INTRODUCCION:

Mucho antes de que el hombre fundiera metales utilizaba ya el mineral de cobre para
obtener pigmentos. Buscando aquel se encontró con pedacitos de cobre metálico
incrustados en el mineral que empleó para hacer adornos ya desde el año 5000 a.JC.
Para darles forma, los golpeaban y doblaban. En la misma época y del mismo modo
empezaron a tratar pedacitos de oro. Más tarde descubrieron que el cobre se
quebraba con los golpes, pero que podía ablandarse de nuevo si se calentaba al rojo.
Se desconoce cuándo, cómo y dónde descubrieron que podían extraer cobre de su
mena. Como el procedimiento requiere altas temperaturas, se supone que la fundición
fue una consecuencia de la fabricación de cerámica. Para ello calentaban una mezcla
de carbón vegetal y de mineral en un hoyo y aumentaban la temperatura soplando
con cerbatanas en el fuego, tal y como se ve en pinturas halladas en tumbas egipcias
del año 2500 a.JC. El cobre fundido quedaba en el fondo de aquel primitivo horno y
se sacaba con la forma de bollo característica de los primeros lingotes. Como
consecuencia, se dieron cuenta de que el cobre se licuaba con el calor y podía
verterse en moldes para hacer piezas. Este proceso experimentó pocas variaciones
en unos cuantos miles de años. Cambió la capacidad del horno, que fue en aumento
y al que se añadieron una chimenea y fuelles, formados por una bolsa de pellejo con
una válvula activada manualmente. Hasta el año 500a.JC no apareció la válvula con
goznes. Poco después de descubrir la fundición del cobre y del oro, comenzaron a
extraer plata de sus minerales. Seguramente, como resultado de la mezcla de algunos
de estos metales en un crisol, se dieron cuenta de que las mezclas de metales
(aleaciones) suele tener más dureza que los metales por separado.
I. ANTECEDENTES:
A. FUNDICIÓN EN ARENA:
La fundición en arena, el proceso de moldeo más generalizado, utiliza
moldes de arena desechables para formar piezas metálicas complejas que
pueden fabricarse prácticamente con cualquier aleación. Puesto que el
molde de arena se puede destruir para extraer la pieza, denominada pieza
de fundición, en general, el moldeo en arena posee una tasa baja de
producción. El proceso de fundición en arena involucra el uso de hornos,
metales, patrones y moldes de arena. El metal se funde en el horno y luego
se vierte en la cavidad del molde de arena formado mediante el molde. El
molde de arena se separa a lo largo de la línea de unión y se puede extraer
la pieza solidificada.

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La fundición en arena se utiliza para producir una amplia variedad de

componentes de metal con geometrías complejas. Estas piezas pueden
variar enormemente en tamaño y peso, desde un par de onzas hasta varias
toneladas. Algunas piezas pequeñas de fundición en arena incluyen
engranajes, poleas, cigüeñales, bielas y hélices. Las aplicaciones de mayor
magnitud incluyen bastidores para equipos grandes y bases para
maquinaria pesada. La fundición en arena también se usa frecuentemente
en la producción de componentes automotrices como bloques de motor,
colectores de gases de escape, cabezales de cilindro y cajas de
transmisión.
II. DESARROLLO DEL TEMA:
El proceso de fundición de metales y sus aleaciones consiste en elevar la
temperatura del material por encima de su punto de fusión, para que, en estado
líquido, sea introducido en el seno de una cavidad, denominada molde, donde
se enfría, solidifica y adquiere la forma de dicha cavidad. El conformado por
función presenta las siguientes características: Permite producir piezas de gran
complejidad geométricas, tanto internas como externas. Algunos procesos
permiten obtener piezas terminadas, sin necesidad de procesamiento posterior.
Abarca, sin problema, cualquier tamaño de pieza. Permite el empleo de
cualquier metal o aleación, siempre que pueda ser fundido sin problemas.
