Modelos de Optimización de la Distribución en Planta

Optimization models in Layout

Luz Andrea Rodríguez Rojas
Giovanny Mauricio Tarazona Bermudez Fundación Universitaria los Libertadores
Bogotá, Colombia
Universidad Distrital Francisco José de Caldas [email protected]
Bogotá, Colombia
Julio Fernando Ochoa Rodriguez
[email protected] Universidad Libre
Bogotá, Colombia
[email protected]

Resumen—El artículo trata de explorar ampliamente la evolución seguridad, nuevas técnicas de mantenimiento para los equipos
histórica de los modelos de optimización de la distribución en y cambio de estos por obsolescencia, etc. Las anteriores
planta y de disposición en orden a través de su análisis histórico situaciones dan origen a los problemas de distribución, los
de las tendencias reconociendo las diferentes necesidades que cuales se pueden clasificar de la siguiente manera: a)Proyecto
causaron un desarrollo del tema . de una planta completamente nueva, b)Expansión y Traslado a
una planta ya existente, c) Reordenación de una planta ya
Palabras-clave: Diseño, distribución en Planta, sistemas existente. d) Ajustes Menores en distribuciones ya existentes
productivos
Se presentan diferentes modelos de organización en planta
Abstract—The article tries to track broadly historical evolution of
the optimization models of the distribution in plant or layout in
con efectos positivos sobre los costos, flujos de materiales y
order through his historical analysis of trends and recognize the eficiencia en tiempos de proceso, que pueden optimizar el uso
different needs that caused a development of the subject over de los espacios y de manera indirecta elevar la
time. productividad.[4] [5]

Keywords-component: Layout, systematic layout planning, II. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SEGUN PROPOSITO
production systems Teniendo en cuenta lo anterior, es necesario hacer una
buena elección que signifique la mejor y la óptima, de igual
forma es de vital importancia tener criterios claros acerca de
I. INTRODUCCIÓN cuáles son las variables que necesitan ser tomadas y de esta
forma elegir alguno de los métodos con base a los parámetros
La distribución de planta es un concepto relacionado con la de decisión que se describen a continuación [6][7].
disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones
de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los Monolineales La fabricación se realiza a lo largo de un circuito
único, donde los productos se desplazan
espacios comunes dentro de una instalación productiva sucesivamente. Este tipo de distribución se emplea
propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la para tratar materias primas en la elaboración de
distribución en planta consiste en organizar estos elementos de productos únicos.
manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, Convergentes En este tipo de distribución, los productos semi-
materiales, personas e información a través del sistema acabados o materias primas llegan de diferentes
productivo [1][2]. puntos, convergiendo todos a una línea final de
montaje.
Determinar la distribución óptima de la planta es un
problema que ha sido ampliamente estudiado. Encontrar una Divergentes La materia prima a lo largo del proceso, diverge en
diferentes líneas originando una serie de productos
solución a este problema es importante para cualquier empresa, diferentes.
dado el impacto que tiene en la etapa de planeación y ejecución
de las operaciones y dadas las consecuencias directas que tiene Convergente y Este tipo de distribución es un híbrido de los antes
divergente mencionados. Las materias primas en diferentes
sobre su efectividad y eficiencia [3]. procesos convergen en un producto intermedio para
luego divergir en diferentes productos
Entre las causas más comunes por los que aparecen
problemas de distribución en planta podemos mencionar: Tabla 1: modelos de organización en planta
cambios en la demanda y diseño de nuevos productos, cambio Según el Tipo de organización de la Producción: Existen
en la localización de los mercados, nuevas tecnologías de los cuatro tipos básicos de distribuciones en planta:
equipos de producción, legislaciones ambientales y de

