SISTEMA DE TRANSMISIÓN POR ENGRANAJES

POR:
BREISMAN CHALACA VALLEJO
BRYAN CHALACA VALLEJO
CESAR BENAVIDES ROJAS
CRISTIAN ORTIZ CABRERA

DOCENTE:
ING. GERMÁN ANTONIO OSORIO

FECHA:
26 DE JULIO DE 2019

CURSO:
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEDELLÍN
2019-1
 CONTENIDO DEL TRABAJO
1. INTRODUCCIÓN
El presente trabajo muestra el análisis de un sistema de transmisión por engranajes
el cual transmitirá la potencia dentro de una caja reductora, esto con el fin de poner
en funcionamiento dos máquinas. El sistema es accionado por un motor DC en serie
que opera 3450 RPM con un sentido de giro en dirección de las manecillas del reloj,
éste se conecta mediante una transmisión de bandas a la caja reductora, la cual
transmite la potencia por medio de engranajes helicoidales y rectos, para finalmente
transmitir la potencia a las máquinas:
 Troqueladora que opera a 70 RPM, con un consumo de potencia de 6 Hp,
activada por un sistema de transmisión de cadenas.
 Bomba centrífuga que opera a 70 RPM, con un consumo de potencia de 10
Hp, activada por un sistema de engranajes cónicos.
Las dos máquinas prestan un servicio de servicio de 6 horas al día.
Dichas máquinas son accionadas por medio de transmisión por cadenas y
engranajes cónicos para la troqueladora y para la bomba centrífuga
respectivamente.
Este trabajo se centra en el análisis de diseño para los engranajes rectos,
helicoidales los cuales son elementos que conforman la caja reductora y los
engranajes cónicos que trasmiten la potencia a dicha máquina.
Uno de los principales mecanismos de trasmisión de potencia es la transmisión de
engranajes. Ésta resulta especialmente eficiente y versátil, en comparación con
sistemas de transmisión por poleas o cadenas, permitiendo una mayor exactitud en
la relación de transmisión. Sin embargo, el uso de engranajes se limita
principalmente a situaciones donde se necesite transmitir potencia a grandes
distancias, debido a que se requerirían ruedas dentadas muy grandes que podrían
resultar inviables para mecanismos que requieran de un diseño compacto.
Los engranajes rectos son muy utilizados en la transmisión de potencia empleados
en el diseño de maquinaria. La función principal de los engranajes es transmitir
movimiento rotacional o alternativo de un miembro de una máquina a otro,
reduciendo o aumentando la velocidad de un eje. Los engranajes rectos tienen
dientes paralelos al eje de rotación, y una de sus principales características es su
bajo costo, y dado su diseño permiten la transmisión de potencia entre ejes
paralelos, con la observación de que producen mucho ruido. Los engranajes
cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente que existe. Se
utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias.
Otro tipo de engranaje más común son los engranajes helicoidales, que tienen
características como la posibilidad de transmisión entre ejes tanto paralelos como
ejes que se cruzan, pueden trabajar a altas velocidades y con cargas pesadas. Y
también están los engranajes cónicos, que tienen características como la posibilidad
de transmitir potencia entre ejes que se interceptan, comúnmente a 90°, pueden
trabajar a altas velocidades y con cargas pesadas.
Por otra parte, el diseño de estos engranajes requiere abordar conceptos que
garanticen el óptimo funcionamiento y parámetros de seguridad, por medio del
manejo de factores que influyen tanto en el desgaste, como en la fatiga del
elemento, el estudio de estos factores se realizará mediante las indicaciones del
texto guía (Diseño en ingeniería mecánica de Shigley) y del docente a cargo del
curso.
El desarrollo del trabajo presenta los cálculos algebraicos e informáticos utilizando
el software de Excel “Programa Engranajes Actualizado”, MDESIGN, SOLID EDGE,
e INVENTOR que son prácticos al momento de determinar los engranajes
necesarios para soportar los requerimientos de diseño y realizar los planos de las
piezas presentadas en este documento.
Este trabajo se realizó con el objetivo de diseñar un conjunto óptimo de engranajes,
para el mejor funcionamiento del problema planteado, tal que cumpla con las
condiciones de diseño necesarias. También se deben considerar los parámetros y
resultados presentados en trabajos anteriores como: Potencias y velocidades
angulares de los ejes, relaciones de transmisión, entre otros.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo general
Mediante este trabajo se busca realizar de una manera adecuada el procedimiento
de diseño y dimensionamiento de los engranajes rectos, helicoidales y cónicos para
tener una correcta transmisión del movimiento entre los ejes del sistema, y la
máquina 2 (Bomba centrífuga) optimizándolos al máximo posible, haciendo uso del
archivo de Excel “Programa Engranajes Actualizado”. Para garantizar su buen
funcionamiento, alcance de potencia y velocidad requerida.

2.2 Objetivos específicos

 Desarrollar la habilidad necesaria en el manejo del libro de Excel (Programa
Engranajes Actualizado), para de esta forma obtener resultados verídicos en
el diseño de engranajes.
 Diseñar un juego de engranajes rectos, helicoidales y cónicos empleando los
conceptos adquiridos en el curso y con la ayuda del programa de Excel.

 Obtener un buen manejo de las tablas y las gráficas que se encuentran en el

texto guía “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley”.

 Utilizar el software MDESIGN para calcular las chavetas adecuadas para el

acople del eje y los engranajes.

 Utilizar el software SOLID EDGE 17 para determinar las tolerancias de las

chavetas y los ejes.

