UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS Y

FÍSICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

INTEGRANTES:

AYALA ROMINA.

BAJAÑA JUAN.

SALTOS LUIS.

SUAREZ FERNANDO.

FACILITADOR:
ING. JULIO VARGAS

MATERIA:
TECNOLOGIA DE MATERIALES
TEMA:
CEMENTO HIDRÁULICO.

AÑO LECTIVO
2019 – 2020.

i
TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION. __________________________________________________________ 1
2. OBJETIVOS. ________________________________________________________________ 1
3. HISTORIA DEL CEMENTO. _____________________________________________________ 1
4. DEFINICION DEL CEMENTO. ___________________________________________________ 2
5. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y COMPOSICION QUIMICA DEL CEMENTO. ______________ 2
6. PROCESOS Y FABRICACION DEL CEMENTO. _______________________________________ 3
7. FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND. ________________________________________ 4
8. PROPIEDADES FÍSICAS. _______________________________________________________ 5
8.1 CEMENTOS HIDRÁULICOS EN EL ECUADOR. _____________________________________ 7
9. ENSAYOS DEL CEMENTO SUJETO A LAS NORMAS ASTM/INEN. ______________________ 13
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO. __________________________________________ 13
DENSIDAD DEL CEMENTO. _____________________________________________________ 15
FRAGUADO DEL CEMENTO. ____________________________________________________ 17
TIEMPO DE FRAGUADO. _______________________________________________________ 18
EXPANSION EN AUTOCLAVE DEL CEMENTO. _______________________________________ 22
FINURA DEL CEMENTO. _______________________________________________________ 23
ENSAYO DE FINURA DEL CEMENTO PORTLAND METODO DEL APARATO BLAINE___________ 24
10. BIBLIOGRAFIA ____________________________________________________________ 28

ii
TABLA DE ILUSTRACION
Ilustración 1 Historia del cemento. _______________________________________________ 2
Ilustración 2 Producción del cemento _____________________________________________ 5
Ilustración 3 Preparación de las materias primas. ____________________________________ 8
Ilustración 4 Extracción del cemento. _____________________________________________ 8
Ilustración 5 Rocas utilizadas para hacer cemento. ___________________________________ 9
Ilustración 6 Molienda del cemento. ______________________________________________ 9
Ilustración 7 Molienda de Rodillo. ________________________________________________ 9
Ilustración 8 Horno para homogeneizar la materia prima. ____________________________ 10
Ilustración 9 Proceso de Clinkerizacion, ___________________________________________ 11
Ilustración 10 Cocción de Clinker. _______________________________________________ 11
Ilustración 11 Tipos de cemento Holcim. __________________________________________ 13
Ilustración 12 Ensayo de Consistencia Normal del Cemento. __________________________ 15
Ilustración 13 Frasco de Le Chatelier. ____________________________________________ 16
Ilustración 14 Aparato de Vicat. _________________________________________________ 19
Ilustración 15 Sondas de la determinación de la Consistencia Normal. __________________ 19
Ilustración 16 Aparato BLAINE __________________________________________________ 25

iii
iv
INTRODUCCION.

El cemento es un polvo de color gris o blanco que se comercializa

empacado en sacos de 50 kg. Su nombre proviene del latín cementatun.
Los romanos lo llamaban opus cementatium (obra cementicia).
Es el material que se emplea para adherir los materiales pétreos en la
construcción de edificios y obras de ingeniería civil.
También se le conoce como cemento hidráulico, denominación que
comprende los aglomerantes que fraguan y se endurecen una vez que se
mezclan con agua o estando bajo el agua.
Los principales usos del cemento en la actualidad son la elaboración de
mortero y de concreto armado.

2. OBJETIVOS.

2.1. Objetivo General

Conocer las propiedades ingenieriles benéficas del cemento, también nos
ayudará a reconocer los tipos, existentes la cual es de mucha importancia
en nuestro ámbito de estudio
2.2. Objetivos específicos
Conocer las propiedades fundamentales del cemento, su clasificación,
como también su proceso productivo
Conocer y mostrar todos los usos que se le pueden dar en el área de la
construcción civil y ver cómo es que esta beneficia al hombre.

3. HISTORIA DEL CEMENTO.

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados

con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones.
El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas
volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos
naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un
cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas
condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas
obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un
ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye
la cimentación de un faro en el acantilado de Eddy Stone, en la
costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo
XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement,
denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los

1
 experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención
del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de
transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que
patenta entre 1903 y 1907.

Ilustración 1 Historia del cemento.

4. DEFINICION DEL CEMENTO.

El cemento es un producto artificial, que se obtiene de la transformación

de una materia prima, que puede estar compuesta de una mezcla de
calizas, arcillas y otros minerales, o simplemente de calizas. Esta materia
prima finamente molida y homogenizada, es llevada a altas temperaturas,
a través de un horno (rotativo o vertical), de donde se obtiene un producto
intermedio denominado clinker, del cual, al molerse finamente con
alrededor de 5 % en peso de yeso di hidrato, se obtiene el cemento.
El clinker de cemento puede definirse como el producto granulado
obtenido por tratamiento térmico hasta reblandecimiento o fusión parcial
y sinterización de mezclas adecuadas de calizas y
arcillas y, eventualmente, de arenas y minerales de hierro. Elclinker es la
conversión a elevadas temperaturas de mezclas de
minerales naturales en una nueva escala de minerales con propiedades
hidráulicas obtenidas generalmente entre 1250 y 1450° C de temperatura.

5. CARACTERÍSTICAS GENERALES Y COMPOSICION QUIMICA DEL

CEMENTO.

El cemento, a diferencia de otros aglomerantes, es un aglomerante

hidráulico porque posee la propiedad de endurecer en el aire y bajo el
agua, debido a las reacciones químicas que se producen entre el agua y
los silicatos y aluminatos de calcio, presentes en el cemento.

2
 Los elementos minerales principales que debe contener la materia prima
son:
 Oxido de Calcio (CaO)
 Bióxido de Silicio (SiO2)
 Óxido de Aluminio (Al203)
 Óxido de Hierro (Fe2O3)

los cuales tienen que estar relacionados entre si en

proporciones pre – establecidas, con el objeto de dar determinadas
características al Clinker que de ellos se obtiene. Estos elementos pueden
provenir de diferentes minerales, como, por ejemplo: la Caliza aporta el
CaO, la Arcilla aporta SiO2 y el Al203, la pirita o hematita aporta el Fe203,
etc.; teniendo que proceder a mezclarlos previamente, o de una caliza que
contenga todos los elementos en las debidas proporciones.

