Capitulo 6

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CAPITULO VI

INGENIERIA DEL PROYECTO

6.1 DEFINICION GENERAL DEL ALMIDON

Con el nombre de fécula o almidón de designan a los polisacáridos compuestos por amilosa y amilo

pectina que se encuentra en forma de gránulos cristalinos, este carbohidrato ha sido parte fundamental

de la dieta del hombre dada su naturaleza digestiva y nutritiva.

El almidón se puede obtener utilizando diferentes metodologías de acuerdo a las materias primas de las

que se extrae y según el tipo de compuestos del que vaya acompañado.

La obtención de almidón se lleva a partir del maíz, papa, trigo y yuca. En algunos casos como por

ejemplo en la papa, los gránulos de almidón se encuentran libres en el interior de la célula, de tal

manera que su proceso de asimila miento sea un proceso sencillo, en otros casos como los que ocurre

en los cereales, el almidón se encuentra en el endospermo, contenido en una matriz proteica y por ello

su extracción es más difícil.

Los almidones de alta calidad se caracterizan por tener alto contenido de almidón y alta viscosidad en

la pasta, tienen baja solubilidad, alta capacidad de retención de agua y un alto poder de hinchamiento.

Las propiedades funcionales de los almidones dependen directamente de la reacción

amilosa/amilopeptina. Estas propiedades están influenciadas por factores generales, edad de la planta,

edad de la cosecha, fertilidad del suelo entre otros.

El almidón proveniente de una misma fuente botánica, es una mezcla integrada, por gránulos de

distintos tamaños, los cuales difieren tanto en su composición química y sus propiedades endotérmicas,

que finalmente repercuten en las características particulares de cada tipo de almidón.


Así mismo hoy en día se procede a la extracción de almidón en la industria aplicaciones, así por

ejemplo los más importantes son:

- Para el sector agroalimentario

- Para el sector de la fábrica de plásticos

- Para la alimentación de animales de granja

- Para la industria textil

6.2 DEFINICION DEL PRODUCTO DEL PROYECTO

El producto del proyecto, es un almidón de papa en polvo, del cual su composición y

fabricación se basa en la utilización de las papas procedentes del descarte. El hecho de incluir las papas

de descarte en el proceso productivo incide en los siguientes aspectos;

- El contenido de solidos de la papa, es la característica más importante que debe considerarse

para la industrialización de los tubérculos. Ya que los sólidos altos son proporcionales al

contenido de almidón.

- Su aplicación está destinada a la industria textil, farmacéutica, papelera, química y alimenticia,

por lo que la demanda cada vez es mayor.

6.3 DESCRIPCION TECNICA DEL PROYECTO

El almidón o también conocido como almidón de papa es el componente nutricional más importante

como fuente calórica, que comprende del 65 al 80% del peso seco de la papa. El almidón se encuentra

presente en los granos micro cónico leuco plastos, que presentan un tamaño aproximado de 100 a 60

micrones.
La fécula se obtiene mediante procesamiento de la papa de descarte que se convierte en una pasta a la

que se le quita todo el contenido fibroso. Contiene una cantidad mínima de proteína y grasa, lo que

ocasiona que tenga un color blanquecino, con sabor neutral, buena calidad, alta fuerza cohesionadora,

textura larga y una tendencia mínima de formar espuma.

Contiene aproximadamente 800 ppm de fosfatados enlazados a él, lo que le incrementa la viscosidad,

de una baja Tº de gelatinización y un alto poder de hinchazón.

El almidón de papa tiene diferentes usos en la industria alimentaria, farmacéutica minera y de papel. En

la industria alimentaria se puede aplicar a una gran variedad de productos cárnicos como el jamón,

cerdo y pavo.

En general, todos los productos a los que se le agrega almidón de papa, presentan mejora en su

rendimiento, excelente ligazón, mención de agua.

Es un sustituto importante de la harina de trigo en la repostería y pastelería. Se utiliza como espesante y

estabilizante en helados, salsas, sopas y gelatinas libres de TACC. Las empresas que fabrican

horneados, utilizan almidón con el fin de aumentar el esponjamiento y quebradicidad de la galleta,

biscochos y otros productos libres de gluten.

6.4 FORMULACION DE ALMIDON

A continuación se expone la formulación para extraer almidón de papa.

6.4.1 CARACTERISTICAS FISICO QUIMICA

Las harinas sucedáneas procedentes de tubérculos y raíces, en ningún caso deberán tener relación

alcalina a la solución fenolftaleína. El color debe ser crema o amarrillo pálido. Su aspecto general debe

ser de textura suave a l mano, color atractivo a la vista y uniformidad en las partículas (ITINTEC, 976).
En el cuadro 1 se muestran los requisitos de las harinas procedentes sucedáneas de tubérculos y raíces:

Cuadro 1: requisitos de las harinas procedentes sucedáneas de tubérculos y raíces

Porcentaje %
Humedad 15.0
Ceniza 2.5
Acidez titulable( expresado en H2SO4) 0.15

VALOR NUTRICIONAL

La papa se muestra a través de la historia como una fuente de buenas cualidades en proteínas y es

fuente importante de vitaminas y minerales, es conocido por su alto contenido de carbohidratos (Wolfe

11987).

PROPIEDADES IMPORTANTES DEL ALMIDON

El almidón es una sustancia hidrocarbonada que forma parte de la harina y que está constituida por

pequeños gránulos.

