primeras pruebas pese a ser las mas empleadas en
todos los estados norteamericanos, no ofrecen la confiabilidad
suficiente en los resultados para poder ser concluyentes, particularmente
en el caso de agregados lentamente reactivos como el gneiss granítico y
la cuarcita, y por otro lado , la limitación en el contenido de álcalis de
ASTM C-150 tampoco garantiza que no haya reactividad.
Los investigadores establecen como alternativa mas rápida y confiable
una variante de la prueba de la barra de mortero, desarrollada por el
National Building Research Institute en Sudáfrica.
El ensayo consiste en general en preparar el testigo tal como lo establece
ASTM C-227 pero empleando una relación Agua/cemento fija de 0.50
para mantener la permeabilidad constante, y almacenarlo en una
solución de IN de NaOH por 14 días luego de haber estado inmerso en
agua por 24 horas aproximadamente 80 ºC . Los resultados
experimentales comprueban que la reactividad alcalina se produce si la
diferencia entre la expansión medida a las 24 horas y luego de los 14
días es superior a 0.08%.
Si bien la solución IN de NaOH fue la empleada inicialmente al
desarrollarse este método, se han evaluado diversas concentraciones de
soluciones normales y relaciones Agua/cemento para evaluar los niveles
máximos de álcalis que no producen reactividad , así como las
cantidades de puzolana que habría que emplear para controlarla , siendo
los resultados sumamente positivos en cuanto a la eficacia en predecir el
comportamiento de la reacción en estos aspectos, por lo que en un futuro
próximo, el método perfeccionado permitirá evaluar además dichos
parámetros.

Los métodos para evaluar la reactividad alcalina en concreto endurecido,

es decir en estructuras ya construidas , y las alternativas para controlarla
se abordan en los capítulos 11 y 12.
b) Reacción Alcali-Carbonatos.
Este tipo de reacción es similar a la anterior, y se puede producir cuando

se emplean los agregados de la Tabla 13 donde reaccionan los
carbonatos generando sustancias expansivas.
Existe el ensayo estándar ASTM C-586 para evaluar la reactividad
potencial, consistente en someter un testigo cilíndrico de la roca en
cuestión, de 10mm de diámetro y 35 mm de altura, a la agresión de una
solución de Hidróxido de Sodio a temperatura ambiente durante 24
horas, midiéndose el cambio en longitud durante este período con una
presión de 0.0025 mm. Si las expansiones superan el 0.10 % es
indicativo de reactividad.
No tenemos antecedentes de ocurrencia de este tipo de reacción en el
Perú, ni de haberse ejecutado alguna vez la prueba indicada, sin embargo
no tendría la menor dificultad de ejecución en nuestro medio si así se
requiriera.
Hay que indicar que la norma ASTM C- 856 define las pautas para la
realización del Ensayo Petrográfico en concreto endurecido que
proporciona información importante sobre estructuras ya construidas,
pero hacemos la salvedad ya mencionada sobre la falta de especialistas
en este campo.
Finalmente mencionaremos que se ha desarrollado últimamente en la
Universidad de Cornell en U.S.A. una prueba que diagnostica
eficientemente la reactividad álcali sílice en concreto endurecido, y que

se explica detalladamente en el capítulo 11 relativo a los cambios

volumétricos en el concreto.
Tabla 13.- Minerales, rocas y materiales sintéticos que pueden ser

potencialmente reactivos con los álcalis del cemento.
REACCIÓN
REACCIÓN
ALCALI –
ALCALI – SÍLICE
CARBONATO
Andesitas Pizarras Opalinas Dalomitas Calcíticas
Argillitas Filitas Calizas Dolomíticas
Ciertas Calizas y Cuarcita Dolomitas de grano fino
Dolomitas
Calcedonia Cuarzosa
Cristobalita Riolitas
Dacita Esquistos
Vidrio Volcánico Pizarras Silicias y ciertas
otras formas de cuarzo
Gnesis Granítico Viderio Silíceo, Sintético y
Natural
Opalo Tridimita
CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS Y MORFOLÓGICAS.
La forma y textura de las partículas de agregados influyen grandemente

en los resultados a obtenerse en las propiedades del concreto. Por un
lado existe un efecto de anclaje mecánico que resulta más o menos
favorable en relación con el tamaño, la forma la textura superficial y el
acomodo entre ellas . Por otro, se producen fenómenos de adherencia
entre la pasta de cemento y los agregados, condicionados también por
estos factores, que redundan en el comportamiento resistente y en la
durabilidad del concreto.

a) Forma.
Por naturaleza los agregados tienen una forma irregularmente

geométrica compuesta por combinaciones aleatorias de caras
redondeadas y angularidades. Bryan Mather establece que la forma de
las partículas está controlada por la redondez o angularidad y la
esfericidad , dos parámetros relativamente independientes.
La redondez o angularidad se puede definir numéricamente como la
relación entre el radio de curvatura promedio de los bordes de la
partícula entre el radio del máximo círculo inscrito.
La esfericidad depende de la relación entre el área superficial de la
partícula y su volumen , la longitud máxima del prisma rectangular
circunscrito, la velocidad de sedimentación y la relación entre el
volumen de la partícula y el de la esfera circunscrita. Existen varias
maneras de caracterizarla numéricamente basadas en las longitudes de
sus tres ejes principales:
S = d/a ó S=
Donde:
S = esfericidad
d = Diámetro de la esfera de igual volumen que la partícula

a = Longitud del eje mayor
b = Longitud del eje intermedio
c = Longitud del eje mas corto
Estas cuantificaciones no son de utilidad práctica directa, pero son

importantes cuando se hace investigación en agregados o en concreto

pues permiten la evaluación numérica de estas características, superando

la apreciación subjetiva o solamente cualitativa que no es suficiente para
establecer conclusiones valederas.
En términos meramente descriptivos, la forma de los agregados se define
en:
1) Angular : Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

2) Subangular : Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
3) Subredondeada : Considerable desgaste en caras y bordes.
4) Redondeada : Bordes casi eliminados.
5) Muy redondeada : Sin caras ni bordes.
La esfericidad resultante de agregados procesados, depende mucho del

tipo de equipo de chancado y la manera como se opera. La redondez
está más en función de la dureza y resistencia al desgaste por abrasión.
Los agregados con forma equidimensional producen un mejor acomodo
entre partículas dentro del concreto, que los que tienen forma plana o
alargada, y requieren menos agua, pasta de cemento, o mortero para un
determinado grado de trabajabilidad del concreto.
b) Textura.
Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del agregado. Es una

característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen
mayor absorción que los lisos, además que producen concretos menos
plásticos pues se incrementa la fricción entre partículas dificultando el
desplazamiento de la masa.

En la Fig. 5.4 se puede observar la variación del coeficiente de fricción

entre partículas de agregado constituido por canto rodado de textura de
la fricción en este último.
ANÁLISIS GRANULOMETRICO.
Tomando en cuenta lo que ya hemos hablado sobre la forma

irregularmente geométrica de las partículas de agregados, es obvio que
no es simple establecer un criterio numérico individual para definir el
tamaño de cada partícula midiendo sus dimensiones.
Como sería sumamente difícil medir el volumen de los diferentes
tamaños de partículas, se usa una manera indirecta, cual es tamizarlas
por una serie de mallas de aberturas conocidas y pesar los materiales
retenidos refiriéndolos en % con respecto al peso total.
A esto es lo que se denomina análisis granulométrico o granulometría,
que es la representación numérica de la distribución volumétrica de las
partículas por tamaños.
Los valores hallados se representan gráficamente en un sistema
coordenado semi-logarítmico que permite apreciar la distribución
acumulada. Cuando se representa la distribución granulométrica de la
mezcla de agregados de pesos específicos que no difieren mucho, la
granulometría es prácticamente igual sea la mezcla en peso o en
volumen absoluto, pero cuando se trata de agregados de pesos
específicos muy diferentes, hay que hacer las conversiones a volumen
absoluto para que se represente realmente la distribución volumétrica
que es la que interesa para la elaboración de concreto.
La serie de tamices estándar ASTM para concreto tiene la particularidad
de que empieza por el tamiz de abertura cuadrada 3” y el siguiente tiene
una abertura igual a la mitad de la anterior. A partir de la malla 3/8” se

mantiene la misma secuencia , pero el nombre de las mallas se establece

en función del número de aberturas por pulgada cuadrada. En la Tabla
14 se consignan los tamices estándar.
Otro concepto importante es el del Tamaño máximo, que en términos

generales significa el menor tamiz por el que pasa todo el agregado
tamizado. Se define operativamente como Tamaño máximo nominal el
correspondiente al menor tamiz que produce el primer retenido.
Tabla 14.- Tamices standard ASTM
DENOMINACIÓN DEL ABERTURA EN ABERTURA EN

MATIZ PULGADAS MILÍMETROS
3” 3.0000 75.0000
1 ½” 1.5000 37.5000
3/4” 0.7500 19.0000
3/8” 0.3750 9.5000
Nº 4 0.1870 4.7500
Nº 8 0.0937 2.3600
Nº 16 0.0469 1.1800
Nº 30 0.0234 0.5900
Nº 50 0.0117 0.2950
Nº 100 0.0059 0.1475
Nº 200 0.0029 0.0737
En las Fig. 5.5. y 5.6 se pueden observar gráficos de granulometrías de

arena y piedra sistematizados en una computadora personal con un
programa de hoja de cálculo, lo que hace muy simple el procesamiento,
evaluación y registro de esta información en obra.
El significado práctico del análisis granulométrico de los agregados
estriba en que la granulometría influye directamente en muchas
propiedades del concreto fresco así como en algunas del concreto

endurecido, por lo que interviene como elemento indispensable en todos

los métodos de diseño de mezclas.
EL MODULO DE FINEZA.
En la búsqueda de caracterizaciones numéricas que representaran la

distribución volumétrica de las partículas de agregados, se definió hace
muchos años el Módulo de Fineza.
Es un concepto sumamente importante establecido por Duff Abrams en
el año 1925 y se define como la suma de los porcentajes retenidos
acumulativos de la serie Standard hasta el tamiz Nº 100 y esta cantidad
se divide entre 100. el sustento matemático del Módulo de Fineza reside
en que es proporcional al promedio logarítmico del tamaño de partículas
de una cierta distribución granulométrica.
Debe tenerse muy en claro que es un criterio que se aplica tanto a la
piedra como a la arena, pues es general y sirve para caracterizar cada
agregado independientemente o la mezcla de agregados en conjunto.
La base experimental que apoya al concepto de Módulo de fineza es que
granulometrías que tengan igual M.F. independientemente de la
gradación individual, requieren la misma cantidad de agua para producir
mezclas de concreto de similar plasticidad y resistencia, lo que convierte
en un parámetro ideal para el diseño y control de mezclas.
LA SUPERFICIE ESPECÍFICA.
Es otra caracterización numérica de la granulometría de agregados que si

bien no es tan práctica en sus aplicación, es importante desde el punto de
vista que permite comprender conceptualmente varias relaciones y
propiedades entre los agregados y la pasta de cemento.

Se define como el área superficial total de las partículas de agregados

referida al peso o al volumen absoluto.
Se asume generalmente para fines de cálculo y simplificación que todas
las partículas son de forma esférica, lo cual ya introduce error, además
que no tiene sustento experimental del módulo de fineza, por lo que no
se usa mucho salvo a nivel de investigación.
En la Fig. 5.7 se puede observar un ejemplo clásico que permite
visualizar el concepto de la superficie específica y el incremento de la
misma así como del área superficial, fraccionarse las partículas o al ser
planas y alargadas.
Conceptualmente, al ser más finas las partículas se incrementan la
superficie específica y el agregado necesita más pasta para recubrir el
área superficial total sucediendo al contrario si es más grueso.
En la tabla 15 a manera de ilustración se ha calculado en Módulo de
Fineza y la Superficie específica para varios tipos de distribuciones
granulométricas que siguen un patrón matemático.
MEZCLA DE AGREGADOS.
A la luz de los conceptos detallados sobre granulometría y la forma de

caracterizarla numéricamente para optimizar las gradaciones, se deduce
que la manera de introducir modificaciones granulométricas en los
agregados es mezclándolos.
Existen muchos métodos matemáticos y gráficos para mezclar agregados
que en algunos casos permiten determinar la distribución granulométrica
en peso y otros en volumen absoluto (que es la más adecuada), pero en
este acápite desarrollaremos únicamente las expresiones matemáticas
que permiten calcular la gradación resultante tanto en peso como en
volumen absoluto dependiendo del uso que le demos.

Hay que partir de que en el laboratorio al hacer la prueba de tamizado

contamos con pesos retenidos en cada malla, que se convierten en
porcentajes retenidos en cada malla referidos al peso total y que luego
estos porcentajes se van acumulando para poder dibujar la curva
granulométrica en escala semilogarítmica. Adicionalmente contamos
con los pesos específicos de cada uno de los agregados que se desea
mezclar.
Tabla 15.- Fórmulas para el cálculo del módulo de fineza y la

superficie específica para varios tipos de granulometrías.
ECUACIÓN DE LA
TIPO DE
CURVA
GRANULO- MÓDULO DE FINEZA
GRANULOMÉTRICA
METRÍA
EN % PASANTE f (d)
Un Tamaño ---
Lineal
Logarítmica
Parabólica
SUPERFICIE
ESPECÍFICA
Un Tamaño --- 6,000/ dmin
Lineal
Logarítmica
Parabólica
Observaciones:
d = Abertura de malla
dmin = Tamaño mínimo de partículas
D = Tamaño máximo de partículas
Si dmin < 0.1 mm. Se debe usar dmin = 0.1 mm.

Es estas condiciones tenemos que la mezcla de agregados en peso en

base a los porcentajes retenidos acumulativos en cada malla se deduce
de la siguiente manera:
Sea:
Pn = Peso retenido acumulativo del agregado P en la malla n.

An = Peso retenido acumulativo del agregado A en la malla n.
Pt = Peso total del agregado P a mezclarse.
At = Peso total del agregado A a mezclarse.
K = Proporción de mezcla en peso = Pt/At ---------------------------(1)
El porcentaje retenido acumulativo de la mezcla de P y A para la malla n

viene dado por:
EVALUACIÓN DE LA CALIDAD Y LA GRADACIÓN DE

AGREGADOS
Hemos visto las diferentes características de los agregados, analizando

los aspectos positivos y negativos, pero para calificarlos en términos
prácticos, existen varios criterios estandarizados, que sirven de base para
esta labor.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA FACULTAD DE INGENIERIA
120
Tabla 16.- Cálculos de mezcla de agregados en peso y en volumen absoluto
Arena Normal Piedra magnetita

Mezcla
G = 2.74 G = 4.03
Tamiz 45% Piedra 45% Piedra
55% Arena 55% Arena
% Ret. % Ret. % Ret. % Ret.
Peso en gr. Peso en gr. en peso en volumen
Indiv. Acum. Indiv. Acum.
K=0.0818 Z=0.0556
11/2” 0.0 0.0 0.0 360 1.1 1.1 0.5 0.4
1” 0.0 0.0 0.0 2,420 7.5 8.6 3.9 3.1
3/4” 0.0 0.0 0.0 7,810 24.1 32.7 14.7 11.7
3/8” 3.3 0.6 0.6 18,200 56.3 89.0 40.4 32.2
#4 9.8 1.7 2.2 3,560 11.0 100.0 46.2 37.2
#8 29.5 5.0 7.2 0.0 0.0 100.0 49.0 40.4
# 16 108.1 18.3 25.6 0.0 0.0 100.0 59.1 52.2
# 30 199.8 33.9 59.4 0.0 0.0 100.0 77.7 73.9
# 50 147.4 25.0 84.4 0.0 0.0 100.0 91.4 90.00
# 100 91.7 15.6 100.0 0.0 0.0 100.0 100.0 100.0
M. F. M. F. M. F. M. F.
Total 589.5 100 32,350 100
2.79 7.31 4.83 4.41

La norma ASTM C-33 establece una serie de requisitos para el agregado

grueso y fino con objeto de considerarlos aptos para su empleo en
concreto y que se consignan en las Tablas 17 y 18.
En el caso de las granulometrías, se definen los llamados husos
granulométricos que representan los rangos dentro de los cuales debe
encuadrarse determinada gradación para obtener la distribución de
partículas más adecuada para el concreto y que en teoría producen las
mezclas más densas y mejor graduadas.
Esto es cierto sólo hasta cierto punto, ya que si bien al evaluarse
individualmente la piedra y la arena con estos husos, se obtienen los
denominados agregados bien graduados , la proporción en que se
mezclen es en definitiva la que condiciona el resultado en la mezcla.
Lo importante pues en cuanto a la granulometría es la gradación total

por lo que puede darse el caso de agregados que no entren en los husos y
que sin embargo mezclándolos adecuadamente, suministren una
distribución de partículas eficiente. La misma norma C-33 admite esto
ya que indica que se podrán emplear agregados que no cumplan los
requerimientos, si se demuestra que con ellos se obtienen concretos que
satisfacen las especificaciones técnicas del proyecto que se trate.
Para evaluar las granulometrías totales se hace uso de las curvas teóricas
de que hablamos anteriormente y de husos totales, probando
proporciones de mezcla de agregados que se acerquen lo más posible a
ellas.
En cuanto a los límites que establece ASTM C-33 para las llamadas
sustancias perjudiciales, conviene comentarlos para tener clara su
trascendencia.

a) Material mas fino que la Malla #200
Tiene trascendencia en la adherencia entre el agregado y la pasta,

afectando la resistencia. Por otro lado, las mezclas requieren una mayor
cantidad de agua, por lo que se acostumbra limitarlos entre al 3% al 5%,
aunque valores superiores hasta del orden del 7% no necesariamente
causarán un efecto pernicioso notable que no pueda contrarrestarse
mejorando el diseño de las mezclas, bajando la relación Agua/ Cemento
y/o optimizando granulometría
Tabla 17.- Requisitos granulométricos ASTM C-33 para Agregado

grueso en % pasante acumulativo en peso para cada malla
standard. (abertura cuadrada).
Número de identificación de granulometría ASTM C-33

1 2 3 357 4 457
Malla
31/2” a 21/2” a 11/2” a 11/2” a
2” a 1” 2” a # 4
11/2” 1/12” 3/4” #4
4” 100
3 ½” 90 a 100
3” --- 100
2 ½” 25 a 60 90 a 100 100 100
2” --- 35 a 70 90 a 100 95 a 100 100 100
1 ½” 0 a 15 0 a 15 35 a 70 --- 90 a 100 95 a 100
1” --- --- 0 a 15 35 a 70 20 a 55 ---
3/4” 0a5 0a5 --- --- 0 a 15 35 a 70
1/2” 0a5 10 a 30 --- ---
3/8” --- 0a5 10 a 30
#4 0a5 0a5

Número de identificación de granulometría ASTM C-33

5 56 57 6 67 7 8
Malla
1” a 3/4” a 3/4” a
1” a 3/8” 1” a #4 1/2” a #4 3/8” a #8
1/2” 3/8” #4”
1 1/2” 100 100 100
1” 90 a 100 90 a 100 95 a 100 100 100
3/4” 20 a 55 40 a 85 --- 90 a 100 90 a 100 100
1/2” 0 a 10 10 a 40 25 a 60 20 a 55 --- 90 a 100 100
3/8” 0a5 0 a 15 --- 0 a 15 20 a 55 40 a 70 85 a 100
#4 0a5 0 a 10 0a5 0 a 10 0 a 15 10 a 30
#8 0a5 0a5 0a5 0 a 10
#16 0a5
Tabla 18.- Requisitos Granulométricos para agregado fino y límites

para sustancias perjudiciales en agregado fino y grueso según
ASTM C-33.
Requisitos
Límites para sustancias perjudiciales
Granulométricos
Límites
Agregado Agregado
Tamiz Totales %
Descripción Fino Grueso
Standard acumulativo
(%) (%)
pesante
3/8” 100 1. Lentes de arcilla y 3.0 2.0 a 10.0 (c)
partículas
desmezurables.
#4 95 a 100 2. Material menor que la 3.0 a 5.0 (a) 1.0 (g)
malla #200.
#8 80 a 100 3. Carbón y lignito. 0.5 a 1.0 (b) 0.5 a 1.0 (d)
#16 50 a 85 4. Partículas lígeras (G < --- 3.0 a 8.0 (e)
2.4).
#30 25 a 60 5. Suma de 1., 3. y 4. --- 3.0 a 10.0 (f)
#50 10 a 30 6. Abrasión. --- 50.0
#100 2 a 10 7. Desgaste con Sulfato 10.0 12.0
de Na.
8. Desagaste con Sulfato 15.0 18.0
de Mg.

NOTAS:
a. 3% para concretos sujetos a abrasión y 5% para los demás. Si se
trata de arena proveniente de chancado y el material <#200 no es
arcilla, los límites pueden subirse a 5% y 7%.
b. 0.5% cuando la apariencia del concreto es importante y 1% para el
resto.
c. 2% y 3% para concreto arquitectónico en clima severo y moderado,
3% para losas y pavimentos expuestos a humedecimiento, 5% en
estructuras interiores y 10% en zapatas y columnas interiores.
d. 0.5% en concreto al exterior, 1% en el resto.
e. 3% en concreto arquitectónico, 5% en concreto a la intemperie, 8%
en el resto.
f. 3% y 5% para concreto estructural en clima severo y moderado, 7%
en concreto a la intemperie, 10% en el resto.
g. g) Este límite puede incrementarse a 1.5% si el material <#200 no
es arcilla o si el agregado fino tiene un % < #200 inferior al límite
permisible, en cuyo caso el límite se calculará usando la fórmula L
= 1 + [(P)/(100-P)] (T-A), donde L es el nuevo límite, P es el % de
arena con respecto al total de agregados, T es el límite de la Tabla
para la arena y A es el % < #200 en la arena.
b) Impurezas Orgánicas.
Influyen primordialmente en modificar los tiempos de endurecimiento y

desarrollo de resistencia, pudiendo provocar además manchas o afectar
la durabilidad si se encuentran en grandes cantidades, lo cual no es
usual.
c) Partículas Ligeras, Partículas blandas, lentes de Arcilla.
Si están presentes en cantidades apreciables, provocan la localización de

zonas débiles, y pueden inferir con la durabilidad.

EXPLORACIÓN Y EXPLOTACIÓN DE CANTERAS.
Independientemente de todas las consideraciones evaluadas hasta ahora,

un problema de orden práctico lo constituye la búsqueda, calificación y
explotación de canteras para una obra en particular.
Algunos factores colaterales que condicionan estas labores lo
constituyen básicamente la potencia de explotación, el rendimiento y las
distancias de transporte al sitio de procesamiento o al de uso.
Algunas recomendaciones para la exploración, calificación y
explotación son las siguientes:
1. Buscar inicialmente las canteras en los hechos de los ríos donde

normalmente se halla agregado de buena calidad y/o en zonas que estén
dentro del centro de gravedad del suministro del concreto, y de acceso
no muy complicado, pensando en colocar la planta de procesamiento y
la de dosificación en el mismo sector para economizar transporte.
2. Ubicando el sector en que por apreciación visual se estima que puede ser
una cantera probable, se deben ejecutar calicatas o agujeros de
exploración de al menos 1.5 m. de diámetro por 2 a m. de profundidad
para examinar el perfil estratigráfico y la distribución natural de
partículas.
3. Es recomendable ejecutar al menos una calicata por cada 2,500 m2 para

tener una idea de la variabilidad del material.
4. Efectuar determinaciones inmediatas del procesamiento de material mayor

de 6” (depende del equipo de chancado, pero este orden de magnitud es
el uasual), así como el pasante por la malla #4 y el pensante por la malla

#200 pues de esta manera podemos estimar el oversize o sobre tamaño

que no se va a poder procesar, la proporción de piedra y arena a
obtenerse luego del procesamiento (chancado ó zarandeo) y la necesidad
de lavarlo, con lo que se puede tomar una decisión de tipo económico si
es rentable la explotación.
5. Si las evaluaciones anteriores son favorables hay que llevar a cabo la

determinación de las características físicas y químicas para tomar la
decisión final en base a los resultados.
6. Se debe elaborar un croquis de ubicación de la cantera así como de las

calicatas con las profundidades evaluadas y una estimación de el
potencial de explotación en m3 utilizables.
7. Antes de la explotación es conveniente el evaluar la necesidad de eliminar

una capa superficial del orden de 0.30 a 0.50 ya que por lo general
contiene material contaminado con finos.
8. durante la explotación hay que hacer controles periódicos rutinarios de la

variabilidad de la cantera, así como de la uniformidad del material
procesado. Es recomendable hacer esto al menos por cada 1,000 m3 de
material procesado.
9. el procesamiento debe planificarse de manera de obtener arena y al menos

dos tamaños de piedra para poder tener versatilidad en las mezclas
granulométricas y disponer de diseños alternativos con varios tamaños
Máximos de Agregados.

10. Un aspecto muy importante es el del manipuleo del agregado luego del
procesamiento, en que se acostumbra hacer grandes pilas de material lo
que trae consigo mucha segregación , ya que las partículas gruesas
ruedan hacia abajo y esto se refleja en mucha variabilidad en la
granulometría y el tener que realizar continuamos ajustes de
proporciones para mantener constante el módulo de fineza total.
11. Otra práctica muy negativa la constituye el acarreo y acomodo del

material procesado movilizando el equipo pesado como volquetes,
cargadores frontales y tractores sobre las pilas, lo que produce
segregación e incremento de los finos con resultados similares a los
mencionados en el acápite anterior.
12. finalmente, aunque pueda parecer evidente, es necesario orientar la

ubicación de la planta de procesamiento, la zona de almacenaje y la
planta dosificadora (en el caso de ponerse cerca de la de chancado) de
manera que el viento predominante|no contamine las rumas de material
almacenado y entorpezca las labores en la dosificadora con el polvillo
resultante del chancado o zarandeo.
2.1.1 El cemento empleado en la preparación del concreto deberá

cumplir con algunos requisitos de las siguientes Normas ITINTEC para
cementos Pórtland:
a. Cementos Pórtland Tipo I, II y V, que corresponden respectivamente a

las Normas ITINTEC 334.009, 334.038 y 334.040
b. Cementos Pórtland Puzolánicos Tipo IP y Tipo IPM, que corresponden a
la Norma ITINTEC 334.044

2.1.2 El cemento empleado en obra deberá ser del mismo tipo y marca
que el utilizado para la selección de las proporciones de la mezcla de
concreto.
Se requerirá cemento del mismo tipo y marca en aquellos casos en que

en la determinación de la resistencia promedio se ha empleado concretos
preparados con cemento de una misma marca. Si la desviación estándar
se ha calculado basándose en resultados de ensayos de concreto
preparados con cementos del mismo tipo pero de diferentes marcas, el
criterio a ser aplicado en obra ya no será tan exigente.
2.1.3 No se aceptará en obra bolsas de cemento que se encuentren

averiadas, o cuyo contenido hubiese sido evidentemente alterado por la
humedad.
2.1.4 Se considerará que la bolsa de cemento tiene un pie cúbico de

capacidad y un peso de 42,5 kg. En aquellos casos en que no se conozca
el valor real, se considerará para el cemento un peso específico de 3,15.
2.2 Canteras
2.2.1 En aquellos casos en que fuere necesario, corresponde al

Contratista la prospección que permite la ubicación de canteras de
agregados; así como la exploración, muestreo y certificación de la
calidad de los depósitos disponibles.
2.2.2 La selección de las canteras deberá incluir estudios de origen

geológico; clasificación petrográfica y composición mineral del
material; propiedades y comportamiento del material como agregado;

costo de operación, rendimiento en relación a la magnitud del proyecto,

y posibilidades de abastecimiento del volumen necesario; y facilidad de
acceso a la cantera y cercanía de ella a la obra.
2.2.3 Las canteras seleccionadas deberán ser aprobadas por la

inspección, previa presentación por el contratista de los certificados de
calidad expedidos por un laboratorio autorizado por ella.
2.2.4 La presentación y aprobación de los certificados de calidad, no

exime al Contratista de la responsabilidad de emplear durante todo el
proceso de colocación del concreto, materiales de calidad por lo menos
igual a la aprobada.
2.3 Agregados-Generalidades
2.3.1 Los agregados empleados en la preparación del concreto normal

deberán cumplir con los requisitos de la Norma ITINTEC 400.037 y los
de las especificaciones técnicas especiales del proyecto.
Si se emplea agregados livianos en la preparación de concreto
estructural, estos deberán cumplir con los requisitos de la Norma ASMT
C 330.
2.3.2 Los agregados que no cumplan con alguno de los requisitos

indicados, podrán ser utilizados siempre que el Contratista demuestre a
la Inspección, mediante resultados de pruebas de Laboratorio o
certificaciones de experiencia en obra, que bajo condiciones similares a
las que se espera pueden producir concreto de las propiedades
requeridas. Los agregados seleccionados deberán ser aprobados por la
Inspección.

2.3.3 Los agregados que no cuenten con un registro de servicios

demostrable, o aquellos provenientes de canteras explotadas
directamente por el Contratista, podrán ser aprobadas por la Inspección
siempre que cumplan con aquellos ensayos normalizados que ésta
considere convenientes. Este procedimiento no invalida los ensayos de
control de lotes en obra.
El contratista y la Inspección deben recordar que un comportamiento
satisfactorio en el pasado no garantiza un buen comportamiento bajo
otras condiciones de obra u otras ubicaciones; por lo que siempre es
recomendable emplear agregados que cumplan con los requisitos de las
Normas o de las especificaciones de obra.
LOS AGREGADOS
DE LA CANTERA "LA HUALANGA"
2.1. ELECCIÓN DE LA CANTERA :
La cantera elegida para extraer los agregados que se usaran en el

presente trabajo, es la cantera de La Hualanga, elegida por su cercanía a
la ciudad, pues se encuentra a 2.5 km. de la carretera Cajamarca-
Bambamarca, y además por que sus agregados cumplen con los
requerimientos de calidad exigidos para este tipo de investigación y
también, por que los agregados en mención han sido usados en otros
trabajos de investigación que han servido de base para la ejecución de la
presente tesis.