 Realizar los planos de taller de los engranajes diseñados con sus respectivas
características, con ayuda del software INVENTOR.

 Comprender las nuevas alternativas que nos presenta la industria a nivel del
diseño mecánico, para darles un buen manejo y utilizarlas en la optimización
de nuestras máquinas.
 3. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Se busca diseñar un sistema de transmisión de engranajes que tiene como fin
transmitir la potencia desde un Motor DC en serie de 3450 RPM, conectado por
bandas el cual transmitirá movimiento a una caja reductora, y ésta a su vez transmite
por medio de los engranajes helicoidales y rectos a las máquinas conducidas como
se ve en la Figura 1. También se tendrá en cuenta los engranajes cónicos que ponen
en funcionamiento una bomba centrífuga (máquina 2), que trabaja con una potencia
de 6 HP y una velocidad de 70 RPM. La máquina 2 opera 6 horas al día.
El esquema de la caja reductora es el siguiente:

MOTOR DC EN SERIE ENGRANAJES

HELICOIDALES

TRANSMISION
POR BANDAS

ENGRANAJES
RECTOS
MAQUINA 2:
MAQUINA 1:
BOMBA
TROQUELADORA
CENTRIFUGA

TRANSMISIÓN POR TRANSMISION

ENGRANAJE CONICO
POR CADENA

Figura 1: Caja reductora del problema.

4. DISEÑO
4.1 Definición de variables

𝒎𝑮𝒉 : Relación de transmisión por engranajes helicoidales.

𝒎𝑮𝒓 : Relación de transmisión por engranajes rectos.
𝒎𝑮𝒄 : Relación de transmisión por engranajes cónicos.
𝒏𝒑 : Velocidad angular del piñón [rpm].

𝒏𝑮 : Velocidad angular de la rueda [rpm].

𝒅𝒑 : Diámetro primitivo del piñón [mm].

𝒅𝒈 : Diámetro primitivo de la rueda[mm].

𝒅𝒆𝒙𝒕 : Diámetro exterior del piñón [mm].

𝑫𝒆𝒙𝒕 : Diámetro exterior de la rueda [mm].
𝒅𝒍: Diámetro de la llanta del piñón [mm].
𝑫𝒍: Diámetro de la llanta de la rueda [mm].

𝑵𝒑 : Número de dientes del piñón.

𝑵𝑮 : Número de dientes de la rueda.

∅: Ángulo de presión [°].
𝝋: Ángulo de hélice.
𝑭𝑺 : Factor de servicio.
𝑳: Longitud del cubo.
𝒅: Diámetro del eje.
𝑫𝟏 : Diámetro del cubo.
𝑺: Espesor del alma.
𝒓𝟏 : Radio de esquinas interiores.
4.2 Parámetros de diseño

VELOCIDAD POTENCIA VELOCIDAD

MAQUINAS SERVICIO
IMPULSOR DE ENTRADA DE SALIDA MAQUINA
IMPULSADAS (H/DIA)
(RPM) (HP) (RPM)

MAQ 1:
6 3450 6 70
TROQUELADORA
MOTOR DC
SERIE
MAQ 2: BOMBA
6 3450 10 70
CENTRÍFUGA

Tabla 1: Parámetros de entrada.

 Este trabajo se enfoca a realizar el diseño de transmisión por engranajes.

 El motor se conecta por medio de bandas al eje 1, cuyos valores de datos
que ya fueron calculados y definidos en el trabajo anterior SISTEMAS DE
TRANSMISIÓN POR BANDAS.
 Los ejes 1 y 2 están conectados por medio de engranajes helicoidales.
 El eje 2 está conectado al eje 3 mediante engranaje recto.
 A la salida del eje 3 están conectadas dos máquinas, en el lado derecho se
encuentra el piñón de la transmisión por cadena que accionará la máquina 1
(troqueladora) y por el otro lado del eje (lado izquierdo), está el piñón de la
transmisión de engranajes cónicos que accionará la máquina 2 (bomba
centrífuga).
 Algunos de los datos utilizados en los cálculos de este documento han sido
previamente definidos en trabajos anteriores: SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
POR BANDAS y SISTEMAS DE TRANSMISIÓN POR CADENAS.

4.3 Velocidad angular cada eje

Teniendo en cuenta los datos calculados y encontrados en los trabajos anteriores
de sistemas de transmisión por banda y cadena, se determinan los parámetros
necesarios para el cálculo de las RPM en cada eje. Por lo tanto, se tiene la siguiente
información:
Velocidad del Eje 1:
𝑹𝑷𝑴𝒆𝒋𝒆𝟏 = 𝟖𝟓𝟓 𝑹𝑷𝑴
Dada por el programa MAXIMIZER, que son las RPM a las que gira la polea inducida
de la banda, por lo tanto:
Velocidad del Eje 2:
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒1 855 𝑅𝑃𝑀
𝑹𝑷𝑴𝒆𝒋𝒆𝟐 = = = 𝟐𝟖𝟓 𝑹𝑷𝑴
𝑚𝐺ℎ 3

Velocidad del Eje 3:

𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒2 285 𝑅𝑃𝑀
𝑹𝑷𝑴𝒆𝒋𝒆𝟑 = = = 𝟏𝟒𝟐, 𝟓 𝑹𝑷𝑴
𝑚𝐺𝑟 2
Como se puede observar, los ejes 1, 2 y 3 tendrán una velocidad angular, la cual es
la misma que llevarán los piñones de cada juego de engranajes correspondientes a
cada eje.