Como se ha indicado anteriormente, la materia prima pasa por el horno

en donde, al elevarse su temperatura a 1450°C, se
recombinan los cuatros elementos antes indicados:
Oxido de Calcio, Bióxido de Silicio, Oxido de Aluminio y Oxido de Fierro,
produciéndose el Clinker. Si el clinker fuera molido finamente para ser
utilizado como cemento, en el momento de su mezcla con el agua
fraguaría casi de inmediato, no permitiendo de esta manera, tanto su
manipuleo como su instalación,
Por esta razón, en el momento de la molienda del Clinker, se le adiciona
a éste, yeso dihidrato, con el objeto de retardar el tiempo de fraguado. El
cemento al mezclarlo con el agua presenta un tiempo de fraguado inicial
y un tiempo de fraguado final, acompañado
degeneración de calor, denominado “calor de hidratación” y un aumento
de volumen.
El cemento se hidrata rápidamente cuando se encuentra en contacto con
el medio ambiente, por lo que es preciso, tratar de protegerlo de la
humedad o usarlo lo más rápidamente posible.
El cemento presenta un grado de finura tal, que mientras más fino sean
sus granos, más rápidamente se obtienen elevadas
resistencias mecánicas, pero existe el peligro permanente de producirse
contracciones por secado.

6. PROCESOS Y FABRICACION DEL CEMENTO.

 Extracción y trituración. Una vez se extraen las materias primas

(calizas y arcillas) de la cantera, se transportan a la planta y se
trituran.

3
  Pre homogenización. Una banda transporta el material; éste es
analizado por un equipo de rayos gamma; luego pasa al patio de
pre homogenización
 Almacenado y dosificación. El material es almacenado para recibir
minerales de hierro y caliza correctiva alta; se dosifica dependiendo
de qué tipo de cemento se necesita.
 Molienda. En el molino de crudo se pulveriza el material (harina),
luego pasa al silo de homogenización.
 Fabricación de clínker. Con altas temperaturas, la harina se
transforma en clínker (especie de piedra pequeña cristalizada,
redonda, gris, enfriada con rapidez). Se aprovecha para procesar
residuos industriales.
 Pre molienda. Tras ser almacenado, el clínker pasa por un molino
de rodillos.
 Molienda. El clínker se muele con yeso, lo que determina el tipo de
cemento.
 Empaque en bolsas.
 Empaque a granel.

7. FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND.

La fabricación del cemento parte de la extracción en cantera de la materia

prima que es la piedra caliza, estas piedras de gran tamaño son
transportadas para ser trituradas, la caliza se muele junto con
componentes minoritarios para formar un polvo muy fino más conocido
como crudo o harina cruda. El crudo se homogeniza en silos y
posteriormente pasa por una torre de intercambio de calor y desciende
por la misma iniciándose los procesos de deshidratación y
descarbonatación (desprendimiento de CO2) y la formación de óxido de
calcio (CaO) a partir de carbonato de calcio (CaCO3). El material es
llevado al horno rotatorio donde es transformado en Clinker, a medida que
se incrementa la temperatura hasta llegar aproximadamente a los 1450ºC
es ahí cuando paulatinamente se dan las reacciones químicas de
clinkerización que implica la transformación de los óxidos de calcio, silicio,
aluminio y hierro en los minerales de clinker.
Los minerales formados son los responsables de las propiedades
hidráulicas del cemento. A la salida del horno el clinker tiene un tamaño
máximo entre 3 y 30 mm, con una temperatura alrededor de 1300⁰C; el
proceso de enfriamiento debe ser inmediato ya que si se enfría lentamente
se presenta óxido de magnesio (MgO) en forma cristalina, el cual al
hidratarse aumenta su volumen y puede ocasionar problemas de
desintegración cuando se utilice en hormigón.
El clinker pasa por un proceso de enfriamiento para bajar su temperatura
a 100 ºC, asegurando el estado vítreo. El clinker adquiere un color
4
 generalmente negro, centellante y duro se muele con yeso del 2 al 5 %,
con el objetivo de impedir el fraguado relámpago del cemento y regular la
velocidad de endurecimiento del mismo. Es importante agregar yeso
debido a que, si sólo se muele el clinker, al mezclarlo con agua fraguaría
de manera inmediata y no permitiría su manipulación. El proceso de
molienda se da en un molino de bolas hasta que el cemento alcance
1.1x1012 partículas por kg para luego ser llevado a un silo de
almacenamiento. Se han desarrollado cementos como, el cemento
portland siderúrgico que se obtiene de mezclar clinker de cemento
portland, yeso y un 15 a 65% escorias de alto horno. Otro tipo de cemento
es el portland puzolánico con adiciones que contienen en su composición
sílice en forma reactiva tales como ceniza volante, arcilla calcinada; el
contenido de puzolanas varía entre el 15 y el 50% del peso total.

8. PROPIEDADES FÍSICAS.
Los cambios físicos son la base para las propiedades del cemento en la
práctica relacionadas con el uso final, propiedades que son:
Fraguado (el desarrollo de rigidez inicial).
Desarrollo de resistencias.
Cambios del volumen (estabilidad de volumen).
Desarrollo de calor.
Resistencia a ataques químicos. Resistencias

Ilustración 2 Producción del cemento

 Fraguado. Cuando un cemento se amasa con agua en proporción

del 20 al 35 por 100, en peso, se forma una pasta que mantiene su
plasticidad durante un tiempo muerto después del cual la pasta
empieza a rigidizarse hasta que desaparece su plasticidad a la vez
que va aumentando su resistencia de forma gradual. Este
fenómeno es consecuencia de las precipitaciones sólidas de gel o
5
 cristal que se producen durante las reacciones de hidratación y que
dan lugar a un aumento progresivo de la viscosidad de la pasta.
 Resistencia. La aplicación fundamental del cemento es la
fabricación de morteros y hormigones destinados a la construcción
de elementos en los que, generalmente, la propiedad más
interesante es su resistencia mecánica. Por consiguiente, los
cementos, junto con los áridos, tienen que conferírsela y esto lo
logran porque al amasarlos con agua dan lugar a pastas que
endurecen y tiene una gran cohesión y, cuya porosidad va
disminuyendo a la vez que las resistencias mecánicas van
creciendo con el paso del tiempo, presentando, además, las
mismas una gran adherencia con los áridos que componen el
mortero y el hormigón. Todas las fases del cemento que hidratan
pueden, potencialmente, contribuir al desarrollo de resistencias. El
desarrollo de resistencias iniciales (es decir, hasta 28 días a 20 °C)
está dominado por la hidratación del C3S soportado por el C3A,
mientras las fases de C2S y C4AF, que hidratan más lentamente,
contribuyen al desarrollo de resistencias finales.
 Calor de hidratación. El calor de hidratación es un factor de
importancia en la práctica. Tiene un efecto autoacelerador en la
hidratación de cemento y, por consiguiente, puede ser beneficioso
cuando se trabaja con hormigón bajo condiciones ambientales
fríos. Sin embargo, también puede ser un factor problemático, ya
que el calentamiento de la parte interior de la estructura de
hormigón puede generar grandes gradientes térmicos que pueden
inducir tensiones mecánicas, que finalmente pueden resultar en la
formación de hendiduras, fisuras y grietas. Esto es sobre todo un
problema para estructuras de hormigón macizas y compactas. En
este último caso, normalmente se prefiere usar cementos
especiales, llamados cementos de bajo calor de hidratación. Para
el control del calor de hidratación, la composición del clinker es de
suma importancia. Esto es obvio, cuando se considera el calor
desarrollado para hidratación completa de los cuatro minerales de
clinker.
 Estabilidad de volumen. Ciertos procesos que tiene lugar cuando
el cemento portland se hidrata con agua, pueden generar tensiones
locales apreciables dentro del mortero de cemento que está
endureciendo, debido a las presiones de cristalización ejercidas
por la formación de hidratos.
 Durabilidad (resistencia a ataques químicos). La durabilidad de una
estructura de hormigón es una de las propiedades más importantes
relacionadas con el uso del cemento. La durabilidad depende de
un número de factores asociados con la composición del cemento,
las características de la construcción y aspectos ambientales. Pero

6
 también las características del cemento propio juegan un papel
importante. Esto es realmente el caso, cuando se tratan los
siguientes aspectos de la durabilidad: Resistencias a medios
químicamente agresivos, especialmente agua que contiene
sulfatos.