2.1.1. UBICACIÓN
La cantera de La Hualanga se encuentra ubicada al norte, y

aproximadamente a 2.5 kilómetros de la ciudad de Cajamarca. Cabe
mencionar que esta cantera es una de las mas importantes que se ubican
cercanamente a la ciudad y la que se explota de una manera mas o
menos tecnificada, ya que los agregados que se comercializan, se
extraen mediante palas mecánicas del lecho del río Mashcón y luego se
los someten a un proceso de lavado, para lo cual, se ha construido
artesanalmente una torre de mampostería de piedra, a una altura
aproximada de 3 metros, y es desde donde se procede a lavar los
agregados que por inercia van cayendo a través de una rampa donde se
encuentran ubicadas una serie de mallas, comenzando con la malla de 2”
y terminando con la malla numero 4, lo que a la vez permite la
separación del agregado fino del agregado grueso. El lavado se realiza
bombeando agua, desde un pequeño embalse hecho a un lado del cauce
del río , y hecho también en forma artesanal en una zona aledaña al lugar
de lavado, mediante una motobomba de 4” hasta la altura de 3 metros en
donde se encuentra la tolva artesanal.
2.1.2. GEOLOGÍA.
LAS FORMACIONES GEOLÓGICAS DEL VALLE DE

CAJAMARCA Y ALREDEDORES.
El valle de Cajamarca, geológicamente es joven y de un origen glaciar-

limnico-fluvial, ya que sus materiales constitutivos se han originado por
la acción de una serie de factores y eventos geológicos a través de un
largo proceso geológico. Los materiales del valle, son los mas jóvenes

razón por la cual no son consolidados, y se encuentran en forma de

“suelos”, en cambio en los alrededores se encuentran formaciones
geológicas pertenecientes desde la era secundaria hasta el cuaternario,
como se afirmo anteriormente, estas ultimas constituidas por los suelos
del valle, sin embargo la naturaleza de estos depende definitivamente de
los contrastes geológicos que tienen los afloramientos de su entorno.
En Cajamarca, el Cretáceo (piso de la era Secundaria), se halla bien

extendido, aunque el limite estratigráfico inferior es indefinido. La
medida estratigrafica comprendida entre Llacanora y Otuzco, alcanza a
mas de 3,500 de potencia; o sea el Neocomiano, en la base, hasta el
Cenoniano por la cima.
El Cretáceo Inferior que es de origen continental, esta formado de

areniscas, arcillas finas de origen limnico.
El Cretáceo Medio, se manifiesta por los afloramientos de calizas

fosiliferas grises y arcillas, tales como las que afloran en: Chamis,
Sexemayo y Yumahual.
El Cretáceo Superior, se encuentra formando los cerros Mujarrun,

lugares próximos de la laguna de Quetrepampa, Sorogon, Sangal, etc.
La parte oeste y norte de la Campiña de Cajamarca esta integrada de

derrames tufaceos así como también: El Cumbemayo, la colina Santa
Apolonia, Porcón, El Cerrillo, que corresponden al Terciario.
Estratigraficamente, la litología de Cajamarca esta agrupada en

formaciones, de manera similar a la clasificación europea, requiriéndose

un estudio minucioso de la flora y fauna. de transporte, que se han

depositado en las pequeñas Cuencas interandinas (lacustres), en las
faldas de los cerros y laderas (aluviales) y en los lechos de los ríos
(fluviales).
Los materiales lacustres involucran todos los materiales depositados

horizontalmente en la cubeta del antiguo lago, con cierre un poco más
abajo del poblado de Jesús, constituido por material fino areno arcilloso
dominantemente. En estos materiales se ubican los Baños del Inca y la
zona de expansión urbana de la ciudad.
Los materiales aluviales, producto de la desintegración de las rocas de

basamento y con poco recorrido se encuentran depositados en las laderas
inferiores de los cerros y están constituidos por clastos subangulosos de
diferente litología (cuarcitas, areniscas, calizas) en un aglutinante
generalmente arcilloso a areno arcilloso. Es sobre estos materiales
donde se ubica la ciudad de Cajamarca, mayormente.
Los materiales fluviales localizados en los cursos de los ríos Mashcón y

Chota y sus tributarios más importantes, están constituidos por cantos
rodados, de naturaleza volcánica mayormente (andecitas y dacitas), así
como de matriz arenosa suelta y que constituyen fuentes de extracción
de materiales agregados usados en la industria de la construcción.
La cantera La Hualanga de donde se va a extraer tanto el agregado fino

como el agregado grueso, está constituida de grandes acumulaciones de
material fluvial, acumulado en el lecho del río Mashcón, formando
terrazas discontinuas de diferente espesor.

Los agregados de esta cantera, se caracterizan por ser heterogéneos, en

cuanto a su origen, naturaleza, tamaño, litología y forma, consistente
desde bolones con diámetros hasta de 3 a 4 metros, gravas y guijarros,
de formas subangulares, subredondeadas y redondeasdas, hasta
fragmentos diminutos de arena preponderantemente silicosa, de tamaño
también variable, desde granos que pasan la malla numero 4, hasta los
que pasan la malla numero 200. Esto demuestra que el material ha
tenido un gran transporte y haber sufrido el fenómeno de abrasión que,
generalmente favorece la forma redondeada de los fragmentos rocosos y
arenosos. Petrograficamente, esta constituida por rocas andesiticas,
graníticas, calizas, traquitas, areniscas y otras.
2.2 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS DE LA

CANTERA.
2.2.1. FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL.
a) FORMA.
La cantera de La Hualanga tiene un agregado grueso que se caracteriza

por presentar partículas de forma sub-angular, sub-redondeada y
redondeada. Formas que son adquiridas luego del proceso de transporte
desde kilómetros aguas arriba de este lugar.
El agregado fino presenta una forma de grano redondeada y

subredondeada, como consecuencia de su origen aluvial.

b) TEXTURA.
El agregado grueso o grava de la cantera de La Hualanga presenta una

superficie con cierto grado de rugosidad ; y en cuanto al aspecto textural
de los fragmentos rocosos que constituyen el agregado grueso, es
variable, desde una textura afanitica, hasta una textura porfiritica, esto
lógicamente depende a la naturaleza de la roca capturada en la cabecera
de la cuenca y transportada en un tramo considerable de distancia.
2.2.2. ANALISIS GRANULOMETRICO.

A.PARA EL AGREGADO FINO: La arena a usar es la arena extraída
de la cantera La Hualang
PRIMERA TANDA
PRIMER ENSAYO
Peso de la muestra = 5,414.50 gr
MALLA Peso Porcentaje Porcentaje Porcentaje

Retenido Retenido retenido que pasa
Nº (mm) (gr) Parcial (%) acumul.(%) (%)
4 4.76 714.71 13.20 13.20 86.80
8 2.36 898.81 16.60 29.80 70.20
16 1.18 1161.41 21.45 51.25 48.75
30 0.60 1171.16 21.63 72.88 27.12
50 0.300 788.89 14.57 87.45 12.55
100 1.150 508.96 9.40 96.85 3.15
Cazoleta 170.56 3.15 100.00 0.00

SEGUNDO ENSAYO
Peso de la muestra = 5,353.00gr.

4 4.76 634.33 11.85 11.85 88.15
8 2.36 998.33 18.65 30.50 69.50
16 1.18 1036.87 19.37 49.87 50.13
30 0.60 1282.03 23.95 73.82 26.18
50 0.300 769.76 14.38 88.20 11.80
100 1.150 479.08 8.95 97.15 2.85
Cazoleta 152.56 2.85 100.00 0.00
TERCER ENSAYO
Peso de la muestra = 5057.5gr.

4 4.76 570.49 11.28 11.28 88.72
8 2.36 825.38 16.32 27.60 72.40
16 1.18 1217.34 24.07 51.67 48.33
30 0.60 1060.05 20.96 72.63 27.37
50 0.300 732.83 14.49 87.12 12.88
100 1.150 416.23 8.23 95.35 4.65
Cazoleta 235.17 4.65 100.00 0.00

SEGUNDA TANDA
PRIMER ENSAYO
Peso de la muestra = 5,500 grs.

Retenido Retenido Retenido que pasa
Nº (mm) (gr) Parcial (%) Acumul.(%) (%)
4 4.76 540.1 9.82 9.82 90.18
8 2.36 1093.4 19.88 29.70 70.30
16 1.18 1124.75 20.45 50.15 49.85
30 0.60 1273.25 23.15 73.30 26.70
50 0.300 794.75 14.45 87.75 12.25
100 1.150 507.65 9.23 96.98 3.02
Cazoleta 166.10 3.02 100.00 0.00
SEGUNDO ENSAYO:
Peso de la Muestra = 5,550 grs.
Nº (mm) (gr) Parcial (%) Acumul.(%) (%)
4 4.76 496.73 8.95 8.95 91.05
8 2.36 1111.67 20.03 28.98 71.02
16 1.18 1163.84 20.97 49.95 50.05
30 0.60 1251.52 22.55 72.50 27.50
50 0.300 871.35 15.70 88.20 11.80
100 1.150 505.05 9.10 97.30 2.70
Cazoleta 149.85 2.70 100.00 0.00

TERCER ENSAYO

4 4.76 541.84 10.42 10.42 89.58
8 2.36 1007.24 19.37 29.79 70.21
16 1.18 991.12 19.06 48.85 51.15
30 0.60 1114.88 21.44 70.29 29.71
50 0.300 920.40 17.70 87.99 12.01
100 1.150 482.04 9.27 97.26 2.74
Cazoleta 142.48 2.74 100.00 0.00
B. PARA EL AGREGADO GRUESO:
PRIMERA TANDA
PRIMER ENSAYO
¾" 19.0 2518.57 24.10 24.10 75.90
½" 12.7 3041.10 29.10 53.20 46.80
3/8" 9.51 2121.45 20.30 73.50 26.50
N°4 4.76 1076.40 10.30 83.80 16.20
Cazoleta 1692.98 16.20 100.00 0.00

TERCER ENSAYO
Peso de la muestra = 10,500gr.

3/4" 19.0 2399.25 22.85 22.85 77.15
1/2" 12.7 3113.25 29.65 52.50 47.50
3/8" 9.51 2131.50 20.30 72.80 27.20
N°4 4.76 1296.75 12.35 85.15 14.85
Cazoleta 1559.25 14.85 100.00 0.00
TERCER ENSAYO

retenido Retenido retenido que pasa
3/4" 19.0 2501.40 22.74 22.74 77.26
1/2" 12.7 3289.00 29.90 52.64 47.36
3/8" 9.51 2279.20 20.72 73.36 26.64
N°4 4.76 1306.80 11.88 85.24 14.76
Cazoleta 1623.60 14.76 100.00 0.00

SEGUNDA TANDA
PRIMER ENSAYO

3/4" 19.0 2789.92 24.91 24.91 75.09
1/2" 12.7 2418.08 21.59 46.50 53.50
3/8" 9.51 3091.20 27.60 74.10 25.90
N°4 4.76 2475.20 22.10 96.20 3.80
Cazoleta 425.60 3.80 100.00 0.00
SEGUNDO ENSAYO

3/4" 19.0 2519.23 24.82 24.82 75.18
1/2" 12.7 2043.20 20.13 44.95 55.05
3/8" 9.51 2973.95 29.30 74.25 25.75
N°4 4.76 2091.92 20.61 94.86 5.14
Cazoleta 521.71 5.14 100.00 0.00

TERCER ENSAYO

3/4" 19.0 2562.64 24.88 24.88 75.12
1/2" 12.7 2340.16 22.72 47.60 52.40
3/8" 9.51 2664.61 25.87 73.47 26.53
N°4" 4.76 2278.36 22.12 95.59 4.41
Cazoleta 454.23 4.41 100.00 0.00
ANALISIS GRANULOMETRICO AGREGADO FINO( PROMEDIO)
PRIMERA TANDA
Malla N° Primer Ensayo Segundo Ensayo Tercer Ensayo PROMEDIO

% Que Pasa % Que Pasa % Que Pasa % Que Pasa
4 86.80 88.15 88.79 87.89
8 70.20 69.50 72.40 70.70
16 48.75 50.13 48.33 49.07
30 27.12 26.18 27.37 26.89
50 12.55 11.80 12.88 12.41
100 3.15 2.85 4.65 3.55

SEGUNDA TANDA

4 90.18 91.05 89.58 90.27
8 70.30 71.02 70.21 70.51
16 49.85 50.05 51.15 50.35
30 26.70 27.50 29.71 27.97
50 12.25 11.80 12.01 12.02
100 3.02 2.70 2.74 2.82
ANALISIS GRANULOMETRICO AGREGADO GRUESO ( PROMEDIO )
PRIMERA TANDA

3/4" 75.90 77.15 77.26 76.77
1/2" 46.80 47.50 47.36 47.22
3/8" 26.50 27.20 26.64 26.76
N°4 16.20 14.85 14.76 15.27
SEGUNDA TANDA

3/4" 75.09 75.18 75.12 75.13
1/2" 53.50 55.05 52.40 53.65
3/8" 25.90 25.75 26.53 26.06
N°4 3.80 5.14 4.41 4.45

2.2.3. TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO GRUESO.

-RESULTADOS.
Para el caso del estudio en mención se determino que el Tamaño Máximo del
agregado sea igual a 3/4" (19.0 mm).
2.2.4 MODULO DE FINURA.

RESULTADOS
A.PARA EL AGREGADO FINO.
1º ENSAYO:
13.20 + 29.80 + 51.25 + 72.88 + 87.45 + 96.85

M.F =
100
M.F. = 3.51
2º ENSAYO:
11.85 + 30.50 + 49.87 + 73.82 + 88.20 + 97.15

M.F =
100
M.F. = 3.514
3º ENSAYO:
11.28 + 27.60 + 51.67 + 72.63 + 87.12 + 95.35

M.F.=
100
M.F. = 3.46

3.51+ 3.514 + 3.46

PROMEDIO : = 3.49
3
B. PARA EL AGREGADO GRUESO.
1ra. TANDA
PRIMER ENSAYO:
24.10 + 53.20 + 73.50 + 83.80 + 500.00

M.F.=
100
M.F. = 7.35
SEGUNDO ENSAYO:
22.85 + 52.50 + 72.80 + 85.15 + 500.00

M.F.=
100
M.F. = 7.33
TERCER ENSAYO:
22.74 + 52.64 + 73.36 + 85.24 + 500.00

M.F.=
100
M.F. = 7.34
7.35 + 7.33 + 7.34

PROMEDIO : = 7.34
3

SEGUNDA TANDA
A) PARA EL AGREGADO GRUESO:
PRIMER ENSAYO:
24.91 + 46.50 + 74.10 + 96.20 + 500.00

M.F.=
100
M.F. = 7.42
SEGUNDO ENSAYO:
24.82 + 44.95 + 74.25 + 94.86 + 500.00

M.F.=
100
M.F. = 7.21
TERCER ENSAYO:
11.05 + 46.19 + 74.52 + 96.06 + 500.00

M.F.=
100
M.F. = 7.39
M:F promedio = (7.42+7.21+7.39)/3 = 7.34
B) PARA EL AGREGADO FINO:
PRIMER ENSAYO M.F. = 3.48

SEGUNDO ENSAYO M.F. = 3.46
TERCER ENSAYO M.F. = 3.45
M.F promedio = 3.46

2.2.5. PESO ESPECIFICO Y ABSORCION.
EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS
A. PARA EL AGREGADO FINO.
Se denomina como:
V = Volumen del frasco (cm3)
Wo = Peso en el aire de la muestra secada en estufa (gr).
a. PESO ESPECIFICO DE MASA.

El calculo del peso específico de masa, es como sigue:
Wo
Pe =
V - Va
Pe = Peso Específico de Masa.
b. PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADA CON SUPERFICIE SECA.
500
P.e.s.s.s =
V - Va
P.e.s.s.s = Peso específico del material saturado con superficie seca
c. PESO ESPECIFICO APARENTE.
Wo
P.e.a =
(V - Va) - (500 - Wo)
P.e.a. = Peso específico aparente.

d. PORCENTAJE DE ABSORCIÓN
Calcule el porcentaje de absorción como sigue:
500 - Wo
Ab. = x100
Wo
Ab. Porcentaje de absorción.
Si designamos como:
A = Peso en el aire, de la muestra seca al horno (gr.).
B = Peso en el aire, de la muestra saturada con
superficie seca (gr.).
C = Peso en el aire, de la muestra saturada (gr.)
Entonces:
a.PESO ESPECIFICO DE LA MASA.
Calcule el peso específico de masa de la siguiente manera:
A
P.e.=
B-C
P.e. = Peso Específico de Masa.
b.PESO ESPECIFICO DE MASA SATURADA CON SUPERFICIE SECA.
B
P.e.s.s.s =
B-C
P.e.s.s.s = Peso específico de masa saturada con superficie seca.

c. PESO ESPECIFICO APARENTE.
A
P.e.a.=
A-C
P.e.a. = Peso específico aparente.
d.PORCENTAJE DE ABSORCIÓN.
B- A
A.b. = x100
A
A.b. = Porcentaje de absorción.
RESULTADOS OBTENIDOS
PROM
ENSAYO 1 2 3
EDIO
Wo = Es el peso de la muestra secada al horno

493.53 495.87 494.96 -----
(gr.).
V= Volumen del frasco (cm3) 500 500 500 -----
Va = Peso en (gr) o volumen (cm3) del agua

301.43 304.29 302.10 -----
añadida al frasco.
a. Peso específico de Masa.

2.48 2.52 2.50 2.51
Pe = Wo/V – Va
b. Peso Específico de Masa saturada con

2.52 2.55 2.53 2.53
su superficie seca. 500/V - Va.
c. Peso Específico Aparente P.e.a =

2.57 2.59 2.57 2.58
Wo/(V-Va)-(500-Wo)
d. absorción
1.31 0.83 1.02 1.02
Ab = (500-Wo)100/Wo

PROM
ENSAYO 1 2 3
EDIO
A= Peso en el aire de la muestra secada al

3244.30 3258.80 3239.70 -----
horno (gr.).
B= Peso en el aire de la muestra saturada

3253.80 3267.70 3249.53 -----
con superficie seca (gr)
C= Peso en el agua de la muestra saturada

2074.05 2069.61 2041.53 -----
(g)
a. Peso específico de Masa.

2.75 2.72 2.69 2.72
Pe = A/B – C
b. Peso Específico de Masa saturada con

2.76 2.73 2.69 2.73
su superficie seca. Pes =B/B - C.
c. Peso Espec. Aparente P.e.a = A/A – C 2.77 2.74 2.70 2.74
d. absorción
0.29 0.27 0.15 0.24
Ab = (B-A)100/A

2.2.6. PORCENTAJE DE HUMEDAD
Es la cantidad de agua que contiene el agregado en un momento dado
RESULTADOS OBTENIDOS:
ENSAYO Nº 1 2 3
Peso recipiente (gr) 92.40 93.60 83.90
Peso de (M. Hum.+ recipiente) (gr) 754.20 732.70 784.50
Peso de (M. Seca + recipiente) (gr) 737.80 717.80 770.00
Peso del agua (gr) 16.40 14.90 14.30
Peso de la muestra seca (gr) 645.40 624.20 686.30
Contenido de Humedad(%) 2.54 2.38 2.08
Promedio del contenido de Humedad = 2.33%
B. AGREGADO GRUESO.
ENSAYO Nº 1 2 3
Peso recipiente (gr) 94.80 98.70 95.60
Peso de (M. Hum.+ recipiente) (gr) 923.70 928.60 933.26
Peso de (M. Seca + recipiente) (gr) 920.40 925.00 929.36
Peso del agua (gr) 3.30 3.60 3.90
Peso de la muestra seca (gr) 825.60 826.30 833.76
Contenido de Humedad(%) 0.40 0.44 0.47
Promedio del contenido de Humedad = 0.44%

PESO UNITARIO.
a. PESO UNITARIO COMPACTADO.
b. PESO UNITARIO SUELTO.
- RESULTADOS OBTENIDOS.
a) Cálculo del Factor (f).
V = Volumen del agua que entra en el recipiente cilíndrico, usado para la

determinación de “f”.
V = 1,212cm3.
Peso del agua = 1,237 g. a 16.7º C
f = 1000 Kg/m3./1.237Kgs = 808.407 m3.
f = 808.407 m3
b) PESO UNITARIO
Agregado Fino Suelto

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso del recipiente (g) 4,670.000 4,670.000 4,670.000
Peso del recipiente + mat.(g) 6,622.490 6630.300 6636.710
Peso del material (g) 1,952.490 1,960.300 1,966.710
Factor (f) 808.407 808.407 808.407
Peso Unit. Suelto (kg/m3 ) 1,578.41 1,584.73 1,589.90
Peso Unitario Suelto promedio = 1,584.35 kg/m3

Agregado Fino - Compactado

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso del recipiente (g) 4670.00 4670.00 4670.00
Peso del recipiente + mat.(g) 6699.00 6689.00 6693.00
Peso del material (g) 2,029.00 2,019.00 2,023.00
Volumen del recipiente 808.407 808.407 808.407
Peso Unit. Compactado (kg/m3 ) 1,640.250 1,632.174 1,635.410
Peso Unitario compactado promedio = 1,635.94 kg/m3
Agregado Grueso Suelto- PRIMERA TANDA

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso del material (g) 8414.35 8458.91 8475.53
Volumen del recipiente 5,654.88 5,654.88 5,654.88
Peso Unit. Suelto (kg/m3 ) 1,487.98 1,495.86 1,498.80
Peso Unitario Suelto promedio = 1,494.21 kg/m 3
Agregado Grueso Compactado - PRIMERA TANDA

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso del recipiente + mat. (g) 15541.59 15548.32 15534.86
Volumen del recipiente 5,654.88 5,654.88 5,654.88
Peso Unit. Compactado (kg/m3) 1,687.32 1,688.51 1,686.13
Peso Unitario Compactado promedio = 1,687.32 kg/m3

SEGUNDA TANDA
Agregado Grueso - Suelto.

ENSAYO Nº 1 2 3
Volumen del recipiente ( cms3) 5,654.88 5,654.88 5654.88
Peso Unit. Suelto (kg/m3 ) 1480.81 1475.38 1469.98
Peso Unitario Suelto promedio = 1,475.39 kg/m 3
Agregado Grueso Compactado. SEGUNDA TANDA.

ENSAYO Nº 1 2 3
Volumen del recipiente (cms3) 5654.88 5654.88 5654.88
Peso Unit. Compactado (kg/m3 ) 1,630.92 1,632.08 1,631.55
Peso Unitario Compactado promedio = 1,631.52 kg/m3
2.2.8. RESISTENCIA A LA ABRASIÓN.
FORMULA:
Wo - Wf
De = x100
Wo
Donde:
Wo = Peso original de la muestra (gr)

Wf = Peso final de la muestra (gr)
De = Porcentaje de desgaste (%).
- RESULTADOS OBTENIDOS
1º ENSAYO ( Cantera La Hualanga Margen Derecha)

TAMICES
RETENIDO
A
EN
ABERTURA PASA
1 ½" 37.5 mm 1" 25.40 mm 1,250 gr.

1" 25.4 mm 3/4" 19.00 mm 1,250 gr.
3/4" 19.0 mm 1/2" 17.70 mm 1,250 gr.
1/2" 12.7 mm 3/8" 09.51 mm 1,250 gr.
TOTAL 5,000 gr.
Peso Inicial = 5,000 gr.

Peso Final = 3,539 gr.
5,000 - 3,456
% de desgaste = x100
5,000
DE = 29.22%

2° ENSAYO : Cantera La Hualanga- Margen Derecha

TAMICES RETENIDO
EN A
ABERTURA PASA
1 ½" 37.5 mm 1" 25.40 mm 1,250 gr.

1" 25.4 mm 3/4" 19.00 mm 1,250 gr.
3/4" 19.0 mm 1/2" 17.70 mm 1,250 gr.
1/2" 12.7 mm 3/8" 09.51 mm 1,250 gr.
TOTAL 5,000 gr.

5,000 - 3,537
5,000
DE = 27.50 %
1º ENSAYO : Cantera La Hualanga- Margen Izquierda.

TAMICES
RETENIDO
A
EN
ABERTURA PASA
1 ½" 37.5 mm 1" 25.40 mm 1,250 gr.

1" 25.4 mm 3/4" 19.00 mm 1,250 gr.
3/4" 19.0 mm 1/2" 17.70 mm 1,250 gr.
1/2" 12.7 mm 3/8" 09.51 mm 1,250 gr.
TOTAL 5,000 gr.


5,000 - 3,794
5,000
DE = 28.72 %
2º ENSAYO (Cantera La Hualanga- Margen Izquierda)

TAMICES
RETENIDO
A
EN
ABERTURA PASA
1 ½" 37.5 mm 1" 25.40 mm 1,250 gr.

1" 25.4 mm 3/4" 19.00 mm 1,250 gr.
3/4" 19.0 mm 1/2" 17.70 mm 1,250 gr.
1/2" 12.7 mm 3/8" 09.51 mm 1,250 gr.
TOTAL 5,000 gr.
Hasta aqui
5,000 - 3,987
5,000
DE = 27.88%
.Como se puede observar de los resultados obtenidos, los agregados
obtenidos de ambas márgenes del río, tienen un comportamiento similar al
desgaste mecánico, de modo tal que se puede utilizar los agregados obtenidos
en forma indistinta de cualquiera de las márgenes.

02.2.9.SUSTANCIAS DELETEREAS.
Se denominan así a las partículas perjudiciales, que cuando se encuentran en los

agregados, provocan la disminución del valor de las propiedades fundamentales del
concreto, tanto en su estado fresco como en su estado endurecido.
- CLASES.
Se las puede clasificar en tres grupos:

Materiales muy finos
Materiales orgánicos
Partículas suaves, desmenuzables y ligeras.
De estos nos interesan los que pertenecen al primer grupo, ya que se han estudiado en el
presente trabajo.
a) Materiales muy finos.
Se pueden presentar en forma de recubrimientos superficiales (arcilla), o en forma de

partículas sueltas (limo y polvo de roca). La primera interfiere en la adherencia entre el
agregado y la pasta de cemento, mientras que la segunda incrementa la cantidad de agua
necesaria para el mezclado con la consecuencia disminución de resistencia y aumento
de contracción.
Partículas muy finas como: la arcilla, el limo y el polvo de roca, pueden ser eliminadas
de los agregados mediante el proceso de lavado.
Se determina, mediante el tamizado por vía húmeda en la malla Nº 200. A la pérdida en

peso debido al proceso de lavado, calculado como porcentaje en peso de la muestra
original, se la conoce como:

“ el porcentaje de material que pasa el tamiz Nº 200”.
% Máximo de material que pasa por la malla Nº

200
AGREGADO CONCRETO CONCRETO NO
EXPUESTO A EXPUESTO A LA
LA ABRASIÓN ABRASIÓN
Arena Natural 3 5
Arena Tributaria 5 7
Grava Natural 1 1
Grava Triturada 1.5 1.6
TABLA Nº 7
TAMAÑO MÁXIMO DEL PESO MÍNIMO DE

AGREGADO LA MUESTRA DE
ENSAYO
(mm) NOMINAL (gr.)
2.36 Nº 8 100
4.76 Nº 4 500
9.51 3/8" 2,000
19.00 3/4" 2,000
37.50 1½" o mayor 5,000

Expresión de Resultados.
La cantidad de material que pasa el tamiz Nº 200 se calculará de la siguiente

manera:
-
F = W O W 1 x100
WO
Donde:
F = Porcentaje de material que pasa al tamiz Nº 200
Wo = Peso seco de la muestra original, en gramos.
W1 = Peso seco de la muestra después del lavado, en gr.
RESULTADOS OBTENIDOS.
A) PARA EL AGREGADO FINO

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso seco de la muestra original (gr.) 700 700 700

Peso seco de la muestra lavada (gr.) 672 670 674
Peso de material que pasa tamiz Nº 200 (gr.) 28 30 26
% de material que pasa matiz Nº 200 4 4.28 3.71
PROMEDIO 4.10%

B) PARA EL AGREGADO GRUESO.

ENSAYO Nº 1 2 3
Peso seco de la muestra original (gr.) 5,320 5,320 5,320
Peso seco de la muestra lavada (gr.) 5,294 5,292 5294
Peso de material que pasa tamiz N200(gr.) 26 28 27
% de material que pasa matiz Nº 200 0.490 0.520 0.510
PROMEDIO 0.50%
EL CONCRETO
5.1. NATURALEZA DEL CONCRETO.
El concreto es un material de construcción de consistencia pétrea, artificial, producto de

la combinación, en proporciones determinadas y adecuadas de agregados, cemento,
agua y algunas veces aditivos. El cemento y el agua al reaccionar forman una pasta que
rodea a los agregados, constituyendo un material heterogéneo ( sin embargo se asume
con fines de diseño estructural como un Continuo). Dicha combinación debe ser
satisfactoria, tanto en su estado fresco como en su estado endurecido.
CLASES:
Existen diversos tipos de concretos, y entre éstos se pueden mencionar los siguientes:
concreto simple, concreto ciclópeo, concreto armado, concreto estructural, concreto
pretensado, concreto postensado, etc.. Podemos también mencionar que existen
concretos “Convencionales” y “Concretos No Convencionales”, es decir aquellos cuya
resistencia a la compresión es igual a 210 kgs./cms2 y aquellos cuya resistencia es
mayor de 210 kgs./cm2.

5.1.2. NATURALEZA FÍSICA DEL CONCRETO.
En una mezcla de concreto ordinario, no endurecida, se tienen tres componentes

principales, y cuyas proporciones en volumen se encuentran en los siguientes intervalos:
agregados (60 -80%), cemento (6-16%), agua (12-20%). Además se encuentra un cuarto
componente de origen natural, el aire que se atrapa o se incorpora, que se halla entre ( 1
- 6%).
Sin embargo, para facilitar el estudio del comportamiento del concreto desde la etapa en
que se considera como una masa de consistencia mas o menos plástica o plástica sin
forma regular, hasta que se convierta en un cuerpo sólido y que adquiera ciertas
propiedades, es importante considerar que se encuentra formado por sólo dos
componentes: los agregados de naturaleza rocosa generalmente y la pasta de cemento,
siendo función de esta última, entre otras, la de separar las piezas individuales de los
agregados y adherirse firmemente a ellas.
Según lo expresado últimamente, se podrá considerar a la pasta de cemento como un
medio continuo, el que siempre está unido con algo de ello mismo, en toda la masa
conjunta de concreto. Por la misma razón, el agregado podría considerarse como el
medio discontinuo, dado que las piezas individuales de agregado generalmente no están
en contacto unas con otras debido a que casi siempre están separados por espesores
diferentes de pasta de cemento.
5.1.3 POROSIDAD.
Existen en el concreto, además de los agregados y la pasta de cemento, cantidades

variables de espacios vacíos, que forman parte importante del mismo. Estos vacíos no
contienen materia sólida pero que, bajo ciertas circunstancias, pueden llenarse total o
parcialmente con agua; situación esta que resulta perjudicial en el concreto endurecido.
Su capacidad para retener el agua, está en función inversa de su tamaño.
Los espacios vacíos presentes en el concreto se pueden agrupar por la siguiente manera.

POROSIDAD POR AIRE ATRAPADO.
Los vacíos de aire atrapado que se presentan en la masa de concreto, se originan durante
su mezclado y colocación, son parte inevitable y perjudicial de éste. Tienen forma
irregular, y en tamaño pueden variar desde aquellos imperceptibles al ojo humano hasta
aquellos con un diámetro mayor de 1.5cm, su tendencia a retener el agua es muy baja.
Estos vacíos son más abundantes en mezclar pobres y normalmente se presentan en el

orden de 1% como mínimo.
POROSIDAD POR AIRE INCORPORADO.
Son espacios vacíos que se adicionan internacionalmente en el concreto mediante el

empleo de algún agente incorporador de aire. Generalmente son de forma esférica, cuyo
diámetro promedio varia entre 0.08 y 0.10 mm, ocupando de esta manera un rango de
tamaños intermedios entre los poros capilares y los poros gel.
Este tipo de burbujas se encuentran distribuidas de manera homogénea y estrechamente

separadas. Su influencia es decisiva en la protección del concreto durante los procesos
de congelamiento y deshielo.
Estos vacíos se desarrollan mejor en mezcla que contienen agregado fino bien graduado
y pueden llegar a representar el 5% o más del volumen del concreto.
POROS CAPILARES.
Son cavidades constituidas por los residuos de los espacios originalmente ocupados por
el agua en el concreto fresco, y que no han sido llenados por los producto de
hidratación. Estos poros no pueden ser vistos directamente, pero su tamaño se estima
alrededor de 1.3 u.m., y son de formas variables y tienen mayor afinidad con el agua.