4.4 Potencia a transmitir en cada eje

De acuerdo con las eficiencias, se calcula la potencia en los ejes 1,2 y 3, basados
en la siguiente tabla:
Sistema Eficiencia
Poleas 0,95
Engranaje recto 0,97
Engranaje cónico 0,97
Engranaje helicoidal 0,97
Cadenas 0,96
Tabla 2: Pérdidas de potencia por eficiencia.

En la Tabla 2 se pueden observar las eficiencias que presenta cada sistema de

transmisión, de esta manera se tiene que las potencias en cada eje son:
Potencia del Eje 3:
𝑃𝑜𝑡. 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑃𝑜𝑡. 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 6 𝐻𝑃 10 𝐻𝑃
𝑯𝑷𝒆𝒋𝒆𝟑 = + = + = 𝟏𝟔, 𝟓𝟓𝟗 𝑯𝑷
𝐸𝑓. 𝐶𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 𝐸𝑓. 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎. 𝐶ó𝑛𝑖𝑐𝑜 0,96 0,97
𝑯𝑷𝒆𝒋𝒆𝟑 = 𝟏𝟐, 𝟑𝟓𝟑 𝑲𝑾

Potencia del Eje 2:

𝑃𝑜𝑡. 𝑒𝑗𝑒 3 16,559 𝐻𝑃
𝑯𝑷𝒆𝒋𝒆𝟐 = = = 𝟏𝟕, 𝟎𝟕𝟏 𝑯𝑷
𝐸𝑓. 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎. 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 0,97
 𝑯𝑷𝒆𝒋𝒆𝟐 = 𝟏𝟐, 𝟕𝟑𝟓 𝑲𝑾

Potencia del Eje 1:

𝑃𝑜𝑡. 𝑒𝑗𝑒 2 17,071 𝐻𝑃
𝑯𝑷𝒆𝒋𝒆𝟏 = = = 𝟏𝟕, 𝟔𝟎 𝑯𝑷
𝐸𝑓. 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎. ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙 0,97
𝑯𝑷𝒆𝒋𝒆𝟏 = 𝟏𝟑, 𝟏𝟑𝟎 𝑲𝑾

Para la potencia que se genera en el piñón recto se debe tener presente que la
potencia del eje 2, debe ser divida por el número de piñones, en este caso 2, por lo
tanto, se tiene:
𝐻𝑃𝑒𝑗𝑒2 17,071
𝑯𝟐 = = = 𝟖, 𝟓𝟑𝟔 𝑯𝑷
𝑁°. 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 2

𝑯𝟐 = 𝟔, 𝟑𝟔𝟖 𝑲𝒘

También la potencia de la máquina 2 (Bomba centrífuga) es de 10 HP, por lo tanto,

la potencia a transmitir en el eje 3 para la máquina es:
𝑃𝑜𝑡. 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 10 𝐻𝑃
𝑯𝟑 = = = 𝟏𝟎, 𝟑𝟎𝟗 𝑯𝑷
𝐸𝑓. 𝐸𝑛𝑔𝑟𝑎. 𝐶ó𝑛𝑖𝑐𝑜 0,97

𝑯𝟑 = 𝟕, 𝟔𝟗𝟏 𝑲𝒘

La potencia encontrada en cada uno de los ejes será la utilizada en los cálculos, ya
que estos se realizan con el engranaje que gira a mayor velocidad (piñón).

5. DISEÑO DE ENGRANAJES
Se deben tener presentes ciertos parámetros que son similares para el diseño de
engranajes rectos, helicoidales y cónicos.
5.1 Selección del módulo
El módulo es la relación entre el diámetro de paso y el número de dientes, es un
factor clave ya que permite tener una mejor representación entre el esfuerzo
calculado y el esfuerzo permisible.
La tabla 3 muestra los módulos que pueden ser seleccionados para el diseño de
cualquier engranaje.
 Tabla 3: Selección del módulo.

5.2 Tipo de engranaje y carga en el diente

El diseño de los engranajes rectos y helicoidales se realiza bajo la normatividad de
la (AGMA).
Profundidad total AGMA Y Carga HPSTC.

5.3 Ángulo de presión

El recomendado para el diseño de engranajes es de ∅ = 𝟐𝟎°, ya que varios factores
como el factor geométrico y el factor de Lewis dependen de éste, y además es el
más usado comercialmente ya que si aumenta el ángulo de presión, la base se
ensancha y es más angosta la parte de arriba del diente.
5.4 Factor de seguridad
Siguiendo las recomendaciones establecidas, se toma para el cálculo de fatiga un
factor de seguridad igual a 2. De esta forma:

𝑆𝐻= √2 = 1,41
5.5 Factor de sobrecarga
El tipo de impulsor es un motor DC en serie (uniforme) y las máquinas conducidas
son, una troqueladora y una bomba centrífuga, de este modo, para seleccionar el
factor de sobrecarga se tiene en cuenta el valor del mayor, ya que será más crítico
y así se garantiza el funcionamiento del sistema. El factor de sobrecarga es 𝑲𝟎 =
𝟏, 𝟕𝟓 para la troqueladora y 𝑲𝟎 = 𝟏, 𝟓 para la bomba centrífuga.

Tabla 4: Selección del factor de sobrecarga.

