UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

SERVICIOS PROFESIONALES

“INFORME TECNICO OPERACIONAL Y MEJORAS PROPUESTAS EN LA PLANTA

CONCENTRADORA TINTAYA – ANTAPACCAY”

BACHILLER:
VILLANUEVA HUAYTA ROMEO ANDRES

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO QUIMICO

AREQUIPA - PERU
2018

1
 DEDICATORIA

El presente trabajo lo dedico a mi madre Juana, quien

con su ejemplo me brindo la mejor guía y de quien me
siento orgulloso, a mi padre Modesto quien en todo
momento me ha brindado incondicionalmente su
apoyo, a mis hermanos Eddy, Julio, Alexander en
quienes he encontrado todo el apoyo que he necesitado,
mi mayor gratitud para con la familia Castro Huillca
quienes me acogieron como parte de su familia y me
han servido de ejemplo para seguir adelante en especial
a mi novia Mayra de quien me siento orgulloso de
contar con su amor y su incondicional apoyo.

2
 AGRADECIMIENTO

Mi profundo agradecimiento a Dios, por bendecirme para llegar hasta donde he llegado. A mi alma
Mater la Universidad Nacional de San Agustín por darme la oportunidad de estudiar y ser un
profesional, en especial a todas las personas que me brindaron su apoyo y confianza incondicional en el
desarrollo de mi profesión.

3
 PRESENTACION

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS DE LA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN.

SEÑOR DIRECTOR DE LA ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA QUIMICA.

SEÑORRES MIEMBROS DEL JURADO

En cumplimiento con las Disposiciones y Reglamentos de Grados y Títulos de la Facultad de

ingeniería de Procesos y con el propósito de optar el Título Profesional de Ingeniero Químico, se pone
en vuestra consideración el siguiente trabajo cuyo título es:

“INFORME TECNICO OPERACIONAL Y MEJORAS PROPUESTAS EN LA PLANTA

CONCENTRADORA TINTAYA - ANTAPACCAY”

El que, de contar con su aprobación, espero me permita obtener el Título Profesional de Ingeniero
Químico.

Atentamente

Romeo Andrés Villanueva H.

4
 INTRODUCCION

Perú es una de las naciones más ricas existentes hoy en día, en cuanto a recursos cupríferos se trate.
Este metal rojo es y será por muchos años, el principal producto de exportación chilena y el mayor
productor de cobre de mina en el mundo. Así mismo nuestro país dispone de la infraestructura
necesaria para la explotación y exportación de estos recursos. Especialmente si consideramos que el
aporte de la minería al PIB es de un gran significativo. En virtud de lo anterior, la presente
investigación tiene dentro de sus objetivos entregar información relevante con respecto a este producto
(como por ejemplo equipos para el proceso y descripción del proceso) así como también información
acerca del proceso y sus mejoras.

El concentrado de mineral es el producto obtenido después que el mineral extraído de la mina pasa por
procesos de chancado, molienda y flotación. Cada concentrado de mineral tiene diferentes elementos
que lo componen.

Se caracteriza como la pulpa espesa obtenida de la etapa de flotación en el proceso productivo, en la

que se encuentra una mezcla de sulfuro de cobre, fierro y una serie de sales de otros metales. Su
proporción depende de la mineralogía de la mina.

5
 RESUMEN

El presente informe técnico está orientado a mostrar el proceso y los equipos que se utilizan en la
planta concentradora Tintaya – Antapaccay, además se brindan algunos datos de interés sobre los
componentes en materia prima.

También se muestra un capitulo en el que se propone mejoras para ahorrar costos de mantenimiento y
producción, los cuales inciden directamente en el costo final del proceso en el área 510 de aguas y
relaves – Tintaya.

El procedimiento seguido en el desarrollo del presente informe técnico, por capítulos es el siguiente:

Capitulo Primero: Se presenta una descripción de la compañía minera la cual es una empresa minera
de cobre.

Capitulo Segundo: Chancado primario.

Capítulo Tercero: Chancado secundario y terciario.

Capítulo Cuarto: Molienda y clasificación de minerales.

Capítulo Quinto: Flotación de cobre.

Capítulo Sexto: Espesadores de relaves y de concentrado.

Capítulo Séptimo: Aquí se presenta una mejora que se realizó en la compañía minera Tintaya –
Antapaccay en el área 510 de aguas y relaves para reducir costos de mantenimiento mecánico y
operación.

PALABRAS CLAVE

Concentrado, faja transportadora, chancadora, molino de bolas, celdas de flotación, Espesadores de

pulpa, bombas centrifugas.

6
 SUMMARY

This technical report is aimed at showing the process and the equipment used in the Tintaya -
Antapaccay concentrator plant, and also provides some interesting information on the raw material
components.

A chapter is also shown in which improvements are proposed to save maintenance and production
costs, which directly affect the final cost of the process in area 510 of water and tailings - Tintaya.

The procedure followed in the development of this technical report, by chapters is as follows:

Chapter One: A description of the mining company which is a copper mining company is presented.

Chapter Two: Primary crushing.

Chapter Three: Secondary and tertiary crushing.

Chapter Four: Mineral grinding and classification.

Chapter Five: Copper flotation.

Chapter Six: Tailings and concentrates thickeners.

Chapter Septo: Here is an improvement that was made in the mining company Tintaya - Antapaccay
in area 510 of water and tailings to reduce costs of mechanical maintenance and operation.

KEYWORDS

Concentrate, conveyor belt, crusher, ball mill, flotation cells, pulp thickeners, centrifugal pumps.

7
 INDICE GENERAL

DEDICATORIA...……………………………………… ……..……...……2

AGRADECIMIENTO……………………….…………………..........…….3

PRESENTACION…………………..………………………….…….…......4

INTRODUCCION……..……………………………………………...........5

RESUMEN…………………………….…………………………………...6

ABSTRACT………………..…….…………………………………….......7

JURADOS……..…………..…………..…………………………………...8

CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1.- ANTECEDENTES……..…………..…………..………………………………………12

1.2.-UBICACIÓN DE LA EMPRESA MINERA TINTAYA……..…………..………………..…14

1.3.- RESEÑA HISTÓRICA DEL YACIMIENTO MINERO TINTAYA……..……………....……14

1.4.- GEOLOGÍA Y RESERVAS MINERALES ……..…………..………………...…………15

1.5.- MINERALOGÍA Y CARACTERIZACIÓN DE LOS MINERALES DE TINTAYA.…….………15

1.6.- CARACTERIZACIÓN DELOS PRODUCTOS……..……………………………...………16

1.7.- CAPACIDAD DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE TINTAYA…….…………...…..…16