Propiedades importantes del contenido de almidón en su uso:

Gelatinización y temperatura de gelatinización del almidón

La gelatinización ocurre cuando los gránulos de almidón se calientan en agua, se hinchan, se produce

una mayor movilización del almidón del granulo hacia el solvente, el granulo pierde su poder de

birrefringencia y no puede regresar a su estado original.

El granulo de almidón suspendido en agua fría no sufrirá ningún cambio, esto debido a las fuertes

uniones intermoleculares en las áreas cristalinas de los gránulos que resisten la disolución en el agua.

Las temperaturas en la que se inicia la gelatinización dependen de los siguientes factores:


- Variedad de almidón: está relacionada directamente a la proporción de amilosa y amilopeptina.

- PH del sistema en la que se mide la gelatinización.

6.4.2 PROCEDIMIENTO

A) OBTENCION

Para la producción de almidón se requiere de las diferentes variedades de papa que contengan un alto

contenido de materia seca, ya que así habría un buen balance entre esta y en contenido de almidón.

Las variedades que satisfacen este requerimiento normalmente son las papas amargas, donde para la

obtención de almidón de papa se tiene que seguir los siguientes procesos:

1) Lavado: este proceso se inicia con el lavado correcto de las papas, que luego lo vuelven a

ratificar para estar seguros de que estén bien lavados y así no afecten la salud de los que lo

consumen.

2) Molienda: en esta fase se traslada todas las papas que fueron lavadas a un molino, este lo

molera suavemente, obteniendo así una masa.

3) Decantamiento: estas tinas de decantamiento, que se encuentran en reposo absoluto, permiten

que el almidón de papa descienda al fondo de las tinas.

4) Extracción: se retira toda el agua de las tinas, dejando solo el almidón que se encuentra en el

fondo de las tinas de decantación.

5) Secado: el almidón es expuesto a un primer secado al sol y luego, para disminuir aún más l

humedad, el almidón pasa por un túnel de secado.

6) Molienda: es el último paso, consiste en moler de nuevo la masa que fue secado, para obtener

condiciones de polvo suave


6.5 DESCRIPCION TECNICA DEL PROCESO DE EXTRACCION

6.5.1 BALANCE DE MASA

Cuadro 3: Balance de materia para obtener almidón

6.5.2 FLUJOGRAMA DEL PROCESO

Toma como dato el anterior balance de masa, a continuación se presenta el flujograma detallado:
6.6 MAQUINARIA Y EQUIPOS

Analizada la formulación, método y proceso adecuado, el siguiente paso es acondicionar la maquinaria

y equipos disponibles en el mercado de las necesidades técnicas observadas.

6.6.1 EQUIPOS DE PRODUCCION

El detalle, de la mayoría de los componentes del equipo de producción, se aplica a continuación:

6.6.1.1 LAVADO

El lavado se realiza de forma manual en un recipiente grande de plástico con capacidad de 100 L, se

coloca primero 50 kilos de papa y se adiciona luego una cantidad suficiente de agua fría, se utiliza

escobilla con la finalidad de extraer tierra adherida al tubérculo, esta cantidad de papa lavada se coloca

a otro recipiente de 100L, luego se coloca los otros 50 kg de papa sin lavar y se realiza el mismo

proceso anteriormente mencionado, después se enjuaga hasta eliminar toda la tierra, luego se adiciona

suficiente solución desinfectante compuesta de hipoclorito de sodio compuesta al 0.5 %.

6.6.1.2 PELADORA DE PAPA

A) Descripción Del Equipo

Este equipo es de forma cíclica, toda su estructura esta constituida de acero inoxidable, internamente

las paredes presentan un recubrimiento con abrasivo además tiene una tapa superior de alimentación de

carga con niple de entrada de agua y una puerta de salida para hacer la descarga en la parte inferior por

donde salen los tubérculos pelado, además tiene un tanque donde se deposita el agua para recoger la

cascara.
Su finalidad es extraer la cascara evitando en lo posible la perdida de pulpa, primero se coloca la carga

de papa, luego se adiciona agua que contiene hipoclorito de sodio al 0.5%, con el objetivo de

desinfectar completamente, ya que el objetivo final es la de obtener almidón.

Al encender el equipo, todo lo que se encuentre internamente tendrá un movimiento circular de forma

centrifuga de modo que las papas realicen contacto con las paredes que son abrasivas y se realice el

correspondiente palado.

B) Eficiencia De Equipo

Material: material inoxidable

Capacidad: 5 kg de papa por minuto

Diámetro de peladora: 4cm

Altura de la peladora: 90 cm

Potencia:1/2 h.p.

Velocidad: 1.600 R.P.M.

Fuente de alimentación: 220 V.AC

C) Misceláneos

Debe contar con llave térmico encendido y apagado del equipo después de adicionar cada carga.

6.6.1.3 TAMIZ

A) Descripción De Equipo
Este equipo tiene la finalidad de hacer separación entre las partículas sólidas, las más finas están

colocadas en la parte superior y las más gruesas en la parte superior, el movimiento de todo el sistema

es circular en un plano horizontal y uniforme.

B) Especificación Del Equipo

Material: acero inoxidable

Capacidad de alimentación: 10 kg por minuto

Altura por diámetro del tamiz: 450x203 mm

Potencia: 125 w

Fuente de alimentación: 220 V.AC

6.6.1.4 MOLINO

A) Descripción De Equipo

Este equipo es de tipo industrial versátil para las siguientes aplicaciones: despulpadora, refinadora,

trozadora y licuador además está elaborado de acero inoxidable.