La porosidad capilar de una pasta depende tanto de la relación agua-cemento de la

mezcla, como del grado de hidratación. La interconexión de dichos poros es la causa
principal de la permeabilidad de la pasta de cemento endurecido, y de su vulnerabilidad
a las heladas.
Se puede manifestar entonces que, la resistencia mecánica de la pasta endurecida se verá

disminuida conforme aumenta el número de poros capilares.
POROS GEL.
Son espacios intersticiales interconectados entre as partículas del gel cemento y pueden
comúnmente estar llenos de agua. Estos espacios son mucho más pequeños que los
capilares, tal es así, que el agua en ellos contenido no congela, y está tan firmemente
fijada que no se evaporaría bajo la más severas condiciones de secado. Su diámetro
oscila entre 0.015 u.m y 0.020 u.m.
Los poros gel ocupan alrededor de un 28% del volumen total del gel de cemento
hidratado.
POROS EN EL AGREGADO.
Los espacios vacíos hasta ahora analizados están referidos al concreto, pero fuera de los
límites del agregado. Los agregados son porosos y permeables, pero se consideran
aceptables cuando su porosidad está por debajo del 3%.
Estos pequeños espacios vacíos en el agregado, al igual que los capilares en la pasta de
cemento, pueden bajo ciertas circunstancias llenarse total o parcialmente con agua.
Dicha agua al igual que en los capilares, pueden congelarse, ocasionando consecuencias
fuertes sobre la durabilidad del agregado.

5.2. RELACIÓN AGUA/CEMENTO.
Como en otras reacciones químicas, el cemento y el agua se combina en proporciones

definidas, y para el Cemento Portland Normal, una parte de cemento en peso, necesita
algo menos de 0.25 partes de agua en peso para su hidratación. Una mezcla de concreto
con tal proporción de agua, sería difícil de prepararse y compactarse, razón por la cual,
se incrementa la cantidad de agua para lubricar dicha mezcla, es decir para hacerla
trabajable; sin embargo es necesario que el incremento de agua para lubricar la mezcla
sea el mínimo requerido, pues de lo contrario el exceso de agua al evaporarse por efecto
de secado, puede originar vacíos que son perjudiciales para el concreto.
Este parámetro físico se define como la cantidad de agua, que interviene en la mezcla,
cuando el agregado está en condiciones de saturado superficialmente seco, dividida
entre la cantidad de cemento empleada en la misma.
La relación agua-cemento se expresa:
Wa
A/C =
Wc
Donde:
A/C = Relación de agua-cemento
Wa = Peso del agua (kg.) cuando los agregados están S.S.S.
Wc = Peso del cemento (kg.).
INFLUENCIA DE LA RELACIÓN AGUA-CEMENTO.
Esta relación es el factor individual más importante del concreto, pues determina las
principales propiedades de éste, tales como: resistencia, durabilidad, impermeabilidad,
etc.

Un concreto de resistencia considerable, es bien elaborado, transportado, colocado y

compactado de una manera adecuada, resulta durable bajo condiciones ordinarias, pero
es preciso aclarar, que cuando un concreto no es necesario que posea alta resistencia y
las condiciones de exposición sean tales, la alta durabilidad es vital, y es ésta la que
deberá determinar la relación agua-cemento a usarse.
5.3. PROPIEDADES DEL CONCRETO.
Puede decirse que las propiedades del concreto se estudian primordialmente con
la finalidad de determinar el diseño de la mezcla.
Las propiedades del concreto endurecido quedan especificadas por el proyectista

de la estructura, y las propiedades del concreto fresco, se rigen por el tipo de
construcción y por las técnicas de transporte y colocación.
PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO.
CONCRETO FRESCO.
Es el estado en que una masa de concreto, durante las primeras horas de haberse
fabricado, puede moldearse fácilmente, con una fluidez que depende,
principalmente, de las cantidades de pasta y del agua misma dentro de ella. Las
principales propiedades que el concreto presenta en estas condiciones son:
a) TRABAJABILIDAD
Es la propiedad del concreto recién mezclado, que determina la facilidad con
que ésta puede ser mezclado, transportado, colocado, compactado y acabado con
el menor esfuerzo y sin la presencia de segregación y exudación durante estas
operaciones.
Sin embargo, se puede manifestar que la trabajabilidad es un fenómeno relativo;

puesto que dicha propiedad es función de factores tales como las características

del elemento estructural y el equipo de compactación empleado, de ahí que,

concretos que pueden considerarse trabajables bajo determinadas condiciones,
no lo serán cuando ellas se modifiquen. A esta razón se debe de que existen
diversos criterios para definir la trabajabilidad.
FACTORES QUE AFECTAN LA TRABAJABILIDAD.
Depende de muchos factores, siendo los más importantes los siguientes:
Contenido de agua de la mezcla.
Contenido, finura y composición química del concreto.
Tamaño máximo, granulometría, forma y textura de los agregados.
Proporciones de la mezcla de concreto.
Temperatura ambiente.
Tiempo de medición.
Aditivos.
MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD.
Para medir la trabajabilidad del concreto se han desarrollado diferentes pruebas,

pero desafortunadamente no se conoce ninguna que mida directamente dicha
propiedad.
Por otro lado, algunos de los ensayos que sirven para determinar la consistencia
del concreto, en la observación de su comportamiento, se emplea como una
medida indirecta de la trabajabilidad.

Entre las pruebas que se han desarrollado, tratando de medir la trabajabilidad se

tienen las siguientes:
1º.- Prueba del Factor de Compactación.
2º.- Prueba del Remoldeo de POWERS.
3º.- Prueba de VEBE.
b) CONSISTENCIA.
Es el comportamiento de la masa en diferentes condiciones de humedad y

está relacionada con la capacidad relativa que tiene el concreto fresco para
fluir. De acuerdo al mayor o menor contenido de agua, se dice que la
mezcla tiene consistencia húmeda, cuando es muy fluida; consistencia
plástica, cuando es de fluidez media; y consistencia seca, cuando la mezcla
es poco fluida.
MEDIDA DE LA CONSISTENCIA.
Para medir la consistencia del concreto existen tres pruebas:
1º.- Prueba del REVENIMIENTO
2º.- Prueba de la ESFERA DE KELLY.
3º.- Prueba de la MASA DE FLUIDEZ .
La primera prueba es conocida ampliamente y se usa para mantener la

uniformidad del concreto en obra, proporcionándonos una idea de la resistencia

en el campo. Las otras dos pruebas son exclusivas para el laboratorio y casi
nunca se emplean en la práctica.
Por tal razón, se describe a continuación la prueba del revenimiento o "Slumps

Test".
PRUEBA DEL REVENIMIENTO.
Esta prueba es de carácter práctico, y se usa frecuentemente tanto en el

laboratorio como en el campo debido a su simplicidad. Su empleo es aceptado
para caracterizar el comportamiento del concreto fresco y consistencia en
consolidar una muestra representativa del mismo en un molde metálico tronco
cónico de 12" de altura, con 8" de diámetro en la base y 4" en la parte superior.
MUESTREO.
La muestra para determinar la consistencia del concreto debe ser obtenida al

azar, mediante un método conveniente y sin considerar la calidad aparente del
concreto.
Por cada 120 m3 de concreto producido o 500 m2 de superficie de llenado y en el

menor de los casos una vez al día, se deberá obtener una muestra, cuyo volumen
no será menor de 30 litros y tomada dentro del término de una hora inmediata a
su preparación.
Cuando la muestra vaya a obtenerse al pie de la mezcladora, y el volumen de

concreto contenido en ésta sea menor de 0.5 m3, se tomará el material del centro
de la descarga. Si dicho volumen fuera mayor, se tomará material
correspondiente al fin del primer tercio de descarga y del inicio de último tercio,
formándose una muestra compuesta.

Cuando el volumen de concreto transportado en recipientes sea mayor de 0.25m3,

la muestra se formará mezclando porciones de diferentes partes de los
recipientes.
El tiempo transcurrido entre las operaciones de muestreo y el moldeo del pastón

de concreto no deberá ser mayor de 15 minutos.
PROCEDIMIENTO.
El molde se coloca sobre una superficie plan, suave, no absorbente,

asegurándose de que la superficie interna del mismo se encuentra
completamente limpia, manteniéndose inmóvil pisando las aletas que lleva en su
parte inferior.
Hasta aqui
En seguida se vierte una capa de concreto hasta un tercio del volumen y

se apisona con una varilla de 5/8", 60cm. de largo, redondeando en su
parte inferior, aplicando 25 golpes, uniformemente distribuidos.
- El llenado del molde se completa con dos capas sucesivas

similares a la primera, enrasando la parte superior, teniéndose cuidado
de que al apisonar, la varilla no pase a la capa inmediata inferior.
- Lleno y enrasado el molde, este debe mantenerse sujeto con los

pies hasta que el concreto excesivo alrededor de las bases se haya
limpiado.
- Luego el molde se levanta lenta y cuidadosamente en dirección

vertical, permitiendo así que el concreto resbale para medir su altura,
cuando ha cesado el asentamiento. Se recomienda que desde el inicio

de la operación hasta el término no deben transcurrir más de dos

minutos.
- La consistencia se registra en términos de centímetros de caída

del espécimen y con una aproximación de 05 cm.
Se han establecido tres tipos de revenimiento característico:
TIPO DE REVENIMIENTO.
El primero consiste en un resbalamiento general y uniforme sin sufrir

grandes deformaciones, ni separación de sus componentes, porque la pasta
que cubre los agregados es ligante. A éste se le denomina revenimiento
NORMAL O VERDADERO.
El segundo es un revenimiento POR CORTE, donde la parte media superior

del cono se corta y se desliza en un plano inclinado, debido a que la pasta
pierde su poder aglomerante, por un incremento en la cantidad de agua.
Cuando se produce un asentamiento de este tipo, la prueba debe repetirse y
en caso de que esta persista, como puede suceder con mezclas ásperas, será
indicio de falta de cohesión en la mezcla, y deberá registrarse el hecho en el
reporte de las pruebas.
El tercero corresponde a un deslizamiento total del cono y se le denomina

CAIDO, COLAPSO o DESPLOMADO. Este tipo de revenimiento ocurre
cuando el concreto es fluido y pobre en finos, ya que en tal estado, la
mezcla es difícil que se mantenga unida.
Como mencionamos anteriormente, en forma indirecta y a través de la

consistencia determinada por la prueba del revenimiento, se puede evaluar

la trabajabilidad de una mezcla de concreto. A continuación se muestra una

tabla que nos proporciona una idea al respecto.
CONSISTENCIA ASENTAMIENTO TRABAJABILIDAD
Seca 0" a 2" Poco trabajable

Plástica 3" a 4" Trabajable
Húmeda 5" a más Muy trabajable
LIMITACIONES DE APLICACIÓN.
La parte del revenimiento sólo es aplicable en concretos plásticos, con

asentamiento verdadero. Para las condiciones que a continuación se dan,
dicha prueba no tiene importancia:
- Para el caso de concretos sin asentamiento; cuya resistencia es

muy elevada.
- En el caso de que el contenido de agua sea menor de 160 Lts. por

m3 de mezcla.
- Cuando el contenido de cemento sea inferior a 250 kg/m3.
- En el caso de que exista un contenido apreciable de agregado

grueso, cuyo tamaño máximo sobrepasa las 2½".

c) SEGREGACIÓN.
La Segregación se puede definir como la descomposición mecánica del

concreto en sus partes constituyentes, de modo que su distribución deje de
ser uniforme. Se puede presentar dos formas de segregación: en la primera,
las partículas gruesas tienden a separarse del mortero porque suelen
desplazarse a lo largo de una pendiente o se asientan más que las partículas
finas; en la segunda forma de segregación, la lechada se separa de la
mezcla y se produce exclusivamente en aquellas que están húmedas.
- FACTORES QUE INFLUYEN EN LA

SEGREGACIÓN.
- La diferencia apreciable entre el peso específico del agregado

grueso y el agregado fino.
- La diferencia considerable en tamaño de la partículas.
- El exceso de vibración, al permitir una separación de agregado

grueso hacia el fondo de la cimbra y la pasta de cemento hacia la parte
superior, puede originarse segregación.
CONTROL DE LA SEGREGACIÓN.
Mediante la incorporación de aire a las mezclas, se puede reducir

significativamente el riesgo de segregación, dado que las burbujas al flotar
entre los agregados y el cemento, reducen la posibilidad de sedimentación
del concreto y tienden a mantener las partículas sólidas en suspensión. Se
igual modo, la capacidad de adherencia entre la pasta y los agregados, se
incrementa en la medida que se establece una adherencia mutua entre las
burbujas, partículas de cemento y los agregados.

En el proceso de diseño de mezcla, es necesario tener presente el riesgo de

segregación pudiéndose disminuir éste, aumentando la proporción de finos
(cemento o agregado fino) y la consistencia de la mezcla.
- MEDICIÓN DE LA SEGREGACIÓN.
Cuantitativamente es casi imposible medir la segregación, pero cuando el

concreto se ha manejado en forma inadecuada, esta propiedad se puede
detectar con menos dificultad.
Sin embargo la prueba de la fluidez, nos puede proporcionar una buena

indicación sobre la cohesividad de la mezcla y en forma indirecta sobre su
capacidad de segregación.
d) EXUDACION.
La exudación o sangrado es una forma de segregación en la cual una parte

del agua de la mezcla tiende a elevarse a la superficie de un concreto recién
colocado. Este fenómeno se debe a que los constituyentes sólidos no
pueden retener todo el agua cuando se sedimentan.
En el fenómeno de la exudación se presentan dos factores importantes, los

mismos que no necesariamente están relacionados, pero que es preciso
distinguirlos:
- La velocidad de exudación, que viene a ser la rapidez con
la que el agua se acumula en la superficie del concreto.
- La capacidad de exudación, que está definida por el
volumen total de agua que aparece en la superficie del concreto.
- La exudación del concreto no cesa hasta que la pasta de
cemento se ha endurecido lo suficientemente, como para poner fin al
proceso de sedimentación.

- CONSECUENCIAS.
- Debido a la exudación en una capa de concreto, es que parte

superior de éste puede volverse húmeda y disminuir su resistencia, si el
agua queda atrapada por la siguiente capa; entonces el concreto será
poroso, débil y poco durable.
- Si el agua de exudación, vuelve a mezclarse durante el acabado de

la superficie, ésta última tendrá una débil resistencia del desgaste.
- También puede presentarse grietas plásticas de contracción,

cuando la evaporación del agua en la superficie del concreto es más
rápida que la velocidad de sangrado o exudación.
- Un exceso en la exudación, puede crear zonas de baja adherencia

y puede aumentar la permeabilidad del concreto, corriéndose el riesgo de
daños por congelación.
- FACTORES QUE FAVORECEN LA EXUDACION.
La tendencia a la exudación puede ser producto de:
- Una mala dosificación de mezcla.
- Un exceso en el contenido de agua en el concreto.
- Una temperatura más alta de lo normal.

- La poca finura del cemento.
- La presencia de determinados aditivos.
- CONTROL DE LA EXUDACION.
Para reducir la exudación se puede adoptar las siguientes medidas:
- Cuando el fenómeno se deba a una mala dosificación y a un

exceso de agua, éste se puede corregir añadiendo más agregado fino y si
es conveniente, más cemento.
- Incrementando la finura del cemento.
- Reduciendo el volumen de agua de la mezcla.
- Incorporando aire a la mezcla de concreto.
- Trabajando con aditivos reductores de agua y retardadores de

fragua
- Incrementando el contenido de álcalis o el C3 A del cemento.
- Agregando a la mezcla, pequeños porcentajes de cloruro de calcio

y puzolanas o polvo de aluminio.
-IMPORTANCIA DE LA EXUDACION.
Para realizar un buen acabado, es importante la presencia de cierta cantidad

de agua sobre la superficie del concreto, razón por la cual no es
recomendable eliminar en su totalidad el fenómeno de exudación. En este

caso nos estamos refiriendo a una exudación normal y no es dañina para el

concreto.
Por otro lado la exudación normal también es importante por que a través de
ella se puede lograr incrementos en la resistencia. Esta se obtiene cuando el
agua de la exudación normal se evapora o cuando se emplea aditivos
reductores de agua o retardadores de fragua, ya que en ambos casos se
produce una reducción en la relación efectiva agua-cemento, dando lugar al
incremento en la resistencia.
-MEDIDAS DE LA EXUDACION.
Para medir la exudación, se puede utilizar un ensayo muy sencillo el cual

consiste en llenar de concreto un molde en tres capas con 25 golpes cada una,
dejándose una pulgada libre en la parte superior. Una vez que se ha
terminado de llenar el molde, empezará el fenómeno de exudación, y a partir
de este momento deben hacer lecturas del volumen parcial de agua exudada
cada 10 minutos, durante los primeros 40 minutos; y cada 30 minutos, hasta
que la mezcla deje de exudar.
Los resultados se pueden expresar de la siguiente manera:

Volumen total exudado

Exudaci n = (ml/ cm2 )
Area de la superf. libre del concreto
e) PESO UNITARIO.
Es necesario establecer una diferencia entre densidad y peso unitario del

concreto para una mejor comprensión de este último, ya que ambos están
referidos a mezclas de concretos, en las cuales la hidratación del cemento
todavía es incipiente.
El primer término se puede definir como la relación del volumen sólido al

volumen total de una masa dada.
El peso unitario es la cantidad de mezcla consolidada de una muestra

representativa, que se requiere para llenar un recipiente de volumen unitario
y se expresa en kg/m3.
- FACTORES QUE AFECTAN EL PESO

UNITARIO.
- La naturaleza y tamaño máximo del agregado, ya que según estas

características se pueden obtener concretos densos, normales y livianos.
- Un incremento en el contenido de aire (incorporado o atrapado),

hará que disminuya tanto el peso unitario como la densidad.
- ESPECIFICACIONES.
- En concretos preparados con agregados normales, el peso unitario

varía de 2,300 a 2,400 kg/m3.

- En concretos preparados con agregados livianos, generalmente

tienen un peso unitario que varía desde 400 a 1,700 kg/m3.
- Para concretos de alta resistencia, en los cuales el tamaño máximo

del agregado varía de 3/7" a 1/2" el valor de su peso unitario se encuentra
alrededor de los 2,300 kg/m3.
- Los concretos ciclópeos, cuyo tamaño máximo del agregado varía

de 3" a 6, suelen alcanzar un peso unitario de hasta 2,500 kg/m3.
- DETERMINACIÓN.
El procedimiento para su determinación, consiste en llenar un molde de

volumen determinado con una muestra representativa en 3 capas sucesivas,
con 25 golpes cada capa, para luego proceder a pesarla. Entonces por
definición se tiene:
(Peso del molde + mezcla) - Peso del molde

P.U.C.=
Volumen del molde
Donde:
P.U.C. = Peso unitario del concreto (kg/m3).
5.3.2. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO.
Es una masa sólida, producto de la petrificación de la pasta de cemento que

aglutina a los agregados y que puede adquirir las siguientes propiedades:
Impermeabilidad, durabilidad, resistencia mecánica (compresión, tensión,

flexión, abrasión, etc), resistencia al fuego y a la radiactividad, cambios

volumétricos y eléctricos.
Ocuparnos de todas y cada una de las estas propiedades, está fuera del
alcance de esta tesis, por lo que solamente nos ocuparemos de las
propiedades fundamentales del concreto endurecido, como son la durabilidad
la resistencia a la compresión.
a) DURABILIDAD.
La durabilidad del concreto es aquella propiedad que se define como la

capacidad que éste tiene para resistir las condiciones, para las cuales se ha
proyectado, sin deteriorarse con el tiempo.
Anteriormente y sin razón alguna, se había subestimado esta propiedad,

pero mediante el avance tecnológico se ha determinado que es tan igual de
importante que las resistencias mecánicas, especialmente cuando el
concreto se halla expuesto al ataque severo de los agentes exteriores.
FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD.
La falta de durabilidad puede ser originada por causas internas o

externas.
Entre las causas internas se tiene:

- Reacción de álcalis-agregado.
- Cambios de volumen, debido a las diferencias térmicas del
agregado y la pasta de cemento y, principalmente a la permeabilidad del
concreto. Factor éste que determina en gran medida la vulnerabilidad del
concreto ante los agentes externos, razón por la cual, un concreto durable
deberá ser relativamente impermeable.

Entre las causas externas se tiene:
Las físicas, químicas o mecánicas; que pueden ser originadas por condiciones
atmosféricas, temperaturas extremas, abrasión ataques por líquidos y gases de
origen natural o industrial, acción electrolítica, etc.
- CONTROL DE LA DURABILIDAD.
La durabilidad se puede controlar y mejorar empleando:
- Una baja relación agua-cemento.
- Eligiendo un cemento adecuado.
- Agregados sanos y resistentes a la abrasión.
- Aditivos, inclusores de aire y puzolanas.
-MEDIDA DE LA DURABILIDAD
La durabilidad es una propiedad cualitativa, por lo que puede ser medida en

unidades de longitud, masa y tiempo. No obstante se puede dar una buena
apreciación acerca de ésta en base a grados predeterminados y a períodos
de observación.
b) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN.
Se considera generalmente que la resistencia del concreto, constituye la

propiedad más valiosa, aunque ésta no debe ser el único criterio de diseño,
ya que en algunos casos pueden resultar más importantes características

como la durabilidad, impermeabilidad, etc. Sin embargo, la resistencia nos

da una idea general de la calidad del concreto por dos razones.
La primera, por que está relacionada directamente con la estructura de la

pasta de cemento endurecido la que a su vez depende de la resistencia
intrínseca del gel y de las concentraciones de éste en dicha pasta y, la
segunda porque muchas de las características deseables de éste, se
relacionan cualitativamente con dicha propiedad.
De todas las resistencias conocidas, nos interesa aquellas que define la

capacidad de carga por unidad de superficie del concreto y que se le
denomina resistencia a la compresión. Esta es tal vez la resistencia
mecánica más notable del concreto y es posible que como prueba única de
control sea la más conveniente e informativa.
- FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN.
La resistencia a la compresión del concreto depende de un gran número de

factores, y entre los más significativos se tienen:
- Relación agua-cemento.
- Tipo y calidad del cemento empleado.
- Forma y textura de los agregados.
- Calidad de agua de mezcla.
- Método de proporcionamiento y mezclado.

- Compactación de la mezcla.
- Temperatura ambiental.
- Eficiencia del curado.
- Tiempo o edad del concreto.
- Forma y método de ensayo del espécimen.
- Métodos constructivos.
Sin embargo, para un cemento dado y agregados convencionales,

empleados en mezclas trabajables, bajo similares condiciones de
colocación, curado y ensayo, el profesor Duff Abrams afirma que: "La
resistencia del concreto es solamente una función de la relación agua-
cemento de diseño”.
- ESPECIFICACIONES
- Para estructuras de concreto armado actualmente se especifican

resistencias a la compresión que varía entre 175 y 420 km/cm2, estando
los valores usuales comprendidos entre 140 y 210 kg/cm2.
- En estructuras de concreto pretensado se utiliza resistencia más

elevadas, generalmente entre 280 y 560 kg/cm2, estando los valores
más usuales entre 350 y 420 kg/cm2.
- Para concretos hechos con agregados ligeros y que después del

curado van estar sujetos a temperaturas de congelación mientras está

húmedo, la resistencia a la compresión especificada (f'c) debe ser de

por lo menos 200 kg/cm2.
- La resistencia especificada a la compresión (f'c), del concreto

hecho con agregado ligero y que pretende ser impermeable, debe ser de
por lo menos 260 kg/cm2 si va estar expuesto al agua dulce, y 280
kg/cm2 para exposiciones al agua de mar.
- Para estructuras del concreto hecho con agregado ligero y que

vaya a estar expuesto a concentraciones perjudiciales de soluciones que
contengan sulfatos, la resistencia a la compresión especificada f'c debe
ser, por lo menos de 260 kg/cm2.
- DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN.
La resistencia a la compresión de un concreto se puede medir a través de

pruebas mecánicas, realizadas tanto en obra como en laboratorio. Estas
pruebas pueden ser destructivas o no destructivas.
Para las pruebas de compresión generalmente se utilizaron 3 tipos de

muestras; cubos, cilindros y prismas. No obstante, las Normas A.S.T.M
especifican que para determinar la resistencia a la compresión de un
concreto, se deben emplear nuestras cilíndricas estándar de 6" de diámetro
por 12" de altura, sometidos a esfuerzos de compresión y ensayadas a los
28 días.
Para efectos de investigación y cuando los planos de diseño así lo

especifiquen, éstas pruebas se pueden realizar a edades tales como:
3,7,14,28,90,360 días respectivamente.

El esfuerzo a la compresión se expresa en kg/cm2 y se calcula con la

siguiente expresión.
P
f c =
A
Donde:
P = Carga de rotura (kg).

A = Área de la sección transversal (cm2).
f'c = Esfuerzo de rotura del concreto (kg/cm2).
RELACIONES ENTRE LAS VARIABLES QUE USUALMENTE

REPRESENTAN EL CONCRETO EN LA PRACTICA


RESISTENCIA
RELACION A/C
CALIDAD GRANULOMETRICA DE LOS
AGREGADOS
❖ GRANULOMETRIA
❖ TAMAÑO MAXIMO
TRABAJABILIDAD
DOSIS DE CEMENTO
INFLUENCIA DE LAS CARACTERISTICAS DE LOS AGRGADOS SOBRE LA

CALIDAD DEL CONCRETO
REACTIVIDAD
❖ SULFATOS
❖ ALCALI - AGREGADO

RELACION FRAGILIDAD Y DURABILIDAD
CALIDAD
DUREZA DEL CONCRETO
TRIANGULAR
FRAGUAD IMPUREZAS
❖❖GRANULOMETRICA
❖O CEMENTO
MATERIA ORGANICA
GRANULOMETRIA
FORMARESISTENCIA RESISTENCIA
❖ AGUA/CEMENT ❖
❖ TAMAÑOSALES
MAXIMO
CARACT. DEL CONCRETO
TABLA Nº I
ASENTAMIENTO RECOMENDADOS PARA VARIOS

TIPOS DE ESTRUCTURAS
TIPO DE ESTRUCTURA ASENTAMIENTO EN

PULGADAS
MÁXIMO MÍNIMO
- Zapatas y muros de cimentación

reforzado. 3 1
- Cementaciones simples, cajas y
Sub-estructuras de muro. 3 1
- Vigas y muros armados. 4 1
- Columnas de edificios. 4 1
- Losas y pavimentos. 3 1
- Concreto ciclópeo. 2 1

* El asentamiento puede incrementarse en 1" si se emplea un método de

consolidación diferente a la vibración.
Consistencia Asentamiento
Trabajabilidad
Seca 0" a 2"

Baja
Plástica 3" a 4"

O.K.
Húmeda > = 5"

Baja
TABLA Nº II (a)
VOLUMEN UNITARIO DE AGUA

ASENTAMIE Agua en 1/m3, para los tamaños máx. nominales de agregado grueso y
NTO consistente indicados.
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1½" 2" 3" 6"
CONCRETOS SIN AIRE INCORPORADO
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 ---
CONCRETOS CON AIRE INCORPORADO
1" a 2" 181 175 168 160 150 142 122 107
3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 216 205 197 184 174 166 154 ---
Esta tabla ha sido confeccionada por el Comité 211 del ACI.
Los valores de la tabla se emplearán en la determinación del factor cemento

en mezcla preliminares de prueba. Son valores máximos y corresponde al
agregado grueso del perfil angular y granulometría comprendida dentro de
los límites de la norma ASTM C-33.Si el valor del tamaño máximo nominal
del agregado es mayor de 1½", el asentamiento se determinará después de
retirarse, por cernido húmedo, las partículas mayores de 1½".

TABLA Nº II (b)
VOLUMEN UNITARIO DE AGUA
Tamaño Volumen unitario de agua, expresado en lt/m3, para los asentamientos

Máximo y perfiles de agregado grueso indicados.
Nominal del
Agregado 1" a 2" 3" a 4" 6" a 7"
Grueso
Agregado Agregad Agregado Agregad Agregado Agrega.

Redond. Angular Redond. Angular Redond. Angular
3/8" 185 212 201 227 230 250

1/2" 182 201 197 216 219 238
3/4" 170 189 185 204 208 227
1" 163 182 178 197 197 216
1½" 155 170 170 185 185 204
2" 148 163 163 178 178 197
3" 136 151 151 167 163 182
Los valores de la tabla corresponden a concretos si aire incorporado.

RELACIÓN CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE

AGUA- INCORPORADO INCORPORADO
CEMENTO
f'c Cemento f'c Cemento

kg/m3 kg/m3
0.40 385 414 315 361

0.45 350 365 280 325
0.50 305 329 250 287
0.55 280 298 230 276
0.60 240 265 195 240
0.65 215 250 182 228
0.70 180 234 150 213
0.75 170 223 140 191
* Esta tabla es una adaptación de la confeccionada por

el Bureau of Reclamation de los Estados Unidos.
** Los contenidos de cemento de esta tabla sólo deben

ser aplicados a mezcla de concreto cuyo agregado grueso tenga un
tamaño nominal hasta de 1½".
TABLA Nº IV
VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE

VOLUMEN DEL CONCRETO

TAMAÑO VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO, SECO

MÁXIMO COMPACTADO POR UNIDAD DE VOLUMEN DEL
NOMINAL DEL CONCRETO, PARA DIFERENTES MÓDULOS DE FINURA
AGREGADO DEL AGREGADO FINO.
2.40 2.60 2.80 3.00
3/8" 0.50 0.46 0.46 0.44

1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1½" 0.75 0.73 0.71 0.69
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.82 0.80 0.78 0.76
6" 0.87 0.85 0.83 0.81
El agregado grueso se encuentra en la condición de seco compactado, tal

como define la Norma ASTM C-29. Estos volúmenes han sido seleccionados
de relaciones que permiten obtener concretos con un grado de trabajabilidad
adecuada para construcciones armadas usuales.
Para concretos menos trabajables, tales como los que se requiere en

pavimentos, la relación puede incrementarse en un 10%. Para concretos más
trabajables, tales como concretos bombeados, puede reducirse en un 10%.