8.1 CEMENTOS HIDRÁULICOS EN EL ECUADOR.

Se define como cemento hidráulico al cemento que fragua y endurece por

reacción química con agua y es capaz de hacerlo aún bajo el agua. En el
Ecuador, las cementeras se dedican a la venta de Cemento Portland
Puzolánico Tipo IP (que contiene un porcentaje de puzolana agregada
entre el 15% y 40%), en cada empresa (pública o privada) el proceso de
fabricación para su obtención sigue el mismo algoritmo, claro está, cada
una con un leve cambio. En las tres regiones ecuatorianas, las industrias
del cemento tienen las características de monopolio y oligopolio: un
reducido número de productores controlan el mercado.
De este reducido número de industrias los cementos que son producidos
se los usa en las diferentes regiones del Ecuador, ya sea por las
características finales que indican los proveedores, o por la costumbre de
la población de las diferentes zonas.
El tipo de cemento que es más común en el territorio ecuatoriano es el
portland. Los cementos portland se los define como un cemento hidráulico
producido por pulverización del CLÍNKER, que consiste esencialmente de
silicatos cálcicos hidráulicos y que usualmente contiene uno o más de los
siguientes elementos: sulfato de calcio, hasta 5% de piedra caliza y
adiciones de proceso según la norma NTE INEN 151.
El garante que recibe este tipo de cemento está respaldado por las
normas INEN que tienen vigencia en el Ecuador. “Las características y
requisitos que deben cumplir los cementos portland se establecen en la
norma NTE INEN 152. Así mismo, la NTE INEN 2380 establece los
requisitos de desempeño que deben cumplir los cementos hidráulicos y
clasifica a los cementos de acuerdo a sus propiedades específicas sin
considerar restricciones sobre su composición o la de sus constituyentes.”
(Holcim, 2015)
El proceso de fabricación de este tipo de cemento cuenta con cuatro
etapas importantes que son: extracción, molienda de la materia prima,
homogenización de la materia prima y la clinkerización. (ASOCEM, 2016)

7
 Ilustración 3 Preparación de las materias primas.

Primera Etapa: Extracción.

El proceso de fabricación del cemento comienza con la extracción de
piedra caliza desde la cantera, la cual es la principal materia prima por su
aportación de carbonato de calcio. El material resultante de la voladura es
transportado en camiones para su trituración.
La trituración de la roca, se realiza en dos etapas:
Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede
reducirse a un tamaño máximo entre los 1.5 cm y 25 cm. El material se
deposita en un parque de almacenamiento y en seguida, se verifica su
composición química. Luego pasa la trituración secundaria, reduciendo su
tamaño a 2mm aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta
propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un
parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso
de pre-homogeneización. (ASOCEM, 2016)

Ilustración 4 Extracción del cemento.

8
Segunda Etapa: Molienda de la Materia Prima.
El proceso continúa cuando la caliza es molida junto con arcilla
(también extraída de la cantera), arena ferrosa y fluorita creando un polvo
muy fino llamada harina cruda o crudo.

Ilustración 5 Rocas utilizadas para hacer cemento.

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por

prensas de rodillos, que producen un material de gran finura. En este
proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño
de mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al
horno, considerando el cemento de mejores características. (ASOCEM,
2016)

Ilustración 6 Molienda del cemento.

Ilustración 7 Molienda de Rodillo.

9
Tercera Etapa: Homogenización de la Materia Prima.
El material molido debe ser homogenizado para garantizar la
efectividad del proceso de clinkerización mediante una calidad constante.
Este procedimiento se efectúa en silos de homogenización. El material
resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una
composición química constante, muy parecido a una harina. Según
(Holcim, 2015) esta harina cruda es extraída del silo y enviada a la parte
superior del pre- calentador para pasar por las distintas etapas a través
de los ciclones hasta el ingreso al horno. En esta etapa el crudo es
calentado alrededor de 120°C hasta 880°C en cuestión de segundos.
En el horno el crudo se calienta hasta 1.450 grados centígrados. Gracias
a este calentamiento, el material sufre una transformación físico - química
dando como resultado el clinker. Este es el principal componente del
cemento ya que le da sus características hidráulicas.

Ilustración 8 Horno para homogeneizar la materia prima.

Cuarta Etapa: Clinkerización.

El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa
luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla.
Seguidamente por transportadores metálicos es llevado a una cancha de
almacenamiento.
Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a
la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas
de rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura
de alta superficie específica. De acuerdo a (Holcim, 2015). El clinker se
muele junto con otros aditivos minerales como yeso y materiales
puzolánicos. Estos materiales son la puzolana proveniente de nuestra
planta en Latacunga y la limolita extraída de otras canteras. De esta
manera se obtiene el cemento. Como último punto, el cemento
es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos de
donde se encuentra listo para ser despachado. El despacho del cemento
portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42.5 Kg como a

10
granel. Para la venta al granel, el cemento se coloca en cisternas de
cemento graneleras. En el caso de los sacos, se utilizan envasadoras
rotatorias de llenado automático en conjunto con un sistema de
paletizado. Finalmente, estos pallets son transportados por montacargas
hasta los camiones que realizarán los despachos.

Ilustración 9 Proceso de Clinkerizacion,

Ilustración 10 Cocción de Clinker.

Cada una de las regiones en el Ecuador utilizan una marca de cemento

dependiendo del precio, de las características que los productores
detallan en sus productos u otros motivos que incentiven a la compra de
dicha marca.
Utilizado en la región Amazónica: Cemento Selvalegre.
Es un cemento Portland puzolánico tipo IP, es diseñado para
construcciones de hormigón en general, cumple con los requisitos de la
norma NTE INEN 490, es recomendado para todo tipo de construcciones
de hormigón, ya que permite elaborar hormigones de altas resistencias a
los 28 días entre 45 y 50 MPa y facilita la obtención de hormigones menos
permeables, posee un progresivo crecimiento de las resistencias aun
después de los 28 días de edad, puede alcanzar un 20% más a los 90
días, es decir hasta una resistencia de 60MPa. (UNACEM, 2019). Por
estas características este tipo de cemento es utilizado en su mayoría por
la región Amazónica ya que reacciona favorablemente ante el clima