5.6 Calidad del conjunto de engranes (𝑸𝒗 )

Se toma la calidad 6 para engranajes rectos y helicoidales; para los engranajes
cónicos se utiliza una calidad 7, esto con el fin de optimizar el diseño y selección,
porque para los engranajes comerciales, el valor recomendado para la calidad está
entre 3 y 7.
𝑸𝒗 = 𝟔 (Engranajes rectos y helicoidales)
𝑸𝒗 = 𝟕 (Engranajes cónicos)

5.7 Factor de condición de superficie

Se recomienda un factor de condición de superficie de 1,25 (regular acabado o
esfuerzos residuales en el diente) para engranajes rectos y helicoidales.
5.8 Vida esperada
Se sabe que los engranajes rectos y helicoidales transmitirán la potencia a las dos
máquinas (troqueladora y bomba centrífuga), es por eso que se escoge una vida
esperada crítica, es decir la mayor para las máquinas, esto con el fin de garantizar
el funcionamiento del sistema. Se debe tener presente para los engranajes cónicos
que la potencia solo se transmite a la máquina 2 (bomba centrífuga). Con ayuda de
la Tabla 5 se determina la vida esperada.

Tabla 5: Selección de la vida esperada.

5.9 Número de aplicaciones de carga por revolución (q)

Para un engranaje normal se trabaja con un q=1, porque no es un piñón intermedio.

5.10 Características del montaje

Debido a la aplicación que se tendrá, para el conjunto de engranajes y las
consideraciones de montaje se toma un ítem de medio utilizada en montajes
industriales comunes.

5.11 Temperatura del lubricante (TF)

Se toma como temperatura del lubricante un valor de 𝑻𝑭 = 𝟐𝟒𝟎° 𝑭.

5.12 Confiabilidad
Por ser una aplicación comercial, se tiene una confiabilidad del 99%. (R= 0,99)
5.13 Número de dientes
Se toma como referencia la Tabla 6, para los engranajes rectos y helicoidales,
teniendo en cuenta que el ángulo de hélice para engranajes rectos es de Ψ=0,
donde se busca el número óptimo de dientes para evitar la interferencia, para esto
se tomará el número de dientes que cumpla con la siguiente relación.
𝑁𝑝 𝑥𝑚𝐺 ≤ 𝑁𝐺

Tabla 6: Número mínimo de dientes del piñón para evitar interferencia en engranajes rectos y
helicoidales.

Para los engranajes cónicos se debe tener en cuenta la tabla 7, donde se busca el
número óptimo de dientes para evitar la interferencia, para esto se tomará el número
de dientes que cumpla con la siguiente relación:
𝑁𝑝 𝑥𝑚𝐺𝐶 ≥ 𝑁𝐺𝑚𝑖𝑛

Tabla 7: Número mínimo de dientes del piñón para evitar interferencia para engranajes cónicos.

5.14 Material de los engranajes

Según los materiales utilizados comercialmente para la fabricación de engranajes,
se toma un acero AISI-SAE 4140 templado y revenido a 425°C con las
siguientes características:
 Tabla 8: Características del material a seleccionar.

Tabla 9: Constantes físicas de materiales.

 Grado del material: 1

 Dureza Brinell: 370 HB
 Módulo elástico: 207.000 MPa (Para aceros)
 Razón de Poisson: 0,292 (Para aceros)
6. CÁLCULOS DE ENGRANAJES RECTOS
Para el cálculo de engranajes rectos por desgaste nos remitimos a la hoja de cálculo
llamada Rectosdes SM del libro de Excel proporcionado por el docente, identificado
con el nombre de Programa Engranajes Actualizado. En dicha hoja se calculará las
dimensiones de los piñones del engranaje recto, garantizando que se respete la
ecuación de diseño por desgaste:

𝐾𝑚 𝐶𝑓 𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝐶𝑝 √𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾 ′ 𝑣 𝐾𝑠 ≤
𝐹𝑑𝑝 𝐼 𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐾𝑅

6.1 Consideraciones
 Se hace uso de los resultados obtenidos y presentados en las entregas
anteriores y la hoja “Rectosdes SM” del archivo de Excel “Programa
Engranajes Actualizado”.
 La potencia transmitida en el eje 2 de la caja reductora es de 𝑯𝟐 = 𝟔, 𝟑𝟔𝟖 𝑲𝒘,
para cada piñón recto, calculada anteriormente.
 Los factores mencionados en “diseño de engranajes” se tienen en cuenta
para el cálculo de engranajes rectos.
6.2 Selección del módulo
La tabla 3 muestra los módulos que pueden ser seleccionados para el diseño de
cualquier engranaje. El modulo a usar será de 𝒎 = 𝟗, ya que es el valor óptimo con
el cual el engranaje no falla por desgaste.

6.3 Factor de sobrecarga

De la tabla 4 y teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, los factores de
sobrecarga para la bomba centrífuga y la troqueladora son 1,5 y 1,75, de este modo
el factor de sobrecarga seleccionado es 𝑲𝑶= 𝟏, 𝟕𝟓 por ser el más crítico.

6.4 Relación de transmisión (mGR)

Para la solución del problema presentado y un diseño eficiente, se tomó una relación
de transmisión de 2 para el conjunto de engranajes rectos.
𝒎𝑮𝑹 = 𝟐
6.5 Vida esperada
De la tabla 5 y teniendo en cuenta que los engranajes rectos transmitirán la potencia
a las dos máquinas (troqueladora y bomba centrífuga), se escoge una vida esperada
crítica, es decir la mayor para las dos máquinas, esto con el fin de garantizar el
funcionamiento del sistema. De esta manera se tiene que el mayor valor
corresponde a la bomba centrífuga, y la selección del valor será el punto medio del
rango permitido (40000-60000); de este modo la Duración=50000 horas.