TABLA Nº V
PRIMERA ESTIMACIÓN DEL PESO DEL CONCRETO.
TAMAÑO PRIMERA ESTIMACIÓN DEL PESO DEL

NOMINAL CONCRETO. Kg/m
MÁXIMO DEL
AGREGADO CONCRETO SIN CONCRETO CON
AIRE AIRE
INCORPORADO INCORPORADO
3/8" 2285 2190

1/2" 2315 2235
3/4" 2355 2280
1" 2375 2315
1½" 2420 2355
2" 2445 2375
3" 2465 2400
6" 2505 2435
Los valores han sido calculados empleando la siguiente ecuación:
U = 10Ga (100 - A) + C(1 -Ga/Gc) - V (Ga -1)

Donde:
U: Peso del Concreto fresco en Kg/m3.
Ga: Peso específico promedio de la combinación de

agregado fino y grueso, en condición de peso
específico de masa, saturado superficialmente seco.
Gc: Peso específico del cemento. Generalmente 3.15.
A: Contenido de Aire, expresado en porcentaje.
V: Requisitos de agua de mezclado en kg/m3.
C: Requisitos de cemento en kg/m3.
La ecuación anterior ha sido calculada para concretos de riqueza media

(330kg, de cemento por m3) y un asentamiento medio, para agregados con
peso específico de 2.7.
En el caso de nuestro diseño los requisitos de la cantidad de agua se harán

basados en alcanzar concreto de alta resistencia, para valores de asentamiento
de 3" a 4" de la tabla II (a), II(b).
DOSIFICACION DE MEZCLAS
El proporcionamiento o dosificación de mezclas se define, como una serie de

fases para seleccionar en forma adecuada la calidad de los ingredientes o
constitutivos del concreto así como determinar sus cantidades relativas; con el

fin de obtener una masa de concreto, que a la vez de ser económica a la vez que
en su estado fresco y endurecido, desarrolle propiedades requeridas.
6.1. CONSIDERACIONES BÁSICAS.
Las mezclas de concreto deben ser diseñadas para cumplir los siguientes
requerimiento:
- Una resistencia a la compresión mínima a los 28 días,

basada en el valor asumido por el diseñador de la estructura.
- En cuanto a durabilidad, el concreto debe ser capaz de

resistir aquellas condiciones de exposición, que podrían privarlo de su
utilidad, como son: ataque de los sulfatos, congelación y deshielo,
humedecimiento y secado, calentamiento y enfriamiento, productos
químicos, agentes descongelantes, etc.
- Una trabajabilidad adecuada que permita en la obra

una compactación completa con
el equipo disponible.
- Ser económica, para lo cual se debe reducir al mínimo

la cantidad necesaria de cemento sin sacrificar la calidad de concreto. Como
la calidad depende principalmente de la relación agua-cemento, la cantidad
de agua debe reducirse al mínimo para reducir la cantidad de cemento
necesaria.
6.2. MÉTODOS DE DOSIFICACION.
La búsqueda de una dosificación óptima de un concreto es fundamental, puesto

que condiciona todas las propiedades del concreto, tales como: facilidades de
trabajo, resistencia y durabilidad.

Los métodos de dosificación son numerosos y entre ellos se distinguen:
- Método de CURVAS DE REFERENCIA (ej. Método

de Joisel: Efecto Pared).
- Método de LAS PROPORCIONES ARBITRARIAS

(eje. Método de Vallete: Tanteos sucesivos).
- Método KUGLE.
- Método DIN.
- Método A.C.I.(Método de ABRAMS: Módulo de

finura).
Cualquiera que fuese el método elegido para el diseño, las proporciones de

concreto, incluyendo la relación agua-cemento, se establecerán tomando como
base la experiencia de campo o en mezcla de prueba de laboratorio con los
materiales que se van a utilizar.
En el caso de no contar con ninguna de las bases anteriores, está permitido basar
las proporciones del concreto en los límites de la relación agua-cemento que se
muestra en la tabla respectiva.
De los métodos de dosificación mencionados, se ha creído conveniente utilizar el

método DIN, ya que este método toma en cuenta tanto el módulo de finura del
agregado grueso y del agregado fino, para determinar la cantidad de dichos
agregados en la mezcla de concreto.
6.3. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA

SELECCIÓN DE LA PROPORCIONES DE LA MEZCLA.

En la mayoría de los casos se dan especificaciones de obra, en las cuales pueden

fijarse algunos o todos los factores que a continuación se señalan:
- Resistencia (media mínima).
- Control de calidad.
- Durabilidad.
- Trabajabilidad.
- Tamaño máximo del agregado.
- Relación agua-cemento.
- Requisitos especiales relativos al empleo de aditivos,

cemento o agregado especiales.
- Proporciones de mezcla y pesos por carga.
Es necesario aclarar que en este acápite simplemente se han mencionado dichos

factores, puesto que en su debida oportunidad ya han sido tratados.
6.4. PROCESO DE DISEÑO MÉTODO DIN.
Un proceso de diseño muestra la secuencia de las decisiones, hasta llegar a

determinar la cantidad de cada ingrediente por mezcla.
Si se desea obtener una mezcla satisfactoria, un proceso de diseño no debe

terminar con el cálculo de las proporciones, sino que también se deben hacer
mezclas de prueba, revisar las propiedades de esas mezclas y ajustar las

proporciones de ellas, precedidas de nuevas mezclas de prueba hasta obtener una

mezcla óptima.
Sin embargo, la mezcla elaborada y utilizada en obra, es la única que puede

garantizar que todas las propiedades del concreto sean satisfactorias en cada
detalle de esa obra en particular.
6.4.1INFORMACIÓN
NECESARIA PARA LA DOSIFICACION DE MEZCLA MEDIANTE EL
METODO DIN.
Este método al igual que en

otros, para poder dosificar una mezcla de concreto, antes se debe poseer cierta
información de las características de los materiales a emplearse, como son:
- Análisis granulométrico de
los agregados.
- Peso específico de masa y

porcentaje de absorción de los agregados.
- Peso específico del cemento.
- Peso unitario de los

agregados.
- Experiencia sobre la cantidad

de agua para la mezcla en base a los agregados disponibles.
- Tablas de interrelación entre

la resistencia y la relación agua-cemento.

PROCEDIMIENTO.
El método DIN 1045 emplea el ensayo de asentamiento conjuntamente con

una serie de tablas utilizadas por el A.C.I y que permiten seleccionar las
proporciones que darán lugar a las propiedades para una amplia variedad de
condiciones (tipos de estructuras, dimensiones de sus partes, grados de
exposición a los elementos atmosféricos, etc.).

Independientemente de que las características finales del concreto se dan en

las especificaciones o se dejen a criterio del profesional que ha de seleccionar
las proporciones de la mezcla, las cantidades de materiales por metro cúbico
de concreto, pueden calcularse mediante las secuencias que se dan a
continuación.
GRADING A32 AND B32 acc DIN 1045
GRADING FINESE FINESE SPEC.SURF WATER

MODULU MODULUS DIN 1045 AMOU
S DIN 1045
ASTM M2/KG
DM3/M3
A32 6.14 5.48 0.95 75.40
B32 4.93 4.20 2.73 115.30

MALLAS GRADING GRADING AGREGAD AGREGAD CURVA

ASTM-DIN A32 B32 O O GLOBAL M.F.5.23
GLOBAL 2º TANDA
1º TANDA
37.50
31.50 100.00 100.00 100.00
25.40 87.35 93.40 91.70
19.00 71.35 85.10 87.87 92.14 81.70
16.00 62.00 80.00 80.00 84.08 75.70
12.70 54.42 74.01 70.47 73.63 68.98
9.51 43.81 66.29 63.12 62.51 61.08
8.00 38.00 62.00 58.19 58.09 57.00
4.75 26.72 50.82 44.78 43.62 44.78
4.00 23.00 47.00 42.40 42.00 41.92
2.36 16.12 39.52 35.74 34.81 33.74

2.00 14.00 37.00 32.95 32.38 31.28
1.18 9.32 30.00 24.66 24.02 25.03
1.00 8.00 28.00 21.97 21.36 23.00
0.60 5.50 20.54 14.02 13.66 17.01
0.50 5.00 18.00 11.95 11.56 14.74
0.30 2.72 10.54 5.86 5.71 8.64
0.25 2.00 8.00 4.82 4.63 6.50
0.15 0.82 3.70 1.54 1.50 2.92
6.5. DOSIFICACION DE
MEZCLA "MÉTODO DIN 1045" CON CEMENTO PORTLAND TIPO I
PARA f'c = 250 kg/cm2 - A/C = 0.35
Tipo de Estructura: Vigas,

Columnas, Zapatas y Losas.
Características de los Materiales:

A. Fino A.
Grueso
Peso específico de masa 2.51 2.72
Peso Unitario suelto seco 1,584.35
1,494.21
Contenido de humedad 2.33 0.44
Absorción
1.02 0.24
Módulo de finura 3.23 7.32
Cemento: Portland Normal Tipo I (Pacasmayo )
Peso específico: 3.10 gr/cm3.
Resistencia Característica:
A.1. f'c = 250 kg/cm2
A.1.1 Tipo de concreto: No

Convencional.
A.1.2 Procedimiento:
1. Resistencia Promedio:
f'CR =
1.20 f'c = 1.20*250 = 300 kg/cm2.
2. Asentamiento:

3" a 4"
(consistencia plástica)
3. Tamaño máximo nominal del

agregado grueso:
3/4" (19.05mm, en función de

la densidad de la armadura que puede tener la estructura).
4. Agua de mezcla estimada:
Agua de mezclado = (185-20%)(tabla II-a) = 148 Lts/m3.
Aire atrapado = 2% ( en
funcion del T.M.del Ag = 3/4" )
5. Relación
agua-cemento:
A/C = 0.50; se tomó

como referencia la Tabla III. Y por requerimiento de durabilidad
6. Factor
Cemento:
148.0/0.50 = 296.00 kg/m3»

6.96 bolsas/m3

7.
Volumen Absoluto de
Materiales:
Volumen Abs.
del Cemento = 296.0/3100 =0.09548387 m3
Volumen Abs.
del Agua = 148/1000 = 0.148 m3
Volumen Abs.
del Aire = 2/100 = 0.02m3
Volumen Absoluto de la pasta de cemento = 0.26348387
Volumen Abs. de agregados =1-0. 26348387 =0.73651613 m3
8.
Cálculo de Módulo de Finura
Integral de la combinación de Agregado Fino y Agregado Grueso:

TAMIZ GRAVA ARENA TANTEO
X Y X Y
0.501 0.499
11/2" 0
1" 0
* 3/4" 23.23 0 11.64
1/2" 52.78 0
* 3/8" 73.22 0 36.88
1/4" 84.73 0
* Nº 4 100.00 12.11 55.94
* Nº 8 100.00 29.30 64.52
* Nº 16 100.00 50.93 75.31
* Nº 30 100.00 73.11 86.38
* Nº 50 100.00 87.59 93.61
* Nº 100 100.00 96.45 98.03
Nº 200 100.00 - 48.32 + 473.79/100
m.c. 5.22
* Mallas usadas para hallar el m.c.

MF = 522.2 / 100 = 5.22
% Agregado Fino = 49.9 %
% Agregado Grueso = 50.1 %
9. Determinación del Peso de

los Agregados:
9.1 Peso del Agregado Grueso:
= Volumen abs. del agregado *Porcentaje Agregado*

Peso específico de masa.
= 0.73651613 * 0.501 * 2720 = 1003.67 Kg/m3.
9.2 Peso del Agregado Fino:
= Volumen abs. del Agregado * Porcentaje Agregado*

= 0.73651613 * 0.499 * 2510 = 922.48 kg/m3.
10. Corrección por Humedad:
10.1 Agregado grueso húmedo
1003.67 (1+0.44/100) = 1008.09 kg/m3

10.2 Agregado fino húmedo
922.48 (1+(2.33/100)) = 943.97 kg/m3

10.3 Agua efectiva.
148-[943.97(2.33-1.02)/100]-[1008.09(0.44-0.24)/100]
= 133.60 Lts.
A.1.3. Primer ajuste de mezcla de

Prueba:
En esta mezcla se utiliza superfluidificante (SIKAMENT FF-86) en la proporción de 1.7

% del peso del cemento.
Después de realizada dicha mezcla de prueba en laboratorio se obtuvieron los siguientes

datos:
- Asentamiento : 3.2"
- Agua adicional : no se usó
- Peso del concreto fresco : 2373.45 kg/m3
2. La colada para un volumen

de 0.02 m3 (3 especímenes estándar) consistirá de:
Cemento :
296.00x0.02 = 5.92 kg.
Agua añadida: 133.60x0.02 = 2.672 kg.

Agreg. fino húmedo : 943.97x0.02 = 18.879 kg.
Agreg. grueso húmedo: 1008.09x0.02 = 20.1618 kg.

PESO COLADA =
47.6328 KG
1. El rendimiento de la mezcla
será:
Rendimiento = 47.63 =
0.020067833 m3
2373.45
2. El agua de mezclado será:
Agua añadida = 2.672 Lts
Aporte de Humedad Superficial del Agregado Fino
922.48x0.02(2.33-1.02)/100 = + 0.24Lts
Aporte de Humedad superficial del Agregado Grueso
1003.67x0.02(0.44-0.24)/100 = + 0.040 Lts

AGUA DE MEZCLA POR TANDA = 2.96 Lts
Cantidad de agua de mezclado requerida por m3 con el mismo asentamiento de la

mezcla de prueba será:
Agua de mezclado por m3 = 2.96 Lts = 147.80 Lts/m3

0.020067833 m3
5. La relación agua-cemento de
diseño era:
A/C = 0.50
con el decremento de agua de mezclado obtenido en la mezcla de

prueba se obtendrá el nuevo contenido de cemento.
Contenido de cemento:
147.80
= 295.60kg  6.95bls/ m3
0.50
6. Desde que la trabajabilidad

ha sido encontrada satisfactoria, la cantidad de agregado grueso por
unidad de volumen de concreto deberá mantenerse igual que en la
mezcla de prueba. Por consiguiente:
Agregado Grueso húmedo:
20.1618
= 1004.68kg
0.020067833
Agregado Grueso seco = 1004.68/1.0044 = 1000.28 kg

7. El volumen absoluto de los

materiales sin considerar el aire atrapado en la mezcla de ensayo
original será:
Volumen Abs. del cemento:

5.92/3100 = 0.001909677 m3
Volumen abs. del agua:

2.96/1000 = 0.00296 m3
Volumen abs. del

A.F:(922.48/2510)x0.02 =0.007350438 m3
Volumen abs. del

A.G:(1003.67/2720)x0.02=0.007379926 m3
0.019600041 m3
(0.020067833 - 0.019600041 )
Aire atrapado x100 = 2.33%
0.020067833
8. Volumen absoluto de
materiales corregidos. Establecidas las proporciones de todos los
componentes del concreto, excepto el agregado fino la determinación
de las cantidades ajustadas por m3, puede ser completado como sigue:

Volumen abs. del cemento: 295.60/3100 =

0.095354838 m3
Volumen abs. del agua: 147.75/1000 = 0.14775 m3
Volumen abs. del A.G: 1007.20/2720 =

0.370294117 m3
Volumen abs. del aire : 2.33/100 = 0.0233 m3

VOLUMEN TOTAL EXCLUIDO EL A.FINO = 0.636698955 m3
Volumen absoluto de A.F= 1-0.636698955 = 0.363301045 m3
Peso A. Fino seco = 0.33032363 x 2510 = 911.89 Kgs.
9. Los pesos ajustados por m3

de concreto corregidos por humedad serán:
Cemento : 295.601 kg.
Agua efectiva : 133.358 kg
A. fino húmedo : 933.14 kg.
A. Grueso húmedo : 1011.63 kg.
A.1.4. Segundo ajuste de mezcla

de Prueba:
1. En esta mezcla de prueba se

utilizó la misma proporción de aditivo del Primer ajuste (1.7% en peso
del cemento) y se determinó la colada para un volumen de 0.02 m3 de

concreto, teniendo en cuenta la corrección de los materiales obtenidos

del primer ajuste, la cual consiste en :
Agua efectiva : 133.358x0.02 =

2.67 Lts.
Cemento : 295.60x0.02
= 5.912 kg.

A. Fino húmedo : 933.14x0.02 =

18.66 kg
A. Grueso húmedo : 1011.63x0.02 = 20.23 kg.

PESO COLADA
47.47 Kg
Los datos obtenidos en laboratorio fueron los siguientes:
Asentamiento = 3.2 "
Agua adicional = no se usó
Peso unitario de cemento fresco = 2382.25 kg/m3
2. El rendimiento de la mezcla será:
Rendimiento = 47.47 = 0.01992654 m3

2382.25
Aporte de Humedad superficial del A.F.
911.89x0.02 (2.33-1.02)/100 = + 0.239 Lts
Aporte de Humedad superficial de A.G.
1007.20x0.02 (0.44 - 0.24)/100 = 0.040 Lts

La cantidad de agua requerida por m3 pero con 2% de aditivo será:

0.01992654 m3
4. La relación agua-cemento de diseño era:
A/C =
0.50
con el incremento de agua de mezclado obtenido se obtendrá el nuevo

contenido de cemento.
Contenido de
cemento:
147.99
= 295.98kg  6.96bls/ m3
0.50
5. Como la trabajabilidad ha sido

satisfactoria, la cantidad de agregado grueso por unidad de volumen de
concreto se mantiene igual que en la mezcla de prueba. Por
consiguiente:
Agregado Grueso húmedo = 20.23/0.020027374 = 1015.23kg
6. El volumen absoluto de los materiales sin

considerar el aire de ensayo anterior fue:

Volumen abs. del cemento:5.912/3100 = 0.00190796 m3
Volumen abs. del agua: 2.949 /1000 = 0.002949 m3
Volumen abs. del A.F:(911.89/2510x0.02 = 0.007266055 m3
Volumen abs. del A.G:(1007.20/2720x0.02= 0.007405882 m3
= 0.019528033 m3

(0.019926564 - 0.019528033 )
Aire atrapado x100 = 2%
0.019926564
7. Volumen absoluto de materiales

corregidos.
Volumen abs. del agua:147.99/1000 = 0.14740 m3
Volumen abs. del A.G: 1010.78/2720 = 0.370470588 m3
Volumen abs. del aire : = 0.019999985 m3

Volumen absoluto de A.F=1-0.631102839 = 0.368897168 m3
Peso A. fino seco = 0.368897168 x 2510 = 925.93 kgs.
8. Los pesos ajustados por m3 de concreto

corregidos por humedad será:

9. Proporcionamiento de la mezcla:
PROPORCIONAMIENTO EN PESO:
295.98 947.50 1015.23 147.99

: : / * 42.5 Lts/bolsa
295.98 295.98 295.98 295.98
1: 3.20 : 3.43/ 21.3 Lts/bolsa
PROPORCIONAMIENTO EN VOLUMEN DE OBRA:
295.98
Cemento = = 6.96 P3
42.5
947.50(35.313 )
A. Fino = = 20.64 P3
1584.35(1.0233)
1015.23(35.313 )
A. Grueso = = 23.89 P3
1494.58(1.0044)
6.96 20.64 23.89

: : /21 Lts/bolsa
6.96 6.96 6.96
1: 2.97 : 3.43/ 21 Lts/bolsa

5.7. DOSIFICACION DE MEZCLA

"METODO DIN 1045"N CEMENTO PORTLAND NORMAL TIPO I
PARA f'c = 300 kg/cm2
Tipo de Estructura: Vigas, Columnas, zapatas, losas.

A. Fino A. Grueso
Peso Unitario suelto seco 1,584.65 1,494.21
Absorción 1.02
0.24
Cemento: Portland Normal Tipo I

A.1. f'c = 300 kg/cm2
A.1.1 Tipo de concreto:
No Convencional.
f'CR = 1.20 f'c = 1.20*300 = 360 kg/cm2.
2. Asentamiento:
3" a 4" (consistencia plástica)

3. Tamaño máximo nominal del agregado

grueso:
3/4" (19.05mm).
Agua de mezclado (tabla II-b) = 148 Lts/m3.

Aire atrapado = 2% (para un T.M.N. = 3/4")
5. Relación agua-cemento:
A/C = 0.40 ( por condición de durabilidad)
6. Factor Cemento:
148/0.40 = 370
kg/m3 » 8.71 bolsas/m3
7. Volumen Absoluto de Materiales:
Volumen Abs. del Cemento =370/3100

=0.119354838 m3
Volumen Abs. del Agua =148/1000 =0.148 m3
Volumen Abs.
del Aire = 2/100 =0.02 m3
Volumen Abs.
de pasta de cemento =0.287354838 m3
Volumen Abs.
de agregados =1-0.287354838 =0.71264516
8. Cálculo de Módulo de Finura del agregado Global

X Y X Y
0.501 0.499
11/2" 0
1" 0
* 3/4" 23.23 0 11.64
1/2" 52.78 0
* 3/8" 73.22 0 36.68
1/4" 84.73 0
* Nº 4 100.00 12.11 55.94
* Nº 8 100.00 29.30 64.52
* Nº 16 100.00 50.93 75.31
* Nº 30 100.00 73.11 86.38
* Nº 50 100.00 87.59 93.61
* Nº 100 100.00 96.45 98.03
Nº 200 100.00 522.2/100
m.c. 5.22

Determinación del peso de los agregados
Peso del agregado grueso :
Peso A.G = 0.71264516 x 0.501 x 2720 = 971.14 kg/m3
Peso Del Agregado Fino

Peso A.F = 0.71264516 x 0.499 x 2510 = 892.58 kg/m3
Corrección por humedad
Peso del Agregado Grueso Húmedo = 971.14[1+0.35/100] = 974.54 kg/m3
Peso del Agregado Fino Húmedo = 892.58( 1+2.10/100) = 911.32 kg/m3
Calculo del Agua Efectiva
Agua Efectiva = 148 - [911.32(2.10-1.02)/100] - [974.54(0.35-0.24)/100]
Agua Efectiva = 148 - 9.84 - 1.072 = 137.10 Lts.
A.1.3. Primer ajuste de mezcla de Prueba:
1. En esta mezcla se utiliza superfluidificante

(SIKAMENT FF-86) en la proporción de 1.8% del peso del cemento.
Después de realizada dicha mezcla de prueba en laboratorio se obtuvieron los siguientes

datos:
- Asentamiento : 3"
2. La colada para un volumen de 0.02 m3 (3

especímenes estándar) consistirá de:

Cemento : 370.0x0.02 =
7.40 kg.
Agua añadida : 137.1x0.02 =
2.74 kg.
Agreg. grueso húmedo: 974.54x0.02 = 19.49 kg
PESO COLADA = 47.86 KG
Rendimiento = 47.86 = 0.020034157 m3

2388.92
892.58x0.02(2.10-1.02) /100 = + 0.193 Lts
971.14x0.02(0.35-0.24)/100 = + 0.021 Lts

AGUA DE MEZCLA POR TANDA= 2.95 Lts
La Cantidad de agua de mezclado requerida por m3 con el mismo

asentamiento de la mezcla de prueba será:

Agua de mezclado por
m3 = 2.95 Lts = 147.25 Lts/m3

0.020034157 m3
5. La relación agua-cemento de diseño será:
A/C = 0.40
con el decremento de agua de mezclado obtenido en la mezcla de prueba se obtendrá el

nuevo contenido de cemento.
147.25
= 368.13kg/ m3  8.66bls/ m3
0.40
6. Como la trabajabilidad ha sido encontrada

concreto deberá mantenerse igual que en la mezcla de prueba. Por
consiguiente:
19.49
= 972.84kg
0.020034157

considerar el aire atrapado en la mezcla de ensayo original será:

Volumen Abs. del cemento:7.40/3100 = 0.002387096 m3
Volumen abs. del A.F:(892.58/2510)x0.20 =0.00711219 m3
Volumen abs. del A.G:(971.14/2720)x0.20 =0.007140735 m3
0.01959002 m3
(0.020034157 - 0.01959002)
0.020034157
8. Volumen absoluto de materiales corregidos.

Establecidas las proporciones de todos los componentes del concreto,
excepto el agregado fino la determinación de las cantidades ajustadas
por m3, puede ser completado como sigue:

Volumen abs. del aire : 0.0222 = 0.0222 m3
Peso A. Fino seco = 0.355452165 x 2510 = 892.18 Kgs.
9. Los pesos ajustados por m3 de concreto corregidos

por humedad serán:

A.1.4. Segundo ajuste de mezcla de Prueba:
1. En esta mezcla de prueba se utilizó la misma

proporción de aditivo del Primer ajuste (1.8% en peso del cemento) y
se determinó la colada para un volumen de 0.02 m3 de concreto,
teniendo en cuenta la corrección de los materiales obtenidos del primer
ajuste, la cual consiste en :
Agua efectiva : 136.77x0.02 = 2.74 Lts.
Cemento : 368.08x0.02
= 7.36 kg.
A. Fino húmedo : 910.92x0.02 = 18.22 kg

PESO COLADA 47.78 Kg
Asentamiento = 3.8"

Rendimiento = 47.78 = 0.019965484 m3

2393.13
892.18x0.02 (2.10-1.02)/100 = + 0.193 Lts
969.36x0.02 (0.35 - 0.24)/100 = + 0.021 Lts

0.019965484 m3
A/C =
0.40

con el decremento de agua de mezclado obtenido se obtendrá el nuevo

147.96
= 369.90kg/ m3  8.70bls/ m3
0.40
5. Como la trabajabilidad ha sido

satisfactoria, la cantidad de agregado grueso por unidad de volumen de concreto se
mantiene igual que en la mezcla de prueba. Por consiguiente:
Agregado Grueso seco = 974.68/1.0035 = 971.28kg

Volumen abs. del cemento: 7.36/3100 = 0.002374193 m3
Volumen abs. del A.F:(892.18/2510)x0.02= 0.007109003 m3
Volumen abs. del A.G:(969.36/2720)x0.02= 0.007127647 m3
= 0.019564843 m3
(0.019965484 - 0.019564843 )
0.019965484


corregidos.
Volumen abs. del cemento:368.08/3100

= 0.118735483 m3
Volumen abs. del aire : 0.0201 = 0.0201 m3

VOLUMEN TOTAL EXCLUIDO EL
A.FINO = 0.643883718 m3
Peso A. fino seco = 0.356116281 x 2510 = 893.85 kgs.

corregidos por humedad será:

369.90 912.62 974.68 147.96

: : / * 42.5 Lts/bolsa
369.90 369.90 369.90 369.90
1: 2.47 : 2.63/ 17 Lts/bolsa
369.90
Cemento = = 8.70 P3
42.5
912.62(35.313 )
A. Fino = = 19.92 P3
1584.35(1.0210)
974.68(35.313 )
A. Grueso = = 22.95 P3
1494.21(1.0035)
8.70 19.92 22.95

: : / 17 Lts/bolsa
8.70 8.70 8.70
1 : 2.29 : 2.64 / 17 Lts/bolsa


"METODO DIN 1045" CON CEMENTO PORTLAND NORMAL
TIPO I, PARA f'c = 350 kg/cm2
Tipo de Estructura: Vigas, Columnas, zapatas, losas, placas, etc.
A. Fino A. Grueso
Absorción
1.02 0.24

Módulo de finura 3.23

7.32
Cemento: Portland Normal Tipo I. Pacasmayo .
A.1. f'c = 350 kg/cm2
No Convencional.
f'c = 350 kgs/cm2
f'CR = 1.20 f'c = 1.20*350 = 420 kg/cm2.
2. Asentamiento:
3. Tamaño máximo nominal del agregado grueso:
3/4" (19.05mm).


Aire atrapado = 2% (teniendo en cuenta el T.M.N. del AG.)
A/C = 0.35; valor deducido por extrapolación de la Tabla III.
6. Factor Cemento:
148.0/0.35 = 422.86 kg/m3 » 9.95

bolsas/m3
Volumen Abs. del Cemento = 422.86/3100 = 0.136406451 m3

Volumen Abs. del Agua = 148/1000 = 0.148 m3
Volumen Abs. del Aire = 2/100 = 0.02 m3
Volumen Abs. de pasta de cemento = 0.304406451 m3
Volumen Abs. de agregados = 1-0.304406451= 0.695593548m3
8. Cálculo de Módulo de Finura Integral de

la combinación de Agregado Fino y Agregado Grueso:
X Y X Y
0.5 0.5

11/2" 0
1" 0
* 3/4" 24.87 0 12.44
1/2" 46.35 0
* 3/8" 73.94 0 36.97
1/4" 95.55 0
* Nº 4 100.00 9.73 55.87
* Nº 8 100.00 29.49 64.75
* Nº 16 100.00 49.65 74.83
* Nº 30 100.00 72.03 86.02
* Nº 50 100.00 87.98 93.99
* Nº 100 100.00 97.18 98.59
Nº 200 100.00 522.46/100
m.c. 5.22
% Agregado Fino = 50%
% Agregado Grueso = 50%
9. Determinación del Peso de los Agregados:

= 0.695593548 * 0.5 * 2720 = 946 Kg/m3.

9.2 . Peso del Agregado Fino:

= 0.695593548 * 0.5 * 2510 = 872.97 kg/m3.
10.Corrección por Humedad:
946.0 [1+(0.20/100)] = 947.69 kg/m3
872.97 [1+(1.65/100)] = 887.37 kg/m3
10.3 Agua efectiva.
=148.0-[872.97(1.65-1.02)/100]-[946.0(0.20-0.24)/100] = 142.88 Lts.
Agua Efectiva = 148 - 5.5. + 0.38 = 142.88 lts.
1.En esta mezcla se utiliza superfluidificante (SIKAMENT FF-86) en la proporción de

1.8% del peso del cemento.
Después de realizada dicha mezcla de prueba en laboratorio se

obtuvieron los siguientes datos:
- Asentamiento : 3"

2. La colada para un volumen de 0.02 m3 (3 especímenes estándar) consistirá de:
Cemento : 422.86x0.02 =
8.46 kg
Agua añadida: 142.88x0.02 = 2.86 kg
Agreg. fino húmedo : 887.97x0.02 = 17.76 kg
Rendimiento = 48.03 = 0.02003529 m3

2397.27
872.97x0.02(1.65-1.02)/100 = + 0.10999 Lts

946.0x0.02(0.20-0.24)/100 = - 0.007568 Lts


Agua
de mezclado por
m3 =
2.962 Lts = 147.83 Lts/m3
0.02003529 m3
A/C = 0.35
prueba, se obtendrá el nuevo contenido de cemento.
147.84
= 422.4kg/ m3  9.94bls/ m3
0.35
6. Desde que la trabajabilidad ha sido encontrada satisfactoria, la cantidad de

agregado grueso por unidad de volumen de concreto deberá mantenerse igual que en la
18.95
= 945.83kg
0.02003529


Volumen Abs. del cemento: 8.46/3100 = 0.002729032 m3
Volumen abs. del A.F:(872.97/2510)x0.20=0.006955936 m3
Volumen abs. del A.G:(946/2720)x0.20 =0.006955882 m3
0.01960285 m3
(0.02003529 - 0.01960285 )
0.02003529

corregidos. Establecidas las proporciones de todos los componentes del
concreto, excepto el agregado fino la determinación de las cantidades
ajustadas por m3, puede ser completado como sigue:
Volumen abs. del cemento:422.4/3100 = 0.136258064m3

Peso A. Fino seco = 0.368865172 x 2510 = 925.85Kg.


corregidos por humedad serán:
Cemento : 422.40
kg.
Agua efectiva : 142.75 kg.
1. En esta mezcla de prueba se utilizó la misma proporción de aditivo del Primer

ajuste (2% en peso del cemento) y se determinó la colada para un volumen de 0.02 m3
de concreto, teniendo en cuenta la corrección de los materiales obtenidos del primer
ajuste, la cual consiste en :
Agua efectiva : 142.75x0.02 =

2.855 Lts.
Cemento : 422.40x0.02
= 8.448 kg.
A. Fino húmedo : 941.13x0.02 = 18.823 kg.

PESO COLADA 49.043 Kg.

