UNIVERSIDAD N ACIONAL DE COLOMBIA

F ACULTAD DE INGENIERÍA
UNIDAD DE EDUCACIÓN CONTINUA Y PERMANENTE

CURSO: V ALIDACIONES DE PROCESOS PARA LA INDUSTRIA

FARMACÉUTICA

CALIFICACIÓN DE EQUIPOS DE MANUFACTURA ABRIL 18 / 2018

ANTECEDENTES REGULATORIOS

Informe 32 de la OMS / 1992

5.3 Siempre que se adopte una fórmula o método de preparación, se deben tomar medidas para
demostrar que son adecuados para el procesado habitualmente empleado. Debe demostrarse
que el proceso definido, utilizando los materiales y equipos especificados, da como resultado
un producto que uniformemente posee la calidad exigida.

5.4 Se debe validar toda modificación importante del proceso de fabricación, incluyendo
cualquier cambio en equipos o materiales que puedan influir en la calidad del producto y/o la
reproducibilidad del proceso.

Informe 37 de la OMS / 2003

4.3 La calificación y la validación deberían establecer y presentar pruebas documentales de que:
(a) las instalaciones, los servicios auxiliares, el equipo y los procesos se han diseñado de
conformidad con los requisitos para las BPF (calificación de diseño o DQ);
(b) las instalaciones, los servicios auxiliares y el equipo se han construido e instalado de
acuerdo con sus especificaciones de diseño (calificación de la instalación o IQ);
(c) las instalaciones, las utilidades de apoyo y el equipo operan de acuerdo con sus
especificaciones de diseño (calificación operacional o OQ);
(d) un proceso específico producirá consistentemente un producto que cumpla con sus
especificaciones predeterminadas y atributos de calidad (validación del proceso o VP,
también llamado calificación de desempeño o PQ).

Informe 40 de la OMS / 2006

Anexo 4
Apéndice 6, Calificación de Sistemas y Equipos., DQ, IQ, OQ, PQ

FDA / EEUU
Titulo 21 CFR
Parte 211 BPM para Productos Farmacéuticos Terminados
Subparte D - - Equipamiento
Sección 211.65 - - Construcción de equipamiento
(a) El equipo debe construirse de modo que las superficies que entran en contacto con los
productos no sean reactivas, aditivas o absorbentes para afectar los perfiles de seguridad o
calidad de los productos farmacéuticos.

Sección 211.68 - - Equipamiento Automático, Mecánico y Electrónico

(a) Equipos automáticos, mecánicos o electrónicos u otros tipos de equipos, incluyendo
computadoras, o sistemas relacionados que desempeñarán una función de manera
satisfactoria, pueden ser utilizados en la fabricación, procesamiento, empaque y
mantenimiento de un producto farmacéutico. Si dicho equipo se usa de ese modo, se
calibrará, inspeccionará o verificará de manera rutinaria de acuerdo con un programa
escrito diseñado para garantizar un rendimiento adecuado. Se mantendrán registros escritos
de esas inspecciones y controles de calibración.

CALIFICACIÓN DE EQUIPOS: PRIMEROS PASOS

Niveles primarios de calificación:

 Calificación de instalación (IQ)
 Calificación operacional (OQ)
 Calificación de desempeño (PQ)

Extensiones de calificación hacia atrás y hacia adelante:

 Calificación de diseño (DQ)
 Calificación de mantenimiento (MQ)
 Calificación heredada, usada para calificar los equipos existentes que estaban
previamente en las instalaciones antes del proyecto de calificación de los equipos de la
compañía

Metodología para adquirir equipos personalizados y su calificación

 Evaluar al proveedor del equipo mediante el personal de Ingeniería, Producción y
Calidad de la compañía:
o inspección de las instalaciones
o revisión de sus procedimientos internos
o capacidades de producción
o trabajos previos
o estabilidad financiera

 Determinar en el proveedor:
o sistema de calidad adecuado
o experiencia en el suministro de equipos a la industria farmacéutica
o comprensión de los requisitos de documentación
o estándares mínimos de calidad de fabricación
o uniformidad de cumplimiento.