6.6 Número de dientes

De la tabla 6, se escoge el número de dientes para un engranaje recto (Ψ=0) siendo
el número de dientes del piñón 𝑵𝒑 = 𝟏𝟓 y para la rueda 𝑵𝑮 = 𝟑𝟎; por lo tanto, la
relación se cumple para 15 dientes del piñon y 45 dientes de la rueda.
𝑁𝑝 × 𝑚𝐺𝑅 ≤ 𝑁𝐺𝑚𝑖𝑛

15 × 2 ≤ 45
30 ≤ 45

6.7 Factor de forma de Lewis

Según el número de dientes para el piñón y la rueda, tenemos que el factor de forma
de Lewis (Y) para cada uno es:

Tabla 10: Valores del factor de Lewis.

Por lo tanto, el factor de forma de Lewis para el piñón es 𝒀𝒑 = 𝟎. 𝟐𝟗𝟎 y para la

rueda es 𝒀𝑮 = 𝟎. 𝟑𝟓𝟗
6.8 Factor geométrico
En la siguiente gráfica, en el eje horizontal se toma el número de dientes del
engranaje que se está calculando, para nuestro caso el del piñón (𝑁𝑝 = 15) y en el
eje vertical interno de la gráfica se toma el número de dientes del engrane de
acoplamiento, para nuestro caso los dientes de la rueda (𝑁𝐺 = 30).

Figura 2: Gráfica factor geométrico del piñón.

De la gráfica anterior, podemos observar que el factor geométrico para el piñón es

de 𝐽𝑝 = 𝟎, 𝟐𝟓𝟎 .

Se hace el mismo análisis anteriormente mencionado para la rueda, tomando en el

eje horizontal el número de dientes de la rueda (30) y subiendo hasta la curva
correspondiente al número de dientes del piñón (15). Se debe tener presente que
cuando 𝑁𝑝 ≤ 17 utilizamos la curva para el número de dientes de engranaje de
acoplamiento igual a 17.
 Figura 3: Gráfica factor geométrico de la rueda.

De la gráfica anterior, podemos observar que el factor de Lewis para la rueda será
aproximadamente 𝐽𝐺 = 𝟎, 𝟑𝟓𝟖.

6.9 Factor de distribución de carga

Para determinar el factor de distribución de carga (Km), se debe conocer
previamente el valor del ancho de cara de los engranajes, el cual corresponde a
F=108 mm (50 < 108 < 150 mm).
Además, depende del tipo de montaje, el cual para nuestro caso es un montaje
medio (calidad comercial).

Tabla 11. Factor de distribución de carga seleccionado para engranaje recto.

7. CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES RECTOS

Figura 4. Datos de diseño por desgaste para engranaje recto.

8. CÁLCULOS DE FATIGA ENGRANAJES RECTOS

Figura 5. Datos de diseño por Fatiga para engranaje recto.

9. DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES RECTOS
Del programa podemos obtener las dimensiones que tendrán los engranajes.

Figura 6. Dimensiones de los engranajes rectos.

10. CHEQUEOS PARA ENGRANAJES RECTOS
10.1 Relación de contacto
Cuando dos engranajes están conectados es necesario que siempre exista un par
de dientes en contacto. Para ello se debe cumplir con la siguiente expresión:
1,2 ≤ 𝑅𝐶 ≤ 1,6

𝐷𝑒 𝐷𝑏 2
= 𝑅𝑒 ≤ √( ) + 𝐶 2 𝑠𝑒𝑛2 (∅)
2 2

Donde:
𝐿𝑎𝑏
𝑅𝐶 =
𝑝𝑏

𝐷𝑒 2 𝐷𝑏 2 𝑑𝑒 2 𝑑𝑏 2
𝐿𝑎𝑏 = √( √
) − ( ) + ( ) − ( ) − 𝐶𝑠𝑒𝑛(∅)
2 2 2 2

Además:
𝑑𝐺 + 𝑑𝑝
𝐷𝑏 = 𝑑𝐺 cos(∅) ; 𝑑𝑏 = 𝑑𝑝 cos(∅); 𝐶= ; 𝑝𝑏 = 𝜋 𝑚 cos(∅)
2

 Cálculos previos:

𝑑𝑏 = 𝑑𝑝 𝑐𝑜𝑠 𝜙 = 135 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (20) = 126,86 𝑚𝑚

𝐷𝑏 = 𝑑𝐺 𝑐𝑜𝑠 𝜙 = 270 ∗ 𝑐𝑜𝑠 (20) = 253,72 𝑚𝑚

𝐶 = 202,5 𝑚𝑚
𝐷𝑒 = 288 𝑚𝑚
𝑑𝑒 = 153 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑃𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 = 𝜋 ∙ 𝑚 = 𝜋 ∙ 9 = 28,27
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑚𝑚
𝑃𝑏 = 𝑃𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 ∙ 𝑐𝑜𝑠 𝜙 = 28,27 ∙ 𝑐𝑜𝑠 (20) = 26,57 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝐷𝑒 𝐷𝑏 𝑑𝑒 𝑑𝑏
𝐿𝑎𝑏 = √( )2 − ( )2 + √( )2 − ( )2 − 𝐶𝑠𝑖𝑛 𝜙 = 41,64 𝑚𝑚
2 2 2 2
 Dimensión Longitud [mm]
𝐷𝑒 288
𝑑𝑒 153
𝑑𝐺 270
𝑑𝑝 135
𝐶 202,5
𝑚 9 mm/diente
∅ 20°
𝐷𝑏 253,72
𝑑𝑏 126,86

Tabla 12. Datos para chequeos.

