MONOGRAFIA

MEJORAMIENTO DE LAS CONDICIONES DE SOBRETEMPERATURA EN BOMBAS

CENTRIFUGAS MEDIANTE LA IMPLEMENTACION DE RODAMIENTOS

CERAMICOS

LUIS ERNESTO SOSA VIVAS - Código 69366

Presentado a:

PhD. Luis Carlos Ardila

UNIVERSIDAD ECCI

DIRECCIÓN DE POSGRADOS

MAESTRIA EN INGENIERIA MECANICA

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

BOGOTÁ, D.C.

AÑO 2019

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 1. INTRODUCCION

Los materiales cerámicos, son compuestos inorgánicos no metálicos, que poseen

principalmente enlaces iónicos y covalentes; tienen una amplia gama de propiedades

mecánicas y físicas; generalmente son más duros y frágiles, con una menor tenacidad y mayor

fragilidad. Los materiales cerámicos, tiene buenas propiedades, como aislantes térmicos y

eléctricos, por no tener electrones libres conductores; ésta baja conductividad, es debido a

que sus enlaces covalentes son muy fuertes, tienen temperaturas de fusión muy altas, por esto

los materiales cerámicos son muy utilizados, por su alta resistencia al calentamiento, como

protección térmica, para otros materiales a muy altas temperaturas, como por ejemplo, en la

fabricación de acero, en donde son usados como refractarios.

Podemos clasificar los materiales cerámicos en dos grupos; por un lado se tienen las

cerámicas tradicionales, compuestas básicamente de sílice y feldespatos, con amplias

aplicaciones en la industria de la construcción; y por otro lado tenemos los materiales

cerámicos de uso en ingeniería; los cuales están compuestos por óxidos, carburos y nitruros;

como ejemplos las cerámicas de ingeniería, se puede mencionar el nitruro de silicio Si3N4,

oxido de aluminio Al2O3 y el carburo de silicio SiC, entre otros. Las propiedades de este

tipo de cerámicas, son la alta dureza, gran resistencia térmica y química, lo que ha permitido

desarrollar aplicaciones en ingeniería como: componentes para motores, circuitos integrados,

semiconductores, herramientas de corte, blindaje, elementos de máquinas, implantes, prótesis

etc. Los materiales cerámicos, presentan muchas propiedades que pueden ser aprovechadas,

en el desarrollo de elementos de máquinas; como por ejemplo los rodamientos. Entre éstas

propiedades se encuentran su alta resistencia mecánica a la compresión, estabilidad

dimensional, habilidad para mantener las tolerancias, baja densidad y alta dureza, así como

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soportar un gran rango de temperaturas; además de otras propiedades como la alta resistencia

al desgaste, bajo coeficiente térmico de expansión.

Mediante este trabajo se pretende aumentar los conocimientos, sobre las propiedades de las

cerámicas de ingeniería, como lo son: el nitruro de silicio Si3N4, oxido de aluminio Al2O3

y el carburo de silicio SiC, así como investigar sus propiedades mecánicas y físicas con

aplicaciones en rodamientos híbridos y cerámicos, que estén sometidos a sobretemperatura y

en condiciones de falta de lubricación y desgaste.

2. PALABRAS CLAVES

Sobre temperatura, Rodamiento cerámico, Rodamiento hibrido, Desgaste, Nitruro de silicio,

Oxido de Zirconio, Carburo de silicio.

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Industrias Bisonte SA, cuenta actualmente con una caldera pirotubular vertical de 50 BHP,

150 PSIG y una producción de vapor de 1750 Lb/hr. Esta caldera proporciona vapor para sus

procesos de mezclado y calentamiento en línea de producción de betunes y ceras, mediante

de transferencia de calor en marmitas por inyección de vapor, a la cámara de calefacción. El

vapor condensado (agua saturada a 150°C), es recuperado uniéndose al tanque de agua de

alimentación de caldera mediante un circuito cerrado; ésta disposición, permite el ahorro

energético (gas natural), aprovechando de esta manera el calor sensible hasta en un 30% de

la energía inicial. Este sistema de recuperación de condensado, hace que se maneje una

temperatura más alta, a la del diseño en la bomba centrifuga de alimentación de agua,

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presentándose sobrecalentamiento en la carcaza, ejes, acoples y transfiriendo de esta manera

el calor a la carcaza y al motor eléctrico; lo cual hace que se presenten altas temperaturas en

rodamientos y devanados. La alta temperatura ha ocasionado fallas potenciales en sellos

mecánicos, empaquetaduras y rodamientos, además de ocasionar perdida de presión en la

bomba y afectación de la eficiencia.

3.1 Pregunta de Investigación

¿Existen materiales cerámicos de ingeniería diferentes al acero, que sean aplicables a los

elementos rodantes, de la bomba centrifuga de alimentación de agua, que soporten la

operación a alta temperatura, con aumento de su confiabilidad y vida útil?

4. OBJETIVOS

4.1 GENERAL

Analizar la aplicabilidad técnica de los materiales cerámicos en rodamientos para bombas

centrifugas para agua, sometidas a operación en alta temperatura.

4.2 ESPECIFICOS

 Conocer las propiedades del óxido de aluminio, nitruro de silicio y carburo de silicio,

para aplicaciones en rodamientos y elementos rodantes, en bombas centrifugas para

agua.

 Evaluar y caracterizar los rodamientos híbridos y cerámicos en cuanto a su dureza,

operación a altas temperaturas, lubricación, vida útil, resistencia al desgaste y

corrosión.

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  Realizar un estudio de análisis costo - beneficio, sobre la implementación de

rodamientos cerámicos e híbridos, en bombas centrifugas para agua de alimentación

en caldera.

