¿Cómo Aumentar la Rigidez de un Chasis Respecto a su material de

construcción?

Nicolás Vargas Sierra

Nayit Giovanny Mondragón Castillo

Universidad ECCI
Materiales de Ingeniería
2019
 Introducción

El siguiente proyecto describirá las formas en las que podemos mejorar el chasis de
un vehículo intercambiando sus materiales de construcción, y observaremos como
podremos mejorar la seguridad del vehículo y como actúa frente a situaciones de accidente
etc. Los datos que obtendremos serán mediante una extensa investigación, datos que
encontremos en internet, libros y opiniones de ingenieros adentrados en el campo.

Nosotros con este proyecto queremos aportar más conocimiento a los lectores y
además, queremos aumentar la seguridad de los vehículos al ver que algunos modelos son
demasiado inseguros
 ¿Qué es un chasis?

“El chasís1 o chasis, que no se debe confundir con la carrocería, consiste en una
estructura interna que sostiene, aporta rigidez y da forma a un vehículo u objeto en su
construcción y uso. Es análogo al esqueleto de un animal. Para el caso de un vehículo,
consta de un armazón2 que integra entre sí y sujeta tanto los componentes mecánicos, como
el grupo moto propulsor y la suspensión de las ruedas, motor incluyendo la carrocería.3 No
tienen nada en absoluto que ver con la carrocería ni plataforma.”

Tomado de Wikipedia

Dada la definición anterior, podemos destacar que el chasis es el cuerpo del

vehículo, quiere decir, una de las partes más importantes de un vehículo, pues todo el tren
de transmisión, motor, asientos etc. van sobre este mismo.

Los chasis de la mayoría de vehículos que encontramos hoy en día en el mercado

están fabricados a base de: aleaciones de acero o metales como el aluminio

*Chasis de un Renault 4, Fabricado a base de metal

 Objetivos

Objetivo General

Mediante el análisis de diferentes materiales, aumentar la resistencia o

rigidez de un vehículo mediante la sustitución de alguno de estos, todo esto para brindar
más seguridad para los pasajeros en las carreteras de Colombia.

Objetivos Específicos

Analizar los tipos de materiales en los vehículos más convencionales o más

vendidos en el mercado colombiano.

Observar que tan viable es económicamente para una marca el cambio de

materiales en su planta motriz o de fabricación.
 Para introducirnos al tema. Podemos empezar mencionando los materiales más
comunes en los vehículos actuales y por qué son los más fiables a la hora de componer un
chasis.

La carrocería y el chasis son partes estéticas muy importantes en los vehículos, es

por esto que conocer cuáles son los mejores materiales para carrocería y estructura de
chasis ayudará a que conozcamos mejor nuestro vehículo.

Peso ligero

Dado que hay un gran énfasis en las reducciones de gases de efecto invernadero, la
reducción de las emisiones y la mejora de la eficiencia del combustible es el criterio más
importante para una empresa de automoción. Los materiales ligeros pueden mejorar la
eficiencia de combustible más que otros factores. Los experimentos revelan que el 10 por
ciento de la reducción de peso puede conducir a una mejora de 6 a 8 por ciento en el uso de
combustible. La reducción de peso se puede obtener de tres maneras:

Sustitución de materiales de alto peso específico por materiales de menor densidad

sin reducir rigidez y durabilidad. Por ejemplo, sustitución de acero con aluminio, magnesio,
compuestos y espumas.

Optimización del diseño de elementos portadores de carga y fijaciones exteriores

para reducir su peso sin pérdida de rigidez ni funcionalidad.

Optimización del proceso de producción, como la reducción de la soldadura por

puntos y el reemplazo de nuevas técnicas de unión.