8
 CAPITULO II

CHANCADO PRIMARIO

2.1- SISTEMA DEL CHANCADO PRIMARIO ........................................................... 16

2.1.1.- CHANCADO PRIMARIA............................................................................... 17

2.1.2.- ALIMENTADOR DE PLACAS ...................................................................... 19

2.1.3. – FAJA TRANSPORTADORA # 01 ................................................................ 19

2.1.4. – FAJA TRANSPORTADORA # 02 ................................................................ 20

CAPITULO III

CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO

3.1- SISTEMA DE CHANCADO SECUNDARIO ....................................................... 22

3.1.1. – ALIMENTADORES VIBRATORIOS #1, 2 y 3 ........................................... 22

3.1.2. – FAJA TRANSPORTADORA # 03 ................................................................ 23

3.1.3. – ZARANDA VIBRATORIA # 1 PRIMRIA ................................................... 24

3.1.4.- CHANCADO SECUNDARIA..........................................................................25

3.1.5. – ZARANDA VIBRATORIA # 2 SECUNDARIA .......................................... 26

3.1.6. – FAJA TRANSPORTADORA # 09 ................................................................ 27

3.1.7. – FAJA TRANSPORTADORA # 10………………………………………….27

3.1.8. – FAJA TRANSPORTADORA # 11 ................................................................ 27

3.2- SISTEMA DE CHANCADO TERCIARIO………..……………………….………27

3.2.1. – FAJA TRANSPORTADORA # 04 ................................................................ 27

3.2.2. – FAJA TRANSPORTADORA # 05 ................................................................ 28

3.2.3. – FAJA TRANSPORTADORA # 06 ................................................................ 28

3.2.4. – TOLVAS DE PASO A Y B ........................................................................... 28

3.2.5. – FAJA TRANSPORTADORA # 07 y 08 ........................................................ 29

3.2.6.- CHANCADO TERCIARIA 1 Y 2…………………………………...……….29

3.2.7. – ZARANDA VIBRATORIA TERCIARIAS 1 Y 2 ........................................ 30

9
 CAPITULO IV

MOLIENDA Y CLASIFICACION DE MINERALES

4.1.- SISTEMA DE MOLIENDA ................................................................................. 30

4.1.1. – ALIMENTADORES VIBRATORIOS #1, 2,3,4,5 Y 6 ................................... 30

4.1.2. – FAJA TRANSPORTADORA # 12 y 13…………………………………….31

4.1.3. – MOLINOS DE BOLAS # 01 Y 02…………………………………………..32

4.1.4. – TROMMEL…………………………………………………………………..33

4.1.5. – BOMBAS DE ALIMENTACION A CICLONES DE LOS MOLINOS 1 Y 2…33

4.1.6. – CICLONES DE MOLINOS 1 Y 2……………………………………...……34

4.1.7. – ALIMENTADORES VIBRATORIOS # 7A, 8B Y 9C ……………………...35

4.1.8. – FAJA TRANSPORTADORA # 14…………………………………………..35

4.1.9. – MOLINOS DE BOLAS # 03 ......................................................................... 35

CAPITULO V

FLOTACION DEL COBRE

5.1.-SISTEMA DE FLOTACION .................................................................................. 36

5.2.- CELDAS DE FLOTACION ROUGHER .............................................................. 36
5.3.- CELDAS DE FLOTACION SCAVENGER ......................................................... 37
5.4.- CELDAS DE FLOTACION CLEANER ............................................................... 38
5.5.- CELDAS COLUMNA ........................................................................................... 39
5.6.- MOLINO VERTIMILL ......................................................................................... 40

CAPITULO VI

ESPESADORES DE RELAVES Y DE CONCENTRADO

6.1.- SUB FASE DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE CONCENTRADO ......... 42

6.2.- SISTEMA DE ESPESAMIENTO ........................................................................ 42
6.3.- SISTEMA DE FILTRADO ................................................................................... 44

10
 CAPITULO VII

PROPUESTA DE MEJORA EN LA PLANTA COCENTRADORA

7.1.- APORTE TÉCNICO AL PROCESO EN EL ÁREA 510 RELAVES ANTAPACCAY

PARA OPTIMIZAR EL USO DE BOMBAS WARMAN EN EL BOMBEO DE RELAVES
........................................................................................................................................ 47

BIBLIOGRAFIA

11
 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1.- Antecedentes

La compañía minera Glencore Antapaccay se dedica a la producción de concentrado de cobre. Su asiento

minero está ubicado a 4,100 m.s.n.m, en la provincia de Espinar, a 250 Km. al suroeste de la ciudad del
Cusco y a 260 Km. de la ciudad de Arequipa.

Si hacemos algo de historia, recordaremos que en setiembre de 1971 el gobierno militar destinó a la
empresa estatal Minero Perú los derechos especiales para la explotación de los depósitos de Tintaya,
contratando a HA Simons Internacional Ltd., para preparar el estudio de factibilidad de explotación del
depósito. En concordancia con la activa presencia estatal en las inversiones mineras, el 2 de mayo de
1980 se constituyó la Empresa Estatal Minera Asociada, de acuerdo a la Ley General de Minería. Poco
tiempo después, mediante Decreto Legislativo 109 cambió su status legal por el de Empresa Minera
Especial Tintaya S.A., iniciando sus operaciones en 1985.

El 29 de noviembre de 1994, como parte de la estrategia de reducción de la participación de capitales

públicos, y de acuerdo al programa de privatización establecido por el gobierno de Alberto Fujimori, el
consorcio norteamericano Magma Coopper se adjudicó la buena pro de la explotación minera en subasta
internacional al ofrecer US $218 millones en efectivo, $55 millones en papeles de la deuda peruana y un
compromiso de inversión de $85 millones en un plazo de 5 años. En enero de 1996, Broken Hill
Propietary Inc. (BHP) de Australia, adquirió Magma Coopper Company. Esta compañía, la mayor en el
área de industria y extracción de recursos naturales en Australia, posee activos en explotación de
minerales y petróleo, y producción de acero, de más de 36,000 millones de dólares americanos, con
ingresos anuales calculados en US $ 22,320 millones, siendo su fuerza laboral alrededor de 61 mil
trabajadores en más de 50 países del mundo.

Finalmente, en el año 2001 se consolidó la fusión estratégica entre BHP y Billinton. Ambas
corporaciones comparten una visión de futuro similar, aunque BHP tiene como elementos principales el
cobre, el carbón y el acero, mientras que Billinton por su parte tiene minas en aluminio y otros metales.
Estas dos empresas se complementan, teniendo operaciones en todo el mundo, lo que las convierte
actualmente en una de las más importantes corporaciones mineras mundiales, con operaciones en
Sudamérica, Australia, Estados Unidos, Canadá, Europa, Sudáfrica e Indonesia.

BHP Billinton es una corporación dedicada a la explotación de recursos naturales, con sede en Australia
que, como vimos, opera aproximadamente en 50 países, agrupándose en cuatro divisiones: minerales
(cobre, carbón, hierro, titanio y diamante), acero, petróleo y servicios.

En el Perú, la corporación está representada por la operación Grupo Glencore CM Antapaccay, que se
dedica a la producción y comercialización de cobre, tanto a nivel nacional como en el mercado
internacional.

12
La unidad minera ubicada a 4,100 m.s.n.m., en la provincia de Espinar, abarca en su área de influencia
directa a las comunidades de Tintaya Marquiri, Alto Huancané, Bajo Huancané, Huano Huano, Alto
Huarca, Huisa, Huarca, Huisa Ccollana y Anta Ccollana. Sin embargo sólo las cinco primeras forman
parte de la mesa de diálogo que se instaló en febrero de 2002.

Grupo Glencore CM Antapaccay produce en su planta concentradora cerca de 300,000 TM de

concentrado de cobre al año, con una ley promedio de 30% de cobre. Esta producción se realiza a partir
de minerales con sulfuros de cobre, especialmente calcopirita. Luego, el concentrado es transportado al
puerto de Matarani, en Arequipa, para su comercialización.

De otra parte, la empresa ejecuta los proyectos cupríferos complementarios de Antapaccay y

Coroccohuayco. El proyecto Antapaccay se ubica a diez kilómetros al suroeste del tajo actual de Tintaya.
Sus antecedentes se remontan al período de explotación de la mina Atalaya, en 1971. En este proyecto
se encuentran mineralizaciones de sulfuros de cobre diseminado. Es así que, en la actualidad, se está
procediendo a la evaluación de reservas y al estudio de factibilidad. Se estima una inversión de US $230
millones de dólares y una producción de 113,000 TMF / año cobre. Parte de las tierras para este proyecto
han sido compradas a la comunidad de Alto Huarca. También se están realizando estudios para el
proyecto Coroccohuayco, localizado a nueve kilómetros al sudeste del tajo principal de Tintaya.

La empresa, asimismo, ha levantado una presa de relaves mineros en el paraje de Huinipampa. El

objetivo de esta presa de relaves es proporcionar capacidad adicional para el almacenaje de relaves de
Tintaya, lo que permitirá a BHP ampliar el tiempo de vida de la mina de cobre, durante aproximadamente
ocho años.

Imagen N° 01: Cronología de propiedad de mina Tintaya en la Provincia de Espinar

13
1.2.-Ubicación de la Empresa Minera Tintaya

La compañía minera Glencore Tintaya – Antapaccay se encuentra ubicado a 4100 m.s.n.m. en el

distrito de Yauri, provincia de espinar en Cusco – Perú; aproximadamente a 256 km. Al SE de la
ciudad de Cusco y 265 km. Al NE de la ciudad de Arequipa. La producción en Tintaya la inició
Magma Copper Company en 1985 y, en 1996, Magma fue adquirida por BHP Billiton. Xstrata
Corporation compró Tintaya de BHP en 2006 por US$ 750 millones. Se anticipa que el ciclo
productivo de la mina continúe hasta aproximadamente el año 2018.

