Preparación Mecánica de

Minerales

CONMINUCIÓN ES UN
TÉRMINO GENÉRICO, QUE SE Reducción de Tamaño Grueso
UTILIZA PARA DESIGNAR Las operaciones mineras y de proceso involucran varias
PROCESOS DE REDUCCIÓN DE etapas, cada una con sus propios requerimientos de
eficiencia y gestionadas como centros de costos
TAMAÑO”
separados, a pesar de su interdependencia. Sin
embargo, en algunos casos las condiciones requeridas
“LA ENERGÍA ESPECÍFICA para optimizar algunas de estas etapas puede ser
CONSUMIDA EN LA contraproducente para la optimización de otras y por
lo tanto, los óptimos locales no necesariamente
REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE
conducen al óptimo global de la faena que es el
UNA MENA ES DIRECTAMENTE verdadero objetivo.

PROPORCIONAL A LA NUEVA
SUPERFICIE ESPECÍFICA
CREADA”.

“LA ENERGÍA CONSUMIDA

PARA REDUCIR EL TAMAÑO
80 % DE UN MINERAL O
MENA, ES INVERSAMENTE
PROPORCIONAL A LA RAÍZ
 FUNDAMENTO DE LA CONMINUCION
CARACTERIZACION DEL TAMAÑO DE PARTICULAS

INTRODUCCION.

La evaluación de las características de las partículas de mineral es muy vital en el

Procesamiento de Minerales, donde tiene mucho que ver con la forma y tamaño y este proceso
de reducción de tamaño tiene como finalidad “liberar” los diferentes minerales valiosos de los no
valiosos.

El análisis de tamaño de partícula en una Planta Concentradora debe realizarse empleando

métodos que sean exactos y seguros y como normalmente las partículas procedentes de los
diversos productos de las operaciones de reducción de tamaño tienen una gama de
características, lo cual hace imposible lograr una descripción precisa de tales productos, por
ende, será necesario tener en cuenta, lo siguiente:

 El tamaño de partícula.

 El tamaño promedio de todas las partículas.

 La forma de las partículas.

 La gama de tamaños de partículas.

 Los minerales que ocurren en las partículas

 La asociación de los minerales en las partículas.

Para obtener un buen ensaye de tamaños de partículas es necesario contar también con una
buena muestra, la cual debe ser representativa y ello depende del método de muestreo que se
utilice.

MUESTRA. En Procesamiento de Minerales, una muestra es una pequeña porción de un lote de

mineral, el cual contiene todos los componentes químicos y mineralógicos, en la misma
proporción que existen en el original.

MUESTREO.

El muestreo es una operación de control metalúrgico que obligatoriamente se hace en toda

Planta Concentradora que consiste en la obtención de pequeñas muestras que representan todas
las cualidades del tonelaje tratado, es decir, el muestreo conduce a la obtención de una muestra
representativa que permite estimar a través de ella, todas las características de un gran
conjunto de mineral del que fue extraída. En consecuencia, esta operación se ejecuta con el
propósito de investigar, controlar y establecer las condiciones en que se desarrollan todas las
operaciones de un proceso metalúrgico extractivo.
Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:
 Definir la característica a investigar.

 Grado de precisión requerido.

 Características de la población.

 Tamaño de la muestra requerida.

Por consiguiente, así como es importante hacer un buen muestreo que permita obtener datos
confiables, reviste también trascendental importancia la preparación de las muestras la cual se
puede definir como un conjunto de operaciones que deben hacerse para llevar la muestra desde
su forma original hasta la forma apropiada para los estudios y/o análisis que se efectuarán con
ella. Así por ejemplo, la muestra se toma para ejecutar lo siguiente:
 Análisis granulométrico y mineralógico.

 Ensaye químico.

 Análisis microscópico o mineragráfico.

 Estudios metalúrgicos.

ETAPAS BOJETIVOS
PROCEDIMIENTOS

 Tamiz ado (s eco o húmedo)

Distribución de masa de las
Análisis de tamaño  Elutriac ión (cy closizer)
fracciones de tamaño  Análisis de la variedad de partículas f inas.

 Agrupamiento de fracciones de tamaño.

Distribución de los elementos en las v arias  Tamiz ado (s eco o húmedo)
Análisis Químico f rac ciones de tamaño de partíc ula  Análisis de los elementos orgánicos e
inorgánic os.

Modo de interpretación
 Separación en líquidos pesados.
 Análisi por dif racción de rayos X.
Estudio Mineralógico Identificación de constituyentes  Análisis: mayoría de elementos c onstituyentes de la
muestra.
contenidos en las fases y
 Obs erv ación: Óptic a, microscópica equipada con
evaluación del grado de microscopio electrónic o de barrido
liberación

 Concentración de los  Pruebas de concentración de f lotación,

Estudio metalúrgico minerales gravimétrica, elec tromagnétic a, etc.
 Extracción del metal  Pirometalurgia, hidrometalurgia, etc.

Caracterización de las muestras en procesamiento de minerales

Las muestras que deben someterse a preparación en la industria de los minerales o mineralurgia
pueden provenir de Mina y de Planta Concentradora y por lo tanto se clasifican en dos grupos:

1. Muestras de mineral sólido y seco: De mina tomadas por el departamento de geología y

de Planta Concentradora de algún punto de las etapas de chancado, cribado y
almacenamiento.

2. Muestras de pulpa: De Planta Concentradora, tomadas de algún punto de la molienda,

clasificación, flotación, espesamiento, filtrado y secado.
Si la muestra es sólida seca, se sigue el siguiente procedimiento:

Chancado Molienda Ensaye

Si la muestra está como pulpa, se ejecuta el siguiente procedimiento:

Espesamiento Filtrado Secado Disgregación Ensaye

Los factores que hacen difícil un muestreo de minerales son entre otros los siguientes:

 Gran variedad de constituyentes minerales en la mena.

 Distribución dispareja de los minerales en la mena.
 Variación en tamaño de las partículas constituyentes.
 Variación en dureza en los distintos minerales.

PESO DE MUESTRA.

El peso que debe tener una muestra variará en función del tamaño de partícula y se puede
determinar por el método ideado por Gy, el cual toma en cuenta el tamaño de partícula de
mineral, el contenido y el grado de liberación de los minerales y la forma de la partícula. Este
método está identificado por la siguiente fórmula:

Cd 3
M  2
s
Donde:
M = Es el peso mínimo necesario de muestra en g.
C = Es la constante de muestreo para el mineral del que se toma la muestra, en g/cm3.
d = Es la dimensión de las partículas más grandes en el mineral que se va a muestrear.
s = Es la medida del error estadístico que se puede tolerar en el ensaye de la muestra, o
el error que se comete durante el muestreo.

El término s se usa para obtener una medida de la confiabilidad en los resultados del
procedimiento de muestreo.
La constante de muestreo C es específica para el material del que se toma la muestra, teniendo
en cuenta el contenido mineral y su grado de liberación. Está dado por:

C = f g lm
Donde:
f = Es un factor de forma.
g = Es factor de distribución de partícula.
l = Es un factor de liberación.
m = Es un factor de composición mineralógica.

METODOS DE MUESTREO.

Generalmente en una Planta Concentradora, las muestras pueden ser tomadas por dos
métodos, a saber:
1. Muestreo manual o a mano.
2. Muestreo mecánico o a máquina.
3. Muestreo en línea (control automático).

1. El muestreo manual es llevado a cabo por personal de Planta Concentradora o del

laboratorio químico, es lento y caro, con una pronunciada tendencia a error y algunas veces
se presta para el fraude. Este puede hacerse por:

 Muestreo mediante tenazas.

 Muestreo mediante tubos o dispositivos en espiral
 Muestreo mediante cono y cuarteo.
 Paleo fraccionado o alternado.
 Rifleado.

Este tipo de muestreo se justifica sólo cuando es ocasional o temporal y donde el material es
pegajoso y difícil de manejar.

La obtención de una muestra de laboratorio metalúrgico para realizar análisis granulométrico,

análisis químico y/o mineralógico se puede realizar mediante diversas técnicas. Sin embargo, un
requisito previo es una buena mezcla de la mena y esta mezcla previa se efectúa con un paño
roleador.

Cuando la muestra es de peso grande, el roleo es hecho por dos personas que sujetan el paño, el
cual descansa en el piso, por dos de sus extremos, haciendo rodar el material de una esquina a
otra. La operación se repite hasta que se considere haber alcanzado una buena homogeneización
de la muestra, es decir, durante varios minutos.

Cuando la muestra es pequeña, menor a 3 Kg., la operación puede ser realizada en paño
roleador sobre una mesa y por una sola persona. En algunos casos y para muestras de varias
decenas de Kg., se utiliza mezcladores mecánicos.
Un esquema general de las etapas de un proceso de muestreo se muestra en la figura 1, en la
cual se resume todo lo antes expresado.

Incremento 1

Incremento 2

Filtrado
Secado
Muestra Chancado
Lote general
Ensaye Datos
Pulverizado
Reducción de la
muestra

Incremento N

Preparación de la
Muestreo Medición
Muestra

Fig. 1. Esquema general de las etapas de un proceso de muestreo.

Coneo y Cuarteo.

Este método es probablemente el más antiguo de todos los métodos de muestreo probabilístico,
limitado en la actualidad su uso a lotes de menos de una tonelada, con mena de tamaño
máximo de partícula de 50 mm. Los pasos típicos a seguir en la ejecución de este procedimiento
se muestra en la figura 2 y consisten en:

1. El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar. Si la cantidad de

mena a muestrear es muy grande, si la apila formando un cono mediante una pala,
haciendo caer cada palada exactamente en el vértice de cono, para conseguir una
adecuada distribución de las partículas en la superficie del cono. Esta operación se
repite 2 a 3 veces con el propósito de dar además una distribución granulométrica
homogénea en todo el cuerpo del cono.
2. Seguidamente, la mena se distribuye para formar primero un cono truncado,
distribuyendo radialmente las partículas con una paleta o con la palma de la mano,
luego se continua hasta alcanzar la altura de una torta circular plana y simétrica en
concordancia al paso anterior.
3. Finalmente, la torta circular plana se divide en 4 partes mediante el trazado de dos
diámetros perpendiculares entre sí
 Paleo Fraccionado y Alternado.

El paleo fraccionado es el más barato y sencillo de los métodos masivos de muestreo el cual
consiste en mover el lote mediante una pala, ya sea en forma manual o mecánica, separando
una muestra formada por una palada de cada N, logrando así una relación de corte t = 1/N.

Este método puede dividirse en tres formas de llevarse a cabo:

 Paleo fraccionado verdadero.

 Paleo fraccionado degenerado.
 Paleo alternado.

Fig.2. Esquema de operación en el método de Coneo y Cuarteo.

En el paleo fraccionado, las palas extraídas de un lote se depositan en la parte superior de N

montones, los cuales, al terminar con el lote M se convierten N muestras potenciales de igual
volumen. Esto se muestra en la figura 3.3.

Paleo fraccional con N = 5

Fig. 3. Representación esquemática del paleo fraccionado verdadero.

En paleo fraccionado degenerado, cada n-ésima palada se deposita en el montón 1 y el resto,

n-1 paladas del ciclo, se depositan en el montón 2; en consecuencia, el montón 1 es la muestra
predeterminada y el montón 2 es el rechazo. Ver figura 4
 Fig. 3.4. Representación esquemática del paleo fraccionado degenerado.

En el paleo alternado se ha caracterizado por N = 2 y una relación de muestreo t = ½, tal como

se muestra en la figura 3.5 En este método existe la posibilidad de una desviación mayor
cuando se muestrean menas gruesas, ya que una porción menor o mayor de ellos puede quedar
en una de las fracciones.

Fig 5. Representación esquemática del paleo alternado.

 Rifleado.

El partidor de Rifles se le conoce también como partidor de Jones, el cual consiste en un

ensamble de un número par de chutes idénticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20. Los
chutes en ángulo de 45 o más con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos
para que dirijan el material a dos recipientes ubicados bajo ellos.

La mena se alimenta por medio de una bandeja rectangular con el que se la distribuye
uniformemente sobre su superficie. Cada bandeja o recipiente recibe una muestra potencial, tal
como se muestra en la figura 5. Cuando la bandeja se descarga muy rápido y muy cerca de uno
de los lados del partidor Jones, es posible que uno de los juegos de chutes derrame hacia el otro
juego, lo cual en este caso, resulta una de las muestras potenciales con más peso que la otra. En
la figura 6, se muestra el uso correcto de este aparato.

El rango normal de uso del partidor Jones, es el siguiente:

 El tamaño de partícula es de alrededor de 15 mm.

 El peso de lote desde 100 gramos hasta algunos cientos de kilos.
 El peso de muestra, hasta unos cuantos gramos.
 El material debe ser totalmente seco.
Fig. 5. Cortador Jones o de Rifle Fig .6. Empleo correcto del Cortador Jones

2. El muestreo a máquina se lleva a cabo en equipos denominados muestreadores mecánicos

que en su mayoría son automáticos, los cuales operan por el movimiento de un
mecanismo colector a través del material a muestrearse que cae de una faja
transportadora o tubería.

En estos equipos es importante que:

 El frente del mecanismo colector o cortador se presente en ángulos rectos a la

corriente.
 El cortador cubra la corriente
 El cortador se mueva a velocidad constante.
 El cortador sea bastante grande para pasar la muestra.
 El intervalo de tiempo debe ser predeterminado.

TAMAÑO Y FORMA DE LAS PARTICULAS.

Un mineral al ser fracturado, aun cuando originalmente haya sido regular, está formado por
una gama de partículas de formas distintas e irregulares que no pueden ser definidas con
exactitud, por lo que se opta por adoptar una forma aproximada a fin de darle una descripción
adecuada que se le conoce como el diámetro nominal dn

Este diámetro se define ya sea en función de una propiedad real de la partícula como su
volumen o el área de su superficie. Esto es:

1. Diámetro de superficie 4. Diámetro de Stokes.

S 18v 
ds  d st 
 ( s  l ) g

2. Diámetro de volumen. 5. Diámetro de superficie específica

 6V dv 3
dv  3 d vs  2
 ds
. Diámetro del área proyectada.

4 Ap
da 


Como podemos ver, es importante definir el diámetro nominal utilizado, siempre que se
mencione el tamaño de partícula, puesto que, en las diversas etapas de
conminución/clasificación y concentración de minerales, el tamaño de partícula constituye una
de las variables de mayor importancia operacional.

El comportamiento del mineral a través de las etapas de trituración/cribado,

molienda/clasificación, flotación y separación sólido-líquido, dependen en gran medida del
tamaño de las partículas tratadas en cada una de estas etapas del proceso.

Por lo tanto, tamaño de partícula es una medida representativa de su extensión en el espacio,

que dependiendo de la técnica de medición empleada, se puede caracterizar el tamaño de
partícula en función de su área superficial, su volumen, su masa, siendo posible asimismo definir
relaciones matemáticas de equivalencia entre las distintas metodologías, tal como se muestra en
las relaciones matemáticas que se presentan arriba.

ANALISIS GRANULOMÉTRICO.

El análisis granulométrico es una operación de control metalúrgico que tiene por objeto estudiar
la composición granular de las mezclas de minerales con el fin de conocer el tamaño promedio
de partículas, su volumen y su superficie, además, en la medida de lo posible, debe conocerse la
forma aproximada de la partícula, tal como:

 Acicular: Forma de aguja.

 Cristalina: Forma geométrica libremente formada en un medio fluido.
 Angular: Forma puntiaguda.
 Dentrítica: Ramificaciones en forma cristalina.
 Fibroso: Regular o irregularmente filamentado.
 Escamoso : En forma de hojas o láminas.
 Granular: Tiene aproximadamente una misma forma irregular equidimensional.
 Irregular: Carece de cualquier simetría.
 Modular: Tiene forma redonda irregular
 Esférica: Forma globular.

En el análisis granulométrico se trata de cubrir una variedad muy amplia de tamaño de

partículas, teniendo en cuenta que esta variedad sea una de las de mayor importancia
industrial, sobre todo cuando se trata de la liberación de los minerales valiosos para ser
separados o concentrados, tal como se muestra en la figura.7.

Fig. 7. Separación de un lote de partículas en varias fracciones de tamaño

En concordancia de lo antes mencionado, los métodos utilizados para realizar el análisis

granulométrico se seleccionan con esa finalidad. Uno de estos métodos se dan a continuación:

Método Escala utilizada en micrones

Prueba de tamizado 100 000 a 10
Elutriación 40 a 5
Microscopía (óptica) 50 a 0,25
Sedimentación (gravedad) 40 a 1
Sedimentación (centrífuga) 5 a 0,05
Microscopía electrónica 1 a 0,005

Por tanto, los fines particulares del análisis granulométrico de los minerales son:

 Determinación de la gama de tamaño de partículas.

 Separación de ellas de acuerdo con su tamaño.

Operacionalmente, un análisis granulométrico completo, consiste en hacer pasar un peso

determinado de mineral representativo de la muestra original, por una serie de tamices o
mallas ordenadas de arriba hacia abajo, es decir, de la malla de mayor abertura a la de menor
abertura, tal como se muestra en la figura 8.
 Fig. 8. Procedimiento del tamizado

Terminada la operación después de un tiempo predeterminado, se pesa el mineral que se retiene

en cada malla, el cual nos servirá para determinar el porcentaje en peso de cada fracción de
tamaño.

Fig. 9. Lavado de la muestra para un tamizado libre de finos

Para un mejor tamizado se suele lavar la muestra, a fin de retirar todos los finos que pueden
estar adheridos a las partículas más grandes y así el tamizado sea más exacto. Esta operación se
lleva cabo con material seco o húmedo y las mallas se agitan para exponer todas las partículas a
las aberturas. Este movimiento es impartido por un equipo denominado Ro Tap, el cual se
muestra en la fig. 10.

Fig. 10. Ro Tap de malla vibratoria.

El tiempo que se utiliza varía de 15 o más a 7 minutos, según el tipo de mineral metálico o no
metálico.

TAMICES Y SELECCION DE TAMICES.

Los tamices son depósitos generalmente de forma cilíndrica en cuyo fondo llevan una malla que
es una trama de alambre de distintas aberturas. Estas mallas se designan por el tamaño
nominal de la abertura, que es la separación central nominal de los lados opuestos de una
abertura cuadrada o el diámetro nominal de una abertura redonda.

Las telas de alambre de las cribas se tejen para producir aberturas cuadradas normalmente
uniformes dentro de las tolerancias necesarias. La tela de alambre en las cribas con una
abertura nominal de 75 m y las más grandes es de tejido simple, mientras que en las telas con
aberturas menores de 63 m, los tejidos pueden ser cruzados.

Tejido como Imagen

Malla Tejido como textura Descripción de la textura
entrelazado No.
Alambres de urdimbre y trama
Plana de la misma sección, 1
espaciado y material
Alambres de urdimbre y trama
Cuadrada de igual sección, espaciado y 2
material
A cuatro tablas
Alambre de urdimbre de
Alto rendimiento sección más gruesa que el 3
alambre de trama
 Plana Alambres de urdimbre y trama 4
Rectangular Rectangular
A cuatro tablas espaciados en forma distinta 5
Tejido holandés Alambres de urdimbre y trama 6
de diferente sección, los
Tejido holandés alambres más finos se colocan 7
invertido lado a lado
Plana
Los alambres más finos son de
Triangular Tejido holandés de menor sección que el diámetro
8
alta porosidad de la esfera tangencial a los
alambres que forman la malla
Tejido holandés 9
Los alambres más finos están
A cuatro tablas Tejido holandés imbricados 10
invertido
 Fig .11. Tejidos de la tela de alambre de la malla del tamiz

La serie de tamices se estandarizan de acuerdo a una progresión geométrica, siendo una razón

de para la serie normal, 2 para la serie doble y la serie que hace posible una
4 10
2 10
clasificación más estrecha de las partículas. Así, para la serie normal, si se denomina por x i al
tamaño de la abertura de la malla de un tamiz, tendremos la siguiente serie:

xi -1 = 2 xi = Malla inmediata superior.

xi = Abertura de malla base.

x i + 1 = xi / 2 = Malla inmediata inferior.

.
xi - 4 = 2 212 = 300 m m48
xi -3 = 2 150 = 212 m m65
xi - 2 = 2 106 = 150 m m100
xi -1 = 2 75 = 106 m m150
xi = 75 m malla base m200
xi + 1 = 75/2 = 53 m m270
xi + 2 = 53/2 = 38 m m 400
xi + 3 = 38/2 = 27 m m 600

Como podemos ver, cada uno de estos tamices se puede identificar por un número. Pero desde
1962 los tamices se designan por el tamaño de la abertura, que ofrece directamente al operario
la información que necesita. Asimismo se conocen las siguientes series:

 Serie TYLER  Americana

 Serie ASTM-E-11-61  Americana
 Serie AFNOR  Francesa
 Serie BSS-410  Británica
 Serie DIN-4188  Alemana
 TABLA INTERNACIONAL DE TAMICES

Cuando no se tiene mallas o las partículas son mayores a 4” se mide la longitud más grande, tal
como se muestra en el esquema a)
a) Formas de dimensionar una partícula mineral b) Producción de partículas c) Esquema físico de un
tamiz

PRESENTACION DE LOS RESULTADOS DE UN ANALISIS GRANULOMETRICO.

Los datos obtenidos de un análisis granulométrico pueden ser presentados mediante un arreglo
como el que se muestra en la tabla 1.

Tabla 1 Presentación de datos de análisis granulométrico.

NUMERO DE ABERTURA DE PESO % RETENIDO % RETENIDO % PASANTE

MALLA MALLA EN m RETENIDO EN PARCIAL ACUMULADO ACUMULADO
xi g wi f(xi) G(xi) F(xi)
xo 0,00 0,00 0,00 100,00
x1 w1 f(x1) G(x1) F(x1)
x2 w2 f(x2) G(x2) F(x2)
x3 w3 f(x3) G(x3) F(x3)
x4 w4 f(x4) G(x4) F(x4)
. . . . .
. . . . .
. . . . .
xn - 1 wn - 1 f(xn - 1) G(xn - 1) F(xn.-1)
xn wn f(xn) G(xn) F(xn)
xn + 1 wn + 1 f(xn - 1) G(xn + 1) F(xn + 1)
TOTAL W 100,00 - -

En esta tabla se nota lo siguiente:

1) xn + 1 = 0 ciego 5) F(xi) =  fj = 100 - G(xi)

2) W =  wi 6) G(xi) =  fj = f(x1) + f(x2) + . + f(xi)
3) f(xi) = (wi/W)x 100 7) G(xn + 1) = 100
4)  f(xi) = 100 8) G(xi) + F(xi) = 100

 f(xi).- Es el porcentaje en peso de mineral retenido en cada malla, referido al peso

total de mineral tamizado, considerado como muestra representativa.
 G(xi).- Es el porcentaje acumulado retenido, es decir, está constituido por todo el
mineral que tiene un tamaño de partícula mayor que la abertura del orificio de una
malla X cualquiera de la serie de tamices tomada. Es el mineral rechazado por esta
malla.
 F(xi).- Es el porcentaje acumulado pasante, es decir, está constituido por todo el
mineral que tiene un tamaño de partícula menor que la abertura del orificio de una
malla X cualquiera de la serie de tamices tomada. Es el mineral que pasó a través de
esta malla.

Para realizar un buen análisis granulométrico se debe lavar la muestra en la malla más
conveniente, por ejemplo m10 para mineral grueso y m200 o m400 para mineral fino, tal
como se muestra en la figura 9.

250 m = 0,02 g Aquí podemos ver, que el material retenido en

cada malla, se ha retirado y luego pesado, cuya
suma es igual al peso de la muestra W = 44,54 g.
180 m = 1,32 g A partir de este par de valores se construye el
anterior cuadro.

125 m = 4,23

90 m = 9,44 g

Tabla. 2. Resultados del análisis granulométrico

Abertura de m Tyler
63malla = 13,10 g Peso % Parcial % Ac. Ret. % Ac. Pas.
Nº Intervalo de tamaño Abertura gramos f(x) G(x) F(x)
en m nominal, m
1 2 3 4 5 6
60 +250 250 0,02 0,045 0,045 99,955
80 -250 +180 45 m = 11,56180 g 1,32 2,964 3,009 96,991
115 -180 +125 125 4,23 9,497 12,506 87,494
170 -125 +90 90 9,44 21,194 33,7 66,300
250 -90 +63 63 13,10 29,412 63,112 36,888
325 -63 +45 45 11,56 25,954 89,066 10,934
-325 -45
Ciego = 4,87 g-45 4,87 10,934 100,00 -------
W = 44,54 g

La tabla 2 muestra lo siguiente:

1. El intervalo de tamices empleados en la prueba.
2. Los tamaños de abertura nominal de los tamices que se usan en la prueba.
3. El peso de material en cada intervalo de tamaños, por ejemplo, 1,32 g de material pasó a
través de la malla de 250 m, pero quedó retenido sobre la malla de 180 m; por lo tanto
, el material está comprendido entre la gama de tamaños –250 +180 m.
4. El peso de material retenido en cada tamaño nominal se expresa como un porcentaje del
peso total, denominado porcentaje parcial retenido o f(x).
5. El porcentaje acumulado retenido en cada malla o G(x), por ejemplo, el 12,506% de
material es +125 m; es decir, no pasó esta malla.
6. El porcentaje acumulado pasante por cada malla, por ejemplo, el 87,494% de material
pasó el tamiz 115, por lo tanto es menor de 125 m en tamaño.

REPRESENTACION GRAFICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO.

Convencionalmente, los datos obtenidos de un análisis granulométrico son representados en la

escala horizontal, el tamaño de partícula en micrones y en la escala vertical, la cantidad de la
característica, que puede ser: G(xi), F(xi) o f(xi). La representación gráfica más utilizada en el
procesamiento de minerales es el ploteo de:

F(x), G(x) o f(x) vs Tamaño de partícula

Escala aritmética o Escala logaritmica

logaritmica

En el primer caso, el gráfico obtenido tendrá la siguiente forma:

 Porcentaje Acumumulado Pasante, F(x)
Porcentaje acumulado Pasante, F(x) G(x) F(x)

Porcentaje Acumulado Retenido, G(x)

Tamaño de partícula, micrones Tamaño de partícula, micrones

Fig.12. Representación en papel semi-logaritmo. Fig. 13. Representación en papel log-

log.

Fig. 14. Comparación de escalas

REPRESENTACION MATEMATICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO.

Los resultados de un análisis granulométrico pueden ser generalizados y correlacionados por

expresiones matemáticas denominadas “funciones de distribución de tamaños” que relacionan el
tamaño de partícula (abertura de malla), con un porcentaje en peso, que generalmente es el
acumulado retenido o el pasante.
Existen más de 06 funciones de distribución de tamaño, pero las más utilizadas en
procesamiento de minerales son tres:
1. Función de distribución de Gates-Gaudin-Schuhmann (G-G-S).
 2. Función de distribución de Rosin -Rammler (R-R).

3. Función de distribución de los tres parámetros.

1.- Función de distribución de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S).

Esta función se obtiene de comparar o relacionar los valores del porcentaje acumulado pasante
F(xi) con el tamaño de partícula o abertura de malla de la serie utilizada. El modelo matemático
propuesto es:

a
x
F( x )  100 
 xo 

Donde:
F(x) = % en peso acumulado pasante por cada malla.
x = Tamaño de partícula en micrones.
xo = Módulo de tamaño el cual indica el tamaño teórico máximo de partículas en la
muestra.
a = Módulo de distribución.

Una forma habitual de representar la distribución granulométrica G.G.S es un gráfico log-log,

tal como se muestra en la fig. 4, donde en las ordenadas se plotea el log F(x) y en las abscisas se
plotea el log(x), y como podemos ver, es una línea recta, la cual se origina debido a que:

100 
F( x )   a  x a
 xo 

es transformada en el papel logarítmico en:

100 
log F( x )  log  a   a log x
 xo 

donde si hacemos un cambio de variable, tendremos:

Y = log F(x)

X = log x

100 
A = log  a   Constante.
 xo 

De donde se obtiene el valor de xo mediante la siguiente expresión:

log 100 - a log xo = A
 2 A 
 
 a 
x o  10

B = a  pendiente de la recta

Luego:
Y = A + BX

que es la ecuación de una línea recta.

100

F(x)
Porcentaje Acumulado pasante (escala log)

m
10
m = b

log[100/xoa]
xo

1
1 10 100 1000
Tamaño de partícula en micrones (escala log)
Fig. 12. Representación gráfica del modelo G.G.S.

Cuando se examina la curva, se notará que cuánto más grande sea el valor de “a “, más
uniforme será el producto y más pequeño será el dispersión del material en los tamaños muy
finos y muy gruesos.

Esta representación sobre una escala log-log agranda considerablemente la región abajo del 50
% en la curva acumulativa de finos, especialmente abajo de 25 %.

Sin embargo ésta se contrae severamente arriba de la región de 50 % y especialmente arriba de

75 %, lo cual constituye la mayor desventaja de este método.

2.- Función de distribución de Rosin-Rammler (R-R).

Al efectuar un análisis granulométrico de algún producto de reducción de tamaño de partícula

mineral, se obtiene un conjunto de datos experimentales de tamaño de partícula o abertura de
malla y su respectivo porcentaje acumulado fino o pasante, los cuales se ajustarán a una
distribución de Rossin-Rammler, si cumplen la siguiente expresión:


   x  m  
F( x )  1001  exp     

   x r   

Donde:
F(x) = Porcentaje acumulado pasante.
xr = Es el módulo de tamaño
m = Es el módulo de distribución.