Pero el único obstáculo principal en la aplicación de materiales ligeros es su alto

costo. Sin embargo, la reducción de peso sigue siendo el medio más rentable para reducir el
consumo de combustible.
 Efectividad económica

Uno de los factores más importantes del consumidor en la industria automotriz es el

costo, que determina si cualquier material nuevo tiene una oportunidad de ser seleccionado
para un componente de vehículo. El costo incluye tres componentes: el costo real de las
materias primas, el valor agregado de fabricación y el costo para diseñar y probar el
producto.

Las aleaciones de aluminio y magnesio son ciertamente más costosas que las de
acero y hierros fundidos. Dado que el coste puede ser mayor, las decisiones de seleccionar
metales ligeros deben justificarse sobre la base de una funcionalidad mejorada. Mientras
tanto, el alto costo es uno de los principales obstáculos en el uso de los materiales
compuestos.

Seguridad

La capacidad de absorber la energía del impacto y de ser supervivible para los

pasajeros se llama "crashworthiness" de la estructura en el vehículo. En un primer momento
se deben considerar dos conceptos en la industria del automóvil: resistencia al choque y
resistencia a la penetración. En la definición más precisa de la resistencia al choque, es el
potencial de absorción de energía a través de modos y mecanismos de falla controlados. Sin
embargo, la resistencia a la penetración se refiere a la absorción total sin permitir la
penetración de proyectiles o fragmentos.

Reciclaje

Las preocupaciones más importantes en las industrias como la automoción son la

«protección de los recursos», la «reducción de las emisiones de CO2» y el «reciclaje». Hay
algunas directrices en la Unión Europea y los países asiáticos sobre este tema. Si bien los
Estados Unidos no han emitido ninguna normativa relativa a los requisitos de fin de vida
del automóvil.
 Por ejemplo, en el Reino Unido, alrededor de dos millones de vehículos llegan al
final de su vida cada año y estos vehículos se consideran como residuos peligrosos hasta
que han sido totalmente tratados. Cuando un consumidor decide no utilizar más un
vehículo, existen las siguientes opciones disponibles:

-Vender todo el vehículo a otro usuario.

-Desmonte el vehículo.

-Remanufactura el vehículo.

--Recicle el vehículo para materiales.

Deseche el vehículo a un vertedero.

Materiales

Acero

Los principales factores de selección de material especialmente para la carrocería es

una amplia variedad de características tales como resistencia térmica, química o mecánica,
facilidad de fabricación y durabilidad. Así que si queremos elegir un material con estas
características, el acero es la primera opción. Hubo muchos desarrollos en hierros y aceros
durante las últimas décadas que hicieron el acero más ligero, más fuerte, más rígido y
mejorando otras características de rendimiento. Las aplicaciones incluyen no sólo
carrocerías de vehículos, sino también motor, chasis, ruedas y muchas otras partes. El
hierro y el acero constituyen los elementos críticos de la estructura para la gran mayoría de
los vehículos y son materiales de bajo costo.

En los últimos años se han observado aumentos constantes en el uso de aceros de

alta resistencia que se conocen como aceros de alta resistencia y baja aleación. Estos
materiales formaron la base de Ultralight Steel Auto Body (ULSAB). La carrocería
ULSAB demostró una reducción de masa del 19% en una estructura corporal que tenía una
resistencia y rendimiento estructural superiores. Se lograron reducciones de masa
comparables y otros beneficios para las puertas, campanas, cubierta y puertas traseras.
 La principal razón para usar el acero en la estructura del cuerpo es su capacidad
inherente para absorber energía de impacto en una situación de choque.

Aluminio

Hay una amplia variedad de uso de aluminio en powertrain automotor, chasis y

estructura de carrocería. El uso de aluminio puede reducir potencialmente el peso de la
carrocería del vehículo. Su baja densidad y alta especificidad.
 Cada vez encontramos más mejoras en nuestro vehículo a través de cambios
tecnológicos, que a su vez conllevan una transformación en los materiales empleados para
la fabricación de automóviles debido a que deben realizar el soporte de nuevos y complejos
elementos electrónicos.