Algunos métodos se pueden adaptar para la producción en serie. Algunos
procesos tienen una baja precisión y un deficiente acabado superficial. Debido
a su modo de operación, los riegos laborales son elevados. El proceso de
fundición se inicia con la generación del molde. El molde puede estar fabricado
en diferentes materiales y reproduce la forma exterior de la pieza a obtener con
un tamaño ligeramente mayor para compensar la contracción por enfriamiento
del material.
Carácter refractario es la capacidad de la arena para mantener su integridad.
En otras palabras, la arena del molde no se funde, tuerce ni se deforma en
presencia de altas temperaturas. La refractariedad de una arena se determina
por la temperatura a que puede someterse sin presentar signos de fusión. La
refractariedad viene asegurada por la sílice cuyas características por otra parte
resultan siempre modificadas por la presencia de otros elementos. La
vitrificación de una arena disminuye en proporción inversa a su contenido en
otros materiales.
Los procesos de fundición se dividen en dos grandes bloques, en función del
tipo de molde que se emplea.
A. Procedimientos de fabricación:
Los procesos de transformación consisten en una serie de operaciones
que parten de un material en bruto y modifican su forma hasta convertirla
en una pieza elaborada que tiene utilidad industrial.
La forma final de una pieza, debe cumplir una serie de requisitos
imprescindibles
para ser considerada realmente útil:
 Quedar lista para ser montada en un conjunto.
 Fiel al diseño previamente establecido.
 Costo razonable de material y energía.
 Superar el control de calidad que garantice su fiabilidad.
Para fabricar un elemento, además de realizar un diseño previo en el
que se especifiquen dimensiones y materiales, es necesario elegir el
procedimiento de fabricación más idóneo, con el fin de dar forma al
material.
Las técnicas de fabricación más usuales, se clasifican en tres grandes
grupos:
Procedimiento de fabricación por deformación o moldeo, también
llamado procedimiento de conformación sin pérdida de material, ya que
a lo largo de los procesos no se desperdicia ni se pierde parte alguna del
material con el que se trabaja.
Procedimiento de fabricación por separación y corte, también
llamado procedimiento de conformación con pérdida de material, ya que
a lo largo de los procesos se desperdicia o pierde alguna parte del
material con el que se trabaja. P O L I T E C N I C O
Procedimiento de conformación sin pérdida de material.
Conformación por fusión y moldeo, se realiza fundiendo el material y
vertiéndolos en moldes que reproduzcan la forma de la pieza. Esta
técnica se conoce también como fundición o colada. Se aplica
esencialmente para metales, plásticos, vidrio, cemento.
Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se
introduce un material en estado de fusión que, al solidificarse, adopta la
forma de la cavidad.
Luego se deja enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifique y se
extrae del molde.
Los moldes, en general, constan de dos piezas, perfectamente
acopladas.
Por medio de este método podemos fabricar y obtener piezas de formas
muy diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo de los
recipientes de productos y carcasas de máquinas.
Los pasos a seguir para realizar este método de conformado son:
1. Diseñar la pieza que se desea fabricar.
2. Construir un modelo, que suele ser de madera, metal, yeso, etc., de
forma artesanal.
3. Se construye el molde. Si la pieza es hueca se fabrican también los
machos, que son unas piezas que recubren los huecos interiores.
 4. Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama
colada).
5. Se procede al desmolde, es decir, extracción de la pieza del molde
una vez solidificada.
6. Se enfría la pieza.
Los procesos de moldeo son diferentes según la naturaleza del molde y
el método de vertido. Así, según la naturaleza del molde pueden ser: de
molde permanente (de hierro colado, acero o grafito) o de molde perdido
(arena y arcilla); y según el método de vertido, puede ser por gravedad
o por presión.
La elección de un método u otro depende de la complejidad de la pieza,
grado de tolerancia respecto a las medidas establecidas, número de
piezas a fabricar, coste del molde, acabado.