Esta ecuación se puede escribir también como:

  x m
F( x )  100  100 exp    
  x r  
o
  x m
100  F( x )  100 exp    
  x r  

  x m
G( x )  100 exp    
  x r  

m
100 x
 exp  
G( x )  xr 

Aplicando logaritmo natural a ambos lados tenemos:

 100   x 
m

ln   
 G( x )   xr 

Luego, aplicando logaritmo decimal a ambos lados, se obtiene:

 100 
log ln    m log x  m log x r
 G( x ) 

si se gráfica el log ln[100/G(x)] vs log x se obtendrá una línea recta de la forma: Y = A + BX

si hacemos:

Y = log ln[100/G(x)]

A = - m log xr
De donde se obtiene el valor de xr.

 A 
 
 m 
x r  10

B = m

X = log x

Luego:
Y = A + BX
que es la ecuación de una línea recta.

Como el método es tedioso para graficar, existe un papel especial para hacer el gráfico de este
modelo, llamado papel de Rosin - Rammler, en el cual se plotea directamente x y G(x).

En comparación con el método log-log de G.G.S, la gráfica de R-R agranda las regiones abajo
del 25 % y arriba del 75 % del acumulativo de finos y se contrae en la región de 30 a 60 %.

Sin embargo, se ha demostrado que esta contracción es insuficiente para causar efectos
adversos. En este gráfico se aprecia que para x = xr

F(x) = 100 [1 - exp(-1) ] = 63,21

G(x) = 100 exp(-1) = 36,79

0,1 99,99

G(x) F(x)
Porcentaje acumulado retenido

Porcentaje Acumulado Pasante

36,79 63,21

x = xr

99,99 0,1
Tamaño de partícula en micrones
Fig.. Representación gráfica de la función R-R.

3.- Función de distribución de tres parámetros.

Esta función fue deducida por C. Harris y está dada por:

r
  x 
s

F ( x)  1  1    
  xm  
Donde:

s = Parámetro de distribución de tamaño.

r = Parámetro de sesgamiento de distribución.
xm = Tamaño máximo de partícula.

APLICACIONES DE LOS GRAFICOS DE ESTAS FUNCIONES.

Se tienen las siguientes aplicaciones

1. En la determinación de las eficiencias comparativas de unidades de chancado y

molienda.
2. Las áreas superficiales de las partículas se determinan mediante el análisis de malla.
3. La estimación de la potencia requerida para chancar y/o moler una mena desde un
tamaño de alimentación hasta un tamaño de producto determinado.
4. El cálculo de la eficiencia de clasificación por tamaños de un clasificador o hidrociclón
se estima con acertada precisión.
5. El cálculo de la eficiencia de molienda por mallas.
6. El cálculo del D50 para el transporte de pulpas.

Existen otros métodos de poder clasificar las muestras minerales, tales como:

 La elutriación.
 La microscopía.
 De resitencia eléctrica.
 Por rayo láser.
 Análisis de tamaños de partícula en línea o sobre la marcha. (En Planta Concentradora)

I.- ELEMENTOS DE TEORIA DE MUESTREO

Para una óptima caracterización de un yacimiento se requiere de un acabado conocimiento de

la Mena de interés, para lo cual se deben obtener una serie de muestras extraídas
sistemáticamente, es decir, que sean lo más representativas posibles. Las muestras obtenidas
deben ser lo más cercano posible a las propiedades reales del mineral en el sentido de obtener y
extrapolar sus propiedades a todo el yacimiento.
En general en el P.M. es vital una adecuada muestra para poder caracterizar eficientemente la
mena. Esta debe ser lo más representativa posible para extrapolar sus propiedades a todo el
mineral.

Parámetros a Determinar o Propiedades Típicas:

Granulometría, dureza, humedad, gravedad específica (g.e.), forma, área superficial,
composición, etc..

El Muestreo puede Realizarse:

• Para evaluación metalúrgica de yacimientos.
• Para balance metalúrgico.
• Para embarque de mineral.

FACTORES QUE AFECTAN AL MUESTREO

• Gran variedad de constituyentes minerales en la mena.
• Distribución desigual de minerales en la mena.
• Presencia de distribución de tamaño de partícula (diferentes tamaños de partícula).
• Distribución de dureza de los minerales.
• Distribución de densidad de los minerales (diferentes pesos específicos).

Uno de los principales problemas que existe al analizar un grupo de varios trozos de rocas
seleccionados al azar de una masa de mineral, es la obtención de diferentes resultados de
análisis entre uno y otro trozo debido a una distribución no uniforme de minerales de un
fragmento a otro. Estas características se llaman Heterogeneidades. Se
tienen 2 tipos de Heterogeneidades:

1).- De Composición: Si se seleccionan al azar trozos de roca de una masa de mineral se

tendrán variaciones de análisis entre uno y otro trozo debido a una distribución no uniforme de
minerales de un fragmento a otro. Esto es lo que se denomina heterogeneidad de composición.
Las variaciones entre fragmentos individuales de rocas tienden a aumentar a medida que
disminuye el tamaño de las partículas (es decir aumenta el grado de reducción de tamaño del
material). Esto se debe a que al disminuir el tamaño del material, más partículas minerales
están liberadas, es decir, libres de ganga.
Para una muestra consistente de varias partículas de diferentes tamaños, las variaciones entre
muestras tienden a disminuir a medida que aumenta el tamaño de la muestra (se incluye más
partículas en la muestra), puesto que la muestra incluye una variedad de partículas teniendo un
rango de contenido mineral y tamaños.
Las variaciones entre muestras pueden reducirse al nivel que se desee tomando muestras más
grandes, pero debe considerarse que un aumento en el tamaño de la muestra resulta un mayor
costo para realizar el muestreo con muestras de mayor peso También es importante la ley de
la mena. Una mena de alta ley se puede caracterizar adecuadamente con una muestra más
pequeña comparada con una de baja ley a igualdad del resto de los factores.
Factor Extra: Es importante la razón entre el tamaño de grano del mineral en la roca al
tamaño del pedazo de roca. Si esta razón es pequeña, la muestra necesariamente será mayor
que la muestra en el otro caso (si la razón es grande).
Menor Tamaño de Muestra: Es preciso tratar con muestras de menas de tamaño más pequeño
que grandes, ya que se tendrá un mayor número de partículas en el mismo volumen de
muestra.

2).- De Distribución: Provocada porque la distribución de fragmentos de material no es al azar

sino que existe segregación. Para que la distribución sea al azar es necesario que la posición
espacial de cualquier fragmento sea independiente de sus características de tamaño, forma y
densidad. Este tipo de heterogeneidad debe tratar de evitarse en la práctica ya que produce un
enorme aumento del error de muestreo.
El mezclado que se practica al material previo al muestreo tiene por objeto eliminar este tipo de
heterogeneidad y obtener una distribución al azar de trozos de mineral. Debe quedar claro que
un muestreo exacto de un material heterogéneo es imposible, siempre existirá un error asociado
al muestreo, entendiéndose por error la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero de
la proposición Xj (material) en estudio.
PROBLEMAS DE APLICACIÓN.
1. Se tomó una muestra del alimento fresco a un molino de barras para análisis granulométrico.
El peso seco de la muestra es de 2 320 g. Los resultados obtenidos se muestran en el cuadro
# 1.

Abertura de malla Peso en gramos

N En m wi
1” 36,65
¾” 96,74
½” 417,14
3/8” 239,65
m4 408,08
10 367,95
14 81,43
20 71,68
28 66,35
35 69,37
48 57,77
65 50,11
100 45,04
150 35,96
200 23,43
-200 252,65
TOTAL 2 320,00

1. Determine la representación gráfica.

2. Determine los modelos de G-G-S y R-R.
3. Haga una interpretación de los resultados.

SOLUCION
Para poder representar en forma gráfica y para determinar los modelos G.G.S y R.R se debe
construir el cuadro N 2.

Cuadro N 2. Cálculos del Análisis Granulométrico.

Abertura de malla Peso % Parcial % Ac. Retenido % Ac.Pasante

1 2 3 4 5 6
N m g f(xi) G(xi) F(xi)
1.5” 0,00 0,00 0,00 100,00
1” 25 000 36,65 1,58 1,58 98,42
¾” 19 000 96,74 4,17 5,75 95,83
½” 12 500 417,14 17,98 23,73 76,27
3/8” 9 500 239,65 10,33 34,06 65,94
m4 4 750 408,08 17,59 51,65 48,35
10 1 700 367,95 15,86 67,51 32,49
14 1 180 81,43 3,51 71,02 28,98
20 850 71,68 3,09 74,11 25,89
28 600 66,35 2,86 76,97 23,03
35 445 69,37 2,99 79,96 20,04
48 300 57,77 2,49 82,45 17,55
65 212 50,11 2,16 84,61 15,39
100 150 45,04 1,94 86,55 13,45
150 106 35,96 1,55 88,11 11,90
200 75 23,43 1,01 89,11 10,89
-200 -75 252,65 10,89 100,00 0,00
TOTAL 2 320,00 100,00
Para obtener el valor de f(xi) utilizamos la siguiente fórmula:
wi 36,65
f ( xi )  x100  x100  1,579  1,58%
w 2320

96,74
 x100  4,169  4,17%
2320
y así sucesivamente…

El valor de G(xi) se obtiene de la siguiente relación:

G(xi) = f(x1) + f(x2) + f(x3) + … + f(xi)

G(x1) = 1,58.
G(x2) = 1,58 + 4,17 = 5,75.
G(x3) = 1,58 + 4,17 + 17,98 = 23,73
.
.
.
El valor de F(xi) se obtiene de

G(xi) + F(xi) = 100

F(xi) = 100 - G(xi)
F(x1) = 100 - 1,58 = 98,42
F(x2) = 100 - 4,17 = 95,83

exp
calc
ANALISIS GRANULOMETRICO

100.00

90.00

80.00
% ACUMULADO PASANTE

70.00

60.00

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
10.0 100.0 1000.0 10000.0 100000.0
TAMAÑO DE PARTICULA EN MICRONES

Fig. Curva del análisis granulométrico en escala semi-log

2. Determinación de los modelos G.G.S y R.R.
A. Determinación del modelo G.G.S.

Este modelo o función de distribución está definida por:

a
 x 
F  100 
 xo 

ANALISIS GRANULOMETRICO exp

calc

1,000
% ACUMULADO PASANTE

100

010

001
10.00 100.00 1000.00 10000.00 100000.00

ABERTURA DE MALLA EN MICRONES

Fig. Curva GGS experimental y ajustada

Al linealizar la expresión, aplicando logaritmo decimal obtenemos:

100
log F ( x )  log  a log x
xo a

Y = A + BX  Es una línea recta.

Mediante regresión lineal, por el método de mínimos cuadrados encontramos las constantes de
esta línea recta, éstas son:

A = 0,28379
B = 0,3878 = a
r = 0,9987  coeficiente relativo de correlación.

Cálculo del valor de xo.

Log100 - 0,3878 log(xo) = 0,28379

xo = 26 m
En consecuencia, la función de distribución granulométrica G.G.S queda expresada por:

0, 4291
 x 
F ( x)  100
14489 

B. Determinación de la función R-R.

Este modelo está definido por la expresión


   x  m  
F ( x )  1001  exp     

   x r   


Al linealizar esta expresión se obtiene la siguiente relación:

 100 
logln    m log x r  m log x
 G( x) 

que también representa a un línea recta, es decir:

 100 
Y  log ln  
 G( x) 
A   m log( x r )

B = m

Del mismo modo, mediante el método de mínimos cuadrados, encontramos los valores de las
constantes. Esto es:

A = - 2,1120
B = 0,564
r = 0,9767

A partir de estos valores calculamos el valor de xr:

- 0,564 log xr = - 2,1120

xr = 5 555 m

En consecuencia, la función de distribución R-R es:

   x  0,564 
F ( x)  1001  exp     
 
   5555  
2. Se ha tomado una muestra del rebose de un hidrociclón, la cual fue debidamente manipulada,
a fin de tenerla en estado seco y después de un cuarteo se obtuvo un peso de muestra de 850
g para análisis granulométrico, cuyos datos se dan en la siguiente tabla:

Malla 28 35 48 65 100 150 200 270 400 - 400

Peso, 0,17 4,165 23,205 57,885 84.575 89,420 78,2 63,41 48,365 400,605
g

Se pide determina las funciones granulométricas GGS y R-R y hacer el comentario

correspondiente.

Solución.

En primera instancia confeccionaremos el cuadro de análisis granulométrico siguiendo el

procedimiento del problema anterior.

Cuadro 3. Análisis granulométrico

Abertura de malla Peso, g % Parcial % Acum. Ret. % Acum. Pas.

Nº µm wi f (xi) G(xi) F(xi)
20 850 -- --- --- 100,00
28 600 0,17 0,02 0,02 99,98
35 425 4,165 0,49 0,51 99,49
48 300 23,205 2,73 3,24 96,76
65 212 57,885 6,81 10,05 89,95
100 150 84,575 9,95 20,00 80,00
150 106 89,42 10,52 30,52 69,48
200 75 78,2 9,20 39,72 60,28
270 53 63,41 7,46 47,18 52,82
400 38 48,365 5,69 52,87 47,13
- 400 - 38 400,605 47,13 100,00 0,00
850,00

Por definición, la ecuación GGS está dada por la siguiente expresión:


x 
F ( x)  100 i 
 x0 

La cual transformamos en una línea recta, llevando a su forma logarítmica, es decir:

 100 
log F ( xi )   log xi  log   
 x0 
Es decir, Y = BX + A que es la expresión de una línea recta, que resulta de un cambio de
variable, tal como se muestra a continuación:
Y  log F ( xi )
X  log xi
B 
100 
A  log   
 x0 
Ahora, aplicando regresión lineal por el método de los mínimos cuadrados tenemos que:
 X Y   X Y N  XY   X  Y
2

A B  
i i i i

N  X   X  N  X 2   X 
2 2 2
i

El coeficiente de correlación correlativa está dado por la siguiente expresión:

N  XY   X  Y
r
N  X  
R2 = r 2
  X  x N  Y   Y 
2 2 2 2

Ahora, a partir del cuadro 3 construimos el cuadro 4

Cuadro 4. Datos para la regresión por mínimos cuadrados

xi F(xi) logxi logF(xi)

Xi Yi XiYi X i2 Yi 2
600 99,98 2,778 1,9999 5,5557 7,7173 3,9996
425 99,49 2,629 1,9977 5,2519 6,9116 3,9996
300 96,76 2,477 1,9857 4,9186 6,1355 3,9430
212 89,95 2,326 1,9540 4,5450 5,4103 3,8181
150 80,00 2,176 1,9030 4,1409 4,7349 3,6214
106 69,48 2,025 1,8418 3,7296 4,1006 3,3922
75 60,28 1,875 1,7802 3,3378 3,5156 3,1691
53 52,82 1,724 1,7228 2,9701 3,0359 2,9680
38 47,13 1,5797 1,6733 2,6433 2,4954 2,7999
19,5897 16,8584 37,0929 44,0571 31,7021
X i Y i X Y i i X i
2
Y i
2

Con estos valores calculamos las constantes regresionales.

44,0571x16,8585  19,5897 x37,0929

A  1,2615
9 x 44,0571  (19,5897) 2
9 x37,0929  19,5897 x168584
B  0,281  
9 x 44,0571  (19,5897) 2
9 x37,0929  19,5897 x16,8584
r  0,9513
[9 x 44,0571  19,5897 2 ]x[9 x31,7021  16,8584 2 ]

R2 = 0,9049
Y el valor de x0 está dado por:

21, 2615
( )
x0  10 0, 281
 424,73  425m

Luego la función GGS está dada por:

0 , 281
 x 
F ( x)  100
 425 

Luego establecemos el siguiente cuadro comparativo

Abertura de malla % Acum.. Pasante % Ac Pas. Calc. Diferencia

Nº µm F(xi) F(xi)1 F(xi)1 - F(xi)
28 600 99,98 110,175 10,195
35 425 99,49 100,000 0,54
48 300 96,76 90,676 - 6,084
65 212 89,95 82,247 - 7.703
100 150 80,00 74,628 - 5,372
150 106 69,48 67,691 - 1.789
200 75 60,28 61,420 1,14
270 53 52,82 55,71 2,89
400 38 47,13 50,739 3,609
- 400 - 38

Curva teórica y práctica

120
110
% Acumulado Pasante F(x) y F(x)1

100
90
80
70
F(xi)
60
F(xi)1
50
40
30
20
10
0
10 100 1000
Tamaño de partícula en micrones

Curva teórica y práctica

100
% Acumulado Pasante F(x) y F(x)1

F(xi)
F(xi)1

10
10 100 1000
Tamaño de partícula en micrones
Ahora resolviendo para la función de Rosin-Ramler (R-R), cuya expresión es matemática es:

   x  m  
F ( x)  1001  exp      )
   x r   
  x m 
F ( x)  100  100 exp    
  xr  
  x m 
100  F ( x)  100 exp    
  xr  

G ( x)   x m 
 exp    
100   xr  
m
100  x 
 exp  
G ( x)  xr 
Aplicando logaritmo natural tenemos:

m
 100   x 
ln     
 G ( x)   x r 
Ahora aplicando logaritmo decimal tenemos (base 10):

 100 
log ln    m log x  m log xr
 G ( x) 
Al hacer un cambio de variable tenemos:

 100 
Y  log ln   Bm A  m log xr
 G ( x) 
Que origina también una línea recta de la forma: Y = BX + A. Luego construimos el siguiente
cuadro.
logx Logan(100/G(x)
X Y XY X2 Y2
2,778 0,9303 2,5844 7,7173 0,8654
2,629 0,7225 1,8994 6,9116 0,5220
2,477 0,5352 1,3257 6,1355 0,2864
2,326 0,3613 0,8404 5,4103 0,1305
2,176 0,2067 0,4498 4,7349 0,0427
2,025 0,0744 0,15066 4,1006 0,0055
1,875 - 0,0346 - 0,0648 3,5156 0,0012
1,724 - 0,1242 - 0,2141 3,0359 0,0154
1,5797 - 0,1956 - 0,3089 2,4954 0,0382
19,5897 2,4760 6,6625 44,0571 1,9073
X i Y i X Y i i X i
2
Y i
2
Con estos datos procedemos a calcular las constantes regresionales y las del modelo, así:

44,0571x 2,2,476  19,5897 x6,6625

A  1,67986
9 x 44,0571  19,5897 2
9 x6,6625  19,5897 x 2,476
Bm  0,9319
9 x 44,0571  19,5897 2
9 x6,6625  19,5897 x 2,476
r  0,9657
[(89 x 44,0571  19,5897 2 ) x(9 x1,9073  2,476 2 )]
R 2  0,9326

Luego:

 1,67986  0,9319 log xr

1,67986
log x r 
0,9319
 1, 67986 
 
xr  10  0, 9319 
 63,477

  x  0,9319 
G ( x)  100 exp    
  63,477  
Para comparación construimos el siguiente cuadro.

µm G(x) G(x)1 Calc. G(x)1 - G(x) Ln100/G(x) Ln100/G(x)1

600 0,02 0,03 0,01 8.517 8,111
425 0,51 0,28 - 0,23 5,278 5,878
300 3,24 1,42 - 1,82 3,429 4,254
212 10,05 4,61 - 5,44 2,297 3,077
150 20,00 10,76 - 9,24 1,609 2,229
106 30,52 19,94 - 10,58 1,186 1,612
75 39,72 31,09 - 8,63 0,923 1,168
53 47,18 42,94 - 4,24 0,751 0,845
38 52,87 53,80 0,93 0,637 0,619
 Valores de G(x) real y calculado

60

50

% Acumulado retenido G(x) y G(x)1

40

G(x)
30
G(x)1

20

10

0
10 100 1000
Tamaño de partícula en micrones

10,000
Ln(100/G(x) y ln(100/G(x)1

Serie1
1,000
Serie2
10 100 1000

0,100
Tamaño de partícula en micrones

Curva de R-R del análisis granulométrico

Observando los dos análisis observamos vemos que la distribución R-R representa mejor los datos
experimentales.
 FUNDAMENTO DE LA CONMINUCION
REDUCCION DE TAMAÑO GRUESO

I.- GENERALIDADES
Las operaciones mineras y de proceso involucran varias etapas, cada una con sus propios requerimientos de
eficiencia y gestionadas como centros de costos separados, a pesar de su interdependencia. Sin embargo, en
algunos casos las condiciones requeridas para optimizar algunas de estas etapas puede ser contraproducente para
la optimización de otras y por lo tanto, los óptimos locales no necesariamente conducen al óptimo global de la
faena que es el verdadero objetivo. Cada área tiene un presupuesto y un objetivo de producción y su eficiencia es
considerada satisfactoria si se está dentro de presupuesto y se alcanza los objetivos de producción, en vez de
orientarse a maximizar la rentabilidad global de todo el negocio.

La planificación minera y el procesamiento de minerales son usualmente vistas como dos áreas desconectadas. El
área minera construye sus modelos económicos considerando la planta como un parámetro constante (tonelaje,
recuperación promedio y costo unitario). El área de proceso planifica sus rendimientos asumiendo un plan minero
dado (leyes, mineralogía, moliendabilidad, etc.). La alternativa más rentable maximizará el valor presente neto, por
medio de un plan minero – metalúrgico que defina producciones y recuperaciones por períodos, cambiando límites
de la mina redefiniendo secuencias mineras, con la finalidad de alcanzar leyes, moliendabilidades, mineralogía y
costos requeridos respaldando los valores presentes netos comprometidos.

La tronadura tiene un gran impacto en el rendimiento del complejo mina – planta, que va mucho más allá de la
eficiencia en el carguío y transporte de minerales, ya que incide significativamente en las etapas posteriores de
reducción de tamaño (chancado y molienda), tanto en la capacidad de tratamiento como en el rendimiento
económico de dichas operaciones. El primer efecto y más evidente es el de la distribución de tamaños producida y
enviada a la planta de procesamiento. El segundo, menos evidente pero igualmente importante, es la generación de
fallas y grietas en el mineral que redunda en su debilitamiento y mayor facilidad de fragmentación en las etapas
siguientes.

“CONMINUCIÓN ES UN TÉRMINO GENÉRICO, QUE SE UTILIZA PARA DESIGNAR PROCESOS DE REDUCCIÓN DE

TAMAÑO”
Los procesos de conminución son altamente intensivos en energía e inciden significativamente en los costos de
capital y operacional de la faena, por lo que cualquier acción que optimice su operación tiene un fuerte impacto en
la economía global. Además de los efectos que la tronadura provoque en ellos, dichos procesos se combinan de una
manera y en una secuencia no necesariamente óptima. Hasta qué tamaño llegar con el chancado y empezar la
molienda no es un problema totalmente resuelto hasta ahora. En la actualidad la combinación: chancado primario
– prechancado – molienda SAG – chancado de pebbles – molienda de bolas, no está cien por ciento definida sino
que, por el contrario, está en permanente análisis.

En la secuencia de fragmentación de minerales, cada etapa tiene sus propios atributos y requerimientos de
eficiencia. Sin embargo, en algunos casos optimizar una etapa puede ser contraproducente para otra, por lo que el
ideal es encontrar aquellas condiciones para cada etapa que permitirían alcanzar un óptimo global. Este enfoque
holístico para el complejo mina – planta en la industria minera, debería conducir a maximizar beneficios ya sea por
aumento de la capacidad de tratamiento y/o por la reducción en los costos. El número de etapas, su complejidad e
interacciones hacen que cualquier intento por optimizar su operación basada en un análisis en terreno y por
intento y error sea muy complejo y caro.

Existe significativa evidencia que la tronadura afecta los resultados de las operaciones de chancado y molienda y
que permite alcanzar importantes ahorros en dichas operaciones. En la mayoría de los casos se trata de estudios
sobre los efectos causados en molienda SAG debidos a variaciones en los parámetros de la tronadura, pero existen
también estudios que relacionan a la tronadura con el chancado primario y al chancado primario con la molienda
SAG. En diversos estudios se ha comparado los consumos y costos asociados a la conminución realizada en las 3
formas usuales: tronadura, chancado y molienda. El escenario global es el siguiente:
 Tabla n° 1a.- Consumo de energía por unidad de RT

Considerando estos datos de consumo y costos, en un estudio se incrementa el factor de potencia de los explosivos,
reevaluando los consumos y costos parciales y globales:

Tabla n° 1b.- Consumo de energía por unidad de RT

Los fragmentos van siendo cada vez más resistentes en la medida que avanza su fragmentación, debido a que
contienen menos grietas naturales o inducidas por la tronadura. Hay evidencia que los índices de reducción de
tamaño (Wi) se reducen en forma significativa por tronaduras más intensas. Sin embargo, hay trabajos que
sugieren que el debilitamiento del mineral se aprovecha en la etapa de chancado mientras que hay poco cambio a
nivel de la molienda.

Un factor de efectividad en la conminución es la liberación de minerales. Un tema no resuelto es si la creación de

microfracturas con la tronadura, alrededor o a través de los granos de mineral, podría incrementar la liberación y
por ende la recuperación. Uno de los enfoques más desarrollados hasta ahora es el del Julius Kruttschnitt Mineral
Research Centre (JKMRC), de la Universidad de Queensland, Australia. Este enfoque denominado Mine to Mill se
basa principalmente en el uso de simuladores, los que necesitan como parámetros de entrada las características
del mineral y de la operación. En general se basa en la zonificación del yacimiento en estudio, la determinación de
la granulometría óptima de alimentación a molienda, el tamaño de bolas y el nivel de llenado óptimo de los
molinos; buscando optimizar el proceso completo mina – planta.

 Operaciones de Conminución

La civilización industrial requiere emplear una amplia variedad de tecnologías de conminución, desde el chancado
grueso de mineral de mina y de rocas de canteras, hasta la molienda ultra fina para la producción de pinturas,
productos farmacéuticos, cerámicos y otros materiales avanzados. La conminución es una etapa de gran
importancia, ya sea para:

(a) producir partículas de un cierto tamaño y forma,

(b) liberar minerales valiosos de la ganga para facilitar su concentración o
(c) incrementar su área superficial disponible para alguna reacción química.

El objetivo principal es la liberación de la especie de interés, desde la ganga que la acompaña, al tamaño de
partícula más grueso posible. Si tal objetivo se alcanza, se ahorra energía por la disminución de la cantidad de finos
producida y además cualquier etapa de separación posterior se torna más económica y fácil de operar.
Los procesos de conminución se llevan una gran proporción de los costos de capital y de operación de cualquier
faena de procesamiento de minerales. El consumo de energía puede ser del orden del 40 - 60% del total de una
planta.

- Diversas estimaciones sitúan al costo operacional de la conminución en torno al 50% del costo de
operación total. En cuanto a los costos de capital, el rango 20 - 50% representa bien a la mayoría de las
operaciones.

II.- CONMINUCION DE MINERALES - TRITURACIÓN

2.1.- INTRODUCCION.

La reducción de tamaño tiene una importancia vital en Procesamiento de Minerales y por tanto, lo es también en la
Mineralurgia por ser parte de él, debido a que una roca mineralizada (mena) para liberar el mineral valioso tiene
que ser reducida de tamaño, de modo que pueda ser separado por algún método de concentración. Pero para
lograr esta reducción de tamaño se necesita entregar energía al proceso, por lo tanto esta energía específica se
convierte en un parámetro controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto en cada etapa
de Conminución. Así por ejemplo, Rose y Sullivan han demostrado que en las etapas de chancado y molienda
convencional, la energía mecánica entregada a las partículas de un mineral supera entre 100 y 1000 veces el
consumo teórico de energía requerida para crear nuevas superficies, es decir, que la eficiencia de utilización
durante la fragmentación de la roca sólo es de alrededor del 1% de la energía mecánica entregada al equipo. Por lo
que muchos investigadores han concluido que gran parte de la energía mecánica suministrada a un proceso de
conminución se consume en vencer resistencias indeseables o nocivas de diversos tipos, tales como:

 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

 Deformaciones plásticas de las partículas, que originan posteriormente la ruptura de las mismas.
 Fricción entre las partículas.
 Vencer la inercia de las partes móviles de la máquina.
 Deformaciones elásticas de la máquina.
 Producción de ruido, calor y vibraciones de la instalación.
 Roce entre partículas y elementos móviles de la máquina.
 Pérdidas de eficiencia en la transmisión de la energía eléctrica y mecánica.

Lo anterior nos indica la importancia de establecer correlaciones apropiadas entre la energía específica (Kw-
h/ton) consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho
proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar su apropiada elección y
proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.

2.2.- CONMINUCION DE MINERALES.

Con el término Conminución se designa a la reducción de tamaño de rocas grandes ( 1m) a fragmentos
pequeños (de solo unos cuantos micrones) y según Bond, la conminución se define como el proceso en el cual la
energía cinética-mecánica de una máquina es transferida a un mineral produciendo en él fricciones internas y calor
que originan su ruptura. En la Fig. 4.1 se muestra esquemáticamente el proceso de conminución. Como podemos
ver, una máquina de conminución efectúa la reducción de tamaños a través de compresión lenta, impactos de alta
velocidad y a esfuerzos de corte o cizalla.

El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia, puesto que es
posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el tamaño de las partículas para
los procesos posteriores de concentración del mineral valioso o la disolución del metal valioso(lixiviación), y en
términos de costos de operación estas operaciones unitarias representan la mayor fracción de los costos totales (>
60 %) en el procesamiento de minerales, debido al alto consumo de energía.