CISTI 2014 | 689

 Distribución Operarios y máquinas de producción están organizados posibles futuras expansiones. En este método se basa solo en el
por Procesos en un mismo espacio físico de acuerdo tipo de criterio del flujo de materiales entre las actividades.
actividad. También llamada “distribución por
funciones”. C. SPL - Systematic Plan Layout. Muther (1976)
Distribución En este tipo de distribución, es el material que se El SPL, Systematic Plan Layout o Planeación Sistemática
por Producto o desplaza mientras que las máquinas y operarios de
en Línea producción están fijos. El material sigue la secuencia
de la Distribución en Planta, busca la minimización de
de la línea de producción de uno en uno.[5] distancias recorridas por los materiales, estructuración lógica
de procesos, minimización del espacio necesario, satisfacción y
Distribución de Máquinas de producción y el equipo convergen en el
Posición Fija punto donde se desarrolla el proceso productivo.
seguridad de los operarios y flexibilidad para ampliaciones o
modificaciones futuras. Es un método organizado para realizar
Distribuciones Las células de Trabajo. El proceso de selección de un la planeación de una distribución.
Híbridas tipo de distribución u otra, está muy relacionado con el
tipo de operación de producción que se va a realizar al Un problema de distribución de planta analizado a través de
material y los movimientos de los medios directos de SPL se fundamenta en cinco elementos básicos conocidos
producción
como “alfabeto de las facilidades de ingeniería de planeación”
Tabla 2: Tipo de organización de la Producción o PQRST:
III. MÉTODOS UTILIZADOS PARA EL DISEÑO DE PRODUCTO (P).- Materias primas, materiales y piezas
UNA PLANTA compradas, artículos semiacabados y terminados que deben
Métodos cualitativos.- Son técnicas subjetivas, que fabricarse, incluyendo variaciones y características.
establecen la importancia de la cercanía de un departamento a CANTIDAD (Q).- Volumen de cada variedad de productos
otro de acuerdo a diferentes criterios. o artículos utilizados o fabricados, deben valorarse en función
Métodos cuantitativos.- Estos métodos consideran de características del producto.
mediciones de procesos y distancias, proporcionando RECORRIDO (R).- Proceso, conjunto de operaciones o
resultados con una base numérica que los sustente. manipulaciones sobre los productos en la secuencia o el orden
Los métodos de construcción computarizados ALDEP y en el que se realizan.
CORELAP tienen en común que son de carácter cualitativo, no SERVICIOS ANEXOS (S9).- Actividades de soporte y
precisan de una solución inicial, sus técnicas de construcción funciones adicionales al proceso de producción que son
parten de la Tabla Relacional de Actividades en la que se necesarios en los diferentes departamentos para que puedan
indican las relaciones de proximidad entre las distintas cumplir las funciones previstas que se les han encomendado.
actividades a ubicar, las cuales al relacionarse con las áreas de
cada actividad permite establecer el orden para realizar la EL TIEMPO (T).- Este elemento relaciona producto,
ubicación. cantidad, recorrido y servicio con cuando, cuanto tiempo, que
tan pronto y que tan seguido.
A continuación se presenta cada método, sus principales
características y diferencias: A continuación se establece un diagrama de relaciones que
indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido
A. Metodo de Immer (1950) entre máquinas, departamentos o áreas involucradas
La técnica de immer es simple en extremo, estableciendo
tres etapas o pasos en el proceso de resolución del problema:
Etapa 1: plantear correctamente el problema a resolver
Etapa 2: detallar las líneas de flujo
Etapa 3: convertir las líneas de flujo en líneas de materiales
El método atiende únicamente al principio de circulación o
flujo de materiales, y es aplicable solamente a los problemas de
reordenación o ajuste menor de una distribución ya existente.
B. Metodología de Reed
En 1961, Reed propone que el diseño de las instalaciones se
realice siguiendo un planteamiento sistemático en 10 pasos:
Figura 1: Diagrama de relaciones
1) Estudiar el producto a fabricar. 2) Determinar el proceso
necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos. 3) El proceso continúa dibujando una serie de recuadros del
Preparar esquemas de planificación del layout 4) mismo tamaño que representan a los departamentos en el
Determinación de las estaciones de trabajo 5) Determinar los mismo orden en que aparecen en la matriz de relaciones, los
requerimientos de áreas para almacenamiento. 6) cuales serán unidos por arcos cuya representación gráfica
Determinación de la anchura mínima de los pasillos. 7) muestra las prioridades de cercanía que los relacionan. El
Establecimiento de las necesidades de área para actividades de diagrama se debe ajustar por prueba y error, situando los
oficina. 8) Consideración de instalaciones para personal y departamentos con relación A juntos entre sí y los que tienen
servicios. 9) Planificar los servicios de la planta. 10) Prever relación X lo más alejados posible, incluyendo en el orden de