Teniendo en cuenta los valores anteriores, se calcula la relación de contacto y se

demuestra que está dentro del intervalo permitido para la expresión, luego el
engranaje cumple satisfactoriamente la condición.

𝐿𝑎𝑏 41,64
𝑅𝑐 = = = 1,57
𝑃𝑏 26,57
1.2 ≤ 1.57 ≤ 1,6 CUMPLE

10.2 Interferencia
Se presenta cuando los dientes de los piñones tienen contacto por debajo de la
circunferencia base. Cuando el radio exterior real (𝑟𝑒𝑥𝑡 ) sea mayor al calculado (𝑅𝑒𝑥𝑡 )
se presenta interferencia.

𝐷𝑒 288
𝑟𝑒𝑥𝑡 = = = 144
2 2

𝐷𝑏
𝑅𝑒𝑥𝑡 = √( )2 + 𝐶 2 (𝑠𝑖𝑛 𝜙 )2
2

253,72 2
𝑅𝑒𝑥𝑡 = √( ) + (202,5)2 (𝑠𝑖𝑛 20 )2 = 144,53
2

Como 𝑟𝑒𝑥𝑡 < 𝑅𝑒𝑥𝑡 se cumple que no existirá interferencia alguna.

11. SELECCIÓN DE CHAVETEROS EN ENGRANAJES RECTOS
Para el diseño de las chavetas se utilizará el programa MDESIGN, el cual, a partir
de algunos parámetros como el material del engranaje, material del eje,
condiciones de trabajo del engranaje y longitud del cubo, permite calcular las
dimensiones necesarias para la construcción adecuada de la chaveta, todo esto
con el fin de evitar fallas por esfuerzos en el material.

 Material para Chavetas:

Figura 7. Selección del material para la chaveta.

 Material para ejes:

Figura 8. Selección del material para los ejes.

  Material para engranajes:

Figura 9. Selección del material para los engranajes.

Una vez seleccionados los materiales, se introducen los datos y se obtienen las
dimensiones recomendadas para las chavetas. Las dimensiones para las chavetas
son:

Figura 10. Dimensiones generales para las chavetas.

11.1 Chavetero piñón engranaje recto

Figura 11. Datos de entrada y resultados para el piñón.

11.2 Chavetero Rueda engranaje recto

Figura 12. Datos de entrada y resultados para la rueda.

12. AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES RECTOS
El ajuste seleccionado para cada uno de los engranajes será H7-m6.

Figura 13: Ajuste elegido para los engranajes rectos.

Figura 14: Tolerancia chaveta piñón de engranajes rectos.

Figura 15: Tolerancia chaveta rueda engranajes rectos.

Figura 16: Tolerancia eje rueda engranajes rectos.

Figura 17: Tolerancia eje rueda engranajes rectos.

13. CÁLCULOS DE ENGRANAJES HELICOIDALES
Para el cálculo de engranajes helicoidales por desgaste nos debemos remitir a la
hoja de cálculo llamada Helicodes SM del libro de Excel proporcionado por el
docente, identificado con el nombre de Programa Engranajes Actualizado. En dicha
hoja se calculará las dimensiones de los piñones del engranaje helicoidal,
garantizando que se respete la ecuación de diseño por desgaste:

𝐾𝑚 𝐶𝑓 𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝐶𝑝 √𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾′𝑣 𝐾𝑠 ≤
𝐹𝑑𝑝 𝐼 𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐾𝑅

13.1 Consideraciones
 Se hace uso de los resultados obtenidos y presentados en las entregas
anteriores y la hoja “Helicodes SM” del archivo de Excel “Programa
Engranajes Actualizado”.
 La potencia transmitida en el eje 1 de la caja reductora es de 𝑯𝟏 = 𝟏𝟑, 𝟏𝟑 𝑲𝒘,
para el piñón, calculada en trabajos anteriores.
 Los factores mencionados en “diseño de engranajes” se tienen en cuenta
para el cálculo de engranajes helicoidales.

13.2 Selección del módulo

La tabla 3 muestra los módulos que pueden ser seleccionados para el diseño de
cualquier engranaje. El modulo a usar será de 𝒎 = 𝟔, ya que es el valor óptimo con
el cual el engranaje no falla por desgaste.

13.3 Factor de sobrecarga

De la tabla 4 y teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, los factores de
sobrecarga para la bomba centrífuga y la troqueladora son 1,5 y 1,75, de este modo
el factor de sobrecarga seleccionado es 𝑲𝑶= 𝟏, 𝟕𝟓 por ser el más crítico.

13.4 Relación de transmisión (mGR)

Para la solución del problema presentado y un diseño eficiente, se tomó una relación
de transmisión de 3 para los engranajes helicoidales.
𝒎𝑮𝒉 = 𝟑
13.5 Vida esperada
De la tabla 5 y teniendo en cuenta que los engranajes helicoidales transmitirán la
potencia a las dos máquinas (troqueladora y bomba centrífuga), se escoge una vida
esperada crítica, es decir la mayor para las dos máquinas, esto con el fin de
garantizar el funcionamiento del sistema. De esta manera se tiene que el mayor
valor corresponde a la bomba centrífuga, y la selección del valor será el punto medio
del rango permitido (40000-60000); de este modo la Duración=50000 horas.