MÁQUINA DE
CONMINUCIÓN

MINERAL GRUESO MINERAL FINO

ENERGÍA
Fig. 4.1. El proceso de conminución

En esta operación de rotura del mineral, encontramos una relación que muestra la limitación energética, la cual se
puede expresar como:

Partícula grande + Energía → Partículas más pequeñas + sonido + Calor

Si esto fuera cierto, no debería ser correcto restar toda la energía del calor y el sonido producidos de la energía
total de un proceso de fragmentación con el objeto de obtener un valor neto de la energía. BeKe (1964) propuso la
cifra de 0,6% como la cantidad de energía consumida utilizada en la reducción teórica dimensional. Austin (1964)
dio un valor de menos del 3% como la proporción de la energía total utilizada con este fin. En consecuencia, es
generalmente aceptado que la energía real consumida en la operación de fragmentación es baja en comparación
con la energía total consumida.
En consecuencia, la conminución de minerales consta de las siguientes etapas, en concordancia con la proposición
de R.T.Hukki (1961):

 Explosión o voladura  de  a 1,0 m

 Trituración o chancado

o Primario, de 1,0m a 100 mm.

o Secundario, de 100 mm a 10
mm.
o Terciario, de 10mm a 5 mm.

 Molienda

 Primaria, de 10 ó 5 mm a 1
mm.
 Secundaria, 1 mm a 100 m
 Remolienda, de 100 m a 10
m

Fig. 1. Forma general de la relación Energía-Reducción de tamaño de partícula

La reducción de tamaño después de la fragmentación con explosivos, continua con la trituración la cual se lleva a
cabo por compresión de la mena contra superficies rígidas (chancadoras) o por impacto contra superficies, con un
recorrido de movimiento rígidamente forzado (chancadoras de impacto),
 Fig. 2. Esquematización de la reducción de tamaño de partícula mineral.

En consecuencia, esto contrasta con la molienda, la cual se lleva a cabo por abrasión e impacto de la mena mediante
el libre movimiento moledor tal como barras, bolas, pebbles y guijarros, constituyendo la etapa final de liberación
del mineral, tal como se muestra en la figura 3.

Fig. 3. Esquematización de la liberación del mineral valioso

Por otro lado, debemos entender por Liberación a la separación del mineral valioso de la ganga mediante la
fragmentación de la mena en una máquina de conminución, pero como la liberación no es del 100% se le expresa
por el grado de liberación que es el porcentaje de partículas individuales del mineral valioso en forma libre.

Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos amarres entre los valiosos y los no valiosos y que
a su vez pueden están formando diversas fases sólidas, tal como podemos ver en la figura 2, que al triturarse nos
van a dar siempre partículas no liberadas, denominadas mixtas o intermedias.
La conminución a través de las operaciones de trituración y molienda es empleada para fracturar o romper estos
agregados de minerales para de una manera técnicamente óptima se alcance su liberación con la menor cantidad
posible de mineral de ganga.

La conminución de minerales puede llevarse a cabo en medio húmedo o en seco, dependiendo la decisión de lo
siguiente

Fig. 4. Diferentes tipos de amarres de partículas vistas después del fracturamiento.

 Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.

 Características físicas y químicas del mineral.
 Requerimientos del proceso ulterior o subsiguiente.
 Efecto del mineral en el equipo de conminución como:
o Abrasión
o Corrosión
o Compactación
o Forma, distribución de tamaños y calidad del producto a obtenerse.
o Factores económicos.
o Condiciones climáticas.
o Disponibilidad de agua.

 Factores ambientales y de seguridad tales como:

 Ruidos.
 Polvos.
 Vibración excesiva.
2.3.- MECANISMO DE LA CONMINUCION DE MINERALES.

Para establecer los mecanismos de la conminución de minerales, se debe tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
 1. Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los diferentes tipos
de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos
solo a corta distancia y pueden ser rotos mediante la aplicación de esfuerzos de tensión o
compresión.
2. Desintegrar una partícula necesita menos energía que la predicha teóricamente, debido a que todos
los minerales presentan fallas o grietas, que pueden ser macroscópicas o microscópicas.
3. Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados, que al ser aumentados causan su
propagación y con ello la desintegración de la partícula.
4. Cuando la fractura ocurre, la energía almacenada se puede transformar en energía libre superficial,
que es la energía potencial de los átomos en estas superficies creadas. Estas superficies frescas son
entonces más reactivas y aptas para la acción de los reactivos de flotación o lixiviación.

De ahí que, los mecanismos que están presentes en un evento de conminución son:

 Fractura.
 Astillamiento.
 Abrasión

 LA FRACTURA, es la fragmentación de un trozo de mena en varias partes debido a un proceso de deformación

no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en una mena son:

1. Compresión.
2. Impacto.
3. Cizalla o corte.

 COMPRESION. La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Normalmente se produce en máquinas de

chancado en las que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas; donde la
cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto utilizando superficies corrugadas.

Fig. 5. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión.

 IMPACTO. Es la aplicación de esfuerzos compresivos a alta velocidad, de modo que la partícula absorbe más
energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente es muy similar en tamaño.

Fig 6. Esquema de la acción de esfuerzos de impacto.

 CIZALLA. El corte o cizalla ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresión y de
impacto. Produce gran cantidad de finos y generalmente, no es deseable.
 F

F
Fig. 7. Esquema de la acción de esfuerzos por cizalla.

 Astillamiento, se produce por la aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula.

 Abrasión, se produce abrasión cuando el esfuerzo de cizalla se encuentra concentrado en la superficie de la

partícula.
En las partículas pequeñas las grietas tienden a desaparecer, quedando solamente las fallas del material, lo que las
hace más duras a estas partículas.

En consecuencia, la dureza del mineral queda definida por:

 La distribución de esfuerzos.
 La distribución de fallas y grietas, y
 El tamaño de la partícula.

2.3.1.- LIBERACION.
Como se ha indicado anteriormente, el mineral valioso se encuentra diseminado y asociado a la ganga y para poder
liberarlo o desprenderlo de la ganga, la MENA es sometida progresivamente y por etapas a operaciones de
conminución de las cuales se obtienen partículas de menor tamaño. De estas últimas se pueden distinguir dos tip
os de partículas:
a) Partículas libres, son aquellas que están constituidas por una sola fase mineralógica, ya sea mineral valioso o
ganga.
b) Partículas mixtas, son aquellas que están constituidas por dos o mas fases mineralógicas.

2.4.- TRITURACIÓN
La operación de trituración, es la primera etapa mecánica de la conminución. Por lo general se lo realiza en seco y
en etapas sucesivas.
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y suelen clasificarse de acuerdo a la etapa
en que se utilizan y el tamaño de material tratado.

a) TRITURADORAS PRIMARIAS: Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8” a 6”. Se tienen dos tipos de
maquinas.
- Trituradoras de Mandíbulas
- Trituradoras Giratorias.
b) TRITURADORAS SECUNDARIAS: Fragmentan el producto de la trituración primaria hasta tamaños de 3” a 2”,
entre estas maquinas tenemos.
- Trituradoras Giratorias
- Trituradoras Cónicas.
c) TRITURADORAS TERCIARIAS: Fragmentan el producto de la trituración secundaria hast a tamaños de 1/2” o
3/8”, entre estas maquinas tenemos.
- Trituradoras Cónicas
- Trituradoras de Rodillos.

TRITURACIÓN PRIMARIA : TRITURADOR DE MANDIBULAS (CHANCADORAS)

Esencialmente constan de dos placas de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se mantiene fija y la otra
tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y alejamiento a la placa fija, durante el cual se logra fragmentar el
material que entra al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de trituración). El nombre de estas
trituradoras viene del hecho de que la ubicación y el movimiento de las placas se asemejan a las mandíbulas de un
animal, por eso, la placa fija suele llamarse mandíbula fija y la otra placa, mandíbula móvil. Las trituradoras de
mandíbulas se subdividen en tres tip os, en función de la ubicación del punto de balanceo de la mandíbula móvil,
que son: Trituradoras de mandíbulas tipo Blake, Dodge y Universal.

2.4.2.- MECANISMOS DE FRACTURA

Para intentar entender los mecanismos fundamentales por lo que se fracturan las partículas de mineral, en el
transcurso de muchos años diversos investigadores han intentado aplicar los conceptos de la "física y mecánica
de la fractura" como se emplean en la ciencia de los materiales y en la mecánica de las rocas. Las partículas de
mineral son heterogéneas, tienen normalmente fallas tanto a macro como a micro escala, y no siempre se
comportan como materiales frágiles.

El mecanismo de la fractura es el siguiente:

Cuando la energía de deformación en la punta de la grieta es lo suficientemente alta, implica que los enlaces
químicos en la punta se rompan y la grieta se propaga produciendo la fractura del material

La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensión en ella de tal forma que produzca la suficiente
energía para propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es el equivalente para igualar la energía
superficial de las dos nuevas superficies generadas por la fractura.

“EN CONMINUCION LAS PARTICULAS NORMALMENTE SE QUIEBRAN BAJO TENSION, Y NO BAJO COMPRESION”

Si analizamos la fractura de partículas a tamaños muy pequeños, veremos que la deformación plástica de la
partícula llega a ser un factor, y cuando esta significativa deformación ocurre junto con la fractura, se alcanza lo
que se denomina Límite de Moliendabilidad. Este límite significa el tamaño de partícula más pequeño que puede
quebrarse y normalmente se confunde con el tamaño de partícula del producto más pequeño.

Las formas en la cual una partícula se fractura dependen de la naturaleza de ésta y de la forma de aplicar la fuerza.
La fuerza en la partícula puede ser una de compresión, causando la fractura de la partícula en tensión. Esta fuerza
podría aplicarse ya sea a velocidades rápidas o lentas y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura. También
puede ser una fuerza de corte, tal como la ejercida por dos partículas frotándose unas a otras.

2.4.3.- DEFINICIÓN Y NATURALEZA DE LA RT (reducción de Tamaño)

 Los objetivos, por los cuales son triturados los sólidos, son los siguientes:

a) Disminuir el tamaño del material, produciendo partículas de forma y tamaño requerido.

b) Aumento del área superficial del material, para facilitar las reacciones químicas (lixiviación).
c) Liberar los minerales valiosos de las gangas, de modo que puedan ser concentrados (flotación)

 La R. de T. está en la ruta crítica del proceso productivo y su impacto en el beneficio económico es en general
mayor que su impacto en los costos de procesamiento.

2.5.- LEYES DE LA COMINUCION

2.5.1.- EXPRESION DEL CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA.

De lo anterior, resulta importante establecer relaciones confiables entre la energía específica (Kw-h/ton)
consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a
objeto de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar la elección apropiada y proyectar
el correcto dimensionamiento a escala industrial.

De ahí que, la teoría de la conminución o pulverización se ocupa fundamentalmente de la relación entre la energía
consumida y el tamaño de alimentación dado. Se han expuesto varias teorías, pero en realidad, ninguna es
enteramente satisfactoria. Entre ellas tenemos las siguientes:

 Teoría de Rittinger.
 Teoría de Kick.
  Teoría de Bond.

Estas tres teorías o postulados tienen su base en la proposición empírica que está dada por:
dx
dE  C (1)
xn
Donde:
dE = Cambio infinitesimal de energía aplicada a la conminución.
C = Constante.
dx = Cambio infinitesimal de tamaño de partícula.
n = Constante.

A. POSTULADO DE RITTINGER.
Von Rittinger en 1867 postuló a la primera ley de la conminución de minerales, la cual establece lo siguiente:

“La energía específica consumida en la reducción de tamaño de una mena es directamente

proporcional a la nueva superficie específica creada”.

Esta teoría considera solamente cuerpos sólidos homogéneos isotrópicos y sin fallas. Matemáticamente se puede
escribir.

ER = CR (2 - 1) (2)

Donde:
ER = Energía suministrada por unidad de volumen.
CR = Constante.
2 = Superficie específica final.
1 = Superficie específica inicial.
2 - 1 = Nueva superficie específica producida.

En este caso, como las partículas son de forma irregular, por lo tanto, el área superficial está dada por:

S = s d2

y el volumen está dado por:

V = v d3

Por lo tanto:

S S sd 2  s  1
   3   x 3 (3)
M sV s v d  s v  d
Donde:
s = Factor de forma superficial.
v = Factor de forma volumétrico.

Reemplazando (3) en (2) se obtiene:

   1 1
E R   s   C R (4)
 s v   d f d i 
  1 1
E R  KR    (5)
 d f d i 
Donde:
di = Tamaño promedio de la alimentación.
df = Tamaño promedio del producto.
KR = [s /v s ] CR

El mismo valor se obtiene al reemplazar n = 2 en la ecuación (1).

B. POSTULADO DE KICK.

En 1874 Kirpichev y en 1885 Kick propusieron independientemente una segunda teoría, conocida como el
postulado de Kick, la cual establece que:

“La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente
similares es proporcional al volumen de estos cuerpos”

Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos en el tamaño de un sólido.
Matemáticamente está dado por:

V 
E K  K K log  1  (6)
V2 
Donde:

EK = Consumo de energía específica entregada.

Kk = Constante
V1 = Volumen inicial de la partícula.
V2 = Volumen final de la partícula.

Si remplazamos n = 1 en la ecuación (1) se obtiene:

d 
E K  K K ln  1  (7)
d2 

Que es una forma de expresar la segunda ley de la conminución.

COLORARIO_1: Varios investigadores han demostrado que estas dos leyes se aplican en casos específicos de
conminución. Así, la teoría de Kick se cumple para molienda de partículas menores que 1 micrón; del mismo modo,
la teoría de Rittinger aparentemente es válida para partículas gruesas (chancado).

C. POSTULADO DE BOND.

En 1950, Fred.C. Bond planteó la llamada tercera teoría de la conminución, la cual se enuncia así:

“La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o mena, es inversamente proporcional
a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este último igual a la abertura de malla en micrones, que deja
pasar el 80% en peso de las partículas”.

Es decir:
  1 1 
E B  KB    (8)
 d p df 

Bond consideró que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era proporcional a la
longitud de las nuevas grietas creadas; de ahí que, basó su teoría en tres principios, los que a su vez emergieron de
mecanismos observados durante la reducción de tamaño de las partículas de mena. Estos principios se enuncian a
continuación:

 Primer principio Puesto que se debe entregar energía para reducir de tamaño, todas las partículas de un
tamaño finito tendrán un nivel de energía al cual se deberá añadir la energía de los productos. Sólo una
partícula de tamaño infinito tendrá un nivel de energía cero”. Esquemáticamente su representaciones muestra
en la figura 9:

Donde:
W = Energía expresada en Kw-h/ton entregada a la máquina que reduce el material de un tamaño
de alimento a un tamaño de producto.
Wt = Nivel de energía de un tamaño determinado, o energía entregada en Kw-h/ton para obtener un
tamaño de producto desde un tamaño teóricamente infinito.
Wi = Trabajo expresado en Kw-h/ton realizado para reducir un material de un tamaño infinito a un
tamaño de 100 micrones. El índice de trabajo establece la resistencia de un material a la ruptura.

Wt(100) = Wi

Wt(P)

Wt(F) W

Tamaño infinito Tamaño F Tamaño P Tamaño de 100 m

Fig. 9. Esquema para el primer principio de Bond.

Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de una partícula de tamaño mayor, todas
ellas han debido consumir una cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual. Se puede considerar,
entonces, que todo sistema de partículas tiene un cierto registro o nivel energético correspondiente a toda la
energía consumida para llevar las partículas a su tamaño actual. Solamente una partícula de tamaño infinito tendrá
un nivel energético de cero. Esto es:

Nivel de energía Nivel de energía Energía entregada

de los = del + para la
Productos Alimento Conminución
 Wt(P) = Wt(F) - W

W = Wt(P) - W(F) (9)

 Segundo principio. El consumo de energía para la reducción de tamaño depende de la longitud de las nuevas
grietas. Como la longitud de la grieta es proporcional a la raíz cuadrada de la nueva superficie producida, la
energía específica requerida es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de partícula del
producto menos la del alimento, tendremos:

K
Wt ( P )  (10)
dp

K
Wt ( F )  (11)
df

al remplazar (10) y (11) en (9) se obtiene:

K K
W  (12)
dp df

 Tercer principio. La falla más débil de la mena determina el esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el cual es
determinado por la distribución de fallas en todo el rango de tamaño involucrado y corresponde al promedio
de ellas. Según Bond, el Wi - índice de trabajo - es una constante propia del mineral que es igual a los Kw-h/ton
de mena alimentada, que se requiere para romper dicha mena desde un tamaño infinito a un tamaño promedio
que en un 80% sean inferiores de 100 micrones. Esto es:

 1 1  KB
Wt (100)  Wi    
 100   10

KB = 10 Wi (13)

Reemplazando (13) en (12) se obtiene:

10Wi 10Wi  1 1 
W   10Wi   
dp df  d p df 

 1 1 
W  10Wi    (14)
 P80 F80 

Donde:
W = Son los Kw-h/ton utilizados en la conminución.
Wi = Índice de trabajo de Bond en Kw-h/ton.
dP = P80 = Tamaño del producto en m que pasa el 80%.
dF = F80 = Tamaño del alimento en m que pasa el 80%.

O
  10 10 
W  1,1Wi   ; (Kw-h/t)
 P80 F80 

Como podemos ver, la Tercera Ley de la Conminución desarrollada por Bond, tiene un carácter netamente
empírico y su objetivo fue llegar a establecer una metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de
conminución.

2.5.1.1.- Razón de reducción

Definiendo ahora la razón de reducción del 80%, Rr = R 80, como la razón entre las aberturas de los tamices por las
cuales pasan el 80% del mineral alimentado y producto de la conminución, respectivamente se tendrá:

F80
Rr  R80  (15)
P80

F80 = Rr P80 (16)

Reemplazando (16) en (14) se obtiene:

100  Rr  1
W  Wi x  (17)
P80  Rr 

Aquí, el término Wi (índice de trabajo) depende tanto del material (resistencia a la fractura) como del equipo de
conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicación requerida.

2.6.- CHANCADO O TRITURACION.

El chancado o trituración es una operación metalúrgica unitaria principal que constituye la primera etapa de
preparación mecánica en el proceso de conminución, cuya función es la reducción de grandes trozos de roca como
de 1,5 m a fragmentos pequeños del orden de 6,35 mm a 9,5 mm y empezar con la liberación de los minerales
valiosos de la ganga, utilizando fuerzas de compresión. Es una operación en seco.

Esta operación se lleva a cabo en máquinas robustas y pesadas denominadas chancadoras o trituradoras que se
mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen grandes presiones a bajas velocidades. La energía que se
gasta en la trituración es convertida en gran parte en sonido y calor, por lo que se acepta generalmente que la
eficiencia de chancado es muy baja.

El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento de minerales, cuya
función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la primera etapa de la
reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora
primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria.
Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los fragmentos sean menores
que el tamaño establecido, la energía que se gasta en la chancadora es convertida en gran parte, en sonido y calor;
por lo que se acepta generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede variar, porque las
menas tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc.

El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen
presiones inmensas a bajas velocidades, la acción de chancado se aplica sobre la roca por una parte móvil que se
acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones
producidas por las fuerzas aplicadas no exceden el límite elástico del material, entonces no habrá chancado. Por
otro lado, si se excede el límite elástico en los puntos donde se aplica la fuerza, se producirán grietas y roturas; las
cuales originan que la energía de deformación, fluya hacia la superficie y las grietas se propaguen causando
fracturamiento. Una vez que las rocas grandes han sido rotas, los fragmentos caen hacia abajo dentro de la
máquina, hasta que son nuevamente cogidas y presionadas por la quijada.

2.6.1.- ETAPAS DEL CHANCADO.

En función del tamaño de trozos de mineral tratado, las etapas del chancado pueden ser:

 Chancado primario.
 Chancado secundario.
 Chancado terciario.
 Chancado cuaternario

Sin embargo, estas etapas deben ser determinadas por un número entero, el radio o razón de reducción Rr = F 80 /
P80 el cual puede variar en diferentes circunstancias de operación, pero normalmente es aproximadamente de 2 a 3
para chancadoras de mandíbula y de 3 a 4 para chancadoras giratorias y de cono. Un programa de reducción de
tamaño en chancado es el que se muestra en la tabla 3.

Tabla. 3. Programa de trituración o chancado.

ETAPA TIPO DE F P Rr
CHANCADORA
Primaria De Mandíbula 1,5 m 152 a 101 mm 6a8
Giratoria 60 pulgadas 6 pulg. a 4 pulg.
Secundaria Cono estándar 304,8 mm 101 a 19 mm 6a8
Hidropónica 12 pulgadas 4 pulg. A ¾ pulg.
Terciaria Cónica de 152 mm 25,4 a 3,2 mm 4a6
cabeza corta 6 pulg. 1 pulg. a 1/8
De rodillos pulg.
Cuaternaria Cónica Cabeza 12,7 mm a m20
corta 76,2 mm ½ pulg. a m20
Gyradisc 3 pulg.
De rodillo

Estos datos son sólo referenciales, puesto que para una Planta Concentradora en particular se determina en
función de las características de dureza, humedad del mineral tratado y capacidad de tratamiento, principalmente.

2.6.2.- CONSUMO DE ENERGIA EN CHANCADO.

La energía consumida en el chancado de menas puede determinarse mediante pruebas de triturabilidad que mide
la energía requerida para chancar una mena con muestras de 50 y 75 mm. Esta se expresa como índice de trabajo,
Wi, que es importante para la selección de chancadoras; tipos, tamaño, carrera de la excéntrica, abertura de
descarga (set) y tamaño del motor.

Esta energía requerida se determina a partir de pruebas de laboratorio en las que se mide la fuerza de impacto que
se define como:

2 Mh
Ei  (18)
c
Donde:

Ei = Fuerza de impacto dada en Kiloponds-m/cm.

M = Es el peso de cada martillo en Kiloponds.
h = Altura de caída del martillo para fracturar la roca, en m.
c = Dimensión de la roca de prueba, en cm.

F.C. Bond relacionó esta fuerza de impacto con el índice de trabajo a través de la siguiente fórmula empírica:

47,6 Ei
Wi  (19)

Donde:
 = Densidad del sólido, en g/cm3.

Lógicamente, este no es el único método, existen en la literatura otros métodos unos más exactos que otros.

Una tipificación del mineral en relación de la dureza y el índice se da en el siguiente tabla:

Tabla 4. Relación de dureza y Wi.

Descripción Wi límite
Muy blando 8
Blando 8 - 12
Medio 12 - 16
Duro 16 - 20
Muy duro 20 - 24
Extremadamente > 24
duro

Luego la energía requerida para triturar una determinada cantidad de material está dada por la fórmula de Bond:

 1 1 
W  11Wi    (20)
 P80 F80 
Donde:
W = Energía consumida, en Kw-h/t.
Wi = Indice de trabajo, en Kw-h/t.
11. = Es el factor de conversión de tonelada corta a tonelada métrica.

2.6.3.- PROPOSITO DEL CHANCADO.

En toda Planta Concentradora los propósitos principales que tiene la etapa de chancado son:

 Facilidad para el transporte de la mena.

 Producción de partículas con tamaños y formas requeridas.
 Liberación de un mineral específico como una etapa en la separación de valores de la mena.
 Preparación de la mena para el ataque químico.
 Preparación de la mena a una granulometría conveniente para el procesamiento gravimétrico.
 Grandes capacidades por máquina.
 Bajo consumo de energía.
 Bajo costo de mantenimiento.
 Alta continuidad en la operación.

2.6.4.- CIRCUITOS DE CHANCADO.

En una Planta Concentradora, la sección de chancado debe estar necesariamente constituida por dos o más etapas
de reducción de la mena, en forma adecuada acorde a los costos de energía y de operación, que resultan de una
selección adecuada de las máquinas, operación correcta en concordancia con las condiciones de chancado y
planeamiento apropiado de mantenimiento. Como se decía anteriormente, el número de etapas de chancado está
limitada a un número: El radio de reducción R80 el se define como la relación de la abertura de malla teórica, que
podría pasar el 80% de la alimentación y del producto de una máquina de chancado o molienda. Esto implica tomar
una muestra tanto del alimento como del producto de la chancadora y luego someterlo a análisis granulométrico.

El gráfico de la siguiente figura, indica los puntos de muestreo de donde se deben tomar las muestras para
mediante el análisis granulométrico nos permita determinar los valores del F80 y del P80 para la evaluación del R80
de una máquina de chancado. Esta operación se realiza en cada una de la etapas de circuito de chancado, que
además de lo anterior nos permite evaluar el rendimiento operacional de cada máquina .

Alimento
Feed
100 Producto
1
F(x) Alimento

50

P80 F80
2

10 100 1000
Producto Tamaño en micrones
Fig. 10. Puntos de muestreo y determinación gráfica del F80 y del P80.

Del gráfico se obtienen los valores de P80 y F80 en micrones, luego se puede calcular el radio de reducción al 80% de
la siguiente expresión:

F80
R80  (21)
P80
A manera de ejemplo; para el tratamiento de una mena de mina de tajo abierto, donde el tamaño máximo es de
1524 mm y se requiere reducir a 12,7 mm, el R80 total de chancado será:

1524
R80   120
12,7
Este grado de reducción debe ser conseguido gradualmente en varias etapas:
Si tomamos:
R1 para Ch. Primario = 6
R2 para Ch. Secundario = 8

Tendríamos:
 R80 = R1 x R2 = 6 x 8 = 48

Este valor no alcanza a 120.

Ahora, si tomamos:
R1 = Ch. Primario = 6
R2 = Ch. Secundario = 5
R3 = Ch. Terciario = 4
Tendremos:

R80 = R1 x R2 x R3 = 6 x 5 x 4 = 120

Este es un valor más razonable puesto que tendríamos lo siguiente:

Chancado primario:
F80 = 1524 mm (60”)
P80 = 254 mm (10”)
R80 = 6

Chancado secundario:
F80 = 254 mm (10”).
P80 = 50,8 mm (2”)
R80 = 5

Chancado terciario:
F80 = 50,8 (2”)
P80 = 12,7 mm (1/2”)
R80 = 4

Como podemos ver, esto nos da la idea de cómo podemos determinar el número de etapas, lo cual es básico para el
dimensionamiento y selección de la chancadora más adecuada. Sin embargo, la tecnología moderna permite
eliminar las tres últimas etapas y ser reemplazadas por un molino autógeno o semi-autógeno.

En el circuito de chancado convencional, generalmente se suele instalar en circuito cerrado con una criba o zaranda
vibratoria.

2.7.- CHANCADO PRIMARIO.

En esta operación se fragmenta el mineral de mina en la gran minería a cielo de 1,5 m a 228,6 mm y en minería
subterránea de 254 mm a 304,8 mm a tamaños menores de 10 a 15 mm, esto es con radio de reducción en minería
a cielo abierto de 6 a 8 y en minería subterránea de 2 a 2,5. Esta operación se efectúa en chancadoras de mandíbula
generalmente en la pequeña minería y mediana minería, y trituradoras giratorias en la gran minería. Generalmente
operan en circuito abierto.

Los chancadores primarios son maquinas de trabajo pesado, usados para reducir de tamaño al mineral
proveniente de la mina (run-of-mine), hasta un tamaño apropiado para su transporte y posterior tratamiento.
Estos equipos son operados siempre en circuito abierto, con o sin parrillas separadoras previas.

2.7.1.- SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA PRIMARIA

La selección del tipo y tamaño ideal de una chancadora primaria, es un problema de gran importancia para el
diseño de una planta de chancado. Generalmente, la chancadora primaria es una de las más grandes y mas costosas
de las unidades de una planta. En la selección se tiene que tener en cuenta los siguientes factores:
1. Las características del material que va a ser chancado; lo cual involucra la clasificación geológica de la
roca, su estructura física y su resistencia al chancado; es decir suave, medio duro, duro, muy duro y
extremadamente duro.
2. El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de las chancadoras deben diseñarse
considerando las diferentes interrupciones, fundamentalmente en el transporte del mineral; por eso se
considera una capacidad de reversa de 25 a 50 %
3. El tamaño del producto; este tamaño está relacionado con la capacidad. Es usual operar con un radio de
reducción tan grande como sea posible.
 4. El tipo y tamaño de los equipos del tajo, tienen importancia en la selección del tamaño de la chancadora.
Los efectos de la voladura, tamaño de las palas y del transporte.
Los arreglos en la alimentación, si no hay una buena alimentación se podrían formar puentes o campaneos,
originando costosos retrasos para limpiar los atoros

2.8.- FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS CHANCADORAS.

La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los siguientes factores:
- A la velocidad de alimentación
- Al tamaño del mineral que se alimenta
- A la dureza del mineral
- A la humedad del mineral
- Al tamaño del mineral que se reduce
- Al desgaste de los forros
- A la potencia de trabajo requerido
- Al control de operación
- Insuficiente zona de descarga del triturador
- Falta de control en la alimentación
- Controles de automatización

2.9.- CHANCADO O TRITURACION SECUNDARIA.

El chancado secundario constituye la segunda etapa de la conminución que comprende a la reducción de tamaños
de una alimentación proveniente de la descarga de la chancadora primaria hasta productos que alimentarán las
etapas de molienda, en algunos casos y en otros al chancado terciario. El tamaño de reducción de -9” ó -6” a 2” ó ¾”
representa un radio de reducción de 4 a 6. Esta operación se efectúa en chancadoras cónicas tipo Symons estándar
o hidrocónicas

2.9.1.- SELECCIÓN DE CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS

El término chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o múltiple, que sigue inmediatamente
después de la chancadora primaria, tomando todo o parte del producto de la etapa primaria como su alimentación.
El término de chancado terciario, es aplicable a la etapa de chancado que generalmente sigue al chancado
secundario.
En la selección de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en cuenta los siguientes factores:
1. Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir necesariamente con la
capacidad de la chancadora primaria; los arreglos adecuados de separación de finos (cedazos),
disminuyen la carga que pasa a la chancadora secundaria.
2. Tamaño de Alimentación.- La abertura radial de recepción de la chancadora giratoria, no debe ser
menor que tres veces la abertura de descarga en su posición abierta de la chancadora primaria. Por
ejemplo, si el producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la chancadora
secundaria giratoria, debería tener una abertura radial no menor que 30 pulgadas.
3. Tamaño de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el chancado secundario, debe
haber una sola máquina, dos o más máquinas que operen en paralelo. Esta claro que si la abertura de
recepción necesaria de una máquina secundaria, requiere la selección de una chancadora cuya capacidad
iguala o excede a la de la primaria, los arreglos de dos etapas no son necesarios. El número y tamaño de
las chancadoras secundarias, dependerá del tamaño de la primaria, las condiciones de descarga, el tipo y
las y condiciones de la secundaria que se va usar.