CISTI 2014 | 690

prioridad los departamentos con relación E, I, y O, hasta fuente de inspiración en el comportamiento de colonias de
obtener una distribución satisfactoria. hormigas reales. [9]
D. Carta From – To En la figura (a) las hormigas llegan a un punto donde tienen
La carta From – To es una herramienta utilizada por que decidir por uno de los caminos que se les presenta, lo que
algunos de los métodos de distribución de planta. Esta resuelven de manera aleatoria. En consecuencia, la mitad de las
herramienta permite cuantificar la cantidad de movimientos hormigas se dirigirán hacia un extremo y la otra mitad hacia el
entre un departamento y otro. Para lo cual se debe realizar lo otro extremo, como ilustra la figura (b). Ya que las hormigas se
siguiente: mueven aproximadamente a una velocidad constante, las que
eligieron el camino más corto alcanzarán el otro extremo más
- Listar las operaciones o departamentos con los que se va a rápido que las que tomaron el camino más largo, quedando
trabajar. depositada mayor cantidad de feromona por unidad de
- Ubicar estas operaciones en fila y columnas formando una longitud, como ilustra la figura (c). La mayor densidad de
matriz cuadrada. feromonas depositadas en el trayecto más corto hace que éste
sea más deseable para las siguientes hormigas y por lo tanto, la
- Medir la cantidad de movimientos entre las operaciones mayoría elige transitar por él. Considerando que la evaporación
tanto de ida como de regreso. de la sustancia química hace que los caminos menos
transitados sean cada vez menos deseables y la realimentación
positiva en el camino con más feromona, resulta claro que al
cabo de un tiempo casi todas las hormigas transiten por el
camino más corto, como se ilustra en la figura (d)

Tabla 3: carta From – To

A mayor cantidad de movimientos entre los departamentos,

mayor necesidad de cercanía entre los departamentos
E. Análisis Carga – Distancia
Este análisis evalúa distribuciones alternativas con base en
la suma de la distancia actual multiplicada por la carga en
unidades de cada alternativa.
Es normal que a ello se le aplique la variante del costo del
manejo de materiales multiplicando directamente el número de
cargas por el costo de manejo de los materiales.
Figura 2: Comportamiento de las hormigas reales.
F. Algoritmos Genéticos (Gas)
Los algoritmos genéticos fueron desarrollados a finales de
los años 60’s de la mano de Holland y han cobrado gran En analogía con el ejemplo biológico, ACO se basa en la
utilidad en los últimos tiempos debido al bajo coste comunicación indirecta de una colonia de agentes simples,
computacional y a que permite dar una solución muy llamados hormigas (artificiales), por medio de la huella de
aproximada a la óptima a numerosos problemas de difícil feromona (artificial). La huella de feromona en ACO sirve
solución por los métodos hasta entonces. como información numérica distribuida, que las hormigas usan
para la construcción probabilística de soluciones del problema
Diferentes autores a lo largo de la historia han utilizado los a resolver y la adaptan durante la ejecución del algoritmo para
algoritmos genéticos como herramienta para mejorar la reflejar su experiencia de búsqueda [10][11]
disitrbución en planta: Tam (1992) desarrolla un modelo con el
fin de minimizar el coste total de manutención bajo supuestos IV. ALTERNATIVAS DE SOFTWARE PARA
de que tanto los espacios como la planta poseen formas DISTRIBUCIÓN EN PLANTA BASADOS EN MODELOS
rectangulares. Santamarina (1995) propone un nuevo desarrollo TRADICIONALES Y ALGORITMOS
a partir del modelo anterior la cual es de tipo multicriterio y
macroevolutiva (la mejor especie y su mejor individuo). Suresh A. QAP.- Quadratic Assignment Plan
et al (1995) minimiza los costes de manutención basado en el
modelo QAP donde los costos fijos corresponden a asignar una Antes de explicar el concepto y aplicación del QAP, hay
actividad a una localización y los variables al movimiento de que recalcar que este método se basa en un algoritmo, por lo
materiales y las distancias entre actividades [8]. Actualmente se que se va a explicar en qué consiste un algoritmo y un
encuentran diferentes propuestas de uso de metodologías algoritmo genético.[12]
rigurosas para realizar la distribución en planta y no omitir
ningún elemento que pueda afectar la distribución. Un algoritmo es una serie de pasos organizados que
describe el proceso que se debe seguir para dar solución a un
La metaheurística Optimización mediante Colonias de problema específico. Un algoritmo genético es un método de
Hormigas o Ant Colony Optimization, propuesta para resolver búsqueda dirigida basada en la probabilidad.
problemas complejos de optimización combinatoria, tiene su