11
húmedo tropical (humedad ambiental) que es presente en la mayor parte
del año en esta región.
Utilizado en la Costa o Litoral: Cemento Campeón.
Especialista en morteros de mejores acabados y hormigones de mayor
durabilidad. Su alta finura permite obtener morteros y hormigones más
compactos con los siguientes beneficios:
Fácil colocación de los morteros
Menor presencia de fisuras en enlucidos
Alta Resistencia a los Sulfatos (HS) que se encuentran en aguas servidas,
aguas subterráneas, aguas sulfatadas y suelos.
Experto Campeón puede ser utilizado para una variedad de elementos
estructurales ya que es un cemento que permite obtener hormigones
resistentes, desde 25 𝑎 40 𝑀𝑃𝑎.
Con el objetivo de que el producto llegue al cliente final en óptimas
condiciones, ha creado productos diferenciados para la región sierra,
costa y oriente. Para la región Costa y Oriente puede solicitar Experto
Campeón Antihumedad. El empaque especial hace que este producto
preserve sus condiciones por más tiempo, permitiéndole el
almacenamiento y garantizando sus propiedades al usarlo como parte de
una mezcla de hormigón o mortero.
Campeón, es un cemento hidráulico de alta Resistencia a los sulfatos tipo
HS, cumple con la norma de requerimientos NTE INEN 2380 y ASTM
C1157, para un cemento tipo HS de alta Resistencia a los sulfatos.
(GRUPOZURITA, 2019)
Utilizado en la región sierra o interandina: Cemento Holcim
Los cementos holcim cuentan con la norma vigente NTE INEN 2380
equivalente a la ASTM-C1157 (norma norteamericana) cuyo requisito
prioritario es el desempeño de los cementos hidráulicos al ser usados en
hormigón. Esta norma moderna es aplicable a cementos tales como:
 Tipo GU (Para construcción en general)
 Tipo HE (Alta resistencia inicial)
 Tipo MS (Moderada resistencia a los sulfatos)
 Tipo HS (Alta resistencia a los sulfatos)
 Tipo MH (Moderado calor de hidratación)
 Tipo LH (Bajo calor de hidratación)
Los cementos Holcim está compuesto por 4 tipos de productos:
 Holcim Fuerte Tipo GU: Está diseñado para todo tipo de
construcción en general, contando como principales características
su resistencia, durabilidad y destacado desempeño que cumple y
excede los estándares de la norma NTE INEN 2380.
 Holcim Premium Tipo HE: Está fabricado para obtener altas
resistencias iniciales y es ideal para edificaciones y sistemas
industrializados; ya que su destacado desempeño cumple y excede
los estándares de la norma NTE INEN 2380.

12
  Holcim Ultra Durable GU HS: para aplicación en estructuras con
alta exposición a ataques de sulfatos.
 Holcim Base Vial Tipo MH: Es un cemento de moderado calor de
hidratación, desarrollado especialmente para generar las
resistencias adecuadas que permitan mejorar y estabilizar suelos
mediante el uso del material disponible en sitio, reducir los costos
de construcción, conservar el ambiente y mejorar la calidad y
durabilidad de los caminos. (Holcim, 2015).

Ilustración 11 Tipos de cemento Holcim.

9. ENSAYOS DEL CEMENTO SUJETO A LAS NORMAS ASTM/INEN.

CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO.

N O R M A: ASTM C 187-98
N O R M A: NTE INEN 157
“Normal consistency of Hydraulic Cement” (Consistencia normal del
cemento hidráulico)
Consistencia Normal: Es la cantidad de agua necesaria para que la pasta
de cemento alcance una fluidez óptima y una plasticidad ideal. Los valores
típicos de la consistencia normal están entre 23% y 33%. Se utiliza
principalmente para determinar el tiempo de fraguado, la estabilidad de
volumen, el calor de hidratación y la resistencia mecánica. Es un factor
que no es índice de calidad del cemento.
O B J E T I V O : Que el estudiante conozca qué es la consistencia normal
del cemento, cuáles son sus usos, y estudie un método para calcularla en
el laboratorio. D I S C U S I O N T E O R I C A : La prueba de consistencia
normal permite conocer la cantidad de agua que es necesaria agregar a
un peso de cemento (650 g), para obtener una consistencia normal. La
determinación de esta consistencia sirve como referencia para la

13
realización de otras pruebas como: determinación de la resistencia a la
tensión, tiempos de fraguado, sanidad del cemento, expansión en
autoclave, y otras. El agua de consistencia normal puede definirse como
el agua necesaria para que la aguja de 1 cm de diámetro del aparato Vicat
penetre 10 mm ± 1 mm durante 30 segundos en la pasta de cemento,
después de haberse iniciado la prueba.
MATERIAL Y EQUIPO
Cemento Portland (650 g).
Probeta de 100 ml de capacidad.
Mezcladora mecánica.
Balanza de 0.1 g de precisión y contrapesa.
Aparato de Vicat. Cucharas de albañil. Batea. Guantes. Cronómetro.
Charola. 1 bolsa de hielo (el estudiante debe traerla el día de la práctica).
Termómetro.
PROCEDIMIENTO
1) Pese una muestra de 650 g de cemento y mida una cantidad de agua
destilada con la probeta (consulte este dato con su instructor).
2) Proceda a preparar la pasta de cemento de la siguiente manera (según
la norma ASTM C-305): Ajustar el aspa y el tazón adecuadamente a
la mezcladora. Luego introduzca los materiales en el tazón mezclador
y proceda a mezclarlos de la manera siguiente: Coloque el agua que
utilizará para la mezcla dentro del tazón. Agregar el cemento sobre el
agua y dejar transcurrir un tiempo de 30 segundos para que éste la
absorba.
Inicie la mezcla a una velocidad baja (140 ± 5 r/min) por un período de
30 segundos.
Detenga el proceso de mezcla por 15 segundos y durante este tiempo
raspe hacia abajo cualquier residuo de pasta que haya quedado
adherido al tazón.
Reinicie nuevamente la mezcla, esta vez a una velocidad media (285
± 10 r/min) por un tiempo de 1 minuto.
3) Moldee la muestra de prueba así: Forme una bola con la pasta, la cual
tendrá que arrojar de una mano a otra seis veces (procurando que la
separación entre las manos sea de una seis pulgadas) o hasta producir
una masa de forma cercana a la esférica, que pueda ser fácilmente
colocada dentro del anillo Vicat.
4) Presione la bola con la palma de la mano dentro del anillo cónico por
el lado de mayor diámetro hasta llenarlo en su totalidad. Quite el
exceso de pasta con las manos y coloque el anillo limpio con el lado
de mayor diámetro sobre la placa de vidrio. Enrase el lado superior
con una pasada de la cuchara.
5) Coloque el anillo con la pasta sobre la base del aparato de Vicat y
proceda a colocar el émbolo terminal de la aguja hasta hacer contacto

14
 con la superficie de la muestra (no la comprima antes de realizar la
práctica).
6) Tome una lectura inicial en la escala (F en fig.2-6), y luego afloje el
tornillo fijador (E en fig.) de la aguja. Accione el cronómetro y tome una
lectura final después de 30 segundos.
7) Repita los pasos del 1 al 6 de este apartado, para distintos volúmenes
de agua, hasta que estos sobrepasen el límite deseado (consistencia
normal)

Ilustración 12 Ensayo de Consistencia Normal del Cemento.

DENSIDAD DEL CEMENTO.