Imagen N° 02: Ubicación de la compañía minera Antapaccay

1.3.- Reseña histórica del yacimiento minero Tintaya

La producción en Tintaya la inició Magma Copper Company en 1985 y, en 1996, Magma fue
adquirida por BHP Billiton. Xstrata Corporation compró Tintaya de BHP en 2006 por US$ 750
millones. Se anticipa que el ciclo productivo de la mina continúe hasta aproximadamente el año
2018.
El yacimiento incluye la mineralización de sulfuro de cobre y de óxidos de cobre. El yacimiento
de Tintaya es un depósito de skarn de cobre, el cual consiste en rocas sedimentarias del período
Cretáceo invadidas por plutones monzoníticos que contienen bornita, calcopirita, calcosina y
óxidos de cobre como principales materiales que contienen cobre.

La mina consiste de múltiples pozos y pilas para desecho de rocas residuales, una planta de
procesamiento empleada para procesar el mineral de Tintaya, y embalses de relaves. El lugar de la
mina Tintaya también contiene una nueva planta de procesamiento a ser empleada para tratar el
mineral procedente de las minas Antapaccay y Las Bambas, y posiblemente del yacimiento
Coroccohuayco si tal depósito es desarrollado. Los residuos producidos por la nueva planta de
procesamiento serán desechados en el tajo de Tintaya.

14
1.4.- Geología y Reservas minerales

La mina Tintaya es un depósito de tipo pórfido – skarn de Cu, Au, Ag y Mo, la mineralización se
encuentra emplazada en los cuerpos intrusivos como diseminado y rellenando fracturas y hacia el
contacto con las rocas sedimentarias (calizas) se desarrolla el skarn, el depósito se encuentra cubierto
por material aluvial. Los Pórfidos Cupríferos de Antapaccay (Cu-Au-Ag) se ubica dentro de la franja
Eocena-Oligocena de Andahuaylas-Yauri (Perelló 2003, Carlotto 2006), donde también se ubican los
yacimientos de Skarn de Tintaya (CuAu-Ag-Mo) yacimientos de Skarn Calcicos de cobre de
Ferrobamba (CuAu-Ag-Mo), Chalcobamba (Cu-Au-Ag), Quechuas (Cu-Au), Chancas (CuAu-Ag-Mo),
Trapiche (Cu-Au), Haquira (Cu); todos estos pórfidos son del tipo Calcoalcalino (Sáez 1996) y serie
Magnetita con mineralización de cobre y/o molibdeno, plata y oro. Dentro de esta franja se tiene una
cuenca Cretácica que va del Cretácico inferior al Cretácico medio-superior (Carlotto 2006), comprende
la formación Soraya (Areniscas grano grueso a fino), suprayaciendo se tiene a la formación Mara
(Limolitas y/o lutitas calcáreas) y suprayaciendo a la formación Ferrobamba (Calizas oscuras con pocas
limolitas calcáreas); 42 esta cuenca es afectada por las tectónicas Peruana (Cretáceo superior) y
Tectónica Inca I (Eoceno) donde es acompañada por una intrusión básica (Dioritas de grano fino a
grueso) el cual forma yacimientos de hierro (Fe), posterior se tiene la Tectónica Inca II (Mochica) con
intrusiones intermedias (Monzonitas, Granodioritas y Pórfidos Monolíticos) (Perelló 2003) con
yacimientos de Skarn y Pórfidos (Cu-Au-Ag-Mo). Suprayaciendo se tienen depósitos lacustrinos
Miocénicos (Formación Yauri.).

Imagen N° 03: Geología de la mina Tintaya – Antapaccay

1.5.- Mineralogía y Caracterización de los minerales de Tintaya

La mineralización cuprífera de la mina Tintaya está emplazada principalmente en rocas intrusivas

intermedias PM” y PM# como 52 diseminación, venillas, brechas hidrotermales y en contacto con las
rocas pre-minerales como dioritas y sedimentarias (calizas, lutitas calcáreas, limolitas y areniscas)
formando brechas mineralizadas de contacto, skarn y “stockwork” en sedimentarios. Con un marcado
dominio de calcopirita sobre bornita hasta los 350 m, a mayor profundidad se invierte el rol y se asocia
a un nivel de anhidrita - yeso. Se han identificado dos cuerpos aparentemente aislados, siendo el cuerpo
Sur el más extenso con 1300 m, con dirección NW-SE y ancho variable de 250 a 430 m. y el cuerpo
Norte con 300 m en dirección NW-SE y ancho de 450 m. Al contacto con las calizas se dan las
15
condiciones para que ocurran metasomatismo generando cuerpos irregulares de skarn de
granatemagnetita +/- piroxeno con parches de calcopirita principalmente. Además se identificó amplias
zonas con intenso venilleo de cuarzo gris “stockwork” con fuerte contenido de bornita y calcopirita
siempre cerca al contacto hornfels-intrusivo llegando a expandirse varios metros en el hornfels. En
base al modelo de recursos y geometalúrgico se ha definido que la mineralización económica de cobre
del proyecto está distribuida de la siguiente forma: 1,9% de óxidos de Cu, 70,0% de pórfido sulfuros de
Cu, 12,9%de pórfido mixto, 6,5 % de pórfido-brecha-yeso, 5,9% de brecha mineralizada y 2,8% de
skarn, teniendo las leyes más altas en la brecha mineralizada y en skarn.

1.6.- Caracterización delos productos.

El concentrado de mineral es el producto obtenido después que el mineral extraído de la mina pasa
por procesos de chancado, molienda y flotación. Cada concentrado de mineral tiene diferentes
elementos que lo componen.

Se caracteriza como la pulpa espesa obtenida de la etapa de flotación en el proceso productivo, en

la que se encuentra una mezcla de sulfuro de cobre, fierro y una serie de sales de otros metales. Su
proporción depende de la mineralogía de la mina.

1.7.- Capacidad de la Planta Concentradora de Tintaya

Antapaccay, que tiene una vida útil de más de 20 años, se beneficiará de la actual infraestructura
administrativa y logística de Tintaya, así como de la experiencia de su personal. En Antapaccay se
explotará un yacimiento tipo skarn-pórfido y producirá un concentrado de cobre que será transportado
por camiones al puerto de Matarani. Las reservas se estiman en 720 millones de toneladas de cobre con
una ley de 0,56%. Las actividades relacionadas con la puesta en marcha de la planta continúan
mientras Antapaccay aumenta gradualmente la producción hasta alcanzar una capacidad de
procesamiento nominal de 70.000 toneladas por día en la primera mitad de 2013.

CAPITULO II

CHANCADO PRIMARIO

2.1- SISTEMA DEL CHANCADO PRIMARIO

El mineral enviado por mina es alimentado al Sistema de Chancado Primario (figura 4), donde es
reducido a menos de 6” de diámetro (figura 5), luego se envía al sistema de chancado secundario donde
se obtiene 1¼” de reducción, para posteriormente tratar el material mayor a ½” en las chancadoras
terciarias, donde se obtendrá un producto menor a ½” (figura 6); granulometría requerida para la
operación en la Sub fase de Molienda.

16
2.1.1.- CHANCADO PRIMARIA

Funcionamientos de la chancadora primaria

La chancadora primaria, es un equipo electromecánico tipo giratorio de 54” x 74”. La dimensión de

54” corresponde a la abertura de alimentación en su punto más ancho y la dimensión de 74”
corresponde al diámetro del manto en su base (figura 7).

La chancadora primaria, fracciona el mineral grueso enviado de mina, con una granulometría (F80)
de 24” de diámetro a tamaños menores de 6” de diámetro (P80). El radio de reducción es de 4.

El mineral chancado ingresa a la cámara de descarga, para luego ser transportado por el alimentador
de placas y las fajas # 1 y 2 hacia el Sistema de Chancado Secundario.

Partes de la chancadora primaria

La chancadora primaria tiene un manto (mantle), que está soportado en un disco de bronce, el mismo
que recibe el movimiento giratorio a través de una rueda dentada (excéntrica) que encaja con el piñón
cónico del contraeje principal, que recibe la transmisión desde un motor de 500 HP, consta según la
figura 8:

17
Sistema de lubricación de la chancadora primaria
El sistema de lubricación de la chancadora primaria, es un conjunto de componentes mecánicos y
eléctricos cuya función principal e importante es lubricar y refrigerar las partes móviles internas de la
chancadora primaria. Tiene una capacidad de bombeo de 40 GPM, capacidad del tanque 55 GAL,
motor de 5 HP, un intercambiador de calor con agua a 40 GPM y está ubicado en el tercer nivel del
edificio de chancado primario.