CISTI 2014 | 691

 Los algoritmos genéticos pueden utilizarse para resolver D. CRAFT. Buffa et al. (1964)Computerizad Relative
problemas de búsqueda y optimización. Permiten obtener Allocation of Facilities –
soluciones a un problema que no tiene ningún método de Asignación relativa de instalaciones computarizada.- Este
resolución descrito de forma precisa, o cuya solución exacta es algoritmo minimiza el coste de manejo de materiales asociado
conocida pero demasiado complicada para calcularse en un a la distribución en planta, partiendo del layout inicial. Este
tiempo aceptable. En estos casos es cuando se trabaja con método utiliza una formulación de distribución por criterios
restricciones múltiples, complejas, y en ocasiones cuantitativos y puede resolver problemas de hasta 40
contradictorias, que deben ser satisfechas simultáneamente. departamentos o centros de actividad [16].
El Problema de Asignación Cuadrática (QAP) es un El algoritmo determinará las distancias entre los centroides
problema de optimización combinatorio que puede establecerse de los departamentos. El siguiente paso del programa es
como un conjunto de n elementos distintos (áreas, calcular el costo de la distribución inicial mediante el uso de la
departamentos, estaciones de trabajo) que deben ser ubicados matriz de costo unitario y de las distancias calculadas en la
en n localidades de forma óptima.[13] distribución inicial.
El objetivo del QAP es encontrar la asignación de E. PLANET Disenroth y Apple (1972)Plant Layout Analisis
elementos a lugares, consiguiendo minimizar una función que
Evaluation Technique –
se puede expresar en costos, flujos o distancias. El Problema de
Asignación Cuadrática puede considerarse uno de los más El algoritmo trabaja bajo el supuesto de los movimientos
complejos y dificultosos de los problemas de asignación, en desde el departamento central son rectangulares. Los datos de
donde, relacionar dos asignaciones particulares tiene un costo entrada que requiere el algoritmo son: número de
asociado; por ejemplo, cuando el costo de localizar el elemento departamentos y áreas, prioridad de la ubicación de los
i en la localidad k y el elemento j en la localidad l es una departamentos en la distribución (alta 1-9 baja) y relación entre
función de la distancia entre las dos localidades k y l, y el grado costo-flujo de material.[17]
de interacción entre las dos facilidades j e i. La secuencia consta de diferentes métodos los cuales
Formalmente, el QAP puede ser definido por tres matrices básicamente primero eligen los 2 departamentos de mayor
nxn: prioridad y mayor costo – flujo de material, para asignar el
siguiente puede elegirse con la prioridad mayor y la mayor
- D = {dij} es la distancia entre la localidad i y la localidad j.
suma o la más alta relación costo – flujo de material con los
- F = {fhk} es el flujo entre los elementos h y k, es decir la cantidad de departamentos de la distribución; esto se repite hasta completar
interacción (tráfico) existente entre los elementos analizados. la distribución.
- C = {chi} es el costo de asignar la facilidad h en la localidad i. La decisión de colocación de los departamentos sigue el
siguiente orden: los 2 primeros departamentos se colocan
B. CORELAP. Buffa et al (1964) Computerizad Relationship adyacentemente en el centro, el siguiente se coloca de tal
Layout Planning – manera que sea el mínimo valor de incremento de costo de
A diferencia del ALDEP, no requiere de la definición del manejo, el cual viene dado por la distancia y el costo – flujo de
entorno del edificio, es decir es libre. La planificación de material; y así sucesivamente con todos los departamentos.
relaciones de distribución computarizada. Este método permite
ordenar hasta 45 departamentos. Las entradas para el F. Software Arena
CORELAP son la especificación de los tamaños de los Es usado generalmente para ayudar a proteger cada
departamentos o áreas y algunas dimensiones de la planta [14]. decisión de negocio mediante un análisis de impacto de cada
El programa sitúa en el centro de la distribución al una de las nuevas ideas propuestas, su impacto y las estrategias
departamento que tiene mayor cantidad de relaciones con el que se pueden tomar antes de su implementación sin interferir
resto y mediante sucesivas iteraciones, va colocando los demás en el servicio que presta la empresa.
departamentos en función de su necesidad de cercanía con los
Esta plataforma modela diagramas de flujo dinámico,
ya ubicados.
donde se busca que el usuario haga una animación del sistema
C. ALDEP. SEEHOF Y EVANS (1967)AUTOMATED principalmente y no haya una preocupación por la
LAYOUT DESIGN PROGRAM documentación de la misma, mediante la regulación del
- Programa de diseño de la distribución automatizado.- Su proceso, permite que el proyectista haga un diagrama de flujo
algoritmo desarrolla diferentes soluciones basado en la detallada buscando el control de la capacidad de recursos
ordenación geométrica. Este método se puede considerar de mediante el uso de esta herramienta.
tipo de construcción y de mejora a la vez ya que realiza un G. The Business Process Execution Language BPEL
proceso de evaluación de las alternativas comparando las Es lenguaje uno basado en XML Web Service
soluciones a través de ponderaciones de las relaciones entre las orquestación, que ha sido estandarizado por el Object
actividades[15]. Management Group (OMG). BPEL se ha derivado de la
El programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un ejecución de dos de flujo de trabajo, es decir, el lenguaje
departamento y lo coloca en el plan de distribución. En el XLANG bloque orientado por Microsoft, y el gráfico orientado
segundo plan se revisan todos los departamentos restantes y a Web Services Flow Language IBM. En el resto de esta
solamente se selecciona al azar 23 uno que tenga una sección, describiremos brevemente las propiedades de BPEL,
calificación de relación de alta cercanía (como A o E) y se tal como se define en el estándar WS-BPEL 2.0 OASIS a partir
coloca en la distribución cerca del primer departamento. de 2007 BPEL es un lenguaje imperativo, la programación