B. Tipos de moldeo:
Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:
 Moldeo por gravedad.
 Moldeo por presión.
1. Moldeo por gravedad:
Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera que
éste se desplace por su propio peso.
Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundición de acero,
bronce, latón y distintas aleaciones de aluminio. Existen distintas
técnicas: en arena, en coquilla y a la cera perdida
2. Moldeo en arena:
Es un procedimiento de molde perdido. Consiste en copiar un modelo,
empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales contienen material
arcilloso dándole a estas propiedades de plasticidad, elasticidad y
maleabilidad para poder obtener así la forma del mismo a través de la
compactación de dicho material. Una vez finalizado el moldeo, se extrae
el modelo, quedando así el molde en el cual luego se vierte el metal
fundido.
Esta técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad
superficial.
Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo
de metales,
pero tiene el inconveniente de tener que realizar un molde para cada
pieza

3. Moldeo por Matriz:

Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero
o fundición gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena,
permite obtener un número muy elevado de piezas iguales utilizando el
mismo molde. Las matrices son mucho más caras que los moldes de
arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un número elevado
de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser el molde metálico,
la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor, además, la precisión
de las piezas obtenidas es superior, así como sus acabados
superficiales. En cambio, no es bueno para moldear piezas complejas.
El proceso de fabricación por matriz es el siguiente:
 Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes
de introducir el metal fundido para que su dilatación se produzca de
manera uniforme.
 Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
 Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente
hasta que se solidifique.
 Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza. Se usa para masas
fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear
piezas de acero, hay que usar moldes de acero refractario
recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad
4. Moldeo a la cera perdida:
Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado
por egipcios y romanos.
Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de metales nobles,
como Au, Ag, Pt, o de forma muy compleja y pequeña. El principal
inconveniente es que es un proceso relativamente caro, pero presenta
también la ventaja de que no necesita un mecanizado posterior.
El procedimiento es el siguiente:
 Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón.
 Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde
permanente y se divide en dos partes iguales.
 Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo
en cera.
 Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que
se rellena con arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para
el llenado del metal y para la salida de los gases.
 Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La
cera se funde y se recoge en unos canales del fondo del horno.
 Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.
 Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la
pieza.
 El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su
interior.
 Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.
5. Moldeo por presión:
 Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del
molde forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean
moldes permanentes. La presión puede generarse por fuerza centrífuga
o por inyección.
6. Moldeo por fuerza centrífuga:
El molde gira alrededor de un eje que puede ser horizontal o vertical, con
lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las
cavidades del mismo. Se emplea fundamentalmente para moldear.
C. TECNICA DE MOLDEO:
El moldeo es una técnica o procedimiento mediante el cual, partiendo de
un modelo, se procede a efectuar el moldeo, obteniéndose así el molde,
el cual se ha colar el metal fundido.
De esta manera se fabrica una pieza fundida igual al modelo original.
La secuencia a seguir para obtener una pieza por colada es:
1 MODELO 2 MOLDEO 3 MOLDE 4 PIEZA FUNDIDA.
Para efectuar este procedimiento, primero debemos adquirir
conocimiento de las herramientas necesarias aplicadas al mismo, donde
básicamente encontramos elementos de compactación, corte y
manipulación de la arena.
La tierra o arena de moldeo con la que se fabrican los moldes, debe ser
apisonada para conseguir la forma deseada y además se deben abrir
canales de colada que comunicarán con el molde por donde entra el
metal líquido. Las herramientas utilizadas pueden dividirse en tamices,
herramientas para manipulación, para compactación y para alisado,
tallado y terminación.
1. TAMIZ:
Para tamizar la tierra o arena generando una capa de contacto con el
modelo y alrededor del mismo, seleccionando una granulometría
adecuada, de acuerdo al tejido que posea el mismo.