B) Especificación Del Equipo

Material: acero inoxidable

Capacidad: 100 kg/h

Dimensiones: 330x355x200 mm

Potencial: 0.4kw

Motor ¼ H.P.
Fuente de alimentación: 220V

6.6.1.5 FILTRO DE PLACAS Y MARCOS

A) Descripción De Equipo

La finalidad del equipo es separar el sólido del fluido, este equipo está compuesto de arreglos

rectangulares prensados entre cada placa, cubiertas con medio filtrante, su función es la de hacer de

membrana porosa hecha de una tela de nylon. Cuando los sacos están saturados de torta se efectúa el

ciclo programado de lavado y secado.

B) Especificación Del Equipo

Material de placas y marcos: acero inoxidable

Material del medio filtrante: nylon

Abertura del filtro: 0.025 pulg.

Número de placas y marcos: 20

Dimensiones de placas: 0.3x0.3 m

Longitud de filtro prensa: 1.0 m

6.6.1.6 MICELANEOS

Después del proceso de operación de filtrado, se debe lavar el equipo cuidadosamente.

BOMBA DE PROCESO PARA EL FILTRADO

Fluido: Zumo de papa

Tipo: Bomba volumétrica de rotor helicoidal


Material: Acero inoxidable

Capacidad: 10 gpm.

Motor: eléctrico

Potencial de motor: 0.375 kw

Velocidad del motor: 750 RPM

Viscosidad máxima: 10000 Cp

Voltaje-frecuencia: 220 V

6.6.1.7 BALANZA

En realidad la finalidad de esta es comprobar los pesos de los insumos y materias primas, en caso de

duda, porque las cubetas y recipientes de traslado de estos estarán marcados, para producir la capacidad

normal viable.

El otro objetivo de esta balanza, es cuando se ajuste el proceso productivo, es decir de vuelta a calibrar

los equipos.

6.6.1.8 CUBETAS Y RECIPIENTES ADECUADOS

Esos son de plástico y otros de acero inoxidable, los de plástico transportan materiales livianos, en

cambio los otros transportan materiales pesados o materiales que suponen desgaste como previo

agitado.

6.6.1.9 SACHETEADORA

Compuesto de los siguientes elementos o equipos: una bomba de inox de 0.5HP con conexión de

entrada y salida de ½, esta bomba se utiliza para enviar el producto desde el tanque de envasado hacia
las bolsas que luego serán sellados. Otro elemento es una mesa de madera compuesta por dos partes, la

primera con una inclinación de 30º y la segunda es horizontal donde se coloca el cortador. La parte

inclinada es para producir el efecto de la gravedad en el producto y tener un sellado uniforme en toda la

bolsa. El ancho de la mesa es de 60 cm. El precio del conjunto es de $us. 480 sin incluir la bomba inox.

6.6.1.10 SELLADORA MANUAL DE SACHETS

Una vez, que contenga el almidones se dispone un envase, esta debe sellarse, es decir separarse

formándose las bolsitas, conteniendo el almidón.

La selladora es argentina, marca “fabricaciones eléctricas”, esta selladora, tiene las siguientes

características:

Accionamiento de palanca tipo manual

Capacidad de sellado de 60 a 120 sachet/minuto.

Ancho máximo de la bolsa a sellar: 8 cm

Consumo máximo de amperaje: 3 Amp; 60 kw

El precio de la selladora es de 4us. 450, la misma que puede ser instalada por IPC.

6.6.1.11 OTROS

Se encuentran un tablero de control eléctrico, plantillas de envases y la adquisición de un tanque de

5.000.000 litros el cual almacenara agua caliente proveniente del condensador, este líquido cubrirá

todas las necesidades de agua de la planta.

6.6.2 EQUIPOS AUXILIARES


La planta necesita de la adquisición de vehículos, para facilitar la provisión de la materia prima o

distribución del producto, es decir, ser un auxiliar para las tareas de producción y/o de

comercialización.

Por otro lado se con un tanque de provisión de agua potable, una bomba sumergible automática, cuyo

objetivo es la de transportar agua a un tanque de 10.000 litros a una altura de 10 m.

Por otro lado es necesario incluir el equipo de laboratorio adquirir, parte de este equipo, así por ejemplo

la balanza de precisión, peachimetro, densímetro, tubos de ensayo y extractor de aire tendrá dos

objetivos:

El primero es la de controlar la calidad de la materia prima, productos en proceso y productos

terminados, y el segundo en servir en los procesos de investigación de nuevas formulaciones llevada a

cabo en laboratorio. Y por último dentro de los equipos auxiliares se encuentran el teléfono y fax a

instalarse.

6.6.3 EQUIPO PARA SERVICIOS

6.6.3.1 PARA LA OFICINA

Para la oficina general y para el laboratorista, se necesita de los siguientes equipos de oficina: 3

escritorios, 3 sillas, un gabetero, 2 estantes, calculadora, un computador y otros.

6.6.3.2 PARA LA PLANTA

El equipo para servicios necesarios son los siguientes: equipo contra incendios, equipo de limpieza,

estantes y otros.

6.6.4 BALANCE DE ENERGIA


Definidos los equipos, la tecnología apropiada y el plan de producción, se establece el balance de

energía, es decir la cantidad de energía eléctrica que necesitara la planta, considerando la capacidad

normal viable de 704 kg/día de almidón.