El aceite es bombeado en forma constante desde un tanque de almacenamiento, luego se filtra, se enfría
y es conducido por tuberías a la chancadora a través de dos líneas separadas de alimentación; el aceite
retornará al tanque de almacenamiento por gravedad. (según la figura 9)

18
2.1.2.- ALIMENTADOR DE PLACAS

Funcionamientos del alimentador de placas

Es un equipo electromecánico de transporte tipo oruga que está ubicado en la parte inferior de
la cámara de descarga de la chancadora primaria y sirve como alimentador de mineral a la faja
#1

El alimentador de placas recepciona el mineral fraccionado de la chancadora primaria a través

de la cámara de descarga, amortiguando el impacto de la caída del mineral, para trasladarlo a la
faja transportadora # 1.

Consta de:
 Cámara de Alimentación.

 Chute de Descarga.

 Estructura del Alimentador de Placas.

 Conjunto Eje de Cabeza.

 Ensamble de los Rodillos de Retorno.

 Ensamble de los Rodillos de Carga.

 Conjunto Eje de la Cola.

 Motor Eléctrico de 40 HP.

 Reductor Montado en el Eje.

 Reductor de Velocidad.

 Sistema de Instrumentación.

2.1.3. – FAJA TRANSPORTADORA # 01

Funcionamientos de la faja transportadora

Es un sistema que está compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, su posición es
horizontal, montada sobre los polines de carga, apoyados sobre un soporte metálico lateral; en
sus extremos tenemos dos poleas, una de cola donde se inicia el transporte del mineral y la
otra de cabeza donde se ubican el motor de accionamiento (30 HP), y el chute de descarga del
mineral transportado.

Un motor eléctrico de 30 HP es el que acciona la polea de cabeza y da la fuerza motriz a la

faja transportadora # 1, que a su vez cuenta con un reductor de velocidad que permite a la faja
transportar la carga a una velocidad constante de 1,6 m/seg. Y descargarla en la faja # 2.

19
 Partes de la faja transportadora

La faja # 1 recibe mineral del alimentador de placas y lo transporta hacia la faja # 2 y Consta
de:

2.1.4. – FAJA TRANSPORTADORA # 02

Funcionamientos de la faja transportadora

Es un sistema que está compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, su posición es
inclinada, montada sobre los polines de carga, apoyados sobre un soporte metálico lateral; en
sus extremos tenemos dos poleas uno de cola donde se inicia el transporte del mineral y otra
de cabeza donde encontramos el chute de descarga del mineral transportado y un aspersor de
agua; la faja es tensada por una polea de compensación y accionada por un motor eléctrico de
300HP ubicado en el medio de la faja donde se encuentra la polea motriz.

Un motor eléctrico de 300 HP es el que acciona y da la fuerza motriz a la faja a través de una
polea (polea motriz) que se encuentra ubicada en el medio de la faja transportadora # 2.

20
Partes de la faja transportadora

La faja # 2 recibe el mineral de la faja # 1 transportándolo hacia la ruma de gruesos que viene
a ser la alimentación a chancado secundario y consta de:
 Faja transportadora.

 Polines de carga.

 Polines de retorno.

 Polines de impacto.

 Polines de alineamiento.

 Polea de cabeza.

 Polea de cola.

 Polea de contrapeso.

 Polea de volteo.

 Polea tensionadora.

 Cordón de seguridad.

 Sensor de baja velocidad.

 Sensor de desalineamiento.

 Switch de nivel alto en el chute de descarga.

 Raspadores de faja.

 Estructura de la faja.

 Balanza de faja.

 Motor eléctrico de 300 HP.

 Full drive.

 Reductor.

 Sistema de Instrumentación.

21
 CAPITULO III

CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO

3.1 SISTEMA DE CHANCADO SECUNDARIO

El sistema de chancado secundario, es un proceso de conminación que reduce y acondiciona el

tamaño de mineral producto del chancado primario menor a 6” a un tamaño menor o igual a
1¼” que es entregado hacia el sistema de chancado terciario.

Reduce el tamaño del mineral que viene del sistema de chancado primario con un P80 menor
de 6” y termina con la entrega de dos productos: un producto con un tamaño mayor a ½”
hacia el sistema de chancado terciario y otro producto con un tamaño menor a ½” hacia la
subfase de molienda.

3.1.1. ALIMENTADORES VIBRATORIOS #1, 2 y 3

Funcionamientos de los alimentadores vibratorios #1, 2 y 3

Son equipos electromecánicos vibratorios cada uno con un motor de 3 HP y una capacidad de
225 a 500 TMPH, tiene un tamaño de 1219 mm x 2134 mm (48” x 84”).

Los alimentadores vibratorios # 1, 2 y 3 son accionados por un motor eléctrico que transmite
el movimiento a una excéntrica la cual acciona a una placa de excitación que al estar
acoplada a cuatro resortes transmiten vibración a la mesa vibratoria que descarga mineral
hacia la faja # 3. Esta vibración es controlada mediante la variación de velocidad del motor de
accionamiento desde la pantalla de control DCS.

22
 Partes de los alimentadores vibratorios #1, 2 y 3

Los alimentadores vibratorios #1, 2 y 3, alimentan el mineral procedente de la ruma de

gruesos hacia la faja # 3 de manera controlada y según el tonelaje requerido para la operación
y consta de:
 Chute de carga.

 Faldones.

 Base de la Mesa Vibratoria.

 Motor Eléctrico de 3 HP.

 Ensamble Superior del Alimentador.

 Ensamble Inferior del Alimentador.

 Sistema de resortes de frecuencia natural.

 Cables de suspensión.

 Resortes de aislamiento frontal y posterior (parte superior).

 Placa de excitación.

3.1.2. – FAJA TRANSPORTADORA # 03

Funcionamientos de la faja transportadora # 03

Es un sistema que está compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, su posición es
inclinada, se encuentra montada sobre los polines de carga, apoyados sobre un soporte
metálico lateral.

La faja transportadora # 3 PLP-320-FAJ03 está ubicada en la parte inferior de los

alimentadores vibratorios # 1, 2 y 3. La faja tiene un ancho de 1,20 m (48”), una longitud total
de 258,83 m y una elevación de 11,51 m.

Un motor eléctrico de 100 HP es el que acciona y da la fuerza motriz a la faja a través de una
polea (polea de cabeza o motriz) consta de un reductor que transmite movimiento a la faja
que se desplaza sobre los polines de carga a una velocidad de 66,2 m/min.

23
 Partes de la faja transportadora # 03

La faja transportadora # 3 recepciona mineral menor de 6” de la ruma de gruesos por medio de

los alimentadores vibratorios # 1, 2 y 3, para luego alimentar hacia la zaranda primaria A y
consta de:
 Faja transportadora.

 Polines de carga.

 Polines de retorno.

 Polines de impacto.

 Polines de alineamiento.

 Polea de cabeza.

 Polea de cola.

 Polea de contrapeso.

 Polea de volteo.

 Polea tensionadora.

 Cordón de seguridad.

 Sensor de baja velocidad.

 Sensor de desalineamiento.

 Swich de nivel alto en el chute de descarga.

 Detector de metales.

 Chute de descarga.

 Electroimán.

3.1.3. – ZARANDA VIBRATORIA # 1 PRIMRIA

Funcionamientos de la zaranda vibratoria # 1 primaria

Es un equipo electromecánico de clasificación que pertenece al tipo de zarandas vibratorias
inclinadas, separa mineral de acuerdo a tamaños requeridos, entrega mineral a la chancadora
secundaria y a la faja # 9. Tiene una dimensión de 7’ X 20’ que corresponde al ancho y largo
respectivamente.

La zaranda vibratoria # 1 funciona accionado por un motor eléctrico de 50 HP que transmite la

vibración a través de un rotor desbalanceado, soportado en cuatro apoyos, tiene un eje
excéntrico que lleva la caja de la zaranda sobre la posición excéntrica y rota todo el tiempo
sobre una línea central; fija el peso muerto de la estructura y la fuerza centrífuga generada por
el movimiento es resistida por soportes exteriores o amortiguadores estacionarios adheridos a
la estructura de soporte (8 gomas).

24
 Partes de la zaranda vibratoria # 1 primaria

La zaranda vibratoria # 1 clasifica el mineral menor a 6” que recibe de la faja # 3 para entregar
un producto de rechazo mayor de ½“ a la chancadora secundaria y un producto pasante menor
de ½” a la faja # 9 y consta de:

 Estructura de la zaranda.