Sin duda, esta evolución nos proporcionará grandes ventajas como numerosas
mejoras en los sistemas de seguridad. Aquí podemos ver unos de los materiales más
convincentes para lograr este objetivo

Fibra de carbono:

La fibra de carbono es una fibra sintética constituida por finos filamentos de 5–10
μm de diámetro y compuesto principalmente por carbono.1 Cada fibra de carbono es la
unión de miles de filamentos de carbono. Se trata de una fibra sintética porque se fabrica a
partir del poliacrilonitrilo. Tiene propiedades mecánicas similares al acero y es tan ligera
como la madera o el plástico. Por su dureza tiene mayor resistencia al impacto que el acero.

La principal aplicación es la fabricación de materiales compuestos, en la mayoría de los

casos —aproximadamente un 75%— con polímeros termoestables. El polímero es
habitualmente resina epoxi, de tipo termoestable, aunque también puede asociarse a otros
polímeros, como el poliéster o el vinil éster.

La fibra de carbono no sólo ofrece una reducción de masa de 4,5 veces con respecto al
acero y 2 veces el aluminio, sino que su eficacia reside también en la simplificación de los
procesos productivos y las necesidades de energía relacionados. Utilizado junto al acero y
al aluminio, los composites, polímeros y materiales cerámicos, se pueden llegar a reducir el
peso de un motor o un vehículo más de un 50%. De una pieza de acero, el 15% es material,
el resto es el tratamiento y proceso hasta convertirlo en una pieza funcional (ya sea de
automóvil o avión). Sin embargo, en los compuestos, la inversión en maquinaria es menor
del orden de 10 veces. Por ejemplo, si la pieza no está a la vista, no necesita ser pintada (ya
que tienen alta resistencia a la oxidación y a la fatiga). Este ha sido uno de los motivos
principales de su gran desarrollo en la aviación, pasando de aproximadamente del 15% en
los modelos antiguos al 60% en los nuevos y que sitúa a España como líder de esta
tecnología a nivel mundial.

Hasta ahora, la fibra de carbono sólo se viene utilizando en la estructura de los coches en
las primeras fases del desarrollo técnico, debido a las limitaciones técnicas y financieras
que supone.

Seguridad, sostenibilidad y eficiencia en la fabricación

Además de las ventajas de peso y simplificación del proceso, al moldear con fibra
de carbono unidades grandes en una sola pieza, estamos dando mayor rigidez: se eliminan
vibraciones y por lo tanto aumenta la seguridad. En este aspecto, la absorción de energía de
la fibra de carbono es 5 veces más por kilogramo que el acero, con lo que combinando
compuestos avanzados con las piezas de acero podemos incrementar la seguridad de
nuestros vehículos.

En el aspecto ecológico, el reciclaje de la fibra de carbono, su recuperación o la

reutilización de la misma ya es un hecho. Sin ir más lejos también se fabrican muebles u
otras aplicaciones con polvo de carbono. Además, se está avanzando a pasos gigantes en lo
que a fibras vegetales se refiere.

Quizá la mayor parte de la crítica se la lleve la capacidad de diseño. El acero tiene un

comportamiento muy lineal y es más fácil calcular cómo pueden afectar las fuerzas y
torsiones que en un compuesto, pero las importantes barreras vienen dadas por los costes
del material, ya que es un proceso de fabricación que no permite hacer piezas en grandes
series. En este aspecto, el coste de la materia prima disminuirá al aumentar la demanda.
Unas primeras previsiones hablan de la cuarta parte, es decir unas 7 veces superior al acero,
que si tenemos en cuenta que los costes de proceso pueden ser de la mitad, harían las piezas
muy competitivas.
Ventajas e inconvenientes

Las ventajas que trajo la llegada de la fibra de carbono al mundo de la competición

son muchas,

pero hay tres que destacan por encima del resto.