Asentamiento =
3.8"
Rendimiento = 49.043 = 0.020366863m3

2407.98
7
Agua añadida
= +2.855 Lts
925.85x0.02 (1.65-1.02)/100 = +
0.117 Lts
943.94x0.02 (0.20 - 0.24)/100 = -

0.008 Lts

0.020366863m3
A/C = 0.35
con el decremento de agua de mezclado obtenido se obtendrá el nuevo

145.53
= 415.80kg/ m3  9.78bls/ m3
0.35
5. Desde que la trabajabilidad ha sido

consiguiente:
Agregado Grueso seco = 928.81/1.0020 = 926.96kg


Volumen abs. del A.F: (925.85/2510)0.02= 0.007377 m3
Volumen abs. del A.G:(943.94/2720)0.02 = 0.006940735 m3

=
0.020007185 m3
(0.020366863 - 0.020007185 )
0.020366863

corregidos.

Peso A. fino seco = 0.36184685 x 2510 = 908.24 kg.


415.80 923.23 928.81 145.53

: : / * 42.5 Lts/bolsa
415.80 415.80 415.80 415.80
1: 2.22 : 2.23/ 14.88 Lts/bolsa
415.80
Cemento = = 9.78 P3
42.5
923.23(35.313 )
A. Fino = = 20.24 P3
1584.35(1.0165)
895.19(35.315)
A. Grueso = = 21.07 P3
1489.58(1.0075
9.78 20.24 21.91

: : / 14.88 Lts/bolsa
9.78 9.78 9.78

1: 2.07 : 2.24/ 14.88 Lts/bolsa

"METODO A.C.I." CON CEMENTO PORTAND NORMAL TIPO I
PARA f'c = 350 kg/cm2 .
Tipo de Estructura: Columnas , losas , vigas, placas , zapatas
A. Fino A. Grueso
Peso específico de masa sss 2.53 2.73
Peso Unitario compactado seco 1,635.94 1,631.52
Absorción
1.02 0.24
7.32
Cemento: Portland Normal Tipo I.
A.1. f'c = 350 kg/cm2

No Convencional
f'CR = 1.20 f'c = 1.20*350 = 420 kg/cm2.
2. Asentamiento:
3/4" (19.05mm).
Agua de mezclado = (185-20%)(tabla II-b) = 148 Lts/m3.

Aire atrapado = 2% (según el T.M.N. del AG:)
A/C = 0.35
6. Factor Cemento:
148/0.35 = 422.86 kg/m3 » 9.95 bolsas/m3
8. Calculo de la cantidad de Agregado Grueso

Volumen de Agregado Grueso seco compactado .
Deducido por extrapolación de la tabla IV
V = 0.577 m3
Cantidad de agregado grueso seco compactado ( s.s.s )
G = 0.577 x 1631.52 x 1.0024 = 943.65 kg/m3
8.- Cantidad de agregado fino , método de volúmenes absolutos :
Volumen Abs. cemento + agua + grava + aire = 0.650065791 m3
Volumen Abs. de agregado fino =1-0.650065791 = 0.349934209 m3
Cantidad de agregado fino (s.s.s ) = 0.349934209 x 2530 = 885.33 kg/m3

8.-Diseño de materiales en condición de SSS para un m3 de cemento :
Agua de mezclado = 148 lts /m3

Cemento = 422.86 kg/m3
Agregado Fino = 885.33
Agregado Grueso = 943.65
TOTAL = 2399.84
10. Corrección por humedad :
Agregado Fino :
885.33[ 1 + ( 1.50 + 1.02 ) / 100 ] = 889.58 kg/m3
Agregado Grueso:
943 [1 + ( 0.20 - 0.24 ) / 100 ] = 942.62 kg/m3
Agua Efectiva.
148 - [ 885.33(1.50 - 1.02 ) / 100 ] - [ 943.65 ( 0.20 - 0.24 ) / 100 ] = 144.13 lts/m3
1. En esta mezcla se utiliza superfluidificante (SIKAMENT FF-86) en la

proporción de 1.7% del peso del cemento.


- Agua adicional : no se uso
2. La colada para un volumen de 0.02 m3 (3 especímenes estándar) consistirá

de:
Cemento : 422.86 x 0.02 = 8.46 kg.
Agua añadida: 144.13 x 0.02 = 2.88 kg.
Agreg. grueso húmedo: 942.62x0.02 = 17.17 kg.

Rendimiento = 47.98 = 0.019996249 m3

2399.45
Agua añadida
= 2.88 Lts
(889.58/1.015)x0.02(1.50-1.02)/100 = + 0.084 Lts

(942.62/ 1.002)x0.02(0.20-0.24)/100 = - 0.008 Lts

La cantidad de agua de mezclado requerida por m3 con el mismo



m3 = 2.96 Lts = 148.03 Lts/m3
0.019996249
A/C = 0.35
con el incremento de agua de mezclado obtenido en la mezcla de

148.03
= 422.94kg  9.95bls/ m3
0.35
6. Como la trabajabilidad ha sido encontrada

concreto deberá mantenerse igual que en la mezcla de prueba. Por
consiguiente:
18.85
= 942.68kg
0.019996249
Agregado Grueso seco s.s.s = 940.80 x 1.0024 = 943.06 kg


Volumen abs. del A.F:(876.43/2510)x0.020 =0.006983505 m3
Volumen abs. del A.G:(940.80/2720)x0.020 =0.006917647 m3
0.019590184 m3
(0.019996249 - 0.019590184 )
0.019996249
8. Volumen absoluto de materiales corregidos.

excepto el agregado fino la determinación de las cantidades ajustadas
por m3, puede ser completado como sigue:


Peso A. Fino seco = 0.34935540 x 2510 = 876.88 Kg.

por humedad serán:
1. En esta mezcla de prueba se utilizó la misma

proporción de aditivo del Primer ajuste (2% en peso del cemento) y se
determinó la colada para un volumen de 0.02 m3 de concreto, teniendo
en cuenta la corrección de los materiales obtenidos del primer ajuste, la
cual consiste en :
Agua efectiva : 144.03x0.02 = 2.881

Lts.
Cemento : 422.94 x0.02 =

8.46 kg.
A. Fino húmedo : 890.03x0.02 = 17.80

kg

PESO COLADA 47.99 Kg
Asentamiento = 3"
Rendimiento
= 47.99 = 0.019960901 m3
2404.20
Agua añadida= 2.881 Lts
876.88x0.02
(1.50-1.02)/100 = + 0.084 Lts
940.80x0.02 (0.20 - 0.24)/100

= - 0.008 Lts


0.019960901 m3
A/C = 0.35
con el incremento de agua de mezclado obtenido se obtendrá el nuevo

148.14
= 423.26kg  9.96bls/ m3
0.35
5. Desde que la trabajabilidad ha sido

consiguiente:
Agregado Grueso húmedo = 18.85/0.019960901 = 944.35 kg.

Agregado Grueso seco = 944.35/1.002 = 942.47 kg.


Volumen abs. del A.F:(876.88/2510x0.02= 0.006987091 m3
Volumen abs. del A.G:(940.80/2720x0.02= 0.006917647 m3
= 0.01959077 m3
(0.019960901 - 0.01959077 )
0.019960901

corregidos.

Volumen absoluto de A.F= 1 - 0.649671806 = 0.350328194 m3
Peso A. fino seco = 0. 350328194 x 2510 = 879.32 kg.


423.26 892.51 944.35 144.33

: : / * 42.5 Lts/bolsa
423.26 423.26 423.26 423.26
1: 2.11 : 2.23/ 14.5 Lts/bolsa
423.26
Cemento = = 9.96 P3
42.5
892.51(35.315)
A. Fino = = 19.6 P3
1584.35(1.015)
851.01(35.315)
A. Grueso = = 20.13 P3
1489.58(1.0025
9.96 19.60 22.27

: : / 14.5 Lts/bolsa
9.96 9.96 9.96
1: 1.97 : 2.23/ 14.5 Lts/bolsa


TIPO I PARA f'c =250 kg/cm2
SIN ADITIVO.
Tipo de Estructura: Vigas, Columnas, zapatas, losas.
A. Fino A. Grueso
Contenido de humedad 2.33% 0.44%
Absorción
1.02% 0.24%
A.1. f'c = 250 kg/cm2

No Convencional, con Cemento Portland Normal Tipo I.

f'CR = 1.20 f'c = 1.20*250 = 300 kg/cm2.
2. Asentamiento:
3. Tamaño máximo nominal del agregado

grueso:
3/4" (19.05mm).
Aire atrapado = 2% ( por tener un T.M.N.=3/4")
A/C = 0.50 Por requerimiento de

durabilidad.
6. Factor Cemento:
148/0.50 = 296.00 kg/m3 » 6.96 bolsas/m3



Volumen Abs. de agregados=1-0.26348387 = 0.73651613 m3
8. Cálculo de Módulo de Finura del Agregado Global:
X Y X Y
0.501
0.499
11/2" 0
1" 0
* 3/4" 23.23 0 11.64
1/2" 52.78 0
* 3/8" 73.22 0 36.68
1/4" 84.73 0
* Nº 4 100.00 12.11 55.94
* Nº 8 100.00 29.30 64.52
* Nº 16 100.00 50.93 75.31
* Nº 30 100.00 73.11 86.38
* Nº 50 100.00 87.59 93.61
* Nº 100 100.00 96.45 98.03
Nº 200 100.00 100.00

522.20/100
m.c. 5.22
m.c ={[(X*23.23)+(Y*0)]+[(X*73.22)+(Y*0)]+[(X*100)+(Y*12.11)]+
[(X*100)+(Y*29.30)]+[(X*100)+(Y*50.93)]+[(X*100)+(Y*73.11)]
[(X*100)+(Y*87.59)]+[(X*100)+(Y*96.45)]}/100
% Agregado Fino = 49.9

% Agregado Grueso = 50.1
= Volumen abs. del agregado *Porcentaje Agregado*Peso específico de masa.
= 0.73651613 * 0.501 * 2720 = 1003.67 Kg/m3.
9.2 Peso del Agregado Fino:
= Volumen abs. del Agregado * Porcentaje Agregado*Peso específico de masa.
= 0.73651613 * 0.499 * 2510 = 922.48 kg/m3.

1003.67 (1+0.44/100) = 1008.09 kg/m3
922.48 (1+2.33/100) = 943.97 kg/m3
10.3 Agua efectiva.

148-[943.97(2.33-1.02)/100]-[1008.09(0.44-0.24)/100] = 133.60 Lts.
A.1.3. Ajuste de mezcla de Prueba:
1. En esta mezcla se utiliza superfluidificante

(SIKAMENT FF-86) en la proporción de 1.70% del peso del cemento.

- Agua adicional : se uso 296 c.c. para obtener el
asentamiento de 3.2"
- Peso del concreto fresco : 2,366.02 kg/m3
2. La colada para un volumen de 0.02 m3 (3

especímenes estándar) consistirá de:
Cemento : 296.00 x 0.02 = 5.92 kg.

Agua añadida: 133.60 x 0.02 +0.296 = 2.968 kg.
Agreg. grueso húmedo: 1008.09x0.02= 20.1618 kg.

PESO COLADA =7.9298 KG

Rendimiento = 47.93 = 0.020253966 m3
2366.45
Agua añadida
= 2.968 Lts
922.98x0.02(2.33-1.02)/100 = + 0.24 Lts
1003.67x0.02(0.44-0.24)/100 = + 0.040 Lts


m3 = 3.248 Lts = 160.364 Lts/m3

0.020253966 m3

A/C = 0.50

con el incremento de agua de mezclado obtenido en la mezcla de

160.364
= 320.73kg  7.55bls/ m3
0.50
6.Como la trabajabilidad ha sido encontrada satisfactoria, la cantidad de

agregado grueso por unidad de volumen de concreto deberá mantenerse
igual que en la mezcla de prueba. Por consiguiente:
20.1618
= 995.45kg
0.020253966
Agregado Grueso seco = 995.45/1.0044 =991.10 kg.
6. El volumen absoluto de los materiales sin considerar el aire atrapado en la mezcla

de ensayo original será:

Volumen abs. del A.F:(922.48/2510)x0.02 = 0.007350438 m3
Volumen abs. del A.G:(1003.67/2720)x0.02 = 0.007379926 m3
= 0.019888041 m3
(0.020253966 - 0.019888041)
0.020253966

8. Volumen absoluto de materiales corregidos. Establecidas las

proporciones de todos los componentes del concreto, excepto el
agregado fino la determinación de las cantidades ajustadas por m3,
puede ser completado como sigue:


__________________________________________________
Volumen abs. del cemento:320.73/3100 =

0.1034613 m3

Peso A. Fino seco = 0.3503247 x 2510 = 879.31 Kg.

por humedad serán:

10.Proporcionamiento de la mezcla:
320.73 899.80 1004.68 146.54

: : / * 42.5 Lts/bolsa
320.73 320.73 320.73 320.73


__________________________________________________
1: 2.81 : 3.13/ 19.42 Lts/bolsa
320.73
Cemento = = 7.55 P3
42.5
899.80(35.315)
A. Fino = = 19.60 P3
1584.35(1.0233)
1004.68(35.315)
A. Grueso = = 23.64 P3
1494.21(1.0044)
7.55 19.60 23.64 146.54

: : / * 42.5 Lts/bolsa
7.55 7.55 7.55 320.73
1: 1.44 : 1.70/ 13.36 Lts/bolsa


__________________________________________________
5.11. PROCESO DE DISEÑO "METODO DIN

1045" CON CEMENTO PORTLAND NORMAL TIPO I PARA f'c =
300 kg/cm2..
SIN ADITIVO.
5.8.1 Tipo de Estructura: Vigas, Columnas, zapatas, placas, etc.
5.8.2 Características de los Materiales:
A. Fino A. Grueso
Absorción
1.02 0.24


__________________________________________________
A.1. f'c = 300 kg/cm2

No Convencional con cemento Portland Normal Tipo I.
f'CR = 1.20 f'c = 1.20*300 = 360 kg/cm2.
2. Asentamiento:
3/4" (19.05mm).
Aire atrapado = 2% ( en función del T.M.N. del AG)
A/C = 0..40 Por requerimiento de durabilidad.
6. Factor Cemento:
148/0.40 = 370 kg/m3 = 8.71 bls./m3
7. Calculo del volumen absoluto de los materiales:


__________________________________________________
Volumen abs. Del cemento = 370/3100 = 0.119354838

Volumen abs. Del agua = 148/1000 = 0.148
Volumen abs. Del aire = 2/100 = 0.020
Volumen abs. De la pasta de cemento = 0.287354838
Volumen abs. De los agregados = 1 - 0.287354838 = 0.71264516 m3
7. Calculo del Modulo de Finura del Agregado Global.
TAMIZ N° GRAVA ARENA X=0.501 Y=0.499

1 1/2" 0 0
1" 0 0
3/4" 23.23 0 11.64
1/2" 52.78 0
3/8" 73.22 0 36.68
1/4" 84.73 0
N°4 100 12.11 55.94
N°8 100 29.30 64.52
N°16 100 50.93 75.31
N°30 100 73.11 86.38
N°50 100 87.59 93.61
N°100 100 96.45 98.03
N°200 100 100
CAZOLETA 48.32 + 473.79/100
=522/100 = 5.22
M.F.= 5.22


__________________________________________________
Luego el aporte de :
%aporte de A.F. = 49.9
%de aporte de A.G. = 50.1
7. Determinación del pesos de los agregados:
. Peso del Agregado Grueso:
Peso del Agregado Grueso = Volumen Abs. Agregado Global*%AG*Pem.

Peso A.G.= 0.71264516*0.501*2720 = 971.14 Kgs./m3
. Peso del Agregado Fino:
Peso del Agregado Fino = 0.71264516*0.499*2510 = 892.58 Kgs./m3
8. Corrección por humedad de los agregados:
. Peso del Agregado Grueso húmedo = 971.14[ 1+ 0.35/100] = 974.54 Kgs./m3
. Peso del Agregado Fino húmedo = 892.58 [ 1+ 2.10/100] = 911.32 Kgs./m3
9. calculo del Agua efectiva:
. Agua efectiva = 148 - [ 911.32 ( 2.10 - 1.02 )/100] - [ 974.54(0.35-0.24)/100] =

137.10 lts.
. Agua efectiva = 137.1 lts.
.AJUSTE DE LA MEZCLA DE PRUEBA


__________________________________________________
En esta mezcla NO SE USO aditivo superfluidificante.

Después de realizada dicha mezcla de prueba en el laboratorio se encontraron los
siguientes datos:
- Asentamiento = 3"
- Agua adicional = 388 c.c.
- Peso del concreto fresco = 2366.20 kgs./m3
2. La colada que permitirá la obtención de 3 probetas estándar y que tienen un volumen

de 0.02 m3. es de:
- Cemento = 370 * 0.02 = 7.40 Kg.

- Agua añadida = 137.1 * 0.02 + 0.380 = 3.122 Kg.
- A.F. húmedo = 911.32* 0.02 = 18.22 Kg.
- A.G. húmedo = 974.54 * 0.02 = 19.49 Kg.
PESO
DE LA COLADA = 48.23 Kg.
Rendimiento = 48.23/2366.20 = 0.020382892
3. El agua de mezclado es :
. Agua añadida = 3.122 Kg.
. Aporte de agua por humedad superficial de Agregado Fino:
= 892.58 * 0.02 ( 2.10 - 1.02 )/100 = +0.193 lts.


__________________________________________________
. Aporte de agua por humedad superficial del Agregado Grueso:
= 971.14 * 0.02 (0.35 - 0.24)/100 = + 0.021 lts.
AGUA DE MEZCLA POR TANDA = 3.336 Lts.
4. La cantidad de agua de mezclado requerida por metro cubico de concreto, con el

mismo asentamiento de la prueba de mezcla será:
Agua de mezclado/m3 = 3.336/0.020382892 = 163.67 lts.
5. La relación A/C de diseño será:
A/C = 0.40
Con el incremento de agua de mezclado obtenido en la mezcla de prueba, se obtiene el

nuevo contenido de cemento:
F.C. = 163.67/0.40 = 409.18

Kgs./m3 0 9.63 bolsas/m3
6. Como la trabajabilidad fue satisfactoria, la cantidad de Agregado Grueso, por unidad

de volumen de concreto, debe mantenerse igual que en la mezcla de prueba.
Entonces:
. Agregado Grueso Húmedo = 19.49/ 0.020382892 = 956.19 Kgs./m3
. Agregado Grueso Seco = 956.19/1.035 = 923.86 Kgs/m3.


__________________________________________________
8. El Volumen Absoluto de los materiales sin corregir
es:
. Volumen Abs. Del Cemento = 7.4/3100 = 0.002387096

. Volumen Abs. Del Agua = 3.336/1000 = 0.003336
. Volumen Abs. Del A. FINO = (892.58/2510)0.02 = 0.00711219
. Volumen Abs. Del A. Grueso = (971.14/2720)0.02 = 0.007140735
.VOLUMEN ABS. EXCLUIDO EL AIRE = 0.019976021
9. El Porcentaje de aire atrapado será:
% aire atrapado = { [ 0.020382892 - 0.019976021]/0.020382892 }*100
% aire atrapado 1.996.
10. El Volumen de los materiales corregidos son:

excepto el Agregado Fino, la determinación de las cantidades ajustadas por
metro cubico, puede escribirse de la siguiente manera:
. Volumen abs. Del cemento : 409.18/3100 = 0.131993548
. Volumen abs. Del agua : 163.67/1000= 0.16367
. Volumen abs. Del A.G.: 923.86/2720 = 0.33965441
. Volumen abs. Del aire: 1.996/100 = 0.01996
VOL.TOTAL EXCLUIDO EL AGRE. FINO = 0.655277958M3


__________________________________________________
. Volumen absoluto del A. Fino = 1 - 0.655277958 = 0.344722042 m3.
. Peso del Agregado Fino Seco = 0.344722042 * 2510 = 865.25 Kgs./m3
9. Los pesos ajustados por metro cubico de concreto,

corregidos por humedad son:
Cemento = 409.18 Kgs.

Agua efectiva = 3.122/0.020382892 = 153.17 lts.
A.F. humedo = 865.25 ( 1.021 ) = 883.42 Kgs/m3
A.G. humedo = 956.19 Kgs./m3.

a) Proporcionamiento en Peso:
409.18/409.18 :
883.42/409.18 : 956.19/409.18 / (153.17/409.18)*42.5 Lts./bolsa.
1 : 2.16 : 2.34 / 15.91 lts./bolsa
b) Proporcionamiento en Volumen ( en obra):
. Cemento = 409.18/42.5 = 9.63 pies3

. A.Fino = (883.42) (35.315)/ (1584.35)(1.021) = 19.29 pies3
. A.Grueso = 956.19 (35.315)/ (1494.21)(1.0035) = 22.52 pies3
Entonces se tiene la siguiente dosificacion:
9.63/9.63 : 19.29/9.63 : 22.52/9.63 / 15 lts./bolsa


__________________________________________________
1 : 2 : 2.34 / 15 lts./bolsa.

TIPO I, PARA f'c = 350 kg/cm2
SIN ADITIVO.
Tipo de Estructura: Vigas, Columnas, zapatas, losas, placas, etc.
A. Fino A. Grueso
Absorción
1.02 0.24
7.32
Cemento: Portland Normal Tipo I. Pacasmayo .
A.1. f'c = 350 kg/cm2


__________________________________________________
No Convencional.
f'c = 350 kgs/cm2
f'CR = 1.20 f'c = 1.20*350 = 420 kg/cm2.
2. Asentamiento:
3/4" (19.05mm).
Aire atrapado = 2% (teniendo en cuenta el T.M.N. del AG.)


__________________________________________________
A/C = 0.35; valor deducido por extrapolación de la Tabla III.
6. Factor Cemento:
148.0/0.35 = 422.86 kg/m3 » 9.95

bolsas/m3

Volumen Abs. de agregados = 1-0.304406451= 0.695593548m3
8. Cálculo de Módulo de Finura Integral de
la combinación de Agregado Fino y Agregado Grueso:
X Y X Y
0.5 0.5
11/2" 0
1" 0
* 3/4" 24.87 0 12.44
1/2" 46.35 0
* 3/8" 73.94 0 36.97
1/4" 95.55 0
* Nº 4 100.00 9.73 55.87


__________________________________________________
* Nº 8 100.00 29.49 64.75
* Nº 16 100.00 49.65 74.83
* Nº 30 100.00 72.03 86.02
* Nº 50 100.00 87.98 93.99
* Nº 100 100.00 97.18 98.59
Nº 200 100.00 522.46/100
m.c. 5.22
% Agregado Fino = 50%
% Agregado Grueso = 50%

= 0.695593548 * 0.5 * 2720 = 946 Kg/m3.
9.2 . Peso del Agregado Fino:

= 0.695593548 * 0.5 * 2510 = 872.97 kg/m3.


__________________________________________________
946.0 [1+(0.20/100)] = 947.69 kg/m3
872.97 [1+(1.65/100)] = 887.37 kg/m3
10.3 Agua efectiva.
=148.0-[872.97(1.65-1.02)/100]-[946.0(0.20-0.24)/100] = 142.88 Lts.
Agua Efectiva = 148 - 5.5. + 0.38 = 142.88 lts.
A.1.3.Ajuste de mezcla de Prueba:
1.En esta mezcla NO SE USO ADITIVO superfluidificante (SIKAMENT FF-86)..

- Asentamiento : 3"
- Agua adicional : 420 C.C.
2. La colada para un volumen de 0.02 m3 (3 especímenes estándar) consistirá de:


__________________________________________________
Cemento : 422.86x0.02 =
8.46 kg
Agua añadida: 142.88x0.02 + 0.420 = 3.28 kg
Agreg. fino húmedo : 887.97x0.02 = 17.76 kg
Rendimiento = 48.45 = 0.020431486 m3

2371.34
872.97x0.02(1.65-1.02)/100 = + 0.10999 Lts
946.0x0.02(0.20-0.24)/100 = - 0.007568 Lts


__________________________________________________
Agua
de mezclado por
m3 =
3.382 Lts = 165.53 Lts/m3
0.020431486 m3
5. La relación agua- cemento de diseño era:
A/C = 0.35
165.53
= 472.94kg/ m3  11.13bls/ m3
0.35
6. Desde que la trabajabilidad ha sido encontrada satisfactoria, la cantidad de

agregado grueso por unidad de volumen de concreto deberá mantenerse igual que en la
18.95
= 927.49kg
0.020431486


__________________________________________________

Volumen Abs. del cemento: 8.46/3100 = 0.002729032 m3
Volumen abs. del A.F:(872.97/2510)x0.20=0.006955936 m3
Volumen abs. del A.G:(946/2720)x0.20 =0.006955882 m3
0.02002285 m3
(0.020431486 - 0.02002285 )
0.020431486

corregidos. Establecidas las proporciones de todos los componentes del
concreto, excepto el agregado fino la determinación de las cantidades
ajustadas por m3, puede ser completado como sigue:
Volumen abs. del cemento:472.94/3100 = 0.15256129m3

Volumen abs. del A.G seco: 925.64/2720 = 0.340308823 m3


__________________________________________________
Peso A. Fino seco = 0.321599886 x 2510 = 807.22Kg.

Cemento : 472.94
kg.

a). Proporcionamiento en peso:
472.94/472.94 : 820.54/472.94 : 927.49/472.94 / (160.54/472.94)*42.5
1 : 1.73 : 1.96 / 14.43 lts./bolsa.
b). Proporcionamiento en Volumen ( en obra):
. Cemento : 472.94/42.5 = 11.13 pis3.
.Agregado Fino : 820.54 (35.313)/ (1584.35)( 1.0165) = 17.99 pies3


__________________________________________________
.Agregado Grueso: 927.49 (35.313)/ (1494.21)(1.002) = 21.88pies3.
Entonces:
11.13/11.13 : 17.99/11.13 :
21.88/11.13 / 14.48 lts./bolsa.
1 : 1.62 : 1.97 /
14lts./bolsa.
CAPITULO VII
COLADO Y CURADO DE PROBETAS ESTANDAR DE ENSAYO
7.1 COLADO DE ESPECIMENES.
Como se sabe, el control de calidad de concreto en obra está basado

principalmente sobre la existencia a la compresión, la cual generalmente se mide
en probetas cilíndricas estándar. Las muestras deben ser bien representativas del
conjunto de concreto confeccionado; sin embargo, las resistencias obtenidas en
estas probetas, no son las mismas que las del concreto colocado en obra debido a


__________________________________________________
la variación de algunos factores tales como: la forma de las probetas, la
colocación en obra, curado y puesta en carga.
Según lo expuesto, se puede apreciar la dificultad para cifrar la resistencia del

concreto en obra a partir de las probetas cilíndricas tomadas durante el mezclado
o de las fabricadas en el laboratorio. Estas tomas tienen, sin embargo, su interés
tanto en obra como en laboratorio, pues proporcionan un control de la
homogeneidad del concreto elaborado y permiten conocer su curva de
endurecimiento.
Seguidamente se describen los materiales, el equipo y el procedimiento para la

fabricación de probetas cilíndricas estándar de concreto, para ensayos de
compresión, en base a las cuales se han realizado el presente trabajo.
7.1.1. MATERIALES.
Entre los materiales utilizados para la fabricación de nuestros

especímenes tenemos:
1. Cemento Portland Normal Tipo I
2. Agregado fino de la Cantera La Hualanga.
3. Agregado grueso de la Cantera La Hualanga.
4. Agua potable (ciudad Universitaria U.N.C.).
5. Aditivo Super plastificante SIKAMENT FF-86.


__________________________________________________
7.1.2. EQUIPO.
1. Tamices para seleccionar el agregado.
2. Balanza con capacidad apropiada.
3. Recipientes para pesar los materiales.
4. Probeta graduada.
5. Herramientas: palanas, badilejos, baldes, cucharón, enrasados,

reglas graduadas, calibradores, etc.
6. Cono de Abraham.
7. Varilla de fierro de 60 cm. de largo y 5/8" de diámetro, semi -

redondeado en un extremo.
8. Aceite o grasa para los moldes.
9. Mezcladora de 2.5 pie3.
7.1.3. PROCEDIMIENTO.
1) Una vez determinadas las características de los materiales a

utilizar y realizados los cálculos para cada una de las dosificaciones
respectivas, se pesan las cantidades necesarias de los agregados,
cemento, aditivo y se mide la cantidad de agua a emplear.
2) Seguidamente se realiza el mezclado, para esto se utilizó una

mezcladora de 2.5 pie3, primeramente se coloca el agregado grueso


__________________________________________________
y el fino a los cuales se le agrega una fracción del agua de tal
manera que con unas cuantas vueltas de la mezcladora queden
húmedos, luego de lo cual se le agrega una fracción de cemento
aproximadamente el 50%, se lo deja mezclar bien, a continuación se
le agrega el resto del cemento y seguidamente se le agrega el resto
del agua dentro de la cual está disuelto el aditivo, a partir de este
instante se deja mezclar por 5 minutos.
3) Inmediatamente después se determina la consistencia de la

mezcla, mediante la prueba del revenimiento. Es conveniente
observar el comportamiento del pastón que, durante el
asentamiento, permite inferir la calidad del concreto, en este paso
fueron desechadas gran cantidad de mezclas por no cumplir con el
asentamiento deseado.
4) Cuando se obtuvo la mezcla de concreto con las características

deseadas se procedió a calcular el rendimiento, para lo cual se
realizó el ensayo de peso Unitario, para rediseñar y obtener la
mezcla adecuada.
5) Luego, se procede a realizar el llenado de los moldes cilíndricos,

los cuales se deben preparar anticipadamente lubricándolos con
aceite o grasa para evitar la adherencia de éstos con el concreto,
facilitando de esta manera su desmolde. El llenado de los moldes se
realiza en tres capas usando un cucharón y chuzando cada capa con
25 golpes mediante una varilla de fierro de f 5/8" y 60 cm de
longitud, dichos golpes deben distribuirse uniformemente,
teniéndose cuidado de que al apisonar, la varilla no penetre en la
capa inferior.


__________________________________________________
6) Llenado el molde, se elimina el material excedente enrasando la
superficie con un badilejo hasta que ésta quede lisa y plana. Luego
se cubren los moldes con placas de vidrio o de metal, o bien con,
por lo menos, dos capas de lienzo húmedo, para evitar la
evaporación. Endurecida la mezcla de concreto en los moldes,
después de 12 o 24 horas, se efectúa la identificación
correspondiente de los especímenes, para luego desmoldar y
someterlos a un curado adecuado.
7.2 CURADO DE ESPECÍMENES.
El proceso para promover la hidratación del cemento que consiste en controlar la

temperatura y los movimientos de humedad hacia adentro y afuera del concreto
se le denomina "curado".
El objeto del curado es mantener el concreto tan saturado como sea posible,
hasta que en el espacio de la pasta fresca de cemento que originalmente estaba
llena de agua, se llene al tamaño deseado con los productos de hidratación del
cemento.
El requerimiento de curar el concreto procede de que la hidratación del cemento

solamente puede tener lugar en capilares llenos de agua; razón por la cual, debe
prevenirse la pérdida de agua capilar por evaporación, aún más, el agua que se
pierde internamente por desecación propia debe ser reemplazada con agua del
exterior.
7.2.1.CURADO DE PROBETAS. CLASES


__________________________________________________
Los métodos de curado son dictados por la condición y tamaño de la obra,
forma y posición del miembro y también por la necesidad de economizar.
Sin embargo, los métodos adoptados pueden clasificarse como sigue.
1.Curado húmedo. Que aumenta la humedad en la superficie del concreto

durante el principio del período de endurecimiento. Entre éstos tenemos:
a) Con neblina.
b) Con riego directo: inundación, arroceras, regadoras
automáticas y riego con manguera.
c) Coberturas húmedas: arpilleras, crudos húmedos, paja,

arena, etc.
2. Curado bajo sellos impermeables. Que impide la pérdida de

humedad del concreto cubriendo la superficie herméticamente, entre
éstos tenemos:
a) Con películas plásticas.

b) Con sellos químicos
c) Con papel impermeabilizante.
3. Curado término. Que acelera el endurecimiento aplicando

calor y humedad al concreto, tenemos:
a) Con vapor húmedo.

b) Con vapor a alta presión (Autoclave).
7.2.2. CURADO DE ESPECÍMENES EN EL LABORATORIO.