13.6 Ángulo de hélice (Ψ):

La hélice de un engranaje pude ser derecha o izquierda. Para la determinación de
este ángulo se recomienda un valor entre 15° y 30°, entre los cuales se tomará el
valor de 𝝋 = 𝟏𝟓°.

13.7 Número de dientes

De la tabla 6, se escoge el número de dientes para un engranaje helicoidal (Ψ=15°)
siendo el número de dientes del piñón 𝑵𝒑 = 𝟏𝟔 y para la rueda 𝑵𝑮 = 𝟒𝟖 los dientes
mínimos para este ángulo; por lo tanto, la relación se cumple para 16 dientes del piñon
y  dientes de la rueda.
𝑁𝑝 × 𝑚𝐺𝑅 ≤ 𝑁𝐺𝑚𝑖𝑛

16 × 3 ≤

48 ≤

13.8 Factor de forma de Lewis

Para determinar el factor de forma de Lewis, se deben conocer el número de dientes
virtual tanto del piñón como el de la rueda y luego se procede a interpolar.

𝑁𝑝 𝑁𝐺
𝑁𝑝 ′ = 𝑁𝐺 ′ =
𝑐𝑜𝑠 3 (𝜑) 𝑐𝑜𝑠 3 (𝜑)
16 48
𝑁𝑝 ′ = 𝑁𝐺 ′ =
𝑐𝑜𝑠 3 (15) 𝑐𝑜𝑠 3 (15)
𝑁𝑝 ′ = 17,75 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑁𝐺 ′ = 53,26 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
 Tabla 13: Valores del factor de Lewis

13.9 Factor de distribución de carga

Para determinar el factor de distribución de carga (Km), se debe conocer
previamente el valor del ancho de cara de los engranajes, el cual corresponde:
F=72 mm
50 < F=72< 150 mm

Tabla 14: Factor de distribución de carga.

Se escogerá el valor entre corchetes, es decir Km=1,6.

13.10 Factor geométrico (fatiga)

Figura 14. Factor J1 para el piñón.

Como resultado se obtiene que:

𝐽1 = 0,506

Figura 15. Factor J2 para el piñón.

Como resultado se obtiene que:
𝐽2 = 0,978

Como podemos observar, los factores para el piñón son J1=0,506 y J2=0,978
entonces:
𝐽𝑝 = 𝐽1 ∗ 𝐽2 = 0,506 ∗ 0,9782 ≈ 𝟎, 𝟒𝟗𝟓

De igual forma se calcula para la rueda:

Figura 16. Factor J1 para la rueda.

Como resultado se obtiene que:

𝐽1 = 0,590
 Figura 17. Factor J2 para la rueda.

Como resultado se obtiene que:

𝐽2 = 0,930

Como podemos observar, los factores para el piñón son J1=0,590 y J2=0,930
entonces:
𝐽𝑝 = 𝐽1 ∗ 𝐽2 = 0,590 ∗ 0,930 ≈ 𝟎, 𝟓𝟒𝟗
14. CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES HELICOIDALES

Figura 18. Datos de diseño por desgaste para engranajes helicoidales.

15. CÁLCULOS DE FATIGA ENGRANAJES HELICOIDALES

Figura 19. Datos de diseño por fatiga para engranajes helicoidales.

16. DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES
HELICOIDALES
Del programa podemos obtener las dimensiones que tendrán los engranajes.

Figura 20. Dimensiones de los engranajes helicoidales.

17. SELECCIÓN DE CHAVETEROS ENGRANAJES HELICOIDALES
Para el diseño de las chavetas se utilizará el programa MDESIGN, el cual, a partir
de algunos parámetros como el material de la polea, material del eje, condiciones
de trabajo del engranaje y longitud del cubo, permite calcular las dimensiones
necesarias para la construcción adecuada de la chaveta, todo esto con el fin de
evitar fallas por esfuerzos en el material.

 Material para Chavetas:

Figura 21. Selección del material para la chaveta.

 Material para ejes:

Figura 22. Selección del material para los ejes.

  Material para engranajes:

Figura 23. Selección del material para los ejes.

Una vez seleccionados los materiales, se introducen los datos y se obtienen las
dimensiones recomendadas para las chavetas. Las dimensiones para las chavetas
son:

Figura 24. Dimensiones generales para las chavetas.

17.1 Chavetero piñón

Figura 25. Datos de entrada y resultados para el piñón.

17.2 Chavetero Rueda

Figura 26. Datos de entrada y resultados para la rueda.

18. AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES HELICOIDALES

El ajuste seleccionado para cada uno de los engranajes será H7-m6.

Figura 27: Ajuste elegido para los engranajes helicoidales.

Figura 14: Tolerancia chaveta piñón de engranajes helicoidales.

Figura 14: Tolerancia chaveta rueda de engranajes helicoidales.

Figura 14: Tolerancia eje piñón de engranajes helicoidales.

Figura 14: Tolerancia eje rueda de engranajes helicoidales.