5. DESARROLLO TEMATICO

5.1 Marco Teórico

5.1.1 Estado del Arte

El presente estudio tomara en consideración, varias publicaciones destacadas que fueron

elaboradas por organizaciones y autores; cuya finalidad es definir la aplicabilidad de los

materiales cerámicos, en rodamientos híbridos de bolas en cuanto a rendimiento, vida útil,

desgaste, desempeño a elevadas temperaturas y ambientes corrosivos.

 Artículo publicado: Materiales de cerámica en rodamientos de bolas por los

autores Pete Cento y Don W. Dareing Universidad de Tennessee departamento

de ingeniería mecánica y aeroespacial

En éste estudio se realizó un desarrollo computacional, que fue dirigido para hacer

comparaciones con respecto de la generación de calor, torque friccional y desgaste del

elemento rodante, entre rodamientos de acero AISI M50 convencional y rodamientos

híbridos usando nitruro de silicio (Si3N4); con elementos rodantes en cerámica. El

modelamiento fue realizado usando pistas en acero, el estudio se realizó sometiendo los

rodamientos bajo carga radial, teniendo en cuenta que, en la mayoría de las aplicaciones, son

rodamientos bajo carga axiales con rodamientos de contacto angular. Este estudio ayuda a

reconocer y cuantificar el incremento de rendimiento de los rodamientos híbridos, debido al

deslizamiento y perdidas por rodadura. El mejor rendimiento en los rodamientos híbridos, se

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debe a la reducción de cargas centrífugas, gracias al módulo elástico más elevado de los

elementos rodantes, del nitruro de silicio, la lubricación fue asumida por los coeficientes de

desgaste y fricción, aunque las perdidas hidrodinámicas no fueron tenidas en cuenta en este

estudio. Las pérdidas fueron calculadas mediante la función de micro deslizamiento de

Poritsky y los mecanismos de deformación elástica de Jhonson, en las regiones en contacto

hertzianas. El software fue desarrollado para predecir el micro deslizamiento y coeficientes

de tracción entre pista y elemento rodante, las pérdidas de energía por calor y torque; así

como la tasa de desgaste, la cual se pronosticó con la variación de la curvatura de la pista del

rodamiento y la velocidades angulares; como conclusión del estudio los rodamientos de bolas

cerámicas, se encontró que éstos, reducen en un 20% las perdidas por fricción y reducen un

50% las tasas de desgaste, con respecto a los rodamientos convencionales de bolas de acero.

 Rendimiento de un rodamiento de bolas de cerámica híbrido en condiciones de

alta velocidad con el método de lubricación bajo pista. Y Shoda, S ljuin.H

Aramaki, H Yui y K. Toma (NSK Ltd, Fujisawa, Kanagawa).

En este estudio, varios rodamientos de bolas de cerámica híbridos de gran diámetro (150 mm)

y rodamientos de acero M50, se probaron con el método de lubricación debajo de la pista

para comparar la generación de calor. Los resultados experimentales de la generación de calor

para ambos rodamientos fueron casi iguales, con una carga axial de 19,6 kN. a 34,3 kN, la

generación de calor del rodamiento híbrido, fue menor que la del rodamiento de acero M50

a baja velocidad. La generación de calor de ambos rodamientos se acercó gradualmente con

una velocidad creciente y se hizo casi igual a una velocidad de 15,000 RPM. La capacidad

de supervivencia del rodamiento híbrido en la prueba de aceite lubricante, fue superior a la

del rodamiento M50. Estos resultados experimentales, fueron explicados por los resultados

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del cálculo, utilizando un software de análisis computarizado que simula la cinemática y el

rendimiento de los rodamientos de bolas.

 Reporte final lubricación solida en rodamientos híbridos de nitruro de silicio a

altas velocidades y temperaturas fase I. TM Yonushonis, US Deparment of de

navy naval air system command. Washington DC.1982

En este estudio se realizó una evaluación, de la lubricación solida a base de grafito en

rodamientos híbridos de contacto angular, con bolas de nitruro de silicio y pistas de acero

M50; lo cuales fueron probados a velocidades en un rango de 10000 RPM a 55000 RPM ,

las cargas axiales seleccionadas fueron de 110 N y 450 N; el calor generado desde el

lubricante sólido y las superficies de rodadura, no fue removido de la pista interna

rápidamente, como el calor removido por la pista externa, lo cual resultó en un diferencial de

temperatura, entre la pista interna y externa. Las canastillas del rodamiento sobrevivieron a

la prueba sin sufrir daño alguno, la inspección de los componentes del rodamiento hibrido,

después de la prueba fue satisfactoria. La película de grafito se transfirió a las bolas de nitruro

de silicio y las ranuras de rodadura de las pistas de acero M50, observándose su efectividad

al prevenir el desgaste en las superficies de contacto, considerando esto como aceptable.

Mediante una prueba microscópica se reveló, que la pista interna de acero M50, había sufrido

deformación plástica durante la prueba; esta deformación plástica podría contribuir en una

elevada generación de calor; las bolas de nitruro de silicio, no evidenciaron ninguna

deformación plástica, demostrándose que la lubricación solida por película de grafico

funciona efectivamente a temperaturas de prueba cercanas a los 540°C. De acuerdo a los

resultados de este estudio, se puede optar por el grafito como alternativa de lubricante en

rodamientos híbridos sometidos a altas velocidades de operación.