 Eje excéntrico rotatorio de zaranda.

 Motor eléctrico de 50 HP.

 Amortiguadores de goma.

 Platinas laterales.

 Pernos centrales laterales.

 Pernos centrales en forma de jota.

 Superficie de malla superior de zarandeo con abertura en

paneles (poliuretano) de: 65 x 130 mm (14 paneles), 58 x 101mm (42 paneles), VR 55mm (14 paneles).

3.1.4.- CHANCADO SECUNDARIA

Funcionamientos de la chancadora secundaria

Es un equipo electromecánico tipo cónico de 7’ extra Heavy duty estándar de motor 450 HP.
La longitud de 7’ corresponde al diámetro de la base del manto, está ubicado en el sistema de
chancado secundario después de la zaranda primaria y entrega mineral a la zaranda secundaria
para la clasificación respectiva.

La chancadora secundaria es accionada por un motor de 450 HP a través de un conjunto de

poleas y correas que hace girar el contraeje que le transmite movimiento rotatorio a una
excéntrica a través de un piñón de transmisión mecánica.

25
Partes de la chancadora secundaria
La chancadora secundaria reduce el tamaño del mineral producto del rechazo de la zaranda
primaria (con tamaños mayores a ½” y menores a 6”), a tamaños menores de 1 1/2”, para luego
pasar a la zaranda secundaria. Su ratio de reducción es 4 y conste de:

3.1.5. – ZARANDA VIBRATORIA # 2 SECUNDARIA

Funcionamientos de la zaranda vibratoria # 2 secundaria

Es un equipo electromecánico de clasificación que pertenece al tipo de zarandas vibratorias
inclinadas, separa mineral de acuerdo a tamaños requeridos y entrega mineral a las fajas # 4 y 9.

La zaranda vibratoria # 2 (secundaria) clasifica el mineral menor a 1 ¼”” que recibe de la

chancadora secundaria para entregar un producto de rechazo mayor de ½“ a la faja # 4 (chancado
terciario) y un producto pasante menor de ½” a la faja # 9, (ruma de finos) usando dos niveles de
superficie de zarandeo (primer y segundo deck) para aceptar o rechazar partículas de mineral de
acuerdo al tamaño.

26
 3.1.6. – FAJA TRANSPORTADORA # 09

Funcionamientos de la faja transportadora # 09

Es un sistema que está compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, su posición es
inclinada, montada sobre los polines de carga, apoyados sobre un soporte metálico lateral, en sus
extremos tenemos dos poleas, uno de cola donde se inicia el transporte del mineral y otra de
cabeza donde encontramos el chute de descarga del mineral transportado, la faja es tensada

Un motor eléctrico de 125 HP es el que acciona y da la fuerza motriz a la faja a través de una
polea (polea de cabeza o motriz) consta de un reductor que transmite movimiento a la faja que se
desplaza sobre los polines de carga a una velocidad de 100,6 m/min.

Partes de la faja transportadora # 09

La faja transportadora #• 9 PLP-320-FAJ09, recepciona el mineral menor de 1/2” de la zaranda

primaria, zaranda secundaria, zarandas terciarias # 1 y 2; para luego alimentar a la faja # 10.

3.2- SISTEMA DE CHANCADO TERCIARIO

3.2.1. – FAJA TRANSPORTADORA # 04

Funcionamientos de la faja transportadora # 04

Es un sistema que está compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, inclinada, montada
sobre los polines de carga, apoyados sobre un soporte metálico lateral, en sus extremos tenemos
dos poleas uno de cola donde se inicia el transporte del mineral y otra de cabeza donde
encontramos el chute de descarga del mineral transportado, la faja es tensada por una polea de
compensación y accionada por un motor eléctrico de 125HP ubicado en la polea de cabeza.

La faja transportadora #4 es accionada por un motor eléctrico y un reductor de velocidad

conectado a la polea de cabeza (o polea motriz) que transmite fuerza y movimiento a la
faja que se desplaza sobre polines y estructura metálica, a una velocidad de 2 m/seg y traslada el
mineral a la faja # 5.

27
3.2.2. – FAJA TRANSPORTADORA # 05

Funcionamientos de la faja transportadora # 05

La faja transportadora # 5 es un sistema compuesto por una faja de lona y recubierta con jebe,
inclinada, que pasa sobre poleas, polines de avance y retorno que se encuentran convenientemente
separados por una estructura metálica.

La faja transportadora # 5 funciona a través de un motor eléctrico y un reductor de velocidad

conectado a la polea de cabeza, que transmite fuerza y movimiento a la faja que se desplaza sobre
polines y estructura metálica, a una velocidad de 2 m/seg. Descarga mineral a las tolvas A y B.

3.2.3. – FAJA TRANSPORTADORA # 06

Funcionamientos de la faja transportadora # 06

Es un sistema compuesto por una faja de lona recubierta con jebe, horizontal, que pasa sobre dos
poleas. Una polea de cabeza y otra de cola. La faja # 6 esta acoplada a un motor eléctrico de 25HP,
tiene un ancho de 1,050m (42”) y una longitud total de 20,72m está diseñada para una velocidad
de 2 m/seg. Tiene una capacidad de 800 TMPH.

La faja transportadora # 6 es accionada por un motor eléctrico, poleas y correas de transmisión,

que transmiten fuerza y movimiento a la polea de cabeza de la faja (polea motriz); que se desplaza
sobre polines y estructura metálica, posee un reductor de velocidad que permite a la faja
transportar la carga a una velocidad constante de 2 m/seg y descarga mineral a la tolva de paso A.

3.2.4. – TOLVAS DE PASO A Y B

Son depósitos cilíndricos con fondo cónico y de fierro, que almacenan la carga circulante de
chancado secundario y terciario.

La capacidad de estas tolvas es de 300 TN cada una, se encuentran ubicado en la parte superior de
las fajas 7 – 8 que son las que alimentan a las chancadoras terciarias # 1 y 2.

Funcionan como receptoras de mineral circulante y de paso hacia las chancadoras terciarias # 1 y
2.

28
3.2.5. – FAJA TRANSPORTADORA 7 y 8

Es un sistema de transporte de mineral compuesto por fajas # 7-8 y FAJ08 de lona recubiertas con
jebe de varios pliegues, son horizontales y pasan sobre dos poleas: una polea de cabeza donde se
ubica el motor de accionamiento y el chute de descarga del mineral transportado y una polea de
cola donde se inicia el transporte de mineral.

Las fajas transportadoras # 7 y 8 son accionadas por motores eléctricos con variadores de
velocidad, que transmiten fuerza y movimiento a las fajas respondiendo esta velocidad de acuerdo
a la potencia de la chancadora.

3.2.6.- CHANCADO TERCIARIA 1 Y 2

Las chancadoras terciarias # 1-2, son equipos electromecánicos tipo cónico de 7’ SH (cabeza
corta) de motor 450 HP. La longitud de 7’ corresponde al diámetro de la base del manto. Está
ubicado en el sistema de chancado terciario después de las fajas # 7-8 y entrega mineral a la
zaranda terciarias # 1-2 para la clasificación respectiva.

Las chancadoras terciarias # 1-2 son accionadas (cada una) por un motor de 450 HP a través de un
conjunto de poleas y correas que hace girar el contraeje que le transmite movimiento rotatorio a
una excéntrica a través de un piñón de transmisión mecánica.

29
3.2.7. – ZARANDA VIBRATORIA TERCIARIAS 1 Y 2

Las zarandas vibratorias terciarias # 1 y 2 (PLP-320-ZAR01-ZAR02) son tamices vibratorios

inclinados de doble deck clasificación que permiten al mineral de tamaño grueso retornar a la
chancadora y que el mineral pasante fino continúe la siguiente etapa, entrega mineral a las fajas #
4 y 9.

Las zarandas vibratorias terciarias # 1-2 funciona accionado por un motor eléctrico de 40 HP que
trasmite la vibración a través de un rotor desbalanceado, soportado en cuatro apoyos, tiene un eje
excéntrico que lleva la caja de la zaranda sobre la posición excéntrica y rota todo el tiempo sobre
una línea central; fija el peso muerto de la estructura y la fuerza centrífuga generada por el
movimiento es resistida por soportes exteriores o amortiguadores estacionarios adheridos a la
estructura de soporte (8 gomas).