Cuadro: balance de energía

DETALLE ENERGÍA Nº HRS/DIA DÍAS/AÑO KW/DÍA KW/AÑO


KW
Focos 1 24 365 24 8760
Peladora 0.373 3.75 260 1.39 361.4
Tamizadora 0.125 3.99 260 0.49 127.4
Molino 0.4 5.48 260 2.19 569.4
Filtro placa 0.375 6.51 260 2.44 634.4
Secador 0.375 3.91 260 1.46 379.6
Sacheteador 0.375 6.23 260 2.33 605.8
total 2.68 47.64 31.94 11438

El consumo de emergería eléctrica asciende a: 11438 kW/año

De acuerdo al anterior cuadro, la capacidad instalada es igual a 2.68 kW y el consumo diario, igual a

31.94 kW.

6.6.5 DISTRIBUCION EN PLANTA

Se refiere a la ubicación de maquinaria y equipos en el ambiente del trabajo. Para esto existen dos

maneras para realizar la distribución en planta, las cuales son:

a) Distribución en planta por producto

Agrupa a los trabajadores y equipos de acuerdo a la secuencia de operaciones realizadas sobre el

producto. Su trabajo es continuo, se guía por instrucciones estandarizadas y está diseñado para reducir

grandes volúmenes de relativamente pocos productos. Sus ventajas son:

- Se tiene un flujo continuo de producción


- Supervisión fácil

- Costo de producción relativamente bajos

- Alta utilización de personal y equipo

- No requiere personal calificado

Sus desventajas son:

- La avería de una maquina hace que pare todo el proceso.

- Costo inicial elevado

- Poca flexibilidad papa cambiar la producción hacia otro tipo de producto.

- Como los empleados realizan tareas rutinarias y repetitivas, el trabajo se vuelve aburrido.

b) Distribución en planta por procesos

Agrupa a las personas y equipos que realizan funciones similares. Hacen trabajos rutinarios en bajos

volúmenes de producción. El trabajo es intermitente y guiado por órdenes de trabajo individuales. Sus

ventajas son:

- Es un sistema flexible, se puede cambiar fácilmente el producto a producir.

- Capital de inversión inferior que en el anterior caso.

- Menos vulnerables, a los paros de las maquinarias.

Sus desventajas son:

- Costo de producción, es elevado.

- Requiere de mano de obra calificada.


- Supervisión difícil, requiriéndose de una buena planificación.

- Requiere de un mayor espacio físico.

Elección del tipo de distribución

Cuando la producción es de grandes cantidades de un mismo producto, conviene la distribución por

producto y cuando la producción es a pedido, conviene la distribución por procesos. Por tanto, se elige

como el más adecuado para el proyecto, la distribución en la planta por producto.

Elección de la forma de distribución en la planta por producto

Una distribución en planta por producto, se puede realizar en forma de I, en U, en forma de H, y en

forma de L, dependiendo de la complejidad de la producción.

Para el proyecto se elige la forma de U, debido a que es el que más se adapta a la característica del

mismo.

El grafico de distribución en planta más utilizado constituye el LAY OUT, el cual se a diseñado de tal

forma de evitar cruces en el transporte de materiales.

6.7 EDIFICIOS Y OBRAS CIVILES

Los edificios y obras de ingeniería civil, se diseñan adaptadas a la micro localización expuesta en el

capítulo V; las condiciones en las que se encuentra el terreno a adquirir y por último el conjunto de

equipos necesarios ya seleccionados. Dichas obras serán construidas en la primera etapa de

panificación del proyecto.

6.7.1 ESPECIFICACIONES TECNICAS

Las acciones encaminadas a la construcción de los edificios y obras civiles se presentan a continuación;

en tanto que los cálculos de costos de los diferentes ítems se encuentran en el anexo 6.4.
Dado que el terreno no requiere de mayor acondicionamiento, la primera fase del contrato de

construcción sugiere una limpieza del mismo, seguido de la instalación de faenas y luego del trazado y

replanteado.

EXCAVACION

Para la planta las zapatas y cimientos tienen 0.4 m de ancho por 0.5 m de profundidad, en total la

profundidad total a excavar será de 1m por 0.4 m de ancho. Para los muros del patio se excluye las

zapatas, por tanto la profundidad a excavar es de 0.5 m por 0.4 m de ancho.

VACIADO

Posteriormente, se tiene el vaciado de las zapatas con hormigón armado, para la planta, que contempla

las actividades siguientes: manipuleo de material, armado y colocación de enferradura, preparación de

mezcla, vaciado de hormigón y vibrado. Se utilizan 350 kg de cemento y 40 kg de hierro por metro

cubico de hormigos armado; se colocara en el fondo de una mezcla pobre de cemento para nivelar y

aislar el hierro.

A continuación se vacían los cimientos de hormigón ciclópeo, tanto para la planco como para los

muros del patio, el mismo que contiene 120 kg de cemento por meto cubico.

Luego se arman y se vacían las 8 columnas de hormigón armado, esta contiene 350 kg de cemento y

120 kg de fierro por metro cubico de columna, las dimensiones de las mismas son 0.2 m de ancho por

0.20m de largo y 4 m de alto.

Seguidamente se arman y se vacían las vías de hormigón armado, esta contiene 350 kg de cemento y

120 kg de fierro por metro cubico de viga, las dimensiones de la misma son de 0.2 m de ancho por

0.3m de alto por la longitud correspondiente, hay que tomar en cuenta que el único objetivo de estas

vigas es soportar la estructura del techo.


Por último se vacía sobre cimiento de del hormigón ciclópeo, contiene 120 kg de cemento por metro

cubico de sobreseimiento, las dimensiones de la misma son de 0.2 m de ancho por 0.3 m de alto por la

longitud correspondiente, el mismo se vaciara al centro del cimiento, quedando 1.0 m a los costados del

mismo puesto que el cimiento tiene un ancho de 0.4 m.