2. BATE:
Es una barra de acero en forma de “L” en un extremo y en gancho en el
otro. Su utilización es para las sucesivas compactaciones de relleno de
la caja (arena no tamizada).
3. PISÓN:
 Consta de una maza pesada de fundición de Fe, con una cara plana y
un mango. Se utiliza para compactar el último agregado de arena que
forma la base del molde en la caja bajera, o la superior e la caja sobre.
4. PALAS:
Se utilizan palas planas y palitas para manipular la arena, tanto en su
preparación como también en el procedimiento en sí.
5. JITIO:
Para que la caja sobre salga perforada formando el canal principal de
colada.
6. REGLETA:
Esta herramienta permite nivelar la parte superior de ambas cajas.
7. BARLOTE:
Se utiliza para realizar el trabajo de desmolde aflojando el modelo
8. PALITA:
Para trasladar la tierra o arena desde la batea hacia las cajas de moldeo.
9. CAJAS:
Son para retener el molde y trasladarlo desde el sector de moldeo hacia
la zona de colada
OTROS: Cucharines, barlotes, puntas de acero, martillo, ganchos,
compases, cepillos, bolsa de polvo separador y agujas.
D. PASOS A SEGUIR PARA OBTENER UNA PIEZA FUNDIDA:
 Preparar y mezclar la arena de moldeo en la mezcladora.
 Separar las cajas e invertir la caja inferior.
 Seleccionar el modelo.
 Colocar convenientemente el modelo dentro de la caja bajera.
 Cubrir el modelo y sus alrededores con arena tamizada.
 Compactar con las manos y batear los bordes.
 Rellenar la caja con arena si tamizar 1 cm antes del borde (arena de
relleno).
 Realizar la compactación con el bate o prensa neumatica (según sea
conveniente).
 Repetir los dos pasos anteriores.
 Tamizar arena superando el borde 1 cm.
 Compactar con el pisón, nivelar con la regleta y alisar con la
espátula.
  Invertir la caja conjuntamente con la tabla base.
 Alisar el contorno del modelo con la espátula.
 Colocar el talco separador para evitar que se adhiera la arena.
 Clavar el tarugo utilizando el martillo (varía la posición).
 Colocar la caja sobre y tamizar arena 4 cm aproximadamente.
 Batear los bordes y el resto con la mano.
 Rellenar la caja casi hasta el borde y batear en su totalidad.
 Repetir el paso anterior, pero llenarla hasta el borde.
 Tamizar arena sobrepasando el borde y pasar el pisón.
 Nivelar y alisar.
 Sacar el tarugo de colada.
 Separar ambas cajas.
 Tallar el embudo de colada en la caja sobre utilizando la lanceta y
alisar con el cucharón de bronce.
 En la misma caja en el lado opuesto, realizar las aireaciones con la
aguja.
 Tallar los canales de colada en la caja bajera y alisarlos.
 Cerrar las cajas.

E. MODELOS:
Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en
moldes que posean la forma y dimensiones de las piezas requeridas.
 Los moldes son en realidad negativos de las piezas fundidas y deben ser
moldeados de antemano para poder reproducir fielmente la forma de la
pieza inicial llamada modelo.
Los primeros modelos empleados por el fundidor para preparar un molde
son generalmente construidos en madera, teniendo como inconveniente
la contracción, es decir la desecación de este material, lo que origina un
cambio en sus dimensiones y además se deterioran con el tiempo. De
esta manera surge la necesidad de reproducir este modelo cuanto antes
en otros materiales tales como aluminio, bronce, Fe fundido u otras
aleaciones ligeras.
Los modelos de madera (originales) se preparan en talleres especiales
donde los encargados de realizar estos trabajos se conocen con el
nombre de modelistas. Estos últimos deben conocer los fenómenos de
contracción de los metales y las propiedades de las maderas que utiliza.