2.10.- CHANCADO TERCIARIO.

En una gran mayoría de Plantas Concentradoras principalmente de la gran minería, el chancado terciario es la
última etapa de trituración y generalmente trabaja en circuito cerrado con una zaranda o criba vibratoria (puede
también operar en circuito abierto) que además puede recibir los gruesos de la criba secundaria. Un circuito de
esta naturaleza permite una alimentación más homogénea a la sección de molienda. En esta etapa la máquina
utilizada es una chancadora de cono de cabeza corta.
 Forros molturantes

Fig. 11. Detalle de una trituradora cónica de cabeza corta

III.- DISEÑO DE EQUIPOS DE REDUCCION DE TAMAÑO

3.1.- DISEÑO DE CHANCADORES DE MANDIBULAS (QUIJADAS)

Las dimensiones varían de fabricante en fabricante, teniendo sus propias especificaciones y sus catálogos son
buenas guías para las fabricaciones individuales de cada diseño

Figura 13.- Chancadora de mandíbula

Para todo gape de la chancadora en metros (mt)

[Altura vertical de la chancadora] = 2 x Gape

[Ancho de la mandíbula] > 1,3 x Gape
[Ancho de la mandíbula] < 3,0 x Gape

[Tiraje] = 0,0502 x (Gape)0,85

3.2.1.- .Clasificación de chancadoras por tamaños y potencia

El tamaño de un chancado de mandíbula esta descrito por el Gape y el ancho (ápex de alimentación y ápex de
descarga), expresado como Gape x Ancho (G x W). Un tipo común de chancadora, los tamaños y sus modelos son
mostrados en la tabla n°5. Actualmente , las dimensiones de del lago del chancadora tipo Blake en uso son 1600
mm x 2514 mm, con un motor evaluado entre 250 – 300 kW. Las ecuaciones son útil para una primera
aproximación, estas ecuaciones pueden ser usadas una vez el valor de Gape ha sido asignado del resto de las
otras dimensiones. El largo del tamaño de las particular, puede ser cambiado, considerando la relación de los
siguientes aplicaciones:

[Largo del tamaño de partícula] = 0,9 x Gape

Tabla n°5.- Tamaños y dimensiones de chancadoras de quijada

3.2.2.- .Operación de una chancadora de mandíbula

Primeramente la operación de una chancadora de mandíbula, es una operación de bajo condiciones vía seca.
Dependiendo del tamaño de reducción requerido, los chancadores primarios, segundarios y terciarios
La alimentación de rocas minerales a una chancadora de mandíbula, indica la máxima apertura o Gape. Cuando
un mandíbula va a reducir un mineral en pequeños tamaños. Las reglas aplicadas en la operación de una
chancadora de mandíbula con respecto a sus diseños característicos, puede ser suministrada por:

[Tamaño de alimentación] = (0,8 - 0,9) x Gape

[Ratio de Reducción] = 1:4 a 1:7

[Tiraje, LT] = (1 - 7) cm

[Velocidad] = (100 - 359) rpm

[Golpe de Frecuencia, v] = (100 - 300) ciclos por minutos

[Largo del golpe] = 0,0502 x (Gape)0,85

3.2.3.- .Capacidad de una chancadora de mandíbula

La capacidad de un chancador, es medido por la masa y el volumen del material a reducir en una unidad de tiempo
de operación. La capacidad es un función primariamente de:
1.- la apertura y cierre del settings
2.- opción de métodos de alimentación, es decir, alimentaciones intermitentes (manual o mecánico)
3.- el cargo de golpe de descarga, dependiente del tipo de características de operación, numero de golpes por
minuto
4.- característica del diseño de reducción, y el número de equipos de reducción

Matemáticamente, la capacidad puede ser expresada por la formula general:

 Q = f (w, L, LMAX, LMIN, LT, n, ϴ, K)
Donde:
Q: Capacidad
W: Ancho
L: Altura (profundidad de la mandíbula)
LMAX: Set máximo (set de apertura)
LMIN: Set mínimo (set de descarga cerrada)
LT: largo de cargas de golpe
n: Frecuencia (Revoluciones rpm = ciclos por minutos)
K: Contante relacionada a las característica de la maquina
ϴ: Angulo de la mandíbula

El mecanismo de l movimiento de la roca al interior de l chancadora, determinara la capacidad del reductor. Los
movimientos pueden ser visualizados como sucesiones del ángulo de la mandíbula, reduciendo progresivamente
el tamaño de la partícula por compresión hasta pequeños tamaños de partículas que pasan a través de
chancador en forma continua. La capacidad del equipo por unidad de tiempo dependerá del tiempo que le tome a
la partícula ser reducida y trasportada a través de cada fase del equipo.
El concepto de capacidad de una chancadora de mandíbula ha sido desarrollado por distintos autores, estos son:
A. - HERSAM
B. - ROSE AND ENGLISH
C. - TAGGART
D. - GAUDIN
E. - LYNCH
F. - BROMAN

A.- Capacidad Q de HERSAM

La expresión empírica de Hersam esta dada por

G: Gape, mt
ds: Densidad del solido
K: aprox. 0,75 para equipos de laboratorio

Esta expresión no es aplicable a rocas duras, para rocas blandas es razonablemente aceptable. Por lo tanto esta
expresión es usa con limitaciones.

B.- Capacidad Q de ROSE AND ENGLISH

La determinación de la capacidad de Rose and English para un chancador de mandíbula, considerar los tiempos y
las distancias que atraviesa la partícula entre dos platos antes de ser sujetada. En consecuencia las partículas
secas pasan entre el nivel A y el nivel B. el tamaño máximo de la partícula que baja a través del chancador (d MAX),
pudiendo ser determinada la máxima distancia del set al pie entre los dos platos (L MAX). La razón con la cual la
partícula reducida pasa atreves de las mandíbulas dependerá de la frecuencia reservada para el movimiento de
la mandíbula

La distancia, h, entre A y B es igual a distancia de la partícula que cae durante la mitad de un ciclo de reducción
excéntrica , proveniente del cicló de frecuencia. Si “v” es el número de ciclos/minutos, entonces el tiempo de un
ciclo completo es [60/v] segundos y el tiempo para caer a un ciclo es [60/2v]. Entonces, h, distancia atreves de
los fragmentos en una caída libre durante este periodo puede ser:
 2 2 2
h = ½ g x (30/v) = 4414,5/ v , mts donde g = 9,81 m/ s

Entonces
0,5
v = 66/h

Donde para cada fragmento de partícula, la distancia de caída, h, su expresión estada dada por la ecuación
anterior. Por lo tanto la distancia h, en términos de LMIN y LMAX proviene del anglo entre la mandíbula, ϴ, siendo
conocida como lo muestra la figura

Fig. 14. a. Operación de Geométrica de una Chancadora de quijada

Fig. 14. b Operación de Geométrica de una Chancadora de quijada

o

Se deduce que h puede ser disminuida por el estrechamiento de la diferencia entre el máximo y aberturas mínimas
del conjunto y también al incrementar el ángulo 0 entre las mordazas.

Rose and English, observó que con mayor frecuencia del movimiento de alternar el aumentó de producción hasta
un cierto valor, pero disminuido con un aumento en la frecuencia. Durante los movimientos de la mandíbula
comparativamente más lentos y frecuencia, Rose and English derivan de la capacidad, Qs, como:

v: Frecuencia (ciclos por minutos)

R: razón de reducción de la maquina (gape/set)
Qs: Capacidad (baja frecuencia) en términos de volumen del producto del material por hora

La ecuación anterior, indica que la capacidad, Qs, es directamente proporcional a la frecuencia. En más rápido
movimiento de las mandíbulas donde la partícula no puede caer la distancia completa, h, durante el ciclo, QF
resultó para ser inversamente proporcional a la frecuencia y podría ser expresada por:

QF: Capacidad (alta frecuencia) en términos de volumen de producto de material por hora
Puede ser la relación entre la frecuencia de operación y capacidad de la trituradora de quijada, indica que bajo el
condiciones de funcionamiento, 93 ciclos\/min es acerca de la frecuencia fundamental más allá del cual el
disminuye la productividad. La frecuencia crítica trituradora, vc, es dada como:

C. - Capacidad Q de Taggart
La capacidad de una trituradora de quijada está dada por la cantidad de material triturado, pasando por la
descarga apertura por unidad de tiempo. Esto depende de la zona de la abertura, las propiedades de descarga de la
roca, humedad, trituradora tiro, velocidad, ángulo de PNA, método de alimentación y la cantidad de reducción de
tamaño.
Con el fin de calcular la capacidad de trituradoras, Taggart considerada la reducción de tamaño, R 80, el cociente de
reducción del 80% pasando de tamaño de la alimentación, colección y producto, P80 puede ser escrito como:

Razón de reducción R80 = F80/P80

El 80% pasando de tamaño se elige como datos, demostrando que esto es un punto conveniente donde el ha sido el
efecto del material grueso sobre la forma de la distribución de tamaño.
Así como el tamaño de la alimentación disminuye, la cantidad realmente aplastado es considerablemente menor
que el total de la alimentación. Velocidad de alimentación de la trituradora puede aumentar para mantener la
misma tasa de trituración. Taggart expresa la relación entre capacidad y la reducción de la proporción de
trituradora en términos de una reducción tonelada o tonelada, QR definida como:
QR = QT • Ra

Donde QT es la capacidad en términos de tonelaje real chancados por hora. La cantidad de alimento realmente
chancada se determina restando la alimentación sobredimensionada de la cantidad total de alimentación.
El término de tonelaje de reducción depende de las propiedades del material triturado, la capacidad de la
trituradora puede variar para diferentes materiales. Taggart intentó compensar esto mediante la introducción de
la tonelada de reducción comparativa, QRC, que está relacionada a la tonelada de reducción por la expresión:

QR = K x QRC

La tonelada de reducción comparativa es un estándar para la comparación y se aplica en la reducción en

condiciones de alimentación uniforme, plena capacidad de piedra caliza semiduro cama espesor seco donde K = 1.
El factor K se determina para diversas condiciones y es una función de la chancabilidad del material (kc), contenido
de humedad (kM) y condiciones (kF) de alimentación de la trituradora. K se expresa como:

K = kc x kM x kF
Para evaluar K, el factor chancabilidad, kc, de rocas comunes fue considerado y es dado en la tabla adjunta.
.

El factor de la humedad, kM, tiene poco efecto sobre la capacidad de trituración primaria en trituradoras de quijada
y podría ser descuidado. Sin embargo cuando está presente la arcilla o el contenido de humedad es alto (hasta 6%)
pegado de minerales finos en las caras de funcionamiento de las mandíbulas es promovido y reducirá la tasa de
producción. El efecto de la humedad es más marcado durante la trituración secundaria, donde una mayor
proporción de finos presentes en la alimentación.
El factor de alimentación kF se aplica a la forma en la que se alimenta al chancador. Por ejemplo, alimentada
manualmente, intermitentemente “o” continuamente por un sistema de transportador de correa. En este último
caso, la tasa de alimentación es más uniforme. Los siguientes valores para el factor kF son generalmente aceptados:
- Manual continua alimentación, kF = 1
- Para la alimentación mecánica continua, kF = 0.75 - 0.85
Taggart utiliza la reducción comparativa ton (tonelada) para estimar el tamaño del tipo Blake, trituradora
requerida para un destino determinado y su productividad. El procedimiento se resume a continuación:

Calcula la Razón de reducción de la operación de análisis de la alimentación y el producto. Cuando no se disponga

de un análisis de la información, se puede obtener una estimación aproximada si el relación entre el porcentaje de
masivo acumulado pasante (o retenida) para las fracciones de diferente tamaño se asume que es lineal

Tomando x igual a 20% (como estamos obligados a estimar el 80% que pasa mediante) puede verse por geometría
simple que la proporción del 80% pasando de tamaño de la alimentación, para el 80% pasando de tamaño de la
alimentación unscalped está dada por:
Es decir, el tamaño del mineral, 80% pasante del mineral es igual el tamaño del mismo porcentaje acumulativo
más 0,2 veces la abertura de la alimentación escalpar, xs. que es:

F80 (Alimentación) = F80 (alimentación) + 0,2 xs

El 80% del tamaño pasante de la alimentación puede ser expresada como:

F80 (Alimentación) = 8,0 SF Top size (dM)

Donde
SF: Factor de forma
dM: máximo tamaño de descarga de un equipo de reducción de tamaño
Entonces:

F80 (Alimentación) = 8,0 SF x (dM) + 0,2 xs

D.- Capacidad Q de Broman

Para determinar la capacidad de Chancadora de mandíbula y giratorios, Broman divide la cámara de la chancadora
en diferentes secciones y determina el volumen de cada sección en términos de la ángulo de la quijada móvil
subtendida con la vertical. Broman sugirió que la capacidad por trazo de esta sección. Refiriéndose a la figura 4.9, si
es un ángulo de contacto entre las mordazas de la trituradora y LT y LMAX son el tiro y lado abierto ajustable
respectivamente a continuación:

Donde A = área entre sucesivo movimiento descendente de la carga en cada ciclo, dicho área Ai es igual al área A.
Esta área se define por las condiciones en el extremo de descarga.

Extender el concepto a toda la cámara, Broman deduce la capacidad de la trituradora, Q, como

Donde:
W: Ancho de cavidad de la chancadora, m
v: Velocidad, rpm
K: Constante, depende de los parámetros y rangos del material en la alimentación
En esta ecuación, v debe ser menor que el valor crítico por encima del cual disminuye la capacidad. Broman da esta
velocidad crítica como ángulo de una función de tiro de la trituradora:
 Figura 4.9

E.- Capacidad Q de Michaelson

Michaelson ha expresado la capacidad de la trituradora de quijada en términos del flojo gravitacional de roca, a
través del sistema abierto de la trituradora en un instante contante, k. Para una roca de 2.65 gravedad especifica.
La Ecuación de Michaelson es dado como:

Para las dimensiones en metros de K´ =0,18 – 0,30

Taggart cita una simple relación empírica entre la capacidad y el máximo área de la abertura de descarga. Esta
fórmula de flujo está dada como:

3.2.4.-. Consumo de energía de una chancadora de mandíbula

Numerosos trabajados han intentado desarrollar expresiones teóricas para estimar el consumo de energía de una
trituradora de quijada. En la mayoría de los casos estos valores derivados son la mejor aproximación. Los métodos
más comúnmente utilizados para obtener un resultado satisfactorio.

A.- Rose y English

La expresión para calcular el consumo de energía (P) derivados teóricamente por Rose involucrados el
conocimiento del índice de trabajo de Bond (Wi). Para evaluar el índice de trabajo consideran el tamaño máximo
de la alimentación y también el tamaño máximo de partículas en el descarga de la trituradora. Para determinar el
tamaño a través de que el 80% de la alimentación en el pasado, se considera una gran base de datos sobre el
tamaño máximo de partícula y el tamaño insuficiente. De la relación se concluyó que el F80 era aproximadamente
igual a 0,7 veces el mayor tamaño de partícula. Teniendo el mayor tamaño de la partícula debe cargarse a una
trituradora de quijada como 0.9 veces el Gape, F80 fue escrita como:

Donde la apertura de la boca, G es en metros.

También, para establecer la P80 desde el mayor tamaño de producto, Rose consideran que el mayor tamaño de
partícula descargado desde la parte inferior de la trituradora se produciría en el conjunto de abierto máxima
posición y por lo tanto:

Donde LMIN y LT en metros

Habiendo estimado F80 y P80 la potencia requerida se expresó en términos de los trabajos de Bond índice como:

Donde:
Q: Capacidad en t/h
Wi: Índice de trabajo en kWh/t y F80 y P80 en micrones

Utilizando las ecuaciones de F80 y P80 pueden ser usadas para ser remplazadas en la ecuación de Power, obteniendo la
siguiente expresión:

Simplificando, queda:

Para el funcionamiento de una trituradora de quijada, es necesario conocer la potencia máxima requerida
consistente con el cociente de reducción y Gape y ajustes del cerrado. La potencia máxima en un sistema ocurrirá
en la velocidad crítica. Así, a potencia máxima, Q en la ecuación anterior, es sustituido con QM de la ecuación

Quedando finalmente como:

3.3.- DISEÑO DE CHANCADORES DE Giratorias y trituradora de cono

INTRODUCCIÓN
Trituradoras giratorias fueron inventadas por Charles Brown en 1877 y desarrolladas por Gates alrededor 1881 y
fue mencionada como una trituradora de Gates. La forma más pequeña es descrita como un cono triturador. Las
trituradoras grandes normalmente son conocidas como trituradoras primarias ya que están diseñadas para recibir
run-on-mina (ROM) rocas directamente de las minas. Las trituradoras giratorias aplastar a reducir el tamaño de un
máximo de aproximadamente una décima parte de su tamaño. Operaciones metalúrgicas generalmente requieren
una mayor reducción de tamaño, por lo tanto los productos de las trituradoras primarias son transportados al
secundaria o donde realiza la mayor reducción en el tamaño de las trituradoras de cono .
Aquí el máximo cociente de reducción es de 8:1. En la instalación de algunos casos de una trituradora terciaria se
requiere donde la reducción máxima es de 10:1. Las trituradoras secundarias también están diseñadas sobre la
principio de trituración giratorias pero los detalles de construcción varían.
Similar a las trituradoras de quijada, el mecanismo de reducción del tamaño en trituradoras giratorias es
principalmente por la acción compresiva de dos piezas de acero contra la roca. Como la distancia entre el dos
placas disminuyen tamaño continua reducción tendrá lugar. Trituradoras giratorias toleran una variedad de
formas de partículas de alimentos, incluyendo rock slabby, que no fácilmente aceptan en mandíbula trituradoras
debido a la forma de la abertura de alimentación.

3.3.1.- Diseño de trituradoras giratorias

A.- Trituradora primaria

Las Trituradoras primarias están sólidamente construidas para recibir trozos grandes de roca directamente de las
minas y diseñado para producciones de gran tonelaje. Trituradoras giratorias consta básicamente de un sólido fijo
cónica o tazón (también llamado concaves) y un cono sólido en el recipiente llaman una ruptura cabeza.
La cabeza de la fractura se fija a un eje central, que es hidráulicamente suspendido o mecánicamente celebrado de
una araña. El extremo inferior del eje se basa generalmente en un pistón hidráulico compatible. El extremo inferior
del eje está conectado a un bisel y piñón de acuerdo con dientes rectos o helicoidales que sobre la rotación de un
diario se mueve el parte inferior del eje excéntrico. En algunos modelos, el eje se fija en la parte superior e inferior
y se hace mover el lado-formas de impartir la acción de trituración. Todo el conjunto puede ser visualizar como una
trituradora de quijada circular.

La figura, es un esquema típico de una trituradora giratoria grande utilizado como una trituradora primaria para
reducir el tamaño de los trozos de rocas producidos durante la voladura en minas. Variaciones en el diseño de la
cabeza de la ruptura y el manto han sido adaptadas por diferentes fabricantes. Tales las variaciones se adoptan de
estudios sobre la distribución de componentes soportado durante el estrés la operación de trituración. También se
hacen esfuerzos para mejorar la eficiencia de la mecánica movimientos del eje excéntrico. Esos detalles son mejor
descritos en la literatura del fabricante.
Puede ser la regla general para describir las dimensiones de las trituradoras giratorias primarias resumido como:
IV.- EQUIPOS DE REDUCCION DE TAMAÑO

Chancadoras de mandíbulas
 Tipo Blake o De Doble Efecto:

Son los equipos de trituración de minerales más antiguos (EE.UU (1858)), capaces de machacar minerales de gran
tamaño y dureza.

La figura 3.1 muestra el corte esquemático de este tipo de máquinas. La mandíbula móvil (1), da lugar a un
balancín articulado en su parte superior, que está sólidamente fijado al bastidor. A través del movimiento de la
biela (3), por efecto de la excéntrica (5), la mandíbula móvil se aproximará y alejará de la mandíbula fija (2),
triturando el mineral El movimiento de la biela transmite a la mandíbula móvil el movimiento de oscilación a
través de las placas de articulación (4).

Los extremos de las placas se apoyan sobre semi-cojinetes de acero extraduro, embutidos en el pie de la biela, en el
pie del balancín y en la corredera (punto de apoyo fijo). Sobre la corredera se puede actuar, a través de un sistema
mecánico o hidráulico, desplazándola tanto vertical como horizontalmente, regulando de esta forma la amplitud de
la carrera, abertura de salida de la trituradora, y disminuir efectos de desgaste sobre mandíbula y articulaciones.

La varilla y los resortes de recuperación (6), mantendrán el sistema de articulaciones en su posición durante la
operación de trituración. La fuerza que origina el movimiento de los mecanismos descritos anteriormente, es
proporcionada por grandes volantes de acero fundido, los cuales son accionados por motores eléctricos a través de
la transmisión de correas trapezoidales.

Fig.3.1: Corte esquemático de trituradora de doble efecto (Cortesía Fuller-Trayllor).

Principales partes de una Trituradora tipo Blake

- Bastidor o Carcasa.
- Cámara de Trituración.
- Revestimientos de desgaste.
- Sistema mecánico de accionamiento.
 Fig. 3.2: Trituradora tipo Blake (Cortesía de Aubema).

Bastidor: Va a constituir el soporte de los elementos de trituración. Con el tiempo se ha ido desarrollando para
soportar los grandes esfuerzos y vibraciones que se producen. Está constituido por chapas de acero laminadas de
gran espesor, electrosoldadas y con nervios de refuerzo para evitar deformaciones.

Cámara de Fragmentación: Viene definida por el espacio comprendido entre las mandíbulas móvil y fija y las
placas laterales antidesgaste. Es donde tienen lugar los fenómenos de fragmentación. Esta cámara tiene forma
angular debido a la disposición de las dos mandíbulas que normalmente forman un ángulo de aproximadamente
27º.

Revestimientos: Son planchas o placas intercambiables, fabricadas normalmente por aceros al manganeso de gran
resistencia.
Permiten ser acopladas a la cara exterior de las mandíbulas por medio de sistemas de fijación. Pudiendo invertirse
su colocación (reversibles) para equilibrar el desgaste y optimizar su aprovechamiento. Dependiendo del tipo de
roca a triturar, los revestimientos adoptan diferentes formas y tamaños:
- Dientes en forma de pico (estrías verticales): Materiales de dureza media.
- Dientes ondulados (estrías verticales): Materiales duros.
- Revestimientos lisos: Materiales extremadamente duros.

Fig. 3.3: Piezas antidesgaste y de mandíbula de una trituradora (Fuente: www.qmsupplies.co.uk).

Sistema de accionamiento: Es el formado por aquel conjunto de elementos mecánicos que, mediante su
movimiento interrelacionado, van a hacer que las mandíbulas trituren el mineral.
El sistema o conjunto de accionamiento estará formado por: el volante, la biela, las placas de articulación, los
resortes, el motor, las correas, la excéntrica, la pieza porta-mandíbulas móvil y los cojinetes. Elementos
comentados anteriormente.

Fig. 3.4: Trituradora tipo “Kue-Ken” (Blanc, 1975).

Fig. 3.5: Trituradora de accionamiento directo (Blanc, 1975).

-
- Fig. 3.6: Trituradora de cámara inclinada (Blanc, 1975).

Fig. 3.7: Trituradora de cámara inclinada (Cortesía Krupp).

Tipo Dodge:

Estas trituradoras son accionadas por una excéntrica unida a una prolongación de la mandíbula móvil. La
mandíbula móvil posee un punto de giro situado en su parte inferior, siendo como es lógico la carrera máxima a la
entrada de la alimentación y mínima a la salida. (ver figura 3.9).

Son equipos muy simples desde el punto de vista mecánico.

En comparación con las trituradoras comentadas anteriormente, proporcionan una elevada relación de reducción
(10:1). Tienen el inconveniente de un alto consumo de energía por tonelada tratada y posibilidad de atascos.
Actualmente están en desuso.

Fig. 3.8: Trituradora Dodge (ETSIMO, 1969).

Trituradoras de Simple Efecto:

Estos equipos aparecieron 25 años después de la aparición del Triturador Blake. Actualmente se ha generalizado
su uso debido a sus ventajas respecto a los primeros. Ventajas que comentaremos posteriormente.

En este tipo de equipos la pieza porta-mandíbulas móvil (D) (ver figura 3.10) se encuentra articulada directamente
sobre el eje excéntrico (3), que está situado encima de la boca de alimentación de la trituradora.

El movimiento de la parte inferior de la pieza porta-mandíbulas móvil, está controlado por una única placa de
articulación (4), que está embutida al pie de la pieza porta-mandíbulas y de la corredera por medio de cojinetes
semi-esféricos.

Al igual que en la de Doble Efecto, dispone de un resorte de recuperación (5), para mantener la placa de
articulación en su posición de trabajo y regular la salida del producto. Tanto en la pieza porta-mandíbulas móvil
como en la pieza porta-mandíbulas fija (B), existen elementos de fijación (C), para acoplar los revestimientos de las
mandíbulas (2) y (1) y de los laterales y formar la Cámara de trituración (A).
 Fig. 3.9 - 3.10: Cortes de una trituradora de Simple Efecto (Cortesía Fuller-Trayllor).

Principales partes de una Trituradora de Simple Efecto

Al igual que en las de tipo Blake, las partes principales son las siguientes:
- Bastidor o Carcasa.
- Cámara de Trituración.
- Revestimientos de desgaste.
- Sistema mecánico de accionamiento.
 Fig. 3.11: Trituradora de Simple Efecto (cortesía de Svedala).

Movimiento del porta-mandíbulas móvil.

- En la zona superior próxima al eje excéntrico, el movimiento de la pieza porta-mandíbulas es circular,
efectuándose la fragmentación por fuerzas de compresión.
- En la zona inferior próxima a la salida de la máquina, el movimiento de la pieza porta-mandíbulas es
elíptico. Por lo tanto la fragmentación se efectúa por medio de fuerzas de fricción (evitan el atasco del
material).
- En la zona intermedia, existe un movimiento intermedio entre elíptico y circular. Produciéndose la
fragmentación por compresión y por fricción.
- En las máquinas tipo Blake el movimiento de la mandíbula móvil es circular, luego las fuerzas de
fragmentación que aparecen son fundamentalmente compresión.

Fig. 3.12: Corte de una Trituradora de Simple Efecto (Cortesía Dragon Babbitless)

1.- Cilindro hidráulico de doble efecto.

2.- Sistema de retroceso de la biela.
3.- Corredera.
4.- Gato hidráulico de desmontaje de mandíbulas.
5 Cuñas de bloqueo (sistema de fijación).
6.- Arandelas elásticas.
7.- Juego de mandíbulas y blindajes laterales.
Comparación entre las trituradoras de Simple Efecto y las trituradoras de Doble Efecto.
Tabla 3.1: Comparación entre trituradoras de mandíbulas

- En trituración primaria, la forma del producto que dan ambos tipos de máquinas es similar.
- En trituración secundaria, las trituradoras de simple efecto dan un producto más cúbico que las de doble
efecto.
- Las trituradoras de simple efecto se han impuesto frente a las trituradoras de doble efecto. Éstas últimas
únicamente se emplean para la trituración de minerales extremadamente duros y muy abrasivos.

Dureza y Abrasividad.
En trituración la dureza se entiende como la resistencia a compresión de una roca.
Atendiendo a lo anterior los materiales los podemos clasificar como:
- Materiales Blandos (< 1000 kg/cm2): asbestos, yeso, pizarra, carbón, sales, talco, caliza blanda, cal.
- Materiales Medios (1000-1500 kg/cm2): caliza, dolomía, arenisca, bauxita.
- Materiales Duros (1500-2000 kg/cm2): cuarcita, granito, diorita, gabro, andesita, basalto, clinker.
- Materiales Muy Duros (> 2000 kg/cm2): granito, taconita, grava granítica, ferroaleaciones.
Un mineral se clasifica como abrasivo cuando contiene 6 – 8 % de sílice libre o pirita.

Dimensionado de una Trituradora de Mandíbulas

Para dimensionar una trituradora de mandíbulas los parámetros que hay que estudiar son los siguientes:
1. Dmáx. y Boca de Admisión.
2. Capacidad y Reglaje.
3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.
4. Potencia absorbida y Potencia motor.

1. Dmáx. y Boca de Admisión.

La boca de admisión de una trituradora queda definida por las dimensiones del ancho de la boca (A) y el largo de la
boca (L).

Para no tener problemas con la entrada de fragmentos grandes a la trituradora, ésta se debe cumplir que:
Dmáx. = 0.8 x A
El ancho y el largo de boca están relacionados por la siguiente expresión:
L = (1.5 – 2) x A
El Dmáx. se obtiene:
- Obtenido por precribado previo (parrillas).
- Por medio de ábacos que relacionan el Dmáx. con la capacidad del cazo (m 3).

2. Capacidad y Reglaje.
El reglaje en máquina de trituración primaria, es la abertura de la boca de salida en posición abierta.
El reglaje de una trituradora viene dado por:
r=s+t
r = reglaje.
t = recorrido.
s = boca de salida en posición cerrada.

La capacidad de una trituradora de mandíbulas la podemos obtener por medio de:

- Ábacos.
- Tablas (proporcionadas por los fabricantes de equipos).
- Fórmulas empíricas.
Ábacos

A: Capacidad (t/h) para un reglaje igual a ¼ A

B: Capacidad (t/h) para un reglaje igual a 1/8 A
C: Potencia instalada máxima en CV.
D: Potencia instalada media en CV.
E: Peso de la Trituradora en t.