La impermeabilización del sobre cimiento se efectuara con plástico de 100 gramos `por metro

cuadrado.

MUROS

Los muros cubre el espacio definido por el vaciado, para el proyecto se recomienda con ladrillo gabote

de 12 cm de visto, en el caso de las paredes de la planta, la altura a cubrir con ladrillo será de 4 m

menos 0.3 m de sobre cimiento y para el caso de los muros del patio la altura es de 2 m, más la altura

del sobre cimiento más la altura que presentara la pared de que da a la calle es de 2.3 m.

Es necesario indicar que el objetivo del patio es la de servir de garaje a la movilidad, y hospedar l pozo

de agua, por lo cual es imprescindible su construcción. Debido a que la pared que da a la calle se

pintara un letrero, esta debe estar revocado.

TECHO

La instalación del techo tiene dos partes: primeramente la estructura metálica de tinglado y segundo la

cubierta, con 0.5 m de alero. Para la cubierta se recomienda usar calamina galvanizada nº 16, cuyo

objetivo es la de tragaluz.

PISO

Para la colocación del piso dentro de la planta, primeramente se requiere nivelar, luego proceder con la

soladura y por último el vaciado del piso enlucido.


Este piso deberá realizarse con cierto declive mínimo hasta las rejillas para desalojar el agua, pues al

terminar la jornada de trabajo se prevé aseo general de la planta, la cual se realizada mediante arrastre

de agua, tanto del piso como de los tanques.

A su vez la rejilla está conectada a tubos que se conectan al alcantarillado, estos tubos se conectan a los

baños y salidas de agua de la lavandería y laboratorio.

INTADO DE LA PLANTA

Se pintara todo el interior de la planta con látex, sobre el ladrillo gabote visto, el pintado exterior solo

comprende el pintado de la pared que da a la calle y la pared exterior de la planta que da al patio.

CARPINTERIA

Comprende la instalación de paneles de separación, o paredes que separen los diferentes depósitos,

oficinas y otros, en colocado de puertas y ventanas con vidrios.

INSTALACION DE TANQUE EXTERIOR

Comprende la instalación de la estructura de hormigón armado, con 4 columnas, cada columna tendrá

zapatas y cimiento. A su vez las columnas están adheridas por fierro a la estructura de hormigón

armado de la planta para dar una mayor firmeza al mismo.

El costo del pozo, bomba sumergible, tanque de 10.000.0 litros, fontanería, está cargado al costo del

equipo auxiliar. El detalle de la localización se muestra en el lay out de la planta.

6.8 CONTROL DE CALIDAD

6.8.1 CONTROL DE CALIDAD DEMATERIA PRIMA E INSUMOS

El control de la calidad de la materia prima ha sido analizado en el capítulo IV. El encargado constituye

el laboratorio.
Durante la etapa de capacitación de los operarios, se recomienda que se los enseñe a controlar la papa

requerida en el proceso productivo.

El mecanismo de aprovechamiento del mismo, detallado en el capítulo V se resume a un contrato con

los productores de papa, los cuales deben comprometerse a la entrega de lotes de papa fresca en la

planta, la cancelación de los mismos será en efectivo después de que estos lotes no hayan sido

rechazados por el control de calidad, en casos excepcionales en que la entrada no se efectivice, el

auxiliar de panta procederá a conseguir la papa necesaria utilizando para esto la movilidad de la planta.

El control de calidad de los insumos consistirá en medir en laboratorio las especificaciones de los

mismos para cada lote, labor realizada por el laboratorista, dado que la provisión de los mismos se

realizara cada seis meses en su mayor parte, también se debe enseñar a los obreros cual va a ser los

aspectos que deben presentar los insumos al ser incorporados al proceso productivo, implicando esto un

control de calidad cualitativo.

Este control de calidad de los insumos, en realidad solo corroborara la seguridad de producir un

producto de calidad, puestos que estos están garantizados por el proveedor.

En control de calidad para los materiales auxiliares, como envases y cajas de cartón, tiene como

objetivo incorporar a la planta envases que no presenten agujeros, etiqueta mal serigrafiada, tapas en

mal estado, cajas que podrían estar en mal estado, con errores de origen o provocados en el transporte,

este control de calidad estará a cargo del laboratorista obreros con la inspección cualitativa de los

mismos; debido a que esto también va a estar garantizado por el proveedor.

6.8.2 CONTROL DE CALDAD EN EL PROCESO PRODUCTIVO

Dentro el proceso productivo, se tiene tres controles importantes de calidad, a cargo del encargado del

laboratorio.
El primero se refiere al control de calidad de la papa a incorporarse al proceso productivo, y el segundo

control de calidad, se efectuara después de la salida del almidón.

Un segundo objetivo buscado, es de cumplir los requisitos perseguidos por el proyecto, un producto

con la mejor calidad.

6.8.2.1 GENERALIDADES

El objetivo del control es mantener la calidad de los productos que se elaboran, procesan o transforman

en una empresa de acuerdo a una línea de estándares establecidos.

Para nuestra empresa el control de calidad es indispensable ya que durante todo el proceso se debe

tener un control sobre el estado de la materia prima, al igual que sobre todas las operaciones del

proceso, con el fin de cumplir las politcas de la empresa las cuales tienen como base requerimientos

internacionales, el control de calidad debe llevarse a cabo desde el ingreso de la materia prima a la

planta hasta el consumidor final.

