Caracterizacion Toft & Marsden
Caracterizacion Toft & Marsden
Caracterizacion Toft & Marsden
INFORME DE SUFICIENCIA
PROMOCION 2007-1
LIMA-PERU
2010
Dedicatoria:
PRÓLOGO............................................................".................................................................. !
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 3
2. 1. Generalidades ......................................................................................................... 3
2.2. Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2. 3. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.4. Alcance ....................................................................................................................6
2.5. Justificación ............................................................................................................. 6
2. 6. Umitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
CAPÍTULO 11
HORNOS EN REFINERÍAS ................................................................................................ .... 8
CAPITULO /JI
ESTADO DEL HORNO DE CALENTAMIENTO DE CRUDO 311-H1 ....... ........... .......... ....... 38
CAPITULO IV
TRABAJOS DE REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO ....................... . . . . .......... . ....... .... ......... 64
4.1.4. Método de Decoquizado de los tubos del horno mediante la mezcla aire- vapor
.......................................................................................................................... 66
4.2. Propuesta del mantenimiento y reparación actual del Horno ................................ 68
4.3. Trabajos previos al mantenimiento del Horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.3.1. Fabricación de nueva Zona Convectiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.3.2. Adecuación de la Chimenea.............................................................................. 72
4.4. Soldabilidad de los tubos de acero al cromo-molibdeno ....................................... 73
4.4.1. Aceros al Cr-Mo................................................................................................. 73
4.4.2. Soldabilidad de los aceros al Cr-Mo .................................................................. 75
4.4.3. Materiales de Aporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.4.4. Precalentamiento............................................................................................... 76
4.4.5. Tratamiento Térmico Post-Soldadura ( PWHT: Postweld Heat Treatment)...... 78
4.4. 5. 1. Calentamiento por inducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.4. 5. 2. Calentamiento por resistencia eléctrica .........................................................80
4.5. Procedimiento de Instalación de anclajes ............................................................. 81
4. 5. 1. Materiales ..........................................................................................................81
4.5.2. Distribución de Anclajes .................................................................................... 81
4.5.3. So/deo de Anclajes............................................................................................ 82
4.5.4. Refuerzos con Fibras de Acero Inoxidable ........................................................ 82
4.6. Procedimiento de Instalación del Concreto Refractario.........................................83
4.6.1. Preparación superficial ...................................................................................... 83
4.6.2. Preparación del Concreto Refractario (KAOLITE 2500 LI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.6.3. Mezclado ........................................................................................................... 84
4.6.4. Fraguado ........................................................................................................... 84
4.6. 5. Curado...............................................................................................................85
4.6.6. Resane .............................- ................................................................................. 85
4.6.7. Secado .............................................................................................................. 86
4.6. 7. 1. Secado Natural.............................................................................................. 86
4.6. 7. 2. Secado por Calentamiento ............................................................................ 87
4. 7. Procedimiento de ejecución del Lavado Químico.................................................. 89
4.8. Procedimiento de ejecución del Grafítado Exterior de los Tubos ..........................91
CAPITULO V
PLANIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ... .... ... .... . .. . . . .. . .. . . . . . . ... . .. . . 92
CAPITULO VI
COSTO DEL MANTENIMIENTO DEL EQUIP0.................................................................. 106
Refinación de Petróleo.
para Servicios de Refinación, tipos, fabricación y las fallas más comunes que nos
INTRODUCCIÓN
2.1. Generalidades
durante la Próxima Inspección General programada para el año 2011 y tendrá como
Horno ha sido considerado como la ruta critica que al final definirá el tiempo total de
precauciones necesarias para evitar tiempos muertos por eventos no previstos que
los costos de los servicios contratados para este fin e incrementando las pérdidas
económico del País. Este hecho abrirá las puertas a profesionales de diversas
rubro. Por medio de la Elaboración del presente informe se deja como evidencia
nuestro país.
2.2. Obietivos
través de los años por los especialistas en el mantenimiento de este tipo de equipos
ejecución de las actividades más importantes que requieren una mayor atención.
2.3. Antecedentes
TECPLANT INGEST S.A., entrando en operación en Octubre del año 1982, con una
se indica a continuación.
equipo. En abril de 1988 se efectúo una parada corta en la cual se determinó que el
cual se continuó con el monitoreo del estado mecánico de los tubos y del refractario
2004, y se realizó el cambio integral del refractario de la zona radiante del horno
refractario que podría ocasionar problemas a futuro y que debía ser solucionado en
la próxima Inspección General. En Julio del 2008, se programó otra Parada corta,
para reparación del Horno 311-H1 por presentar en la zona convectiva planchas
En el mes de Mayo del año 201 O se realizó la más reciente Parada Corta,
2.4. Alcance
de las actividades para la ejecución del mantenimiento mecánico del Horno tales
conforman según corresponda, así como de los procedimientos de trabajo para las
2.5. Justificación
como un lugar de trabajo de alto riesgo, se debe prestar atención a los factores que
evidencian una posible falla a futuro, hecho que podría tener consecuencias fatales.
Por tal razón, los motivos principales para realizar la reparación oportuna del horno
7
son incrementar la seguridad del personal que labora en la planta y de las mismas
2.6. Limitaciones
calentadores a fuego directo cilíndricos verticales de un solo paso, con una sección
HORNOS EN REFINERÍAS
2.1. Introducción
particular con el fin de obtener el horno más económico y mejor adaptado a las
destilación (horno de carga u horno reboller del fondo de una columna). Los
hornos de este tipo son los más numerosos y los que, en general, tienen una
interior de los tubos es nuevamente la convección la que tiene lugar; finalmente, las
tubulares nos muestra que, en un principio, este fenómeno fue depreciado. Los
de hornos (fig. 2.1 A), las primeras filas de tubos expuestas a la radiación de la
llama absorbían el calor en una cuantía muy elevada, mientras que los tubos
hilera, era la segunda quien se calentaba, y con la retirada de los tubos solo se
Una parte del calor no aprovechado, por lo general muy baja, se pierde a través de
las paredes por la conducción. Las pérdidas más importantes son las debidas a los
cierto límite sin riesgo de una combustión incompleta, cuyo principal inconveniente
exceso de aire dado, queda determinada por la carga térmica del horno, la
entrada de la carga en el horno, por lo tanto, se puede utilizar los humos para
recalentar o calentar otro producto más trio, e incluso producir vapor de agua.
que utilizará la carga entrando en el horno, tendría muy poca influencia sobre el
rendimiento.
inversión adicional sólo puede justificarse en los hornos de gran capacidad. El tiro
debe tenerse en cuenta en el balance global. Otra razón, que limita la recuperación
de calor de los humos, radica en que estos, por debajo de punto de rocío, dejan
vertical.
de combustión tiene una sección casi cuadrada, que son los más clásicos. En estos
hornos, los quemadores se montan en general en las paredes laterales del horno y
dan una llama horizontal. La zona convectiva está colocada, muy por encima de la
Otros hornos con tubos horizontales tienen una cámara de combustión cuya
largo de las paredes laterales y del techo del horno; los quemadores, situados en el
laterales.
Los hornos con tubos verticales son normalmente cilíndricos, y los tubos se
de los tubos se hace por la parte superior con la ayuda de un aparejo colocado en
necesario, prever un espacio libre para esta operación. Otra ventaja, común a los
tiro al nivel del suelo, lo que permite disminuir la altura de la chimenea, además de
Se menciona este tipo de horno solo por su interés histórico: Los primeros
perjudiciales.
Las disposiciones de estos hornos son múltiples. La fig. 2.1 B presenta una
muy clásica. Los golpes de fuego llegan a menudo sobre los tubos colocados a lo
largo del muro del "altar". La fig. 2.1 C representa un horno de gran capacidad, que
tiene varios haces colocados en el mismo horno; este tipo puede ser utilizado en
15
una unidad de destilación de gran capacidad, una de cuyas celdas puede servir
para calentamiento del crudo para la destilación primaria, otra para destilación
Este tipo de horno es el más difundido. Se citarán los ejemplos de las fig.
en el caso de un muro central, quemar gas en él. El papel del muro es el de obtener
Este tipo de hornos puede utilizarse para todas las capacidades desde las
menores a las más elevadas, y se adaptan tanto a la combustión del fuel como del
que el fluido calentado exija una muy buena repartición de la tasa de transferencia.
manguito circular que crea un espacio anular donde los humos circulan a velocidad
coeficiente elevado de transmisión. A menudo, son los mismos tubos los que
A B
o o o o o o o o o o o o o
o
o o
salida
o o o o o
o o o o
entrada o o o o o o
o o o o
QUEMADORES o o o o
o o salida
l°
o o o
o º o- entrada
CHIMENEA
CHIMENEA
e o o o
o o o
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o o o o o o o o o o o o o o o
o o o
o o o o o o o o o o o º
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º º
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o o o o o o o o o o o
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o o o o o o o o o o o
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QUEMADOR QUEMADOR
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QUEMADORES I º I QUEMADORES
I o o
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QUEMADOR I ¡ I
entrada
G
QUEMADORES
y laterales o multiniveles.
oº
oº
o
o
o
o
o
o
TIPO A. CALENTADOR RECTANGULAR TIPO B. CALENTADOR CILINDRICO CON TIPO C . CALENTADOR CON SERPEIHIN
CON SERPENTIN ARBOR A SERPENTIN TIPO HELICOIDAL DE TUBOS HORIZONTAL
000 000
o o
o o o
8 §
o 8o o
o
o
o o
o
o o 8 o
o
o
o
o
o
o o o o
TIPO D. CALENTADOR RECTANGULAR CON TIPO E. CALENTADOR CILINDRICO CON TIPO F • CALENTADOR RECTANGULAR CON
SERPENTIN VERTICAL SERPENTIN VERTICAL SERPENTIN DE TUBOS HORIZONTAL
Notas:
----,�
>1-/7r,..,-;
Aire
Precalentador bd VenUlador
de Aire Tiro Forzado
G:lsesdeCorrtl.
Medo de calenlariento
liro lnd.Jcido
Calentaoor
Aire
Ag. 2.6. Sistema usando un precalentamiento de aire indirecto cerrado con circulación
mecánica.
22
CALENTADOR
[ 1
\ Aire
Precalentador
�
de Aire Ventilador
nro Forzado
para resistir las acciones del viento y soportar el conjunto del haz tubular.
recubrimiento refractario y aislante que tiene por objeto reducir las pérdidas
los hornos deben ser más elevadas que las columnas más próximas. La
su pate inferior donde los humos están muy calientes, mediante una capa de
del tubo. En los hornos con tubos verticales algunas veces se utilizan los
unión de los tubos que son introducidos en orificios previstos para este
una brida de unión para las tuberías que conducen el fluido. En algunos
casos se utiliza cajas especiales que pueden recibir tres tubos o más; de
fluido.
curvas que dan, para cada metal, las cargas que provocan un alargamiento
etc. En los casos de fluidos corrosivos la elección del metal viene impuesta
molibdeno:
870º C, es necesario utilizar aceros todavía más aleados (25% Cr, 12% Ni, ó
25% Cr. 20% Ni) o metales que no contienen hierro como el lnconel
que estas piezas no están refrigeradas como si lo están los tubos por la
refractario.
refractario.
productos que unen sus cualidades refractarias con una baja conductividad
del agua, un hormigón de baja densidad que resiste bien las temperaturas
0,25 kca1.m·1 .h·1 (º C). Los hormigones se aplican con pistola neumática
28
sobre las paredes del horno, donde son mantenidos en su lugar mediante
una tela metálica colocada sobre agujas soldadas en la pared interior del
horno.
En general, los ladrillos refractarios son rectangulares (220 x 11 O x
65 mm) pero se utilizan también piezas moldeadas o cortadas de los ladrillos
estándar para el montaje de muros cilíndricos o de bóvedas. Los ladrillos de
los muros se unen entre ellos mediante un cemento refractario especial.
La bóveda (o techo de los hornos) se construye con ladrillos de forma
especial, suspendidos por ganchos de acero o fundición unidos a una serie
de perfiles de acero apoyados en las paredes verticales del horno. Los
ladrillos presentan un resalte en una parte de su espesor, que viene a
descansar sobre el resalte correspondiente de la parte inferior del ladrillo
próximo.
Cuando la temperatura de la cámara de construcción es muy
elevada, las paredes refractarias se forman con varias capas de ladrillos. Se
coloca entre el último ladrillo y la pared metálica del horno un manto aislante
(lana de vidrio o mineral) que permite reducir las pérdidas caloríficas.
2.7.4. Quemadores
premezcla permite obtener una combustión más rápida, pero este tipo de
lentamente en él. Dan una llama más larga y más luminosa que los de
premezcla.
combustible.
el orificio de salida.
combustible está gobernado por esta temperatura. Como todas las instalaciones
del exceso de aire. Además, en el caso de una variación grande del caudal de
calentar se hace nulo, sin que la alimentación de los quemadores se corte, los
destrozos importantes. Por lo tanto, hace falta prever una alarma de mínimo caudal
de las llamas. Todo valor excesivo de la temperatura de los humos, así como la
31
funcionamiento o la vida del horno. Las llamas deben ser vigorosas sin
1,200
1,150
1,100
1,050 ,·
1,000
950.0
900.0
850.0
Fig. 2.8.Termografía infrarroja que identifica los posibles fallos debido a la suciedad
interna de los tubos.
inspecciones futuras.
33
Los tubos de los calentadores a fuego directo tienen una vida finita
de falla. Los tubos por lo general fallan por fluencia y corrosión o una
riesgo la integridad física del equipo. Otros modos de falla son posibles,
las interacciones entre los modos de fallo. Las Tensiones térmicas son
tenerse en cuenta para los tubos de pared gruesa. Las reacciones del medio
por debajo de los valores de diseño. A pesar de las varias formas en que los
Fig. 2.11. Incremento del diámetro y disminución del espesor de las paredes en los tubos
hinchados por efecto del creep.
muestra para hacer una prueba de rotura por deformación térmica o para
real del material es que la evaluación de la vida del tubo no tiene que
Está diseñado para procesar una carga de crudo de 1 o 500 barriles por día y
Es del tipo cilíndrico vertical, de un solo paso (una sola corriente interior) con
extendidas.
atmosférica.
como se muestra en la fig. 3.1. El flujo de crudo que entra al horno pasa primero por
Horno.
horno.
CRUDO DE
INTERCAMBIADORES
1 VAPOR DE AGUA 1
CRUDO A
COLUMNA
FUEL-OIL QUEMADORES
COMBUSTIBLE
1 VAPOR DE AGUA 1
FUEL GAS
Características Generales.
Fabricante INTECSA
Tipo Cilindro vertical
Servicio Calentamiento vertical
Altura total 33,08 m
Zona radiante
Diámetro 4,38 m
Altura 7,83 m
Zona convectiva
Largo 3,54 m
Ancho 2,04 m
Altura 3,75 m
Chimenea
Diámetro 1,81 m
Altura 19,51 m
Condiciones de Combustión.
Diseño de Tubos
Componentes Particulares.
y de chimenea.
R egulador
de Tiro
Serpentín de tubos
Ingreso para
proceso Caja de
cabezales
Placa portatubos
Salida hacia la
sección Radiante
Perfiles
Estructurales
Envolvente
/
/.
/
/ /. .,A=:;:::===ilJI
/
/
/
/ /
/ /
/ /
/ /
/. /
/. /.
/
/
tubo y puede dar lugar a importantes roturas en los mismos. Las alta
frecuentemente son:
estructural.
velocidad de combustión.
Temperaturas muy por encima de ese valor indican un posible problema con
del interior del equipo durante una Parada de Planta, según la gravedad del
inspección visual exhaustiva del refractario, con mayor razón si durante las
limpieza).
ferrosos.
espesor variable.