El ábaco de la figura 3.13, nos proporciona la capacidad de una trituradora tipo Blake (doble efecto) para minerales
de densidad aparente 1.6 t/m3, cumpliéndose que L = 1.5 x A (ver ecuación 3.2) y los mayores fragmentos de la
alimentación no sobrepasan el valor de (0.8 x A).
Tablas de características técnicas.
La capacidad de una trituradora de mandíbulas puede calcularse por medio de las tablas que proporcionan los
fabricantes de equipos. Teniendo en cuenta el tipo de material que se ha empleado para los ensayos

Tabla 3.2: Trituradoras de Doble Efecto (Blanc, 1975)

Tabla 3.3: Trituradoras de Simple Efecto (Blanc, 1975)

 Tabla 3.4: Trituradoras de Simple Efecto (Cortesía Svedala)

La capacidad de una trituradora se puede obtener a través de las siguientes expresiones, que no son las únicas pero
sí las más conocidas y empleadas:

Taggart

T = 0.6 x L x (s + t) = 0.6 x L x r

Donde:

- T = Capacidad de la máquina
- L = Longitud de la máquina
- r = reglaje de la máquina

Gieskieng

T = f x da x w x r x t x n x a x u

Donde:
(T) = Capacidad de la máquina (t/h).
(f) = Coeficiente cuyo valor se obtiene de la

Tabla siguiente:
Tabla 3.5: Valor de f.
(da) = densidad aparente. Puede tomar el valor de 0.6 x dr (dr = densidad real).
(w) = Ancho de la cámara de trituración (cm).
(r) = reglaje (cm). Abertura en posición abierta. En el caso de mandíbulas acanaladas el
reglaje será la distancia entre la punta de la acanaladura de la mandíbula móvil y el fondo de
la acanaladura de la mandíbula fija.
(t) = recorrido (cm). Si lo desconocemos podemos tomarlo igual a t = 0.33 x r
(n) = número de oscilaciones por minuto. Igual al número de r.p.m. del volante. Su valor
depende del ancho de boca y se determina por la curva siguiente:

Fig. 3.14: Valor de n (r. p. m.) (Blanc, 1975).

(a) = Coeficiente que depende del ángulo que forman las mandíbulas en posición cerrada y
toma el valor de:
a = 1 + 0.03 x (26 - α)
Siendo α, el ángulo que forman las mandíbulas, a la entrada, en posición cerrada.
(u) = Coeficiente de utilización. Su valor se obtiene de la gráfica siguiente:
Fig. 3.15: Valor de u

Siendo: R = Dmáx./A (abertura de alimentación).

3. Granulometría y % paso por la malla de reglaje.

La curva granulométrica del producto de una trituradora de mandíbulas viene dada por la curva (A) siguiente:
 Abertura de malla, en % de la dimensión máxima (dmáx.).
Fig. 3.16: Curvas granulométricas de los productos para diferentes equipos (ETSIMV, 1996).

El porcentaje de paso por la malla de reglaje para las trituradoras de mandíbulas viene dado por la tabla siguiente y
varía entre un 0.6 % y un 0.9 %.

Tabla 3.6: Porcentajes de paso por la malla de reglaje.

4. Potencia de las trituradoras de mandíbulas.

Como ya vimos en el tema anterior, la potencia absorbida, según Bond, viene dada por:

Donde:
Pa = Potencia absorbida (kW).
Q = Capacidad de la trituradora (t/h).
La potencia del motor o potencia útil: Pm = 2·Pa
 Trituradoras Giratorias.
Trituradoras Giratorias Primarias:
Estos equipos aparecen en los EE.UU (1879), y se comercializan a partir de 1881 con el nombre de trituradores
giratorios Gates (Gates Iron Works). En Europa aparecen a partir de 1920

Fig. 3.17: Esquema de funcionamiento de un triturador giratorio.

Principio de funcionamiento.

En estos equipos los materiales a triturar se reducen por medio de esfuerzos de compresión entre dos paredes
trococónicas.
Una de las cuales es fija y cóncava (ver figura 3.17) y la otra forma un tronco de cono animado con movimiento
excéntrico. Este movimiento va a hacer que el cono se aleje y se acerque a la pared cóncava de manera alternativa.
Cuando el cono móvil se acerca al cóncavo fijo se produce la fragmentación del material, y cuando se aleja el cono
móvil, el material reducido desciende por gravedad a otro nivel para prepararse a ser nuevamente triturado.

Observando el movimiento del cono móvil en el interior de un triturador giratorio, se puede decir que éste trabaja
en “continuo” sobre la mitad del volumen de su cámara de trituración. Se debe tener en cuenta que el cono móvil,
en carga, tiene a su vez un movimiento sobre su eje; inverso al movimiento excéntrico, como resultado de su eje
pendular que le permite girar libremente en su soporte.

La figura 3.18 muestra un corte esquemático de este tipo de máquinas. Como ya hemos mencionado anteriormente,
los trituradores giratorios primarios están constituidos básicamente por una parte fija y otra móvil.

La parte fija se denomina bastidor o carcasa y esta formada por varias piezas ensambladas de acero fundido
resistentes al impacto.

Bastidor superior o Cuba (E), forma el espacio donde se producen los fenómenos de fragmentación (C). La
superficie interior de la cuba se encuentra revestida por placas antidesgaste denominadas cóncavos (1), fabricadas
de acero al manganeso.
 Corte Esquemático de una giratoria primaria.

Fig. 3.18: Corte esquemático de una trituradora giratoria primaria

En la parte superior de la cuba, tenemos el anillo que forma la boca de alimentación y en el que descansa la brida que está
constituida por dos o más brazos o patas de araña (3) que forman el crucero. En el alojamiento central del crucero se encuentra
el apoyo fijo del eje pendular (D).

El eje pendular (ver figura 3.20) constituye la mandíbula móvil o cono, que recibe el nombre de nuez o eje principal (F). Está
forjado en una sola pieza y pivota en la parte superior por medio de cojinetes situados en la tuerca de suspensión que es la que
soporta el peso de la nuez y permitirá realizar el reglaje de la máquina.

Otros equipos giratorios han desplazado el soporte superior del eje principal a la parte inferior. Obligando a descansar el eje en el
pistón de un gato hidráulico (K) y que permite el reglaje del equipo (ver figura 3.19). La nuez también está forrada de placas
antidesgaste de acero al manganeso (2).

En el bastidor inferior (B), se encuentran los mecanismos de accionamiento formados por el eje piñón (G) que transmite el giro,
que le proporciona la polea, a la corona dentada (H) por medio del piñón (K). Dando lugar a movimiento giratorio de la excéntrica
(5).
Fig. 3.19: Regulación por sistema hidráulico (Cortesía de Svedala).

Principales partes de una giratoria primaria

 Fig. 3.20: Eje Principal o Nuez (Cortesía de Svedala).

En la figura 3.21 se puede apreciar la disposición paralela de las patas de araña a la descarga del material.
Se debe evitar la descarga directa del material sobre el crucero de la giratoria o sobre el conjunto del eje principal.
Para ello se creará en la tolva de alimentación un lecho de roca. La relación de reducción de los trituradores
giratorios primarios es de 6:1, dando un producto de 150 mm de tamaño.

Fig. 3.21: Alimentación de una giratoria

Encontramos en el mercado equipos giratorios para diferentes producciones. Alcanzando algunos equipos los 7
metros de diámetro (boca de alimentación) y un peso total de 800 ton.

Trituradoras Giratorias Secundarias y Terciarias:

Las giratorias secundarias son aquellas que reciben el producto obtenido en una trituradora primaria (mandíbulas
o giratoria).
Las giratorias terciarias, recibirán el producto de una etapa secundaria (p.e.: giratorias secundarias). Estas
máquinas tienen un diseño mecánico similar a las trituradoras primarias (disponen de crucero y punto de apoyo
fijo superior).
Las diferencias que existen con los trituradores primarios son básicamente las siguientes:
- Boca de alimentación menor.
- Diseño de la cámara de trituración más tendida.
 - Mayor carrera de la excéntrica.
- Elevada velocidad de giro del cono móvil (250 rev/min).

Son equipos más ligeros que las máquinas primarias, pues reciben un material ya fragmentado por la etapa
anterior.
Poseen una abertura de admisión importante (400 a 800 mm.), para poder absorber lo grandes fragmentos que
provienen de la etapa anterior y que pueden llegar a alcanzar un tamaño de 300x450x750 mm.
La boca de admisión suele ser de 2 a 2.5 veces el reglaje de la máquina anterior.
El tamaño de los productos varía entre 150 mm y 40 mm, lo que obliga a resolver satisfactoriamente problemas de
entrada de intriturables.
El ángulo del cono o nuez en su vértice será igual o inferior a 75º, característica que cumplen también los giratorios
primarios, pero con un ángulo más pronunciado. El eje principal o cono móvil puede estar suspendido o apoyado
en la parte inferior y sujetada la cabeza del eje a la parte superior del crucero. En el primer tipo el reglaje se
efectuará desde la cabeza y en el segundo se efectuará desde el pie por medio de un sistema hidráulico como se vio
en los giratorios primarios.
La capacidad de estas máquinas se verá afectada con materiales húmedos y alto contenido de finos. Se utilizan
como secundarios en canteras, y pueden trabajar como primarios en graveras, donde no interesa obtener gran
cantidad de finos

Fig. 3.22: Triturador Giratorio Secundario “Hydrocone” ( θ 2,75 m.)

(Cortesía de Svedala).

Principales partes del triturador Hydrocone (fig. 3.22):

1. Crucero y articulación superior del eje principal.
2. Cámara de trituración.
3. Placas de trituración (revestimientos de desgaste).
4. Acumulador de aceite contra los intriturables.
5. Agujeros de inspección en la parte inferior del bastidor.
6. Protecciones de los brazos inferiores de aleación.
7. Anillo de sellado contra el polvo (autolubricante).
8. Engranaje cónico.
9. Casquillo excéntrico.
Los Hidrocone son máquinas de suspensión hidráulica. Estas máquinas permiten diferentes diseños de cámara,
cambiando únicamente los revestimientos de trituración (cámara extra fina, cámara fina, cámara media y cámara
gruesa).

Fig. 3.23: Corte de un triturador giratorio secundario de 900 mm.

(Giratorio Kubria, Cortesía de Krupp).

Elementos principales del giratorio Kubria (fig. 3.23):

1. Rodamientos superiores del eje principal.
2. Eje principal o Nuez.
3. Revestimientos de trituración.
4. Bastidor de acero fundido.
5. Anillo sellante contra el polvo.
6. Casquillo excéntrico.
7. Abertura de descarga.
8. Eje de transmisión.
9. Piñón y engranaje cónico.
10. Cojinete de empuje hidráulico.
11. Cilindro hidráulico
12. Medidor de la posición del eje principal.
13. Conexión con el sistema hidráulico (bomba y depósito).
Fig. 3.24: Triturador giratorio secundario con accionamiento directo por polea de eje vertical.
 Fig. 3.25: Tipos de cámara de trituración, en función del tamaño
de la alimentación y del producto.

Fig. 3.26: Cono y eje principal de un triturador giratorio secundario (Cortesía de Babbitless).
 Chancadoras de Cono:
Los equipos giratorios vistos anteriormente ofrecen un crucero superior (punto de apoyo superior del eje
principal), dividiendo la boca de entrada en dos zonas, lo que obstaculiza la entrada de material al giratorio.

A partir de 1926 aparece el triturador de cono Symons sin apoyo superior del eje. El cual marcó el inicio de una
familia de trituradores conocidos como trituradores de cono y que están ampliamente difundidos.

Existen diversos tipos de conos que se adaptan a etapas secundarias, terciarias y de gravillado. Estos conos no
descansan en ningún apoyo superior sino en unos cojinetes semi-esféricos a través del cuerpo tronco-cónico móvil.

El ensanchamiento del tazón va a permitir un ángulo del cono más abierto (90º-125º) proporcionando una mayor
capacidad de trituración frente a un giratorio de dimensiones similares (ver figura 3.27).

La relación de reducción de los conos es de 8:1, alcanzándose en algunos equipos la relación de 10:1. Los conos
secundarios proporcionan tamaños de producto comprendidos entre 150 mm y 40 mm.

Los conos terciarios dan granulometrías comprendidas entre 40 mm y 10 mm, se les conoce con el nombre de
gravilladores. Para productos finos o ultra-finos, tenemos los conos que proporcionan tamaños de producto
comprendidos entre 20 mm y 5 mm.

Fig. 3.27: Ángulos de cono en giratorios secundarios y conos

 Triturador de cono Symons.

El triturador de cono Symons es el más extendido y se fabrica bajo dos modelos: El Estándar, para trituración
secundaria normal, y el de Cabeza Corta, para trituración terciaria o fina. Se diferencian en la forma de las cámaras
de trituración (ver figura 3.29).

Una característica fundamental de los trituradores de cono es la sección paralela entre los revestimientos de
trituración a la salida de la descarga, asegurándonos un mayor control sobre el tamaño del producto obtenido.
 Fig. 3.28: Triturador de cono Symons. Tipo Estándar

Los equipos actuales, por medio de un motor hidráulico, permiten un reglaje entre el cono fijo y el cono móvil de
una forma continua, precisa e incluso en carga.

El reglaje se realiza por medio de la rotación de la cuba, elevándola hacia arriba o hacia abajo. Un sistema
bloqueará al conjunto una vez realizado el reglaje. El reglaje de un triturador de cono nos lo da la dimensión de la
abertura de salida en posición cerrada.

La placa de distribución ayuda a distribuir de forma uniforme la alimentación a toda la cámara de trituración

Fig. 3.29: Revestimientos de un cono Symons

Los revestimientos de la cámara de trituración están fabricados con acero al manganeso, proporcionándoles una
alta resistencia al desgaste y una alta tenacidad.
 Fig. 3.30: Cámaras de trituración de un cono Symons estándar

Fig. 3.31: Triturador de cono HP SX derivado del cono Symons

Actualmente son muchos los fabricantes que han diseñado variaciones sobre los conos. Podemos mencionar los
más conocidos:
- El Gyrasphere de Telsmith.
- El Calibrator de KHD.
- El Dybcone de Babbitless.
- El Rollercone de Cedarapids.
- El Gyradisc de Nordberg.
 Fig. 3.32: Corte de un cono Gyrasphere

Fig. 3.33: Corte de un Rollercone

El Gyradisc (Giradisco) y el Gyrasphere se utilizan en trituración terciaria obteniendo triturados entre 9 y 0.83 mm,
que según la clasificación de Hukki equivale a molienda gruesa.

Estas máquinas trabajan en circuito cerrado.

Diferencias entre una Trituradora Giratoria y un Triturador de Cono (Symons).

Tabla 3.7: Diferencias entre una giratoria y un triturador de cono

 Dimensionado de una Trituradora de Giratoria

Para el dimensionado de una trituradora giratoria los parámetros que hay que estudiar son similares a los vistos
con los trituradores de mandíbulas:

1. Dmáx. y Boca de Admisión.

2. Capacidad y Reglaje.
3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.
4. Potencia absorbida y Potencia motor.

1.- Dmáx. y Boca de Admisión.

La boca de admisión de una giratoria queda definida por la anchura de boca (A).
Según la norma europea CECE IV, la abertura de boca es el tamaño nominal máximo de la abertura medido
perpendicularmente a un cono bisector formado por la mandíbula cónica móvil y la parte fija cóncava.
Esta medida se tomaría a partir del labio superior del anillo. En caso de superficies dentadas se tomará a partir de
la base de los dientes de la mandíbula cónica móvil
hasta la cima de los dientes del cóncavo.

Para no tener problemas con la entrada de fragmentos grandes a la giratoria, se debe cumplir que:
Dmáx. = 0.8· A

La longitud de la boca de entrada (B) y la boca de admisión están relacionados por la siguiente expresión:
B = 2.7 x A
El Dmáx. se obtiene:

- Obtenido por precribado previo (parrillas).

- Por medio de ábacos que relacionan el Dmáx. con la capacidad del cazo (m 3).
- Dato conocido (tamaño material explotado

2. Capacidad y Reglaje.

El reglaje en máquinas de trituración primaria, es la abertura de la boca de salida en posición abierta (C) (ver
figuras anteriores). La capacidad de una trituradora giratoria la podemos obtener por medio de:

- Ábacos.
- Tablas ( proporcionadas por los fabricantes de equipos).
- Fórmulas empíricas.

Como ya vimos en trituradoras de mandíbulas.

Ábacos
(para trituradoras primarias giratorias)

Fig. 3.34: Ábaco de características de un triturador giratorio primario

A: Capacidad (ton/h) para un reglaje igual a 1/5 de A.
B: Capacidad (ton/h) para un reglaje igual a 1/8 de A.
C: Potencia máxima instalada (CV).
D: Potencia media instalada (CV)
E: Peso de la máquina (ton).

Las capacidades dadas por el ábaco, son para una densidad aparente de 1.6 t/m 3.

Fórmulas empíricas.
La capacidad de una giratoria se puede obtener a través de las siguientes expresiones matemáticas:

Taggart
T = 0.75 x r·( p - π x l)

Donde:
T = Capacidad de la máquina
p = Longitud periférica de la boca de admisión (pulgadas).
r = reglaje de la máquina (pulgadas).
l = longitud de la boca de admisión (magnitud B de la figura anterior).

3. Granulometría y % paso por la malla de reglaje.

La granulometría del producto obtenido por una giratoria primaria(1) la podemos obtener de la curva siguiente:

La curva representa en el eje de abscisas la abertura de malla cuadrada en mm y en ordenadas el % de paso o de

rechazo del material por dicha malla.

4. Potencia de los trituradores giratorios.

La potencia absorbida, según Bond, viene dada por:
Donde:
Pa = Potencia absorbida (kW).
Q = Capacidad de la trituradora (t/h).

Trituradores Giratorios
La potencia del motor o potencia útil: Pm = 1.6·Pa

Trituradores de Cono
La potencia del motor o potencia útil: Pm = 1.3·Pa
Con el dato de la potencia útil se entrará en las tablas de los fabricantes, para comprobar que el motor del modelo
seleccionado posee como mínimo este valor

Comparación entre la Giratoria Primaria y el Triturador de Mandíbulas (tipo Blake).

Tabla3.8: Comparación entre la giratoria y el triturador Blake (Taggart).

En trituración primaria una de las características que puede determinar el empleo de mandíbulas o giratoria es la
capacidad de tratamiento o caudal horario (ton/h). Ver el siguiente gráfico.

Trituradores de Cilindros..

Los diferentes equipos que vamos a describir en este apartado se caracterizan por fragmentar el material entre dos
cilindros, exceptuando el equipo de cilindro único y mandíbula y el equipo de cilindro dentado y transportador de
racletas; incluidos por sus analogías técnicas.

Los cilindros estarán enfrentados a lo largo de su generatriz, normalmente en posición horizontal, girando en
sentidos opuestos sobre sus propios ejes y separados una cierta distancia que puede llegar a ser casi cero.

El material a triturar será arrastrado entre los dos cilindros y reducido a un tamaño que corresponde a la
separación entre los dos cilindros. El movimiento de los cilindros lo provocan dos motores eléctricos
independientes (uno para cada cilindro), que harán girar a los cilindros con igual velocidad o diferente velocidad.
En este apartado , vamos a estudiar un grupo de equipos que se clasifican en:

- Trituradores de cilindros dentados.

- Trituradores de cilindros lisos.
- Triturador de cilindro dentado y mandíbula.
- Triturador de cilindro dentado único y
- transportador de racletas.

El triturador de cilindro dentado y mandíbula, a pesar de que difiere en la forma de triturar el material, se incluye
dentro de los trituradores de cilindros por sus analogías técnicas. Los trituradores de cilindros lisos o con finas
acanaladuras van a trabajar por compresión simple, excepto cuando los cilindros giran a diferentes velocidades, en
este caso los cilindros trabajarán a compresión (efecto principal) junto con atricción-frotamiento para los cilindros
lisos y con atricción-corte para los cilindros acanalados.

Los trituradores de cilindros dentados trabajarán a cizalladura o corte, como consecuencia del trabajo de los
dientes y las picas, y a compresión como consecuencia del efecto de los cilindros al obligar a pasar el material entre
ellos, previamente atacado por los dientes

Trituradores de Cilindros Dentados:

Como su nombre indica, estarán formados por dos cilindros dentados (figura 3.34). Los dientes podrán ser
cuchillas, dientes de tiburón, picas, estrías, resaltes, etc.

El diseño de los dientes se ha desarrollado mucho con el fin de conseguir una fragmentación regular y una mínima
producción de finos (supertriturados). Estos trituradores disponen las hileras de dientes intercalados, actuando
estos equipos de alguna manera como cribas. Los cilindros o rodillos estarán formados por:

- Una camisa de acero al manganeso sobre la cual van los dientes, bien fundidos o bien colocados por
sistemas de fijación.
- Un conjunto de segmentos en forma de placa dentadas fijadas alrededor de una alma cilíndrica y
poligonal (fig. 3.34).
- Un conjunto de cilindros dentados colocados directamente alrededor del eje del cilindro.
-

Fig. 3.34.a: Triturador de cilindros dentados

 Fig. 3.34.b: Segmentos dentados intercambiables

Un rodillo va montado contra unos topes sobre los cuales es presionado por unos muelles o sistema hidráulico (ver
figura 3.43), que hacen de sistema de seguridad (retrocede el rodillo ante el paso de material metálico o
intriturables).
El otro rodillo va montado sobre unos soportes o tornillos que permiten regular su posición con respecto al otro
cilindro (control de la abertura de salida).

Fig. 3.35: Triturador de cilindros dentados

Principales partes del triturador de la figura 3.35:

1. Árbol Cardan.
2. Cojinete del cilindro.
3. Raspador.
4. Cilindro fijo.
5. Cilindro ajustable.
6. Protección contra sobrecargas.
7. Volante.
8. Tornillo para el reglaje de la abertura de salida.
 Fig. 3.36: Diferentes tipos de cilindros dentados.

Estos equipos se utilizarán en la trituración de rocas de dureza media a blanda (< 1000-1100 kg/cm2) y poco
abrasivas (< 5-6 % de sílice o pirita libres): caliza, dolomía, caolín, yeso, pizarra y carbón.

Estas máquinas pueden utilizarse en:

1. Trituración primaria:
- Tamaño de la alimentación: 500-600 mm.
- Tamaño del producto final: 0-200 mm.

2. Trituración secundaria:
- Tamaño de la alimentación: 0-200 mm.
- Tamaño del producto final: 0-40 mm.

La abertura de entrada no debe ser menor que el reglaje de la máquina anterior y su longitud deber ser 4-5 veces el
reglaje. Se emplean cilindros dentados en una etapa secundaria sólo cuando en la etapa anterior también es de
cilindros dentados.

3. Trituración terciaria
- Tamaño de la alimentación: 0-40 mm.
- Tamaño del producto final: 0-15 mm.

Esta etapa puede llevarse a cabo con cilindros lisos.

Ventajas de la trituradora de cilindros dentados:

- Máquina robusta, sencilla y de fácil mantenimiento.
- Más económica que la trituradora de mandíbulas.
- Adecuada para el tratamiento de material húmedo y pegadizo.
- Altura limitada.
- Dispositivo de seguridad eficaz.
- Granulometría de salida muy regular. exenta de grandes trozos y de finos.
Inconvenientes de la trituradora de cilindros dentados:
- No son adecuadas para materiales duros y/o abrasivos.
- Relación de reducción limitada 4:1.
- Necesitan una alimentación uniforme a lo largo de la generatriz del cilindro.
Dimensionado de una Trituradora de Cilindros Dentados
Para el dimensionado de una trituradora de cilindros dentados los parámetros que hay que estudiar son los
siguientes:
1. Dmáx. y Diámetro de los Cilindros.
2. Capacidad y Reglaje.
3. Granulometría y % de paso por la malla de reglaje.
4. Potencia absorbida y Potencia motor.

1. Dmáx. y Diámetro de los Cilindros.

El diámetro de los cilindros viene dado en función del tamaño máximo del bloque que hay que triturar (D máx..).
Dmáx.. = 1/3 x Øcilindro  Trituradoras de serie normal
Dmáx.. = (1/3-2/3 Øcilindro  Trituradoras de serie pesada

2. Capacidad y Reglaje.
En los trituradores de cilindros dentados, el reglaje nos lo define la distancia existente entre la punta de un diente y
la concavidad del cilindro que hay enfrentado a ese diente. La capacidad de estos trituradores la podemos obtener
por medio de:
- Tablas (proporcionadas por los fabricantes de equipos).
- Fórmulas empíricas.
Utilizaremos las tablas de las casas fabricantes, en las que entraremos con los valores de diámetro de cilindros,
reglaje, etc., obteniendo la capacidad cuyo valor habrá que corregir según el caso de que se trate.
Fórmula empíricas:

Existe la siguiente expresión para el cálculo de la capacidad:

T = k xd x v x L

Donde:
(T = Capacidad de la máquina (t/h).
(k) = Coeficiente que depende del tipo de material
Para el caso de carbones:
k = 0.4 para la antracita.
k = 0.5 para carbón duro.
k = 0.6 para carbón medio.
k = 0.8 para carbón blando (friable).
(d) = Dimensión de la malla por la que pasa el 95 % del producto triturado (d95) (mm).
(v) = Velocidad periférica de los cilindros (m/s).
(L) = Longitud de los cilindros (m).

3. Granulometría y % paso por la malla de reglaje.

La granulometría del producto obtenido la podemos determinar por la curva siguiente:

La curva representa en el eje de abscisas la abertura de malla cuadrada en % de la dimensión máxima y en

ordenadas los % de paso o rechazo del material para dicha malla. Normalmente el paso del producto obtenido por
una malla igual al reglaje es de un 80 a 85 %.

4. Potencia de los trituradores de cilindros dentados.

La potencia absorbida, según Bond, viene dada por:

Donde:

Pa = Potencia absorbida (kW).

Q = Capacidad de la trituradora (t/h).

Trituradores de Cilindros Dentados

La potencia del motor o potencia útil: Pm = 1.3·Pa

Con el dato de la potencia útil se entrará en las tablas de los fabricantes, para comprobar que el motor del modelo
seleccionado posee como mínimo este valor

Trituradores de Cilindros Lisos:

Los trituradores de cilindros lisos tienen la misma morfología que la estudiada para los trituradores de cilindros
dentados, con la particularidad de que en lugar de montar cilindros dentados, montan cilindros lisos (ver figura
3.37).

Existen cilindros con camisas que presentan acanaladuras para mejorar la fricción, las cuales son desmontables en
forma de placas individuales que forran al cilindro por medio de sistemas de fijación. Habrá dos formas de
alimentar estas máquinas:

Una es a tragante lleno, situación que ocurre cuando siempre hay material sobre los dos rodillos; produciéndose
compresión y roce entre los granos del mineral. Se va a producir muchos finos y el equipo trabaja a la máxima
capacidad. Y la otra es en una capa; en esta situación el material se alimenta de forma cuidada (casi en una capa
monogramo), trabajando la máquina casi por compresión pura de los granos entre los cilindros produciéndose
muy pocos finos, descendiendo sin embargo la capacidad. La relación de reducción normal es de 4:1.

Fig. 3.37: Esquema de un triturador de cilindros lisos

Son equipos que actúan como máquinas de Trituración Secundaria, Terciaria e incluso Molienda (2-3 mm).
Se utilizan en la trituración secundaria de sales de potasas y sal gema. Su uso en la industria minera y del árido es
muy escasa, pues han sido desplazados por las trituradoras de impactos y martillos para minerales blandos o de
dureza media y por los conos para minerales duros y abrasivos. Tienen un campo importante, sin embargo, en la
industria alimentaria y agrícola
Son equipos que actúan como máquinas de Trituración Secundaria, Terciaria e incluso Molienda (2-3 mm).
Ventajas de la trituradora de cilindros lisos:
- Máquina robusta, sencilla y de fácil mantenimiento.
- Adecuada para el tratamiento de material húmedo y muy pegadizo (arcilloso).
- Dispositivo de seguridad eficaz.
- Granulometría de salida muy regular exenta de finos, sobre todo si se alimenta a una sola capa y en
circuito cerrado.
Inconvenientes de la trituradora de cilindros lisos:
- No son adecuadas para materiales duros y/o abrasivos.
- Ángulo de pellizco muy pequeño, por lo que para pequeños aumentos del tamaño de alimentación,
aumenta enormemente el diámetro del cilindro.
- Relación de reducción de (6-7):1, trabajando a boca llena, pero con un aumento notable de finos.
- Necesitan una alimentación uniforme a lo largo de la generatriz del cilindro.
Trituradores de Cilindros Único y Mandíbula:
Este tipo de máquinas están constituidas básicamente por un cilindro dentado y una mandíbula estacionaria que es
soportada por el bastidor que forma el chasis del equipo (ver figura 3.38)
Al girar el cilindro dentado, éste engancha al mineral y lo tritura contra la mandíbula, pasando los fragmentos
cuando alcanzan la dimensión de separación entre cilindro dentado y mandíbula

Fig. 3.38: Corte esquemático de un triturador de cilindro y

Mandíbula

Estos equipos están construidos con un bastidor de acero de fundición que incorpora los cojinetes de los ejes y
contra-ejes y el sistema de suspensión de la mandíbula.

El cilindro es de acero y está protegido por la camisa porta-dientes.

La mandíbula estará protegida con placas anti-desgaste de acero al manganeso y acanaladas. La mandíbula es
regulable para ajustar su posición con respecto al cilindro y dispone de un sistema de seguridad antiintriturables.