6.8.1.2 HACCP

Es un sistema preventivo de control de alimentos, cuyo objetivo es la de seguridad o inocuidad

alimentaria.

El sistema HASSP (análisis de peligro y punto de control crítico) debe ser aplicado en todo el proceso.

6.8.1.2.1 BENEFICIOS

Al ser un sistema preventivo, reduce la necesidad de hacer un control final.

Es un procedimiento sistemático que puede ser aplicado a todos los aspectos sanitarios y de calidad del

producto.

Enfoca los recursos en las partes críticas del proceso.


Constituye una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones ante el cliente.

Reduce perdidas mediante la eliminación de productos durante la fase de producción y no al finalizar la

misma. Facilita las oportunidades comerciales del producto.

6.8.1.2.2 PRINCIPIOS

 Preparación de un diagrama de flujo del proceso, realizar un análisis de peligros y especificar

las medidas preventivas.

 Identificación de los puntos críticos del proceso.

 Establecer los límites críticos que debemos cumplir para asegurar que cada PCC este bajo

control.

 Establecer un sistema de monitoreo PCC.

 Establecer acciones correctivas.

 Diseñar la documentación relacionada con os riesgos

 Establecer el proceso de verificación/ revisión que confirma que el sistema HACCP se está

llevando a cabo.

6.8.1.2.3 ASPECTOS GENERALES DE HACCP

A) Evaluación De Riesgos

Se evalúan los riesgos asociados a las materias primas, en proceso de fabricación, el almacenamiento,

la distribución y el consumo.

Cuadro: evaluación de riesgos para la extracción de almidón


Tipo de defecto Resultado critico Mayor riesgo Menor riesgo
Físico Partículas desiguales
Químico Producto final rancio Producto húmedo
Sensorial Sabor, oler extraño Color desigual por
Textura inadecuada exposición a ambientes
extraños
microbiológico Levadura por encima
de los límites
establecidos para el
producto final
Otros Empaque del cerrado
Falta de fecha de
elaboración y
vencimiento
Fuente: manual HACCP 2011- elaboración propia

B) Determinación De Puntos Críticos De Control

Cuadro: puntos críticos de control

Puntos críticos de control


para la extracción de almidón
de papa
Punto crítico de control Limite critico Riesgo a ser controlado
Selección Papa libre de daños Contaminación del producto
superficiales
Pelado Cuchillos limpios Contaminación del producto por
Higiene del personal manipulación
Trozado Cuchillas limpias Contaminación del producto por
utensilios
Deshidratado Humedad final 10 a 12 % Secado insuficiente
Molienda Grado de fineza máxima Tamaño de partículas
desiguales
Envasado Solubilidad del producto Contaminación de bacterias,
Peso neto de envase hongos, levaduras
Estado de las bolsas Peso erróneo
Manipulación de operaciones
Fuente: manual HACCP 2011- elaboración propia

C) Limites Críticos

Un límite de control se define como los valores máximos y mínimos de un parámetro que ha sido
seleccionado como punto crítico de control, lo cual garantiza que el control es efectivo.
Cuadro: limites críticos

LIMITES CRÍTICOS
PCC LIMITE CRITICO
Selección 1. Presentación La tapa debe estar libre de
daños en su superficie para
evitar la contaminación de la
materia prima
Deshidratado 10 a 12 %
Molienda 0.1 a 0.2 mm
Envasado 50 kg
Fuente: manual HACCP 2011- elaboración propia

D) Control Y Monitoreo

Determinado los límites se establece el procedimiento para el control y manipuleo, se lleva a cabo la
secuencia planificada y ordenada y planificada de operaciones y medidas de los valores de los puntos
críticos de control. Los resultados de los monitores deben ser registrados.

Cuadro: control y monitoreo PCC

CONTROL Y MONITOREO DEL PCC


PUNTOS LIMITE CRITICO MÉTODO/FRECUENCIA RESPONSABLE
CRÍTICOS
Selección Presentación Método. Inspección ocular
Frecuencia. Continua
Grado de madurez Método: inspección ocular Operador
Frecuencia :cntinua
Deshidratado Humedad Método. Sensor de humedad
Frecuencia. Cada 4 hrs Supervisor
Molienda Granulometría Método. Pesado Supervisor
Frecuencia: cada 4 hrs
Envasado Peso Método: revisión técnica supervisor
Frecuencia: cada 20 bolsas
Fuente: Manual HACCP 2011- Elaboración propia
6.8.3 CONTROL DE CALIDAD DEL PRODCTO TERMINADO

En este punto se analizara, principalmente las causas del deterioro del producto terminado y su control,

las consideraciones sobre almacenamiento, transporte y distribución y por último la investigación y

seguimiento.
6.8.3.1 CAUSAS DE DETERIORO DEL PRODUCTO TERMINADO Y SU CONTROL

Puesto que el producto terminado incluye un producto natural, de estructura compleja, con

hidropolimeros hidrocarbonados ramificados, existen diversos factores que pueden provocar cambios

en la calidad, particularmente cuando este se encuentre almacenado por más de un año y sin

movimiento, dichos factores se han investigado por más de tres años en PROIMPA. Dentro las pruebas

más importantes realizarse para evaluar la calidad del producto terminado, se encuentran:

A) AUTOOXIDACION

La auto oxidación es una reacción química de cadena que se inicia entre ácidos grasos y oxigeno

atmosférico, dando lugar a la formación de hidroperóxidos, que reaccionan directamente y se

convierten en aldehídos, que en definitiva son los responsables por el olor a grasa rancia.