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 5.1.2 Materiales Cerámicos de Ingeniería

Los materiales cerámicos están constituidos por elementos metálicos y no metálicos unidos

entre sí y que se caracterizan por tener predominantemente enlaces químicos iónicos y

covalentes; la unión de este tipo de enlaces es mucho más fuerte, que los enlaces metálicos

por lo tanto; esta es la razón por la cual las cerámicas, poseen grandes niveles de dureza, alta

resistencia a la corrosión, alta resistencia a la compresión, resistencia a altas temperaturas y

choque térmico, sin embargo debido a la fuerte unión entre los átomos , las cerámicas son

muy frágiles.

El enlace covalente, posee grandes fuerzas de unión, por que las pequeñas diferencias de

electronegatividad, hacen que se compartan los electrones; esto hace que se origine una

elevada energía de enlace, provocando que los cerámicos sean estables a altas temperaturas.

Las cerámicas con enlace covalente, tiene estructuras no compactas; esto permite que posean

expansiones térmicas muy pequeñas, causado por el crecimiento térmico de cada átomo que

absorbe por el espacio vacío de su estructura.

Las cerámicas covalentes más importantes, con alta resistencia a altas temperaturas y

desgaste son: el nitruro de silicio, el carburo de silicio, el óxido de zirconio y el óxido de

aluminio entre otros. Las cerámicas tenaces o cerámicas estructurales avanzadas, son

materiales inorgánicos con estructuras controladas con finísimas granos cristalinos que

poseen una elevada energía de enlace, alto valor del módulo de Young, alta estabilidad

térmica y química, con capacidad de soportar altas tensiones mecánicas.

Las cerámicas estructurales avanzadas o cerámicas de ingeniería, combinan resistencia

mecánica con: Alta dureza, mayor resistencia al desgaste, resistencia altas temperaturas,

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resistencia a la corrosión y resistencia al choque térmico. Las cerámicas de ingeniería se

basan principalmente en compuestos como: el nitruro de silicio Si3N4, oxido de Zirconio

ZrO2, carburo de silicio SiC y alúmina Al2O3 entre otros.

Tabla 1. Propiedades termomecánicas de las cerámicas de ingeniería - Fuente: TECNUM

PROPIEDADES DE LAS CERAMICAS ESTRUCTURALES

Coeficiente
Modulo Tension de Conductividad Temperatura
Compuesto/ Densidad Dureza Coeficiente Expansion
Formula Elastico Compresion Termica de Trabajo
Propiedades [g/cm3] [HV] de Ficcion Termica
[Gpa] [Mpa] [W/(m·K)] [ºC]
[10^-6/ºC]
Dioxido de Zirconio ZrO2 + Y2O3 6 1043-1446 210 1750-2500 0,2 10,5 3,5 1350
Nitruro de Silicio Si3N4 3,26 1400-1600 300 2300-4000 0,1 3,4 23 1200
Carburo de Silicio SiC 3,15 2200-2800 405 1700-2275 0,6 3,7 144 1500
Oxido de aluminio Al2O3 3,9 1250-1700 365 2100-2600 0,2 7,8 31 1600

 Oxido de Zirconio ZrO2

El óxido de zirconio fue usado por primera vez en los años 60´s; en la industria aeroespacial

en los sistemas de protección térmica, con el desarrollo de escudos térmicos, en las capsulas

espaciales, para ayudar a soportar la reentrada a la atmosfera terrestre. El óxido de zirconio

soporta altas temperaturas, pero no maneja resistencia al choque térmico, al soportar cambios

repentinos de temperatura. El óxido de zirconio se usa en ambientes de alta temperatura con

baja carga; es altamente resistente a la corrosión, es un material increíblemente fuerte, que lo

hace ideal en aplicaciones mecánicas, que involucran riesgo de fractura. El óxido de zirconio

tiene un rango de temperatura de operación de -85°C hasta 400°C.

 Nitruro de Silicio Si3N4

El nitruro de silicio Si3N4, tiene una buena resistencia a altas temperaturas, comparado con

la mayoría de los metales con buena resistencia al desgaste y a la oxidación; también posee

un bajo coeficiente de expansión térmica; lo que lo confiere una buena resistencia al choque

térmico, que la mayoría de los materiales cerámicos.

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El nitruro de silicio Si3N4, se fabrica utilizando métodos de unión indirecta mediante el uso

de aditivos químicos, para el favorecimiento de la densificación, que generalmente son

óxidos como: Y2O3, ZrO2, MgO y óxidos de lantánidos.

El nitruro de silicio, es un cerámico que se produce, mediante una serie de reacciones

químicas, creando un material con significativas propiedades. Éste material es de color

oscuro y es uno de los mejores materiales cerámicos en términos de calidad y durabilidad; el

nitruro de silicio Si3N4, es un material relativamente costoso, pero esto es compensado si la

aplicación que se desea, debe soportar altas temperaturas, tiene el más bajo coeficiente de

expansión térmica, que otras alternativas en materiales cerámicos; esto lo hace una excelente

alternativa cuando se requiere una alta resistencia al choque térmico. El nitruro de silicio

tiene un rango de temperatura de operación de -100°C hasta 900°C.

En la última década, el nitruro de silicio Si3N4, se ha convertido en un material, con un buen

rango de aplicaciones en la industria, el éxito comercial de Si3N4, han sido los rodamientos

cerámicos híbridos, que combinan elementos rodantes en cerámica con pistas de rodamiento

en acero; comparados con los elementos rodantes de acero, las bolas de cerámica son más

duras y menos densas, ofreciendo una mayor resistencia a la comprensión, elevada resistencia

a la corrosión, buenas condiciones de operación, en alta temperatura con reducida

lubricación.

El nitruro de silicio, ha demostrado un sobresaliente desempeño en la aplicación de

rodamientos. La densidad del nitruro de silicio es aproximadamente 2/5, la del acero; la baja

densidad como propiedad de éste material cerámico, es aprovechada en la reducción de las

fuerzas centrífugas, en motores de turbinas de gas de alta velocidad de operación.