Al establecer las dimensiones de los modelos se debe tener en cuenta
la contracción, debiéndose por lo tanto prever en cada modelo mayores
dimensiones que las que tendrán las piezas fundidas. Hay casos en los
que el modelo tiene que ser divido en dos partes para facilitar su
extracción una vez terminado el proceso.
Al extraer el modelo del molde, las partes que lamen la arena tienen que
alejarse sin arrastrar ni estropear el molde. Los modelos deben tener una
buena terminación superficial, pues de ello depende la calidad de los
moldes y por ende de las piezas fundidas mediante la técnica de moldeo.
Para protegerlos y mejorar la superficie de los mismos, se los suele
pintar con esmalte sintético.
La construcción de los modelos es un tema de vital importancia, debido
a que la característica de los mismos será reflejada en los moldes que
son el negativo de las piezas fundidas y por consiguiente en las piezas
coladas.
F. MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS:
Modelos de madera, en general los primeros modelos empleados por
el fundidor son empleados en madera. Como ventaja principal podemos
nombrar su facilidad de labrarla, el costo es barato y su peso específico
reducido. Como inconvenientes de este material tenemos en primer
 lugar su contracción debido a la desecación, ocasionando la disminución
de sus dimensiones tanto en sentido longitudinal como transversal.
Otra desventaja de la madera es la higroscopicidad (capacidad de
absorber agua) ya que esta produce el aumento de peso y volumen.
Las maderas más utilizadas son: pino, tilo, caoba, nogal, peral.
Modelos de metal, este material se utiliza generalmente cuando la
producción de piezas es masiva (producción en serie), compensado así
el costo del modelo con la cantidad de piezas producidas.
En todos los casos, el modelo de metal aumenta el costo de la fundición.
Entre los metales utilizados con más frecuencia están: El hierro fundido
y otros metales como el bronce y el aluminio.
Modelos de yeso, barro y cemento, estos materiales se emplean por
su poca resistencia contra la rotura y el desgaste solamente cuando han
de utilizarse para la reproducción de u solo molde. Los modelos de arcilla
se emplean principalmente en la fabricación de piezas grandes.
El modelista, es la persona encargada de fabricar los modelos y debe
tener en cuenta los fenómenos de contracción de los metales al
solidificarse, debiéndose prever en cada modelo mayores dimensiones
que las que tendría la pieza a fundir.
Los modelos deben tener una buena terminación superficial, ya que esta
será reflejada en las piezas fundidas, por lo que son pintados con
esmalte laca o sintético, evitando la absorción de humedad y facilitando
el desmolde. Para facilitar la extracción (desmolde) se hacen sus
paredes convergentes dándole al modelo un ángulo de salida.
G. MATERIALES DE MOLDEO:
Las arenas de moldeo, son cuerpos complejos que se encuentran en
numerosas canteras resultan de la disgregación de las rocas graníticas,
arrastradas por las aguas y depositadas por orden de densidad en capas
sensiblemente paralelas, metal o mineral reducido por la naturaleza o el
hombre a partes muy pequeñas, se componen esencialmente de sílice,
arcilla e impurezas diversas.
Para determinar la calidad esencial de la arena de fundición se hace
necesaria algunas pruebas periódicas. Las propiedades cambian por
contaminación con materiales extraños, por la acción del desmolde, por
el cambio gradual y la distribución de los tamaños de grano y por la
continua exposición de esta a altas temperaturas, las pruebas pueden
ser tanto químicas como mecánicas. Entre las propiedades de las arenas
destacan las siguientes.
1. Permeabilidad:
Se dice que un material es permeable si deja pasar a través de él una
cantidad apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable si la
cantidad de fluido es despreciable.
La capacidad de absorción se expresa en porcentaje de absorción con
respecto a la masa y depende, para una misma arcilla, de la sustancia
de que se trate. La absorción de agua de arcillas absorbentes es mayor
del 100% con respecto al peso.
En este caso la porosidad de la arena es la que permite la permeabilidad,
y el escape de los gases y vapores formados en el molde
2. Resistencia:
La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente unión,
tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la
cohesión.