Hardness Scates HRC, HV, HS, HB, HLC, Material: Steel and Cast steel,
Tabla 3.1. Determinación del tipo de daño del material según la clasificación Toft &
Marsden.
(i{;� ����j�{)T-.
Recomendación: Caracterización del componente de
! ____ dos a tres años.
Tabla 3.2. Determinación del tipo de daño del material según el método Neubauer.
Método Neubauer
¡/·-+--·t!
1 1
1
i-----
" __.--1·-- 1
Recomendación:
No es necesaria ninguna medida.
r --, t -- -·\----'.
) '
¡-1,
_.....____¿__ ·--- --·
1
rc��r�-1
�- / .,.
·-<;:v-<
,.,.. 1 '>--<.,
1
-.-
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del tercer estado del creep ( creep terciario).
3
t>-�½-'
1.j-� ¡ J5,i_:d
Recomendación: Reinspección en uno ó dos años.
�>x
,)·y-(" . ...,.. ·; ...- I
�
Microfisuras, esto se desarrolla durante el creep terciario
\.;-¿;:;>,
)-- --·-sr�-
����� Recomendación: Reparar; continuar en servicio por
4
aproximadamente seis meses y reemplazar el
/- - ' ----,.. . 1 ,·
v-..>y 't"��, �) componente.
l
del componente.
5
' \ \ Jy ([ 1 '
lf Recomendación:
componente.
Parar la planta y reemplazar el
-�\ 1\ �I '- � _J
52
ALTURA(m) ALTURA(m)
TUBO TUBO
0.75 1.50 3.00 0.75 1.50 3.00
1 162 153 132 24 148 132 149
2 143 132 149 25 170 157 139
3 155 163 147 26 155 174 141
4 137 150 162 27 132 140 137
5 147 163 136 28 154 143 159
6 135 146 143 29 146 132 142
7 140 136 171 30 142 154 137
8 140 154 129 31 155 153 140
9 142 144 152 32 139 143 148
10 137 132 157 33 148 147 137
11 143 147 120 34 141 147 158
12 149 130 149 35 153 155 139
13 134 139 162 36 133 154 177
14 138 155 134 37 182 150 129
15 149 131 147 38 168 147 140
16 153 159 159 39 171 155 142
17 152 147 138 40 138 152 145
18 146 140 131 41 157 140 136
19 146 133 157 42 149 149 165
20 140 130 145 43 188 170 142
21 143 139 149 44 148 160 159
22 138 144 131 45 143 137 147
23 148 151 162
MICRO ESTRUCTURA
DESCRIPCIÓN
AUMENTO: 100 X
Daño: C
Daño: eaD
Tamaño de grano: 7.5
Daño: B a C
Daño: eaD
Tamaño de grano: 7.5
55
térmico con facilidad. Una imagen producida por una cámara infrarroja es
en el que cada uno de los colores, según una escala determinada, significa
Testing Vol. 111, lnfrared and Thermal Testing, ASNT Third Edition Chapter IX
for General Refinery Service), capítulo 7. El equipo que se utilizó fue una
Los rangos recomendados óptimos por API 560, están basados bajo
que las planchas empiecen a deformarse por fatiga térmica (ASTM E 136).
RANGOS RECOMENDADOS ºC
EQUIPOS
OPTIMO MAXIMO
Superficie de chimenea 82 11 O
características de operación:
-H6.9 ºC
·
3.6.5. Análisis de la Zona Convectiva
permisible de operación.
Temperatura máxima (Sp1 ): 165 ºC El panel lado Sur también presenta temperaturas
T intermedias (Sp2): 164 ºC muy altas, por el orden de los 165°, incremento con
T intermedias (Sp3): 141 ºC respecto al obtenido en el 2005, siendo la plancha
del panel inferior el que cuenta con máxima
tem eratura.
59
Temperatura máxima (Sp1): 275 ºC El panel lado Este también presenta temperaturas
T intermedias (Sp2): 246 ºC muy altas, por el orden de los 275° , incremento con
T intermedias (Sp3): 237 ºC respecto al obtenido en el 2005, siendo la
estructura el unto de máxima tem eratura.
PANEL LADO OESTE
Temperatura máxima (Sp1): 187 ºC El panel convectivo lado Oeste presenta una
T intermedias (Sp2): 177 ºC apariencia con falta de pintura. Las temperaturas
. T intermedias (Sp3): 142 ºC oscilan entre 177 y 187° C que exceden lo
recomendado por API 560, sin embargo las zonas
de los marcos se encuentran sobre 230ºC similar al
valor obtenido hace 2 años.
PANEL LADO NORTE
Temperatura máxima (Sp1): 475 ºC En el panel convectivo lado Norte (zona debajo del
T intermedias (Sp2): 275 ºC soplador de hollín), se ha encontrado un punto
T intermedias (Sp3): 253 ºC demasiado alto de hasta 450° C, la plancha se
muestra deformada por haber superado las
condiciones de diseño.
60
Temperatura máxima (Sp1): 115 ºC La chimenea parte media también presenta temperaturas
T intermedias (Sp2): 114 ºC discretamente normales, por el orden de los 115° , la
T intermedias S 3 : 11 O ºC gradiente de temperatura se muestra uniforme.
PARTE INFERIOR
Temperatura máxima (Sp1): 131 ºC La chimenea parte inferior también presenta temperaturas
T intermedias (Sp2): 122 ºC por el orden de los 131º , la gradiente de temperatura se
T intermedias (S 3 : 111 ºC muestra uniforme.
61
zona radiante por su exposición a altas temperaturas. Dado que los procesos de
más crítico del tipo C con cierta tendencia al tipo D; por tal motivo, pueden seguir en
dañados anualmente.
norma API 560 sobrepasando los 400 ºC. Esta temperatura excesiva ha
como se muestra en las figuras 3.5, 3.6 y 3.7, indican claramente que la estructura
por un posible desprendimiento interno del refractario. Una de las zonas más
necesario construir una nueva zona convectiva para ser instalada (montada)
µ·-
-.. ..-l' ,
Fig. 3.5. Hinchamiento de la plancha metálica que recubre el panel frontal de la zona
convectiva por el sobrecalentamiento en esa zona.
63
superficie.
alimentación de combustible.
• Cambio de los empaques de todas las puertas y manholes que sellan las
superficies extendidas
Además del lavado químico que se efectúa solo durante una parada
formando una especia de costra muy dura sobre los tubos de superficie
los que cuenta el horno son del tipo fijo con lanza multitobera. El soplado
solamente puede mantener los tubos limpios pero no limpiar los tubos
sucios. Por tal motivo, los sopladores de hollín deben usarse de forma
formación de coque es tal que puede ser eliminado durante las paradas
termográfico. Los tubos fríos aparecen negros, los templados grises y los
tubos satisfactoriamente.
vapor a alta velocidad elimina el coque del interior de los tubos quebrándolo
disminuir los gastos por parada del equipo prolongando el tiempo medio entre
fallas.
del regulador de tiro y se realizarán las inspecciones para evaluar las variables que
69
• Habilitar las placas portatubos frontal y posterior con las dimensiones del
(Se tendrá en cuenta que la zona convectiva se fabricará en dos partes con
• Habilitar los agujeros en las placas portatubos, soldar los tubos cortos o
estructural.
2" para la entrada de vapor de los sopladores de hollín a los cuales se les
tratamiento térmico a cada una de las pegas; metiendo estos a través de las
las medidas de las longitudes de los tubos que podrían dar lugar a algunos
• Soldar las "U-bends" o codos de 180 º de radio corto y largo tanto de 3" y 4".
volumen considerable de agua por cada paso, de tal modo que la tubería
secciones de la convectiva.
consisten en:
humedad.
emparejar la superficie.
• Perforar huecos en las bridas para unir las dos secciones nuevas según
alternada.
espesor.
• Trasladar las dos secciones hasta el pie del horno a su posición de montaje.
Mo más utitlizados.
Tabla 4.4. Composiciones químicas nominales y algunas de las designaciones ASTM de los
aceros al Cr-Mo más utilizados.
Tabla 4.5. Resistencias mecánicas mínimas de algunas de las designaciones ASTM de los
aceros al Cr-Mo más utilizados.
ductilidad y de la tenacidad.
restricción a esta producida por el metal base (esfuerzos qu_e serán mayores
durante la soldadura.
76
aporte pueden tener menor contenido de carbono que el metal base; con
Tabla 4.6. Materiales de Aporte OERLIKON recomendados para los tipos de materiales de
los tubos aceros al Cr-Mo de la Zona Convectiva.
4.4.4. Precalentamiento
en tas mismas.
Espesor
Acero
Hasta 13 mm De 13 a 25 mm Más de 25 mm
2,25 Cr-1 Mo 150 ºC 180 ºC 180 ºC
5 Cr-0.5 Mo 180 º C 200 º C 200 ºC
9 Cr-1 Mo 180 º C 200 ºC 200 ºC
calor debe ser aportado por un método que permita obtener una temperatura
Treatment)
Temperat11a
Teraperallla
de Tralaílienlo
Tempesallla
Especfica de
lnDO de Control
Tabla 4.8. Temperaturas de tratamiento térmico post soldadura para diversas aleaciones.
Espesor
Acero
Hasta 10 mm Más de 10 mm
2,25 Cr-1 Mo Ninguna 700-760 ºC
5 Cr-0.5 Mo 700- 760 ºC 700-760 ºC
9 Cr-1 Mo 700- 760 ºC 700-760 ºC
calor.
80
--- -----
--- ---
,,.,,..--:�:.:,,-::v-'-:,.,,..--:;.,.-:;.,...,---_J Aislarte
· o..=.=--Esp¡;
t
Fuentes de Poder
4.5.1. Materiales
Tabla 4.10. Distancia entre anclajes de acuerdo a su ubicación y espesor del refractario.
. de 1/2" de longitud en ambos lados de pie del anclaje. Al término del soldeo,
siguientes:
83
·
: e
---------------- V,
: 3/4 1
--;Ji
1025 - 1170 Kg/m3 y está basado en materias primas tales como vermiculita
4.6.3. Mezclado
4.6.4. Fraguado
del castable refractario. Esta etapa empieza pocos minutos después que se
sol.
4.6.5. Curado
Esto es, permitir que el aglomerante del cemento se hidrate totalmente para
superficie. El rociado con agua debe ser llevado a cabo desde una distancia
adecuada para prevenir que la presión del rociador afecte a ta superficie del
concreto.
minutos. Además durante este período, ta temperatura del concreto debe ser
rociado con agua no debe ser hecho por la aplicación de corrientes copiosas
de agua, sino que debe ser aplicado en ta forma de una fina neblina.
4.6.6. Resane
4.6.7. Secado
ha finalizado.
abierta de modo que el aire dentro de los tubos del horno pueda salir a
la atmósfera.
87
durante 72 horas.
%PERDICIA DE
AGUA
�------*
1,6()
1,�
1,2(}
1,<Jo
O,a,
110 :a::o
TBv1P- º C
Es por esta razón, que después de los 300-400 ºC, el agua remanente
se considera crítica, pudiendo existir la posibilidad de explosiones,
fisuras y deformaciones.
Para realizar el proceso de secado se tiene que seguir las
recomendaciones indicadas en la curva de secado proporcionada por el
fabricante de refractario.
Para el caso del Horno, el espesor máximo de pared es de 1 O" por lo
cual se debe aplicar la curva de secado que muestra la figura 4.7 y se
debe ejecutar el siguiente procedimiento:
Se realiza un secado preliminar por 14 horas a una temperatura de 140
º
C. Eri esta etapa se debe eliminar toda la humedad existente interior,
para poder continuar con el calentamiento.
A continuación se continua con el calentamiento a razón de 30 ºC/h
hasta llegar a la temperatura de eliminación del agua química donde se
hace otra retención de 14 horas aproximadamente a una temperatura de
450ºC.
Luego se continua con el calentamiento a razón de 50 º C/h hasta llegar
a una temperatura en que la liga hidráulica del fraguado se transforma
en liga cerámica estable que viene a ser la temperatura de operación
(aproximadamente 800ºC).
89
1200
1000
800
600
400
140 ° e
º_.....,_______________________________...
Tamb: 20•c
O 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 60 62 54 66
Tiempo (Hs)
Ataque Químico
productos.
• Aplicar la solución con brocha y/o pistola tipo spray y verificar si los
0-14).
Pasivado y Enjuague
• Aplicar con brocha y/o pistola tipo spray y controlar que la solución efluente
tenga un PH de 7.0. Este valor debe ser monitoreado y registrado con papel
indicador de PH.
mencionado anteriormente.
91
• Aplicar con brocha, considerando que la película debe ser uniforme. El Material
Inspección.
grafito.
CAPITULO V
de cabezales
(02) tapas laterales o ventanas de explosión del horno, los manholes del
93
funcionamiento.
a la convectiva.
Posteriormente colocar una brida ciega de x150 lbs. Para evitar posibles
horno
debajo del área de izado estará delimitado por cintas de seguridad que
de la grúa. Desacoplar y retirar los pernos del anillo central que une las
grúa.
accidentes.
96
Kaolite.
imperfecciones
numeral 4.8.
Instalación platos ciegos. 1 Aceite penetrante (afloja todo) Platos ciegos AJC:
1.03 Frasco 2 Llaves mixtas 1 1/4"
1 10"0x 300psi 1 Uave golpe 1 1/4"
1 6"0X300psi 1 Comba 10Ibs
2 4"0x300psi 1 Separador bridas (barretilla)
2 3"0x300psi
1.04 Apertura de manholes zona
Aceite penetrante (afloja todo)
radiante y tapas laterales zona 2 2 Uaves mixtas 1 1116"
Frasco.
convectiva.
2 Llaves mixtas 7/8'º
1 Barretilla
2 Llaves americanas de 1a'
1.06 Instalar Extractor de aire. 1 Extractor de Aire
1.06 Retiro 04 quemadores. 1 Cabo nylon 1/2"0 x 10 mt 2 Llaves mixtas de 3/4"'
1 Llaves americanas de 1 O"
1 Uave stilson de 12"
1.07 Enfriamiento y Ventilación
99
Retiro de 4 sopladores de
3.08 1 Aceite penetrante. 1 Cabo manila 1/20 x 20 mts 2 Llaves mixtas 1 1/4" (32 mm)
hollín.
Empaquetaduras nom asbesto
4 1/8" Klingerlt 1000, Asbestán o 2 Llaves mix1as 7/8" (22 mm)
Garlock 2000.
3.09 Mantenimiento mecanismo y Herramientas de taller.
2 Anillos elásticos E12x1 Taller de mantenimiento
válvulas del soplador hollin.
2 Anillos elásticos E14x 1
2 Anillos elásticos E20x1.2
2 Anillos elásticos 147x1 .75
2 Empaquetaduras 9.917
2 Empaquetaduras 3.0.037
2 Juntas 2.0.049
2 Resortes 5.3.182
2 Acoplamientos RK - 11.
1 Tubos inox . 18/8
1 Tubos acero Cr/Mo
4 Empaquetaduras nom asbesto
Reinstalación de sopladores 1/8" Klingerlt 1000, Asbestán o
3.10
de hollín. Gartock 2000
4 Sopladores de Hollín de Tubos
101
5.01 Soldadura orejas de izaje. 1 pie2 Plancha A/C ,3/4"th, ASTM A-285 GrC ltem 9.11
6.02 Maniobra de retiro tramo Grúa telescópica 70 In y
1 2 Llaves mixtas 1 1/16" (27 mm)
superior (10 mi long.) 150' pluma.