 Capacidad de desarrollar los requisitos del usuario mediante:

 o Selección del equipo
o Especificaciones de diseño, tamaño, construcción, limpieza, mantenimiento y
documentación
o Licitación del equipo
o Compra y fabricación
o Entrega e instalación
o Documentación suministrada por el proveedor
 Órdenes de compra (incluye FAT y capacitación)
 Planos de fabricación, Listas de materiales y piezas, Procedimientos
 Planos de circuitos de instrumentación, Codificación de software
 Cálculos, Certificaciones de soldadura

Los requisitos exactos de documentación se determinan antes de realizar el pedido y se

incorporan en las especificaciones.

CALIFICACIÓN DE DISEÑO

 Se utiliza como actividad de puesta en marcha antes de comprar e instalar el equipo.

 Se debe realizar cuando se está comprando un equipo nuevo o cuando se está utilizando
un equipo existente para una nueva aplicación.
 Se utiliza principalmente para el diseño y la fabricación de equipos que estarán
especialmente diseñados para el cliente.
 Define las especificaciones funcionales y operativas del equipo, y proporciona
orientación en la selección del proveedor del equipo.
 Asegura que el equipo tendrá todas las funciones necesarias y los criterios de
rendimiento que permitirán que el equipo se implemente con éxito para la aplicación
requerida.
 Asegura que el equipo tendrá todas las funciones necesarias y los criterios de
rendimiento que permitirán que el equipo sea calificado con éxito para su aplicación
prevista.
 Requiere que se considere la planificación de la ubicación y los servicios de soporte
necesarios antes de que el equipo se entregue al sitio.
 Sirve como precursor para definir los requisitos de calificación IQ y OQ del equipo.
 La prueba de aceptación en fábrica (FAT) se realiza para tener la seguridad de que el
equipo y los componentes llegan al sitio del cliente y cumplen con todas las
especificaciones para la construcción y la operación. Por lo general, los representantes
de Calidad, Ingeniería y Producción de la compañía inspeccionan, prueban y
documentan el equipo antes de abandonar las instalaciones del proveedor, asegurando
que el equipo cumpla con los criterios de calificación.
 El DQ requiere que se complete antes de la entrega del equipo y la ejecución de las
Pruebas de aceptación del sitio (SAT).
PROTOCOLO DE CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN IQ

 Verificación de la identificación del equipo la cual incluye normalmente atributos como

el nombre del fabricante, el número de orden de compra, el número de serie, el número
de modelo, el equipo o el número de activo asignado internamente, y la ubicación
donde se instalará el equipo.
 Documentación como "planos construidos" y órdenes de compra, requisitos de servicios
de soporte del equipo, especificaciones de componentes principales, lista de materiales
de componentes, lubricantes, características de seguridad del equipo y el manual de
instalación y operación del fabricante del equipo
 La documentación que debe estar disponible durante la fase IQ incluye el manual del
fabricante y el mantenimiento del equipo, los planos del equipo. Además, los
procedimientos que abordan la configuración, operación, calibración, mantenimiento y
limpieza del equipo deben verificarse como precisos.
 Los servicios de soporte requeridos por el equipo se utilizan durante la fase IQ para
comparar los voltios, amperios, aire comprimido entre otros especificados por el
fabricante con las condiciones "tal como se encontraron" en el momento de la
calificación.
 El protocolo IQ debe proporcionar instrucciones completas para realizar las pruebas de
IQ para el equipo. Además, deben establecerse procedimientos para la operación,
calibración, limpieza, mantenimiento del equipo, así como los formatos de registro
asociados.
 La ejecución del protocolo IQ se realiza mínimo por dos (2) operadores entrenados. Al
igual que en un registro de producción por lotes, cada paso en el protocolo de
calificación debe estar firmado, y fechado a medida que se ejecutan los pasos. Cada
operador debe tener la formación, la capacitación y la experiencia que respalden su
participación en la ejecución del protocolo. La evidencia de la capacitación debe ser
referenciada o anexada al protocolo.
 Esto también es importante cuando se utilizan operaciones de terceros en la ejecución
del protocolo de calificación. La verificación de que un paso de protocolo se ha
completado con éxito se puede realizar por inspección visual o por un dispositivo de
medición. El método de determinación debe indicarse en consecuencia en el protocolo.
 Durante la ejecución del protocolo IQ, es importante asegurarse de que todos los
instrumentos y componentes del equipo estén calibrados correctamente. Una sección
en el protocolo debe denotar la calibración de instrumentos y medidores críticos y no
críticos. El protocolo IQ debe hacer referencia al procedimiento de calibración utilizado,
la fecha de calibración y si la calibración fue exitosa o no.
 En caso de que se encuentre una desviación durante la ejecución del protocolo de
calificación, es importante que se genere un informe que explique la ocurrencia, haga
referencia al número de paso del protocolo, describa el evento no conforme,
proporcione un investigación, acciones tomadas, y establece el resultado de la prueba
corregida y conforme. Es importante que la investigación sobre el evento no conforme
se inicie antes de volver a probar el parámetro de prueba.
 Información clave para el diseño del protocolo de calificación IQ