__________________________________________________
La norma ASTM C-192 especifica que, antes de retirar los especímenes
de su molde, deberán almacenarse a temperaturas de 23 ± 1.7 ºC, hasta
que se ensayen. Los moldes deberán colocarse en una superficie
horizontal rígida libres de vibraciones y otros disturbios. Los
especímenes de prueba, según lo que especifica la misma norma, deberán
retirarse de los moldes a no menos de 20 horas, y no más de 48 horas
después del colado, y se almacenarán en condición húmeda con agua
libre en todas sus superficies durante todo el tiempo dentro del intervalo
de temperatura de 23±1.7ºC. Los especímenes no estarán expuestos a
goteras o corrientes de agua. Si se desea un almacenamiento dentro del
agua, se usará una solución saturada de cal.
En este caso para el curado se optó por inmersión en agua en el pozo del
laboratorio, en las mismas condiciones de temperatura que se dan en el
día y durante la noche, es decir en las mismas condiciones que se pueden
dar en una obra común y corriente.


__________________________________________________
ENSAYO A LA COMPRESION DE LAS PROBETAS

ESTANDAR,
TABULACION DE DATOS Y TRATAMIENTO DE LOS RESULTADOS

OBTENIDOS.
8.1. PRUEBA DE ESPECÍMENES A LA COMPRESIÓN.
De todas las pruebas de concreto endurecido la más común es la de resistencia a la

compresión, por una parte, porque es fácil de llevar a cabo y por otra parte, porque
muchas de las características deseables del concreto, aunque no todas, están
relacionadas cualitativamente con sus resistencias mecánicas; pero, sobretodo, debido a
la importancia intrínseca de la resistencia a la compresión del concreto en la
construcción, es que se halla íntimamente relacionadas con el módulo de elasticidad.
Se utilizan tres tipos de especímenes para las pruebas de compresión y éstas son:
cilindros, cubos y prismas.
Las pruebas pueden llevarse a cabo para diferentes fines, aunque los dos objetivos
principales son el control de calidad y el cumplimiento de las Especificaciones
Técnicas. Sin embargo, pueden efectuarse pruebas adicionales para fines específicos,
tales como la Prueba Brasileña (de tracción).
Los métodos de ensayo de resistencia a la compresión pueden ser

destructivos y no destructivos. Para nuestro caso hemos utilizado el método destructivo
y con especímenes cilíndricos estándar, y también danos a conocer el equipo empleado
y el procedimiento para su ejecución, y los resultados obtenidos en dichas pruebas.
8.1.1. EQUIPO EMPLEADO.


__________________________________________________
1. Kaping CT- 55.
2. Olla especial para la preparación del Kaping.
3. Moldes para el cabeceado
4. Prensa Hidráulica.
5. Deflectómetro.
6. Balanza.
8.1.2. PROCEDIMIENTO.
Luego de que los especímenes cilíndricos han sido curados convenientemente y una
cumplida la edad especificada por las Normas (28 días), se los somete a esfuerzos de
compresión de la siguiente manera:
a) Primeramente se calienta el Kaping CT- 55 en una olla especial, hasta que éste
se disuelva. Enseguida se coloca una capa adecuada de esta sustancia en las dos
superficies planas del espécimen, utilizando para esto el molde de cabeceado; y
conseguir de esta manera una distribución uniforme de esfuerzos.
b) Prosiguiendo, se coloca el espécimen refrendado con Kaping, en la

prensa hidráulica y se aplica la carga con una velocidad constante, comprendida entre
1.4-3.8 kg/cm2/seg. Se registra las lecturas correspondientes para las cargas dadas en el
tablero de la máquina y para la deformación dada en el Deflectómetro adherido a la
prensa.
c) La resistencia a la compresión del espécimen, que debe estar

próxima a la que se esperaba alcanzar, se obtiene dividiendo la carga de rotura (kg)
entre la sección transversal del espécimen (cm2). La deformación unitaria se encuentra
dividiendo la deformación total entre la altura del espécimen.


__________________________________________________
Para nuestro trabajo hemos utilizado especímenes estándar de 6" de diámetro y 12" de
altura, curados a los 7,14,28 días; la velocidad de carga aplicada ha sido de
2.5kg/cm2/seg, y se han registrado lecturas a intervalos de 2.0 Tn.
8.1.3 RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS PRUEBAS A

COMPRESIÓN.
A continuación se presentan, los cuadros de datos tabulados y gráficas promedios de

esfuerzos a la compresión versus deformaciones unitarias; los resultados se han
obtenido para cada tipo de relación agua-cemento y la resistencia a la compresión.
En los cuadros de tabulación de datos, se muestran las columnas correspondientes a

punto, carga, deformación total, esfuerzo, deformación unitaria y esfuerzo corregido
para cada espécimen, para lecturas de carga cada 2.0 Ton. y su correspondiente carga de
falla; y en la celda inferior se da la ecuación de la recta deducida de un análisis de
regresión lineal, el coeficiente de correlación, el esfuerzo en el límite proporcional,
deformación en el límite proporcional, el esfuerzo de rotura y el módulo de elasticidad.
En este cuadro también se indica el tipo de ensayo, cemento, Nº de espécimen,
resistencia promedio (característica), proporcionamiento en volumen, relación agua-
cemento (en peso), fecha de elaboración y ensayo, área y longitud del espécimen y la
carga de rotura.
Las representaciones gráficas muestran las curvas de esfuerzo - deformación de cada

uno de los especímenes ensayados, en las cuales se indica los datos observados y los
datos ajustados del respectivo espécimen. En los datos observados no hay puntos
descendentes; ya que por experiencia con las primeras probetas se observó que fallaban
en forma explosiva cuando se llegaba a la carga máxima, no dando tiempo para lecturas
de puntos correspondiente a la rama descendente de la curva Esfuerzo –Deformación;
para evitar la falla explosiva se optó por abrir la válvula que controla la presión ni bien
la manecilla que da las lecturas se detenía, aun así algunas probetas no dieron tiempo
suficiente para abrir la válvula y estallaron. En este esquema en el eje de coordenadas se


__________________________________________________
representan el esfuerzo a la compresión (kg/cm2), y en el eje de las abscisas se
representa la deformación unitaria.
DOSIFICACIÓN O PROPORCIONAMIENTO DE
MEZCLAS


__________________________________________________
DEFINICION .
Se definirse , como una serie de fases para seleccionar los ingredientes adecuados
para el concreto y determinar sus cantidades relativas ; con el propósito de
elaborar , tan económicamente como sea posible , un concreto que tenga
propiedades requeridas , tanto en su estado fresco como endurecido .
CONSIDERACIONES BASICAS .
Las mezclas de concreto deben ser diseñadas para cumplir los siguientes
requerimientos:
- Una resistencia a la compresión mínima a los 28 días , basada en el valor

asumido por el diseñador de la estructura .
- En cuanto a durabilidad , el concreto debe ser capaz de resistir aquellas

condiciones de exposición , que podrían privarlo de su utilidad , como son
: ataque de los sulfatos , congelación y deshielo , productos químicos ,
agentes descongelantes , etc.
- Una trabajabilidad adecuada que permita en la obra una compactación

completa con el equipo disponible .
- Ser económica ,para lo cual se debe reducir al mínimo la cantidad

necesaria de cemento sin sacrificar la calidad del concreto . Como la
calidad depende principalmente de la relación agua – cemento , la
cantidad de agua debe reducirse al mínimo para reducir la cantidad de
cemento necesaria .


__________________________________________________
METODOS DE DOSIFICACIÓN
La búsqueda de una dosificación optima de un concreto es fundamental ,

puesto que condiciona todas las propiedades del concreto , tales como :
facilidad de trabajo , resistencia y durabilidad .
Los métodos de dosificación son numerosos y entre ellos se distinguen :
- Método de curvas de referencia ( ejm. Método de Joisel : Efecto pared )
- Método de las proporciones arbitrarias ( ejm. Método de Vallete : Tanteos

sucesivos) .
- Método A.C.I. (Compite 211 del A.C.I.)
- Método Walker
- Método del Modulo de Finura de la Combinación de Agregados.
- Método D.I.N.
Cualquiera que fuese el método elegido para el diseño , las proporciones de

concreto , incluyendo la relacion agua – cemento , se establecerán tomando como
base la experiencia de campo o en mezclas de prueba de laboratorio con los
materiales que se van a utilizar .
En el caso de no contar con ninguna de las bases anteriores , esta permitido basar
las proporciones del concreto en los limites de la relación agua – cemento que se
muestran en la tabla respectiva .


__________________________________________________
FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA SELECCIÓN DE LAS

PROPORCIONES DE LA MEZCLA .
En la mayoría de los casos se dan específicamente de obra , en las cuales pueden

fijarse algunos o todos los factores que a continuación se señalan :
- Resistencia ( media mínima ) .

- Control de calidad .
- Durabilidad .
- Trabajabilidad .
- Tamaño máximo del agregado .
- Relación agua – cemento .
- Requisitos especiales relativos al empleo de aditivos , cemento o
agregados especiales .
- Proporciones de mezcla y pesos por carga .
Entre los mas importantes, habiendo lógicamente otros como se ha comentado
anteriormente.
PASOS EN EL DISEÑO DE LA MEZCLA
SECUENCIA DE DISEÑO
Los siguientes pasos se consideran fundamentales en el proceso de selección de

las proporciones de la mezcla para alcanzar las propiedades deseadas en el
concreto . Ellos deben efectuarse independientemente del procedimiento de
diseño seleccionado .


__________________________________________________
1.- Estudiar cuidadosamente los requisitos indicados en los planos y en las
especificaciones de obra .
2.- Seleccionar la resistencia promedio requerida para obtener en obra la

resistencia de diseño especificada por el proyectista , en esta etapa se
deberá tener en cuenta la desviación estándar y el coeficiente de variación
de la compañía constructora , asi como el grado de control que se ha de
ejercer en obra .
3.- Seleccionar , en función de las características del elemento estructural

y del sistema de colocación del concreto , el tamaño máximo nominal del
agregado grueso .
4.- Elegir la consistencia de la mezcla y expresarla en función del

asentamiento de la misma . Se tendrá en consideración , entre otros
factores la trabajabilidad deseada , las características de los elementos
estructurales y facilidades de colocación y compactación del concreto .
5.- Determinar el volumen de agua de mezclado por unidad de volumen

del concreto , considerando el tamaño máximo nominal del agregado
grueso , la consistencia deseada y la presencia de aire , incorporado o
atrapado , en la mezcla .
6.- Determinar el porcentaje de aire atrapado o el de aire total , según se

trate de concretos normales o de concretos en los que exprofesamente por
razones de durabilidad , se ha incorporado aire , mediante el empleo de un
aditivo.


__________________________________________________
7.- Seleccionar la relación agua – cemento requerida para obtener la
resistencia deseada en el elemento estructural . Se tendrá en consideración
la resistencia promedio seleccionada o ausencia de aire incorporado.
8.- Seleccionar la relación agua – cemento requerida por condición de

durabilidad . Se tendrá en consideración los diferentes agentes externos e
internos que podrían atentar contra la vida de la estructura .
9.- Seleccionar la menor de las relaciones agua – cemento elegidas por la

resistencia y durabilidad , garantizando con ello que se obtendrá en la
estructura la resistencia de compresión necesaria y la durabilidad
requerida .
10.- Determinar el factor cemento por unidad cúbica de concreto , en

función del volumen unitario de agua y de la relación agua – cemento
seleccionada .
11.- Determinar las proporciones relativas de los agregados fino y grueso .

La selección de la cantidad de cada uno de ellos en la unidad cúbica de
concreto esta condicionada al procedimiento de diseño seleccionado .
12.- Determinar , empleando el método de diseño seleccionado , las

proporciones de la mezcla , considerando que el agregado esta en estado
seco y que el volumen unitario de agua no ha sido corregido por humedad
del agregado .
13.- Corregir dichas proporciones en función del porcentaje de absorción y

el contenido de humedad de los agregados finos y grueso .


__________________________________________________
14.- Ajustar las proporciones seleccionadas de acuerdo a los resultados de
los ensayos de la mezcla realizados en el laboratorio .
15.- Ajustar las proporciones finales de acuerdo a los resultados de los

ensayos realizados bajo condiciones de obra .
RECOMENDACIÓN ESPECIAL
Sea cual fuere el método de diseño empleado , así como el mayor o menor grado
de refinamiento que se aplique en el mismo , el concreto resultante debe siempre
considerarse como un material de ensayo cuyas proporciones definitivas se
establecen en función de los resultados de las experiencias de laboratorio y las
condiciones de trabajo en obra .
SELECCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO
GRADO DE CONTROL DE LA CALIDAD DEL CONCRETO
- Las mezclas de concreto deben diseñarse para una resistencia promedio

cuyo valor es siempre superior al de la resistencia de diseño especificada
por el ingeniero proyectista .
La diferencia entre ambas resistencias esta dada y se determina en función
del grado de control de la uniformidad y de la calidad del concreto
realizado por el contratista y la inspección .
- Se considera que el grado de rigidez en el control de las operaciones del

proceso de puesta en obra del concreto es función de :


__________________________________________________
a) El ahorro obtenido en los costos de producción comparado con el gasto
de las operaciones de control de calidad .
b) Las características , importancia y magnitud de la obra
c) Las propiedades requeridas por le concreto tanto al estado fresco como
el endurecido . En este aspecto debe recordarse que la resistencia en
compresión del concreto no siempre es el único ni el mas importante
de los factores a ser considerados , pudiendo la durabilidad u otras
propiedades ser mas importantes en función de las características , uso
, o ubicación de la obra .
d) Los materiales empleados y el proceso de puesta en obra del concreto.
e) Los requisitos de los planos y especificaciones de obra , asi como las
limitaciones de las Normas .
FACTORES EN LA VARIACIÓN DE CALIDAD DEL CONCRETO
- El grado de control en la calidad y uniformidad del concreto , el cual ha de

definir la resistencia promedio con lo cual se han de seleccionar las
proporciones d la mezcla , esta sujeto a las variaciones debidas a :
a) Variaciones en la calidad de los materiales
b) Variaciones en el proceso de puesta en obra
c) Variaciones en el control de calidad
- La experiencia del constructor ; su capacidad para producir un concreto de

las propiedades deseadas , su habilidad para lograr una adecuada selección
de los materiales y su capacidad para planificar correctamente las diversas
etapas del trabajo y producir un concreto de las propiedades deseadas , se
expresan numéricamente en l coeficiente de variación y en la desviación
estándar propios de la compañía , V1 y S1 .


__________________________________________________
- La experiencia de laboratorio , o de la entidad , encargado del control de
calidad del concreto ; incluida la toma de muestras representativas de este
, así como la correcta ejecución de los ensayos al estado fresco y
endurecido , se expresan numéricamente en términos del coeficiente de
variación y en la desviación estándar propios del laboratorio , V2 y S2 .
- El coeficiente de variación de las muestras de ensayo tomada en obra y
utilizadas en el control de la resistencia a la compresión del concreto ,
recoge los coeficientes de variación propios de la compañía constructora y
del laboratorio encargado del control y los relaciona por la ecuación :
V= ( V1² +V2² )
- Los valores que relacionan el grado de control de calidad con el

coeficiente de variación “ V “ están dados en la tabla .
COEFICIENTE DE VARIACIÓN Y GRADOS DE CONTROL
Obtenible únicamente en
ensayos de laboratorio 5%
Excelente en obra 10 a 12 %
Bueno 15 %
Regular 18 %
Inferior 20 %
Malo 25 %
CALCULO DE LA DESVIACION ESTANDAR


__________________________________________________
- Si la compañía constructora tiene un registro de sus resultados de ensayos
de obras realizadas durante los últimos doce meses , el cual esta basado en
por lo menos 30 resultados de ensayos consecutivos de resistencia en
compresión , o en dos grupos de resultados de ensayos que totalizan por lo
menos 30 y se han efectuado en dicho periodo , deberá calcularse la
desviación estándar de estos resultados .
- El registro de los resultados de ensayos de resistencia en compresión , a
partir del cual se calculara la desviación estándar deberá :
a) Representar materiales , procedimientos de control de calidad y
condiciones de trabajo similares a aquellos que se espera en la obra
que se va a iniciar . Las diferencias existentes en materiales y
proporciones del registro del conjunto de ensayos no deberán ser mas
rigurosas que aquellas que se ha especificado para la obra propuesta .
b) Representar a concretos preparados para alcanzar una resistencia en
compresión de diseño especificada del orden de la del trabajo a ser
iniciado ; aceptándose un rango de variación de 35 Kg. / cm² para
resistencias en compresión hasta de 280 Kg. / cm² , y de 70 Kg. / cm²
para resistencias mayores en relación a la resistencia de diseño
especificada para la obra propuesta .
c) Consistir de por lo menos 30 resultados de ensayos consecutivos , o de
dos grupos de ensayos consecutivos que totalicen por lo menos 30
ensayos .
- Para las condiciones indicadas en el acápite anterior la desviación estandar

se calculara a partir de los resultados con que se cuenta , aplicando la
siguiente ecuación :


__________________________________________________
( X1 – X ) ² + ( X2 – X ) ² + .... ( Xn – X ) ²
S=
n–1
S : desviación estándar
N : numero de ensayos de la serie
X1 , X2 , Xn : Resultados de resistencia de muestras de ensayo de ensayo
individuales .
X : Promedio de todos los ensayos individuales de una serie
- Si se utiliza dos grupos de registros de resultados de muestras de ensayo

para totalizar por lo menos 30 , la desviación estándar a ser empleada en el
calculo de la resistencia promedio , deberá ser el promedio estadístico de
los valores calculados para cada grupo de ensayos . Para determinarla se
utilizara la siguiente ecuación :
(N1 – 1 ) ( S1)² + ( N2 – 1 ) ( S2 ) ²
S =
N1 + N2 -2
Ecuación en la que :
S : Promedio estadístico de las desviaciones estándar cuando se utiliza los

registros de ensayo para calcular la desviación estándar en Kg. / cm² .
S1 , S2 : Desviación estándar calculada para los grupos 1 y 2 respectivamente ,

en Kg. / cm²


__________________________________________________
N1 , N2 : Numero de ensayos en cada grupo respectivamente .
- En los dos casos anteriores , indicados en los acápites segundo y cuarto ,

la desviación estándar empleada en el calculo de la resistencia promedio
requerida deberá ser estimada bajo condiciones “ similares a las que se
espera “ , tl como se indica en el acápite segundo parte a) . El
cumplimiento de este requisito es fundamental para garantizar un concreto
aceptable .
El constructor considerara que el concreto empleado para determinar la

desviación estándar es “ similar “ al que se requiere si , tal como se indico
en el acápite segundo , es preparado con el mismo tipo general de
ingredientes y bajo condiciones de control sobre la calidad de los
materiales y métodos de producción que no son mas exigentes que las del
trabajo propuesto considerándose adicionalmente lo indicado en el acápite
segundo parte b) sobre rangos de resistencia .
Debe recordarse que una modificación en el tipo de concreto o un mayor

incremento en la resistencia pueden incrementar la desviación estándar .
Una situación de esta naturaleza puede presentarse si se modifica las
características del agregado , o un concreto pasa a ser con aire incorporado
. Igualmente , puede ocurrir un incremento en la desviación estándar
cuando el nivel promedio de resistencia es elevado en una cantidad
significativa . Siempre que existan dudas razonables , la desviación
estándar calculada para determinar la resistencia promedio deberá estar del
lado conservador .
La Inspección debe recordar que aun cuando la resistencia promedio y la

desviación estándar estén dentro de los niveles asumidos , pueden


__________________________________________________
presentarse resultados de ensayo que fallen en cumplir con los criterios d
aceptación indicados en la Norma Técnica E.060.
- Si la compañía constructora no cuenta con un registro de resultados de

muestras de ensayo con los requisitos del acápite segundo , pero si se tiene
un registro de resultados de ensayo basado en 15 a 29 pruebas
consecutivas , se deberá determinar la desviación estándar de estas y luego
multiplicarla por el factor de corrección indicado en la tabla 2 ,
obteniéndose asi la desviación estándar a ser utilizada en el calculo de la
resistencia promedio .
En este caso , para ser aceptado , el registro de resultados de muestras de

ensayo deberá cumplir con los requisitos a) y b) indicados en el acápite
segundo y representar un solo registro d pruebas consecutivas que
abarquen un periodo no menor de 45 días calendarios .
Este procedimiento da un valor mas conservador para la resistencia

promedio . El valor de la tabla 2 se basa en la distribución muestral de
desviación estándar y proporciona protección contra la posibilidad de que
el menor numero de muestras de una desviación estándar que se aparte
significativamente del valor que debería ser empleado .
Tabla 2
FACTOR DE CORRECCION


__________________________________________________
Ensayos Factor de Corrección
Menos de 15 Usar tabla anterior
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 1.00
CALCULO RESISTENCIA PROMEDIO .
1.-La resistencia a la compresión promedio requerida , la cual ha de empelarse

como base para la selección de la proporciones de la mezcla de concreto , deberá
ser el mayor de los valores obtenidos a partir de la solución de las ecuaciones
siguientes en las que se empleara , según el caso , la desviación estándar
calculada de acuerdo a lo indicado en los acápites anteriores .
F'cr = F'c + 1.34 s ...................................1
F'cr = F'c + 2.33 s - 35………………….2
Igualando , la resistencia promedio puede obtenerse directamente a partir de los

valores de la tabla 1 , entrando a la misma con el valor de la desviación estándar
y de la resistencia de diseño especificada . Esta tabla ha sido calculada a partir de
las ecuaciones 1 y 2 .
2.- La ecuación 1 da una probabilidad de 1 en 100 de que el promedio de tres

resultados de ensayos este por debajo de la resistencia de diseño especificada . La


__________________________________________________
ecuación 2 da una probabilidad similar de que los resultados individuales de
ensayos estén 35 Kg. / cm² por debajo de la resistencia de diseño especificada .
Ambas ecuaciones asumen que la desviación estándar empleada corresponde a
un numero muy grande de resultados de ensayos . Por ello es deseable el empleo
de una desviación estándar calculada a partir de un registro de resultados de 100
o mas ensayos . Sin embargo , como ello usualmente no es posible se estima un
valor no menor de 30 resultados lo cual dará una probabilidad de falla algo
mayor de 1 en 100 .
Desde un punto de vista practico no se considera necesario el refinamiento

adicional que exigirá una probabilidad de 1 en 100 , dado que la incertidumbre
inherente al asumir las posibles condiciones que han operado cuando los
resultados de los registros de ensayos se fueron acumulando es similar a las
condiciones imperantes cuando el concreto es producción .
3.- Cuando no se cuente con un registro de resultados de ensayos que posibilite el

calculo de la desviación estándar de acuerdo a lo indicado en los acápites
anteriores , la resistencia promedio requerida deberá ser determinada empleando
los valores de la tabla 3 , debiendo la documentación de la resistencia promedio
estar de acuerdo con lo indicado en la sección siguiente .
Tabla 3 .
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PROMEDIO
F'c F'cr
Menos de 210 F'c + 70
210 a 350 F'c + 84
Sobre 350 F'c + 98


__________________________________________________
4.- Los métodos expuestos en los acápites anteriores corresponden al American

Concrete Institute . El comité Europeo del Concreto ha desarrollado , igualmente
, una ecuación general para la determinación de la resistencia promedio .
Dicha ecuación se basa en el coeficiente de variación V y en un coeficiente “ t

“el cual es función del numero de resultados máximo que se espera sea inferior a
la resistencia de diseño especificada así como el numero de muestras empleadas
para calcular el coeficiente de variación . La tabla 4 da los valores del coeficiente
“ t “ . La ecuación propuesta por el Comité Europeo del Concreto es la siguiente :
F'c
F'cr = …………….4
1 - t .V
3.5.- RESISTENCIA PROMEDIO POR EL MÉTODO WALKER .
1.- El grupo de trabajo del profesor Walker ha desarrollado , en los laboratorios

de la Universidad de Maryland , un procedimiento de determinación de la
resistencia promedio en función del coeficiente de variación de las muestras de
ensayo y de un segundo coeficiente el cual es función del numero de veces , una
de cada diez o una de cada cien , que una muestra de ensayo no pasa un
determinado porcentaje de la resistencia de diseño especificada .
2.- La tabla 5 presenta el coeficiente a ser aplicado para cada caso particular . Así
por ejemplo , si se tiene un coeficiente de variación del 12% y se desea que no
mas de una muestra de cada diez este por debajo del 100% de la resistencia
especificada , el coeficiente por el cual se deberá multiplicar la resistencia de
diseño para obtener la resistencia promedio será , de acuerdo a una tabla anterior
**.


__________________________________________________
En obras muy exigentes puede requerirse que no mas de una de cada cien
muestras de ensayo este por debajo de un determinado porcentaje de la
resistencia de diseño especificada . En este caso se tomaría el valor del segundo
juego de columnas de la Tabla.
Puede representarse un tercer caso cuando se desee que la resistencia promedio

sea el resultado de que no mas de una cada diez muestras de ensayo este por
debajo de un determinado porcentaje de la resistencia especificada y no mas de
una de cada cien muestras de ensayo este por debajo de otro determinado
porcentaje de la resistencia especificada . En este caso se calcula ambos
coeficientes y se selecciona el mayor que garantiza el cumplimiento de ambas
condiciones .
3.6 DOCUEMTACION DE LA RESISTENCIA PROMEDIO
1.- La documentación que certifica que con las proporciones elegidas para la
mezcla de concreto se obtiene una resistencia promedio igual o mayor que la
elegida , puede consistir en los resultados de los ensayos de resistencia realizados
en el laboratorio ; en los registros de los resultados de los ensayos de resistencia
efectuados en obra ; o en resultados de las mezclas de prueba seleccionadas .
2.- En todos los casos mencionados ,los resultados deberán representar materiales
similares a aquellos elegidos y condiciones semejantes a aquellas que se espera
en obra . Los criterios de aceptación de cambios en materiales , proporciones y
condiciones de trabajo en obra , no deberán ser mas exigentes que aquellos
indicados para el trabajo propuesto .


__________________________________________________
3.- Para propósitos de verificación de la resistencia en compresión en la obra , se
podar emplear registros de resultados de ensayos consistentes de menos de 30
pero no menos de 10 resultados de ensayos consecutivos , siempre que el
conjunto de estos comprenda un periodo no menor de 45 días .
4.- Los ajustes en las proporciones finales , durante el avance de la obra , pueden
determinarse por interpolación entre las proporciones y resistencias de dos o mas
registros de ensayo , cada uno de los cuales deberá haber cumplido con las
exigencias de este capitulo .
REDUCCION DE LA RESISTENCIA PROMEDIO
1.- En función de la información disponible durante el proceso constructivo , se

podrá reducir el valor en el que la resistencia promedio excede a la resistencia de
diseño especificada , requiriéndose para ello que :
a) Se disponga de un registro de 30 o mas resultados de muestras de ensayo y

la resistencia en compresión promedio acumulada a partir de dichos
resultados exceda a la determinada de acuerdo a las ecuaciones del acápite
3.4.1 , empleando para el calculo una desviación estándar calculada de
acuerdo a lo indicado en los acápites 3.3.2 , 3.3.3 , 3.3.4 o
b) Se disponga de un registro de 15 a 29 resultados y la resistencia en
compresión promedio calculada a partir de ellos exceda a la requerida ,
determinada de acuerdo a las ecuaciones del acápite 3.4.1 empleando para
el calculo una desviación estándar determinada de acuerdo a lo indicado
en el acápite 3.3.6 y
c) Se cumpla con los requisitos especiales de exposición indicados en
capitulo de Selección de la relación agua – cemento por durabilidad
.