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Atributos como la buena resistencia a la fatiga y la baja densidad, han permitido el desarrollo

de varios estudios del nitruro de silicio, como material para la fabricación de rodamientos,

pruebas realizadas sobre elementos rodantes de nitruro de silicio, ha demostrado una

resistencia la fatiga significativamente superior, a la de elementos rodantes de acero. La

lubricación y características de ficción del nitruro de silicio, han sido estudiadas y se ha

demostrado la factibilidad del uso, de rodamientos cerámicos a gran escala; rodamientos

convencionales de acero y rodamientos híbridos han sido probados en operación bajo pesadas

cargas y moderada velocidad. Recientemente el rendimiento de un rodamiento hibrido de 35

mm de diámetro interior, con pistas de acero y bolas de nitruro de silicio operando a

velocidades de 71500 RPM, ha sido probado, encontrándose, que la generación de calor fue

de 10% a un 20% menos que un rodamiento de acero.

El nitruro de silicio es un compuesto cerámico, conformado básicamente por silicio y

nitrógeno; es termodinámicamente estable; fue sino hasta en los años 70´s, que los costos de

fabricación se redujeron; gracias al proceso de sinterización, que utiliza altas presiones y

temperaturas que permiten dar diferentes formas de la pieza deseada; como lo son las bolas

de rodamiento; como resultado se obtiene un material altamente resistente a la temperatura,

abrasión y corrosión; con la más alta resistencia a la fractura de todos los compuestos

cerámicos, usados en procesos de manufactura.

 Oxido de Aluminio Al2O3

El óxido de aluminio Al2O3; también conocido como alúmina, es un oxido metálico que se

produce al reaccionar el aluminio con el oxígeno, tiene un enlace químico iónico, lo cual le

otorga una gran resistencia al desgaste y a las altas temperaturas, es el material cerámico más

popular para la fabricación de rodamientos cerámicos.

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El óxido de aluminio es producido mediante un proceso de calcinación del hidróxido de

aluminio; el cual da lugar a un material cerámico durable y altamente resistente; este material

es conocido por su alta resistencia a la compresión y su habilidad para resistir corrosión, por

ataque químico, en ambientes extremos de alta temperatura. El óxido de aluminio es menos

costoso que otras alternativas de material cerámico.

El óxido de aluminio por su alta dureza y elevado punto de fusión, es utilizado como aislante

térmico en dispositivos refractarios, implantes ortopédicos, material aislante de bujías, etc.

 Carburo de Silicio SiC

El carburo de silicio es producido por la combinación química del carbón, con átomos de

silicio; éste tiene excelentes propiedades mecánicas, lo cual lo hace una excelente alternativa

para la fabricación de rodamientos, con propiedades como la alta dureza y resistencia al

desgaste, excelente resistencia al choque térmico, buena resistencia a altas temperaturas. La

alta resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de fricción hace que se incremente la

durabilidad de los componentes fabricados con carburo de silicio (SiC). El carburo de silicio

tiene una buena resistencia a la abrasión y gran durabilidad; el carburo de silicio se utiliza

como abrasivo en discos de abrasión, elementos de calefacción de ignitores, válvulas, juntas,

piezas de bombas, tubos protectores de termopares etc.

5.1.3 Propiedades y Ventajas de Los Rodamientos Cerámicos

Se conocen como rodamientos cerámicos integrales, aquellos cuyas pistas y bolas de acero

son sustituidas completamente por material cerámico; los rodamientos cerámicos tienen

propiedades interesantes, con respecto a los rodamientos convencionales de acero como son:

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  Mayor dureza

Las cerámicas tienen un módulo de Young más elevado que el acero; lo cual hace que tengan

menos la formación microscópica por acción de la carga; por lo que se pierde menos energía

de deformación, disminuyendo la resistencia a la rodadura.

 Velocidades más altas

Las cerámicas son las ligeras que el acero en un 60 % y pueden contener a las fuerzas

centrifugas, mejorando los límites de velocidad de un 20% - 50%; además tienen un bajo

coeficiente de ficción, que hace que mejoren las condiciones de marcha, haciéndola mucho

más suave. Se han desarrollado aplicaciones, en usillos de máquinas herramientas, turbo

maquinaria y fresas de dentales entre otras.

 Mayor precisión y rigidez

Las cerámicas tienen una dureza más alta y modulo elástico más alto que el acero, lo cual

significa que las cerámicas tienen mayor rigidez que el acero, por lo tanto mejora las

condiciones de precisión y disminuye los nieles de vibración.

 Mayor tiempo de vida útil

Al ser las cerámicas más ligeras reducen las fuerzas centrifugas extendiendo la vida del

rodamiento, además el coeficiente de fricción de las cerámicas es más bajo que el acero

extendiendo la vida de rodamientos. En el caso de los rodamientos híbridos las bolas de

cerámica al rotar, pulen las áreas de contacto de las pistas de rodadura creando una superficie

de rodadura más suave que prologa la vida útil del rodamiento. Los rodamientos cerámicos

no son propensos a la vibración estática por lo tanto hay un menor riesgo de sufrir

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desprendimientos y fallas prematuras; la resistencia a la fatiga de las cerámicas y mayor que

la del acero.

 Mayor temperatura de trabajo

Las cerámicas son mecánicamente más estables, a altas temperaturas que el acero; lo cual les

permite operar en este tipo de aplicaciones, tienen un bajo coeficiente de expansión térmica,

lo que permite una menor tolerancia ente pista y bola, mejorando el rendimiento a altas

velocidades. Los rodamientos cerámicos tienen una alta estabilidad térmica y pueden

funcionar hasta temperaturas de 350°C.