En equipos de tamaño grande la camisa que envuelve al cilindro dispone de alveolos para fijar los dientes de forma
individual. En equipos de tamaño pequeño, los dientes están fundidos con la camisa, construida de acero al
manganeso.

En trituración primaria, admiten tamaños de bloque próximos a los 1500 mm y proporcionan tamaños
comprendidos entre los 80-300 mm (según equipo). Son equipos aptos para materiales friables no muy duros,
materiales blandos, húmedos y pegajosos no abrasivos: carbón, fosfatos, caliza, sales, esquistos y material de
escombro. Suelen emplearse en trituración primaria de materiales blandos o de dureza media.
Trituradoras de un cilindro dentado:

Dentro de los trituradores de cilindros mencionaremos por último a un grupo de trituradores de un solo cilindro
dentado y que van a trabajar como precalibrado de los materiales todo-uno, reduciéndolos a un tamaño adecuado
para su manejo en una etapa posterior

Algunos equipos son alimentados por transportador de racletas, el cual evacuará el material una vez fragmentado
de la trituradora

En otros equipos el material se alimenta por medio de un transportador de placas, depositando el material en
triturador que lo fragmentará hasta un tamaño que le permita pasar a través de unos barrotes que proporcionarán
el tamaño de salida Son máquinas que aceptan tamaños de bloque de 1750x1200 mm, dando un producto final
entre 150 mm y 250 mm.

El bajo perfil de estos equipos lo hace idóneo para su instalación en túneles o minería subterránea. Su campo de
aplicación es la minería del carbón, de sal, tratamiento de materiales de demolición

Cálculo teórico de la velocidad de aplastamiento de un triturador de cilindros y la Dmáx. de partícula

admisible

Se han realizado estudios teóricos que nos proporcionan el valor y la relación existente entre las diferentes
variables que interviene en el dimensionado de un triturador de cilindros lisos o finamente acanalados. Sin
embargo debido a su dificultad, para el caso de cilindros dentados únicamente se pueden obtener dichos
resultados como resultado de pruebas y ensayos experimentales.

En la figura, se representa un fragmento de mineral bajo la acción de dos cilindros lisos que se mueven en sentido
inverso a la misma velocidad. Aparecen unas fuerzas de fricción F1 y F2 en los puntos tangenciales A1 y A2
respectivamente, que dan lugar a una fuerza total F que tiende a introducir el fragmento entre los cilindro.
Por consiguiente se va a someter al fragmento a unos esfuerzos de compresión P1 y P2 dirigidos radialmente; cuya
componente total P dirigida hacia arriba tiene a oponerse a la fuerza F. Para que el mineral sea atrapado por los
cilindros y no sea rechazado, debe cumplirse que (ángulo formado por la horizontal y el radio en el punto de
contacto A1) tome un valor tal que el ángulo de alimentación o toma, Φ = 2 x α, sea inferior al ángulo de
fricción del mineral con la pared del cilindro liso.

Fig.: Equipo de fragmentación indirecta

Fig. : Equipo de fragmentación directa

Trituradores de Impacto de Eje Horizontal:

Son máquinas constituidas básicamente por un rotor (E) de acero fundido o electrosoldado de forma cilíndrica,
sobre el cual van fijadas las barras de impacto (1) que golpearán el material fragmentándolo y lanzandolo.
 Fig. Corte esquemático de un molino de impacto

Los fragmentos de mineral lanzados por las barras de golpeo contra las placas de impactos (2) se volverán a
fragmentar para a continuación volver a ser lanzados por las barras del rotor contra las placas de impactos (3). El
reglaje o regulación del tamaño de salida se realiza a través de los tornillos (4) y (5) o de forma hidráulica. Siendo
el reglaje la distancia mínima entre el extremo del percutor y la superficie externa de la placa de impactos (d). Casi
la totalidad del material triturado saldrá con una dimensión inferior a d. Las placas (2) y (3), pueden girar
alrededor de los ejes (6) y (7), pero sólo se podrán levantar ante una fuerza superior a la estimada para un
esfuerzo normal de fragmentación, como es el caso de la entrada de fragmentos metálicos o intriturables, evitando
la rotura de piezas importantes.

La alimentación se produce por la abertura de entrada (C) y la salida del producto por (D). Las barras de impactos
están fabricadas de acero al manganeso cuando el material es poco abrasivo y de acero al manganeso-cromo
cuando el material es algo abrasivo. Son intercambiables. El rotor gira en el interior de una carcasa o bastidor
fabricado por chapas laminadas de gran espesor y reforzada por la parte exterior a través de nervios. El interior va
forrado de chapas de acero al manganeso atornilladas para su fácil sustitución.

Debido a la gran reducción de tamaño que se produce, se requiere que el espacio dentro de la máquina sea amplio
para permitir una amplia expansión del material al fragmentarse y que sus trayectorias hacia las placas no sean
interferidas por choques con otros granos. Estos trituradores pueden trabajar con descarga libre por gravedad o
descarga cerrada por medio de rejilla para el control del tamaño de salida, aunque lo normal cuando se quiere
tener un control minucioso sobre los sobretamaños es emplear cribas externas y trabajar en circuito cerrado.

Trituradores de Impacto de Eje Vertical:

En estos trituradores el rotor porta-percutores gira en un plano horizontal a través de un eje vertical. Existen dos
tipos de máquinas en función del principio de fragmentación del material:

Trituración roca-metal

El principio de fragmentación del mineral es igual que en los equipos vistos anteriormente. El material a triturar se
introduce por la parte superior del aparato (ver figura 3.70) y cae a un plato distribuidor situado en el centro del
rotor de donde es lanzado violentamente por los lanzadores-percutores contra las caras de los yunques o placas de
impacto sufriendo una fragmentación prévia. Después del impacto con las placas, los fragmentos rebotarán para
volver a colisionar con los fragmentos lanzados o ser golpeados por los percutores nuevamente. Después de
varios impactos el material caerá por gravedad por la parte inferior de evacuación. Se denomina de trituración
roca-metal, porque el material está en contacto directo con los útiles de impacto y golpeo durante la operación de
fragmentación. Debido al intenso roce entre el material y los elementos de estos equipos, el desgaste que se
produce en dichos elementos es mayor que en los equipos anteriores bajo las mismas condiciones
 Trituración roca-roca

Este tipo de máquinas surge para dar solución a los inconvenientes del excesivo desgastes que aparecen con los
equipos de trituración roca-metal. La fragmentación se va a producir como consecuencia de los choques entre los
fragmentos de material, protegiendo a las partes metálicas del equipo con lechos o depósitos de material gracias a
la disposición de unos resaltes realizados para tal efecto

Debido a un cierto movimiento del material estático y de la poca masa relativa de los fragmentos, las velocidades
que deben alcanzar los granos deben ser elevadas (60-70 m/s). Lo que conlleva un aumento en el consumo de
energía.

La alimentación se divide en dos corrientes, una que va al plato del rotor y es proyectada y otra corriente que cae
por gravedad entre el rotor y el estátor y que chocará con los granos lanzados por el plato, fragmentándose entre
los mismos y contra la masa de roca situada en el estátor
Con esta forma de trabajar se aumenta la capacidad de producción sin aumentar la potencia y se logra reducir la
cantidad de finos producidos.

Fig.: Principio de funcionamiento de un triturador de impacto vertical roca-roca

Actualmente están apareciendo nuevos desarrollos en los trituradores de impacto de eje vertical como es el caso
de la sociedad holandesa VanderZanden con su nuevo concepto de triturador denominado “SynchroCrusher” en el
que los granos antes de impactar contra el estátor son golpeados más de una vez por el rotor gracias a un nuevo
diseño de los percutores-lanzadores del rotor.
Algunos autores denominan a estos nuevos modelos de equipos con el nombre Trituradores de eje vertical de
doble impacto.

Fig. 3.74: Principio de funcionamiento de un SynchroPactor

Este grupo de máquinas que acabamos de describir no son adecuadas para trituración primaria. Se emplean en
etapas terciarias e incluso en etapas cuaternarias. Operan tanto en circuito abierto como en circuito cerrado. Son
equipos utilizados como correctores de forma de los materiales procedentes de los trituradores de cono, ya que
dan un producto con mayor cubicidad. El tamaño de alimentación varía según los equipos entre 20-170 mm.

Trituradores de Martillos:
Estas máquinas utilizan el mismo principio que los trituradores de impacto. Emplean un rotor de eje horizontal
que gira a gran velocidad en el interior de una cámara formada por el bastidor blindado.
El rotor esta constituido por una serie de discos robustos a los cuales están unidos los martillos de forma que
puedan girar sobre el eje de dicha unión (martillos articulados).

Fig. Triturador de martillos de doble rotor

En la figura se identifican los siguiente elementos:

1. Martillo.
2. Placas de desgaste (forro interior).
3. Disco porta-martillos.
4. Yunque.
5. Eje del rotor.
6. Parrilla para la salida de los productos.
7. Volante de transmisión.
Cuando el rotor está en reposo, los martillos descansan en el mismo y cuando el rotor gira a elevada velocidad, los
martillos se colocan en posición radial debido a la fuerza centrífuga. Las velocidades que toma el rotor van de 20
m/s para trituración normal hasta 60 m/s para pulverización. En la salida inferior de la cámara de trituración se
dispondrá de una parrilla para que deje paso sólo a aquellos granos que cumplen la dimensión de paso. Ante la
presencia de intriturables, debido a la articulación de los martillos y al no estar rígidos al rotor, estos retrocederán
al golpear a dichos elementos resistentes, evitando así su rotura.
 Fig.: Diferentes formas de manejo del mineral por un equipo de martillos

Tecnología HPGR
La tecnología de rodillos de molienda de alta presión (HPGR) está siendo usada en aplicaciones en el campo de la
minería. A menudo reemplaza a los molinos semiautógenos convencionales (SAG), principalmente con el objetivo
de reducir el consumo energético y los costos asociados a los circuitos de molienda y chancado.

Se usó por primera vez en la industria del cemento en 1985, siendo reconocidos sus beneficios en el segmento
minero poco tiempo después. Sólo en 1987 se introdujo exitosamente en la industria del diamante para la
liberación de este precioso mineral desde la roca kimberlita madre.

En 1994 se introdujo la tecnología HPGR en la industria del hierro, siendo su uso cada vez más habitual en el
procesamiento de este mineral, especialmente en la preparación de alimentación de pellets. Los problemas de
diseño de revestimiento, asociados al procesamiento de minerales abrasivos, han sido notoriamente mejorados,
aumentando gradualmente el interés en esta tecnología especialmente en el sector minero de rocas duras

Diseño del motor La compresión y extensión del ejecardán, provocado por el necesario movimiento horizontal
hacia adelante y hacia atrás del rodillo flotante, genera grandes fuerzas axiales y radiales, que son directamente
transmitidas al motor, generando exigencias adicionales que no cualquier motor puede soportar. Basado en
muchos años de experiencia en la aplicación, ABB suministra hoy en día motores especialmente diseñados para
resistir estas importantes fuerzas
 GUÍA DE EJERCICIOS PROPUESTOS – RESUELTOS.
UNIDAD II. CONMINUCION.
REDUCCIÓN DE TAMAÑO GRUESO

Problema 1.- (RESUELTO)

Una planta de procesamiento de minerales, dispone de una etapa de machaqueo
primario en circuito cerrado, tal como se presenta en el esquema de la figura. La
trituradora de mandíbulas es de simple efecto y recibe una alimentación de 150
ton/h, siendo el reglaje de 100 mm.

El porcentaje de paso por la malla de abertura igual al reglaje que da dicha

trituradora bajo esas condiciones es de un 85 %.

Para completar el circuito cerrado se pretende instalar una criba de vibración

circular con una abertura de malla cuadrada de 90 mm y con un rendimiento de
cribado del 85% (E).

Se pide:
A.- Calcular el dmax del producto de la trituradora.
B.- Porcentaje (%) de paso por la malla cuadrada de 90 mm.
C.- Porcentaje (%) de paso por la malla cuadrada de 45 mm.
D.- Calcular la Carga Circulante (C.C.).
(Nota: Hace falta calcular el % de paso por la malla cuadrada de 90 mm)
Solución:
Para resolver este tipo de problemas hay que hacer uso del balance de materia así
sobre la criba se tiene que cumplir lo siguiente:

Sobre la criba

Si al equipo entra de alimentación (A) 150 tph, esto significará que por la criba
también pasará un caudal de 150 tph (# < 90 mm), ahora bien, como la criba no
tiene un rendimiento del 100% sino que es del 85% esto significa que no todo el
tamaño inferior a 90 mm que le llega va a pasar, sino que habrá una cantidad de
desclasificados que se van con los tamaños gruesos, así esto se puede expresar como:

150 tph  85%

X tph  100%
Entonces X es  X = 176.47 tph
Es decir, que a la criba llegan 176.47 tph de partículas inferiores a #90 mm pero
únicamente pasan 150 tph como resultado de no trabajar la criba con un
rendimiento del 100%.

Sobre la trituradora de simple efecto

Según el enunciado del problema, tengo que el porcentaje de paso por la malla de
abertura igual al reglaje será del 85%. Según la curva A, entrando con un 85% de
paso, corresponde en abscisas a un valor aproximado del 68% dmax, como sé que este
valor es el correspondiente a la abertura del reglaje (100 mm) sólo tengo que
determinar ahora el tamaño máximo (dmax) que está produciendo el equipo:

100 mm 68% dmax

y 100% dmax
Entonces y es  y = 147.06 mm

Ahora tenemos que calcular el % de producto que da la trituradora para un tamaño

de 90 mm (abertura de la criba) y el resto sumado a ese porcentaje nos daría T.

174,06 mm 100% dmax

90 mm z % dmax
Entonces z es  z = 61,20% dmax

Para este valor obtenemos que la trituradora produce un 80% de material inferior o
igual a #90 mm, con lo que sabiendo también de los apartados anteriores que a la
criba le llegan 176.47 tph de material inferior a #90 mm, entonces se debe cumplir
que:
80% 176.47 tph
100% T tph
Entonces T es  T = 220.59 tph (#0 - 147.06 mm)

A continuación se tienen que cumplir las siguientes igualdades del balance de

materia (ver diagrama de flujo del enunciado):
T = P + R  220,59 tph = 150 tph + R  R = 70,59 tph
T= A + R
r% = 26.47 tph (#<100 mm) 37.50%

Cálculo de la Carga Circulante (C.C.)

Aplicando la expresión de los apuntes para el cálculo de la carga circulante se
tendría que su valor es de:

C.C. = (R/A) * 100  C.C. = [70,59 tph /150 tph] * 100 = 47,06%

Problema 2.- (PROPUESTO)

Una planta de procesamiento de minerales, dispone de una etapa de machaqueo
primario en circuito cerrado, tal como se presenta en el esquema de la figura. La
trituradora de mandíbulas es de simple efecto y recibe una alimentación de 250
ton/h, siendo el reglaje de 110 mm.

El porcentaje de paso por la malla de abertura igual al reglaje que da dicha

trituradora bajo esas condiciones es de un 85 %.
Para completar el circuito cerrado se pretende instalar una criba de vibración
circular con una abertura de malla cuadrada de 100 mm y con un rendimiento de
cribado del 90 % (E).
Se pide:
• Calcular el dmax del producto de la trituradora.
• Porcentaje (%) de paso por la malla cuadrada de 100 mm.
• Cálculo de las t/h en los diferentes caminos del material.
• Calcular la Carga Circulante (C.C.).
Problema 3.- (PROPUESTO)
Una plata de tratamiento de mineral dispone de una trituradora primaria
TELSMITH con unas dimensiones de 559 x 1270mm (22” x 50”). Este equipo está
trabajando con mandíbulas lisas con el fin de triturar un mineral duro cuya
alimentación es realizada a través de dumpers (camión). El material antes de entrar
en la trituradora es sometido a grizzlies con el fin de eliminar el contenido de finos.
Por otro lado, según características proporcionadas por el fabricante del equipo, este
triturador presenta los siguientes datos:
- 260 RPM
- Reglaje: 76.2 mm (OSS).
- Ángulo de las mandíbulas a la entrada en posición cerrada: 26º.
Además, el tamaño máximo de alimentación, Dmax, es de 300 mm, siendo la
densidad real del material de 2.7 gr/cm3.
Con la información anterior calcula la capacidad teórica de la trituradora de
mandíbulas en stph (toneladas cortas por hora).

Problema 4.- (PROPUESTO)

Una planta de fabricación de árido, de naturaleza caliza, con una producción de
500 tph, dispone de un triturador primario C100 de Metso Minerals de simple efecto.
La caliza es sometida previamente a un cribado antes de entrar en el primario.
El reglaje del equipo es de 100 mm, y está trabajando con una razón de reducción de
4. Utilizando la curva granulométrica A característica de un producto de
trituradora de mandíbulas se pide:

-La dimensión máxima obtenida en el producto, dmax.

-El D80 de la alimentación.
-El d45 del producto.
-Potencia motor absorbida por el equipo, según Bond.

Problema 5.- (RESUELTO)

Una planta de fabricación de áridos desea instalar un molino primario de impactos
en su planta de procesamiento con el fin de triturar caliza; caracterizada, según los
ensayos de laboratorio, por un índice de trabajo o índice de Bond de 10 y un índice
de abrasión de 0.001. La producción de la planta debería ser capaz de recibir unas
300 t/h de material procedente del frente de explotación.
El vertido se realizará a través de camión a tolva de alimentación. El tamaño
máximo de la alimentación será de 825 mm, y el D80 de 500 mm. Se quiere obtener
un producto con un d90 igual a 150 mm.
Con la información anterior y con los datos técnicos del fabricante se pide:
A.- Potencia teórica del motor exigida al equipo.
B.- Seleccionar el equipo más adecuado de los ofertados por el fabricante.
C.- Cantidad de material producido de 35 mm.
D.- Cantidad de material 20/35 mm producido.
E.- Tamaño máximo de producto.

Respuesta (A).-
La columna que cumple la condición del enunciado es la segunda por la izquierda.
Una vez seleccionada esta columna deberemos buscar el valor del d80 que habrá que
obtenerlo por interpolación:

Lo que nos dará un valor de d80 igual a 114.29 mm.

A continuación introduciríamos en la primera expresión de Bond todos los datos

conocidos para darnos un valor de Pa igual a 52.45 kW. Ahora, se multiplicaría por
un factor de 1.6 para llegar al valor de la potencia teórica motor:

Pm = 1.6 x 52.45 = 83.92 kW

Respuesta (B)
Con el valor anterior iríamos a la siguiente tabla de características técnicas para
elegir el modelo más adecuado, siendo éste aquel que presenta una potencia
inmediatamente superior a la potencia motor calculado. Pero, teniendo en cuenta
que el tamaño máximo de alimentación será de 825 mm, esto sólo nos deja la
posibilidad de escoger el modelo NP1313 con una potencia de 200 kW.
Respuesta (C)
En la primera tabla buscamos porcentaje de paso para el valor de 35 mm; el cual
habrá que obtenerlo por interpolación, siendo éste igual a 36.88%, luego:
300 tph x 0.37 = 111 tph (< 35 mm)

Respuesta (D)
En la primera tabla buscamos el valor de 20 mm al cual le corresponde un porcentaje
de paso del 24%, luego:
37% - 24% = 13% de paso
300 tph x 0.13 = 39 tph (20/35 mm)
Respuesta (E)
Tamaño máximo del producto:
Se busca en la primera tabla el tamaño para el cual le corresponde el 100% de paso.
En nuestro caso sería el tamaño de 250 mm (dmax)

Problema 6.- (PROPUESTO)

En el laboratorio de una planta de tratamiento de áridos se ha efectuado un ensayo
granulométrico del producto de una machacadora de mandíbulas. Los porcentajes
acumulados de paso, en tanto por ciento, para las diferentes dimensiones del ensayo
han sido los siguientes:

Representa en la plantilla logarítmica que se facilita al final, los resultados del

ensayo, obteniendo la curva granulométrica correspondiente y a través de ella,
señala de forma aproximada el d80, d45 y di el porcentaje que produce el equipo
para el rango de tamaños de 20/50.
Empleando la curva obtenida con el ejercicio anterior, calcula la razón de
reducción que está ofreciendo dicha machacadora de mandíbulas
Empleando los datos obtenidos, si el material que se está triturando es una caliza,
aplicando la Ley de Bond, calcula el trabajo consumido en la operación, W.

Problema 7.- (RESUELTO)

(A).- Para el tratamiento de una mena de mina de tajo abierto, donde el tamaño
máximo es de 1524 mm y se requiere reducir a 12,7 mm, el R80 total de chancado
será:

1524
R80   120
12,7
Este grado de reducción debe ser conseguido gradualmente en varias etapas:
Si tomamos:
R1 para Ch. Primario = 6
R2 para Ch. Secundario = 8

Tendríamos:
R80 = R1 x R2 = 6 x 8 = 48
Este valor no alcanza a 120.
Ahora, si tomamos:
R1 = Ch. Primario = 6
R2 = Ch. Secundario = 5
R3 = Ch. Terciario = 4
Tendremos:
R80 = R1 x R2 x R3 = 6 x 5 x 4 = 120

Este es un valor más razonable puesto que tendríamos lo siguiente:

Chancado primario:
 F80 = 1524 mm (60”)
P80 = 254 mm (10”)
R80 = 6
Chancado secundario:
F80 = 254 mm (10”).
P80 = 50,8 mm (2”)
R80 = 5
Chancado terciario:
F80 = 50,8 (2”)
P80 = 12,7 mm (1/2”)
R80 = 4

(B).- Del mismo modo, para un mineral muy duro con un Wi = 22, cuyo tamaño es de
54 mm a 3.175mm, (10” a 1/8”).
254
R80   80
3,175
Tomemos:
R80 = R1 x R2 xR3 x R4 = 2,5 x 2,0 x 2,67 x 6 = 80,1

Chancado primario:
F80 = 254 mm (10”)
P80 = 101,6 mm (4”)
R80 = 2,5

Chancado secundario:
F80 = 101,6 mm (4”).
P80 = 50,8 mm (2”).
R80 = 2
Chancado terciario:
F80 = 50,8 mm (2”)
P80 = 19,05 mm (3/4”)
R80 = 2,67

Chancado cuaternario:
F80 = 19,05 mm (3/4”)
P80 = 3,175 mm (1/8”)
R80 = 6

Como podemos ver, esto nos da la idea de cómo podemos determinar el número de
etapas, lo cual es básico para el dimensionamiento y selección de la chancadora más
adecuada

Problema 8.- (RESUELTO)

En una Planta Concentradora en su sección de chancado primario se tiene una
chancadora de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentación de 65 t/h. Al
efectuarse el análisis granulométrico de alimento y producto se obtuvo un F80 = 337
440 micrones y P80 = 152 400 micrones. El mineral tiene un índice de trabajo
promedio de Wi = 13,75 Kw-h/t.

Calcular:
1. Potencia consumida por la máquina.
2. Índice de reducción, R80.
3. Tonelaje máximo a tratar.
4. Rendimiento del motor

Sea el diagrama

a) Cálculo de la potencia consumida.

Datos:
Wi = 13,75 Kw-h/t
F = Alimento = TR = 65 t/h

Utilizando la fórmula de Bond, tenemos:

 1 1  Kw  h
W  11x13,75    0,127 t
 152400 337440 

Kw  h
W  0,127
t

Luego la potencia consumida es:

Kw  h t
Pc = W x TR = 0,127 x65  8,255Kw
t h
Pc = 8,255 Kw.

b) Calculo del índice de reducción

Está dado por:

F80 337440
R80    2,21
P80 152400

c) Cálculo del tonelaje máximo a tratar.

La potencia del motor en Kw es:

 Kw Kw
Pm  0,7457 xHP  0,7457 x75HP  55,93Kw
HP HP
Entonces, el tonelaje máximo a tratar será:

55,93Kw t
Tmáx   440,15
Kw  h h
0,127
t
Tmáx = 440,15 t/h

d) Cálculo del rendimiento del motor

8,255
Rm  x100  14,76%
55,93
Rm = 14,76 %.

Problema 9.- (RESUELTO)

Calcular la energía consumida para triturar 600 tc de mineral de Pb-Zn por día, si el
motor de la chancadora trabaja bajo las siguientes condiciones:
Voltaje : 440 voltios.
Amperaje : 228 Am
Cos : 0.8

Nota: Estos datos están en la placa del motor, pero no son útiles para cálculos reales,
en consecuencia estos deben ser medidos con un multitester de alicate en cada cable
(3, trifásico). Como es el caso de este problema son datos de Planta u operativos.
SOLUCIÓN.
En este caso, para determinar el consumo de energía utilizamos las siguientes
expresiones:
3xVxIxcos 
P
1000

P
W
T
Reemplazando datos tenemos:
3 x 440 x 228 x0,8
P  139,007 Kw
1000
P = 139,007 Kw.
139,007 Kw Kw  h
W  5,560
tc tc
25
h
Kw  h
W = 5,560
tc

Problema 10.- (PROPUESTO)

A petición nuestra, un conocido fabricante de equipos de trituración nos ha
facilitado un catálogo sobre conos (cuyas curvas granulométricas se facilitan abajo).
El producto que da nuestro cono, en circuito abierto, cumple que el 60% del mismo
pasa por una criba con abertura de malla igual 80 mm; se pide:
- Determinar el tamaño máximo (dmax) que está produciendo el cono.
- Si la capacidad de procesamiento de la planta es de 750 tph. Calcular la
cantidad de material que se está obteniendo de tamaños iguales o inferiores a 40
mm.
- ¿Podrías indicar la cantidad de tamaños comprendidos entre 40/110 mm que
produce el cono para dicha capacidad?

Problema 11.- (PROPUESTO)

Una planta de carbón procesa 750 tph. La planta dispone de dos etapas de
trituración que dan un producto acabado inferior a 100 mm que es controlado por
una criba intermedia de abertura cuadrada igual a 100 mm. La etapa primaria
consiste de un triturador de cilindros dentados cuyo producto se vierte sobre la criba
intermedia. Tomar el valor de la abertura de malla como valor del reglaje.

Aquel carbón, obtenido en la etapa primaria, cuyo tamaño sea superior a los 100 mm
es enviado a un triturador secundario de cilindros lisos.

El porcentaje de paso por la malla de reglaje es del 85 %.

- Determina la cantidad de carbón, en tph, que se va a enviar a la etapa

secundaria.
Seleccionar la curva granulométrica apropiada para los productos obtenidos a través
de un triturador de cilindros dentados.

Problema 12.- (PROPUESTO)

Una planta tritura una roca de dureza media y poco abrasiva con empleo de
cilindros dentados paralelos trabajando con un reglaje de 200 mm. Se procesan 300
t/h de este material. Conociendo que el porcentaje de paso por la malla igual al
reglaje es de un 85 %, se pide:
-Determinar el d80.
-Determinar el d50.
-Determinar el porcentaje de paso por la malla cuadrada de abertura 25 mm.
-Producción de material 25/75 mm.

Nota: la curva granulométrica para el producto obtenido con un molino de cilindros

viene caracterizada por la curva a trazos discontinuos de la figura adjunta. (Usar
la grafica del problema 11)

Problema 13.- (PROPUESTO)

Una instalación de machaqueo con una producción de 150 t/h consta de una
machacadora primaria de 450x1400 mm con un reglaje de 80 mm, un molino de
martillos, cribas y cintas transportadoras (ver figura adjunta). La alimentación
tiene un tamaño máximo de 400 mm y la producción de la planta se clasifica según
dos rangos granulométricos: 0 mm – 20 mm y 20 mm – 40 mm.
El producto (P), de la trituradora primaria, tiene la siguiente clasificación:
50 mm – 20 mm = 30 t/h
20 mm – 0 mm = 25 t/h
El producto (Q2), del molino secundario de percusión, tiene la siguiente
clasificación:
50 mm – 20 mm = 52.63 % Q1 (t/h)
20 mm – 0 mm = 47.37 % Q1 (t/h)
Sabiendo que el % de paso por la malla de abertura igual al reglaje del producto del
molino secundario es del 70 % y que su reglaje es de 50 mm. Calcula las cantidades de
material (t/h) en los puntos indicados en la figura
Problema 14.- (PROPUESTO)
Una instalación de machaqueo consta de una primaria de mandíbulas, una
secundaria, cribas y cintas transportadoras. La alimentación es 180 t/h y el tamaño
máximo 12”.
Se desea clasificar la producción en los siguientes husos o intervalos:
- 21/2” – 1” (tamaño grueso)
- 1” – 0 (tamaño fino)

Se facilita la tabla de producción granulométrica para la trituradora primaria y la

trituradora secundaria (es la misma). Apoyándonos en ella, calcular las
producciones parciales que se piden en el diagrama de flujo (ver figura).

El % de paso por la malla de abertura igual al reglaje del producto de la

machacadora secundaria es del 85 % y su reglaje es de 2 1/2” pulgadas.

Problema 15.- (PROPUESTO)

En una planta de tratamiento de pórfido, se dispone de una etapa de trituración
primaria en circuito cerrado. El machaqueo se efectúa a través de una trituradora
de mandíbulas de simple efecto que recibe una alimentación de 300 t/h con un Dmax
igual a 350 mm. El reglaje de dicho equipo es de 100 mm.

Para no sobredimensionar la trituradora se ha optado de un circuito con cribado

previo por medio de una criba de vibración circular que eliminará los fragmentos de
tamaño inferior al de abertura de criba (70 mm). El porcentaje de material inferior
a 80 mm que va en la alimentación es del 35 % (a %).
El porcentaje de paso por la malla de abertura igual al reglaje que da dicha
trituradora bajo esas condiciones es del 70 % y el rendimiento de la criba (E) es del
85 %.