__________________________________________________
MÉTODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI
CONCEPTOS GENERALES
1.-El Comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño de

mezclas bastante simple el cual , basándose en algunas de las Tablas presentadas
en los capítulos anteriores , permite obtener valores de los diferentes materiales
que integran la unidad cúbica de concreto .
2.- El procedimiento para la selección de las proporciones que se presenta en este

Capitulo es aplicable a concretos de peso normal y a las condiciones que para
cada una de las tablas se indican en ellas .
Aunque los mismos datos básicos y procedimientos pueden ser empleados en el
diseño de concretos pesados y concretos ciclópeos , al tratar estos se da la
información complementaria .
3.- Es usual que las características de obra establezcan limitaciones a quien tiene
la responsabilidad de diseñar la mezcla . Entre dichas limitaciones pueden estar :
- Relación agua – cemento máxima

- Contenido mínimo de cemento
- Contenido máximo de aire
- Asentamiento
- Tamaño máximo nominal del agregado grueso


__________________________________________________
- Requisitos especiales relacionados con la resistencia promedio , el empleo
de aditivos , o la utilización de tipos especiales de cemento o agregados .
4.- La estimación de las cantidades de materiales requeridas para preparar una

unidad cúbica de concreto implica una secuencia cuyo cumplimiento permite , en
función de las características de los materiales , preparar la mezcla adecuada para
el trabajo que se va a efectuar .
SECUENCIA DE DISEÑO
1.- Independientemente que las características finales del concreto sean indicadas
en las especificaciones o dejadas al criterio del profesional responsable del
diseño de la mezcla , las cantidades de materiales por metro cúbico de concreto
pueden ser determinadas cuando se emplea el Método del Comité 211 del ACI ,
siguiendo la secuencia que a continuación se indica :
- Selección de la resistencia promedio a partir de la resistencia en

compresión especificada y la desviación estándar de la compañía
constructora .
- Selección de tamaño máximo nominal del agregado
- Selección del asentamiento
- Selección de volumen unitario del agua de diseño
- Selección del contenido de aire
- Selección de la relación agua – cemento por resistencia y por durabilidad
- Determinación del Factor Cemento
- Determinación del contenido de agregado grueso
- Determinación de la suma de los volúmenes absolutos de cemento , agua
de diseño , aire , agregado grueso .
- Determinación del volumen absoluto de agregado fino


__________________________________________________
- Determinación del peso seco del agregado fino
- Determinación de los valores de diseño del cemento , agua , aire ,
agregado fino y agregado grueso
- Corrección de los valores de diseño por humedad del agregado
- Determinación de la proporción en peso , de diseño y de obra
- Determinación de los pesos por tanda de un saco.
EJEMPLO 1
1.- Especificaciones
Se desea calcular las proporciones de los materiales integrantes de una mezcla de

concreto a ser empleada en las vigas y columnas de un edificio de departamentos
a ser construido en la ciudad de Lima . Las especificaciones de obra indican :
a) No existen limitaciones en el diseño por presencia de procesos de

congelación , presencia de ion cloruro o ataques por sulfatos .
b) La resistencia en compresión de diseño especificada es de 210 Kg. / cm² ,
a los 28 días . La desviación estándar 20 Kg. / cm².
c) Las condiciones de colocación requieren que la mezcla tenga una
consistencia plástica .
d) El tamaño nominal del agregado grueso es del 1 ½ “ .
2.Materiales
1.- Cemento
Pórtland ASTM Tipo 1 “ Sol “
Peso especifico ............................3.15


__________________________________________________
2. Agua
Potable ,de la red de servicio publico de Lima
3.-Agregado Fino
Peso especifico de masa.................2.64
Absorción........................................0.7%
Contenido de Humedad ..................6.0%
Modulo de Fineza............................2.80
4.-Agregado Grueso
Tamaño máximo nominal ................1 ½ “
Peso especifico compactado..............1600 Kg. / cm³
Peso especifico de masa.....................2.68
Absorción ...........................................0.5%
Contenido de humedad........................2.0%
3.-Determinación de la resistencia promedio
Conociendo que la resistencia en compresión de diseño especificada es de 210

Kg. / cm² y que la desviación estándar de la compañía constructora es de 20 Kg. /
cm² aplicamos para el calculo de la resistencia promedio el criterio del codigo
318-89 del ACI entrando a las ecuaciones :
F'cr = F'c + 1.34 s ...................................1
F'cr = F'c + 2.33 s - 35………………….2
Reemplazando los valores :


__________________________________________________
F'c = 210 + 1.34 * 20 = 237 Kg. / cm²
F'c = 210 + 2.33 * 20 – 35 = 222 Kg. / cm²
De los valores obtenidos se selecciona el mayor :
F'cr = 237 Kg. / cm²
4.- Selección del Tamaño Máximo Nominal del Agregado
De acuerdo a las especificaciones de obra , a la granulometría del agregado

grueso le corresponde un tamaño máximo nominal de 1 ½ “ .
5.- Selección del asentamiento
De acuerdo a las especificaciones , las condiciones de colocación requieren que

la mezcla tenga una consistencia plástica , a la que le corresponde un
asentamiento de 3” a 4” .
6.- Volumen unitario del agua
Entrando a la 10.2.1 se determina que el volumen unitario de agua , o agua de

diseño , necesario para una mezcla de concreto cuyo asentamiento es de 3” a 4” ,
en una mezcla sin aire incorporado cuyo agregado grueso tiene un tamaño
máximo nominal de 1 ½ “ , es de 181 lt/m³
7.-Contenido de aire
Desde que la estructura a ser vaciada no va a estar expuesta a condiciones de
intemperismo severo , no se considera necesario incorporar aire a la mezcla de la


__________________________________________________
tabla 11.2.2 se determina que el contenido de aire atrapado para un agregado
grueso de tamaño máximo nominal de 1 ½ “ es de 1.0%
8.- Relación agua – cemento
No presentándose en este caso problemas de intemperismo ni de ataques por

sulfatos , u otro tipo de acciones que pudieran dañar al concreto , se seleccionara
la relación agua – cemento únicamente por resistencia .
Entrando a la tabla 12.2.2 para una resistencia promedio correspondiente a 237
Kg. / cm² en un concreto sin aire incorporado , se encuentra una relación agua –
cemento por resistencia de 0.64 .
Relación agua – cemento = 0.64
9.- Factor Cemento
El factor cemento se determina dividiendo el volumen unitario de agua entre la

relación de agua y cemento :
Factor de cemento = 181/0.64 = 283 Kg. / m³ = 6.7 bolsas / m³ .
10.- Contenido de agregado grueso
Para determinar el contenido de agregado grueso , empleando el método del

comité 211 del ACI , se debe entrar en la tabla 16.2.2 con un modulo de fineza de
1 ½ “ encontrándose un valor b/bo = 0.72 m³ de agregado grueso seco
compactado por unidad de volumen de concreto .
Peso del agregado grueso = 0.72 * 1600 = 1152 Kg. / m³


__________________________________________________
11.- Calculo de volúmenes absolutos
Conocidos los pesos del cemento , agua y agregado grueso , asi como el volumen
de aire , se procede a calcular la suma de los volúmenes absolutos de estos
ingredientes .
Volumen absoluto de :
- Cemento ................283 / 3.15 * 1000 = 0.090 m³
- Agua .....................181 / 1 * 1000 = 0.81 m³
- Aire.......................1.0 % = 0.010 m³
- Agregado grueso...1152 / 2.68 * 1000 = 0.430 m³
- suma de los volúmenes conocidos = 0.711 m³
12.-Contenido de Agregado Fino
El volumen absoluto de agregado fino será igual a la diferencia entre la unidad y

la suma de los volúmenes absolutos conocidos . El peso del agregado fino será
igual a su volumen absoluto multiplicado por su peso sólido .
Volumen absoluto de agregado fino = 1- 0.711 = 0.189 m³

Peso del agregado fino seco = 0.289 * 2.64 * 1000 = 763 Kg. / m³
13.- Valores de Diseño
Las cantidades de los materiales a ser empleadas como valores de diseño serán :
- Cemento ..............................................283 Kg. / m³


__________________________________________________
- Agua de diseño ....................................181 lts. / m³
- Agregado fino seco ..............................763 Kg. / m³
- Agregado grueso seco ..........................1152 Kg. / m³
14.- Corrección por humedad del agregado
Las proporciones de los materiales que integran la unidad cúbica de concreto

debe ser corregida en función de las condiciones de humedad de los agregados
fino y grueso a fin de obtener los valores a ser utilizados en obra :
Peso húmedo del :

- Agregado fino .........................................763 * 1.060 = 809 Kg. / m³
- Agregado Grueso.....................................1152 * 1.020 = 1175 Kg. / m³
A continuación determinamos la humedad superficial del agregado :

Humedad superficial del :
- Agregado fino .........................................6.0 - 0.7 = + 5.3 %

- Agregado Grueso.....................................2.0 – 0.5 = + 1.5 %
Y los aportes de los agregados serán :
Aporte de humedad del :

- Agregado fino .........................................763 * ( +0.053 ) = + 40 lts. / m³
- Agregado Grueso.....................................1152 * ( +0.015 ) = + 17 lts. / m³
- Aporte de humedad de los agregados ..................................= + 57 lts. / m³
- Agua efectiva ....................................................= 181 – 57 =124 lts. / m³


__________________________________________________
Y los pesos de los materiales ya corregidos por humedad del agregado , a ser
empleados en la mezcla de prueba , seran :
- Cemento ..............................................283 Kg. / m³

- Agua efectiva.......................................124 lts. / m³
- Agregado fino húmedo........................809 Kg. / m³
- Agregado grueso húmedo....................1175 Kg. / m³
15.- Proporción en peso
La proporción en peso de los materiales sin corregir , y ya corregida por

humedad del agregado serán :
283 / 283 , 763 / 283 , 1152 / 283 = 1 : 2.7 : 4/27 litros por saco ( en peso seco )
283 / 283 , 809 / 283 , 1175 / 283 = 1 : 2.85 : 4.15/18.5 litros por saco
Relación agua – cemento de diseño = 181/283 = 0.64

Relación agua – cemento efectiva = 124 / 283 = 0.44
16.- Pesos por tanda de un saco
Para conocer la cantidad de materiales que se necesitan en una tanda de un saco ,

es necesario multiplicar la proporción en peso ya corregida por humedad del
agregado , por el de un saco de cemento :
- Cemento ..............................................1*42.5 = 42.5 Kg. / saco

- Agua efectiva.......................................18.5 lts. / saco
- Agregado fino húmedo........................2.85*42.5 = 121.0 Kg. / saco


__________________________________________________
- Agregado grueso húmedo....................4.15*42.5 = 176.4 Kg. / saco
EJEMPLO 2
1.- Especificaciones :
concreto a ser empleada en la construcción de un pilar de un puente elemento
estructural que va a estar expuesto a la acción del agua en una zona de sierra
peruana en la que las temperaturas pueden descender hasta -18ºC , las
especificaciones de la obra indican :
a) En el diseño deberá considerarse la posibilidad de congelación por la

presencia de humedad y bajas temperaturas , debiendo incorporarse aire a
la mezcla .
b) La resistencia en compresión del diseño especificado es de 245 Kg. / cm² a
los 28 dias .La desviación estándar de la compañía constructora es de 23
Kg. / cm² .
c) Las condiciones de colocación requieren una mezcla de consistencia seca
2.Materiales
1.- Cemento
Pórtland ASTM Tipo 1 “Andino“
Peso especifico ............................3.12
2. Agua
De rio . Cumple con las condiciones de agua no potables a ser empleadas
en concreto .


__________________________________________________
3.-Agregado Fino
Peso especifico de masa.................2.72
Absorción........................................1.2%
Contenido de Humedad ..................5.0%
Modulo de Fineza............................2.70
4.-Agregado Grueso
Tamaño máximo nominal ................1 “
Peso seco compactado .....................1520 Kg. / m³
Peso especifico de masa...................2.65
Absorción ........................................0.7%
Contenido de humedad....................0.3%
3.-Determinación de la resistencia promedio
Conociendo que la resistencia en compresión de diseño especificada es de 245

Kg. / cm² a los 28 dias y que la desviación estándar de la compañía constructora
es de 23 Kg. / cm² aplicamos para el calculo de la resistencia promedio el criterio
del código 318-89 del ACI entrando a las ecuaciones :
F'cr = F'c + 1.34 s ...................................1
F'cr = F'c + 2.33 s - 35………………….2
Reemplazando los valores :
F'c = 245 + 1.34 * 23 = 276 Kg. / cm²


__________________________________________________
F'c = 245 + 2.33 * 23 – 35 = 264 Kg. / cm²
De los valores obtenidos se selecciona el mayor :
F'cr = 276 Kg. / cm²
4.- Selección del Tamaño Máximo Nominal del Agregado
De acuerdo a las especificaciones de obra , a la granulometría del agregado

grueso le corresponde un tamaño máximo nominal de 1 “ .
5.- Selección del asentamiento
De acuerdo a las especificaciones , las condiciones de colocación requieren que

la mezcla tenga una consistencia seca , a la que le corresponde un asentamiento
de 1” a 2” .
6.- Volumen unitario del agua
Entrando a la tabla 10.2.1 se determina que el volumen unitario de agua , o agua

de diseño , necesario para una mezcla de concreto cuyo asentamiento es de 1” a
2” , en una mezcla con aire incorporado cuyo agregado grueso tiene un tamaño
máximo nominal de 1 “ , es de 160 lt/m³
7.-Contenido de aire total

Desde que la estructura a ser vaciada va a estar expuesta a condiciones de
intemperismo severo con temperaturas ambientes de –18°C y condición de
humedad será necesario incorporar aire a la mezcla mediante el empleo de un
aditivo , de acuerdo a la tabla 11.3.1 un concreto sometido a condiciones de


__________________________________________________
exposición severa , con tamaño máximo nominal de 1” para el agregado grueso ,
deberá tener un contenido total de aire del 6.0%
8.- Relación agua – cemento por resistencia
Entrando a la tabla 12.2.2 para una resistencia promedio correspondiente a 276

Kg. / cm² en un concreto con aire incorporado , se encuentra una relación agua –
cemento por resistencia de 0.49.
Relación agua – cemento = 0.49
9.-Relación de agua –cemento por durabilidad
Considerando que la estructura se encuentra en una zona de intemperismo severo

será necesario determinar la máxima relación agua – cemento recomendable por
consideraciones de durabilidad . Para ello , en este caso particular entramos a la
tabla 13.2.5 en la línea correspondiente a concretos expuestos a procesos de
congelación y deshielo en condición húmeda encontrando que corresponde , para
otros elementos , una relación agua – cemento de 0.50 .
10.- Elección de la relación agua – cemento
Determinado que por razones de resistencia debemos empelar una relación agua
– cemento de 0.49 y por razones de durabilidad una de 0.50 , se escogerá el
menor de los dos valores , lo cual nos garantiza que se ha de cumplir con ambos
requisitos . Luego , la relación agua – cemento , a ser empelada será de 0.49 .
11.- Factor Cemento


__________________________________________________
El factor cemento se determina dividiendo el volumen unitario de agua entre la
relación de agua - cemento :
Factor de cemento = 160/0.49 = 327 Kg. / m³ = 7.7 bolsas / m³ .
12.- Contenido de agregado grueso
Para determinar el contenido de agregado grueso , empleando el método del

comité 211 del ACI , se debe entrar en la tabla 16.2.2 con un modulo de fineza
del agregado fino de 2.7 y un tamaño máximo nominal del agregado grueso de 1”
encontrándose un valor b/bo = 0.68 m³ de agregado grueso seco compactado por
unidad de volumen de concreto .
Peso del agregado grueso = 0.68 * 1520 = 1034 Kg. / m³
13.- Calculo de volúmenes absolutos
Conocidos los pesos del cemento , agua y agregado grueso , asi como el volumen
de aire , se procede a calcular la suma de los volúmenes absolutos de estos
ingredientes .
Volumen absoluto de :
- Cemento ................327 / 3.12 * 1000 = 0.105 m³
- Agua .....................160 / 1 * 1000 = 0.160 m³
- Aire.......................6.0 % = 0.060 m³
- Agregado grueso...1034 / 2.65 * 1000 = 0.390 m³
- suma de los volúmenes conocidos = 0.715 m³


__________________________________________________
14.-Contenido de Agregado Fino
El volumen absoluto de agregado fino será igual a la diferencia entre la unidad y

la suma de los volúmenes absolutos conocidos . El peso del agregado fino será
igual a su volumen absoluto multiplicado por su peso sólido .
Volumen absoluto de agregado fino = 1- 0.715 = 0.285 m³

Peso del agregado fino seco = 0.285 * 2.72 * 1000 = 775 Kg. / m³
15.- Valores de Diseño
Las cantidades de los materiales a ser empleadas como valores de diseño serán :
- Cemento ..............................................327 Kg. / m³

- Agua de diseño ....................................160 lts. / m³
- Agregado fino seco ..............................775 Kg. / m³
- Agregado grueso seco ..........................1034 Kg. / m³
16.- Corrección por humedad del agregado
Las proporciones de los materiales que integran la unidad cúbica de concreto

debe ser corregida en función de las condiciones de humedad de los agregados
fino y grueso a fin de obtener los valores a ser utilizados en obra :
Peso húmedo del :

- Agregado fino .........................................775 * 1.050 = 814 Kg. / m³
- Agregado Grueso.....................................1034 * 1.003 = 1037 Kg. / m³
A continuación determinamos la humedad superficial del agregado :


__________________________________________________
Humedad superficial del :
- Agregado fino .........................................5.0 - 2.7 = + 2.3 %

- Agregado Grueso.....................................0.3 – 0.7 = - 0.4 %
Y los aportes de los agregados serán :
Aporte de humedad del :

- Agregado fino .........................................775 * ( +0.023 ) = + 18 lts. / m³
- Agregado Grueso.....................................1034 * ( -0.004 ) = - 4 lts. / m³
- Aporte de humedad de los agregados ..................................= + 14 lts. / m³
- Agua efectiva ....................................................= 160 – 14 =146 lts. / m³
Y los pesos de los materiales ya corregidos por humedad del agregado , a ser
empleados en la mezcla de prueba , serán :
- Cemento ..............................................327 Kg. / m³

- Agua efectiva.......................................146 lts. / m³
- Agregado fino húmedo........................814Kg. / m³
- Agregado grueso húmedo....................1037 Kg. / m³
17.- Proporción en peso
La proporción en peso de los materiales sin corregir , y ya corregida por

humedad del agregado serán :
327 / 327 , 775 / 327 , 1034 / 327 = 1 : 2.4 : 3.2/21 litros por saco ( en peso seco )
327 / 327 , 814 / 327 , 1034 / 327 = 1 : 2.5 : 3.2/19 litros por saco


__________________________________________________
Relación agua – cemento de diseño = 160/327 = 0.49

Relación agua – cemento efectiva = 146 / 327 = 0.45
18.- Pesos por tanda de un saco
Para conocer la cantidad de materiales que se necesitan en una tanda de un saco ,

es necesario multiplicar la proporción en peso ya corregida por humedad del
agregado , por el de un saco de cemento :
- Cemento ..............................................1*42.5 = 42.5 Kg. / saco

- Agua efectiva.......................................19 lts. / saco
- Agregado fino húmedo........................2.5*42.5 = 106.0 Kg. / saco
Agregado grueso húmedo....................3.2*42.5 = 136.0 Kg. / saco
EJEMPLO N°3
1.-Especificaciones:

concreto a ser empleada en la construcción de las zapatas de cimentación de un
edificio de departamentos a ser construido en la ciudad de Chiclayo, en una zona
en la que el terreno tiene una concentración de sulfatos de 3,000 ppm. Las
especificaciones de la obra indican:
a)En el diseño de mezclas se debe considerar el ataque de sulfatos.
b)La resistencia en compresión especificada es de 210 kg/cm2 a los 28 días. La
desviación estándar de la Compañía Constructora es de 24 kg/cm2.
d) Las condiciones de colocación exigen el empleo de mezclas de
consistencia plástica.


__________________________________________________
2.-Materiales
1.-Cemento:
De acuerdo a las recomendaciones de la Tabla 13.3.2, tratándose de un suelo con

una concentración de sulfatos de 3,000 ppm, lo que se califica como una
exposición severa, deberá emplearse en la mezcla un cemento tipo V (Pórtland
ASTM)
EVALUACION DE LOS RESULTADOS
7.1.CONTROL DE CALIDAD
Los materiales de construcción usados poseen propiedades físico - mecánicas

que permiten un adecuado y efeciente uso contexto de la perspectiva del
proyectista. El valor de estas propiedades, representa la calidad de dichos
materiales que son especificadas por el ingeniero proyectista.-Estas son
propiedades características, de la calidad de tal o cual material de construcción,
así por ejemplo, en el acero estructural , o de refuerzo, su propiedad mecánica
característica es el esfuerzo de fluencia y la deformación de rotura; y en el
concreto , es su resistencia a la compresión. Lo importante es que en función de
ellas se plantean los diferentes diseños de los diferentes elementos estructurales
de una determinada construcción..-Estas propiedades no tienen un valor
constante sino mas bien son variables; variaciones dependientes de los diferentes
componentes y procesos que se requieren para su elaboración y también de las
condiciones climatologicas del lugar de servicio. Así por ejemplo, en el caso del
concreto las variables son numerosas; los responsables de la producción de cada
material constitutivo, son distintos; los responsables del transporte, colocación,


__________________________________________________
compactacion y curado, son otros, en cuanto a la naturaleza de los agregados aun
cuando son de origen natural, en las diferentes canteras, varían su composición
mineralógica metro a metro, los procesos de intemperizacion no son
homogéneos, su transporte o grado de abrasión que sufren son también
diferentes, etc. En resumen, existen muchos parámetros variables y, en
consecuencia, los resultados son también variables.
Luego entonces la evaluación de la calidad de los materiales de ingeniería se
hace en base a una serie aspectos, tales como:
a) la realización de pruebas normalizadas que permitan cuantificar la propiedad

que se trata de determinar asegurando que el valor obtenido sea solo dependiente
del material, y
b) la utilización de metodos estadísticos que permitan definir la correspondencia

entre el valor especificado por el proyectista y el valor que efectivamente se esta
obteniendo en obra.
Lo expresado anteriormente sirve de presentación elemental a un problema

central de la ingeniería hoy en día, tanto a nivel de la especificación de
materiales como de la aplicación de los mismos en la construcción. Para
profundizar el tratamiento del tema debemos definir conceptos esenciales, tales
como:
a). El Valor Característico: este cuantifica lo que el diseñador requiere de
determinada propiedad del material, no es ni un mínimo ni un promedio, es un
valor que se encuentra ligado a la probabilidad de ocurrencia de un determinado
porcentaje de pruebas que serán y darán valores por debajo del valor
característico.
b)El Valor Promedio: este es simplemente, el promedio del resultado de todas las
pruebas normalizadas e implica, probabilisticamente, que la mitad de las pruebas


__________________________________________________
tendrán valores por debajo del promedio y la otra por encima del mismo.
Consecuentemente dado un valor característico, que es lo que especifica el
proyectista, deberá buscar un valor promedio lo suficientemente por encima del
valor característico para asegurar que se cumpla la exigencia de que no mas de
un determinado porcentaje de las pruebas sean defectuosas. Es notorio que en la
mayor parte de las especificaciones producidas por los proyectistas no aparece
indicación alguna acerca del porcentaje de pruebas defectuosas aceptables. Esto
se explica por el hecho de que una serie de normas generales contienen dicha
exigencia para los productos industriales y que para el concreto y la albañilería,
materiales ambos, con un alto contenido de procesos no industriales , los
reglamentos de construcción señalan los criterios de evaluación en la obra típica.
Es obvio, de que es un requisito indispensable que el constructor o inspector este
informado de esta exigencia, ya que en ciertos casos, esta puede ser distinta a la
reglamentaria. Por ejemplo, no debe ser igual la aceptación de pruebas
defectuosas, o por debajo del valor característico, para el concreto que debe
utilizarse en las partes criticas de una central nuclear, que aquellos que son
aceptables en una edificación de poca envergadura y menor importancia.
Con el propósito de obtener buenos resultados, es conveniente adoptar
varios metodos de alcance, tales como:
1) Control directo por medio de un ingeniero especialista en tecnología del

concreto y asistencia si es necesario, de técnicos especialmente para el trabajo de
la obra.
2) Instrucciones y consejos en la obra sobre cuestiones especificas y generales a

cargo de un ingeniero visitador de amplia experiencia en tecnología del concreto.
3) Contar con un laboratorio para prueba de materiales y concretos a cargo de

ingenieros experimentados.


__________________________________________________
Para la evaluación y aceptación del concreto, el ACI-318, en cuanto al

numero de probetas especifica que deben ensayarse 2 probetas cilíndricas por
cada 115 metros cúbicos de concreto o por cada 500 metros cuadrados de
superficie de colado de concreto, pero nunca menos de un para de probetas por
día; y en cuanto a la calidad de un concreto, las mismas normas establecen que
esta es satisfactoria si:
1) Ninguna de las resistencias en cada ensayo individual ( o el valor medio de la

resistencia de dos probetas cilíndricas), resulte menor que la especificada (f'c ) en
mas de 35 Kgs./cm2 y
2) La media de cualquier grupo de tres ensayos individuales es igual o superior a la

f'c especificada.
3) Ocasionalmente, pueden realizarse pruebas de resistencia en las que no se
cumpla con estos criterios ( probablemente una vez en 100 pruebas), aunque el
nivel de resistencia y la uniformidad del concreto sean satisfactorios. Puede
haber tolerancia para tales desviaciones, estadísticamente normales, al decidir si
el nivel de resistencia que se produce es adecuado o no. En términos de
probabilidad de falla, el criterio de un resultado de resistencia menor de 35
kgs/cm2 que la resistencia especificada ( f'c) se adapta favorablemente a un
numero pequeño de ensayos.
4) Por ejemplo, si únicamente se hacen cinco ensayos en una pequeña obra, es

evidente que si los resultados de cualquiera de ellas ( promedio de dos cilindros )
es menor que la resistencia especificada f’c es mas de 35 kgs/cm2, el criterio no
se cumple.


__________________________________________________
Generalmente, es aconsejable condensar los datos de las pruebas tomadas por un
periodo. Esto puede llevarse acabo usando un promedio y también empleando un
índice que proporcione una medida de la extensión de las variaciones del
promedio. Dicho promedio e índice serán definidos y calculados en el siguiente
acápite.
ANALISIS ESTADISTICO:
El análisis estadístico desempeña un papel importante en casi todas las facetas

del progreso humano , y es un instrumento indispensable para todo buen
experimentador , el cual debe aprovechar o interpretar por si mismo los
resultados obtenidos . Permite preparar con anticipación un programa mínimo de
ensayos : es económico . Los resultados obtenidos pueden ser utilizados
completamente : es eficaz .
Toda medida experimental lleva consigo variaciones , las cuales pueden
evaluarse y resumirse mediante dos características , una que da la tendencia
central y la otra la dispersión . Estas características nos indicaran
respectivamente el control con que se han realizado los ensayos , y el grado de
variación de la muestra que se esta ensayando .
Se conocen varios tipos de medidas , tanto de centralización como dispersión ,

pero las mas usuales son : la media aritmética , la desviación estándar , el
coeficiente de variación y la curva de distribución normal . Para recordar
aclararemos la definición de estas medidas .
MEDIA ARITMETICA
Comúnmente llamada MEDIA , se define como el cociente de la suma de valores
obtenidos por el numero de ellos , es decir :


__________________________________________________
X = ( x1 +x2 +x3 +... + xn ) / n
Siendo : x1 , x2 , ... , xn ; los valores de la resistencia a la compresión de cada

ensayo .
N: numero de ensayos .
DESVIACION ESTANDAR
L a desviación da una indicación de cuan cerca están agrupados alrededor

del promedio los resultados de las pruebas individuales . Si la desviación
estándar es grande ( relativa al promedio ) , los resultados están muy esparcidos y
la curva es mas bien ampulosa . Si la desviación estándar es pequeña ( relativa al
promedio ) , indica mas uniformidad y la curva de distribución normal será tanto
mas aguzada cuanto menor sea dicha desviación estándar . La desviación
estándar se define como la raíz cuadrada del promedio de la suma delos
cuadrados de las desviaciones respecto a la resistencia promedio .
Matemáticamente se expresa de la siguiente manera :
Resistencia = [ ( x1 – x ) ² + ( x2 – x ) ² + ... + ( xn – x ) ²] / ( n-1 )
En la practica lo mas frecuente ,para los ensayos de cemento , el numero

de resultados es insuficiente . Entre estos casos , cuando no es menor que 30 , la
desviación estándar de los datos de muestra vienen definida con ( n-1 ) en lugar
de ( n) en el denominador de la formula , porque el valor resultante representa
una estimación mejor de la desviación típica . Para n mayor que 30
prácticamente no hay diferencia entre ambas definiciones .


__________________________________________________
El valor de la desviación estándar afecta la resistencia ( media ) que se
tiene como objetivo en un diseño de mezcla para una resistencia característica
estipulada por el diseñador o proyectista de la estructura de concreto .
El diseño estructural se basa en la suposición de cierta resistencia “

mínima “ del concreto , pero la resistencia real del concreto producido , ya sea en
la obra o en el laboratorio , es de magnitud variable . Al diseñar una mezcla de
concreto debemos , por lo tanto , procurar una resistencia media mas elevada que
la mínima .
La distribución de la resistencia de especímenes de prueba puede

describirse mediante las desviaciones media y estándar . A partir del
conocimiento de la probabilidad de que un espécimen tenga una resistencia que
difiera de la media en una cantidad dad , podemos definir la resistencia mínima
de determinada mezcla .
La desviación estándar se expresa con las mismas unidades que la

variación original x , pero en muchas aplicaciones convienen expresar la
dispersión de los resultados como porcentaje del valor de la desviación estándar .
La tabla muestra los rangos de valores de desviación estándar para los

diferentes grados de control ..
NORMA DE DESVIACION ESTANDAR ESPERADA Kg/cm²

CONTROL Excelente Muy Bueno Regular Deficient
Bueno e
Construcción General < 30.6 30.6-35.7 35.7 – 40.8 40.8 – > 51.0
Mezclas de prueba en < 15.3 15.3 15.3 – 20.4 51.0 > 25.5


__________________________________________________
laboratorio 20.4 –
25.5
COEFICIENTE DE VARIACION ( V )
El coeficiente de variación relaciona la desviación estándar con el valor

promedio y se expresa en porcentaje :
V = Desviación Estándar (100 ) / X
La importancia de este modo de expresar la variabilidad de un material de

ingeniería aparece al comparar pruebas distintas en un mismo material o pruebas
en diferentes materiales . Por ejemplo , es usual en albañilería obtener coeficiente
de variación del orden del 15 % en la resistencia a la compresión y 30 % en la
resistencia a la tracción , mientras que en ensayos del acero a tracción este
coeficiente no es mas del 2 % . Este coeficiente es independiente de las unidades
utilizadas . Su inconveniente radica en que deja de ser útil cuando la media esta
próxima a cero .
La tabla según Staton Walker muestra los coeficientes de variación que

pueden esperarse en las obras controladas .
COEFICIENTE DE VARIACION PARA DIFERENTES GRADOS DE

CONTROL SEGÚN STATON WALKER .
GRADO DE CONTROL COEFICIENTE DE

VARIACION


__________________________________________________
( v ) , PORCENTAJE
Probablemente solo obtenga
en
Pruebas de laboratorio bien 5
controladas
Excelente , cercano a la 10
presión del 12
Laboratorio .............................. 15
Excelente 18
Bueno 20
Regular 25
Deficiente
Malo...........................................
Luego se podrá confiar en la calidad adecuada del concreto elaborado, si

se mantiene el debido control y se interpretan adecuadamente resultados de las
pruebas y se consideran sus limitaciones.
A continuación se presentan los cuadros para cada diseño , en los cuales se

muestra el esfuerzo en el limite proporcional y deformación en el limite
proporcional , también se presentan los cuadros de evaluación de resultados para
f ć= 250 Kg/cm², f’c= 300 kgs/cm2 y f ć= 350 Kg/cm² , en los cuales se
muestra el método de diseño , tipo de cemento, relación A/C y el numero de
elementos , x , desviación estándar , V , intervalo del 95 % a la normal ; estas
medidas están dadas para el esfuerzo de rotura , deformación de rotura , esfuerzo
en el limite proporcional y deformación en el limite proporcional .
NOTA : TEST DE KOLMOGOROV


__________________________________________________
Dn = max F ( x ) - Sn ( x ) ;
Donde :
F ( x ) : Función acumulada teórica
Sn ( x ) : Función acumulada empírica
CURVA DE DISTRIBUCION NORMAL
Existe abundante experiencia que justifica que la curva de distribución

normal se ajusta a lo que ocurre con la variación de los materiales de ingeniería .
Teóricamente esta curva es aplicable a los valores sujetos a variaciones
simétricas alrededor del promedio del grupo de resultados , con cantidades
decrecientes ocurriendo a uno y otro lado de ese promedio conforme la distancia
a dicho promedio aumente ; en otras palabras , es aplicable a valores en los que
ocurre la probabilidad de que las variaciones ocurran por arriba o por debajo del
promedio .
A continuación presentamos las curvas de distribución de los resultados

de pruebas , en las cuales podemos decir que :
Para el Diseño DIN 1045 –Con Aditivo SIKAMENT-FF-86 y un– f ć= 250
Kg/cm² - Cemento Portland Normal Tipo I
Para el esfuerzo de rotura : Teóricamente en x ± desviación estándar hay un

68.28% de resultados , mientras que realmente hay 54.55% y para x ± dos veces


__________________________________________________
la desviación estándar hay un 95.44% de resultados ,pero que realmente hay
100% de resultados .
Para el Diseño DIN 1045 – Con Aditivo SIKAMENT-FF-86 y un f ć= 300

Kg/cm² -Cemento Portland Normal Tipo I
Para esfuerzo de rotura : Teóricamente en x ± desviación estándar hay un

68.28% de resultados , mientras que realmente hay 83.33%y para x ± dos veces
la desviación estándar hay un 95.44% de resultados ,pero que realmente hay
100% de resultados .
Para el Diseño DIN 1045 – Con Aditivo SIKAMENT FF-86 y un f’c= 350
Kg/cm² - Cemento Portland Tipo I

68.28% de resultados , mientras que realmente hay 100% de resultados
Para el Diseño ACI, Con Aditivo SIKAMENT-FF-86 y un f ć= 350Kg/cm² -

Cemento Portland Normal Tipo I .