La hidratación y deshidratación del espacio ínter laminar son
propiedades características de las arenas de moldeo, y cuya importancia
es crucial en los diferentes usos industriales. La absorción de agua en el
espacio ínter laminar tiene como consecuencia la separación de las
láminas dando lugar al hinchamiento. Este proceso depende del balance
entre la atracción electrostática catión-lámina y la energía de hidratación
del catión. A medida que se intercalan capas de agua y la separación
entre las láminas aumenta, las fuerzas que predominan son de repulsión
electrostática entre láminas, lo que contribuye a que el proceso de
hinchamiento pueda llegar a disociar completamente unas láminas de
otras.
3. Plasticidad:
Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a que
el agua forma una envuelta sobre las partículas laminares produciendo
un efecto lubricante que facilita el deslizamiento de unas partículas sobre
otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas. La elevada elasticidad
de las arcillas es consecuencia, nuevamente, de su morfología laminar,
 tamaño de partícula extremadamente pequeño (elevada área superficial)
y alta capacidad de hinchamiento.
Generalmente, esta plasticidad puede ser cuantificada mediante la
determinación de los índices de Atterberg (Límite Líquido, Límite Plástico
y Límite de Retracción). Estos límites marcan una separación arbitraria
entre los cuatro estados o modos de comportamiento de un suelo sólido,
semisólido, plástico y semilíquido o viscoso.
H. TIPOS DE ARENAS:
1. TIERRAS NATURALES:
Son aquellas que poseen de manera natural el aglomerante arcilloso que
les da la plasticidad y se emplean como vienen de origen de extracción.
Contienen entre 5 a 20% de material arcilloso y se las humedece hasta
que desarrollen cierta plasticidad y resistencia adecuada para el moldeo.
El gran contenido de arcilla que posee le da a la mezcla un carácter
negativo refractario y la cantidad de agua que requiere es mayor, de un
5 a un 8%. Además, tiene poca permeabilidad, es decir, poca capacidad
de dejar escapar los gases que se producen durante la colada del molde.
Sin embargo, tiene algunas ventajas, como la de no secarse
rápidamente, debido a los productos orgánicos que posee, permite
retocar y reparar más fácilmente los moldes. Dada su pequeña
granulometría las piezas fundidas en tierras muestran muy buena
terminación superficial.
2. ARENAS SINTETICAS:
Son arenas tamizadas para obtener un tamaño de grano adecuado a las
cuales se le agregan elementos necesarios para que sean moldeables.
Se aglomeran, en general, con 3 a 5% de material arcilloso (bentonita) y
agua de 3 a 4% es suficiente para tener buenas propiedades de moldeo.
Es empleada en fundición de aluminio, e la que debe evitarse que el
molde tenga exceso de agua. Algunas de las ventajas que presentan
este tipo de arena son: alta refractariedad, se trabaja con menor
porcentaje de humedad y se pueden utilizar un gran número de veces
disminuyendo el problema de almacenamiento.
Además, poseen mayor plasticidad que las tierras siendo más maleable
y además las piezas fundidas se limpian más fácilmente. Se debe
destacar que la calidad superficial de las piezas fundidas en arena es
 inferior a los modelos en arena natural, puesto que su granulometría es
mayor.
3. PREPARACION:
Las tierras y arenas pierden sus propiedades plásticas y refractarias, así
como también su permeabilidad cuando ha de tener contacto con el
metal líquido. Esto se debe a que al entrar en contacto con la
temperatura Se queman sus componentes, por lo que deben ser
agregados periódicamente en proporciones adecuadas para que estas
propiedades mantengan a la arena para su correcto desempeño. La
cantidad de humedad que deben tener las tierras y arenas depende de
las propiedades requeridas y como dicho contenido disminuye al entrar
en contacto con el metal líquido, deben humedecerse convenientemente
siempre antes de realizar el procedimiento de moldeo. El grado de
humedad debe ser lo más bajo posible, para así disminuir la producción
de vapores de agua, donde estos últimos afectan directamente las
piezas coladas pudiéndose originar en estas deformaciones y otros
defectos que analizaremos más a detalle. En el moldeo se emplean dos
clases de tierras y arenas:
Arena de contacto, es la que se utiliza para generar una primera capa
para cubrir el modelo siendo de granos finos para obtener una superficie
lisa en la pieza colada.