 Lubricación

Las cerámicas tienen propiedades auto lubricantes, por lo tanto pueden ser utilizas en

aplicaciones que no requiere aceite o grasa; por su alta resistencia al degaste, pueden soportar

un deficiente grado de lubricación. Los rodamientos cerámicos e híbridos requieren de grasa

o aceite, pero estos son más sensibles a los cambios de las condiciones de lubricación por

ejemplo, en comparación a las bolas hechas en acero, las bolas de cerámica pueden funcionar

sin cambiar las condiciones de lubricación a velocidades de 20% más alta.

 Alta resistencia química

Las cerámicas proveen, una mayor resistencia a la corrosión de ácidos y álcalis, siendo

ampliamente utilizadas en muchas aplicaciones en la industria química, alimenticia,

criogenia etc.

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Figura 1. Rodamientos Cerámicos - Fuente: SKF Bearings

5.1.4 Desventajas de Los Rodamientos Cerámicos

Los rodamientos cerámicos, son más costoso que los rodamientos de acero debido a los

costos de energía en el procesamiento por sinterización de las materias primas de los

compuestos cerámicos de alta calidad, como las cerámicas son más duras los costos de

molienda y mecanización también aumentan.

Las impurezas pueden afectar los rodamientos cerámicos debido a su porosidad; generando

contaminantes que provoquen una falla prematura.

Los rodamientos cerámicos en la medía en que aumenta el tamaño del rodamiento; el precio

también aumenta exponencialmente debido a los altos costos de métodos de procesamiento

mucho más exigentes.

Los rodamientos cerámicos tienen menor capacidad de carga en comparación con los

rodamientos de acero y son sensibles al choque térmico, por gradientes de temperatura lo que

ocasiona una expansión diferencial, afectando la resistencia del material, lo que puede llegar

a generar grietas: también los rodamientos cerámicos no son aconsejables en aplicaciones en

donde existan cargas de choque debido a la dureza del material.

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El rendimiento de los rodamientos cerámicos, pude verse afectado por varios factores que

afectan negativamente el proceso de falla. Por ejemplo defectos como las inclusiones, vacíos

y microfisuras cerca de la superficie del material pueden provocar la fatiga del material. Una

falla catastrófica, puede ser la barrera más importante en el uso de las cerámicas en

aplicaciones de rodamientos. El desgaste y la fatiga, debido al contacto entre pista y bola,

generalmente están asociados a límites de grano, microfisuras e inclusiones; el inicio y

propagación de grietas, por fatiga están influenciadas por las propiedades térmicas del

material y las reacciones químicas del ambiente; lo que puede acelerar la propagación de la

grietas y desencadenar una falla prematura. En aplicaciones a altas temperaturas o en

ambientes de vacío, los aceites lubricantes derivados del petróleo tiene una limitado

rendimiento debido a las severas condiciones de operación, lo cual provoca la degradación y

evaporación del lubricante, por tanto los lubricantes solidos son una buena alternativa en este

tipo de aplicaciones.

5.1.5 Rodamientos Híbridos

Los rodamientos híbridos, están compuestos por pistas de acero y elementos rodantes de

material cerámico. Actualmente la mayor parte de los rodamientos disponibles

comercialmente se fabrican con bolas o elementos rodantes de cerámica en nitruro de silicio

Si3N4; que es considerado como el material más adecuado para la producción de rodamientos

híbridos. El nitruro de silicio es producido por sinterización y compactación de polvos a altas

temperaturas (1800°C) y alta presión (200 Mpa); este proceso crea un material cerámico

solido sin porosidades y gran dureza; el nitruro de silicio Si3N4 es un material cerámico que

incluye propiedades como alta dureza, aislamiento eléctrico, y baja densidad lo cual lo hace

un material idóneo en la fabricación de rodamientos.

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La aplicación de rodamientos híbridos, se ha incrementado en diferentes contextos

operacionales, que involucran altas velocidades en sistemas de aire acondicionado; maquinas

eléctricas, transmisiones mecánicas, bombas, son algunas de estas aplicaciones, la

lubricación limite asociada con el contacto metal a metal y partículas sólidas contaminantes,

influyen sustancialmente en el rendimiento del rodamiento. En el caso de la lubricación limite

las pistas internas y externa del rodamiento, pueden ser susceptibles a propagación de grietas

por fatiga; dependiendo de las condiciones de operación, así como la variación de los

coeficientes límites de ficción y desgaste en las superficies en contacto, en el caso de un

ambiente contaminado, partículas sólidas quedan atrapadas en la zona de contacto de

rodadura, creando abolladuras que pueden irrumpir en la película lubricante; aun, si el

rodamiento opera en las mejores condiciones de lubricación; estas abolladuras pueden dar

inicio posteriormente a una falla por fatiga.

Los rodamientos híbridos presentan unas mejores condiciones de operación en ambientes

contaminados o con lubricación deficiente. El nitruro de silicio Si3N4 presenta un módulo

de Young y dureza mayor que el acero; lo que permite una deformación plástica en el área

de contacto de la bola o elemento rodante de Si3N4, con la pista de acero, esto evita la

formación de área superficiales de fatiga con desprendimiento y desgaste de material.