B) DERERMINACION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

Se hace uso del método gravimétrico, que es aplicable para alimentos sólidos. Este método consiste en

llevar la muestra hacia la estufa a temperatura menos de 105 ºC con la finalidad de determinar la

pérdida de masa de la muestra desecada, hasta que la masa sea constante.

El secado se realiza en este rango de temperatura con la finalidad de evitar la descomposición térmica

del alimento por la volatilización de componentes distintos al agua.

C) DETERMINACION DEL CONTENIDO DE CENIZA

Se determina haciendo el uso del método recomendado por Eduardo Primo, el cuan especifica de

destrucción de la materia orgánica por calcinación directa a 600ºC en la mufla, obteniendo al final un

residuo de incineración que está conformado por sustancias minerales de harina de papa siendo este de

color blanco al que se le pesa de forma gravimétrica.


C) DETERMINACION DEL ACIDEZ TITULABTE

Para determinar la acidez titulable de la harina de papa se aplica el método recomendado por la norma

de técnica nacional INTITEC. Que consiste en determinar la acidez titulable de la harina de papa a

emplearse en la elaboración de productos alimenticios.

Este prueba se basa en titular la muestra con hidróxido de sodio al 0.1 N y el indicador fenolftaleína, el

porcentaje de acidez se expresa en función al acido predominante en la muestra, según la norma técnica

se refiere al ácido sulfúrico.

D) DEERMINACION DE LA FIBRA CRUDA

El contenido de la de la harina de papa se realiza mediante el método recomendado por la AOAC, que

se fundamenta en la pérdida de masa de la muestra que corresponde a la incineración de los residuos

orgánicos que queda después de que la muestra ha sido atacada con soluciones de ácido sulfúrico e

hidróxido de sodio en condiciones específicas y llevadas después a ser lavadas con alcohol puro para

luego ser secadas en la mufla.

E) DETERMINACION DE PARDEAMIENTO

Se determina haciendo uso del método recomendado por Ángel Ayala, que consiste en extraer el

pigmento amarillento de la harina cuando esta se ha colocado a una solución de ácido acético al 2%

durante 24 hrs y se realiza la evaluación del pardea miento enzimático medio por espectrometría ultra

violeta-visible y se obtiene la densidad óptica que viene a ser intensidad de coloración de la solución.

F) REQUISITOS ORGANOLEPTICOS

El almidón de papa deberá presentar los siguientes requisitos organolépticos:

Cuadro: requisitos organolépticos


Humedad 10-12%
Densidad 0.5-0.9 g/ml
Color Blanco
Apariencia Polvo
Fuente: elaboración propia

6.8.3.2 CONSIDERACIONES SOBRE ALMACENAMIENTO TRANSPORTE Y

DISTRIBUCION

El almacenamiento adecuado, previene los factores físicos que pueden causar deterioras del producto,

es conveniente que el almacenamiento no sea prolongado por tanto el sistema PEPS para la rotación de

shocks es el más adecuado.

En cuanto al transporte interdepartamental, como antes se mencionado es conveniente realizarlo en la

noche y la distribución en la mañana.

Ya en los lugares de expendio a detalle, se debe recomendar la venta y consumo dentro del periodo de

vida del producto, procediéndose al recojo de shocks no comercializados, cuya fecha de vencimiento

haya sobrepasado.

6.8.3.3 INVESTIGACION Y SEGUIMIENTO

El producto que salga al mercado, debe tener un seguimiento constante, buscando siempre conocer la

opinión del consumidor respecto al producto.

Por esta razón los encargados de recoger estas impresiones son el auxiliar que contribuye el producto,

con encuestas tanto en los minoristas como en los consumidores y el gerente de la empresa, que debe

formular los cuestionarios, y el posterior tratamiento estadístico, además de esto deberá acompañar

espontáneamente al auxiliar en su recorrido de distribución.

El gerente también al realizar los viajes al interior, deberá investigar la opinión de los mayoristas,

minoristas y consumidores finales.


6.9 SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE

La higiene industrial comienza con una buena capacitación de los obreros, con respecto al

mantenimiento de los equipos limpios, cañerías, grifos, libres de corrosión, para esto se destina cada

día 30 minutos antes del medio día una limpieza general de la planta, por arrastre de agua a presión.

Para el limpiado del equipo y tuberías, se deberá hacer uso del agua caliente proveniente del

condensador, a la cual se ha agregado ácido cítrico, a fin de facilitar la limpieza.

El piso, enlucido, facilita la limpieza del ambiente, después del arrastre con agua, el desalojado del

mismo con botaguas.

El desfogue de las aguas residuales, del proceso productivo, van directamente a las alcantarillas

mientras que los desechos y residuos a un almacén provisional en el patio, para luego ser desalojados

mediante el carro basurero. (Cada día la cantidad de desechos y residuos asciende a 313 kg, menos de

un quintal y media).

El edificio, equipos y todas las instalaciones se deberán mantener en buen estado y ordenado, es de

necesidad programar la limpieza y desinfección de las instalaciones de igual manera es recomendaba

exigir el higiene personal.

En cuanto a la seguridad industrial, la plata y los lugares donde puedan originarse accidentes o riesgos

debe tener señales respectivas de previsión, para esto se recomienda el uso de cromatismo industrial.

En concreto, se recomienda disponer por lo menos 2 extinguidores: de la clase B para productos

susceptibles de incendio, tales como los envases, cartón y papeles de separación y otras de la clase C

para equipos eléctricos.