2 Estrobos de 1·0 x 6 mis 1 Barretina
4 Grillets de 1"0
1 Cabo manila 3/4"0 x 50 mis
Maniobra de retiro tramo Grúa telescópica 70 In y
6.03 1 2 Uaves mixtas 1 1/16'' (27 mm)
inferior (9.6 mi long.) 150' pluma
2 Estrobos de 1"0 x 6 mis 1 Barretilla
4 Grillets de 1"0
1 Cabo manila 3/4"0 x 50 mis
24 Pernos Anci B11 une de 1• 0
Maniobra reinstalación tramo Grúa telescopica 70 tn y
6.04 10" long. ASTM A 193-37 con 1 2 Uaves mixtas 1 1/16'' (27 mm)
inferior 150' pluma
tuercas ASTM A-194
2 Estrobos de 1" 00 x 6 mis 1 Barretilla
4 Grilletes de 1"0
1 Cabo manila 3/4"0 x 50 mis
40 Pernos Ancl BII une de 5/8" 0
Maniobra instalación tramo Grúa telescopica 70 tn y
6.06 2 1/2" long. ASTM A 193-37 1 2 Uaves mixtas 1 1/16" (27 mm)
150' pluma
nuevo superior. con tuercas ASTM A-194
2 Estrobos de 1• 0D x 6 mts 1 Barrelilla
4 Grilletes de 1"0
1 Cabo man�a 3/4"0 x 50 mis
5.06 Instalar Platafonna divisoria
Tablones de madera 1" x 12" x
entre Chimenea y Zona 5
3 mts
Corrvecliva.
ITEM CUADRILLA
ACTIVIDAD TIEMPO
Me Cal Sol Ma Av Elec Alb
1.00 TRABAJOS PREVIOS
1.01 Sacar fuera de servicio equipo 12
1.02 Vaporizado y Drenado 1 1 2 12
1.03 Instalación platos ciegos 1 1 2 6
1.04 Apertura de manholes zona radiante y tapas laterales zona convectiva. 1 1 2 2
1.05 Instalar Extractor de aire 1 2 2
1.06 Retiro 4 quemadores 1 1 2 2
1.07 Enfriamiento y Ventilación 12
2.00 ZONA RADIANTE
2.01 Instalación de andamios hexagonal en el interior. 1 1 4 1 12
2.02 Limpieza mecánica y talqueo externa de tubos 1 4 1 12
2.03 Lavado químico externo de los tubos 1 2 12
2.04 lnsoección v calibración tubos 6
2.05 Talqueo externo de tubos 1 4 6
2.06 Resane de resane de refractario en pared del cilindro y techo 1 2 4 2 24
2.07 Fraguado y curado refractario. 2 72
2.08 Instalar iuntas de dilatación con KAWOOL. 1 4 24
2.09 Reinstalación de tapas reentubado 1 2 2
2.10 Retiro facilidades y andamios interior 1 1 2 4
3.00 ZONA CONVECTIVA
3.01 Soldadura orejas de izaje. 1 1 2 12
3.02 Maniobra de retiro parte superior 1 2 4 6
3.03 Maniobra de retiro parte inferior. 1 2 4 6
3.04 Maniobra instalación parte nueva Inferior. 1 2 4 6
3.05 Maniobra reinstalación parte nueva superior. 1 2 4 6
3.06 Instalar Plataforma divisoria entre Zona Radiante y Zona Conventlva. 1 4 4
3.07 Talqueo externo de tubos. 1 4 6
3.08 Retiro de sopladores de hollín. 1 4 12
3.09 Mantenimiento mecanismo y válvulas del soplador hollín. 2 2 48
3.10 Reinstalación de sopladores de hollín 12
4.00 QUEMADORES
4.01 Inspección y manto. Quemadores 1 2 96
4.02 Reemplazo elementos: oll tip, atomizer y sleeve 1 2 35
4.03 Reemplazo soleras y coronas refractarias 2 2 48
4.04 Pruebas de funcionamiento: aire, vapor y/o agua 1 2 6
4.05 Instalación línea de aire e quemadores 36
4.06 Reinstalación de 4 quemadores 1 1 2 4
5.00 CHIMENEA
5.01 Soldadura orefas de izaje. 1 1 2 12
5.02 Maniobra de retiro tramo superior (10 mi long.) 1 2 4 6
5.03 Maniobra retiro tramo Inferior. 1 2 4 6
5.04 Maniobra reinstalación tramo Inferior. 1 2 4 6
5.05 Maniobra instalación de nuevo tramo superior 1 2 4 6
5.06 Instalar Plataforma divisoria entre Chimenea y Zona Convectlva 1 4 4
5.07 Inspección y mantenimiento Damper - cambio cable. 1 1 2 36
5.08 Cierre de ventana inferior 1 1 2
6.00 OTROS
6.01 Retiro, calibraclón y reinstalación de válvulas de seguridad. 1 1 72
6.02 Cierre de accesos zona radiante y tapas zona convectiva 1 2 8
6.03 Pintura externa chimenea, zona convectiva y radiante 240
6.04 Retiro de plato ciegos 1 1 2 6
6.05 Limpieza área 4 8
103
cada actividad.
Tabla S.S. Relación de equipos que se necesitarán para los trabajos de mantenimiento.
ITEM DESCRIPCION
1 Andamio modular desarmable tipo hexagonal de 6 mts altura.
2 Ames
3 Compresor aire 750 p3/min
4 Equipo de arenado e/tolva.
Equipo de oxicorte
6 Equipo tratamiento térmico
7 Esmeril electrico
8 Estrobos de 1"DIAM x 6 mts
9 Estrobos de 1/2"DIAM x 2 mts
10 Extractor de aire
11 Grilletes de 1 "DIAM
12 Grilletes de 3/4"DIAM
13 Grúa telescopica 70 tn y 150' pluma
14 Guía de luz con 20 mt. de cable lampara de 100w.
15 Máquinas soldar elec. 400 A
16 Martillo neumático
17 Patescas con maniobra de 40 mts
18 Tecle de 2 Tn.
19 Tornillo de Banco de 6" de quijada
cada uno, siendo las 7:00 a.m. la hora de inicio del primer turno (turno dia). Se ha
proyectado trabajar con dos frentes de trabajo como mínimo por cada actividad. Los
trabajos en altura, montaje y soldadura solo han sido programadas durante el turno
día debido a que son considerados de alto riesgo. Trabajos de limpieza, tratamiento
..............
Drenado y vaporizado 12 horas
,
1.0 PREPARATIVOS EN HORNO (Personal de Mantenimiento) 1.83 dlas.
Instalación de platos ciegos 8horas·
Apertura de manholes de zona radiante, ventanas de explosión y accesos. 4 horas··
.
Retiro de quemadores 6 horas .
Instalación de soplador de aire 2 horas·
Enfriamiento y ventilación 16 horas 1 .
.
lnstalacioo de facilidades secundarias 8horas . · · .. . •
2.0 ACIVIDADES EN ZONA RADIANTE (Limpieza hrtema) 5.29 dlas :
l
: (;. : :...,····-�r:;¡··
lnstalaclon de andamio interior 12 horas
.. 1i
·;,�... '.
Limpieza mecánica externa de tubos 12 horas
Talqueo de tubos 4 horas. J:i
Inspección y calibración de tubos
Instalar plataforma divisoria entre zona Radiante y zona Convectiva
8horas
4 horas
,.
Instalar facilidades para lavado químico de tubos 4 horas
48horas
, ..
·l·
Limpieza química de tubos de la zona radiante
•
Sacar facilidades de limpieza química 4 horas
•
Cerrar manholes y ventanas 3 horas
.. j.
Armar quemadores 4 horas! · · j
:�+.�:
3.0 ZONA CONVECTIVA Y CHIMENEA (Maniobras de montaje) 12.5 dlas
.....
't;_
Desoldar escaleras, pasarelas y accesorios 8horas
Sacar linea de decoquing 3 horas o
Desarmar y bajar lineas de valvula de seguridad 2 horas
:-�.;. +:>
Desarmar y bajar lineas del soplador de hollín 2 horas
Desconectar damper
Desmontar puertas y ventanas convectivas
1
4 =1
I+'.
:
Colocar facilidades para desizaje de chimenea (patas de gallo) 6 horas
�\
Corte de parte superior de chimenea en dos secciones Shoras
Estrobado de parte superior de chimenea con la pluma de grua 3 horasJ:
Desmontaje de parte superior de chimenea. 3 horas
::9._
�:
Instalación de orejas de lzaje de parte media de chimenea 2 horas
, ..
Estrobado de parte media de chimenea con la pluma de grua 3 horas
Oesconecc1on de brida de un1on central de chimenea (estracc1on de pernos) 3 horas
Desmonta¡e de parte media de chimenea 1 hora
,.
\·
Estrobado de parte inferior de chimenea con la pluma de grua 3 horas
Desconectar chimenea de convectiva 3 horas
Desmontaje de parte inferior de chimenea 3 horas G�
:\fu.::..... .
Remoción de escaleras y barandas de zona convectiva 3 horas[
Desconex16n do lineas de vapor que entran a la convectrva 4 horas
Desconex,on de zona convectJVa de zona radiante 4 horas
e-. ...... .
.............
Desmonta¡e de zona convect1va 4 horas!:
Troslado de nueva zona convectiva y las tres secciones de chimenea y ubicación en
UDP
12 horas
. e::-:-,
<·ti;
Estrobado de par1e mfenor de zona convectrva nueva 2 horas : : ·
montaJe de parte inferior de zona convecnva nueva ¡
6 horas
9i:
49 Reconex1on zona convectJva y zona radiante 4 horas
50 Estrobado de parte superior de zona convectiva nueva 2 horas .. .
51 montaje de parte superior de zona convectiva nueva 6 horas[ .
..
.
.
Tarea Cw.:-..� Resumen Progreso resumido Resumen del proyecto ·-. '------
Proyecto: PLANEAMIENTO INSPECC
Programado por. U. Mantenim�nto Progreso Tarea resumida División Agrupar por slntesis
Fecha: lun 06/1211 O
Hito • Hito resumido o Tareas externas Fecha llm�e 1).
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
MANTENIMIENTO DEL HORNO 311-H-1 DE UDP
Id [Nombre de tarea Duración
.....
o
u,
Uno de los factores más importantes que se tiene que considerar dentro de
un planeamiento es sin duda el costo global del mantenimiento. Para determinar los
se traducen directamente con los ingresos que percibe la empresa o ahorro que
los costos por contratación de personal, costos por materiales, Insumos y Equipos,
Tabla 6.1. Relación de equipos que se necesitarán para los trabajos de mantenimiento.
Costos Generales
12 Implementación de banco de pruebas 4,680.00
13 Adecuación del Taller 2,380.00
Construcción de acceso hacia las instalaciones de Refinería
14 para entrada de vehículos de trabajo pesado. 27.890.46
COSTO TOTAL DEL MANTENIMIENTO 732,864.85
108
actualidad cumplir con las normas de seguridad y medio ambiente también es una
índice de accidentes bajo. Este planeamiento fue elaborado teniendo presente las
como meta principal, finalizar la parada de planta sin hechos que lamentar.
permitirá determinar con exactitud el origen de las causas que afectan al equipo.
Las inspecciones realizadas en cada parada de planta por el personal del Área de
Inspección sirvieron como referencia para conocer el estado del equipo; la magnitud
total del problema del horno, se pudo determinar con la inspección termográfica
111
predictivo del horno, garantiza una prolongación de la vida del equipo, disminuirá el
Por otro lado, aumentará la eficiencia del proceso de calentamiento debido a que se
seguimiento riguroso del estado en que se encuentra ese pedido, con mayor razón
programadas.
realizadas bajo un programa riguroso con una frecuencia establecida, sin necesidad
parámetros frecuentes nos darán una aproximación del comportamiento del equipo
apropiado.
características (tipo, tamaño, medida, material) de acuerdo a las partes que se van
113
elementos flojos, etc., con el fin de dar una solución inmediata provisional hasta que
Por tal razón, es necesaria la verificación ln-situ para incluir los equipos,
• "Fired Heaters for General refinery Servlce" API standard 560, third edition, may
DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
Aire primario. Es la porción del total del aire de combustión que primeramente se mezcla con el
combustible.
Aire secundario. Es la porción del total del aire de combustión que es suministrado para los
productos de la combustión y el combustible no quemado después de la sección donde el
combustible y el aire primario son mezclados.
Anclas para refractario. Un dispositivo metálico o refractario para sostener el recubrimiento aislante
o refractario en su lugar.
Atomizador. Es un dispositivo usado para reducir un combustible líquido a una neblina fina. La
atomización puede ser producida por vapor, aire o medios mecánicos.
Caída de presión del serpentín. Es la diferencia de la presión de entrada del serpentín y la presión de
salida, sin considerar la carga estática.
Caja de viento. Una cámara que circunda los quemadores y que es usada para distribuir el aire a los
quemadores y/o reducir el ruido de la combustión.
Calentador de tiro balanceado. Utiliza un ventilador de tiro inducido para remover los gases de
combustión y un ventilador de tiro forzado para suministrar el aire para la combustión.
Calentador de tiro forzado. Una unidad en la cual el aire para la combustión es suministrado por un
ventilador u otro medio mecánico.
Calentador de tiro inducido. Usa un ventilador para remover los gases de combustión y mantener la
presión negativa en el calentador para inducir el aire para la combustión sin un ventilador de tiro
forzado.
Calentador de tiro natural. Una unidad en la cual una chimenea produce el efecto de inducir el aire
para la combustión y remover los gases de combustión.
Calor de absorción. El calor total absorbido por el serpentín excluyendo cualquier aire de
combustión precalentado, expresado en MW.
Cara caliente del recubrimiento refractario. El recubrimiento refractario expuesto a las más altas
temperaturas en un recubrimiento multicapas o multicomponentes.
Carga térmica. Es la cantidad de calor que puede absorber el fluido de proceso a su paso por el
calentador.
Chimenea. Un conducto vertical usado para descargar los gases de combustión a la atmósfera.
Condiciones de operación (temperatura, presión, gasto del fluido de proceso, carga térmica, etc.).
Son las condiciones de proceso que están especificadas en las hojas de datos de calentadores a
fuego directo y que indican los parámetros bajo los cuales estará operando normalmente el
calentador durante su vida útil.
Conducto de gases. La sección del calentador donde los gases de combustión son colectados
después del último serpentín de convección para transmitirlo a la chimenea o a los duetos de salida.
Corrosión permisible. El espesor de material adicional para permitir pérdidas de material durante la
vida de diseño de un componente. Es la relación de corrosión durante el tiempo de vida de diseño,
expresado en milésimas de milímetro por año.
Decoquizado. Es el proceso que hace posible la eliminación del carbón adherido a las paredes
interiores de los tubos y cabezales del calentador.
Deflector de gases. Una proyección de la superficie refractaria para prevenir que los gases de
combustión se desvíen de los tubos de la sección de convección cuando están en un arreglo
triangular.
Densidad de flujo térmico máximo. La máxima relación de transferencia de calor local en la sección
del serpentín, expresado en kW/m2.
Densidad de flujo térmico promedio. El calor absorbido por la superficie de calentamiento expuesta
de la sección del serpentín. La densidad de flujo promedio para un tubo con superficie extendida
debe ser indicada sobre una base de tubo desnudo indicando la relación de extensión, expresado en
kW/m2.
Eficiencia térmica. Se refiere al total de calor absorbido dividido por el total de calor suministrado,
derivado de la combustión de un combustible (base poder calorífico inferior) más el calor total
sensible del aire, combustible o cualquier medio de atomización, expresado como porcentaje.
Ensuciamiento permisible. Un factor para permitir que una capa de residuo incremente la caída de
presión, normalmente una acumulación de coque y escoria, en la superficie interna de los tubos del
serpentín, expresado en milímetros. Este valor se debe utilizar en el cálculo de la caída de presión en
sucio.
Exceso de aire. La cantidad de aire arriba del requerimiento estequeométrico para completar la
combustión, expresado como un porcentaje.
Guía de tubo. Accesorio utilizado en los tubos verticales para restringir el movimiento horizontal
mientras permite expandirse axialmente al tubo.