Los rodamientos híbridos de nitruro de silicio, Si3N4 son apropiados para aplicaciones en

donde se tengan grandes cargas, altas velocidades y extremas temperaturas con una mínima

necesidad de lubricación; el nitruro de silicio es más ligero que el acero, no es magnético ni

corrosivo. Los rodamientos híbridos permiten velocidades de operación más altas que los

rodamientos cerámicos, los rodamientos cerámicos completos, no requieren de lubricación,

mientras que los rodamientos híbridos, si lo requieren; teniendo un mejor desempeño que los

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rodamientos de acero, cuando las condiciones de lubricación son casi nulas, esto es debido a

su bajo coeficiente de fricción y menor densidad de las bolas. Una ventaja de los rodamientos

híbridos de nitruro se silicio Si3N4, es la reducción de esfuerzos por fuerzas centrifugas, en

la pista exterior; esto ocurre gracias a la menor densidad de las bolas cerámicas; ésta

propiedad es aprovechada los sistemas de rodamientos del eje principal de los motores de

turbina de gas.

Figura 2. Rodamientos Híbridos - Fuente: TIMKEN Bearings.

5.2 Desarrollo Temático

El objetivo de este trabajo, es mejorar buscar alternativas de mejoramiento de las condiciones

de funcionamiento por efecto sobre temperatura en los rodamientos de un conjunto bomba-

motor; la bomba rotativa provee agua caliente, proveniente del vapor condensado de proceso,

aprovechando el calor sensible contenido en éste.

El diseño original de la caldera, contemplaba a la bomba originalmente manejando agua fría,

proveniente del tanque de almacenamiento. Por diferentes razones se decide recuperar el

condensado para alimentar la caldera, con la idea de optimizar su rendimiento energético;

pero el incremento de temperatura del agua de alimentación, ha perjudicado el

funcionamiento del conjunto motor-bomba, ocasionando una elevación de temperatura en los

rodamientos, por efecto de transmisión del calor a través de las tuberías, carcaza , eje y demás

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elementos de maquina; con temperaturas en el rango de los 120-150 °C, esto ha perjudicado

la lubricación e incrementado el desgaste prematuro de los rodamientos y sellos mecánicos.

Los rodamientos de la bomba y del motor eléctrico, son del tipo rígido de bolas de una hilera,

este tipo de rodamientos pueden soportar cargas combinadas. El acero con que están

fabricados los rodamientos es un acero al cromo-carbono con 1% de carbono y 1,5% de

cromo, con denominación 100Cr6, de acuerdo a la norma ISO 683-17; normalmente este

acero recibe un tratamiento térmico martensítico, para alcanzar una dureza de 58-65 HRC,

las bolas de los rodamientos en acero, se caracterizan por su dureza, resistencia al desgaste

con alta precisión dimensional y excelente acabado superficial.

 Características técnicas de la bomba Multietapas.

- Bomba Rotativa Multietapa

 Caudal 520 LPM
 Velocidad 900 RPM
 Altura dinámica 82 m
 Sello mecánico vazel 1-1/4”
 Rodamientos 6208 2R/C3
 Tipo de grasa BEG NLGI 3

- Motor Eléctrico Trifásico

 Potencia: 10 HP
 Velocidad: 900 RPM
 Tension:208/460 V
 Rodamiento Delantero: 6308 ZZ/C3
 Rodamiento Trasero: 6206 ZZ/C3
 Tipo de grasa: Mobil Polyrex EM

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Figura 2: Conjunto Bomba-Motor objeto de estudio. Fuente: El autor.

 Cálculo de la vida Nominal del Rodamiento

Un primer paso en el estudio planteado, es calcular la vida útil esperada de los rodamientos

instalados en la bomba, para esto se realizan los cálculos sobre el rodamiento 6208 2R a

manera de ejemplo. Esto ayudara a determinar la vida útil o nominal del rodamiento de

acuerdo a las condiciones de trabajo; para compararla con la frecuencia actual de

mantenimiento; y de esta manera saber si el rodamiento tiene una frecuencia de cambio

inferior a la esperada.

La vida nominal básica (L10), es el número de revoluciones que completa la pista interior,

sin que aparezcan los primeros síntomas de fatiga. Se basa en la vida que alcanza el

rodamiento expresado en revoluciones, por un 90% de un grupo representativo de

rodamientos idénticos, durante un tiempo determinado y sin fallar, hasta que aparezcan los

primeros síntomas de fatiga (Confiabilidad de 90%).

La vida nominal esta expresada mediante la siguiente formula:

20
Donde:

C: Capacidad de carga dinámica [kN]

P: Carga dinámica equivalente [kN]

p: Exponente de la ecuación de la vida útil cuyo valor es 3 para rodamientos de bolas.

El Rodamiento 6208 2R, se encuentra instalado tanto el motor eléctrico, como en el cuerpo

de la bomba y tiene una capacidad de carga dinámica C = 22,5 kN (Según catálogo SKF),

Para calcular la vida nominal (L10), primero se debe calcular la carga dinámica equivalente

(P); mediante la siguiente expresión;

Donde:

P: Carga dinámica equivalente del rodamiento [kN]

Fr: Carga radial real del rodamiento [kN]

Fa: Carga axial real del rodamiento [kN]

X: Factor de carga radial del rodamiento

Y: Factor de carga axial del rodamiento

 Cálculo de la Carga Radial del Rodamiento

Para calcular la carga radial del rodamiento, primero se debe calcular, el torque o par. Para

esto se utiliza la expresión que relaciona, la potencia del motor (HP) y su velocidad (RPM).