1. Alcance del protocolo

2. Aceptación / aprobación previa a la ejecución del protocolo
3. Descripción del equipo, incluidos los nombres del fabricante, el número de serie, el
modelo, la capacidad y la función
4. Propiedad del equipo / ubicación
5. Verificación de la orden de compra
6. Planos del equipo, tuberías e instrumentación.
7. Listado de tuberías e instrumentación
8. Especificaciones del fabricante, manual de instalación y operación, y cualquier
recomendación del fabricante con respecto a la instalación (por ejemplo, requisitos
ambientales y de servicios de soporte críticos)
9. Una lista de componentes críticos: componentes sin los cuales el equipo no funcionaría
correctamente.
10. Una lista completa de especificaciones sobre componentes críticos. Se debe tener
disponible una lista de los límites que los componentes garantizarán y que estén diseñados y
diseñados. Si la especificación no está disponible para un componente se debe usar un juicio
adecuado para determinar un criterio de evaluación razonable.
11. Una lista de datos de diseño de ingeniería de las partes críticas. En la mayoría de los
casos, esta información está disponible en las hojas de especificaciones o es parte de los
datos del equipo. Si el componente o la pieza está diseñada a medida y afecta la seguridad o
la operación crítica, una revisión de los cálculos de ingeniería es necesaria.
12. Una lista de superficies de contacto del producto. Se debe identificar el contacto con el
producto, el contacto con la solución, las superficies de contacto con el aire, así como todos
los materiales en contacto con cualquiera de estas superficies, y los componentes deben
enumerarse por un número de identificación.

CALIFICACIÓN DE LA OPERACIÓN OQ

 La evaluación de Calificación Operacional (OQ) debe establecer que el equipo puede

operar dentro de las tolerancias y límites especificados por el fabricante del equipo.
 Los requisitos de OQ implican demostrar que todas las características del equipo
cumplen con los estándares de diseño bajo condiciones de operación.
 El OQ generalmente incluye la verificación de los parámetros del equipo como la
velocidad, RPM, consumo de energía y duración del ciclo.
 El OQ implica probar y verificar que todos los sensores, interruptores, dispositivos de
control, circuitos lógicos, indicadores, diagramas del sistema y controladores de
seguridad estén calibrados (si procede) y funcionan correctamente.
 El OQ desafía los rangos mecánicos del equipo según lo previsto por el fabricante del
equipo.
 La información requerida en el OQ incluye la verificación de la calibración de los
instrumentos y dispositivos que se usarán para controlar el equipo.
  Verificación de que todos los instrumentos críticos en el equipo han ingresado al sistema
de calibración, los Procedimientos Operativos Estándar (POS´s) están en su lugar, y toda
la instrumentación está calibrada en el momento de la prueba de calificación, son
requisitos típicos durante la fase OQ.
 El OQ debe realizarse en dos (2) etapas: calificaciones operacionales de los
componentes (de las cuales la calibración puede considerarse una parte) y calificaciones
operacionales del sistema (incluso si todo el sistema funciona como un todo integrado).
 Si es posible, se deben realizar pruebas para cada componente del equipo que tenga
requisitos de entrada / salida (E / S) para parámetros críticos que verifiquen que
funcione de acuerdo con la función designada.

CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO PQ

 El PQ demuestra que el equipo puede funcionar de manera confiable en condiciones de

operación de rutina, mínima y máxima.
 El PQ evalúa el rendimiento del equipo en condiciones reales de uso.
 El PQ requiere personal capacitado y conocedor que esté familiarizado con el equipo, y
que esté involucrado en la creación y aprobación del protocolo de equipo PQ.
 Se puede realizar con placebos o con producto según los parámetros de control del
equipo y de la etapa del proceso en el cual interviene el equipo, así como de los
atributos de calidad del producto en proceso o producto terminado.
 Requiere realizar al menos 3 mediciones consecutivas por cada variable que se evalúe.
 Evalúa el funcionamiento del equipo en condiciones de procesamiento normales
(nominales).
 Evalúa el funcionamiento del equipo en varias condiciones de contorno que
normalmente se encontrarían bajo el uso de rutina. Por ejemplo, la capacidad de que el
equipo pueda operar dentro de un rango aceptable comprobado, el uso previsto del
rango, las condiciones del peor de los casos, o el borde de la falla.
 Evalúa el funcionamiento del equipo en condiciones inferiores a las óptimas para
verificar los criterios de los límites
 Se realizan pruebas dentro de los criterios de límites seleccionados para verificar que los
criterios de límites apropiados sean aceptables para usar durante el uso de rutina.
 Se prueban los puntos de ajuste de alarma e interbloqueo resultantes de la prueba de
límite operacional. Se debe demostrar que el equipo se "protege" a sí mismo (dentro de
lo razonable) de las condiciones anormales de operación y la alarma modifica o
interrumpe la operación en consecuencia.

CONTENIDO DEL REPORTE O INFORME DE CALIFICACIÓN

 Aprobación del informe de calificación del equipo

Una vez completado el informe de calificación del equipo, que incluye
documentación de que los protocolos de prueba se siguieron, ejecutaron y
 completaron con éxito, se debe redactar un resumen ejecutivo y el informe de
calificación debe distribuirse para su aprobación por el equipo central del
proyecto.

 Resumen ejecutivo
El resumen indicará claramente que el equipo ha sido calificado. Debe incluir
información histórica sobre las calificaciones previas del modelo / tipo de equipo
según corresponda, y una lista de cada una de las principales funciones
probadas de los componentes.

 El resumen también debe tener en cuenta:

 Plan de prueba de calificación de equipo completo y aprobado: se debe incluir una copia
del plan maestro de calificación del equipo.

 Protocolo de Calificación de Instalación de Equipo Completo y Aprobado y Datos de

Prueba Adjuntos (Apéndice): Esto debe adjuntarse al informe de calificación del equipo.

 Protocolo de calificación operacional del equipo completo y aprobado y datos de prueba

adjuntos (Apéndice): esto debe adjuntarse al informe de calificación del equipo.

 Protocolo de calificación de desempeño del equipo completo y aprobado y datos de

prueba adjuntos (Apéndice): esto debe adjuntarse al informe de calificación del equipo.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Pharmaceutical Master Validation Plan. The Ultimate Guide to FDA, GMP, and GLP Compliance.,
Syed Imtiaz Haider, Ph.D. 2002

Informe 32/1992; Informe 37/2003; Informe 40/2006; Informe 49/2015 Anexo 3, Directrices
sobre buenas prácticas de fabricación: Validación, Apéndice 6. Calificación de sistemas y equipos
del Comité de Expertos de la OMS en Especificaciones para Preparaciones Farmacéuticas

FDA., Titulo 21 CFR., Parte 211 BPM para Productos Farmacéuticos Terminados

Validation of Pharmaceutical Processes. Third Edition. J. Agalloco, 2005

Equipment and Instrumentation Qualification. Journal of Validation, 2005