N O R M A: ASTM C 188-95 “Density of hydraulic Cement” (Densidad del

Cemento Hidráulico)
El peso específico relativo del cemento Portland tipo I , oscila entre 3.1 y
3.2. g/cm3 Cuando el tipo de obra no justifica la determinación exacta del
peso específico relativo del cemento, se puede usar el valor de 3.15.
g/cm3
Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para
determinar la densidad del cemento hidráulico. Su principal utilidad está
relacionada con el diseño y control de las mezclas de concreto. Es
responsabilidad de quien emplee la emplee el establecer prácticas
apropiadas de seguridad y salubridad y el determinar la aplicabilidad de
limitaciones regulatorias antes de su empleo.
EQUIPO
Frasco patrón de Le Chatelier – Debe cumplir con las dimensiones
indicadas en la Figura 1. Los requisitos con respecto a las tolerancias,
inscripción y longitud, espaciamiento y uniformidad de la graduación serán
tenidos en cuenta en forma estricta. Deberá existir un espacio de por lo
menos 10 mm entre la marca más alta de la graduación y el punto más
bajo del esmerilado hecho para el tapón de vidrio. El cuello deberá ser
graduado de 0 a 1 ml y de 18 a 24 ml, con separaciones de 0.1 ml. El error
de cualquier capacidad indicada, no deberá ser superior a 0.05 ml. Deberá

15
estar construido de vidrio de la mejor calidad y libre de estrías. El vidrio
debe ser químicamente resistente y tener histéresis térmica. Todo frasco
debe ser templado cuidadosamente antes de ser graduado. Deberá ser
de espesor suficiente para asegurar una buena resistencia a la rotura. En
la determinación de la densidad se debe emplear kerosene libre de agua,
o nafta con una densidad mayor que 0.7391ml a 23º ± 2º C El uso de un
equipo alterno o de métodos alternos para determinar la densidad del
cemento hidráulico es permitido siempre y cuando el resultado obtenido
por un solo operador, mediante el equipo o método alterno, no difiera en
más de 0.03 g/cm3 del resultado obtenido mediante esta norma.

Ilustración 13 Frasco de Le Chatelier.

PROCEDIMIENTO
1) Se debe determinar la densidad del cemento tal como se recibe,
a menos que se especifique otra cosa. Si la de terminación de
la densidad se requiere sobre una muestra sometida
previamente al ensayo de la pérdida al fuego, se la debe poner
primero en ignición como se indica en el procedimiento descrito
en la s normas ASTM C 114 o AASHTO T 105.
2) Se debe llenar el frasco con cualquiera de los líquidos
especificados en la Sección 2 hasta un punto situado entre las

16
 marcas 0 y 1 ml. Se debe secar el interior del frasco por encima
del nivel líquido, si es necesario, después de verterlo. Se debe
anotar la primera lectura después de sumergir el frasco en el
baño de agua como se indica en la Sección 3.3. Entonces, se
debe agregar cemento Pórtland, aproximadamente 64g,
pesados con una aproximación de 0.05g en pequeñas
cantidades, a la misma temperatura que el líquido, procurando
evitar salpicaduras y observando que el cemento no se adhiera
a las paredes del frasco por encima del líquido. Se puede usar
un vibrador para acelerar la adición del cemento dentro del
frasco y evitar que éste se tranque en el cuello. Después de
agregar todo el cemento, se debe colocar el tapón en el frasco
y se hace girar en posición inclinada o en círculo horizontal poco
a poco, hasta que no asciendan burbujas a la superficie del
líquido, para sacarle el aire. Si se ha añadido una cantidad
apropiada de cemento, el nivel del líquido debe estar en su
posición final en cualquier punto en la serie superior de
graduaciones. Se debe hacer la lectura final una vez que el
frasco se haya sumergido en el baño de agua, de acuerdo con
la Sección 3.3.
3) 3.3. Se debe sumergir el frasco en un baño de agua a la
temperatura de calibración del frasco durante un tiempo
suficiente, antes de hacer cualquiera de las lecturas, para evitar
variaciones mayores de 0.2° C en la temperatura del líquido
dentro del frasco. Todas las lecturas se deben comprobar hasta
obtener un valor constante para asegurarse de que los
contenidos del frasco han alcanzado la temperatura del baño
de agua.
PRECISIÓN Y TOLERANCIAS
Precisión – Para un mismo operador el coeficiente de variación para
cementos Pórtland no debe ser mayor de 0.012. Por lo tanto, los
resultados de dos ensayos efectuados por un mismo operador, sobre una
misma muestra, no deberán diferir en más de 0.03. Para varios
laboratorios el coeficiente de variación para cementos Pórtland no debe
ser mayor de 0.037. Por lo tanto, los resultados de dos ensayos
efectuados en laboratorios distintos, sobre una misma muestra, no
deberán diferir en más de 0.10.
Tolerancias – No existe un material de referencia aceptado para la
determinación de las tolerancias asociadas con este método de ensayo.

FRAGUADO DEL CEMENTO.

17
 N O R M A: ASTM C 191-01 “Standard Test Method for Time of Setting of
Hydraulic Cement by Vicat Needle” (Método estándar de ensayo para
tiempo de fraguado del cemento hidráulico por aguja de Vicat).
El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los cinco tipos de cemento
enunciados en la norma ASTM C-150 y alcanza un valor entre 45 a 60
minutos; el tiempo de fraguado final se estima en 10 horas
aproximadamente. En resumen, puede definirse como tiempo de fraguado
de una mezcla determinada, el lapso necesario para que la mezcla pase
del estado fluido al sólido. Así definido, el fraguado no es sino una parte
del proceso de endurecimiento

TIEMPO DE FRAGUADO.
Para la determinación del tiempo de fraguado se aplica el método de
Vicat, en donde se prepara una pasta (cemento y agua) de cemento, que
se debe almacenar en un cuarto de curado donde inicie el proceso de
fraguado. Se realizan penetraciones periódicas en la pasta utilizando la
aguja de Vicat. Se considera tiempo de fraguado inicial, al tiempo
transcurrido entre el contacto inicial del agua con el cemento y el instante
en que la lectura de penetración es de 25mm. El fraguado final, es el
tiempo transcurrido entre el contacto inicial del agua con el 32 cemento y
el momento en que la aguja no deja una impresión en la superficie de la
pasta.
MATERIAL Y EQUIPOS
Entre otros materiales es necesario disponer de: - Balanza, capaz de
pesar con una precisión de ± 1 g. y bureta o probeta graduada, con una
precisión de ± 1 ml.
 Amasadora.
 Agua destilada o desionizada para la preparación de
las probetas. Para el hervido y conservación se
puede utilizar agua potable.
 Aparato de Vicat, sondas y contenedor para la
inmersión de los moldes llenos en agua a (20,0 ± 1,0)
ºC durante el almacenamiento.
 Agujas de Le´Chatelier y baño de agua, con medios
de calefacción, capaz de contener sumergidas las
probetas de Le Chatelier y de elevar la temperatura
del agua desde (20 ± 2) ºC hasta ebullición en (30 ±
5) min. También armario o cámara húmeda, de
tamaño adecuado, mantenido a (20 ± 1) ºC, y a una
humedad relativa mínima del 90%

18
 Ilustración 14 Aparato de Vicat.

Ilustración 15 Sondas de la determinación de la Consistencia Normal.