19. CÁLCULO DE ENGRANAJES CÓNICOS RECTOS
Para el cálculo de engranajes cónicos rectos por desgaste nos remitimos a la hoja
de cálculo llamada Conicodes SM del libro de Excel proporcionado por el docente,
identificado con el nombre de Programa Engranajes Actualizado. En dicha hoja se
calculará las dimensiones de los piñones del engranaje cónico recto, garantizando
que se respete la ecuación de diseño por desgaste:

𝐾𝑚 𝐶𝑠 𝐶𝑥𝑐 𝑆𝑎𝑐 𝐶𝐿 𝐶𝐻
𝐶𝑝 √𝑊𝑡 𝐾𝑜 𝐾 ′ 𝑣 𝐾𝑠 ≤
𝐹𝑑𝑝 𝐼 𝑆𝐻 𝐾𝑇 𝐶𝑅

19.1 Consideraciones
 Se hace uso de los resultados obtenidos y presentados en las entregas
anteriores y la hoja “Conicodes SM” del archivo de Excel “Programa
Engranajes Actualizado”.
 La potencia transmitida en el eje 3 de la caja reductora es de 𝑯𝟑 =
𝟕, 𝟔𝟗𝟏 𝑲𝒘, para el piñón cónico recto, calculada anteriormente.
 El tipo de montaje será: ningún miembro montado y separado.
 Los factores mencionados en “diseño de engranajes” se tienen en cuenta
para el cálculo de engranajes rectos. Se debe tener presente que la calidad
del engranaje será 𝑸𝒗 = 𝟕.

19.2 Selección del módulo

La tabla 3 muestra los módulos que pueden ser seleccionados para el diseño de
cualquier engranaje. El modulo a usar será de 𝒎 = 𝟗, ya que es el valor óptimo con
el cual el engranaje no falla por desgaste.

19.3 Factor de sobrecarga

De la tabla 4 y teniendo en cuenta que el engranaje cónico solo transmite potencia
a la máquina 2 (bomba centrífuga), se selecciona el factor de sobrecarga respecto
a ésta. De este modo el factor de sobrecarga seleccionado es 𝑲𝑶= 𝟏, 𝟓 por ser el
factor de sobrecarga para una bomba centrífuga.
19.4 Relación de transmisión (mGR)
Para la solución del problema presentado y un diseño eficiente, se tomó una relación
de transmisión de 2 para los engranajes cónico rectos.
𝒎𝑮𝒄 = 𝟐

19.5 Vida esperada

De la tabla 5 y teniendo en cuenta que los engranajes cónicos rectos solo
transmitirán la potencia a la máquina 2 (bomba centrífuga), se escoge una vida
esperada crítica, esto con el fin de garantizar el funcionamiento del sistema. De esta
manera se tiene la selección del valor será el punto medio del rango permitido
(40000-60000); de este modo la Duración=50000 horas.

19.6 Número de dientes

De la tabla 7, se escoge el número de dientes para un engranaje cónico recto siendo
el número de dientes del piñón 𝑵𝒑 = 𝟐𝟎 y para la rueda 𝑵𝑮 = 𝟒𝟎; teniendo en cuenta la
tabla, asumimos que para engranajes con número de dientes superiores a 𝑵𝒑 ≥ 𝟏𝟔 se cumple
la relación.

𝑁𝑝 × 𝑚𝐺𝑅 ≥ 𝑁𝐺𝑚𝑖𝑛

20 × 2 ≥

40 ≥

19.7 Factor de coronamiento por picadura (𝑪𝑿𝑪 )

Para dientes coronados en forma adecuada es 1,5

19.8 Factor de curvatura

Para engranajes cónicos rectos es 1.

19.9 Factor geométrico (Desgaste)

De la figura el factor geométrico para desgaste será 𝑰 = 𝟎, 𝟎𝟕𝟖
 Figura 28: factor geométrico (desgaste) para engranaje cónico.

19.10 Factor geométrico (Fatiga)

Figura 29: factor geométrico (fatiga) para piñón de engranaje cónico.

De la gráfica anterior, se evidencia que el valor del factor geométrico (fatiga) para el
piñón cónico es de 0,24.

Figura 30: factor geométrico (fatiga) para rueda de engranaje cónico.

De la gráfica anterior, se evidencia que el valor del factor geométrico (fatiga) para la
rueda cónica es de 0,20.
20. CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES CÓNICOS RECTOS

Figura 31: Datos de diseño por desgaste para engranajes cónicos rectos.
21. CÁLCULOS DE DESGASTE ENGRANAJES CÓNICOS RECTOS

Figura 32: Datos de diseño por fatiga para engranajes cónicos rectos.
22. DIMENSIONES Y ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS
RECTOS

Figura 33. Dimensiones de los engranajes cónicos rectos.

23. SELECCIÓN DE CHAVETEROS ENGRANAJES HELICOIDALES
Para el diseño de las chavetas se utilizará el programa MDESIGN, el cual, a partir
de algunos parámetros como el material de la polea, material del eje, condiciones
de trabajo de la polea y longitud del cubo, permite calcular las dimensiones
necesarias para la construcción adecuada de la chaveta en la polea, todo esto con
el fin de evitar fallas por esfuerzos en el material.

 Material para Chavetas:

Figura 34: Selección del material para la chaveta.

 Material para ejes:

Figura 35: Selección del material para los ejes.

  Material para engranajes:

Figura 36: Selección del material para los ejes.

Una vez seleccionados los materiales, se introducen los datos y se obtienen las
dimensiones recomendadas para las chavetas. Las dimensiones para las chavetas
son:

Figura 37: Dimensiones generales para las chavetas.

23.1 Chavetero piñón

Figura 38: Datos de entrada y resultados para el piñón.

23.1 Chavetero Rueda

Figura 39: Datos de entrada y resultados para la rueda.

24. AJUSTES Y TOLERANCIAS PARA ENGRANAJES CÓNICOS RECTOS

El ajuste seleccionado para cada uno de los engranajes será H7-m6.

Figura 40: Ajuste elegido para los engranajes cónicos rectos.

Faltan las tolerancias