CAPITULO IV
MOLIENDA Y CLASIFICACION DE MINERALES

4.1.- SISTEMA DE MOLIENDA

El sistema de molienda primaria es un proceso de reducción de tamaño por impacto y
fricción del mineral que viene de la Sub fase Chancado Sulfuros y termina con la
entrega de un producto 35% malla + 150 a la Sub fase de Flotación.
El producto final de la Sub fase Chancado Sulfuros ingresa al sistema de molienda
primaria con una granulometría de 15 a 30% malla + 3/8”, el cual es alimentado a los
molinos # 1-2 y 3 (molienda primaria), por medio de las fajas transportadoras # 12-13 y
14 respectivamente.

4.1.1. – ALIMENTADORES VIBRATORIOS #1, 2,3,4,5 Y 6

Las fajas alimentadoras # 1-2-3, 4-5 y 6, son equipos electromecánicos de transporte
tipo Troughed Belt, cada uno con un motor de 7,5 HP (20 amp), con una capacidad de
150 TMPH por alimentador, tiene un largo de 3 metros (10”), ancho 1200 mm (48”), y
una velocidad máxima de 13,2 mpm (max).
Las fajas alimentadoras # 1-2-3 hacia la faja No. 12, y las fajas alimentadoras # 4-5 y 6
hacia la faja No. 13, son accionadas por un motor eléctrico que da la fuerza motriz por
medio de un reductor de velocidad que transmite el movimiento a las fajas
alimentadoras que se desplazan sobre los polines de carga a una velocidad variable de
13,2 mpm como velocidad máxima.

30
 Reciben el mineral desde la ruma de finos por medio de chutes de alimentación y
descargan en las fajas transportadoras # 12 y 13 respectivamente. Las fajas
alimentadoras 1-2 y 3 alimentan a la faja transportadora # 12 y las fajas alimentadoras 4-
5 y 6 alimentan a la faja transportadora # 13.

4.1.2. – FAJA TRANSPORTADORA # 12 y 13

Las fajas transportadoras # 12 y 13, son sistemas de transporte que están compuestos por
una faja de lona recubierta con jebe, inclinada, montada sobre los polines de carga
apoyados sobre un soporte metálico lateral.
Las fajas transportadoras # 12 y 13 funcionan mediante un motor eléctrico de 40 HP, el
cual al accionar da la fuerza motriz a la faja a través de una polea (polea de cabeza o
motriz); constan de un reductor de velocidad que transmite movimiento a la faja que se
desplaza sobre los polines de carga a una velocidad de 47,3 mpm.

Las fajas transportadoras # 12 y 13 recepciona el mineral de las fajas alimentadoras # 1-

2-3, y 4-5-6 respectivamente, las cuales tienen control de velocidad desde el DCS. El
mineral recepcionado es transportado hacia los molinos # 1 y 2.

31
4.1.3. – MOLINOS DE BOLAS # 01 Y 02

Los molinos de bolas # 1 y 2 (PLP-330-ML01 y 02) son molinos rotatorios de tipo

tambor cilíndrico horizontal cargados entre un 40% y 42% de su volumen con bolas de
acero de 3” y 3,5” (220 Tn de bolas en cada molino aprox.). Son de marca Allis
Challmers de 16’ x 20’ (16´ corresponde al diámetro del cilindro y 20´ al largo del
cilindro), con motores de 3 000 HP (424 amp) cada uno y gira a una velocidad nominal
de 14,6 RPM.
Los molinos de bolas # 1 y 2 son accionados por un motor eléctrico de 3000 HP (424
amp) y 240 RPM respectivamente, a través de un sistema de embrague Airflex VC
operado por un sistema de aire comprimido que da el giro al conjunto piñón, que al
hacer contacto con la catalina del lado de descarga del molino, le comunica un giro
constante de 14,6 RPM aproximadamente, lo que permite el movimiento de las bolas en
el molino (cascada y catarata).

Los molinos de bolas fraccionan y muelen el mineral proveniente de la Sub fase de

Chancado Sulfuros con una granulometría F80 < ½” (9800 micrones) a tamaños
menores a 170 micrones, con ayuda de bolas de 3” y 3,5”, que al girar el molino ejercen
una fuerza de desgaste por fricción e impacto sobre el mineral por los medios de
molienda (bolas y chaquetas) reduciendo el tamaño del mineral.

32
4.1.4. – TROMMEL
Es una malla cilíndrica rotatoria horizontal ubicada en la descarga del molino. La malla
es de material poliuretano con aberturas de forma rectangular (3/4”). Dispone de 6
soportes de plancha metálica de 1 ½“ x 3” que soportan el peso del trommel. El
trommel típicamente contiene un espiral que impide la salida de la carga
horizontalmente y ayuda en la clasificación.
El trommel gira conjuntamente con el movimiento de rotación del molino ya que se
encuentra acoplado al trunnion y al muñon de descarga.

4.1.5. – BOMBAS DE ALIMENTACION A CICLONES DE LOS MOLINOS 1 Y 2

Las bombas de alimentación a ciclones # 048 y 103 (PLP-330-BH-048 y 103) son
electrobombas cuya función principal es impulsar sólidos diluidos (pulpa) hacia un nivel
superior (distribuidor de alimentación a nido de ciclones). Estas bombas son de marca
Warman de 14” x 12” (14” es el diámetro de succión de la bomba y 12” el diámetro de
descarga de la bomba), tienen un motor de 563 HP.
Las bombas son accionadas desde el control DCS del panel concentradora desde donde
se regula el modo de control (manual o automático), el nivel del cajón de descarga al
molino y la velocidad de la bomba a través de un variador de velocidad.

33
4.1.6. – CICLONES DE MOLINOS 1 Y 2
Los ciclones de los molinos # 1 y 2 son equipos clasificadores que se usan para separar
partículas gruesas de las finas por medio de la presión de alimentación proporcionada
por una bomba que crea un movimiento rotacional que genera a su vez una fuerza
centrífuga que provoca la separación de las partículas de acuerdo a su tamaño. El
material grueso sale por la descarga inferior (under flow) y el material fino sale por el
rebalse superior (over flow). Los ciclones son de marca Kreps D26B cada uno de 26” de
diámetro en la parte cilíndrica, 5” en el apex, 10,5” de diámetro de vortex y 7,5” de
diámetro de tubo de alimentación.
Los ciclones funcionan separando el tamaño de partículas, primeramente las más
grandes y pesadas que tienen una velocidad de sedimentación rápida, las cuales son
arrojadas contra las paredes del ciclón desde donde caen en forma de espiral por el
apex como carga circulante a los molinos; debido al diseño del ciclón de fondo cónico y
con el vortex más grande que el apex, toda el agua sale por el rebalse superior
arrastrando las partículas finas las cuales forman un espiral interior que sale por el
vortex, en operación normal una columna de aire se crea en el centro del ciclón y se
extiende desde el apex hasta el vortex.

34
4.1.7. – ALIMENTADORES VIBRATORIOS # 7A, 8B Y 9C
Las fajas alimentadoras # 7A-8B y 9C, son equipos electromecánicos de transporte de
mineral tipo Troughed Belt, cada uno con un motor de 30 HP con una capacidad de
300 TMPH por alimentador. Tienen un largo de 3 metros (10”), un ancho de 1200 mm
(48”) y una velocidad máxima de 13,2 mpm.
Las fajas alimentadoras # 7A-8B y 9C son accionadas por un motor eléctrico que da la
fuerza motriz por medio de un reductor de velocidad que le transmite movimiento. La
faja alimentadora se desplaza sobre los polines de carga a una velocidad variable de
13,2 mpm de velocidad máxima.

4.1.8. – FAJA TRANSPORTADORA # 14

La faja transportadora # 14, es un sistema de transporte que está compuesto por una faja
de lona recubierta con jebe, inclinada, montada sobre los polines de carga, apoyados
sobre un soporte metálico lateral. En sus extremos tiene dos poleas: una de cabeza
donde encontramos el chute de descarga del mineral transportado y otra de cola donde
se inicia el transporte de mineral.
La faja transportadora # 14 funciona mediante un motor eléctrico de 100 HP, el cual al
accionarse da la fuerza motriz a la faja a través de la polea de cabeza o motriz.