PROCEDIMIENTO
Para la realización de este ensayo es necesario partir de una pasta de
cemento de consistencia normal. Por ello el primer paso es la
determinación de la cantidad de agua necesaria para obtener la misma.
Una vez, conocida ésta se determina con dicha pasta el principio y final
de fraguado, y la estabilidad de volumen. Determinación de la
consistencia normal.
 Amasado de la pasta de cemento. Se pesan en una balanza 500 g
de cemento con una precisión de ±1 g y una cantidad de agua, por
ejemplo 125 g. Cuando el agua se mide en volumen utilizando la
bureta o la probeta graduada se debe medir con precisión de ± 1

19
 ml. Se mezcla mecánicamente cada lote de pasta de cemento
utilizando la amasadora según se indica a continuación:
a) Se colocan el agua y el cemento en el cazo teniendo cuidado de no
perder agua o cemento; se completa la adición en los 10 s posteriores.
b) Inmediatamente se enciende la amasadora a velocidad lenta mientras
empieza el tiempo de las etapas de amasado. Además, se anota el tiempo
al minuto más cercano como tiempo cero que es el momento desde el que
se calcula el principio y final de fraguado.
c) Tras 90 s se detiene la amasadora durante 30 s, tiempo durante el cual
se elimina con un rascador de plástico o caucho adecuado toda la masa
adherida a las paredes y al fondo del cazo y se coloca en medio del
mismo. d) Se pone en marcha nuevamente la amasadora a velocidad
lenta durante otros 90 s. El tiempo total de amasado debe ser de 3 min.
Se puede utilizar otro método de amasado siempre que haya sido
calibrado frente al método de referencia.
 Llenado del molde. Se transfiere la pasta inmediatamente al molde
ligeramente engrasado, colocado previamente sobre una placa
base ligeramente engrasada (se ha demostrado que los aceites de
base mineral son adecuados ya que otros aceites tienen efecto
sobre el tiempo de fraguado), y se llena hasta rebosar sin
compactación ni vibración excesivas. Se eliminan los huecos de la
pasta mediante una serie de ligeros golpecitos con la palma de la
mano sobre el molde. Se quita el exceso de pasta con un
movimiento de serrado suave con un utensilio de borde recto, de
manera que la pasta llene completamente el molde y tenga una
superficie superior lisa. 3) Obtención de la consistencia normal. Se
ajusta el aparato de Vicat manual provisto de la adecuada sonda
(ver figura anterior). Inmediatamente después de enrasar la pasta,
se coloca el molde y la placa base en el aparato de Vicat,
situándolos centrados debajo de la sonda. Se baja la sonda
suavemente hasta que entre en contacto con la pasta. Se espera
entre 1 s y 2 s en esa posición, con el fin de evitar una velocidad
inicial o aceleración forzada de las partes móviles. Se sueltan
rápidamente las partes móviles y la sonda debe penetrar,
entonces, verticalmente en el centro de la pasta. La liberación de
la sonda se debe realizar 4 min ± 10 s después del tiempo de
referencia cero. Se lee la escala al menos 5 s tras el fin de la
penetración o 30 s después de la liberación de la sonda, lo que
ocurra primero. Se anota la lectura de la escala, que indica la
distancia entre la cara inferior de la sonda y la placa base, junto
con el contenido de agua de la pasta expresada en tanto por ciento
de la masa de cemento. Se limpia la sonda inmediatamente
después de cada penetración. Se repite el ensayo con pastas con
diferentes contenidos de agua, hasta encontrar una que produzca

20
 una distancia de (6 ± 2) mm entre la sonda y la placa base. Se
anota el contenido de agua de esta pasta, con una aproximación
del 0,5%, como el agua para la obtención de la consistencia
normal.

Determinación del principio de fraguado.

Se llena el molde de Vicat como se indicó en el apartado anterior con la
pasta de consistencia normal. Se introducen el molde lleno y la placa base
en el contenedor se añade agua de manera que la superficie de la pasta
esté sumergida, al menos, 5 mm, y se almacena en la cámara o recinto
de temperatura controlada a (20,0 ± 1,0) ºC. Después de un tiempo
adecuado, el molde, la placa base y el contenedor se llevan al aparato de
Vicat y se sitúan debajo de la aguja. Se baja la aguja despacio hasta que
entre en contacto con la pasta. Se espera en esta posición entre 1 s y 2
s, con el fin de evitar una velocidad inicial o aceleración forzada de las
partes móviles. Se sueltan rápidamente las partes móviles y la aguja debe
penetrar verticalmente en la pasta. Se lee la escala cuando haya
terminado la penetración, o 30 s después de la liberación de la aguja, lo
que ocurra primero. Se anota la lectura de la escala, que indica la
distancia entre el extremo de la aguja y la placa base, junto con el tiempo
desde el instante cero Se repite el ensayo de penetración sobre la misma
probeta en posiciones convenientemente separadas, a no menos de 8
mm del borde del molde, o 5 mm entre ellas, y al menos a 10 mm de la
última posición, a intervalos de tiempo convenientemente espaciados, por
ejemplo 10 min. Entre los sucesivos ensayos de penetración, se mantiene
la probeta en la cámara o recinto de temperatura controlada. Se limpia la
aguja de Vicat inmediatamente después de cada penetración. Si se tiene
que hacer el ensayo de final de fraguado se conserva la probeta. El tiempo
de principio de fraguado del cemento es el tiempo transcurrido entre el
tiempo cero y el tiempo en el cual la distancia entre la aguja y la placa
base es (6 ± 3) mm, medido al minuto más cercano con una aproximación
de 5 min.
Determinación del tiempo de final de fraguado
Se invierte el molde lleno utilizado sobre su placa base, de modo que los
ensayos de final de fraguado se efectúan sobre la cara de la probeta que
originalmente está en contacto con la placa base. Se sumerge el molde y
la placa base en el contenedor y se almacena en la cámara o recinto de
temperatura controlada a (20,0 ± 1,0) ºC. Tras un tiempo adecuado, se
coloca el contendor, el molde y la placa base bajo la aguja del aparato de
Vicat. Se baja la aguja despacio hasta que entre en contacto con la pasta.
Se espera en esta posición entre 1 s y 2 s, con el fin de evitar una
velocidad inicial o aceleración forzada de las partes móviles. Se sueltan
rápidamente las partes móviles y la aguja debe penetrar verticalmente en
la pasta. Se lee la escala cuando haya terminado la penetración, o 30 s

21
 después de la liberación de la aguja, lo que ocurra primero. Se repite el
ensayo de penetración sobre la misma probeta en posiciones
convenientemente separadas, a no menos de 8 mm del borde del molde,
o 5 mm entre ellas, y al menos a 10 mm de la última penetración, a
intervalos de tiempo convenientemente espaciados, por ejemplo a
intervalos de 30 min. Entre las sucesivas penetraciones, se mantiene la
probeta en la cámara o recinto de temperatura controlada. Se limpia la
aguja de Vicat inmediatamente después de cada penetración. Se anota el
tiempo transcurrido desde el instante cero hasta el momento en el que la
aguja penetra, por primera vez, sólo 0,5 mm en la pasta. Este es el tiempo
al cabo del cual el accesorio anular marca la probeta por primera vez,
pudiéndose aumentar la precisión reduciendo el intervalo de tiempo entre
penetraciones cerca del tiempo de final de fraguado. El tiempo de final de
fraguado se debe confirmar repitiendo la medida en otras dos posiciones.
Se anota el tiempo transcurrido entre el tiempo cero y el momento en el
que la aguja penetra solamente 0,5 mm en la probeta como el tiempo de
final de fraguado con una aproximación de 15 min.