68.28% de resultados , mientras que realmente hay 80% y para x ± dos veces la
desviación estándar hay un 95.44% de resultados ,pero que realmente hay
93.33% de resultados .


__________________________________________________
CAPITULO IX
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1.1. DE LOS CONSTITUYENTES DEL CONCRETO .
1.- El agregado fino y el agregado grueso cumplen relativamente las especificaciones

señaladas por las normas ASTM C-33 ; en lo que se refiere a la granulometria ; y
Módulos de Finura .
2.- El agua que se uso en la elaboración de especímenes fue agua potable ( Ph<7) y
arrojo buenos resultados en cuanto a resistencia a compresión
3.- Se uso el cemento Portland Normal Tipo I, teniendo un buen comportamiento con el
aditivo elegido, dando buenos resultados de trabajabilidad, reducción de segregación y
exudación, y consecuentemente resultados buenos en resistencia mecánica


__________________________________________________
4.- El aditivo empleado fue el SIKAMENT FF-86, superfluidificante para concreto, en

un 1.80% del peso del cemento de la colada, que permite un aumento de
trabajabilidad y resistencia a la compresión y reduce el agua de mezclado del 20%.
9.1.2. DEL CONCRETO FRESCO.
En los especímenes definitivos se obtienen pesos unitarios del concreto fresco para :
Diseño DIN 1045 – f ć= 250 Kg./cm² - Tipo I – A/C = 0.50 = 2382.53 Kg / m³
Diseño DIN 1045 – f ć= 300 Kg./cm² - Tipo I - A/C = 0.35= 2398.12 Kg / m³
Diseño DIN 1045 – f ć= 350 Kg./cm² - Tipo I - A/C = 0.30= 2396.52 Kg / m³
Diseño ACI – f ć= 350 Kg./cm² - Tipo I - A/C = 0.30 = 2403.09 Kg / m³
El asentamiento de la mezcla de concreto puede ser gobernada por la incorporación del

aditivo superplastificante Sikament. Hubo presencia de mínima exudación producto del
mínimo contenido de agua y la baja relación agua cemento con que se trabajo.
Se trabajo con una reducción de agua del 20 % en todas las mezclas con consistencia
plástica con adecuada trabajabilidad, cohesión y con mínima exudación y sin
segregación.
Se encontró valores de contenido de aire entre 1.89% y 2.27 %, lo que demuestra que el
aditivo no incorpora aire .
Se comprobó que el efecto superplastificante del aditivo solo dura hasta los 30 minutos
después de su incorporación a la mezcla.


__________________________________________________
En las mezclas de prueba se perdió trabajabilidad cuando a estas se les incorporo el
aditivo en una cantidad mayor al 2 % del peso del cemento.
9.1.3. DEL CONCRETO ENDURECIDO .
En la fabricación de concreto se ha logrado un buen control de calidad y regular para la

resistencia y superior a excelente respecto de V , para las mezclas de f ’c = 250 Kg./cm²
con cemento TIPO I , deficiente respecto de la resistencia y excelente respecto de V ;
para f ’c = 300 Kg./cm² con cemento TIPO MS , deficiente respecto de la resistencia y
de V ; todo eta referido al esfuerzo de rotura ( resistencia efectiva de trabajo ) .
Para la determinación del modulo de elasticidad secante con los datos obtenidos en el
laboratorio ( cargas y deformaciones ) no es factible, mientras no se cuente con lo
instrumentos adecuados para efectuar las lecturas delas deformaciones durante la
ejecución de los ensayos mecánicos . En tal sentido para la determinación del modulo
de elasticidad se ha considerado, el uso de la formula propuesta por el ACI :
E.c = 4270 W¹·³ (f’c) en donde W = 1.4 tn/ m ³ -2.5 tn/ m ³
Para este caso en los diseños se toma el f ’c como el promedio del esfuerzo de rotura
efectiva de trabajo ) f ’ct .
Diseño DIN - f ’c= 350 Kg/cm² - Tipo MS – A/C = 0.35
Ec = 4270 ( 2.38253 ) ¹·³ ( 324.366 )

Ec = 282815.43 Kg/cm²
Diseño DIN - f ’c= 350 Kg/cm² - Tipo I – A/C = 0.35
Ec = 4270 ( 2.39812 ) ¹·³ ( 504.947 )

Ec = 356333.90 Kg/cm²


__________________________________________________
Diseño DIN 1045 - f ’c= 525 Kg/cm² - Tipo I – A/C = 0.30
Ec = 4270 ( 2.39812 ) ¹·³ ( 630.412 )

Ec = 397751.38 Kg/cm²
Ec = 4270 ( 2.406 ) ¹·³ ( 624.843 )

Ec = 398342.61 Kg/cm²
Ec = 4270 ( 2.29352 ) ¹·³ ( 308.242 )

Ec = 260391.97 Kg/cm²
Diseño ACI - f ’c= 525 Kg/cm² - Tipo I – A/C = 0.30
Ec = 4270 ( 2.40309 )¹·³ ( 618.301 )

Ec = 395533.16 Kg/cm²
Se alcanzo 387.573 Kg/cm² y 641.918 Kg/cm² como las mas elevadas resistencias a la
compresión a los 28 días ,para mezclas preparadas con cemento Tipo MS y Tipo I . Para
un f ’c= 525 Kg/cm² y para un f ’c= 350 Kg/cm² se alcanzo 499.606 Kg/cm² y 577.727
Kg/cm² como las mas elevadas resistencias a la compresión a los 28 días . Según esto
puede afirmarse que Sikament reacciona mejor con el cemento Pacasmayo Tipo I que
con el cemento Tipo Ms , que posee en su composición elementos que hacen al
concreto preparado con este cemento resistente a sulfatos . Así mismo el porcentaje de
aditivo a incorporar cambio respecto a la relación A/C empleada , así como también al


__________________________________________________
tipo de cemento empleado para el diseño de f ’c= 525 Kg/cm² no así para el diseño f ’c=
350 Kg/cm².
Se alcanzo 425.42 Kg/cm² y 339.13 Kg/cm² a la compresión a los 7 días para mezclas
preparadas con cemento Tipo I y Tipo Ms para un f ’c= 525 Kg/cm² .
Se alcanzo 390.60 Kg/cm² a la compresión a los 14 días para mezclas preparadas con
cemento Tipo Ms para un f ’c= 525 Kg/cm² .
Se alcanzo 266.457 Kg/cm² y 354.266 Kg/cm² a la compresión a los 7 días Tipo MS y

Tipo I para un f ’c= 350 Kg/cm².
Se alcanzo 399.685 Kg/cm² a la compresión a los 14 días con cemento Tipo MS para un
f ’c= 350 Kg/cm².
Se realizo una prueba de tracción para f ’c= 525 Kg/cm² - Diseño DIN 1045 – A/C =
0.30 alos 28 días , dando como resultado de 51.59 Kg/cm² .
La tabla muestra las máximas resistencias a la compresión alcanzadas a diferentes

edades , en diferentes mezclas .
DIN 1045 DIN 1045 DIN 1045 A.C.I. A.C.I. A.C.I.

f ’c= 250 f ’c= 300 f ’c= 350 f ’c= 250 f ’c= 300 f ’c= 350
Kg/cm² Kg/cm² Kg/cm² Kg/cm² Kg/cm² Kg/cm²
TIPO I TIPO I TIPO I TIPO I TIPO I TIPO I
Sacos 13.6 13.23 12.75 13.71 11.04 11
/m³
Sikamen 1.3 1.4 1.5 1.3 2% 2%
t W/C
W/C 0.30 0.29 0.30 0.30 0.35 0.35


__________________________________________________
F/g% 50/50 51.3/48.7 50/50 44/56 50/50 50/50
F ’c 7 425.42 - 339.127 - 354.266 266.457
F ’c 14 - - 390.601 - - 399.685
F ’c 28 641.918 634.349 387.573 631.321 577.727 499.606
La relación agua – cemento obtenida como consecuencia de la reducción en

determinada mezcla puede utilizarse para incrementar la resistencia a la compresión , o
para reducir el contenido de cemento en la mezcla ; sin embargo no solo esta
disminución en la reacción agua – cemento incrementara resistencia , sino también una
buena selección de los agregados , así como su proporción dentro de la mezcla , es decir
, relación fino / grueso ( DIN ) . En nuestro caso se obtuvo mayores resistencias a la
compresión con la relación f/g = 50/50 .
En cuanto a la comparación de diseño de mezclas de concreto , entre el método DIN
1045 y el método ACI ; en este estudio es solo referencial ; aun así el método ACI dio
una mezcla mas gravosa que con el método DIN 1045 para el mismo f ’c ; pero con el
método DIN 1045 también se puede llegar a mezclas sobregravosas , si no se tienen
cuidado en tomar el M.F integral de los agregados ; y en cuanto a resultados el método
DIN 1045 respecto del método ACI dio mejores resultados tanto en máxima
resistencia como en el promedio de resistencia a la compresión a los 28 días .}
9.2 RECOMENDACIONES
1.- Para obtener una elevada resistencia en obras de envergadura se recomienda , de

utilizar el aditivo ( Sikament FF – 86 ) en la fabricación del concreto .
2.- Para no incurrir en el error de trabajar con agregados deficientes y contaminados que
alterarían los resultados y se llegarían a falsas conclusiones , en trabajos de
investigación , no solo se deben determinar las propiedades físicas de los agregados ,
sino que también se recomienda determinar su resistencia a la abrasión , el porcentaje


__________________________________________________
de sustancias deletéreas contenidas en ellos . Asimismo se recomienda verificar el peso
especifico de los agregados ( fino y grueso ) , ya que de estos factores depende el diseño
de una mezcla de concreto normal .
3.- En las mezclas de prueba se recomienda controlar y verificar constantemente el

contenido de humedad de los agregados , para evitar de esta manera variaciones en la
relación agua – cemento y en el proporcionamiento de los componentes .
4.- Para el diseño de mezclas de concreto normal y de alta resistencia se recomienda

SEGUIR EL METODO DIN- 1045, ya que dicho método genera un concreto con una
mejor distribución granulométrica y de la pasta en el contexto de la masa del concreto.
Sin embargo se debe ser muy cuidadoso para obtener una mezcla bastante trabajable ,
cohesiva y lograr una resistencia adecuada de diseño ..Utilizando el aditivo
SIKAMENT FF-86 y estudiando las propiedades de los agregados a usar, se puede
lograr rápidamente una mezcla trabajable con baja relación agua cemento .
5.- Con el fin de eliminar las partículas adheridas a la superficie de los agregados fino y
grueso, estos se sometieron a un proceso de lavado previo, esto para que no se genere
además un debilitamiento la adherencia entre la pasta y las partículas de los agregados
e incrementar la cantidad de agua de mezclado.
6.- Esta investigación demostró que el aditivo no reacciona de la misma forma con los 2
tipos de cemento estudiados. En tal sentido seria conveniente seguir con otras
investigaciones en este campo, con los diferentes cementos existentes en nuestro medio
, para determinar la compatibilidad de este aditivo en combinación con otros cementos
diferentes a los aquí estudiados .
Así mediantes investigaciones adicionales , incrementaríamos el uso adecuado de

nuestros cementos y contaríamos con un registro de comportamiento del concreto tanto
en su estado fresco como endurecido , con la incorporación de estos aditivos , para su
aplicación practica en la solución de problemas constructivos y diseños específicos .


__________________________________________________
7.- Cuando se prepara concretos de alta resistencia es recomendable usar aditivos para
reducir la relación agua /cemento en tal sentido se recomienda que cuando se seleccione
al aditivo se estudie : cantidad , tiempo de fraguado , reducción de agua , momento de
incorporación y resistencia .
8.- Se recomienda asimismo seleccionar el tamaño máximo del agregado para lograr la
máxima trabajabilidad y resistencia de la mezcla con la mínima relación agua cemento .
Investigaciones realizadas al respecto muestran que los agregados de ¾ “ con frecuencia
proporcionan un optimo funcionamiento.
Dado que el efecto superfluidificante del aditivo dura aproximadamente 30 minutos , es

recomendable incorporarlo directamente en obra cuando ya todos los materiales estén
mezclados y listos para ser vaciados .
9.- Se recomienda también en estas mezclas, compactar con vibradores internos de gran
capacidad , ya que estamos trabajando con mezclas de bajo asentamiento y de baja
relación agua cemento que hacen necesario una máxima compactacion .
Pero los usuarios deben recordar que los aditivos superplastificantes no son materiales
tan milagrosos; como cualquier medicamento nuevo y potente , deben emplearse
adecuadamente y a juicio del ingeniero , pero previo ensayo de laboratorio .
10.- Finalmente, este estudio no intenta ser uno definitivo sino mas bien , en su intento
de determinar si altas resistencias a la compresión podrían ser alcanzadas con mezclas
de concreto incorporando un superfluidificante , trata de ayudar al Ingeniero a
comprender mejor el concepto del concreto de alta resistencia , sus beneficios y sus
limitaciones , siendo necesario llevar acabo otras investigaciones , para un mejor
conocimiento de las características de estos concretos , y así continuar obteniendo
información confiable a partir de pruebas , que nos den pautas a seguir en este campo de
resistencias .


__________________________________________________
VALORES DEL MODULO DE ELASTICIDAD
Diseño DIN 1045 DIN 1045 DIN 1045 A.C.I. A.C.I. A.C.I.
f ’c= 250 f ’c= 300 f ’c= 350 f ’c= 250 f ’c= 300 f ’c= 350
Probetas Kg/cm² Kg/cm² Kg/cm² Kg/cm² Kg/cm² Kg/cm²
A/C = 0.35 A/C = 0.30 A/C = 0.35 A/C = 0.30 A/C = 0.29 A/C = 0.30
1 146038.135 163193.810 183178.322
2 143098.605 151165.407 141611.742 172170.139
3 45845.810 67282.462 132844.358 146478.793 165966.604 146798.081
4 45711.470 92864.391 144222.507 149914.449 180454.490 157311.866
5 9785VAVA 67863.352 144292.639 140653.017 170084.076 146390.874
9.906
6 139515.025 51706.881 155729.475 160345.595 156791.300 141464.015
7 111331.029 42534.123 137311.140 139918.096 161406.898 168441.190
8 71717.350 49678.171 133039.085 147211.160 162671.845 147978.248
9 88146.957 54748.878 129300.219 142589.403 144660.964 148100.929
10 106288.701 88748.963 139919.414 144965.852 142359.441 164721.683
11 126284.272 58900.640 139402.749 157641.639 150812.815 154282.506


__________________________________________________
12 53021.765 67143.374 140291.379 135904.528 165730.668 239977.024
13 120111.099 152690.741 158191.917 144538.092
14 143961.761 151300.115 173945.973
15 169094.920 154733.782 140753.105
16 140107.136 176479.203
17 132887.874 157045.754
18 155257.863 150063.135
19 163066.213 165512.568
20 135524.136 173327.694
21 162824.377
22 169899.526
23 158857.051
24 156447.088
25 172328.233
26 159602.662
27 139889.803
28 166498.179
Promedi 88407.238 64127.724 139950.143 147770.836 159955.276 162003.470
o
CAPITULO IX
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
De las pruebas realizadas en el laboratorio de ensayo de materiales de la Universidad

Nacional de Cajamarca , del análisis comparativo de datos y del análisis estadístico se
ha llegado a las siguientes conclusiones :
• DE LOS CONSTITUYENTES DEL CONCRETO


__________________________________________________
1.- El agregado fino y el agregado grueso no cumplen las especificaciones señaladas por
las normas ASTM C - 33 ; en lo que se refiere a granulometria ; y en el M.F para el
A.F.
2.- El agua que se uso en la elaboración y curado de especímenes en la colada de

prueba fue agua potable repercutiendo en los resultados en cuanto a resistencia a
compresión
3.- Se uso como aglomerante de investigación el cemento Portland Normal Tipo I

(Pacasmayo) , que también se ha usado en un estudio anterior de similar naturaleza al
presente, dando resultados positivos .
4.- El aditivo empleado fue el SIKAMENT FF - 86 , superfluidificante para concreto ,

que a nuestro entender a permitido reducir la cantidad de agua en un 20%(constante), ha
permitido también una mayor trabajabilidad del concreto fresco y elevar la resistencia
mecánica del concreto endurecido.
• DEL CONCRETO FRESCO
En los especímenes definitivos se obtienen pesos unitarios del concreto fresco para :
Diseño DIN 1045 - f 'c = 250 Kg/ cm² - A / C = 0.50 = 2327.85 Kg / m³

Diseño DIN 1045- f'c = 350 Kg/ cm² -A / C = 0.35 = 2371.34 Kg / m³
Se pudo constatar que el asentamiento de la mezcla depende directamente de la cantidad

de aditivo y que esta cantidad depende de las características intrínsecas de los


__________________________________________________
agregados. En el presente estudio se uso en no menos de 1.7% del peso del cemento,
lográndose mejor trabajabilidad y mayor resistencia mecánica .
No hubo presencia de exudación ya que el contenido de agua fue mínimo y

lógicamente la baja relación agua /cemento que se utilizo .
Se trabajo con una reducción de agua del 20 % en todas las mezclas con consistencia
plástica , con adecuada trabajabilidad , cohesión , y sin la generación de exudación y sin
segregación .
Se determinaron valores de contenido de aire entre 1.84% y 2.33% , lo que demuestra

que el aditivo no incorpora aire .
Se comprobó que el efecto del aditivo dura aproximadamente 20 minutos, tiempo
despues del cual comienza a perder trabajabilidad la mezcla .
En las mezclas de prueba se observo el cambio en el aspecto externo de la mezcla con

un aspecto oleaginoso.
• DEL CONCRETO ENDURECIDO
En la elaboracion del concreto se ha logrado un buen control de calidad, en el logro del

esfuerzo, a la compresion pura; superior a excelente respecto de V , para las mezclas de
f 'c = 525 Kg/ cm² con cemento de tipo I ; para f 'c = 525 Kg/ cm² con cemento de tipo
MS deficiente en cuanto al esfuerzo y bueno con respecto de V , para f 'c = 350 Kg/ cm²
- Tipo I deficiente respecto al esfuerzo y excelente respecto de V ; para f 'c = 350 Kg/
cm² - Tipo MS , deficiente respecto de el esfuerzo y de V , todo esto referido al esfuerzo
de rotura ( resistencia efectiva de trabajo ) .
Para la determinacion del modulo de elasticidad secante , con los datos obtenidos en el
laboratorio ( deformaciones ) no seria conveniente , mientras no se cuente con los
medios adecuados para efectuar las lecturas de las deformaciones en forma exacta en la
maquina del Laboratorio de Enasayo De Materiales . En tal sentido para la


__________________________________________________
determinacion del modulo de elasticidad secante se ha considerado , el uso de la forma
propuesta por el ACI :
Ec = 4270 ( W ) 1.5 (f 'c) ; W = 1.4 Tn / m ³ - 2.5 Tn / m ³
Para este caso en los diseños se toma el f 'c como el promedio del esfuerzo de rotura (
resistencia efectiva de trabajo )
DISEÑO DIN 1045 - f 'c = 350 Kg/ cm² - Tipo MS - a / c = 0.35

Ec = 4270 ( 2.38253 ) 1.5 ( 324.366 ) 0.5
Ec = 282815.43 Kg/ cm²
DISEÑO DIN 1045 - f 'c = 350 Kg/ cm² - Tipo I - a / c = 0.35

Ec = 4270 ( 2.39812 ) 1.5 ( 504.947 ) 0.5
Ec = 356333.90 Kg/ cm²

Ec = 4270 ( 2.39652 ) 1.5 (630.412) 0.5
Ec = 397751.38Kg/ cm²

Ec = 4270 ( 2.406 ) 1.5 (624.843) 0.5
Ec = 398342.61Kg/ cm²
DISEÑO DIN 1045 - f 'c = 525Kg/ cm² - Tipo MS - a / c = 0.30

Ec = 4270 ( 2.29352 ) 1.5 (308.242) 0.5
Ec = 260391.97Kg/ cm²
DISEÑO ACI - f 'c = 525 Kg/ cm² - Tipo I - a / c = 0.30

Ec = 4270 ( 2.40309 ) 1.5 (618.301) 0.5
Ec = 395533.16 Kg/ cm²


__________________________________________________
Se alcanzo 387.573 Kg/ cm² y 641.918 Kg/ cm² como las mas elevadas resistencias a la
compresion a los 28 dias , para mezclas preparadas con cemento tipo MS y tipo I . Para
un f 'c = 525 Kg/ cm² y para un f 'c = 350 Kg/ cm² se alcanzo 499.606 Kg/ cm² y
577.727 Kg/ cm² como las mas elevadas resistencias a la compresion a los 28 dias .
Según esto puede afirmarse que el Sikament reacciona mejor con el cemento
Pacasmayo Tipo I que con el Tipo MS , que posee en su composicion elementos que
hacen al concreto preparado con este cemento resistente a los sulfatos . Asi mismo el
porcentaje de aditivo a incorporar cambio respecto a la relacion A/C empleada , asi
como también al tipo de cemento empleado para el diseño de - f 'c = 525 Kg/ cm², no
asi para el diseño de f 'c = 350 Kg/ cm² .
Se alcanzo 425.42 Kg/ cm² y 339.13 Kg/ cm² a la compresion a los 7 dias para
mezclas preparadas con cemento Tipo I y Tipo MS para un f 'c = 525 Kg/ cm² .
Se alcanzo 390.60 Kg/ cm² a la compresion a los 14 dias para mezclas

preparadas con cemento Tipo MS para un f 'c = 525 Kg/ cm² .
Se alcanzo 266.457 Kg/ cm² y 354.266 Kg/ cm² . a la compresion a los 7 dias
Tipo MS y Tipo I un f 'c = 350 Kg/ cm² .
Se realizo una prueba de traccion para f 'c = 525 Kg/ cm² Diseño DIN 1045 -
A/C = 0.30 a los 28 dias , dando como resultado de 51.59 Kg/ cm² .
La tabla muestra las maximas resistencias a la compresion alcanzadas a diferentes

edades , en diferentes mezclas
DIN 1045 DIN 1045 DIN 1045 ACI DIN 1045 DIN 1045
f 'c = 525 f 'c = 525 f 'c = 525 f 'c = 525 f 'c = 525 f 'c = 525 Kg/


__________________________________________________
Kg/ cm² Kg/ cm² Kg/ cm² Kg/ cm² Kg/ cm² cm²
Sacos/m3 13.6 13.23 12.75 13.71 11.04 11
Sikament 1.3 1.4 1.5 1.3 2% 2%
W/c 0.30 0.29 0.30 0.30 0.35 0.35
F/g% 50/50 51.3/48.7 50/50 44/56 50/50 50/50
F'c 7 425.42 - 339.127 - 354.266 266.457
F ' c 14 -* - 390.601 - - 399.685
F ' c 28 641.918 634.349 387.573 631.321 577.727 499.606
La relación agua cemento obtenida como consecuencia de la reducción en determinada

mezcla podrá utilizarse para incrementar la resistencia a la compresión , o para reducir
el contenido de cemento en la mezcla ; sin embargo , no solo esta disminución en la
relación agua cemento incrementara resistencia , sino también una buena selección de
los agregados , así como su proporción dentro de la mezcla , es decir , relación fino /
grueso ( DIN ) . En nuestro caso se obtuvo mayores resistencias a la compresión con
relación f/g = 50 / 50 .
En cuanto a la comparación de diseño de mezclas de concreto , entre el método DIN

1045 y el método ACI ; en este estudio es solo referencial ; aun así el método ACI dio
una mezcla mas sobre gravosa que con el método Din 1045 para el mismo f ' c ; pero
con el método DIN 1045 también se puede llegar a mezclas sobre gravosas , si no se
tiene cuidado en tomar el M.F integral de los agregados ; y en cuanto a resultados tanto
en máxima resistencia como en el promedio de resistencia a la compresión a los 28 días
.
RECOMENDACIONES


__________________________________________________
• Para obtener resistencias no-convencionales altas, en estructuras importantes o de
envergadura se recomienda , utilizar el aditivo ( Sikament FF - 86 ) en la elaboración
de diseños de mezclas de concreto .
• Para no incurrir en el error de trabajar con agregados deficientes y contaminados que
alterarían los resultados y se llegarían a falsas conclusiones , en trabajos de
investigación , no solo se deben determinar las propiedades físicas de los agregados ,
tales como su peso especifico , peso especifico , peso volumétrico , modulo de finura ,
porcentaje de humedad y absorción , sino que también se recomienda determinar su
resistencia a la abrasión , el porcentaje de sustancias deletéreas contenidas en ellos .
Asimismo se recomienda verificar el peso especifico de los agregados ( fino y grueso )
ya que de estos factores depende el diseño de una mezcla del concreto.
• En las mezclas de prueba se recomienda controlar y verificar constantemente el
contenido de humedad de los agregados para evitar de esta manera variaciones en la
relación agua cemento y en el proporcionamiento de los componentes .
• Para el diseño de mezclas de concreto normal se recomienda seguir el método DIN
1045 y ser muy cuidadoso para obtener una mezcla bastante trabajable , cohesiva y
lograr una resistencia adecuada de diseño . Sin embargo utilizando el aditivo y estudio
se puede lograr rápidamente una mezcla trabajable con baja relación agua cemento .
• Con el propósito de simular los revestimientos superficiales ( suciedad ) que pudiera
existir en los agregados fino y grueso , estos fueron sometidos a un proceso de lavado .
Este lavado evito el peligro que pudiera significar la suciedad al debilitar la adherencia
entre la pasta de cemento y las partículas del agregado e incrementar la cantidad de
agua de mezclado .
• Esta investigación demostró que el aditivo no reacciona de la misma forma con los dos
tipos de cemento estudiados .En tal sentido seria conveniente seguir con otras
investigaciones en este campo , con los diferentes cementos e4xistentes en nuestro
medio para determinar la compatibilidad de este aditivo en combinación con otros
cementos diferentes a los aquí estudiados .
Así mediante investigaciones adicionales incrementaríamos el uso adecuado de nuestros
cementos y contaríamos con un registro de comportamiento del concreto , tanto en su


__________________________________________________
estado fresco como endurecido , con la incorporación de estos aditivos , para su
aplicación practica en la solución de problemas constructivos y diseños específicos .
• Cuando se prepara concretos de alta resistencia es recomendable usar aditivos para

reducir la relación agua cemento , en tal sentido se recomienda que cuando se
seleccione el aditivo se estudie : cantidad , tiempo de fraguado , reducción de agua ,
momento de incorporación y resistencia .
• Se recomienda asimismo seleccionar el tamaño máximo del agregado para lograr la
máxima trabajabilidad y resistencia de la mezcla con la mínima relación agua cemento .
Investigaciones realizadas al respecto muestran que los agregados de 3/4 " con
frecuencia proporcionan un optimo funcionamiento . Dado que el efecto
superfluidificante del aditivo dura aproximadamente 30 minutos , es recomendable
incorporarlo directamente en obra y listos para ser vaciados .
• Se recomienda también en estas mezclas , compactar con vibradores internos de gran
capacidad ya que estamos trabajando con mezclas de bajo asentamiento y de baja
relación agua cemento que hacen necesario una máxima compactacion .Pero los
usuarios deben recordar que los aditivos superplastificantes no son materiales
milagrosos ; como cualquier " medicamento " nuevo y potente , deben emplearse
adecuadamente y a juicio del Ingeniero , pero previo ensayo de laboratorio .
• Finalmente , este estudio no intenta ser uno definitivo sino mas bien en su intento de
determinar si altas resistencias a la compresión podrían ser alcanzadas con mezclas de
concreto incorporando un superfluidificante , trata de ayudar al Ingeniero a comprender
mejor el concepto de concreto alta resistencia , sus beneficios y sus investigaciones ,
para un mejor conocimiento de las características de estos concretos , y asi continuar
obteniendo información confiable a partir de pruebas , que nos den pautas a seguir en
este campo de resistencias.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA 1 FACULTAD DE INGENIERIA

APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

TEORIA DEL CONCRETO

La pasta es el resultado de la combinación química del cemento y el

En cambio a los agregados se les denominan la fase discontinua del

Las propiedades del concreto están determinadas fundamentalmente por

IMPORTANCIA DEL CONCRETO

ING. HECTOR PEREZ LOAYZA CAJAMARCA-2002

APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

profesional del ingeniero, el concreto en general es desconocido en

Como en el caso de cualquier otro material, el concreto tiene sus

ING. HECTOR PEREZ LOAYZA CAJAMARCA-2002

APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

en la proporción y mezclado de sus componentes. Por lo general el

Antes de considerar todo el conjunto de propiedades mecánicas del

ING. HECTOR PEREZ LOAYZA CAJAMARCA-2002

APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

Los aditivos pueden utilizarse por distintas razones: para alterar el

En la siguiente figura se muestra una muestra de concreto fraguado, el

Cada una de las partículas del agregado tiene su propia resistencia y

El proporcionamiento y el mezclado del cemento, los agregados y el

ING. HECTOR PEREZ LOAYZA CAJAMARCA-2002

APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

adecuado incluye el evitar la pérdida del agua del concreto por

Es imperativo comprender que si el proporcionamiento, el mezclado, el

-hacer la mezcla suficientemente plástica y manejable para que se pueda

- y actuar como agente químico en el proceso de hidratación del

ING. HECTOR PEREZ LOAYZA CAJAMARCA-2002

APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO

Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción

a) Su versatilidad, es decir que pueden obtenerse elementos de cualquier

ING. HECTOR PEREZ LOAYZA CAJAMARCA-2002

APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

a) Con frecuencia el concreto se prepara en obra en condiciones en donde

1) CONCRETO SIMPLE: Es la mezcla de cemento, agregado fino,

ING. HECTOR PEREZ LOAYZA CAJAMARCA-2002

APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

2) CONCRETO ARMADO: Se denomina así al concreto simple cuando

7) CONCRETO ARMADO: Se denomina así al concreto simple cuando

10) CONCRETOS LIGEROS

11) CONCRETOS PESADOS

ING. HECTOR PEREZ LOAYZA CAJAMARCA-2002

APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

12) CONCRETOS NORMALES

13) CONCRETO PREMEZCLADO

14) CONCRETO PREFABRICADO

15) CONCRETO PROYECTADO

16) CONCRETO BOMBEADO

17) CONCRETO PRETENSADO

18) CONCRETO POSTENSADO

REQUISITOS DE LAS MEZCLAS

Las mezclas de concreto deberán cumplir con los siguientes requisitos

a. La mezcla recién preparada deberá tener la trabajabilidad, consistencia y

ING. HECTOR PEREZ LOAYZA CAJAMARCA-2002

APUNTES DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

COMPOSICIÓN DEL CONCRETO

El concreto endurecido se compone de:

Aquella parte del concreto endurecido conocida como pasta comprende