Se pide:
a.- Calcular el dmax del producto de la trituradora.
b.- % de paso del material triturado a través de una malla cuadrada de 70 mm.
c.- Balance de material en los diferentes puntos de la etapa y la Carga Circulante.
A = 300 ton/h
a = 35 %
Dmax = 350 mm
Criba
Vibrato R ton/h
ria
E = 85 % r%
70 mm

Trituradora de Simple Efecto

P ton/h reglaje 100 mm

(p = 100 %)
t%
T ton/h

Problema 16.- (PROPUESTO)

Una línea de chancado trata 280 tph de cierto mineral en circuito cerrado directo.
Si el setting del chancador es de 3/8”, la eficiencia de harneo es de 80% y conociendo
la granulometría de alimentación a la línea y la granulometría de descarga del
chancador, calcule la carga circulante y la razón de reducción (R80) de la operación
de chancado.

Porcentaje retenido, %

Abertura, pulg Alimentación Descarga Chancador

2 16 0

1½ 24 0

1 27 0

3/4 44 0

1/2 8 16

3/8 3 24

1/4 2 26

-1/4 9 34

Problema 17.- (PROPUESTO)

En el siguiente circuito, determine:
1.- Una formula para determinar el peso total de alimentación a la chancadora (C)
2.- Peso de la carga circulante
3.- Razón de carga circulante
4.- Porcentaje de la carga circulante

Problema 18.- (PROPUESTO)

Una concentradora de cobre-molibdeno, que extrae mineral a tajo abierto tiene un
operación el siguiente esquema para trituración segundaria:

Datos Energéticos de Operación:

Trituradora:

Se requiere calcular:
1.- el Razón de Reducción
2.- El balance de materia
3.- La eficiencia de Trituración y clasificación
4.- el consume de energía
5.- la capacidad máxima de la trituradora
Problema 16.- (PROPUESTO)
Explique las siguientes afirmaciones:
1.- A medida que queramos reducir el tamaño del mineral, ¿cómo influye esto
sobre la energía consumida por tonelada tratada?
2.- ¿Qué ventajas tiene el circuito cerrado sobre el circuito abierto?
3.- ¿Qué diferencias encuentras entre una machacadora de simple efecto y una de
doble efecto?
4.- Describe el funcionamiento de un triturador de cilindros.

5.- ¿Cómo se aprovecha la ecuación de la energía cinética en las operaciones de

trituración?

6.- ¿Sabrías explicar porque las cámaras de trituración en los impactores son
amplias?

7.- Describe al triturador de cilindro único y mandíbula (constitución,

funcionamiento, aplicaciones, etc.).

8.- Describe al Triturador de cono (constitución, funcionamiento y aplicaciones).

9.- Describe al triturador de cilindro único y mandíbula (constitución,

funcionamiento, aplicaciones, etc).

10.- Describe brevemente los trituradores de impactos de eje vertical (roca-roca).

11.- Dibuja el esquema de una planta de áridos que conste de:

 - Trituración primaria (ciclo abierto)
- Trituración secundaria (ciclo cerrado)
- Trituración terciaria (ciclo cerrado)
- Cribas
- Stocks o Acopios
12.- Define el término de fragmentación o conminución.

13.- ¿Cuál es la finalidad de las operaciones de fragmentación?.

14.- Describe el funcionamiento de una giratoria primaria.

15.- ¿Sabrías explicar cómo determina el tamaño de bloque y el caudal de

tratamiento la elección entre una trituradora de doble efecto y una giratoria en la
etapa primaria?.

16.- Trituradora de simple efecto. Describe las principales partes de este tipo de
máquinas.

17.- Describe en qué consiste la denominada trituración roca-roca y en qué

trituradores se encuadra.
 FUNDAMENTO DE LA CONMINUCION
REDUCCION DE TAMAÑO FINA

I.- GENERALIDADES

1.- MOLIENDA DE MINERALES

La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución de las partículas, en
consecuencia, se puede definir como una operación metalúrgica unitaria principal, que efectúa la
etapa final de reducción de tamaño de las partículas de mena hasta rangos donde se alcanza la
liberación del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones técnicas y económicas. De
acuerdo a esto, la molienda óptima es aquella malla de molienda en la cual la recuperación del
mineral valioso es tal que los beneficios económicos son máximos, al ser concentrados.

De otro lado, diremos que la molienda es la etapa previa a los procesos de concentración por
flotación, separación gravimétrica, separación magnética, lixiviación, etc. por lo tanto, deberá
preparar al mineral adecuadamente en características tales como liberación (o grado de liberación),
tamaño de partícula o propiedades superficiales, cuya malla de control dependerá de muchos
factores, entre otros, tales como:
 La dispersión y amarre del mineral valioso con la ganga.
 Proceso de separación subsiguiente a que se someterá la mena.
 Mecanismo de fractura (impacto y abrasión).
 Molienda en seco o en suspensión en agua (en húmedo).

Esta operación de molienda, consiste en la reducción de las partículas entre 250 y 5 mm a

tamaños entre 300 y 10 m, con radios de reducción altos, entre 800 y 500, aplicando fuerzas de
cizallamiento, compresión, atricción, impacto y abrasión. La finalidad importante de la molienda
radica en primer lugar en lograr un grado de liberación adecuado dentro de límites debidamente
preestablecidos, para conseguir una eficiente recuperación de la parte valiosa de la mena, como
concentrado y de la parte no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno
hidráulico o su deposición en canchas de relaves.
En segundo lugar, trata de establecer una eficiente relación entre la energía mecánica consumida y
el tamaño de partícula obtenido, traducido en costos de operación, que en esta sección suelen ser
los más altos. Ello conlleva a no moler la mena más allá de la malla que se justifique
económicamente.

En forma general, distinguimos tres grados de molienda:

1. Molienda gruesa : Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.

2. Molienda media : Producto de 0,5 mm a 0,1 mm.
3. Molienda fina : Producto inferior a 0,1 mm.

TIPOS DE MOLINOS.

Generalmente los molinos pueden caracterizarse por las diferentes situaciones en que realizan la reducción
de tamaño de partícula y por consiguiente la liberación del mineral valioso de la ganga. Así por ejemplo:

a) Por el movimiento del molino, pueden ser:

 Molinos rotatorios.
 Molinos vibratorios.
 Molinos de alta compresión.
 Molinos verticales.

b) Por la forma de construcción, los molinos rotatorios pueden ser:

 Molinos rotatorios cilíndricos.

 Molinos rotatorios cónicos.
c) Por el tipo de elementos moledores que utilizan, los molinos rotatorios pueden ser:

 Molinos de barras.
 Molinos de bolas.
 Molinos de pebbles.
 Molinos autógenos y semi-autógenos.
 Molinos de guijarros.

d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios pueden ser:

 Molinos de descarga periférica central.

 Molinos de descarga periférica extrema.
 Molinos de descarga por rebose.

TIPOS DE MOLIENDA.

En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:

 Molienda en seco.
 Molienda en húmedo.

 Molienda en seco.

Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un máximo de 7% de humedad. En

Mineralurgia se emplea solo en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales
solubles, cemento y otros minerales industriales empleados en la industria química.

 Molienda en húmedo.

Se efectúa agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de
sólidos. Su gran aplicación en Mineralurgia se debe a que:

a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

b) Es más eficiente, lo que significa un menor consumo de energía que la molienda seca.
c) Permite un contacto más íntimo con los reactivos de flotación, cuando se emplea este
método de concentración
d) Es más fácil el transporte de los productos.

ETAPAS DE MOLIENDA.

Generalmente en procesamiento de minerales encontramos las siguientes etapas de molienda en

húmedo.

 Molienda primaria. Molinos de barras, bolas, autógenos o semi-autógenos.

 Molienda secundaria. Molinos de bolas.
 Remolienda. Molinos de bolas, molinos verticales, etc
.
DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DE MOLIENDA.

Para un mejor conocimiento de las máquinas de molienda, haremos una breve descripción de cada
uno de ellos.

 MOLINO DE BARRAS.

Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a la
etapa de trituración terciaria, recibiendo una alimentación hasta de 50 mm y dan un producto de
300 m. En estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral,
el cual, por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina que las barras
ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la
entrada y por fricción en las cercanías de la descarga. Tal como se observa en la figura 1.

Alimentación
Descarga

Fig. 1. Acción de molienda de las barras.

Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilíndrica de 1,5 a 2,5 veces su diámetro, debiéndose
evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que no se deformen y se rompan. Prácticamente una
longitud de 6 a 6.8 m es el tamaño límite de las barras, lo cual establece el tamaño máximo del molino.
La carga de barras ocupan entre 35 a 40 % del volumen interno entre forros del molino. La velocidad
del molino es de 72 % para los molinos pequeños a 65 % para molinos grandes.

El consumo de barras varía ampliamente con las características del alimento (mineral) al molino,
velocidad del molino, longitud de las barras, forma de descarga y tamaño del producto. Normalmente
está en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda húmeda.
Se alimenta el mineral por ambos muñones y
la descarga es por el centro del casco. El
producto es grueso con un mínimo de finos.
Se utiliza en húmedo y en seco,
especialmente para preparar arenas de
tamaño específico. También cuando hay
necesidad de pasar grandes tonelajes y
productos bastante gruesos.

Fig.2. Molino de barras de descarga periférica central

Este molino es alimentado por uno de los
extremos a través del muñón y descarga el
producto por el otro extremo por medio de
varias aberturas periféricas dentro de un
canal adaptado. Se utiliza generalmente en
molienda seca y húmeda, cuando
intervienen productos moderadamente
gruesos.

Fig.3. Molino de barras de descarga periférica.

 En este molino la alimentación es de un
muñón y se descarga a través del otro
muñón. Es el molino que más se utiliza en
la industria minero-metalúrgica. Se utiliza
solamente para molienda húmeda y su
producto es generalmente preparado para
un molino de bolas.

Fig. 4. Molino de barras de descarga de rebose.

En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje de sólidos entre 60 y 75 % en peso.

Los molinos de barras generalmente son apropiados para:

 Preparar el alimento a concentradores gravimétricos.

 Ciertos procesos de flotación con problemas de lamas.
 Separadores magnéticos.
 Molinos de bolas.

Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la reducción controlada del
tamaño de partícula. En consecuencia, debemos tener presente las siguientes ventajas de costos cuando
se compara la molienda en molinos de barras con otros métodos:

 La acción de la molienda controla la distribución de tamaño del producto, no siendo necesario un

clasificador.
 Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.
 Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios vacíos en una carga de
barras que con cualquier otro medio de molienda.

 MOLINO DE BOLAS.

Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto que ellas
tienen mayor área superficial por unidad de peso y son más apropiadas para el acabado fino del
producto molido.

En estos molinos, la relación de longitud a diámetro es de 1,5 a 1,0 y aún menor. Se utilizan en las
últimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de granulometría
intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto más fino (P80 < 0,075 mm).

Dependiendo de las características propias del mineral a moler y de la granulometría fina a obtener,
estos molinos se pueden clasificar por el sistema de descarga en:

 Molinos de bolas de descarga por rebose.

Aquí la pulpa conteniendo al mineral molido descarga por simple rebalse. En la boca de descarga lleva
un espiral con entrada hacia adentro, el cual evita la salida de las bolas que aun conservan el tamaño
mínimo de la carga de bolas. Ver figura 6.

 Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Estos molinos presentan una parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de manera tal que el
mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo, evitándose su sobremolienda.
 Cuchara de
alimentación

Espiral en la boca de
descarga por rebose el
cual evita la salida de
bolas.

Carga de bolas
más mineral

Fig.5. Molino de bolas de descarga por rebose.

Parrilla o diafragma

Fig. 6. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Generalmente estos molinos trabajan entre 65 y 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena,
siendo menor en molienda fina debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa.

La eficiencia de la molienda depende del área superficial de las bolas en la carga moledora. El volumen
de carga de bolas es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del molino, o sea entre forros. La
energía que consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un máximo a un volumen de
carga de aproximadamente el 50%, según se aprecia en la figura 7.
 Fig.7. Potencia consumida por un molino en función del volumen de carga del molino
Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relación:

Hc DESCARGA
ALIMENTO
DM

Hc
Vc  113  126
DM

Donde:

Vc = Volumen de carga al molino en %.

Hc = Distancia entre la carga de bolas y la parte superior interna del molino.
DM = Diámetro interno entre forros del molino.

Normalmente la velocidad de los molinos de bolas está entre el 70 y 80% de la velocidad crítica, cuyos
cálculos se determinarán más adelante.

CIRCUITOS DE MOLIENDA EN HUMEDO.

La molienda en húmedo generalmente se usa en las operaciones de procesamiento de minerales de

minerales, debido a las siguientes ventajas:

 Consumo más bajo de energía por tonelada de producto.

 Mayor capacidad por unidad de volumen del molino.
 Se utiliza la clasificación para el estrecho control del producto.
 Elimina el problema de polvo.
 Transporte de pulpa mediante bombas, tubos y canales.
 Permite un más íntimo contacto con los reactivos de flotación; para el caso del método de
concentración de espumas.

En consecuencia, el tipo de molino para una molienda en particular y el circuito en el cual se usará
deben considerarse simultáneamente. Ello conlleva a que los circuitos se dividan en dos amplias
clasificaciones, a saber:
o Circuito abierto. Ver figura 5.12.
o Circuito cerrado. Ver figura 5.13.

En el circuito abierto de molienda, el mineral pasa a través de los molinos sin una etapa de clasificación.
Se utiliza generalmente un molino de barras, cuya descarga constituye el alimento al circuito de
molienda secundaria. A este circuito se le conoce también como molienda primaria.

ALIMENTO DESCARGA
MOLINO DE
BARRAS

Fig. 8. Circuito abierto – molino de barras

En un circuito cerrado de molienda, el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso retorna
nuevamente al molino y el fino constituye el producto final de molienda. A este circuito se le conoce
también como circuito de molienda secundaria, o cuando está dentro del circuito de concentración, se
le denomina como circuito de remolienda, con la diferencia que es indirecto.

Finos

Hidrociclón

Gruesos

Alimento fresco
Alimento
compuesto

Molino de bolas

Sumidero Bomba

Fig. 9 Circuito cerrado – Molino-Clasificador

Las ventajas de un circuito de molienda en circuito cerrado son por lo menos dos las más
importantes, a saber:

1). Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamaño de partícula en el producto.

2). Aumento de capacidad del molino, debido a que las partículas finas son retiradas por el clasificador
tan luego han alcanzado el tamaño de la malla de control, hace que la energía que se consumiría en
sobremolienda quede disponible para moler mayor cantidad de mineral fresco. Claro está, esto en la
práctica sólo se alcanza en algún porcentaje, puesto que no hay un clasificador que haga un corte
perfecto en el tamaño de malla de control de la molienda.

En consecuencia también tenemos dos tipos de circuitos cerrados de molienda, a saber:

 Circuito cerrado directo de molienda barra-bolas.

 Circuito cerrado inverso de molienda barra-bolas.

Los incrementos de capacidad se afrontaron empleando molinos de gran tamaño, con varias líneas
formadas con circuitos de molinos Barra-Bolas, en circuito directo, es decir con la descarga del molino
de barras entrando directamente al molino de bolas, donde al unirse la carga circulante, aumenta el
flujo a través del molino, en consecuencia, el tiempo de residencia de las partículas en el molino
disminuye. Figura 10

Alimento fresco

Molino de barras

Fig.10. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.

El circuito inverso, en el cual la descarga del molino de barras es conducida junto con la descarga del
molino de bolas al clasificador, y la fracción gruesa del clasificador es en este caso la alimentación al
molino de bolas, obteniéndose así un circuito cerrado. Este tipo de circuito permite disminuir
considerablemente la carga de alimentación al molino de bolas, con la consiguiente reducción del efecto
de sobre-molienda, lo que significa posibilidad de aumento de capacidad o de reducción del tamaño del
producto molido, figura 11.

Alimento fresco

Molino de barras

Fig. 11. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-bolas.

VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES.
Hay muchas variables que deben considerarse cuando se efectúa un estudio de molienda; entre las más
importantes podemos citar las siguientes:

 Disposición o forma de la alimentación.

 Tamaño de partícula del alimento fresco.
 Medios de molienda
Material.
Forma.
Tamaño y distribución de tamaños.
Peso de la carga de bolas.
 Tamaño del molino.
Velocidad del molino.
 Consumo de energía
 Consumo de barras, bolas y forros.
 Dilución de la mezcla (agua/mineral).

 Alimento a los circuitos de molienda.

Si el circuito de molienda es abierto, el alimento está constituido por el mineral extraído de la tolva de
finos. El producto del molino de barras (molienda primaria) constituye el alimento al circuito de
molienda secundaria. Tal como se aprecia en la figura 12.

Molino de
Barras

Cajón
distribuidor

Hidrociclón Hidrociclón Hidrociclón

1 2 3

Molino Molino Molino

de de de
Bolas Bolas Bolas
1 2 3

Fig. 12. Circuito cerrado de molienda, 1 molino de barras y 3 molinos de bolas.

Si el circuito en operación es cerrado, el alimento está formado de dos componentes: Un alimento

fresco que es extraído de la tolva de finos y el otro que es la arena o gruesos que retorna de la
clasificación. Estos dos productos más el agua ingresan al molino por el muñón de alimento formando
una mezcla o pulpa de 1600 a 1800 g/l de peso de un litro de pulpa.
La descarga del molino aún no tiene las condiciones a propiedades de liberación, por lo que debe ser
sometida a clasificación hidráulica en clasificadores centrífugos o mecánicos, los cuales dan dos
productos: uno fino o rebose que se envía al proceso de concentración y otro grueso que retorna al
molino a concluir su grado de reducción que se le conoce como “carga circulante”

 Carga circulante.
Controlar la carga circulante es vital en una operación de molienda-clasificación, porque está ligada
directamente al consumo de energía, al mineral valioso ya liberado, etc. Sin embargo a pesar de todas
estas consideraciones aún no hay un sistema adecuado para tomarlas adecuadamente.
En la práctica se considera que el trabajo que realiza un clasificador es un reparto de carga de mena que
descarga al molino. Este término identificado por  se define como el peso de sólido seco que es
evacuado como arena TG en relación al peso de sólido seco en la alimentación T A al hidrociclón como se
muestra en la figura 13. Esto es:

TG TonelajeGruesos
 
TA TonelajeA lim ento
Finos o Rebose

TF

Aliemento TG
TA  
TA

TG

Gruesos o Arenas

Fig. 13. Esquema de los flujos en un clasificador hidrociclón.

Finos
TF

TG

TA Hidrociclón

Tolva
de finos

TA
Gruesos
Alimento al hidrociclón

TG
Descarga del molino

Agua
cc
Alimento Fresco,

TAf  1 Agua

Alimento compuesto TD
TAc  1  cc
Molino de Bolas

Sumidero Bomba
 Fig.14. Esquema de un circuito cerrado de molienda

Para determinar el valor de la carga circulante, cc, efectuamos el siguiente análisis.

Balance de materiales en el clasificador:

TA  TG  TF

Dividiendo esta ecuación entre TA, se obtiene:

TA TG TF
 
TA TA TA

TF
1 
TA

Balance de materiales en el circuito completo.

T Af  TF  1

Balance en el molino:

TAc  TA

Pero
TAc  1  cc

TA  1  cc

Luego reemplazando estos valores en

TF
1 
TA

1
1 
1  cc
Efectuando operaciones tenemos:


cc 
1
Según esta ecuación podemos ver que la fracción de carga circulante está en función del reparto
de carga .

De la misma manera, si determináramos la carga circulante cc por otra análisis, también podemos
determinar el valor del reparto de carga, partiendo de la relación anterior. Esto es:
 cc

1  cc

Para determinar el valor de  en la Planta Concentradora se hace con datos disponibles y estos
generalmente se pueden medir rápidamente en forma manual mediante una balaza MARCY, en la
cual se mide directamente el peso de un litro de pulpa que puede expresarse como densidad de
pulpa y si se conoce la gravedad específica del mineral y se puede obtener por lectura directa el
porcentaje de sólidos. En consecuencia se puede establecer una serie de ecuaciones en función
de las características de la pulpa y también del análisis granulométrico

Por consiguiente es necesario conocer una serie de fórmulas que son; como sigue:

Cálculo del reparto de carga en función de las diluciones.

Sea el esquema de un clasificador:

TF

DF

TA
DA

DG

TG

Balance de sólidos.

TA  TG  TF

Balance de agua.

TA DA  TG DG  TF DF

Multiplicando la ec por DF tenemos:

TA DF  TG DF  TF DF

Restando las ecuaciones anteriores se obtiene:

TA DF  DA   TG DF  DG 
TG D  DG
  F
TA DF  D A
Cálculo del reparto de carga  en función del CW.

Por definición de la dilución se obtiene:

100  C wi
Di 
C wi

que al reemplazarse en la ec se obtiene:

TG C C  C wF
   wG x wA
TA C wA C wG  C wF

Cálculo del reparto de carga  en función de Ppi.

Por definición se sabe que:

Ppi  1000
C wi  x100
Ppi k
que al ser reemplazado en la ec. se obtiene:

TG PpG  1000 PpA  PpF

  x
TA PpA  1000 PpG  PpF

Cálculo del reparto de carga  en función del Análisis Granulométrico (G(x)i.

Mediante el equilibrio de pesos por tamaños se obtiene la siguiente expresión:

TG G ( x) A  G ( x) F
  (
TA G ( x) G  G ( x) F

Problema. En una Planta Concentradora se procesan 600 t/día en un circuito cerrado de molienda
en una sola etapa, en el cual los pesos de un litro de pulpa medidos en una balanza MARCY son:
PPA = 1900 g/l; PPG = 3 300 g/l y PPF = 1380 g/l. Determine el reparto de carga en peso () y la
carga circulante en tonelaje.

SOLUCION.

Sea el diagrama de flujo siguiente:

 Finos
TF PpF  1380

TG

TA Hidrociclón

Tolva
de finos PpA  1904

TA
PpG  3300
Gruesos

Alimento al hidrociclón
TG

Descarga del molino

Agua
cc
Alimento Fresco,

Agua
TAf  600

Alimento compuesto TD
TAc  1  cc
Molino de Bolas

Sumidero Bomba

Cálculo del reparto de carga en peso.

Reemplazando datos en la ecuación (5.9), tenemos:

TG PpG  1000 PpA  PpF

  x
TA PpA  1000 PpG  PpF

3300  1000 1904  1380

 x  0,6944
1904  1000 3300  1380
Cálculo de la carga circulante.

 0,6944
cc    2,2722
1 1  0,6944

Cálculo del tonelaje de carga circulante.

TG TG
  TG  ccTAf  2,2722 x600  1363,32 t/día
TF TAf

TG  1363,32 t/día.

 Eficiencia de molienda.
En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda secundaria con una
configuración en circuito directo, es necesario calcular la distribución granulométrica del alimento
compuesto Ac = G(x)Ac. Esta distribución granulométrica se determina a partir de las distribuciones
granulométricas de la alimentación fresca G(x)Af y de las arenas o gruesos G(x)G, ya sean en
porcentajes individuales o acumulados retenidos en cada tamiz, de la serie empleada, a través de
ecuaciones que se determinan a continuación. Para nuestro análisis consideremos el siguiente
diagrama de flujo (Fig15):
Finos TF  1
G ( x) F

TG

TA Hidrociclón

Tolva
de finos

TA
Gruesos
TG

Alimento al hidrociclón
cc G ( x) G

Descarga del molino

Agua
Alimento Fresco,
TAf  1
G ( x) Af Agua
G ( x) Ac

Alimento compuesto TD G ( x) A
TAc  1  cc
Molino de Bolas

Sumidero Bomba

Fig. 15. Esquema de un circuito de molienda para determinar su eficiencia.

Haciendo un balance de materiales en peso retenido por cada malla en los diferentes flujos, se
puede plantear la siguiente ecuación:

1  cc  f ( x) Ac  1 f ( x) Af  ccf ( x) G
f ( x) Ac  ccf ( x) G
f ( x) Ac 
1  cc
o
1  cc G( x) Ac  ccG( x) G  1G( x) Af
Despejando G(x)Ac , tenemos:

1G ( x) Af  ccG ( x) G
G ( x) Ac  (
1  cc
Donde:

G(x)Ac = % acumulado retenido de la alimentación compuesta al molino de bolas.

 G(x)Af = % acumulado retenido de la alimentación fresca al molino de bolas.
G(x)G = % acumulado retenido de las arenas del clasificador que retorna al Molino.
cc = Fracción de carga circulante.

Luego, por eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe entenderse como la fracción
que efectivamente fue molida de la fracción de la alimentación que estuvo disponible para ser
molida en la misma malla. Según esto podemos plantear la siguiente expresión:

G( x) Ac  G( x) A
%Em 
G( x) Ac

En consecuencia hay varios factores que afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de
la pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizando un flujo fácil a través del
molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado
diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la
eficiencia. El rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en
peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas,
por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.

La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego las bolas
deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de modo tal que las bolas
más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura
de la alimentación. Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las
bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas
muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la
descarga por una rejilla o criba en el sumidero.

Problema. De las muestras tomadas de los diferentes flujos de un circuito de molienda en una
sola etapa se obtuvo el siguiente análisis granulométrico, dado en el cuadro adjunto.

Análisis granulométrico de un circuito de molienda

Abertura de Alimento fresco Descarga del Arenas del

malla en, al molino, molino, clasificador,
m f(x)Af f(x)A f(x)G
6730 29,70
4760 20,00
841 29,70 6.60 11,60
354 8,20 28,70 38,40
210 3,30 23,60 27,20
149 1,50 8,80 8,00
74 3,20 11,80 8,10
-74 4,40 20,50 6,70

Y se sabe que el reparto de carga que realiza el clasificador es del 70,77%. Determinar la
eficiencia de molienda por mallas del molino

SOLUCION
Cálculo de la distribución granulométrica del alimento compuesto.

Para ello con los valores del cuadro anterior, calculamos los porcentajes acumulados en cada flujo
y los mostramos en siguiente cuadro.

Cálculo de los acumulados en cada flujo del circuito.

 Malla Alimento fresco Descarga del molino Arenas del clasificador
m f(x)Af G(x)Af f(x)A G(x)A f(x)G G(x)G
6730 29,70 29,70
4760 20,00 49,70
841 29,70 79,40 6,60 6,60 11,60 11,60
354 8,20 87,60 28,70 35,30 38,40 50,00
210 3,30 90,90 23,60 58,90 27,2 77,20
149 1,50 92,40 8,80 67,70 8,00 85,20
74 3,20 95,60 11,80 79,50 8,10 93,30
-74 4,40 100,00 20,50 100,00 6,70 100,00

La carga circulante se determina a partir de:

 0,7077
cc    2,421
1 1  0,7077

Luego reemplazando datos en la fórmula, se obtiene:

1G ( x) Af  ccG ( x) Af
G ( x) Ac 
1  cc

29,7  0 x 2,721
G ( x) Ac 6730   8,68
1  2,421
49,7  0,0
G( x) Ac4760   14,53
1  2,421
79,4  11,6 x 2,721
G ( x) Ac841   31,42
3.421
87,6  50 x2,421
G( x) Ac354   60,99
3,421
90,9  77,2 x 2,421
G( x) Ac210   81,20
3,421
92,4  85,2 x2,421
G( x) Ac149   87,30
3,421

Arreglando estos datos, en un cuadro tenemos:

Malla Alimento Compuesto Descarga del molino

m G(x)Ac G(x)A
6730 8,68
4760 14,53
841 31,42 6,60
354 60,99 35,30
210 81,20 58,90
149 87,30 67,70
74 93,97 79,50
-74 100,00 100,00

Cálculo de la eficiencia de molienda por mallas.

La eficiencia de molienda se puede determinar utilizando la fórmula. Así:
31,42  6,6
% Em841  x100  78,99
31,42
60,99  35,30
% Em354  x100  42,12
69,99
81,20  58,90
% Em210  x100  27,46
81,20
87,30  67,70
% Em149  x100  22,45
87,30

Expresándolo en un cuadro tenemos:

Cuadro Eficiencia de molienda

Malla,m Eficiencia de molienda

4760 100,00
841 78,99
354 42,12
210 27,46
149 22,45
74 15,40

Fig. 1. Representación gráfica del alimento y producto del molino y su eficiencia

En la figura 5.20 se muestra la curva de la eficiencia de molienda, en la que notamos mayor

eficiencia en las mallas gruesas, mas no así en las finas, que es lo que realmente se espera.

 Medios de molienda.
 En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las barras y
bolas, cuya aplicación está condicionada por le tamaño de la alimentación, pero fundamentalmente
por las características deseadas del producto.

 Barras.
Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo
suficientemente duras para mantenerse así durante toda su vida útil. Su longitud varía entre 4” a 6”
menos que la longitud del molino. Su tamaño máximo de carga inicial o de reemplazo está dado
por:

F80Wi 
R  x4
300 No D

Donde:
R = Diámetro de la barra, en pulgadas.
F80 = Tamaño de partícula correspondiente al 80% pasante del alimento fresco al
molino en micrones.
 = Densidad específica del mineral, en g/cm 3)
D = Diámetro interno del molino entre forros, en pies.
No = % de la velocidad crítica del molino.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/ton.

La distribución de tamaño se puede determinar a partir de la siguiente expresión:

3, 01
d 
Y  100 
 R 

Donde:
Y = Es el % pasante de barras.
d = Es el diámetro de la barra inferior a R.

La carga de barras ocupa un 40% del volumen útil del molino. El peso total de la carga de barras
se puede determinar a partir de la siguiente expresión:

0,754 xD2 xLxVuxDap

Tba 
2000
Donde:
D = Diámetro del molino, en pies.
L = Longitud del molino, en pies.
Vu = % de volumen útil del molino.
Dap = Densidad aparente de la carga de barras, lb/pie3.