EXPANSION EN AUTOCLAVE DEL CEMENTO.

N O R M A: ASTM C 151-00 “Standard Test Method for Autoclave

Expansion of Portland Cement” (Método estándar de ensayo para
expansión en autoclave del cemento portland).
El efecto de un exceso de magnesio o cal en el cemento produce
expansión y desintegración del concreto hecho con ese cemento. La
prueba de expansión del cemento Pórtland en el autoclave brinda un
índice de dicha expansión potencial retardada, causada por la hidratación
del CaO (cal libre), el MgO (magnesia) o ambos. Estos compuestos son
débilmente solubles y se forman en el interior del concreto, dando origen
al crecimiento de cristales, que provocan una presión capaz de llevar a la
ruptura de la micro estructura. El porcentaje de cal libre en los cementos
modernos no debería excede del 1% de su composición, aunque ninguna
norma específica un límite a la cal libre; más bien se limita la expansión
de muestras prismáticas de cemento colocadas en un horno llamado
“autoclave”, a temperatura y presión controladas.
Cuando la magnesia se encuentra en -forma cristalizada (se llama
periclasa), al hidratarse presenta expansión de volumen y puede producir
la fractura del concreto.
Las normas limitan el contenido de óxido de magnesio a 5%, que es la
cantidad máxima que es posible entre a formar solución sólida en las
fases del clinker.
La especificación ASTM C 150-02 para cemento Pórtland permite un valor
máximo de 0.80% de expansión en el incremento de la longitud de
especímenes de prueba hechos con pasta de cemento, antes y después

22
 de su exposición a presiones altas (295±10 psi durante 3 horas) en la
autoclave.

FINURA DEL CEMENTO.

La finura del cemento influye en el calor liberado y en la velocidad de

hidratación. A mayor finura del cemento, mayor rapidez de hidratación del
cemento y por lo tanto mayor desarrollo de resistencia. Los efectos que
una mayor finura provoca sobre la resistencia se manifiestan
principalmente durante los primeros siete días. La finura se mide por
medio del ensayo del turbidímetro de Wagner (ASTM C 115), el ensayo
Blaine de permeabilidad al aire (ASTM C 204), o con la malla No.325 (45
mieras) (ASTM C 430). Aproximadamente del 85% al 95% de las
partículas de cemento son menores de 45 micras.
La finura es una propiedad muy importante del cemento y por ello tiene
que someterse a un control cuidadoso, especialmente de los fabricantes.
Las partículas de cemento, por ser muy pequeñas, no pueden ser
separadas por mallas. Por esta razón, el grado de finura del cemento se
mide por otro tipo de métodos y parámetros.
El parámetro de medición de la finura del cemento es el área específica,
expresada como el área de la superficie total en cm2 por gramo de
cemento (o m2 por Kg de cemento). El área especificada en cm2 /g
significa la cantidad de superficie que un gramo de partículas de cemento
puede cubrir. Así, un cemento con área específica mayor será más fino
que otro con área específica menor.
Un aumento en la finura del cemento tiene los siguientes efectos:
 Hidratación temprana: un alto grado de finura eleva la cantidad de yeso
requerido para propiciar un efecto retardante adecuado, puesto que, en
cementos más finos, existe más cantidad de aluminato tricálcico (C3A)
libre para una velocidad de hidratación rápida.
 Desarrollo rápido de la resistencia a la compresión en el concreto,
especialmente a edades mayores o cercanas a los 7 días. Por esta razón,
el cemento tipo III (alta y temprana resistencia) es molido más finamente
y con mayores proporciones de silicato tricálcico (C3S) y aluminato
tricálcico (C3A). El concreto hecho con tipo III tiene a los 3 días una
resistencia a la compresión igual a la del tipo I a los 7 días.

Aun así, moler las partículas del cemento hasta obtener un alto grado de finura
presenta ciertas desventajas:

 Representa un proceso con costos considerables.

 Las partículas de cemento al ser más finas se deterioran con mayor
rapidez por la atmósfera.

23
 Experimentan una reacción más fuerte con los agregados reactivos
alcalinos. Forman una pasta con mayor contracción y más susceptibilidad
de agrietamiento.
Para medir la finura del cemento se puede utilizar cualquiera de los dos
aparatos que a continuación se presentan:
 EL TURBIDIMETRO DE WAGNER, el cual se basa en la teoría de
la sedimentación para obtener la distribución de las partículas en
tamaños, con la que se calcula la superficie específica. En una
probeta de vidrio con keroseno se dispersa una muestra de
cemento y se toman medidas de la velocidad de sedimentación por
los cambios en intensidad de luz que pasa a través de la
suspensión.
 2) EL APARATO DE BLAINE, el cual usa un método de
permeabilidad al aire, este es el que se usará en el desarrollo de
esta práctica. La superficie específica se determina haciendo pasar
una cantidad definida de aire por una muestra preparada en una
determinada forma, la cantidad de aire que pasa es función del
tamaño y de la distribución de tamaños de las partículas.

ENSAYO DE FINURA DEL CEMENTO PORTLAND METODO DEL

APARATO BLAINE

NORMAS DE REFERENCIA
ASTM C 204 – 00
AASHTO T 153 – 02

OBJETO
 Esta norma tiene por objeto establecer el método de ensayo para
determinar la finura del cemento Portland por medio del aparato
Blaine de permeabilidad al aire. Dicha finura se da en términos de
superficie específica expresada como área total en centímetros
cuadrados por g de cemento. A pesar de que este método haya
sido usado para determinaciones de la finura de otros materiales,
debe entenderse que, en general, se obtiene un valor de finura
relativo en lugar de uno absoluto.
 Se conoce que este método de ensayo trabaja bien para cemento
Pórtland. Sin embargo, el usuario debe desarrollar su criterio para
determinar la confiabilidad del método en la medición de finura de
cementos con densidad o porosidad diferentes de aquellas
asignadas al material de referencia estándar No. 114 del Nacional
Institute of Standards and Technology – NIST.
 Los valores establecidos en unidades SI deben ser considerados
como la norma.

24
  Esta norma no involucra las debidas precauciones de seguridad
que se deben tomar para la manipulación de materiales y equipos
aquí descritos, ni establece pautas al respecto para el desarrollo
de cada proceso en términos de riesgo y seguridad industrial. Es
responsabilidad del usuario, establecer las normas apropiadas con
el fin de minimizar los riesgos en la salud e integridad física, que
se puedan generar debidos a la ejecución de la presente norma y
determinar las limitaciones que regulen su uso.

RESUMEN DEL MÉTODO

Consiste en hacer pasar una cantidad determinada de aire a través de
una capa de cemento de porosidad definida. La cantidad y el tamaño de
los poros existentes en dicha capa, son función del tamaño de las
partículas y determinan el gasto del aire a través de la capa.