CUADRO: ESTIMACION DE COSTOS DE INVERSION: EQUIPOS
ESTIMACION DE COSTOS DE INVERSION
EQUIPOS
COSTO
$US
Nº CANTIDA UNI DESCRIPCIO DIVISAS MONEDA TOTA
D D N AMERICAN NACIONA L
A L
1 1 Pza. Equipo De
1.1 1 Pza. Producción 7500 7500
1.2 1 Pza. Peladora De 6000 6000
1.3 1 Pza. Papa 5250 5250
1.4 1 Pza. Tamizador 7000 7000
1.5 1 Pza. Molino De 15000 15000
1.6 1 Pza. Martillos 6800 6800
1.7 1 Pza. Filtro Placa 2800 2800
Secador
Sacheteador
Bomba Sachet
SUBTOTAL 50350 50350
IMPREVISTO 5035 5035
S (10%)
TOTAL 55385 55385
CUADRO: ESTIMACION DE COSTOS DE INVERSION: EQUIPOS AUXILIARES

ESTIMACION DE COSTOS DE INVERSION


EQUIPOS AUXILIARES
COSTO
Nº CANT. UNID DESCRIPCION COSTO DIVISAS MONERA TOTA
UNTARIO NACIONAS L
2 Equipo auxiliar
2.1 1 Pza. Vehículo 12.000 12.000 84000
2.2 1 Pza. (furgoneta) 11.00 1100 7700
Pozo de agua
2.3 con bomba
2.3.1 Gl sumergible y 500 500
2.3.2 1 Pza. fontanería 420 420
2.3.3 1 Pza. Equipo de 600 600
2.3.4 1 Pza. laboratorio 635 635
2.3.5 1 Pza. -Material de 70 70
2.3.6 1 Pza. vidrio 40
2.3.7 1 Gl -Peachimetro 900 900 900
2.4 1 Pza. -Balanza de 400
2.5 1 Pza. precisión 400
2.6 Gl -Densímetro 200 200
-Cronometro
-Copa fort
-Extractor
Teléfono
Fax
otros
SUBTOTAL 13.600 95165 15.277
IMPREVISTOS 1.368 9516 1.528
(10%)
TOTAL 104681 14954
CUADRO: ESTIMACION DE COSTOS DE INVERSION: EQUIPOS PARA SERVICIOS
ESTIMACION DE COSTOS DE INVERSION
EQUIPOS PARA SERVICIOS
COSTO
Nº CANT. UNID DESCRIPCION COSTO DIVISAS MONERA TOT
UNTARIO NACIONAS AL
3 Equipo para
3.1 Pza. servicio
3.1.1 3 Pza. Muebles y 50 1500
3.1.2 3 Pza. enseres 50 450
3.1.3 1 Pza. Escritorio 150 205
3.1.4 2 Pza. Silla 50 1000
3.1.5 1 Pza. Gavetero 50 150
3.1.6 Gl Estantes 100
Calculadora
3.2 1 Pza. Enseres(cafeterías 500 500 3500
3.3 2 Pza. y otros) 500 1.000
3.4 Gl 100
3.5 Gl Computadora 100
Extinguidores
Equipo de
limpieza
otros
SUBTOTAL 8150 8150
IMPREVISTOS 815 815
(10%)
TOTAL 1280 8965 8965
CUADRO: COSTO DE OBRAS DE INGENIERIA
ESTIMACION DE COSTOS DE INVERSION
OBRAS DE INGENIERIA CIVIL
COSTO
$US
Nº CANT. UNID DESCRIPCION COSTO DIVISAS TOTAL
UNTARIO
1 Planta de almidón
1.1 Instalación de
1.2 faenas
1.3 Trazado y replanteo 1200 1200 1200
1.4 Excavación 3250 3250 3250
1.5 Vaciado de 13897 13897 13897
1.6 cimiento 22191 22191 22191
1.7 Vaciado de zapatas 23088 23088 23088
1.8 Vigas 5295 5295 5295
Columnas 1130 1130 1130
1.9 Sobre cimiento 15000 15000 15000
1.10 hormigón ciclópeo 15000 15000 15000
1.11 Impermeabilización 3840 3840 3840
1.12 Muros de ladrillo 2833 2833 2833
1.13 Revoque 3000 3000 3000
1.14 Dinteles 2550 2550 2550
1.5 Estructura metálica 1333 1333 1333
1.16 techos 900 900 900
1.17 Cubierta calamina 700 700 700
1.18 plástica 1700 1700 1700
1.19 Cubierta calamina 1000 1000 1000
1.20 galvaniza 800 800 800
1.21 Nivelación 2000 2000 2000
Soldadura
1.22 Piso enlucido fino 1500 1500 1500
1.23 Desagües 1200 1200 1200
1.24 Tubería de desagüe 5000 5000 5000
1.25 Conexión al 1000 1000 1000
1.26 alcantarillado 1500 1500 1500
1.27 900 900 900
1.28 Pintado interior 5500 5500 5500
1.29 Pintado exterior 1050 1050 1050
1.29 Baños 350 350 350
1.29 Lavanderías 300 300 300
1.30 Paneles de 2000 2000 2000
separación
1.31 Colocado de vidrio 500 500
1.32 Puertas metálicas 500 500
2 Puertas de madera 1000 1000
Quincallería
Retiro de
escombros
Mesas de cemento
con azulejo para
laboratorio
Instalación
eléctrica
Fontanería
Instalación de
tanque de agua

SUBTOTAL 20936 20936


IMPREVISTOS 2094 2094
(10%)
TOTAL 23030 23030

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