Arena de relleno, es la empleada para rellenar las cajas de moldeo y
por razones de utilidad se utiliza arena de granos más gruesos sin
tamizar.
El método más antiguo para la preparación y mezclado de tierras y
arenas es por medio del paleo a mano.
Hoy con la incorporación de arenas sintéticas se utilizan máquinas para
la preparación, ya que se requiere más energía para desarrollar la
plasticidad adecuada Cabe destacar que las arenas sintéticas emplean
como aglomerante un mineral similar a la arcilla llamado bentonita, la
cual debe mezclarse adecuadamente con la arena silícea. A diferencia
de esta última, las tierras naturales contienen otras arcillas naturales
llamadas illita y caolinita.
I. ARENA DE MOLDEO SINTETICA:
 En la actualidad se utiliza este tipo de material para el moldeo en los
talleres de fundición, ya que poseen una permeabilidad y resistencia más
elevada, así como también una mejor plasticidad.
Se preparan mezclando cuarzo puro, sílice con materiales de ligar de
origen mineral tales como la arcilla poco fusible o bentonita.
La bentonita es un mineral similar a la arcilla con partículas de tamaño
pequeño que se pone pegajoso cuando se lo humedece y su
componente principal es la bentonita mineral constituido por un aluminio
silicato hidratado.
BENTONITA: AL2 O3 4SI O2 H2O.
Los materiales agregados a la arena sintética deben ser mezclados en
un principio en seco, para luego recién agregar agua en un 3% a un 5%,
porcentaje menor al utilizado en las tierras naturales.
Con las arenas de moldeo sintéticas se cuelan piezas que difícilmente
podrían colarse con tierras naturales húmedas.
Las piezas obtenidas se caracterizan por su superficie limpia y uniforme,
así como también por sus dimensiones reales. Otra ventaja de los
moldes preparados con arenas sintéticas consiste en que los mismos
pueden prescindir del secado previo a la colada del metal.
III. ANALISIS:
En el proceso de fundición, el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza
dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde.
El término fundición se aplica también al producto de este proceso. El principio
de la fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja
enfriar, pero existen muchos factores y variables que se deben de considerar.
Existen diversos métodos para la fundición de formas, lo cual hace de este
proceso uno de los más versátiles. Sus posibilidades y ventajas son las
siguientes:
 La fundición se puede usar para crear partes de compleja geometría.
 Algunos procesos de fundición pueden producir partes de forma neta que
no requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos de la
geometría y dimensiones de la parte.
 Se puede utilizar la fundición para producir partes muy grandes.
 El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que pueda
calentarse y pasar al estado líquido.
 Algunos procesos de fundición son altamente adaptables a la producción en
masa.
IV. CONCLUSIONES:
Para obtener buenos trabajos en fundición hay que preparar buenas arenas, y
éstas han de ser compactas, lo suficientemente plásticas para copiar las huellas
de los modelos, y ser muy porosas, a fin de que su permeabilidad facilite el
paso de los gases. Las principales características que hay que tomar en cuenta
son:
1. Plasticidad:
En la mezcla de la arena ha de entrar la resina en cantidad suficiente para
hacerla compacta y plástica. Si la cantidad de resina es pequeña, los moldes
se desmoronan, y en exceso de arcilla hace disminuir la porosidad de las
arenas, agrietándose.
