Qué Debe Incluir Un Programa de Mantenimiento Preventivo

Que es una programación del mantenimiento
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado, agrupadas o

siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de la planta que
habitualmente no son todos.
Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde el punto de vista
preventivo y los cuales en mucho más económicos aplicar una política puramente correctiva
(utilizar hasta que falle)
Qué debe incluir un programa de mantenimiento

preventivo
Hay algunos aspectos básicos que debe incluir un plan de mantenimiento preventivo básico,
independientemente de si utilizas software GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por
Ordenador o sistemas más rudimentarios:
 Desglose de activos. Deben localizarse todas las máquinas e instalaciones que van a ser objeto del
plan de mantenimiento preventivo. En fábricas con muchas máquinas, o con varias unidades del
mismo modelo, resulta útil asignar un código único a cada una. Así es más fácil identificarlas.
 Procedimientos. Hay que definir cada procedimiento preventivo: trabajos a realizar, materiales y
herramientas necesarias, medidas de seguridad específicas, etc. Se trata de tener toda la
información relevante para agilizar el trabajo y evitar errores.
 Planificación de las acciones. Es necesario planificar las acciones preventivas, para definir de qué
forma van a repetirse, y cuándo toca la siguiente operación. Así la planificación se hace mucho
más simple. Se pueden organizar siguiendo varios indicadores:
o Tiempo natural, repitiendo la acción cuando ha transcurrido un tiempo determinado desde la
última acción. Se usa cuando es difícil calcular el desgaste o medir otros parámetros.
o Tiempo de trabajo, contando las horas de trabajo de la máquina. Es necesario que ésta tenga un
contador de horas incorporado. Con este sistema el tiempo contado guarda mayor relación con el
desgaste de la máquina.
o Ciclos de trabajo. Algunas máquinas cuentan los ciclos de trabajo (en el caso de una sierra el
número de cortes, en una envasadora la cantidad de envases producidos…). Usar este factor es
preferible a los anteriores.
o Distancia recorrida. En los vehículos es más fácil usar el cuentakilómetros para calcular la siguiente
acción preventiva.
 Hay otra información que suele incluirse en los planes de mantenimiento preventivo,
dependiendo de las necesidades de la empresa. En la práctica, suele depender del tamaño de la
propia empresa, porque si se trata de un negocio modesto, controlar demasiados datos tiene un
coste que no es proporcional a los resultados obtenidos, mientras que en el caso de una gran
industria, cualquier información que ayude a tomar mejores decisiones tiene grandes beneficios.
Algunas opciones complementarias son el análisis económico, la gestión de personal, gestión de
repuestos, etc.
Cómo crear un programa de mantenimiento

preventivo
No importa demasiado la tecnología utilizada. Las aplicaciones de mantenimiento más sofisticadas
no sirven de mucho si no se alimentan con los datos adecuados. Sin embargo, con un software
básico, incluso sin él (solo en pequeñas industrias o talleres con cargas de trabajo mínimas), se
puede gestionar el mantenimiento preventivo de forma eficaz.
Los aspectos básicos son:
 Definir activos. Numerar cada máquina o instalación, darle un nombre para que todo el personal
lo llame de la misma forma… En este paso sería conveniente definir la criticidad del activo, es decir
qué importancia tiene, y qué pasa si queda fuera de servicio. Para ello es importante tener en
cuenta las consecuencias de una parada. Por ejemplo, un compresor de aire puede parecer poco
importante, pero hay muchas fábricas que quedan completamente paradas si todas las máquinas
funcionan con un único compresor.
 Definir procedimientos Lo ideal es empezar con la documentación del fabricante. La mayoría de
acciones están recogidas en el manual de la máquina. Casi siempre será necesario añadir nuevas
acciones, porque el entorno y uso no son exactamente como ha previsto el fabricante. Otra
herramienta muy útil es el registro de averías de cada máquina. Con él se puede analizar qué ha
fallado en el pasado, y cómo puede evitarse que la incidencia reaparezca de forma imprevista.
 Definir cadencia. Los fabricantes suelen dar orientaciones sobre cada cuánto tiempo deben
repetirse las acciones. Lo más fácil es aplicar estas directrices, y modificarlas tras un tiempo, según
los resultados. En determinados ambientes, las máquinas pueden sufrir un desgaste mayor o
menor del previsto por el fabricante, así que debemos adaptar los períodos para optimizar la
relación coste/beneficio.

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