Guillotina. Un dispositivo de una simple hoja que es usada para aislar equipos o calentadores.
Hoja de datos de calentadores a fuego directo. Son las hojas que contienen la información de
operación y diseño de los calentadores a fuego directo.
Interconexión salteada. La tubería de interconexión de tubería entre una sección del serpentín.
Liberación de calor. El total de calor liberado para el combustible especificado, usando el poder
calorífico inferior, expresado en MW.
Liberación de calor normal. El calor de absorción de diseño del calentador dividido por la eficiencia
del combustible calculada, expresada en MW.
Liberación de calor volumétrico. El calor liberado dividido por el volumen neto de la sección de
radiación, excluyendo los serpentines y paredes divisorias, expresada en kW/m3.
Moldeado. Un concreto aislante colado o lanzado en el lugar para darle una forma o estructura
rígida de refractario.
Múltiple. Cabezal para la colección y distribución de un fluido para o de un paso múltiple paralelo de
flujo.
Operación normal. Es el funcionamiento del equipo dentro de las variaciones previstas a las
condiciones de operación, capacidad y eficiencia especificadas en las hojas de datos y documentos
posteriores, y garantizado por el vendedor, sin requerir ningún mantenimiento mayor, reparación o
reposición de partes excepto el mantenimiento propio de dicho funcionamiento.
Pared de re-radiación. Pared vertical de ladrillo refractario, la cual es expuesta al choque de la flama
directa en uno o en ambos lados.
Pared divisoria. Pared que separa dos zonas adyacentes del calentador.
Pérdida de tiro. La caída de presión, incluyendo el efecto de flotación a través de los duetos
conductores o a través de los tubos y equipos en sistemas de gases de combustión y aire.
Pérdidas por radiación. Las pérdidas de calor al medio circundante de la envolvente metálica del
calentador y los duetos y equipos auxiliares (cuando se utilizan sistemas de recuperación de calor),
expresado.en porciento de calor liberado.
Piloto. Quemador pequeño para proveer la energía de ignición para encender el quemador principal.
Poder calorífico inferior. El poder calorífico superior menos el calor latente de vaporización del agua
formada por la combustión del hidrógeno en el combustible, también llamado poder calorífico neto,
expresado en kJ/Nm3.
Precalentador de aire. Equipo de transferencia de calor a través del cual es pasado el aire para la
combustión y calentado por un medio de mayor temperatura, tales como los productos de la
combustión, vapor, u otro fluido.
Precalentador de aire directo. Cambiador de calor el cual transfiere directamente el calor entre los
gases de combustión y el aire de combustión. Un precalentador de aire tipo regenerativo usa
elementos rotatorios calientes y un diseño recuperativo usa tubos estacionarios, placas, o elementos
de hierro fundido para separar los dos medios.
Presión de diseño elástico. Es la presión máxima a la que estarán sujetos los serpentines de los
calentadores por cortos períodos de tiempo.
Presión de diseño de ruptura. Es la presión máxima a la que estarán sujetos los serpentines de los
calentadores durante la operación normal.
Presión máxima permisible de operación. Es la max,ma pres,on a la que se puede trabajar un
calentador dentro de los límites de seguridad, debe ser menor a la presión de diseño.
Recubrimiento multi-capas. Sistema refractario consistente de dos o más capas del mismo
refractario.
Regulador de tiro. Dispositivo para introducir una resistencia variable para regular el flujo
volumétrico de gases de combustión o aire.
Regulador de tiro multi-hoja. Es un tipo de regulador de tiro consistente de varias hojas o álabes
cada una pivoteada alrededor de su centro y conectadas juntas para una operación simultánea.
Regulador de tiro tipo mariposa. Es un tipo de regulador de tiro consistente en una sola hoja
pivoteada alrededor de su centro.
Relación de corrosión. La reducción en el espesor de material debido al ataque químico del fluido de
proceso o gases de combustión, o ambos, expresado en milímetros por año.
Relación de extensión. La relación de la superficie externa total expuesta a la superficie externa del
tubo desnudo.
Retenedor de tubo. Accesorio usado para restringir que los tubos horizontales de radiación se
levanten de los soportes intermedios de tubos durante la operación.
Retorno. El térino común para un accesorio de 180 º fundido o forjado que conecta dos o más tubos.
Retorno tipo tapón. Retorno de fundición, provisto con una o más aberturas con el propósito de
inspección, limpieza mecánica de los tubos, o drenaje.
Sección de convección. Es la zona del calentador en la cual la transferencia de calor a los tubos
primariamente es por convección.
Sección de radiación. La zona del calentador en la cual el calor es transferido a los tubos
primariamente por radiación.
Sección escudo. Parte del serpentín que contiene aquellos tubos que escudan los tubos restantes de
la sección de convección de la radiación directa.
Temperatura de cara caliente. La temperatura de la superficie del refractario en contacto con los
gases de combustión o aire de combustión calentado. La temperatura de cara caliente es usada para
determinar el espesor requerido de refractario o aislamiento y el calor transmitido. La temperatura
de diseño es utilizada para especificar la temperatura de servicio de los materiales refractarios.
Temperatura de diseño. Es la temperatura que sirve, junto con el tipo de material, para determinar
el esfuerzo de trabajo del material de los componentes del calentador a fuego directo.
Terminal. Conexión bridada o soldada de un serpentín, proveyendo la entrada y salida del fluido.
Tiro. La presión negativa (vacío) del aire y/o gases de combustión medidos en cualquier punto del
calentador, expresado en pascales (Pa).
Tubería de enlace. La tubería de interconexión entre dos secciones del serpentín del calentador.
APENDICE Nº 2:
SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
N Newton
K Temperatura Kelvin
Q( Grados Celsius
g Gramos
m Metros
mm Milímetros
s Segundos
MW Megawatt
kW Kilowatt
kJ Kilojoules
Pa Pascales
MPa Megapascales
kPa Kilopascales
A Amperes
V Voltaje
mA Miliamperes
mPa Milipascales
h Horas
Gcal Gigacalorías
kcal Kilocalorías
ppmv Partes por millón volumétricas
UHC Hidrocarburos no quemados
APENDICE Nº 3:
1i
660,4
TALS. 0 18 PARA
TORNS TR 16 TALS. 0 18 PARA
TORNS TR 18
111�
± ±
7 .!L_2Q3,.2:; 1422.4
l 70x70x 7
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25 25
1115 1115
PLACA TIPO 11 - B
Diseñado por:
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Revisado por: Aprobado por: Fecha: Fecha de Creación:
J.M.G V.F.P. V.F.P. 08/08/2010 02/08/2010
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
PLACA_PORTATUBOS
INFORME DE SUFICIENCIA Edición N º de Plano
BACHILLER JUAN M. MONZON GUERRERO PARTE_INFERIOR 2.0 1 /2
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762
0 E.XT. 136. 0 INT. 124. esp. 6 mm/
260 502
REFRACTARIO '._
esp: 100 mm \
\ \
ANCLAJES PARA
REAFRACTARIO
TD. PETROPERU
2052
PL70X7
L70x70x7
REFRACTARIO --+-,
esp: 100mm
,,,f L70x70x7
12
182 30
115,88
018mm
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63,50
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Diseñado por:
J.M.G
Revisado por:
V.F.P.
Aprobado por:
V.F.P.
Fecha:
08/08/2010
Fecha de Creación:
02/08/2010
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA PANEL_CON_REFRACTARIO
12,70 o 25,40 INFORME DE SUFICIENCIA Edición ¡ Nº de Plano
BACHILLER JUAN M. MONZON GUERRERO! PANEL_LATERAL_IZQUIERDO 2.0 1/2
6AGUJEROS D
018mm
ESP: 8" 2�9 .9�
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1254,13
Serpentín de tubos.
Los espesores de tubos para el serpentín se deben determinar de acuerdo con el
procedimiento establecido en el estándar ISO 13704 última edición/API 530 última edición.
El límite práctico para espesores mínimos para tubos nuevos debe ser como se especifica
en el estándar ISO 13704 última edición/API 530 última edición. Para materiales no
incluidos en el estándar ISO 13704 última edición/API 530 última edición, los espesores de
pared de tubos, se deben determinar de acuerdo con el procedimiento establecido en el
estándar ISO 13704 última edición/API 530 última edición, usando valores de esfuerzos
certificados por el fabricante de los materiales y aprobados por el comprador para 100 000
horas de servicio como mínimo.
Todos los tubos deben ser fabricados sin costura preferiblemente en longitudes continuas.
Se permite una soldadura intermedia en los tubos, si estos no pueden ser suministrados en
su longitud total, dicha soldadura se debe inspeccionar totalmente y debe tener un
acabado interno que permita el uso de equipo para limpieza mecánica. La soldadura
eléctrica no está permitida para soldaduras intermedias. El espesor promedio de los tubos
suministrados deben estar en concordancia con las tolerancias de las ASTM de tal forma
que el espesor mínimo requerido es el que se está suministrando.
Cuando los tubos de la sección escudo y la sección de radiación correspondan al mismo
servicio, los tubos de la sección escudo expuestos a la radiación de flama deberán ser del
mismo material y espesor que los tubos de radiación conectados.
Cuando la tubería de enlace sea externa esta debe ser de la misma metalurgia que la
tubería precedente de convección y cuando la tubería de enlace sea interna esta debe ser
de la misma metalurgia que la tubería de radiación. La unión de materiales diferentes debe
ser bridada y no sujetas a la radiación directa o flujo de gases de combustión, no se aceptan
uniones soldadas de materiales disímiles.
Los tubos cuando se proyecten a la caja de cabezales deben extenderse como mínimo 150
mm, en posición fría, más allá de la cara de la placa portatubos de los cuales 100 mm deben
estar libres.
La medida del tubo (diámetro exterior en pulgadas) debe ser seleccionada entre siguientes
medidas: 2.375; 2,875; 3.50; 4.00; 4.50; 5.563; 6.625; 8.625 o 10.75.
Superficie extendida.
La superficie extendida en zonas de convección puede ser empitonada con birlos, donde
cada perno es unido al tubo por soldadura de arco o de resistencia; o aleteada, donde el
espiral de aletas esta soldado en forma continua al tubo.
La metalurgia de la superficie extendida se debe seleccionar en base a la temperatura
máxima calculada de perno o aleta, la cual no debe exceder los valores siguientes:
Tabla l. Materiales de superficies extendidas.
Temperatura máxima Temperatura máxima
Material del perno del birlo Material de la aleta de la aleta
·e ºK ºC ºK
Acero al Carbono 510 783 Acero al Carbono 454 727
2 ¼Cr-Mo,
593 866 --- --- ---
5Cr-½ Mo
11-13 Cr 649 922 11-13Cr 593 866
Acero inoxidable Acero inoxidable
815 1088 815 1088
18Cr-8 Ni 18Cr-8 Ni
Acero inoxidable Acero inoxidable
982 1255 982 1255
25Cr-20 Ni 25Cr- 20 Ni
Ref.: /SO 13705:2001/API 560 tercera edición mayo del 2001.
El tipo y las dimensiones de la superficie extendida de los tubos de convección en función
del tipo de combustible utilizado deben cumplir con la especificación siguiente:
Tabla 2. Dimensiones de superficies extendidas.
Birlos Aletas
Diámetro Altura Espesor normal Altura Densidad
Combustible
mínimo máxima mínimo máxima máxima
mm mm mm mm Aletas/m
Combustóleo 12.7 25.4 o.os 19.1 118
Gas 12.7 25.4 1.3 25.4 197
Ref: API 560 tercera edición mayo del 2001.
Todas las aletas para tubos deben ser sólidas soldadas por alta frecuencia y en forma
continua al tubo.
d) los birlos de los tubos deben ser cilíndricos y soldados por resistencia de frecuencia
estándar.
e) Todos los materiales deben estar de acuerdo a la especificación ASTM o equivalente.
Cabezales
Los cabezales deben ser de la misma metalurgia de los tubos.
Los cabezales serán retornos tipo tapón o tipo U soldados, dependiendo del servicio y las
condiciones de operación.
El espesor de la pared de los cabezales especificados incluirá una tolerancia para corrosión
y erosión. Esta tolerancia no debe ser menor que las usadas para los tubos.
Retornos tipo U.
Retornos tipo U se deben utilizar para las siguientes condiciones.
_ En fluidos limpios, donde no se espera la formación de coque o ensuciamiento de los
tubos.
_ Donde las fugas sean un riesgo.
_Donde se prevean instalaciones para el decoquizado por aire-vapor de los tubos del
calentador.
Para serpentines horizontales, los retornos tipo U se deben localizar en caja de cabezales, y
se deben seleccionar para la misma presión de diseño que el tubo al que se conectan, y
para una temperatura de diseño igual a la temperatura máxima de operación del fluido en
ese tubo, más un mínimo de 303 K (30 º C).
Para serpentines verticales los retornos tipo U se deben localizar dentro de la sección de
radiación y deben ser seleccionados para la misma presión de diseño que el tubo al que se
conectan y para una temperatura de diseño igual a la temperatura máxima de pared en ese
tubo y el espacio mínimo del retorno a la pared debe ser de 300 mm. Los retornos tipo U
deben ser por lo menos del mismo espesor de pared que los tubos a los que se conectan, o
mayores.
Independientemente de la ubicación de los retornos soldados el diseño del calentador
incorporara algún medio que permita convenientemente retirar y reemplazar los tubos y
retornos.
No se aceptan retornos con costura longitudinal.
Curvas de Retorno
Las curvas de retorno dentro de la cámara de fuego deben ser seleccionados para la misma
presión de diseño y temperatura que los tubos a los que se conectan. Las curvas de retorno
dentro de la caja de cabezales deben ser seleccionados para la misma presión que los tubos
a los que se conecta y para una temperatura igual a la máxima temperatura de operación
del fluido mas la tolerancia de temperatura especificada en la hoja de datos típicamente un
minimo de 30 ºC.
Independientemente de la ubicación de las curvas de retorno el diseño del cabezal debe
incorporar alguna manera para permitir la remoción y reemplazo de los tubos y de las
curvas de retorno.
Las conexiones soldadas longitudinalmente no están permitidas.
Tubería, terminales y cabezales múltiples.
Todas las bridas deben ser de cuello soldable cara realzada de 2069 kPa (300 psi) de rango
mínimo.
Tubería, terminales y cabezales colectores y de distribución externos a la envolvente del
calentador se deben diseñar de acuerdo al código ASME 831.3 última edición, o
equivalente.
No se aceptan conexiones roscadas para el manejo de hidrocarburos.
Cuando se requieran drenajes en punto bajo o venteos en puntos altos, ellos deben ser
accesibles desde fuera de la envolvente metálica del calentador.
Los colectores múltiples y tuberías externas deben ser localizadas de tal modo que no
bloqueen el acceso para la remoción de tubos individuales u horquillas.
d) Los cabezales colectores y de distribución localizados en caja de cabezales se deben
seleccionar para la misma presión de diseño de los tubos a los que se conecta, y para una
temperatura de diseño igual a la temperatura máxima de operación del fluido a esa
localización, más un mínimo de 303 K (30º C}.
Soportes de tubos.
Todos los calentadores con tubos verticales se deben soportar en el extremo superior y
guiar en el extremo inferior, y las terminales de entrada y salida se deben localizar por la
parte superior de la sección de radiación, excepto para casos especiales donde se requiera
que las salidas sean por la parte inferior del calentador, tales como hornos de pirolisis y
reformadores con peines rígidos con cabezales de distribución. Cuando la longitud total de
los tubos exceda los 13.7 m y el quemado sea de un solo lado, se deben colocar guías
adicionales.
La temperatura de diseño de los soportes y guías debe ser igual a la máxima temperatura
de los gases de combustión en contacto con ellos, a la condición de diseño del calentador,
sin considerar los efectos del recubrimiento refractario aplicado para protección contra
corrosión.