EQUIPO Y MATERIALES
Aparato Blaine – Consta de las siguientes partes: cámara de
permeabilidad, disco perforado, émbolo y manómetro. (ver Figura 1).

Ilustración 16 Aparato BLAINE

 Cámara de permeabilidad – Está formada por un cilindro rígido,

construido de vidrio o de metal no corrosible, de diámetro interior
de 12.7 mm ± 0.10 mm. El interior de la cámara tendrá un acabado
de 0.81 µm. La parte superior de la cámara está dispuesta en
ángulo recto con respecto al eje de la misma. La parte inferior de
la cámara ajusta herméticamente con la parte superior del
manómetro. En el interior de la cámara y a 50 mm ± 15 mm de la
parte superior, se hace un reborde de 0.5 mm a 1 mm, de ancho
para soportar un disco metálico perforado. La parte superior de la

25
 cámara de permeabilidad se encajará con un collar sobresaliente
para facilitar la remoción de la cámara del manómetro.
 Disco perforado – Debe ser construido con un metal no corrosible
; su superficie es plana y tiene un espesor de 0.9 mm ± 0.1 mm;
está provisto de 30 o 40 orificios de 1 mm de diámetro, distribuidos
uniformemente sobre su superficie. El disco debe ajustar el reborde
del tubo. La porción central de una cara del disco deberá estar
marcada o inscrita en una forma legible, de tal manera que el
operador coloque siempre el lado marcado hacia abajo cuando lo
inserte en la cámara. La marca o inscripción no se deberá extender
en los orificios, ni tocar la periferia del disco, ni extenderse al área
del disco que descansa sobre el reborde de la cámara.
 Embolo – Debe ser fabricado con un material indeformable e
inatacable por el cemento y debe ajustar dentro del tubo con una
tolerancia (holgura) máxima de 0.1 mm. La parte inferior del émbolo
es plana, tiene bordes regulares y forma ángulo recto con su eje
principal. Una abertura de aireación se proporcionará por medio de
un plano de 3 ± 0.3 mm de espesor en un lado del émbolo. En el
centro o a un lado del émbolo hay un desfogue para el aire. La
parte superior del émbolo tiene un reborde con el objeto de que
cuando se coloque dentro de la cámara y el reborde toque la parte
superior de la misma, la distancia entre el extremo inferior del
émbolo y la parte superior del disco perforado sea de 15 mm ±1
mm.
 Manómetro – Es en forma de U y se construye de acuerdo con la
Figura 1. Para construirlo, se emplea un tubo de vidrio de 9 mm de
diámetro exterior. El extremo superior de uno de los brazos del
manómetro es de forma tal que hace posible un ajuste hermético
con la cámara de permeabilidad. Dicho brazo tiene un sistema
lateral de tubos para sacar el aire, situado a una distancia entre
250 mm y 305 mm del fondo del manómetro y tiene, además, una
marca grabada a una distancia de 125 mm a 145 mm por debajo
de la parte superior del sistema lateral de tubos. También, hay otras
tres marcas por encima de la primera, a distancias de 15 mm, 70
mm y 110 mm respectivamente. En el sistema lateral de tubos hay
una válvula, que puede hacer un cierre hermético, situada a una
distancia no mayor de 50 mm del brazo. Al montarse el manómetro,
debe quedar firme y con los brazos perfectamente verticales.
Líquido para llenar el manómetro – El manómetro debe llenarse hasta la
mitad, con un aceite mineral ligero o con un líquido que no sea volátil ni
higroscópico y que tenga viscosidad y densidad bajas, tal como el ftalato
dibutilo (dibutil 1.2 bencendicarboxilato). Es aconsejable colorear el
líquido para facilitar las lecturas.

26
Papel de filtro – Debe ser del tipo de mediana retención. Su forma tiene
que ser circular, con bordes regulares y debe tener el mismo diámetro que
el interior de la cámara de permeabilidad.
Cronómetro – Debe permitir lecturas con aproximación de 0.5 segundos
o menos. Su tolerancia debe ser de 0.5 segundos o menos en intervalos
de tiempo hasta 60 segundos, y de 1.0% ó menos para intervalos de 60 a
300 segundos.
PROCEDIMIENTO
1) Temperatura del cemento – La muestra de cemento debe estar
a la temperatura ambiente en el momento de efectuar el
ensayo.
2) Cantidad de muestra – La muestra debe tener la misma masa
que la muestra patrón, utilizada para la calibración, excepto
cuando se vaya a determinar la finura de un cemento de alta
resistencia inicial, caso en el cual la masa de la muestra debe
ser el necesario para obtener una capa con porosidad de 0.530
±0.005. Cuando este método sea utilizado para materiales
diferentes del cemento Pórtland, la masa de la muestra debe
ser ajustado de tal forma que del proceso de compactación se
obtenga una capa firme y dura. Sin embargo, en ningún caso
se debe emplear una presión mayor por la producida por el
dedo pulgar, para obtener una capa con porosidad adecuada,
ni dicha presión debe producir un rebote o resalto del émbolo
fuera del extremo superior de la cámara cuando se libere esta
presión. (Nota 7.- Cuando este método sea utilizado para
materiales diferentes del cemento Pórtland puro, el peso de la
muestra debe ser ajustado de tal forma que del proceso de
compactación se obtenga una capa firme y dura. Sin embargo,
en ningún caso se debe emplear una presión mayor por la
producida por el dedo pulgar, para obtener una capa con
porosidad adecuada, ni dicha presión debe producir un rebote
o resalto del émbolo fuera del extremo superior de la cámara
cuando se libere esta presión.)
3) Preparación de la capa de cemento – La capa de cemento para
el ensayo debe prepararse de acuerdo con el método descrito
en la Sección 4.5.
4) Ensayo de permeabilidad – Se debe efectuar de acuerdo con el
método descrito en la Sección 4.6, con la excepción de que sólo
es necesaria una determinación del tiempo de flujo para la capa
de cemento.
INFORME
 Para cementos Pórtland o materiales basados en cemento
Pórtland, se reportan los resultados de una sola determinación
sobre una sola capa de cemento.

27
  Para materiales de finura muy alta, con intervalos de tiempo largos,
se reporta el valor promedio de finura de dos ensayos de
permeabilidad, siempre y cuando los dos no difieran más del 2%
entre sí. Si difieren en más, se repite el ensayo hasta obtener dos
valores que cumplan este requisito.
PRECISIÓN Y TOLERANCIAS
Precisión. Para un mismo operador el coeficiente de variación para
cementos Pórtland no debe ser mayor de 1.2%. Los resultados de dos
ensayos efectuados por un mismo operador sobre una misma muestra no
diferirán en más de 3.4% de su promedio.
Para varios laboratorios el coeficiente de variación para cementos
Pórtland no debe ser mayor de 2.1% Los resultados de dos ensayos
efectuados en laboratorios distintos sobre una misma muestra no diferirán
en más de 6% de su promedio.
Tolerancias. No existe un material de referencia aceptado para la
determinación de las tolerancias asociadas con este método de ensayo.

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29