4.1.9. – MOLINOS DE BOLAS # 03

El molino de bolas # 3, es un molino rotatorio tipo tambor cilíndrico horizontal que es
cargado entre un 40 % y 45 % de su volumen con bolas de acero de 3” y 3,5” (240 Tn de
bolas en el molino), marca Nordberg de 16’ x 24,5’ (la dimensión 16’ corresponde al
diámetro del molino y 24,5´ corresponde al largo del molino). Cuenta con un motor de
4000 HP (3000 Kw) y esta interiormente enchaquetado con forros (chaquetas) de una
aleación de acero fundido (fundición al alto cromo) de alta resistencia, tipo doble onda.
El piñón del molino tiene 16 dientes por 221 dientes de la catalina.
El molino de bolas # 3 es accionado por un motor eléctrico de 4000 HP y 200 RPM
acoplado a un sistema de embrague Airflex VC operado por un sistema de aire
comprimido que da el giro al conjunto piñón y catalina girando el molino en forma
constante a una velocidad de 14,48 RPM (74,23% de la velocidad critica), la velocidad
critica es 19,51 RPM.

35
 El molino de bolas # 3 fracciona y muele el mineral proveniente de la Sub fase de Chancado

Underflow de ciclones, a tamaños menores de liberación del mineral, con ayuda de la carga
de bolas de 3” y 3,5” que al girar en el molino ejercen una fuerza de desgaste e impacto
sobre el mineral, descargando a una densidad aproximada de 2250 gr/lt., que
posteriormente será bombeada a los ciclones para su clasificación.

CAPITULO V

FLOTACION DEL COBRE

5.1.-SISTEMA DE FLOTACION
5.2.- CELDAS DE FLOTACION ROUGHER

El sistema de flotación Rougher o de desbaste (5 celdas Svedalas de 103 m3), es el primer

circuito de flotación o flotación primaria que recibe una pulpa acondicionada con reactivos
que proviene del circuito de molienda con una ley de cabeza de 1,2 a 1,7 % de Cu y termina
con la entrega de un producto concentrado de cobre promedio de 22% de ley de Cu, al
siguiente sistema: el circuito de limpieza Cleaner.

El producto final de la subfase de molienda (overflow ciclones molinos 1-2-3 y molino

secundario) ingresa por gravedad por medio de una canaleta de alimentación a la flotación
rougher, con una densidad de 1280 a 1320 gr/lt, 30 a 37 % malla +150, ley de Cu 1,2 a 1,7
%, donde el mineral que absorbió los reactivos (colectores y espumantes) por un proceso
físico químico obtiene características hidrofóbicas (que repelen el agua), formando espumas
estabilizadas cargadas de mineral de sulfuro de cobre con la ayuda de la interacción del aire
y la agitación mecánica de la celda.

36
 El sistema de flotación rougher es el circuito de flotación donde se colecta o recupera la
mayor cantidad de minerales sulfurados de cobre con cinética de flotación rápida. Se recibe
la pulpa preparada y acondicionada de la molienda con una densidad de 1280 a 1320 gr/lt,
30 a 37% malla +150, una ley de Cu de 1,2 a 1,7%, entregando un producto aproximado de
32%, 20%, 18%, 15% y 13% de concentrado de cobre en su cinco celdas rougher
respectivamente.

5.3.- CELDAS DE FLOTACION SCAVENGER

El sistema de flotación scavenger o de barrido es un circuito de flotación secundaria. Es la

última etapa de extracción de los valores de la pulpa por empobrecimiento o agotamiento
de la pulpa (espumas con menor concentrado de cobre). Recibe la cola o el relave del
circuito rougher y entrega un producto concentrado de 6% de espumas de Cu promedio y
un relave de 0,20%.

El circuito scavenger reciben los relaves de las celdas rougher como alimentación por medio
de las bombas de relaves rougher 744 y 737 más el relave de las celdas Svedala cleaner que
es alimentado por las bombas 742 y 743, el circuito scavenger recibe mineral de cobre (ley
de cabeza 0,44% Cu promedio) que no logró flotar o ser recuperado en el circuito rougher y
37
 en el circuito cleaner, esta pulpa es tratada y recupera un concentrado con 6% de Cu
promedio, que es enviado junto con el relave de la celda Wemco cleaner como alimentación
(cabeza) de las celdas Svedala cleaner.

El sistema de flotación Scavenger es el circuito de flotación donde se colecta o recupera lo

restante de minerales que no se pudo recuperar en el circuito rougher y cleaner, sulfuros de
cobre con cinética de flotación lenta, partículas gruesas, valores entrampados o también
una mala operación en el circuito rougher.

5.4.- CELDAS DE FLOTACION CLEANER

El sistema de flotación cleaner o de limpieza es la última etapa del circuito de flotación de la

cual depende la calidad del concentrado. El sistema cleaner está dividido en tres sube tapas:

 Flotación cleaner Svedala.

 Flotación en celdas columna.
 Flotación cleaner en celda Wemco.

Como sistema recibe las espumas del circuito rougher, scavenger y entrega un producto final
de concentrado con una ley mayor de 30% de cobre desde la sub etapa de flotación en las
celdas columna y con la opción de las celdas Wemco para sacar concentrado final
dependiendo de la ley de concentrado y porcentaje de insolubles.

38
 Las celdas Svedala cleaner (3 celdas de 130 m3) reciben las espumas o concentrado del
circuito scavenger (12 celdas de 38 m3) mediante las bombas # 177 y 754, y la cola de la
celda Wemco (1 celda de 130 m3) para su concentración y limpieza respectiva.

El sistema de flotación cleaner es el circuito de flotación donde se limpia el concentrado

para obtener una ley más alta de cobre al reducir las impurezas, el cual es el producto final
del sistema de flotación.

5.5.- CELDAS COLUMNA

Es un subsistema de la celda columna # 1 que permite obtener una mejor flotación de

partículas (flotación de gruesos) sulfuradas de cobre esta acoplado en la parte intermedia de
la columna # 1.
Una porción de los relaves de la celda o intermedia de la columna a través de una tubería de
conexión hacia una bomba de recirculación Warman, la que bombea este relave hacia un
mezclador estático que mezcla la pulpa con aire comprimido.

39
 La microcelda de la columna # 1 captura una parte de los relaves de la columna # 1 por
medio de una bomba de recirculación, la cual es mezclado con aire comprimido y retornado
a la columna a través de un mezclador estático.

5.6.- MOLINO VERTIMILL

Es un molino de bolas tipo vertical (vertimill) de conminución o reducción de tamaño de

minerales que están asociados con ganga (mixtos).
El molino vertimill tiene un motor de 200 HP, 215 Amp y 155 kW.
Usa como medios de molienda bolas de acero de 1” de diámetro.

La pulpa proveniente del underflow de los ciclones de remolienda ingresa a la columna del
molino por la parte superior. La pulpa entra en contacto por fricción en contracorriente con
las bolas de 1” elevadas por un tornillo sin fin, dispuesto en la parte central de la columna
del molino. El producto del molino cae por rebose hacia el cajón de la bomba de
alimentación a ciclones para su clasificación final.

40
Reduce y libera el mineral valioso de la ganga (mixto) proveniente de relave de las celdas
columnas luego lo clasifica en los ciclones D-10 (en gruesos y finos).

41
 CAPITULO VI

ESPESADORES DE RELAVES Y DE CONCENTRADO

6.1.- SUB FASE DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE CONCENTRADO

Esta sección consiste básicamente en realizar una descripción general de la Sub fase de
Espesamiento y Filtrado de Concentrado de Cobre.

La subfase de Espesamiento y Filtrado de Concentrado de Cobre es un proceso de extracción

de agua (secado) del concentrado producto de las sub fase de flotación. Eliminando el agua
contenida a una humedad < al 10%.

La subfase de Espesamiento y Filtrado de Concentrado de Cobre recibe la pulpa proveniente

de la Subfase de Flotación con una densidad de 1280 a 1320 gr/lt (30 a 37% de sólidos y
<10% insolubles), por medio de las canaletas de rebose de las celdas columna, ingresando
por el centro del espesador de cobre donde la pulpa es sedimentada a una densidad de 1300
a 2100 gr/lt (30 a 70% de sólidos).

6.2.- SISTEMA DE ESPESAMIENTO

El sistema de espesamiento de concentrado es un proceso de sedimentación donde se inicia

el proceso de separación del agua de la pulpa de concentrado. Está ubicado entre la subfase
de flotación y el sistema de filtrado. Entrega una pulpa de descarga de concentrado con una
densidad promedio entre 1300 a 2100 gr. /lt (30 a 70% de sólidos) al sistema de filtrado.