Todos los soportes y guías de tubos expuestos al calor radiante o gases de combustión,
excepto los soportes extremos de los tubos (espejos de tubos), deben ser, como mínimo,
de fundición de aleación 25%Cr-20%Ni de acuerdo a la especificación ASTM-A-297-HK o
equivalente. Como alternativa, pueden ser usadas fundiciones de una mejor aleación tales
como 60%Cr-40%Ni o 50%Cr-50%Ni para condiciones más severas de corrosión, lo cual
debe ser debidamente justificado en forma técnica.
Los soportes extremos de tubos (espejos de tubos) deben ser de acero estructural A-36 o
equivalente. Cuando la temperatura de diseño exceda de 698 K (425º C) debe utilizarse
aceros aleados.
Para las camas futuras de tubos se deben incluir los espejos y soportes intermedios de
fundición necesarios. Los agujeros de los espejos extremos se deben tapar con placa
punteada y concreto refractario de un peso específico de 879 kg/m3 promedio para
prevenir la fuga de gases de combustión.
Las camisas de los espejos extremos, deben ser de acero inoxidable 18Cr - 8Ni.
Todos los materiales deben estar de acuerdo con la especificación ASTM o equivalente.
Movimientos, Fuerzas y Momentos máximos permisibles en boquillas.
Las terminales y cabezales colectores y de distribución, se deben diseñar para aceptar la
acción
simultánea de las fuerzas, momentos y desplazamientos siguientes.
Fy E Fy Fy
·e ºF E E
3
(xl03
3 3 3
MPa
(xl0
MPa
(xl0 (x10� (x10 (x10
MPa MPa MPa MPa
psi) psi) psi) psi) psi) psi)
21 70 248 36.0 200 29.0 290 42.0 192 27.9 345 so.o 206 30.0
93 200 227 32.9 201 29.2 272 39.5 191 27.7 333 48.3 205 29.7
149 300 208 30.2 197 28.6 267 38.7 189 27.4 320 46.3 202 29.3
204 400 200 29.0 193 28.0 261 37.8 186 27.0 293 42.5 199 29.0
260 500 192 27.8 189 27.4 254 36.8 182 26.4 282 40.8 194 28.3
316 600 183 26.6 185 26.8 246 35.7 177 25.7 268 38.8 188 27.4
371 700 175 25.4 180 26.1 238 34.5 171 24.8 262 38.0 184 26.7
427 800 161 23.4 176 25.5 229 33.2 161 23.4 249 36.0 173 25.1
Limite de elasticidad y Modulo de Elasticidad for Structural Steel
Chimeneas y duetos de vapor
Todas las chimeneas deben ser fabricadas de placa de acero y del tipo auto soportada con
una altura mínima de 32 m., sobre el nivel de piso terminado.
Las chimeneas deberán ser empernadas a la estructura de soporte.
Las chimeneas deben ser de construcción soldada. Las uniones de empalme en campo en
chimeneas requieren soldadura de penetración completa. El conducto de gases puede ser
de construcción soldada o empernada.
Los accesorios externos a la chimenea deberán ser sellados por soldadura.
Chimeneas y duetos de gases montados en concreto debe ser diseñadas para evitar que las
temperaturas de hormigón excedan los 149 º C (300 º F).
Las conexiones entre chimeneas y duetos de gases de combustión no deberán ser soldados.
La parte superior del recubrimiento de la chimenea deberá estar protegido para prevenir
penetración de agua entre la plancha del casco de la chimenea y el recubrimiento
refractario.
Todas las aberturas y conexiones de la chimenea y conductos de gases serán sellados para
prevenir fuga de aire o gases de combustión.
La tolerancia por corrosión debe ser de 3 mm para las chimeneas.
Fabricación
Todas las superficies a soldar deberán estar libres de escamas, incrustaciones, escala,
aceite, grasa, suciedad y otros agentes perjudiciales. Las operaciones de soldadura deberán
ser protegidas del viento, lluvia y otras condiciones meteorológicas que pueden afectar a la
calidad de la soldadura.
El calentador de acero será fabricado de acuerdo con las disposiciones aplicables de los
siguientes códigos y especificaciones:
AISC Especificación para diseño, Fabricación y Erección de Construcciones de Acero
Estructural.
AWS D1.1 Código de Soldadura Estructural.
El serpentín será fabricado de acuerdo a las disposiciones aplicables del ASME 831.3 for
piping, Capitulo V.
Los soldadores para la fabricación de la estructura de acero estarán calificados para los
requerimientos de de AWS D 1.1, sección S.
Las uniones de soldaduras entre las placas deben ser continuas, de penetración completa.
Los materiales de aporte de la soldadura deberán tener una composición química
equivalente a la de los materiales base que serán unidos.
Los agujeros para pernos circulares o ranurados deberán ser perforados o taladrados.
El espesor mínimo de las cartelas será de 6 milímetros (1/4 pulgada).
Las juntas de montaje entre las placas de la envolvente y las juntas intermedias de la
chimenea deberán ser soldadas. Todas las demás juntas de montaje serán empernadas.
El tamaño mínimo de pernos será de 16 milímetros (5/8 pulgada) excepto cuando el ancho
de brida lo impida. En ningún caso deberá ser menor de 12 milímetros (1/2 pulgada) de
diámetro.
La chimenea deberá estar lo suficientemente alineada de tal manera que al ser montada
arroje una desviación máxima de 25 milímetros (1 pulgada) por cada 15 metros (SO pies) de
altura.
La máxima desviación de una regla derecha aplicada sobre el casco de la chimenea no
excederá de 3 milímetros (1/8 pulgada) por cada 3 metros (10 pies).
La variación entre al diámetro máximo y mínimo en cualquier sección transversal no
excederá el 2 por ciento del diámetro nominal para esta sección.
La desalineación de placa en cualquier junta no excederá los 3 milímetros o el 25 por ciento
del valor de espesor nominal, el menor de ellos.
Las roscas de los pernos de fijación de las hojas de los reguladores de tiro a la chimenea
deberán ser rasgadas o soldada por puntos después de la instalación.
Los anclajes de refractario a la envolvente del calentador deberán ser soldados
manualmente en todo el alrededor.
Todas las estructuras de acero y sub ensambles deberán ser marcados claramente con
letras o números de una altura mínima de SO milímetros (2 pulgadas) para su identificación
en el campo.
Fabricación del serpentín
No se usarán anillos de respaldo instalados permanentemente.
Cada soldadura deberá ser de ancho y tamaño uniforme en toda su longitud. Toda
soldadura deberá ser lisa y estar libre de escorias, inclusiones, grietas, porosidad, falta de
fusión, salvo en la medida permitida por los códigos de referencia. Además, el pase de
cobertura deberá estar libre de superficies irregulares, surcos profundos o valles.
La soldadura a tope deberá ser ligeramente convexa y de altura uniforme como se
especifica en los códigos correspondientes. Limitaciones en la soldadura de refuerzo se
aplicará a la superficie interna, así como a la superficie externa.
La reparación de soldadura se hará de acuerdo con un procedimiento de reparación
aprobado por el comprador. Las reparaciones no dañar el material base adyacente.
La temperatura de precalentamiento, la temperatura entre pasadas, y el tratamiento
térmico de soldadura se hará de acuerdo con las disposiciones de los códigos
correspondientes.
Pintura y Galvanizado
El calentador de acero deberá ser arenado según las especificaciones SSPC SP-6 y
preparado con una capa de imprimación de zinc inorgánico a un espesor mínimo de película
seca de 3 milésimas de pulgada. Las superficies deben estar pintadas de conformidad con
las recomendaciones del fabricante
Los duetos de los gases de combustión sin aislamiento y chimeneas deberán ser
preparados con una imprimación de zinc inorgánico. La preparación de la superficie y el
espesor de película seca estarán en conformidad con la recomendación del fabricante de la
pintura.
A menos que se especifique lo contrario, las plataformas, barandillas, rejillas, escaleras,
elementos de fijación, y soportes estructurales de iluminación deberán ser galvanizados por
inmersión en caliente. El galvanizado se ajustará a las secciones correspondientes de la
norma ASTM A123, A143, A153, A384, y A385. Los pernos de unión de secciones
galvanizados serán galvanizados según ASTM A153 o cubierto de zinc por ASTM Al 64 de
recubrimiento tipo LS.
Los recubrimientos internos se aplicarán de acuerdo a las prácticas recomendadas por los
fabricantes, incluyendo la preparación de superficie y condiciones atmosféricas.
Refractarios y Aislamiento
Los materiales, de ser posible, se almacenaran en su envase original y deberán estar
protegidos de la humedad, contaminantes atmosféricos y elementos extraños. Se
mantendrán completamente secos y a la temperatura de almacenamiento recomendada
por el fabricante hasta su utilización. Los ladrillos deberán estar libres de grietas, astillas,
desprendimientos, u otros defectos.
Antes de la instalación del refractario todas las superficies de acero se limpiarán para quitar
la suciedad, grasa, pintura, escamas sueltas, u otros elementos extraños.
El agua utilizada para la instalación de refractarios deberán ser de calidad potable y la
temperatura deberá estar entre 7 º C (45 º F) y 32 º C (90 º F), a menos que el fabricante de
refractarios especifique lo contrario.
Todo el material deberá ser preparado y elaborado e instalado de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante
El mortero para construcción con ladrillo refractario deberá ser lo más fina posible. Las
juntas de dilatación deberán estar libres de mortero. Ladrillo se debe colocar contra la
superficie y golpeteado suavemente para asegurar una unión uniforme de no más de 1,5
milímetros (1 / 16 pulgadas) de ancho.
Anclajes con bases circulares serán soldadas por todo el alrededor. Otros anclajes serán
soldados a la envolvente a lo largo por ambos lados.
Las superficies a las cuales se le aplicará refractario deberán mantenerse por encima de 7 ºC
(45 º F) y por debajo de 38 º C (100 º F) durante la instalación y curado al aire (mínimo 24
horas).
Para la aplicación neumática, el revestimiento deberá ser aplicada en secciones de trabajo
horizontales desde la parte inferior hacia arriba. Se procederá de manera continua hasta
alcanzar el espesor requerido en el área dada. Si la instalación es interrumpida, el
revestimiento deberá ser reducido inmediatamente a la superficie del casco o envolvente.
Este corte será de profundidad completa en un ángulo de 90 grados con la superficie de la
envolvente.
MONTAJE EN CAMPO DEL CALENTADOR
Será responsabilidad del montador asegurarse de que el calentador está montado según las
especificaciones y planos suministrados por el vendedor.
Los paneles revestidos de refractario se manipularán evitando agrietamiento excesivo o la
separación de refractario del acero.
Tener cuidado de evitar daños al refractarios debido al mal tiempo. El agua estancada o
saturación del refractario deberán ser previstas. La protección incluirá cobertura para evitar
el impacto externo de la lluvia y permitirá el drenaje, y un cierre hermético de puertas y
caja de cabezales.
Las secciones donde los bordes de refractarios están expuestos deberán estar protegidas
contra el agrietamiento en los bordes y esquinas. Evitar golpes externos a la carcasa de
acero o envolvente.
Las juntas de construcción de paneles o módulos deberán tener un recubrimiento
refractario continuo hasta completar el espesor del refractario adyacente.
Inspección y Pruebas.
Todos los materiales y trabajos efectuados por el vendedor deben estar sujetos a
inspección por parte de los inspectores designados por el cliente, quienes deben tener libre
acceso. Las piezas o componentes que no cumplan con los requerimientos de esta
especificación se deben reparar o sustituir sin costo alguno para el cliente.
Las inspecciones de las soldaduras del serpentín de tubos por radiografía, ultrasonido,
visuales, partículas magnéticas y líquidos penetrantes, deben estar de acuerdo al código
ASME 831.3 última edición o equivalente.
Las inspecciones de las soldaduras de los domos de vapor y tubería de interconexión por
radiografía, ultrasonido, visual, partículas magnéticas y líquidos penetrantes, deben estar
de acuerdo al código ASME Sección I y VIII división 1 última edición o equivalente.
Se deben de efectuar pruebas radiográficas de las secciones críticas de piezas y accesorios
fundidos sujetas a presión y alta temperatura de acuerdo al código ASME Sección VIII
última edición o equivalente. El proveedor debe definir las secciones críticas durante el
desarrollo de la Ingeniería de Detalle
La prueba hidrostática del serpentín de tubos debe efectuarse sobre un ensamble completo
del serpentín, incluyendo la tubería de enlace de acuerdo al código ASME Sección VIII
última edición o equivalente.
La inspección del acero estructural debe estar de acuerdo a los requerimientos del código
AWS D1.1 última edición o equivalente.
No se requieren pruebas de impacto Charpy.
Cada pieza de fundición debe probarse hidrostáticamente de acuerdo al código ANSI B.16.5
"estándar americano para tuberías, bridas de acero y conexiones bridadas" última edición o
equivalente, para la clasificación de acero que sea aplicable.
APENDICE Nº 5:
This Slandarrí has been approved far use by agencies af lhe Department af Defense.
2
<O A 36/A 36M - 04
TABLE 3 Tensile RequirementsA
SUPPLEMENTARY REQUIREMENTS
SUMMARY OF CHANCES
Committee A01 has identified the location of the following changes to this standard since A 36/A 36M-03a that
may irnpact the use of this standard. (Approved April 1, 2004.)
Table 2 has been revised to make Footnote B also apply (2) Supplementary Requirement S32 was added.
1 bars.
3
� A 36/A 36M-04
:ommittee A0l has identified the location of the following changes to this standard since A 36/ A 36M-03 that may impact the
use of this standard. (Approved May 10, 2003.)
I) 1.4 has been deleted. (2) Tables 2 and 3 have been revised.
·ommittee AOl has identified the location of the followíng changes to this standard since A 36/A 36M-02 that may impact the
use of this standard. (Approved April 10, 2003.)
') 1.7, 4.1, 4.1.1 (renumbered as 4.2). and Note 1 have been of A 6/A 6M.
·vised to be consistent with the tenninology and requirements
ASTM lntemalional takes no position respecting the validity of any patent rights asserted in connection with any item mentioned
in this standard. Users of this standard are express/y advised that determina/ion of the validity of any such patent rights, and the risk
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(www.astm.org).
4
t1,1nn.; Designation: A 335/A 335M -05
,reRNAnaNAL
This standard has been appmvedfnr use by agencies of the Deparcme/11 of Defense.