2. Grano:
Por cuestiones de acabado de la pieza entre más fino sea el grano permitirá un
mejor acabado, por otro lado, la uniformidad del tamaño de los granos genera
una porosidad que permite la salida de gases generados durante el vaciado.
3. Permeabilidad:
Cuando una arena reúne las condiciones precisas, con poco que se le pinche
dejará salir los gases con facilidad, y en la mayor parte de las piezas los gases
han de salir a través de las arenas sin necesidad de pincharlas. Una arena poco
permeable, pinchada cuidadosamente, puede evitar que dé como resultado
piezas con costras.
V. SUGERENCIAS:
Desarrollar un estudio más amplio en el cual se involucren más variables como
la temperatura, tiempo de colada y el dimensionado de los moldes. Utilizar
pintura refractaria en la elaboración de todos los procesos de construcción de
moldes y no solo en los que para ellos son más importantes. la pintura permitirá
minimizar la adhesión de arena por calcinación y mejorar la rugosidad de la
pieza. Se sugiere hacer un estudio económico para determinar si el incremento
del costo debido al uso de la pintura vale la pena para el tipo de piezas
analizado. Desarrollar un estudio de factibilidad económica para evaluar la
conveniencia de la implementación de un plan de control de calidad, de
supervisión y monitoreo para la preparación de las arenas de moldeo y
elaboración de moldes, con el fin de asegurar un mejor acabado de las piezas;
además disponer en bodega de todos los componentes que se utilizan para la
elaboración de moldes y que las propiedades de las formulaciones siempre
mantengan los rangos recomendados. Llevar un registro del número de piezas
que son rechazadas por su mal acabado superficial o por otros factores, para
tener un parámetro de cuanto se ha mejorado o desmejorado en la producción
de las piezas.
1. Características:
 Reduce los defectos superficiales como, penetración de metal sinterización
de arena y dartas.
 Mejora las propiedades metalúrgicas del metal fundido.
 Aumenta la productividad al minimizar los trabajos de reparaciones
superficiales.
 Asegura una excelente terminación superficial del fundido.
VI. GLOSARIO:
Arena de contacto: es la arena de buena calidad que se encuentra alrededor del
modelo para fundición y que tendrá contacto con el metal líquido que conformará la
pieza final deseada.
Arena de relleno: a diferencia de la arena de contacto, esta arena es de menor
calidad y de configuración distinta. La arena de relleno servirá para formar el resto de
la arena del molde para la pieza de fundición.
Corazón: Eje circular sólido elaborado con formulación de arenas para hueco de
masas de ingenio.
En seco: Indica pruebas realizadas con probeta en condiciones de cero humedades,
secada en horno.
Esfuerzo de compresión: es la fuerza por unidad de área aplicada sobre un elemento
haciendo que este se comprima. La unidad empleada en la máquina universal de
esfuerzos es lb/in2.
Friabilidad: parámetro que indica el grado de desgaste que puede sufrir la superficie
de la arena de un molde.
Moldabilidad: indica el grado o la capacidad en que la arena tiende a llenar todos los
espacios para formar el molde de la pieza.
Permeabilidad: indica la facilidad en la que los gases son evacuados del molde
durante la colada.
Refractariedad: Refractario es un adjetivo que procede del vocablo latino refractarius.
Los materiales refractarios, por otra parte, son aquellos que cuentan con una buena
resistencia al fuego, es decir que soportar su acción sin sufrir alteraciones.
Bentonita: Describe generalmente una arcilla compuesta
esencialmente de Montmorillonita. Bentonita sódica: Es una montmorillonita que se
encuentra en forma natural y que contiene un alto nivel de iones de sodio. Se hincha
al mezclarse con el agua.
VII. BIBLIOGRAFÍA:
http://www.ferrotechniekcolombia.com.co/hierro-fundido/fundicion-en-arena/
https://es.scribd.com/document/392096917/Fundicion.
https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo21.pdf.
https://es.slideshare.net/mapapu/introduccin-a-la-fundicin.