La primera y más importante es la seguridad que aporta este material compuesto en los
vehículos,

tanto por su elevada resistencia como por la gran capacidad que tiene para absorber la
energía

de los impactos. Otra ventaja es la reducción de peso de los monoplazas gracias a su baja

densidad, ya que una estructura liviana es de vital importancia en la competición. Además

permite ser moldeado en prácticamente cualquier geometría, por lo que los diseños tienen

menos limitaciones.

Pero a pesar de todas estas ventajas, el uso de la fibra de carbono también conlleva algunos

inconvenientes. El más importante y sobre el que se hace hincapié en este trabajo es la

fragmentación de este material tras un impacto, ya que los fragmentos que se desprenden

pueden ser afilados y provocar pinchazos u otros accidentes.

El otro gran problema es su elevado precio, no solo por el coste del material y de la
maquinaria

necesaria sino también por el salario de los profesionales que fabrican las piezas, que

normalmente son especialistas con un alto grado de experiencia y elevados sueldos.

El kevlar.

El Kevlar es una fibra orgánica de la familia de las poliamidas aromáticas, también

conocidas comoaramidas, introducida comercialmente en 1972 por la empresa DuPont.
Existen dos tipos: Kevlar29 y Kevlar 49. Las primeras son las fibras tal y como se obtienen
de su fabricación y las segundas están tratadas superficialmente para favorecer su unión con
una resina, por lo que son éstas últimas las utilizadas a la hora de formar un material
compuesto.

En cuanto a su estructura química, el Kevlar está formado por cadenas de monómeros

enlazados, dónde cada uno de ellos contiene 14 átomos de carbono, 2 átomos de nitrógeno,
2 átomos de oxígeno y 10 átomos de hidrógeno.

Las moléculas de la fibra de Kevlar se orientan en paralelo formando una estructura

cristalina que le proporciona una combinación única de propiedades. Además de ser un
material muy ligero por tener una densidad incluso menor que la fibra de carbono, su
módulo de elasticidad puede llegar a ser de 120GPa, posee una resistencia a tracción
entorno a los 3 GPa y para descomponerlo hacen falta temperaturas muy elevadas, del
orden de 420 oC. En este trabajo la característica del Kevlar que se aprovecha es la
capacidad para absorber la energía de los impactos sin romperse. Esta propiedad es
utilizada también en los chalecos antibalas, que están formados por varias capas de Kevlar
que frenan la bala absorbiendo su energía cinética.

Propiedades y características.

Las características de este tipo de fibras son:

· Buena resistencia a la tracción.

· Menor densidad que la fibra de vidrio y carbono.

· Baja resistencia a compresión.

· Buena resistencia a disolvente y aceites.

· Fácilmente atacables por ácidos y bases fuertes.

A diferencia de la fibra de carbono y vidrio, presentan una gran absorción de humedad en
condiciones ambientales, en detrimento de sus propiedades mecánicas.

El Kevlar 49 posee un alto precio, pero en cambio nos puede proporcionar una muy alta
resistencia estática y una rigidez media, mientras que posee una densidad muy pequeña
comparada con el Aluminio. Dichas características hacen que el Kevlar sea un excelente
material para su uso en estructuras secundarias sin un alto régimen de cargas.

No derriten ni se contraen en llama, y carbonizan solamente a temperaturas muy altas.

Ofrecen una resistencia excelente al agua y al petróleo, incluyendo el aceite de motores y
lubricantes, además tienen una buena resistencia química y son químicamente estables bajo
una gran variedad de condiciones de exposición. Son ambos extremadamente resistentes y
con alta resistencia a la abrasión, además se cortan y se rasgan.
 Bibliografía

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https://es.wikipedia.org/wiki/Aleaci%C3%B3n

https://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio

https://es.wikipedia.org/wiki/Acero

https://es.wikipedia.org/wiki/Renault_4

https://talleresyrepuestos.com/documentacion-tecnica/suspension-y-ruedas/648-
materiales-para-carroceria-y-estructura-de-chasis

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compuestos-en-el-futuro-de-la-automocion.html

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http://fibrologia.blogspot.com/2013/04/kevlar_8.html