'° �t :�::ase wnh ASTM ,y ASTM Int'l {all rights reserved); Licensee=Loc 25-27Venezuela/Parlagua , uerto la Cr,
n P San Die/5919206111, User=hem
:wor1<1.������!'l�!!':'!�!'.!�i:i.'.':!�d per License Agreement with Kathe Ho1.,i°'��º'�·�·.?��5•1 t2����;; Mon Apr 11 13:26:45 EDT 2005
o A 335/A 335M - 05
TABLE 1 Chemlcal Requirements
UNS Composition, %
Designa-
. ;rada Phos- Molybde-
tion A Man- Sulfur,
Carbon phorus, Silicon Chromium n um Others
ganese max
max
· P1 K11522 0.10-0.20 0.30-0.80 0.025 0.025 0.10-0.50 0.44-0.65
'P2 K11 547 0.10-0.20 0.30-0.61 0.025 0.025 0.10-0.30 0.50-0.81 0.44-0.65
· P5 K41545 0.15max 0.30-0.60 0.025 0.025 0.50max 4.00-6.00 0.45-0.65
' 0 5b K51545 0.15max 0.30-0.60 0.025 0.025 1.00-2.00 4.00-6.00 0.45-0.65
B
:"Se K41245 0.12max 0.30-0.60 0.025 0.025 0.50max 4.00-6.00 0.45-0.65
,p9 S50400 0.15 max 0.30-0.60 0.025 0.025 0.25-1.00 8.00-10.00 0.90-1.10
·=>11 K11597 0.05-0.15 0.30-0.60 0.025 0.025 0.50-1.00 1.00-1.50 0.44-0.65
º12 K11562 0.05-0.15 0.3CHl.61 0.025 0.025 0.50max 0.80-1.25 0.44-0.65
'"15 K11578 0.05-0.15 0.30-0.60 0.025 0.025 1.15-1.65 0.44-0.65
?21 K31545 0.05-0.15 0.30-0.60 0.025 0.025 0.50max 2.65-3.35 0.80-1.06
K21590 0.05-0.15 0.30-0.60 0.025 0.025 0.50max 1.90-2.60 0.87-1.13
1?22
1?23 K41650 0.04-0.10 0.10-0.60 0.030max 0.010max 0.50max 1.90-2.60 0.05-0.30 V 0.20-0.30
Cb 0.02- 0.08
B 0.0005-0.006
N 0.030max
Al 0.030max
W 1.45-1.75
?91 K91560 0.08--0.12 0.30-0.60 0.020 0.010 0.20-0.50 8.00-9.50 0.85-1.05 V 0.18--0.25
N 0.030-0.070
Ni 0.40max
Al 0.04max
Cb O .06---0.1o
':>92 K92460 0.07-0.13 0.30-0.60 0.020 0.010 0.50max 8.50-9.50 0.30-0.60 V 0.15-0.25
N 0.03-0.07
Ni 0.40 max
Al 0.04max
Cb 0.04-0.09
W 1.5-2.00
B 0.001-0.006
,122 K92930 0.07-0.14 0.70max 0.020 0.010 0.50 max 'I0.00-12.50 0.25-0.60 V 0.15-0.30
W 1.50-2.50
C u 0.30-1.70
Cb 0.04-0.10
B 0.0005-0.005
N 0.040-0.100
Ni 0.50max
Al 0.040max
'�11 0.020max 0.010max 0.10-0.50 8.5-9.5 0.90-1.10 V 0.18-0.25
K91061 0.09---0.13 0.30-0.60
Ni 0.40max
Cb 0.060-0.10
B 0.0003-0.006
N 0.04-0.09
Al 0.04max
W 0.90-1.10
( )
Newdesignation esta blished in accordance with Practica E 527and SAE J1086, Practicafor Numbering Metals and Alloys UNS .
t mes the carbon
l ss than 4t imes the carbon contentandnot more !han 0.70 %; or a columbium contenlof 8to 1O i
· Grade p 5c shall have a titanium content of not e
dsnt.
.1.7 End finish (Ends Section of Specification A 999/ 5. Materials and Manufacture
-i'99M), 5.1 Pipe may be either hot finjshed or cold drawn with the
.1.8 Optional requirements (Section 8, 12 and 13 of this finishing treatment as required in 5.3.
S'cification. See the Sections on Hydrostatic Test Require 5 .2 Grade P2 and P J 2-The steel shall be made by coarsc
r: 1ts and Permissible Variation in Weight for Seamless Pipe in grain melting practice. Specific limits, if any, on grain size or
�. cification A 999/A 999M), deoxidation practice shall be a matter of agreernent bctwecn
.1 1.9 Test report required (Certification Section of Specifi the manufacturer and purchaser.
l on A 999/A 999M), 5.3 Heat Treatment:
1-1.10 Specification designation, and 5.3. l All pipe of grades shown in Table l except P5c, P23
, .1.11 Special requirements or any supplementary require- P91, P92, P122, and P911 as provided in 5.3.2, shall be
01 1ts selected., or both. reheated and furnished in the full-annealed, isothennal an
nealed, or norrnalized and tempered condition. If furnished in
4, ;eneral Requirements the normalized and tempered condition, the rnjnimum ternper
: . 1 Material furnished to this specification shall confonn to ing temperature for Grades PS, P5b, P9, P21, and P22 shall be
tJ applicable requirements of the current edition of Specifi 1250 ºF [675 ºCJ, the mínimum tempering temperature for
don A 999/A 999M, unless otherwise provided herein. Grades PI, P2, P l l, P l 2, and P 15 shail be 1200 ºF (650 ºC].
:1
Aslli,;1i 1aUone1 Die/5919206111, User=hem
Licensee=Loc 25--27Venezuela/Parlaguan, Puerto la Cr,San
�by l lder llcense w�ii ASTM ,y .ASTM Int'I (alI rights reserved); NotforResale, 09/01 /200514:194
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wt thKth
a e H O<.;p�• ,. ·� • ... � ·� • : 4MDT-MonAprlll3·26
•�w=.-,, · ·- 4SEDT2005
=�."R!'t';"v��!!!�"!!��¡r��2��d per L1ce se g e
� A 335/A 335M - 05
. '1oTE 3-It is recommended that the temperature for tempering should 7.3 To provide a workmanlike finish and basis for evaluat
'1 at Jeast l 00 ºF [50 ºC] abo ve the intended service temperarure; ing conformance with 7.2, the pipe manufacturer shall remove
1sequently, the purchaser should advise the manufacturer if the service
: 1perature is to be over 1100 ºF [600 ºC]. by grinding the following:
7.3.1 Mechanical marks, abrasions (see Note 5) and pits,
15.3.2 Pipe of Grades PI, P2, and P l2, either hot finished or any of which imperfectíons are deeper than 1/tó in. [1.6 mm].
ild drawn, may be given a final heat treatment at 1200 ºF (650
: ] to 1300 ºF [705 ºC] instead of heat treatments specified in NoTE 5-Marks and abrasions are defined as cable marks, dinges, guide
marks, roll marks, ball scraLches, seores, die marks, and Lhe like.
: ,. l.
5.3.3 Ali pipe of Grades P5c shall be given a final heat 7.3.2 Visual imperfectíons, commonly referred to as scabs,
atment in the range from 1325 ºF [715 ºC] to 1375 ºF [745 seams, laps, tears, or slivers, found by exploration in accor
dance with 7.1 to be deeper than 5 % of the nominal wall
1- thickness.
loTE 4--Certain of the fenitic steels covered by this specification will 7.4 At the purchaser's discretion, pipe shall be subject to
]_deo if cooled rapidly from above their critica] temperature. Sorne wíll rejection if smface impe1fections acceptable under 7.2 are not
1 harden, that is, become hardened to an undesirable degree when cooled scattered, but appear over a large area in excess of what is
í air from high temperarures. Therefore, operations involving heating
i h steels above their critica] temperatures, such as welding, flanging, considered a workmanlike finish. Dispositíon of such pipe shall
: I hot bending, should be followed by suitable heat treatment. be a matter of agreement between the manufacturer and the
purchaser.
i.3.4
. Grades P92 and P911 shall be normalized at 1900 ºF 7.5 When imperfections or defects are removed by g1inding,
('40 ºC] mínimum and tempered at 1350 ºF (730 ºC] a smooth curved surface shall be ma.intained, and the wall
1.aimum as a final heat treatment. thickness shall not be decreased below that pem1itted by this
'.i.3.5 Grade P122 shall be normalized at 1900 ºF [1040 ºC] specification. Toe outside diameter at the point of grinding may
i aimum, and tempered at 1350 ºF (730 ºC] mínimum as a be reduced by the amount so removed.
1 !1.1 heat treatment. 7.5.1 Wall thickness measurements shall be made with a
í.3.6 Grade P23 shall be normalized at 1900 ºF [1040 ºC] mechanical caliper or with a properly calibrated nondestructive
1 aimum with air cooling or accelerated cooling and tempered testing device of appropriate accuracy. In case of dispute, the
� 1350 ºF [730 ºC] minimum as a final heat treatment. measurement determined by use of the mechanical caliper shalJ
i.4 Except when Supplementary Requirement S7 is speci govern.
:1 1 by the purchaser, Grade P91 shall be normalized at 1900 7.6 Weld repair shall be pennitted only subject to the
< [1040 ºC] mínimum, and tempered at 1350 ºF [730 ºC] approval of the purchaser and in accordance with Specification
I oimum as a final heat treatment. Alternatively, liquid A 999/A 999M.
< :nching and tempering is allowed for thicknesses above 3 in. 7 .7 The finished pipe shall be reasonably straight.
i �n mutually agreed upan between the manufacturer and the
I :chaser. In this case the pipe shall be quenched from 1900 ºF 8. Product Analysis
[l40 ºC] mínimum and tempered at 1350 ºF (730 ºC) 8.1 At the request of the purchaser, an analysis of two pipes
r., 1timum as final heat treatment. from each lot shall be made by the manufacturer. A Jot (see
Note 6) of pipe shall consist of the following:
tí Chemical Composition NPS Designator
! ,J The steel shall conform to the requirements as to Under 2
2 to 5
400 or fraction thereof
200 or traction thereof
e, llllÍcal composition prescribed in Table 1. 6 and over 100 or fraction thereof
NOTE 6--A lot shall consist of the number of lengths specified in 8.1 of
i Workmanship, Finish, and Appearance the same size and wall thickness from any one heat of sLeel.
.1 T he pipe manufacturer shall explore a sufficient number 8.2 The results of these analyses shall be rcported to the
o 'Ísual surface imperfections to provide reasonable assurance purchaser or the purchaser's representative, and shall confonn
ti• they have been properly evaluated with respect to depth. to the requirements specified in Table l.
Ei
- ,Ioration of all surface imperfections is not required but may 8.3 Far grade P 91 the carbon content may vary far the
b' 11ecessary to ensure compliance with 7 .2 product analysis by -O.O1 % and +0.02 % from the specified
,. 2 Slllface imperfections that penetrate more than 121/2 % range as per Table 1.
O, rhe nominal wall thickness or encroach on the mínimum 8.4 If the analysis of one of the tests specified in 8.1 <loes
V:¡ thickness shall be considered defects. Pipe with such not conform to the requirements specified in 6.1, an analysis of
� �ts shall be given one of the following dispositions: each billet or pipe from the same heat or Jot may be made, and
,.2.1 The defect may be removed by grinding provided that all billets or pipe conforming to the requi.rements shall be
�1remaining wall thickness is within specifi� limit�. accepted.
, :.2.2 Repaired in accordance with the repau· welding pro-
V' ons of 7.6. 9. Tensile and Hardness Requirements
, .· 2.3 Toe section of pipe containing the defect may be cut 9.1 The tensile properties of the material shall conform to
,within the limits of requirements on length. the requirements prescribed in Table 2.
.2.4 Rejected. 9.2 Table 3 lists elongation requirements.
1
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,; 11 nderlicense wl!h ASTM ,v ASTM lnt'l (all righ ts reserved) ;
™-
oqur1<i.",_�';"�"'��.-�!�"!l";';��'!'.l��d per L1cense Agreement Wl'thKathe HOGp�·
Llcensee:Lac 25-27Venezue\a/Par\aguan,Puerto la Cr, San Die/5919206111, User-hern
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· ·
o A 335/A 335M-05
TABLE 2 Tensile Requirements
Grade
P1, P2 P12 P23 P91 P92, P911 P122 AII Others
! nsile strength, min:
!Ksi 55 60 74 85 90 90 60
;\APa 380 415 510 585 620 620 415
i lid strength, min:
, tSi 30 32 58 60 64 58 30
·\APa 205 220 400 415 440 400 205
,.
¡1
I.S
� � 1ational • • •
,y ASTM lnt 1 (ali nghts reserved);
, • Licensee Loc 2t>-27Venezuela/Par1aguan.
= le Cr. Die/5919206111. User=hern
San
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Puerto
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ASTM Int'I (a11 ng llcensee Loc 25-27Venezuela/Par1aguan.Puerto la Gr.San Ole/5919206111. User-hem
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.....,
o A 335/A 335M - 05
e: 1 milled tangential to the surface and transverse to the 13.10.2. l The pipes may be rejected without furt.her exami
1 igitudinal axis of the pipe. Said notch shall have a depth not nation, at the discretion of the manufacturer.
é :eeding 12 1/2 % of the specified nominal wall thickness of 13.10.2.2 The pipes shall be rejected, but may be repaired,
� pipe or 0.004 in. (0.1 mm), whichever is greater. if the test signal was produced by impe1fections which cannot
'.:3.8.3.3 Longitudinal Notch-A notch 0.031 in. or less in be identified, or was produced by cracks or crack-like imper
�dth shall be machined in a radial plane parallel to the tube fections. These pipes may be repaired by grinding (in accor
as on the outside smface of the pipe, to have a depth not dance with 7.2.1), welding (in accordance with 7.6) or section
e;eeding 12½ % of the specified nominal wall thickness of ing (in accordance with 7.2.3). To be accepted, a repaired pipe
d ¡ pipe or 0.004 in. (0.1 mm), whichever is greater. The length must pass the same nondestructive exarnination by which it
e lthe notch shall be compatible with the testing method. was rejected, and it must meet the remaining wall thickness
:3.8.4 For flux leakage testing, the longitudinal reference requirements of this specification.
f fChes shall be straight-sided notches machined in a radial 13.10.2.3 Such pipes may be evaluated in accordance with
p1ne parallel to the pipe axis. For wall thickness less than ½ the provisions of Section 7, if the test signals were produced by
iI: (12.7 mm), outside and inside notches shall be used; for visual imperfections such as those listed below:
"J thicknesses equal to or greater than ½ in., only an outside (a) Scratches,
n :h shall be used. Notch depth shall not exceed 12 1/2 % of (b) Surface roughness,
tl specified nominal wall thickness or 0.004 in. (0.1 mm), (e) Dings,
"ichever is greater. Notch length shall not exceed 1 in. (25.4 (d) Straightener marks,
1), and the width shall not exceed the depth. Outside and (e) Cutting chips,
iJ :de notches shall have suflicient separation to allow distinct (j) Steel die stamps,
Í(: 1tífication of the signal from each notch. (g) Stop marks, or
1 3.8.5 More or smaller reference discontinuities, or both, (h) Pipe reducer ripple.
n f be used by agreement between the purchaser and the
n mfacturer. 14. Mechanical Tests Required
1 3.9 Standardizatíon Procedure: 14.1 Transverse or Longitudinal Tension Test atZCi Flatten
1
3.9.1 Toe test apparatus shall be standardized at the íng Test, Hardness Test, or Bend Test-Far material heat
b inning and end of each series of pipes of the same size treated in a batch-type furnace, tests shall be made on 5 % of
(]�S or diameter and schedule or wall thickness), grade and the pipe from each treated lot (see Note 7). Far small lots, at
hi t treatment condition, and at intervals not exceeding 4 h least l pipe shall be tested. Far material hcat treated by the
d1ting the examination of such pipe. More frequent standard continuous process, tests shall be made on a sufficient nurnber
i2 ,ions may be performed at the manufacturer' s option or may of pipe to constitute 5 % of the lot (sce Note 7), but in no case
b1requi.red upon agreement between the purchaser and the less than 2 pipe.
fl\ aufacturer.