Según esto, tenemos:

Diámetro del molino Dap (lb/pie3)

3pies – 6 pies 365
6 pies – 9 pies 360
9 pies – 12 pies 350
12pies – 15 pies 340
Según el método de Azzaroni, el tamaño máximo de barra está dado por:

Wi
 R  14,24 G80 x 2,5
NcD

 Bolas
Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido, siendo las
primeras de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su vida útil. El tamaño
máximo de la carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la siguiente expresión
matemática:

F80 Wi
B  x3
K Nc D

Donde:
B = Es el diámetro de la bola, pulgadas.
K = Constante = 350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.

La distribución por tamaños de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la fórmula
dada por Bond:
3.81
d 
Y  100  
 B 
Donde:
Y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de bolas.
D = Es el diámetro de la bola menor a B.

La carga de bolas que ocupa entre 40 a 45% del volumen útil del molino, se puede determinar a
partir de la siguiente expresión:

0,821D 2 LVuDap
Tb  ; ton.
2000
pero si D = L , la expresión se reduce a:

0,821D 3VuDap
Tb  ; ton.
2000
Según Azzaroni de la ARMCO, ha propuesto una fórmula para determinar el tamaño máximo de
bola. Esta es la expresión:

cc
5,83,5 G80 2,5 Wi 10 1 
100
B  4
NcD

Donde:
Cc = Es la carga circulante.
 B = Es el tamaño máximo de bola, mm.
D = Es el diámetro del molino, en m.

 DETERMINACIÓN DE LA CARGA IDEAL DE MOLIENDA.

Las fórmulas anteriores son útiles para aproximar el tamaño de bolas que es más apropiado para
moler la partícula más grande de la alimentación. Sin embargo, está claro que para que un molino
sea más eficiente, el tamaño y la distribución de tamaño de bolas en la carga, deberá
necesariamente ser adaptada a la distribución completa de tamaños del alimento real al molino. El
desgaste del tamaño de bolas en los molinos se ve afectado por las características físicas (dureza)
y químicas (% de Fe, %C, % de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del molino, así
como otros parámetros de molienda tales como:
 Velocidad del molino.
 Porcentaje de alimentación.
 Sólidos.
 Carga circulante.
 Distribución de tamaño de bolas.
 Características del mineral.

Los cuales todos interactúan produciendo el desgaste que puede deberse a la abrasión, corrosión
y desgaste por impacto. Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composición de recarga
deben conseguir lo siguiente:
 Tener suficiente impacto y número de bolas para moler las partículas más gruesas sin crear
sobre molienda.
 Tener el número óptimo de bolas pequeñas para aumentar la probabilidad de molienda, al
aumentar los puntos de contacto y el área de superficie expuesta.
 Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de acuerdo a los
parámetros de operación prefijados.

Para ello se debe seguir los siguientes pasos:

 Hallar la distribución granulométrica del alimento real al molino.
 Determinar el diámetro máximo de bola.
 Calcular el collar de bolas recomendado para ese alimento, considerando las condiciones
dinámicas del molino.

Para determinar el collar de bolas se partirá del siguiente diagrama:

Finos o
rebose
G ( x) F

 Clasificador Alimento a
Hidrociclón clasificador

Arenas o
grueso

G ( x) G cc Agua
Descarga

G ( x) Af Agua
Molino de
bolas
Alimento Alimento
fresco compuesto al
molino

Sumidero
Bomba
En el cual se muestra los puntos de toma de muestra, cuyos análisis granulométricos se dan en el
siguiente cuadro.

Datos de Análisis Granulométrico del circuito de molienda-clasificación

Malla Tyler Molino de Bolas Clasificador Hidrociclón

Alimento fresco Descarga Arenas Finos
N m F(x)Af G(x)Af F(x)A G(x)A F(x)G G(x)G F(x)F G(x)F
0,525 13 200 95,10 4,90 97,13 2,87 96,19 3,81
0,371 9 500 78,74 21,26 88,43 11,57 84,65 15,35
3 6 680 62,03 37,97 80,85 19,15 74,60 25,35
4 4 699 51,47 48,53 76,12 23,88 68,33 31,67
6 3 327 44,20 55,80 72,85 27,15 63,99 36,01
8 2 362 38,04 61,96 69,92 30,08 60,11 39,89
10 1 651 33,72 66,28 67,36 32,64 56,72 43,28
14 1 168 29,83 70,17 64,53 35,47 52,97 47,03
20 833 27,04 72,96 61,57 38,43 48,04 51,96
28 589 24,64 75,36 57,83 42,17 44,08 55,92
35 417 22,53 77,47 52,62 47,38 37,19 62,81 99,94 0,06
48 295 20,55 79,45 45,07 54,93 27,64 72,36 98,50 1,50
65 208 18,94 81,06 37,58 62,42 19,27 80,73 93,72 6,28
100 147 16,91 83,09 31,20 68,80 14,33 85,67 82,92 17,08
150 104 15,26 84,74 27,41 72,59 12,37 87,63 73,53 26,47
200 74 13,18 86,82 24,18 75,82 11,06 88,94 64,42 35,58
270 53 11,57 88,43 22,28 77,72 10,37 89,63 58,82 41,18
325 43 11,02 89,98 21,02 78,98 9,93 90,07 55,05 44,95
-325 -43 --- 100,00 --- 100,00 --- 100,00 --- 100,00
Nota: Los datos en color azul son calculados utilizando la relación F(x) + G(x) = 100.

A partir de los datos del cuadro anterior calculamos el reparto de carga en peso () que realiza el
clasificador. Por definición tenemos:

TG G ( x) A  G ( x) F
 
TA G ( x) G  G ( x) F

47,38  0,06 54,93  1,5

 35   0,7541  48   0,7540
62,81  0,06 72,36  1,5

62,42  6,28 68,80  17,08

 65   0,7541  100   0,7540
85,67  6,28 85,67  17,08

72,59  26,47 75,82  35,58

 150   0,7541  200   0,7541
87,63  26,47 88,94  35,58

Como podemos ver, aquí los valores varían muy poco, no es necesario reajustarlos. Por lo tanto, la
carga circulante promedio será:


cc 
1
 0,7541
Donde: p = 0,7541 luego; cc   3,0667
1  0,7541
Expresado en porcentaje, será: %cc = 306,67%

El alimento real al molino está conformado por el alimento fresco que proviene de la tolva de finos
y las arenas del clasificador. Con los datos del cuadro anterior, se determina el alimento compuesto
G(x)Ac. Para ello, hacemos uso de la siguiente expresión:

1G ( x) Af  ccG ( x) G
G ( x) Ac 
1  cc

4,90  3,0667 x3,81

G( x) Ac(13200)   4,08
1  3,0667
21,26  3,0667 x15,35
G( x) Ac(9500)   16,81
4,0667
37,97  3,0667 x25,35
G( x) Ac( 6680)   28,46
4,0667

Así sucesivamente se obtiene los demás datos, hasta obtener el cuadro siguiente.

ANGRA calculado del alimento compuesto al molino de bolas.

Abertura de malla Tyler Alimento compuesto al molino

N m G(x)Ac F(x)Ac
0,525 13 200 4,08 95,92
0,371 9500 16,81 83,19
3 6680 28,46 71,54
4 4699 35,82 64,18
6 3327 40,88 59,12
8 2362 45,32 54,68
10 1651 48,94 51,06
14 1168 52,73 47,27
20 833 57,13 42,87
28 589 60,71 39,29
35 417 66,42 33,58
48 295 74,11 25,89
65 208 80,81 19,19
100 147 85,03 14,97
150 104 86,92 13,08
200 74 88,42 11,58
270 53 89,33 10,67
325 37 90,05 9,95
-325 -37 100,00 ---
Determinamos el modelo de Gaudin-Gates-Schuhmann.

ANGRA del Alimento Compuesto al molino.

100

Porcentaje Acumulado Pasante, F(x)

90
80
70
60
50
40 y = 2,3081x0,4046
R2 = 0,9653
30
20
10
0
10 100 1000 10000 100000
Tamaño de partícula, micrones

100
log F ( x)  log  a log x
xoa
100
log  0,3632
xoa
a = 0,404
log 100  0,404 log xo  0,3632

Resolviendo para xo tenemos: Xo = 11 259 m

Luego el modelo G.G.S es el siguiente:

0 , 404
 x 
F ( x)  100
11259 

A partir de esta ecuación se determina el valor de G80.

0 , 404
 x 
80  100 ; resolviendo para x = G(80), tenemos: x = G80 = 6485 m.
11259 

 Cálculo del diámetro máximo de bola.

La ec que vemos en el grafico es equivalente a la de G.G.S. Reemplazando datos en la fórmula

tenemos:
 cc
5,83,5 G80 2,5 Wi 10 1 
100
B  4
NcD
Datos:
Wi = 9,9
Nc = 17
D = 4,11
306,67
5,83,5 6485 2,5 9,9 10 1 
100
B   70,9mm
4 17 x 4,11

B = 2,79 pulg.  3 pulgadas.(Este tamaño existe en el mercado).

Luego calculamos el valor del G100. Esto es:

 2  0,3632 
G100  anti log    11258,61  11259m
 0,404 

Ahora calculamos la constante de proporcionalidad, K que está dado por la siguiente expresión:

11259
K  240,755  241
33,5
Luego se obtiene el tamaño de partícula que le corresponde a cada tamaño de bola disponible: En
la expresión siguiente, reemplacemos datos.

G  K B
3, 5

G( 2,5")  2412,5  5954m

3, 5

G( 2")  2412,0   2727 m

3, 5

G(1,5)  2411,5  996 m

3, 5

G(1")  2411,0   241m

3, 5

De acuerdo al modelo G.G.S, se determina el siguiente cuadro.

Diámetro de Micrones F(x) Restando el % liberado Índices Porcentuales (P)

comercial de (15%) correspondiente a
bola en plg. la malla 100
(1) (2) (3) (4) (5)
3 11 259 100,00 85,00 39,10
2,5 5 954 77,30 62,30 28,66
2 2 727 56,39 41,39 19,04
1,5 996 37,54 22,56 10,37
1 241 21,16 6,16 2,83
217,41 100,00

Para calcular el collar de la carga balanceada, expresado en tamaño de bolas disponibles en el

mercado, se ha determinado la siguiente expresión:
B(1)
  B2,(34 
P1  P  2,34
1)
2 , 34 
 B (1)   B ( 2) 

P
(5.23)

P2  P  P1
B(2)

Reemplazando datos obtenidos del cuadro anterior, tenemos:

 32,34 
P1  39,10 2,34 2 , 34 
 23,66
B(1)  3  2,5 
P2  39,10  23,66  15,44

B(2) (15,44+17,99) = 33,43

 2,5 2,34 
P3  28,66 2,34 2 , 34 
 17,99
 2,5  2 
P4  28,66  17,99  10,67

B(3) (10,67+12,61) = 23,28

 2 2,34 
P5  19,04 2,34 2, 34 
 12,61
 2  1,5 
P6  19,04  12,61  6,43

B(4) (6,43+7,48) = 13,91

 1,5 2,34 
P7  10,37  2,34 2,34   7,48
1,5  1 
P8  10,37  7,48  2,89

B(5) (2,89+2,83) = 5,72

 12,34 
P9  2,83 2,34 2 , 34 
 2,83
1  0 
P10  2,83  2,83  0,00

Este cálculo, representa la distribución de carga inicial de bolas en % en peso, lo cual resulta de la
suma de cada aporte y remanente del anterior tamaño. Ejemplo: A 3” sólo le corresponde 23,66%,
al siguiente tamaño 2,5” le corresponde el remanente 15,44% más el aporte 17,99%, lo cual hace
un total de 33,43%.; y así sucesivamente. Lo antes determinado, se resume en el siguiente cuadro:

 de bola % de bolas en el collar

3” 23,66
2,5” 33,43
2” 23,28
1,5” 13,91
1” 5,72

En consecuencia, la carga de bolas balanceada en el molino deberá estar compuesta de los

tamaños de bolas mencionados y en los porcentajes que figuran en la tabla anterior. Del mismo
modo, la recarga de bolas deberá suministrarse de tal forma que mantenga el % de bolas
mencionado en el collar, es decir, los tamaños de recarga que se alimentan diariamente, deben
generar un collar que sea exactamente igual o muy similar a los porcentajes que se dan en el
cuadro anterior.

 Collar de Recarga de bolas ideal diaria.

En este proceso es importante tener un sistema racional a fin de compensar la pérdida de hierro
por dos motivos: el desgaste por la acción de moler un determinado tonelaje en la unidad de
tiempo y la purga de bolas pequeñas desde el molino a través del rebose o de la parrilla de
descarga. De ahí que surge el concepto de collar, el cual se calcula en porcentaje de carga de
bolas de reposición diario. El concepto de Azzaroni proporciona algunas relaciones que nos
permitirán el siguiente cuadro

3” 2,5” 2” 1,5” 1”
B (1) (2) (3) (4) (5) (6)
3 23,66 23,66
2,5 33,43 28,87 4,56
2 23,28 14,78 4,98 3,52
1,5 13,91 6,23 2,10 3,23 2,35
1 5,72 1,85 0,62 0,96 1,57 0,72

Una explicación al cuadro es la siguiente: Las columnas del (2) al (6) representan el collar que
forman en el tiempo, cada tamaño de bola señalado. La columna (1) es simplemente la distribución
de carga inicial de bolas. Iniciar el cálculo del collar, determinando la columna del collar para 3,0”
que comienza el trabajo de molienda con 23,66% necesariamente asumimos que sea P1, luego el
siguiente valor P2 se estima utilizando la siguiente expresión:

P1
P2  2 , 71
  B (1) 
0,5 
 B ( 2) 
(5.24)
Donde:
P1 = 23,66
B(1) = 3
B(2) = 2,5

Reemplazando datos, tenemos:

 23,66
P2  2 , 71
 28,87
 3 
0,5 
 2,5 

Esta expresión es sólo para calcular el tamaño siguiente a quien genera el collar. Los otros valores
del collar para 3” secuencialmente P3, P4, . se estiman con la siguiente expresión:

 P* 
Pn   *3  x B*3
 B 
(5.25)
Donde:
Pn = Porcentaje del collar, desde n = 2,5.
P* = Porcentaje del collar para n-1.
B3 = Diámetro de bola relacionado a P*.

Reemplazando datos se obtiene:

 28,87  3
P3   3 
x 2  14,78
 2,5 
14,78 
P4   3  x1,5 3  6,24
 2 
 6,24 
P5   3  x13  1,85
 1,5 
Para el siguiente tamaño, tenemos:

P1 = 33,43 - 28,87 = 4,56

4,56
P2  2 , 71
 4,98
 2,5 
0,5 
 2 
4,98
P3  3 x1,5 3  2,10
2
2,10
P4  3 x13  0,62
1,5

Para el siguiente tamaño, se tiene:

P1  23.28  (14,78  4,98)  3,52

3,52
P2  2 , 71
 3,23
2
0,5 
1,5 
3,23 3
P3  x1  0,96
1,5 3
Para el siguiente tamaño, obtenemos:

P1  13,91  (6,23  2,10  3,23)  2,35

2,35
P2  2 , 71
 1,57
1,5 
0,5 
1
Finalmente, tenemos: P1  5,72  (1,85  0,62  0,96  1,57)  0,72

Luego establecemos el siguiente cuadro:

B de bola Índice de Recarga Recarga Ideal (%)

3,0 23,66 67.97
2,5 4,56 13,10
2,0 3,52 10,11
1,5 2,35 6,75
1,0 0,72 2,07
34,81 100,00

Como podemos ver, teóricamente se debe agregar hasta 5 diferentes tamaños de recarga; sin
embargo, esto ya no resulta práctico para el operador, quien diariamente tendría que estar
pesando diferentes tamaños de bolas. Para superar este inconveniente se ha determinado una
fórmula práctica para reducir el número de diámetros a usarse, de modo que resulte más
manejable para el operador, pero que al mismo tiempo genere un collar bastante similar al de la
carga balanceada. Tentativamente se selecciona el tamaño de bola resultante y luego un tamaño
que sea el 70% del diámetro anterior. Esto es:

B seleccionada = 3”
B siguiente = 3 x 0,7 = 2,1  2”
1
P(3")  P1  P2
2
1  B ( 3)  B ( 3)
P( 2")  P2  P3  P4  P5
2  B ( 4)  B (5)

Reemplazando datos se obtiene:

1
P(3")  23,66  (4,56)  25,94
2
1 2 2
P( 2")  (4,56)  3,52  (2,35)  (0,72)  7,81
2 1,5 1
De lo cual, resulta lo siguiente:

B Índice de Recarga Índice de Recarga % de Recarga

Recomendada Recomendada
3 23,66 25,94 76,86  77
2,5 4,56
2 3,52 7,81 23,14  23
1,5 2,35
1 0,72
33,75 100,00
Los porcentajes resultantes pueden ser redondeados a 77% (3”) y 23% (2”). Finalmente, cada
collar de bolas puede ser cuantificado mediante un solo factor el cual se denomina Índice de Área
Superficial. Este índice se determina mediante la sumatoria de los porcentajes versus sus
respectivos diámetros. Esto es:
%
I .S    
 B 
Así para el % de bolas del collar ideal, se tiene:

23,66 33,43 23,28 13,91 5,72

I .S       47,89
3 2,5 2 1,5 1

Ahora determinemos en función de los tamaños de recarga. Esto se ilustra en el siguiente cuadro:

B 3” 2” Índice % de bolas en el % de bolas en el

Collar Práctico Collar Ideal
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
3 77,00 77,00 26,04 23,66
2,5 93,96 93,96 31,77 33,34
2 48,11 23,00 71,11 24,04 23,28
1,5 20,30 21,10 41,40 14,00 13,91
1 6,01 6,25 12,26 4,15 5,72
295,73 100,00 100,00
IS = 46,89 IS = 47,89

Las columnas (2) y (3) se obtuvieron al efectuar las siguientes operaciones:

77
P2  2 , 71
 93,96
 3 
0,5  23
 2,5  P2  2 , 71
 21,1
93,96 3 2
P3  x 2  48,11 0,5 
2,5 3 1,5 
48,11 21,1 3
P4  3 x1,5 3  20,30 P3  x1  6,35
2 1,5 3
20,30 3
P5  x1  6,01
1,5 3
Este collar de recarga, generalmente no es el definitivo, sino un punto de partida para empezar en
forma práctica a optimizarla.

En consecuencia, podemos resumir en dos los objetivos que persigue una carga balanceada de
bolas en un molino:

 Asegurar que la carga contenga bolas tan grandes como para triturar las partículas gruesas sin
producir sobre-molienda.
 Que contenga suficiente cantidad de bolas más pequeñas, capaces de moler las partículas
finas que se producen progresivamente, reduciendo la sobre-molienda.

 Las ventajas que se obtienen al contar con una carga adecuadamente balanceada son:

 Se aumenta la capacidad de tratamiento sin disminuir la fineza de la molienda.

 Se consigue una molienda más fina sin disminuir la capacidad de tratamiento.
 Se mejora, en muchos casos, el rendimiento en la recuperación de mineral valioso en el
método de concentración al cual se le está sometiendo.

Algunas desventajas podrían ser las siguientes:

 Un exceso de bolas grandes producirá una buena molienda de las mallas gruesas y una
excesiva cantidad de ultrafinos, lo que sin duda causará dificultades posteriormente. En el
proceso de flotación, por ejemplo.
 Un exceso de bolas pequeñas originará una molienda deficiente de las partículas gruesas, lo
cual impactará negativamente en la operación de los equipos de bombeo y ciclonaje,
desgastando fuertemente sus blindajes que generalmente son de polietileno o polipropileno u
otro material compuesto.

 Velocidad de operación de un molino.

Para que se establezca el mecanismo de la molienda, supongamos a un molino de bolas lleno de
un 35% a un 50% de su volumen de cuerpos molturadores y de mineral, girando alrededor de su
eje horizontal a velocidades que se incrementan gradualmente. En este molino, resulta que cuando
la velocidad de rotación es muy elevada, la fuerza centrífuga supera a la fuerza de gravedad en
forma permanente, generándose el centrifugado de la carga y ya no hay molienda. Entonces, para
que la carga moledora, cumpla con la función de reducir el tamaño de partículas, se debe
determinar un parámetro que se le conoce como velocidad de operación. Esta velocidad de
operación Vop, se especifica por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N de
molino en r.p.m con la velocidad crítica del molino Nc, también en r.p.m. Esto es:

N
Vop  x100
Nc
De lo anterior, notamos que la condición límite es que cuando la bola se encuentra en la posición
más alta, es decir cuando  = 0, la fuerza de la gravedad y la fuerza centrífuga se anulan. Ello
podemos observar en la figura 17.
Fc

d/2 =
r

mg

Fig.17. Esquema del movimiento de una bola en el Molino

Entonces:
 Fc  mg
ma  mg
v2
m  mg
Rm  r

Como Rm>>rb tendremos:

v2 v  wR  2nR
 g, Pero
R v 2  4 2 n 2 R 2
reemplazando, tenemos:

R2 D
4 2 n 2  g  D  2R  R 
R 2
D
4 2 n 2 R  g  4 2 n 2  g
2
de donde

g 9,81 0,70497 60 x0,70497 42,298

n   Nc  60n  
2 D 2
2 2
D D D D

42,298
Nc  ; r. p.m
D
Donde:
v = Velocidad tangencial de la bola.
g = Aceleración de la gravedad = 9,81 m/s2 ó 32,4 pies/seg2.
m = Masa de la bola.
R-r = Radio de giro de la bola, en m o en pies.
w = Velocidad angular del molino.
n = Número de vueltas que da el molino por segundo.
D = Diámetro del molino entre chaquetas, en m o pies.
Nc = Velocidad angular a la cual una bola equilibra su peso con la fuerza
centrífuga, denominada velocidad crítica, en r.p.m.
N = Velocidad angular o velocidad de operación del molino, en r.p.m.
Vop = % de la velocidad crítica.

O También
32,4
2 2 1,281
n 
D D
1,281 76,87
Nc  60n  60 x  ; r. p.m
D D
76,87
Nc 
D
Por lo tanto, la velocidad crítica es una magnitud característica de un molino, que depende
exclusivamente de su diámetro interior entre forros. La masa de la bola no influye en el cálculo de
Nc, pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor radio se alcanza la velocidad crítica
a velocidades menores. Por ello, se requieren velocidades mayores para centrifugar las capas
interiores de la carga, por el menor valor de la fuerza centrífuga en esas condiciones.

De esta relación también se puede reducir que las bolas pequeñas alcanzarán la condición crítica a
una velocidad un poco menor que las más grandes. Esto se confirma experimentalmente, pues al
sobrepasar la velocidad crítica, las bolas se adhieren a la carcasa o forros del molino en una
secuencia dada estrictamente por su tamaño.

En función a la velocidad crítica podemos definir dos tipos o formas de movimiento de la carga de
bolas.

Estas son:

 Movimiento de la carga de bolas en cascada.

 Movimiento de la carga de bolas en catarata.

El movimiento en cascada se da a velocidades relativamente bajas o con revestimientos o forros

lisos, donde las bolas tienden a rodar hacia abajo hasta el pie de molienda y la reducción de
tamaño ocurre por abrasión. Este efecto de cascada conduce a una molienda más fina, con
producción indeseable de lamas y mayor desgaste de forros.

En el movimiento en catarata se da a velocidades relativamente altas en el cual las bolas son

proyectadas de una cierta altura por efecto de la forma de los forros, describiendo una serie de
parábolas antes de impactar en el pie de molienda. Este efecto catarata produce una reducción de
tamaño por impacto y un producto final más grueso con menor desgaste del revestimiento.
 Acción de molienda de las bolas
Parrilla de descarga

Muñón de
alimentación

Alimentador de
cuchara

Muñón de descarga

Fig. 18. Mecanismo de molienda en un molino de bolas.

a) b)

Fig.19. Movimiento de la carga de bolas. a) En cascada. b) En catarata.

La velocidad de operación del molino, se encuentra generalmente entre el 60 a 80% de la

velocidad crítica, rango en el que se produce la mayor energía cinética de la bola o barra durante el
impacto. La experiencia práctica actual, hace recomendable aumentar la velocidad de rotación del
molino de bolas, dado que ello se traduce en un aumento proporcional en consumo de energía, es
decir, su demanda de potencia. Al respecto, algunas operaciones han experimentado un marcado
éxito de esta alternativa, la cual se consiguió haciendo modificaciones en el sistema motriz del
molino. Sin embargo, tal recomendación está limitada debido a la alteración en el posicionamiento
dinámico del collar conformado por la carga, aumentando los riesgos de impacto bola/blindaje y su
consecuente daño, afectando negativamente la disponibilidad operacional del equipo.
Dependiendo del nivel de llenado y el perfil de los forros a blindaje y el aumento de la velocidad en
el molino estará limitada a un máximo del 76 a 70% de su velocidad crítica. En la figura 19,
podemos ver el efecto del porcentaje de velocidad crítica del molino en la carga total del molino
para diferentes porcentajes de volumen interno del molino cargado con bolas.

F
a
c
10 t
o
r

d
e
 Fig. 20. Efecto del % de Nc en molienda.

Nota: El factor de carga está dado por el ratio entre el volumen del medio de molienda y el volumen
del molino.

 Consumo de energía.
El consumo de energía en molienda se cuantifica a través del índice de trabajo (I.T) operativo a
partir de la siguiente expresión:

3 (VI cos  )
P ; Kw
1000
Donde:
V = Voltaje en el molino, voltios.
I = Amperaje en operación, amperios.
 = Ángulo de desface entre V e I.
3 = Factor que aparece cuando se calcula potencia en corriente alterna.
P = Potencia consumida por el molino, Kw.

Luego
P Kw Kw  h  1 1 
W ;  Además: W  Wio11  
T t t  P80 F80 
h
de donde el índice de trabajo operativo es:
 W
Wio  ; Kw  h / t
 1 1 
11  
 P80 F80 

Por otro lado, el índice de trabajo teórico o de Bond se determina haciendo uso de la siguiente
fórmula empírica:

1,1x 44,5 Kw  h
WiB  ;
 10 10  t
P10, 23Gbp
0 ,82
  
 P80 F80 
Donde:
W iB = Es el índice de trabajo, Kw-h/t.
P1 = Es el tamaño en micrones de la malla de separación.
Gbp = Es la moliendabilidad.
P80 = Es el tamaño en micrones del 80% en el producto.
F80 = Es el tamaño en micrones del 80% en la alimentación fresca.

Otro método alternativo es el dado por Berry y Bruce, conocido como el método comparativo. Se
basa en moler dos muestras A y B respectivamente donde W i de A es conocido y el W i de B es
desconocido a iguales condiciones de operación. Esto es:

WiA  WiB
 11 11   11 11 
WiA     WiB   
 P80 F80  A  P80 F80  B
(5.30)

de donde se obtiene el valor de W iB

EJEMPLO DE DETERMINACIÓN DEL INDICE DE TRABAJO POR EL METODO DE FIND Y

BOND.

Material = Mineral de plata (Argentita-Tetrahedrita).

Escala de dureza = Medio-duro (Médium-hard).
Gravedad específica = 2,81.
Molino de bolas = Bico-Braun 12”x12”
Peso aproximado de bolas = 20,125 Kg.
Velocidad de rotación = 70 r.p.m.
Distribución de la carga de bolas:

Nº de bolas 43 67 10 71 94
Tamaño 1.45” 1.17” 1.00” 0,75” 0,61”
% peso 43,7 35,8 3,3 10,00 7,2

 Procedimiento de las pruebas de moliendabilidad.

Se toma una muestra de 60 ó 30 Kg. de peso de un compósito representativo del alimento para ser
analizado. La etapa de chancado debe ser tal, de modo que el 100% del alimento pase la malla 6
(3 360 m). Conear y cuartear la alimentación utilizando un cuarteador de Jones para obtener una
muestra de un Kg. Realizar el análisis de malla en seco de esta muestra de cabeza. Los datos del
ANGRA se dan en el cuadro I.

Cuadro I. Análisis granulométrico del alimento al molino

de bolas de Laboratorio.

Abertura de malla Peso % Peso % Acum.

Tyler (gr) f(x) Pasante F(x)
Nº m
6 3360 ---- ---- 100,00
8 2380 238,4 23,8 76,2
10 1680 155,5 15,6 60,6
14 1190 76,2 7,6 53,0
20 841 128,4 12,8 40,2
28 595 86,2 8,6 31,6
35 420 31,9 3,2 28,4
48 297 48,3 4,8 23,6
65 210 37,5 3,8 19,8
100 149 32,0 3,2 16,6
200 74 47.5 4,8 11,8
-200 -74 118,1 11,8 ----
100,00 ----

 Determinar el peso inicial de mineral alimentado al molino de bolas de

Laboratorio
Según las especificaciones de Bond para un peso correspondiente a 700 cm 3 de mineral,
cargar en un cilindro graduado a 1 000 ml y marcar el volumen de 700cm 3, sacudiendo hasta
compactar y entonces pesar dicho mineral. Este es el peso volumétrico a ser utilizado en las
pruebas de molienda. El volumen de 700 cm 3 de mineral de plata dio un peso de 1 348 gr.

 Determinar el peso (gr) de pasante (undersize) del cedazo.

Utilizando para el estudio 72% -m200, que debe ser producido a 250% de carga circulante, se
aplica el siguiente cálculo:

Peso del alimento original - Peso de pasante

%cc = ----------------------------------------------------------------
Peso de pasante producido

Asumir:
Un alimento original = 1
Pasante producido = n
Carga circulante = 250%

Entonces, sea el siguiente diagrama.

 ccn  1  n
Alimento Arenas
Feed oversize

1 n
cc 
n
Molino
estandar 1 n
de Bond 250  2,5 
n
Tamiz
1
n
Descarga 3,5

Undersize
Pasante

Reemplazando datos tenemos:

1
Pasante (gr) = n = x1348  385,1gr.
3,5