42
El sistema de espesamiento de concentrado es un proceso de sedimentación donde se inicia
el proceso de separación del agua de la pulpa de concentrado. Está ubicado entre la subfase
de flotación y el sistema de filtrado. Entrega una pulpa de descarga de concentrado con una
densidad promedio entre 1300 a 2100 gr. /lt (30 a 70% de sólidos) al sistema de filtrado.

Permite la separación del agua de la pulpa en consecuencia el aumento del % de sólidos y

densidad de descarga en forma continúa a un promedio de 1300 a 2100 gr/lt (30 a 70% de
sólidos), además de recuperar el agua del concentrado.

El espesador de cobre es un equipo mecánico que tiene la forma de un tanque cónico de

concreto armado. El espesador de concentrado es de marca DOOR OLIVER de100 FT, de
2170 m3 y una capacidad aproximada de 2500 Tn. En su parte inferior tienen dos rastrillos
que son accionados por dos motores eléctricos de 2 HP, 3,4 A y 1770 RPM, con reductor de
velocidad.

El espesador de cobre es accionado por dos motores eléctricos que hacen girar los rastrillos
en forma continua y lenta a través de dos reductores de velocidad que actúan sobre la
catalina de la tornamesa de accionamiento del eje del espesador. Estos motores se
encuentran posicionados en forma opuesta.

43
6.3.- SISTEMA DE FILTRADO

El sistema de filtrado de concentrado es un proceso de extracción de agua y secado a presión

por medio de filtros Larox cuya función es eliminar el agua de la pulpa de concentrado
presionando la pulpa en una serie de compartimientos del filtro llamados placas y a través de
una tela filtrante.
La pulpa de concentrado es recepcionado en el tanque de almacenamiento de concentrado
“tanque verde” de 60 m3, desde la descarga del espesador por medio de las bombas # 255 y
256.
El tanque verde de concentrado es un tanque de almacenamiento y alimentación a los
filtros. Es de forma cilíndrica metálica forrada interiormente de jebe (caucho short 60) para
evitar desgaste metálico del tanque.

Recibe alimentación de la descarga del espesador de concentrado de cobre por medio de las
bombas #255 y 256, mantiene un nivel de concentrado entre el 70 a 90% para asegurar carga
de alimentación hacia los filtros por medio de las bombas de alimentación #259 y 261.

Las bombas son accionadas desde el control DCS en la pantalla del sistema de espesamiento
de concentrado, donde se regula el modo de control manual o remoto. Los motores
eléctricos son de 125 HP y 150 HP respectivamente.

Las bombas de alimentación a los filtros bombean la pulpa de concentrado desde la línea de
descarga del tanque verde de concentrado hacia los Filtros Larox, de acuerdo a una
velocidad graduada mediante un variador de velocidad (actualmente sólo la bomba # 259).
44
Los filtros de presión Larox tipo PF32, automáticos, de 4,065 m de largo por 2,590 m de
ancho y una altura de 4,370 m, con un peso de 17,4 Tn.

Dispone de 20 placas de 900 mm de largo por 750 mm de ancho cada una, con un área de
filtración total de 31,5 m2 y con una lona TAMFELT tipo S2106-LIK3 de 59,4 m de largo x 1,05
de ancho, de permeabilidad 0,8 m3 / m2.
Su función principal es eliminar el agua de la pulpa de concentrado.
La pulpa de concentrado ingresa a los filtros por la tubería de distribución de alimentación a
los filtros aperturando la válvula V2 de alimentación respectiva de cada filtro y se deposita a
presión en la cámara o compartimiento formado entre dos placas cerradas.

45
Los Filtros Larox filtran el agua de la pulpa de concentrado proveniente de la descarga del
espesador de concentrado y almacenada en el tanque verde con una densidad entre 1300 a
2100 gr/lt, la pulpa es presionada en una serie de compartimientos del filtro llamados placas.

La faja transportadora #16 recepciona el queque de concentrado de los chutes de descarga

de los Filtros Larox con una humedad < a 10% y en forma intermitente en función de la
secuencia de descarga de cada filtro. El queque es transportado hacia la faja #17.

La faja transportadora # 17 recibe el queque de concentrado de la faja # 16 y lo transporta

hacia la parte superior del Almacén de Concentrado para descargarlo en la ruma de
concentrado para su despacho final.

46
 CAPITULO VII
APORTE TÉCNICO AL PROCESO EN EL ÁREA 510 RELAVES ANTAPACCAY PARA
OPTIMIZAR EL USO DE BOMBAS WARMAN EN EL BOMBEO DE RELAVES.

El presente informe técnico describe:

En los últimos años, debido a la caída del precio del cobre en el mercado a nivel mundial, ha
generado que los costos operativos sean más altos que los costos por la venta de
concentrados, por lo cual la industria minera se ha visto enfrentada a la imperiosa necesidad
de mejorar e incrementar la eficiencia de sus operaciones. Dentro de este contexto los
procesos de conminución juegan un rol preponderante, tanto en el costo total de
operaciones como en la eficiencia global del proceso; por ello se ha desplegado un gran
esfuerzo en tratar de optimizar la eficiencia técnico económico de esta importante operación
unitaria.

En las diversas etapas de los procesos de la planta concentradora Antapaccay se ha buscado

optimizar los recursos para el mantenimiento de las mismas; es así como surge este informe
técnico al presentar mejorar una de las áreas, la cual es el Área 100 de AGUAS Y RELAVES
TINTAYA, la que consta con los siguientes equipos:

EQUIPO AREA
02 Espesador de relaves 510 – aguas y relaves
02 trenes de bombeo ( 14 bombas) 510 – aguas y relaves
01 poza de contingencia 510 – aguas y relaves

Los equipos a optimizar son los trenes de bombeo (02 trenes); dentro de los cuales cada tren
cuenta con 07 Bombas Warman de 12 x 10 HP, los cuales realizan la función de transportar
la pulpa de relave a la presa, considerando que solo un tren de bombeo se encuentra en
operación mientras que el otro se encuentra en STAND BY en caso cumpla el tiempo de
operaciones o por falla operativa. La optimización de estos trenes de bombas es
específicamente por 02 principales razones:

 Operacional.
 Mantenimiento mecánico.
De las 07 bombas de cada tren, solo operan 03 bombas como mínimo y 05 bombas como
máximo.
Por la cantidad de carga que bombean las 05 bombas, las otras 02 restantes que se
encuentran inoperativas también sufren desgaste de los componentes internos (partes
húmedas y secas), debido al flujo de la carga.
El desgaste de los componentes de las bombas implica un costo significativo en el
mantenimiento mecánico, debido a que la realización de mantenimiento de cada bomba
tiene un costo muy significativo y sin considerar las horas hombre del mantenimiento.

47
Parámetros de operación de bombas Warman

De los datos proporcionados con anterioridad que se obtuvieron tanto de la parte mecánica
como operacional, se realizan los siguientes pasos en el mantenimiento de cada tren de
bombas:

48
Estos mantenimientos se realizan cada 75 días por tren, teniendo en cuenta que de las 07
bombas solo trabajan como máximo 05 bombas.
La empresa contratista de mantenimiento mecánico realiza 04 mantenimientos
programados al año, cuyos costos son los siguientes:

49
 Según a la problemática presentada con los datos brindados; la optimización necesaria
reducir los costos de mantenimiento y operatividad sería lo siguiente:
De las 07 Bombas Warman de cada tren, se tendrían que anular 02 bombas (las últimas de
cada línea) generando un by pass con manga de jebe de alta resistencia que soporten los
2200 KPa como mínimo de acuerdo a la presión de operación.
Al anular 02 bombas, también se reduciría el costo de mantenimiento mecánico, generando
así un aporte en la optimización del uso del recurso hídrico y energético que con llevan en la
operación de las 02 bombas anuladas del circuito y esto se ve reflejado en los costos de
mantenimiento según el siguiente cuadro:

CONCLUSION
De acuerdo al informe técnico y los datos presentados, la anulación de 02 Bombas Warman
de las 07 de cada tren, generarían un aporte significativo en cuanto a costos de operación y
mantenimiento, ya que los costos optimizados se podrían destinar para el mantenimiento de
otras áreas u otros requerimientos.

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