NorE 7-The term "lot'' applies to ali pipe of Lhe same nominal size
G.9.2 The test apparatus shall also be standardized after and wall thickness (or schedule) which is produced from thc same heal of
a.i change in test system settings, change of operator, equip
I slcel and subjecled to rJ1e same fülishing treatment in a conlinuous
m' nt repai.r, or interruption due to power loss, shutdown or furnace; when final heat treatrnent is in a batch-typc furnace, lhe lol shall
o¡ rator breaks. include only Lhal pipe which is heal trealed in Lhe samc furnace charge.
i3.9.3 Toe reference standard shall be passed through the 14.2 Hardness Test:
te'1apparatus at same speed and test system settings as the pipe 14.2.1 Far pipe of Grades P91, P92, Pl22, and P91 l,
to:e tested. Brinell, Vickers, or Rockwell hardness tests shall be made on
,3.9.4 Toe signal-to-noise ratio for the refcrence standard a specimen from each lot (see Note 7).
sl 1 be 2.5 to 1 or greater and the reference signa! amplitude 14.3 Bend Test:
fo �ach discontinuity shall be at Jeast 50 % of full scale of the 14.3.l For pipe whose diarneter exceeds NPS 25 and whose
di ilay. diameter to wall thickness ratio is 7.O or Jess shall be subjected
3.9.5 If upan any standardization, the reference signa) to the bend test instead of the flattening test. Other pipe whose
t
ar- 1litude has decreased by 25 % (2 db), the test apparatus diameter equals or exceeds NPS 10 may be given the bend test
sli 1 be considered out of standardization. Toe test system in place of the flattening test subject to thc approval of the
s ·ngs may be changed, or the transducer(s), coil(s) or purchaser.
se :or(s) adjusted, and the unit restandardized, but all pipe 14.3.2 Toe bend test specimens shall be bent at room
te¡•!d since the last acceptable standardization must be re temperature through 180º without cracking on the outside of
te' td. the bent portian. The inside diameter of the bend shall be l in.
U0 Evaluation of lmperfections: [25 mm).
UO. l Pipes producing a signal equal to ar greater than the ] 4.3.3 Test specimens far the bend test specified in 14.3
si1 1al produced by the reference standard shall be positively shall be cut from one end of the pipe and, unless otherwise
ic:t; tified and they shall be separated from the acceptable specified, shall be taken in a transverse direction. One tesl
pi ,s. Toe area producing the signal may be reexarnined. specimen shall be taken as clase to the outer swfacc as possiblc
U0.2 Such pipes shall be subject to one of the following and another from as clase to the inner surface as possible. The
.� dispositions: specimens shall be either ½ by ½ in. [12.5 by 12.5 mml in
IHSd per L1'cense Agreement with Kathe Hoc.,�!.(º',��·. �.0.1!.2.�5•1�2:i.����T,; Mon Apr 11 13:26:45 EDT 2005
Dtworltlng permltted wtthoutllcensefrom
,._,.._,yt.V'-'L&,._._..'-''' ._..'-l.._.l.._,.. ._.,,_..._, ¡
O A 335/A 335M-05
i :tion or 1 by ½ in. [25 by 12.5 mm] in section with the pipe is required. These requirements shall take precedence if
e ners rounded to a radios not over V11, in. [1.6 mm] and need there is a conflict between these requirements and the product
1 • exceed 6 in. [150 mm] in length. The side of the samples specification.
1 ·ced in tension during the bend shall be the side closest to the 17.1.2 Toe requi.rements of Specification A 999/ A 999M for
fer and outer surface of the pipe, respectively. pipe and Specification A 450/A 450M for tubes shall be
1 Certification applicable when pipe is ordered to this specification.
' 17.1.3 Pipe shall be one of the following grades as specified
,�5.1 In addition to the info1mation required by Specification herein:
i ,¡99¡A 999M, the certification shall state whether or not the
Grade UNS Designation
¡ ·e was hydrostatically tested. If the pipe was nondestruc P11 K11597
t ly examined, the certification shall so state and shall show P22 K21590
P5 K41545
'\i ,ich practice was followed and what reference discontinuities
v.re used. In additíon, the test method information as given in 17.1.4 Part Number:
1'.�le 7 shall be appended to the specification number and 17.1.4.1 Pipe shall be ordered to nominal pipe size and
g!de shown on the certification. schedule specified in ASME B36. l 0M
Example: A 335/A 335M Pipe P-11 NPS 12 Sch 40
1 Product Marking
Specification Number ASTM A 335/A 335M
16.1 In additíon to the marking prescribed in Specification Pipe p
.A 199/A 999M, the marking shall include the length, an Grade P-11
NPS 12
ailitional symbol "S", if the pipe conforms to any of the Wall 0.375
S pplementary Requirements S1 to S6, the schedule number, if
ti¡ pipe is ordered to a schedule number, and the heat number 17.1.4.2
onanufacturer's number by which the heat can be identified. Specification Number ASTM A 335/A 335 M
Tube T
F .thermore, the marking designated in Table 7 to indicate the Grade P-11
tt I method(s) shall be included. Marking may be by stenciling, Outside Diameter 0.250
s!nping, or rolling. Pipe that has been weld repaired in Wall 0.035
amdance with 7.6 shall be marked "WR." 17.1.5 Ordering lnformntion-Orders far material under
.tl Government Procurement this specification shall include the following in addition to the
requirements of Section 3:
i7.l Scale Free Pipe:
17.1.5.l Pipe or tube,
7 .1.1 When specified in the contract or order, the following
17. l .5.2 Part number,
rt 1irements shall be considered in the inquiry contract or
oi:!r, for agencies of the U.S. Govemment where scale free 17.1.5 .3 Ultrasonic inspection, if required,
17.1.5.4 If shear wave test is to be conducted m two
1J3LE 7 Test Method lnformation for Certification and Marking opposite ci.rcumferential directions, and
Hydrostatic Nondestructive Marking 17.1.5.5 Leve} of preservation and packing required.
YES NO Test Pressure
NO YES NDE 18. Keywords
NO NO NH
YES YES Test Pressure/NDE 18. l alloy steel pipe; high temperature service; seamless
7 steel pipe; steel pipe; temperature service applications
SUPPLEMENTARY REQUIREMENTS
One or more of the following supplementary requirements shall apply only whcn specified in the
purchase arder. Toe purchaser may specify a different frequency of test or analysis than is provided
in the supplementary requi.rement. Subject to agreement between the purchaser and manufacturer,
retest and retreatment provisions of these supplementary requirements may also be modified.
S'IProduct Analysis pipe shall also be specified. If a specimen from any length fails
l 1.1 Product analysis shall be made on each length of pipe. to meet the requi.red tensile prope11ies (tensile, yield, and
lri vidual lengths failing to conf01m to the chemical compo elongation), that length shall be rejected subject to retreatrnent
i\ 1 0 requirements shall be rejected. in accordance with Specification A 999/ A 999M and satisfac
tory retest.
S11Transverse Tension Tests
2.1 A transverse tension test shall be made on a speci.men S3. Flattening Test
f '1 one end or both ends of each pipe NPS 8 and over. If this S3.1 Toe flattening test of Specification A 999/A 999M
s �lementary requirement is specified, the number of tests per shall be made on a speci.men from one end or both ends of each
:l 1 1ationa1 . • •
..,
�I ,der llcense wilh ASTM ,y ASTM lnl,1 (ali nghts
•
reserved); licensee Loc 2!;-27Venezuela/Par1aguan,Puerto la Cr,San Dle/5919206111, User-hem
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wor1<1.."R.��ilt��·_i!!!"v":1���\�T}��d per License Agreement with Kathe Ho(,l-¡?��0'�·�·.9?1.D.1.�5.'�2t�}:1R;; Mon Apr 11 13:26:45 EDT 2005
o A 335/A 335M - 05
f e. Crop ends may be used. If this supplementary require 100 diameters from a specimen of pipe in the as-finishcd
r nt is specified, the number of tests per pipe shall also be condition for each individual size and wall thickness from each
s cified. If a specimen from any length fails because of lack heat, for pipe NPS 3 and over. Such photomicrographs shall be
d ductility prior to satisfactory completion of the first step of suitably identified as to pipe size, wall thickness, and heat. No
t) fhittening test requirement, that pipe shall be rejected photornicrographs for the individual pieces purchased shaH be
s: ,ject to retreatment in accordance with Specification A 999/ required except as specified in Supplementary Requirement S6.
} 99M and satisfactory retest. lf a specimen from any length
1
Such photomicrographs are for info1mation only, to show the
o ,,ip� fails because of a lack of soundness that length shall be actual metal structure of the pipe as finished.
r, !cted, unless subsequent retesting indicates that the remain
iJ I le�gth is sound. Toe bend test of 13 .2 shall be substituted S6. Photomicrographs for Individual Pieces
fi the flattening test for pipe whose diameter exceeds NPS 25 S6. l In addition to the photornicrographs required in accor
a whose diameter to wall thickness ratio is 7.0 or less. dance with Supplementary Requirement S5, the purchaser may
specify that photomicrographs shall be furnished from each
�' Metal Structure and Etching Tests end of one or more pipes from each lot of pipe NPS 3 and
:14.1 Toe steel shall be homogeneous as shown by etching larger in the as-finished condition. Toe purchaser shall state in
tt s conducted in accordance with the appropriate portions of the arder the number of pipes to be tested from each lot. When
l\l lthod E 381. Etching tests shall be made on a cross section photornicrographs are required on each length, thc photomi
fi m one end or both ends of each pipe and shall show sound crographs from each lot of pipe in the as-finished condition
a.i reasonably uniform material free from injurious lamina which may be required under Supplementary Requirement S5
tids, cracks, and similar objectionable defects. If this supple may be ornitted. All photo-micrographs required shall be
acotary requirement is specified, the number of tests per pipe properly identified as to heat number, size, and wall thickness
r� 1ired shall also be specified. If a specimen from any length of pipe from which the section was taken. Photomicrographs
sl iws objectionable defects, the length shall be rejected, shall be further identified to pennit association of each photo
s1,ject to removal of the defective end and subsequent retests rnicrograph with the individual length of pipe it represents.
i.r .cating the remainder of the length to be sound and
S7. Alternative Heat Treatment--Grade P91
rt: :onably uniform material.
S7.1 Grade P9 l shall be normalized in accordance with 5.3
JTE S4.1-Pending development of etching methods applicable to the
and tempered at a temperature, to be specified by the purchaser,
p1 ruct covered by this specification, it is recommended that the Recom less than 1350 ºF (730 ºC]. It shall be purchaser's responsi
m; tled Practice for a Standard Macro Etch Test for Routine lnspection of
W aad Steel, described in the Metals Handbook, Am. Soc. for Metals, bility to subsequently temper at 1350 ºF [730 º] mínimum. AJl
lS: edition, p. 389, be followed. mechanical tests shall be made on material heat treatcd in
accordance with 5.3. Toe certification shall reference this
S!.IPhotomicrographs supplementary requirement indicating the tempering tempera
'iS.l When requested by the purchaser and so stated in the ture applied. Toe notation "S7" shall be included with the
o1,r, the manufacturer shall furnish one photornicrograph at required marking of the pipe.
SUMMARY OF CHANGES
Committee AOI has identified the location of selected changes to this specification since the last 1ssue,
A 335/A 335M-03, that may impact the use of this specification. (Approved March 1, 2005)
(J 1Added ASME B36.10M to Referenced Documents and (3) Added DN SI-unit designator to 10.1 and Table 5.
co ected the reference from ANSI B36.1O to ASME B36.1 OM (4) Added new Sectíon l l and Table 6 to address maximurn
in 7.1.4.l . wall thickness of pipe and renumbered subsequcnt paragraphs
(2¡t�evised Chromium content of Grade P9 l l in Table 1. and tables accordingly.
ASTM lnternational takes no position respecting the validity of any patent rights asserted in connection with any item mentioned
in this standard. Users of this standard are expressly advised that determina/ion of the validity of any such patent rights, and the risk
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This standard is subject to revision at any time by the responsible technical committee and must be reviewed every five years and
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responsible technical committee, which you may attend. lf you lee/ that your comments have not received a fair hearing you should
make your views known to the ASTM Committee on Standards, at the address shown below.
This standard is copyrighted by ASTM lnternational, 100 Barr Harbar Orive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959,
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(www.astm.org).
p
�11.¡ 1 ational
with ASTM ,y ASTM lnt'I (ali rights reserved);
!dby I • d&r license Licensee=Loc 25-27Venezuela/Parlaguan,Pueno la Gr.San Dle/591920611 '· User=hem
1':looor vorl<�nR��itt����!)���!�T�t�d per License Agreement with Kathe Ho¡,�,l,!0'�·�·¡9?'.0.1.'2.�5•1 �2�'�,t':1�;; Man Apr 11 13:26:45 EDT 2005
APENDICE Nº 6:
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Ac1,-..1tl - Un,11
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Codt M,1f,1tl
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1 Electrodo revestido de tipo básico cuyo depósito es una aleación de acero cromo-molibdeno ( 9%Cr
: 10/oMo+Nb+V), que presenta buenos valores mecanicos y buena resistencia al creep a altas temperaturas
1 (superiores a 650º C), es muy recomendable para el soldeo de tuberías,presenta muy buena estabilidad de arco y
1 poco chisporroteo, se recomienda emplearlo en corriente continua al polo positivo.
jetasificacl6n
Áws IAs.s: E9016-B9
uímico de metal De ositado valores tí %
Mn Si p s Mo Cr Nb V otros
0.60 0.22 0.009 0.009 1 9.50 0.04 0.2 N = O.OS
ositado
Resistencia a Umitede Elongación Energía absorbida
la Tracción Fluencia en 2" ISO-V [ ºC (º F)]
MPa MPa 1 0/n l Ft•L
Con Tratamiento
655 524
Termico > 19
( 94975) (75980)
750º C x 2 h
Posiciones de Soldadura
- Mantener en un lugar seco y evitar humedad. P, H, Va, Se.
�E�Wrl�
· - Almacenamiento en horno: 125 a 150 º C
- Resecado de 3SOº C a 400º C por 2 horas,
lG 2G 3G 4G SG
1 Aplicaciones
1
• Para soldar aceros tipo Cr-Mo ( 9%Cr - 1 %Mo)
• ASTM A213 T91, A335 P91, A387 Gr 91, A182 F91
1
1
Nota· Consultar producción
- Tel: 51 Í 6199600 1 Fax:'sf"l 6199619
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e-mail: [email protected]��-.p�.'..
www.soldexa.coril.pe � '. ·:·1:-l·t�
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•
CHROMOCORD 502 OERLIKON
SMAW
Aceros al carbono y baja aleación
;Bectrodo revestido de tipo básico cuyo depósito es una aleación de acero cromo - molibdeno ( 5% Cr - 0.5% Mo),
,es muy recomendable para el soldeo de tuberias, dentro de sus caracten'sticas principales se encuentran sus
;:excelentes valores de resistencia a la fluencia y tracción despues de realizar el tratamiento térmico,muy buena
:estabilidad de arco y poco chisporroteo, se recomienda emplearlo en corriente continua al polo positivo.
CjAWSzlfflat¿lán
A 5.5 / ASME-SFA 5.5 1 E 8018-86
•..,......
max max
0.06 0.90 0.30 0.5 5.00
0.020 0.020
.... del__ . ..
1 - Mantener en un lugar seco y evitar humedad. P, H, Va, Se.
- Almacenamiento en horno: 125 a 150 º C.
·-Resecado de 340ºC a 360 ºC por 2 horas.
1Aplicaciones
1• Para soldar aceros tipo Cr. Mo. ( 5% o· - 0.5 % Mo).
,. 12CrMo 19-5, X12CrMo5; ASTM A182 Gr. FS, ASTM A199 Gr. TS,ASTM A213 Gr. T5, ASTM A335 Gr. PS.
1• ASTM A336 dFS, ASTM A369 Gr.FPS, ASTM A387 Gr.5 d 1 y 2.
EXSATIG103
· . .
·. ··: G1'4W
"ceros al carbono y baja. aleación
Varilla cobreada de acero al Cr-Mo (acero de baja aleación) para proceso TIG (GTAW). El metal depositado es
resistente al Creep en aceros sometidos a temperaturas de trabajo de hasta 550º c. Presenta buena resistencia a
altas temperaturas Y a la corrosión. Su depósito es fácilmente maquinable, libre de poros y fisuras.
' AWs'
1.trn ASME SFA-5.28 1 ER80S-82
W 111�1
- Mantener en un lugar seco y evitar humedad. P, H, Se, Vd.
n 1-=-= Jt=
- No requiere almacenamiento bajo horno.