𝑃
𝑇=
2𝜋
𝑛
60

21
Donde:

T= Torque [Nm]

P = Potencia: 10 HP (7450 w)

n = Velocidad del motor (900 rpm)

Reemplazando en la formula tenemos:

𝑃 7450 𝑤
𝑇= = = 79,0 𝑁𝑚
2𝜋 2𝜋
𝑛 900 𝑟𝑝𝑚
60 60

Como torque es igual a la fuerza o carga radial (Fr), aplicada sobre el rodamiento,

multiplicado por la distancia o brazo; en este caso, se toma el diámetro externo medio del

rodamiento, 6208 2R que es igual a 40 mm (0,04 m). Para luego proceder a calcular Fr:

𝑇 = 𝐹𝑟. 𝑅

Donde:

T = torque o par [Nm]

R = Diámetro externo medio de rodamiento [m]

Fr = Carga Radial [N]

Aplicando la anterior formula, despejando Fr y remplazando los valores tenemos:

𝑇 79 𝑁𝑚
𝑇 = 𝐹𝑟. 𝑅 𝐹𝑟 = 𝑅 = 0,04 𝑚 = 1975 𝑁

Se estima que la carga axial Fa es un 25% de la carga radial Fr, por lo tanto:

𝐹𝑎 = 0,2 𝐹𝑟 = 0,25 𝑥 1975 𝑁

22
Fa = 493,7

Considérese a “e” como el coeficiente producto de la razón entre Fa y Fr

𝐹𝑎 493,7
𝑒= = = 0,25
𝐹𝑟 1975

El parámetro “e” se encuentra definido en tablas, para los factores de carga de rodamientos

rígidos de bolas; Ver tabla 2.

Tabla 2. Factores de carga para rodamientos rígidos de bolas – Fuente: SKF Bearings.

Como: Fa / Fr ≤ e .Tenemos que el factor de carga radial y axial de rodamiento de acuerdo

a la tabla es:

X= 1 y Y= 0 remplazando en la formula

Se tiene lo siguiente:

P = Fr = 1975 N = 1,97 [kN]

23
Remplazando los datos anteriormente hallados en la formula de vida nominal básica:

P= 1,97 [kN]

C= 22,5 kN

𝐶 𝑝
𝐿10 =( )
𝑃

22,5 3
𝐿10 =( ) = 1489
1,97

106 106
𝐿10ℎ = (60 𝑛) 𝐿10ℎ = (60 𝑥 900) 𝑥 1489

𝐿10ℎ = 27590 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 Equivalentes a 3,4 años

De acuerdo a los cálculos anteriores el rodamiento 6208 2R, tiene una vida útil de 27590

horas (3,4 años). El rodamiento actualmente montado en el sistema de la bomba, presenta

una frecuencia promedio de cambio de 3600 horas; equivalente a 9 meses de operación; lo

cual refleja que el rodamiento, no está operando el tiempo de su vida útil. Posiblemente

debido al desgaste que sufre por degradación de la grasa interna por altas temperaturas, lo

cual causa una deficiente lubricación, el rodamiento 6208 2R, es del tipo sellado, con doble

sello de caucho y con lubricación de por vida, con una temperatura de funcionamiento ≤ 70

°C.

El siguiente paso, en el estudio planteado es medir las temperaturas reales, a que está

sometida el cuerpo de bomba, como producto del recalentamiento por agua condensada. Para

determinar estas temperaturas es necesario la aplicación de un prueba predictiva, como lo es

la termografía infrarroja, que permite detectar patrones de calor, en el espectro de las ondas

infrarrojas, que son invisibles para el ojo humano. los resultados de la prueba de termografía

24
muestran una temperatura máxima de 85,8 °C, sobre la superficie de la bomba; teniendo en

cuenta que la temperatura interna real a la que está sometido el rodamiento es de unos 40°C

más se puede estimar una temperatura de 125.5°C; el fabricante de rodamiento (SKF),

recomienda una temperatura de trabajo ≤ 70 °C, con lo cual se refleja que el rodamiento está

trabajando con sobretemperatura, que hace que se degrade la grasa lubricante, disminuyendo

su viscosidad y se acelere el proceso de desgaste del rodamiento.

Figura 5: Prueba de termografía sobre bomba multietapas.Fuente: El autor.

Como resultado de este proceso de desgaste, el rodamiento presenta un patrón de falla,

denominado micro astillamiento o descascarillado (Spalling), que surge como consecuencia

del adelgazamiento de la película de lubricante (Capa limite), debido a temperaturas

elevadas, bajas revoluciones (RPM) y elevadas cargas.

25
 Figura 4: Spalling sobre pista interna -Fuente: Institute of Technology, Luoyang, Henan

5.3 Propuesta de Solución

En procura de seleccionar la mejor alternativa de acción, entre las opciones disponibles de

rodamientos como son: acero, híbrido y cerámico, se realizó un análisis de costo - beneficio,

teniendo en cuenta aspectos como la vida útil del rodamiento, el tiempo medio entre fallas

MTBF (Mean Time Between Failures) y la cantidad de fallas estimada; como se puede

apreciar en la tabla 4. La vida nominal del rodamiento de acero, es la calculada inicialmente

en el desarrollo de éste trabajo; correspondiente a 27590 horas; las vidas nominales de los

rodamientos híbridos y cerámico se consideran superior a este valor; pero es necesario

aclarar, que no se puede estimar con mayor exactitud, por cuanto las fórmulas de cálculo,

disponibles por los fabricantes de rodamientos, están basadas en pruebas de resistencia a la

fatiga del acero y no de materiales cerámicos. También se puede apreciar en la tabla 4, que

el tiempo medio entre fallas (MTBF) del rodamiento de acero, es inferior a la vida útil

calculada.

Tabla 4. Costos de adquisición a diferentes alternativas de rodamiento – Fuente: el autor.