M ·r rI?
lG )l,
1 Aplicaciones
' • Para la soldadura de unión de aceros ½Cr- ½Mo, 1Cr-½Mo, 1 ¼Cr-½Mo, H IV L, 13CrMo4 4, GS-17CrMoS 5, etc.
Tuberías de caldero, recipientes de presión, hornos, líneas de tubería, etc.
' • Ideal para: uniones disímiles entre acero al Cr-Mo y acero al carbono, aceros endurecibles o aceros
susceptibles a tratamientos térmicos y aceros resistentes al fisuramiento causado por soluciones alcalinas.
1
• Cuando se realiza soldadura multipase es indispensable una buena
limpieza del cordón de soldadura en cada
uno de los pases.
1
• La temperatura de precalentamiento e interpase depende de
la composición química y espesor del me tal base.
•
EXSATIG 9Cr 1Mo . . .
GT4W
"c:er9s �, carbono y baja ale'ac:ió�
Varilla sólida de acero al Cr-Mo (acero de baja aleación) para proceso TIG (GíAW). La aleación está diseñada para la
soldadura de materiales de similar composición química sometidos a altas temperaturas de servicio; muy buena
resistente al "Creep" (fluencia lenta), sus depósitos son muy susceptibles al endurecimiento al aire, se requiere una
precalentamiento y tratamiento térmico postsoldadura. Su aplicación es recomendable en tuberías de alta presión ,
calderas y elementos que operan a temperaturas superiores a 650º C.
Clasificación
ASME SFA-5.28 / AWS AS.28 ER905-B9
���'jj� 2G 4G SG
1G 3G
10 - 15
Aplicaciones
• Para soldar aceros tipo 9%Cr 1%Mo
• ASTM A182 Gr. F91, A199 Gr. T91, A213 Gr. T91, A335 Gr. P91
• ASTM A336 CIF91, A369 Gr.FP91, A387 Gr.91
1 Varilla sólida de acero al Cr-Mo (acero de baja aleación) para proceso TIG (GrAW). La aleación está diseñada para
l la soldadura de materiales de similar composición química sometidos a altas temperaturas de servicio; muy buena
, resistente al "Creep" (fluencia lenta), sus depósitos son muy susceptibles al endurecimiento al aire, se requiere una
........
¡ pre-calentamiento y tratamiento térmico post-soldadura normalmente.
e
0.10
*
-1Análisis Químico de metal Depositado (valores típicos)[%]
0.40
a
O.SO
P
max.
s
max.
-
0.45
•
0.60
Cr
4.50
Cu
0.35
Resto
máx. 0.70 máx. 0.025 0.025 0.65 max. 6.00 max.
TlatamleldD
Limllllde
Fluenda .. 2..
TémllaD
[MPa )] CM,)
630 480
Sin tratamiento 25
(91 350) (69 600)
P,r�rF lr w�
......adán .. P9aldai1es de Soldadura
- Mantener en un lugar seco y evitar humedad.
- No requiere almacenamiento bajo horno.
lG ZG 3G -1G 5G
!Aplicaciones
1
1
•• Para soldar aceros para calderas tipo 5 Cr 0.5 Mo.
•• 12CrMo 19-5, X12CrMo5; A182 Gr. FS, A199 Gr. T5, A213 Gr. TS, A335 Gr. P5.
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A336 OFS, A369 Gr.FPS, A387 Gr.S d 1 y 2.
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Y9'4
• • � e-mail: mail@soldexa.¡�-�
www.soldexa.com.oe · : .-:,�t;;,o;
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•
APENDICE Nº 8:
Physl<:al Propertles
Modutus of Rupture. psi (MPa) (ASTM e 133)
dried 16-24 hrs. 90-150 90-150 300-550 100-180 150-250 250-400 400-600 300-5 00
@ 220 º F (104 ºC ) (0.62-1.03) (062-1.03) (2.06-3.79) (068-1.24) (1 03-172) (1.72-2.75) (2.75-4.13) (2.0 6 -3.44)
fired 5 hrs.@ 1500º F 90-275 90-275 300-600 90-275 120-250 250-500 375-600 120-200
(816 ° C) (0.62-1.90) (0.62-1.90) (2.07-4. 14) /062-1.90) (0.82·1.72) (1. 72•3.44) (2.58-4.13) (0.82 -1 37)
@use trrnit 140-300 140-300 300-600 135-350 250-400 400-650 500-750 700-1200
(0.97-2.07 ) (0 .97-207) (2.07-4. 14) (0 93-2.41) (1. 72-2.75) (2. 75-4.48) (3.44-0.34) (4.8 2-8.27)
Cold Crushing Strength
dried 18-24 hrs. 300-500 300-500 900-1500 350-500 450-650 700-1200 1700-2400 800-1500
@ 220'F (104'C ) (2. 06-3.45) (2.06-3.45) (6.20--1 O.34) (2 .41-3 .45) (3.10-4.48) /4.82-8.27) (11.72-16.55)(5. 51-10.34)
fired 5 hrs.@ 1500'F 350-1000 350-1000 1100-1900 350-900 500-950 800-1600 1(}00-1600 700-1500
(816ºC) (2.41-6.8 9) (241-6.89) (7.59-13 tCr} (2.41-6. 2ó) (3.45-6 55) (5.51-11.03) (6.89-11.03) (4.82-10.34)
@ use li,rrit 450-900 450-900 1100-1900 400-900 600-1000 900-1600 1100-1600 1000·2000
(3. 10-6.20 ) (3. 10-6. 20) (7.59-13. 10) (2.75-6.20) (4.13-6.89) 6.20-11.03)
( (7.58-12.41) (6.89-13.79)
Perm. Linear Change. % {ASTM e 11 3)'
dried 1B-24 hrs.
@220º F (1 04 ºC) O to -0.2 O to -0.2 o to -0.2 O to - 0.2 O to -0.2 O lo -0.2 O to -0.2 O to -0.2
fired 5 hrs.@ 1500º F
(816 º C) -0.2 to -0.6 -0.2 to -0.6 -0.2 to -0.55 -0.2 to -0.6 -0.2 to -0.5 - 0.2 10 -0.5 -0.2 to -0.5 -0.2 to -0 .5
@use limlt -0.3 to -0.8 -0.3 to -0.8 -0.6 to -1.5 -1.0 to -2.0 -0.5 to .,.1 .O -0.5 t o+0. 5 -0.6 to ...o.5 o to +1.5
Chemical Analysis, o/•'
Alumina, Al203 37 37 41 39 44 42 42 44
Silica. SiOz 40 40 31 40 35 38 37 38
Ferric OKide, Fe203 2.4 2.4 3.0 0.9 0.9 2.5 2.5 1.4
ntanium oxide. T!02 o.a 0.8 0.8 1.7 1.6 1.0 1.0 1.8
Catcium oxide . CaO 16 (10) 18 (10) 23 (16) 17 (9) 17 (11) 15 (11) 16 (11) 13 (10)
Magnesium oxide. MgO 0.1 0. 1 0.1 0.4 0.2 0.1 0.1 0.2
Alkalies. as. NazO 1.4 1.4 0.2 0.3 1.3 0.7 0.7 0.7
other
Material can be rarnmed or plastered into place by adding a sufficient arrount of water for proper consistency. Follm, recornn,ended mi�ing instructions desctibed
above.
�prooucts may be C35L Oensties may \'ary from gulíed.
1 Gunite lnstallation may re-quui; 10. 30-la more material due to compaction and rebound los.s.
2 Fi'ed linear changa v.alues reflect s.n,p&s ta kan frcm a dried to fired slalo..
3 Chemical anatysi5 % lor CeO tn parerttoses md1cates lhe �� oi reacfuo.e CaO pmsant if less th.an the total. The D.:W;incc is calce fr,on, lhe anorthite aggreg ute
Cof11Jlianoe data 5hoet.s for specl'ic appN-cations or job n,quirernents an, avaUable 1.4)-00 rec¡uosl
Thtl vao&.:i ¡;r,..an fl3t&TI a:e typcah-.erilJll valil<i!i ot:un:1d n .c.c:oi,j.;mCJ1 ..._r, a�Ed IBJt -wa,t"(),j¡ íUl:I ,1-;e s..o�ct ti nctMitl rn:t.n:.J�c!!Jtl'Q "-.r &O"lL l"0') .il"i:I
Thsrmal CEramC!> � a t�� ol 'fll.e �'o'l'Jéfl Cr..c.�'e 0Xi'9a"II' dt.. s.uop'ed a� a liilC."lr�l sarn::e .atd ar.a ilDJi.:1 b Cf\Zlg¡il ·•·1lcut n.-:JCa.>. 'Frnrab"i!. lt'P d.lta ccntui«:I ti�n s-1'1:&Jd rol oo uiOO 1:,- soac..fc.al':fl w'D�»s. C�u.
K..Dlim and �.sua.iaro tra�ftlilru el Thsnn;tC.zamcs \ne. ·,d.h )"O.ltíiam-.;a! CararnCJ. clfce b obl..!tt.-, c:Jr:t¡'!flf do�.
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CURVA SECADO TIPICA PARA HORMIGONES AISLANTES MEDIANOS
Densidad : 900 - 1500 Tn/m3 Espesor = < 3 "
Temp ºC
Curva tentativa - Para mayor seguridad, recomendamos consultar su caso a : [email protected]
1200
1000
800
600
450 °e
400
200 140 ° e
Tamb: 20 º C
º
[j]
O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37
www.suinsa.com.ar Tiempo (Hs)
CURVA SECADO TIPICA PARA HORMIGONES AISLANTES MEDIANOS
Densidad : 900 - 1500 Tn/m3 Espesor = 3 - 6 "
Temp ºC
Curva tentativa - Para mayor seguridad, recomendamos consultar su caso a : [email protected]
1200
1000
800
600
450 ° e
400
200 140 ° e
Tamb: 20 º C
J
o 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46
'[j] www.suinsa.com.ar Tiempo (Hs)i
CURVA SECADO TIPICA PARA HORMIGONES AISLANTES MEDIANOS
Densidad : 900 - 1500 Tn/m3 Espesor= 6 - 1 O " (mas de 10", consultar)
Temp ºC
Curva tentativa - Para mayor seguridad, recomendamos consultar su caso a : [email protected]
1200
1000
800
600
450 ° e
400
200 140 ° e
Tamb: 20 º C
I [•l O 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 62 54 56
O 2 4 6
K Thermal Ceramics
CarboSanLuis
HOJA DE INFORMACION DE SEGURIDAD DE PRODUCTO
hoja 1 de 8
HOJA DE INFORMACION DE SEGURIDAD DE PRODUCTO
INFORMACION DE EMERGENCIA
** ADVERTENCIA **
• Riesgo de contraer cáncer por inhalación (VER ABAJO)
• El polvo generado por este producto puede agravar enfermedades pulmonares crónicas
preexistentes tales como bronquitis, enfisema y asma
Posibles efectos
Organos sensibles: Ojos, piel y sistema respiratorio
Vía de acceso primaria: Inhalación
Efectos agudos: Irritación física del tracto respiratorio superior. Irritación e inflamación de ojos
por contacto y de la piel por contacto prolongado
Efectos crónicos: La inhalación prolongada o reiterada de sílice cristalina respirable puede
causar daños pulmonares retardados (silicosis). [Ver Sección 11 de esta
HISP para ampliar información].
Clasificación de Riesgo: La Agencia Internacional de Investigación sobre Cáncer (IARC) clasificó
a la sílice cristalina inhalada en forma de cuarzo o cristobalita proveniente
de ambientes de trabajo como cancerígenas para los seres humanos
(Grupo 1 ). Esta clasificación del IARC se basó en un relativamente gran
número de estudios epidemiológicos que en conjunto proveen evidencia
suficiente sobre la carcinogenicidad para los seres humanos de la sílice
cristalina inhalada. Ver sección 16
Contacto en ojos: Enjuagar con grandes cantidades de agua por al menos 15 minutos. No
frotar ojos.
Contacto en piel: Lavar suavemente área afectada con agua y jabón. Puede resultar
beneficioso la aplicación de crema o loción después del lavado.
Ingestión: No inducir vómitos; beber abundante cantidad de agua.
Inhalación: Sacar al afectado al aire libre.
** Consulte a un médico de inmediato de persistir cualquiera de estos síntomas **
hoja 2 de 8
HOJA DE INFORMACION DE SEGURIDAD DE PRODUCTO
Manipuleo: Limitar uso de equipos a motor a menos que sea en conjunto con
extracción local. Usar equipos manuales siempre que sea posible. Limpiar
el área de trabajo frecuentemente con equipo de vacío provisto de filtro
HEPA o pasar trapo húmedo para minimizar la acumulación de desechos.
No usar aire comprimido para limpiar.
Almacenamiento: Este producto es estable bajo cualquier condición de almacenamiento.
Almacenar en recipiente original de fábrica en un área seca. Mantener
recipiente cerrado cuando no se use.
Equipamiento de control: Usar equipos de control tales como extractores y aparatos de recolección
de polvo para reducir concentraciones de partículas en aire al mínimo nivel
posible.
Vestimenta de seguridad: Pantalones largos, camisas de manga larga, protección ocular y cabeza
cubierta. Lavar la vestimenta de trabajo separado de otras ropas. Enjuagar
lavarropas después de usar. Si se lleva la ropa de trabajo a su casa se
recomienda que aspire su vestimenta con una aspiradora con filtro HEPA
antes de abandonar el área de trabajo.
Protección ocular: Se deben usar antiparras
Protección respiratoria: Cuando no resulte posible reducir significativamente suspensiones de
sílice cristalina o niveles de partículas por debajo del LEP mediante
equipos de control, o hasta tanto éstos se instalen, se debe incentivar que
los empleados utilicen las prácticas de trabajo recomendadas junto a la
protección respiratoria. Antes de proveer de respiradores a los empleados
(especialmente los de presión negativa) se debe:
hoja 3 de 8
HOJA DE INFORMACION DE SEGURIDAD DE PRODUCTO
hoja 4 de 8
HOJA DE INFORMACION DE SEGURIDAD DE PRODUCTO
Eliminación de desechos: Se recomienda utilizar recipientes cerrados o bolsas de plástico para evitar
la suspensión de materiales de desecho en la atmósfera. Cumplir con
legislaciones federal, provincial y municipal vigentes. Método de
eliminación: relleno sanitario. El agregado de sustancias químicas, de
proceso o de cualquier otro tipo pueden hacer que la información en esta
HISP sea incompleta, inexacta o inapropiada.
SECCION 14 -TRANSPORTE
El nombre del producto debe figurar en el conocimiento de embarque y/o en la carta de porte.
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HOJA DE INFORMACION DE SEGURIDAD DE PRODUCTO
hoja 7 de 8
HOJA DE INFORMACIÓN DE SEGURIDAD DE PRODUCTO
ADVERTENCIA:
Este producto contiene sílice cristalina.
RIESGOS:
• Posible riesgo de contraer cáncer por inhalación
• Puede causar silicosis (enfermedad pulmonar) por inhalación
• Puede causar irritación temporaria a ojos, piel, nariz y tracto respiratorio(nariz, garganta y
pulmones)
MEDIDAS PREVENTIVAS:
• Minimizar generación de partículas en aire y polvo mediante equipos de control
• Usar respirador certificado por NIOSH
• Usar vestimenta no ajustada de manga larga, pantalones largos, protección ocular y guantes
• Lavar ropa de trabajo separada de otras ropas y enjuagar el lavarropas después de usar
PRIMEROS AUXILIOS:
Ojos: Lavar con agua corriente
Piel: Lavar con agua y jabón
Ingestión: No inducir vómitos. Procurar atención médica si los síntomas persisten
Inhalación: Sacar al afectado al aire fresco
hoja 8 de 8