Rodamiento Vs Costo Vida Numero de Costo Total
Costo ($) MTBF (h)
Costo Unitario ($) Nominal (h) fallas ($)
Acero $ 49.500 $ 99.000 27590 3600 7,7 $ 758.725
Hibrido $ 315.150 $ 630.300 > 27590 27590 1 $ 630.300
Cerámico $ 1.059.300 $ 2.118.600 > 27591 > 27591 0 $ 2.118.600

26
El tiempo medio entre fallas (MTBF) del rodamiento cerámico, se estimó igual a la vida útil

del rodamiento de acero y para el rodamiento cerámico se estimó superior al MTBF del

híbrido. El costo del rodamiento híbrido, es aproximadamente 6 veces superior al rodamiento

de acero y 20 veces mayor comparándolo con el rodamiento de cerámica, lo cual hace que

sustituir el rodamiento original por uno de cerámica, sea económicamente no factible; ahora

bien, se puede apreciar que para una vida nominal del rodamiento híbrido, se requieren de

7,7 cambios de rodamientos de acero; asumiendo que por cada falla del rodamiento se realice

una sustitución; esto quiere decir que por cada rodamiento híbrido; se deben cambiar 7

rodamientos de acero aproximadamente.

El costo de los rodamientos híbridos, es un 17 % menos que los rodamientos en acero. Por lo

tanto la mejor alternativa de solución, es sustituir los rodamientos originales en acero, por

rodamiento híbridos con bolas de cerámica, de nitruro de silicio Si3N4.

Las características técnicas de los rodamientos híbridos seleccionados, se muestran en la

figura 7 y en la tabla 3. Mediante la aplicación de los rodamientos híbridos, se espera

prolongar la vida útil del rodamiento y mejorar las condiciones de funcionamiento de la

bomba de agua de la caldera, disminuyendo la tasa de fallas y aumentando su confiabilidad.

Figura 6: Rodamiento Hibrido 6208 2R- Fuente: SKF bearings.

27
Figura 7: Dimensiones Rodamiento Hibrido 6208 2R- Fuente: SKF bearings.

Tabla 3. Propiedades del Acero vs Nitruro de silicio en rodamientos híbridos-Fuente: SKF.

Propiedad Acero Ceramica Si3N4 Diferencia

Densidad 7,6 3,2 - 58% lighter
Dureza 700 1550 + 121% hardness
Elasticidad 190 320 + 68% more rigid
Coeficiente de expansion
12,3 2,9 -76%
termica
Max Temp. °C 120 800 + 680°C
Rugosidad supeficial 0,02 0,005 75%
Vida útil - 10x 10x

6. IMPACTOS ESPERADOS

6.1 Científico e Investigativo

En los últimos años, se ha avanzado en la investigación y el desarrollo de los materiales

cerámicos; especialmente el nitruro de silicio Si3N4; como material que permite la

sustitución de muchos componentes mecánicos de acero aleado, como por ejemplo las

cerámicas se pueden aplicar en la sustitución de aleaciones metálicas especiales como

es el caso de los rodamientos híbridos. La búsqueda siempre del mejoramiento de la

eficiencia mecánica y energética de las maquinas; con elementos más resistentes al

28
 desgaste, temperaturas y corrosión; contribuye de esta manera atener procesos

productivos con menos costos operativos.

Los rodamientos son elementos esenciales; prácticamente comunes a todas las

máquinas en todo tipo de industria. La incorporación de rodamientos cerámicos o

híbridos, en el diseño de las nuevas máquinas y equipos, demuestra la nueva tendencia

hacia la utilización cada vez mayor de las cerámicas avanzadas en ingeniería, con una

amplia gama de posibilidades de aplicación en nuevos mercados, procesos y

tecnologías.

6.2 Social e Industrial

La implementación de rodamientos híbridos de nitruro de silicio impactaría en varios

aspectos desde el punto de vista de Operación y mantenimiento (O&M).

 Reducción del consumo energético: Los rodamientos híbridos, ofrecen un mejor

desempeño por tener menor coeficiente de fricción entre pista y elemento rodante;

esto contribuye a un menor consumo de enérgica en la operación de la máquina.

 Mayor confiabilidad y disponibilidad de los equipos: Al aplicar rodamientos

híbridos, se logra una mayor vida útil del rodamiento, que contribuye a la reducción

de tasa de fallas y paradas imprevistas; aumentando la confiabilidad y disponibilidad

del equipo.

 Menores costos de mantenimiento: La reducción de la tasa de fallas, por la

implementación de rodamientos híbridos, contribuye a tener una mejor

mantenibilidad del equipo, con menores costos de mantenimiento como son:

Personal, repuestos e insumos.

29
 7. BIBLIOGRAFIA

 Juan Morales Gueto, 2005, Tecnología de los materiales cerámicos, Madrid,

Ediciones Díaz de Santos.

 Emma de Carmen Vásquez Malagón, 2000, Materiales cerámicos, propiedades,

Aplicaciones y elaboración, México, Colección CIDI Investigación, Universidad

Nacional Autónoma de México.

 M. Nuria Salan Ballesteros, 2005, Tecnología de proceso y transformación de

materiales. Primera edición. Barcelona, Ediciones UPC.

 William D. Callister, 2007, Jr. Ciencia e ingeniería de los materiales. Primera

edición, Barcelona, Editorial Reverté.

Páginas Web

https://www.skf.com/co

https://www.timken.com/

https://www.textoscientificos.com

Artículos Científicos

 The Performance of a Hybrid Ceramic Ball Bearing Under High Speed Conditions

with the Under-Race Lubrication Method.Y. Shoda, S. Ijuin, H. Aramaki, H. Yui &

K. Toma.| Published online: 25 Mar 2008.

 Ceramic Materials in Hybrid Ball Bearings, Pete Cento & Don W. Dareing.

Published online: 25 Mar 2008

30
31