CISTI 2014 | 692

estructurada, que contiene una mezcla de elementos de bloque- el tiempo y los cambios que ocurren a través de este. Contraste
orientadas y orientados gráfico.[18][19] de la simulación con los modelos base: se realiza este
contraste con el objetivo de generar probabilidades sobre los
La mayoría de las estructuras de control en BPEL se espacios donde se encuentran las mejores soluciones. Algunos
expresan como actividades estructuradas. En contraste con las de los ejemplos de este proceso son: Swarm Intelligence: esta
actividades básicas, actividades estructuradas contienen dinámica explica el modelo de Optimización de la Colonia de
actividades secundarias. Por lo tanto, BPEL modelos de flujo Hormigas puesto que hace uso de la dinámica de cooperación
de trabajo se pueden anidar.[20][21] de grupo. Estimation of Distribution Algorithms (EDAs): el
H. Promodel objetivo de este es actualizar progresivamente la probabilidad
ProModel es un software encargado de simular un modelo de distribución a partir de un modelo prestablecido. A partir de
creado previamente mediante animación. Permite hacer una la parametrización se busca generar una optimización. Cross-
simulación adecuada de cualquier tipo de sistemas de Entropy (CE) Method: al igual que en el modelo EDAs se
manufactura, logística, manejo de materiales, etc. De igual toman muestras para actualizar los parámetros de distribución.
forma, puede simular bandas de transporte, grúas viajeras, En este sentido se define una medida como un punto optimo en
ensamble, corte, talleres, logística, etc. Una vez hecho el la solución de un problema. Model Reference Adaptive
modelo, éste puede ser optimizado para encontrar los valores Search: este modelo resulta de la combinación del EDAs con
óptimos de los parámetros claves del modelo. Busca el CE.
determinar la mejor combinación de factores para maximizar Toma de decisiones: se evalúan los resultados del contraste
producción minimizando costo, minimizar el número de de los modelos y de la evaluación realizada en torno a los
camiones sin interrumpir el servicio, etc. mejores escenarios para la solución de los problemas. A partir
de las evidencias encontradas se decide el modelo a
V. PROCESO DE EVALUACIÓN DE OPTIMIZACIÓN implementar.
EN LAYOUT
A. Usos de la simulación
Las fases que se proponen son:
Esta herramienta es usada para experimentar, evaluar y
Análisis de las necesidades existentes: En esta etapa se comparar las diferentes alternativas de decisión para la
analiza el área que se encuentra disponible en la planta junto identificación previa de los problemas del sistema, generando
con maquinarias vs. El área requerida. Establecimiento del conceptos clave en la etapa previa a la solución.
objetivo de diseño: Se pretende dar prioridad a una variable
que se establezca para la distribución en planta y posterior La simulación debe ser usada principalmente en los
simulación. Estas variables se pueden agrupar en 5 principales siguientes casos: En los casos en los cuales no existe un
categorías: materiales, maquinaria, mano de obra, modelo analítico simple que permita analizar la situación;
manipulación de material y tiempos de espera. Alcance: Se Cuando el sistema tiene un nivel de complejidad,
determina los tipos de productos sobre los cuales se va a aplicar interdependencias entre varios componentes o posee
Layout teniendo en cuenta un dimensionamiento del sistema parámetros que son difíciles de comparar de manera absoluta;
productivo, bien sea detallado, reducido o global. Metodología: Cuando se requiere una gran inversión para la mejora de un
Establecer las etapas en las cuales se tendrán en cuenta los sistema existente, lo cual representa un riesgo en el que se debe
diferentes factores. Así mismo se contempla el diseño de un incurrir.
cronograma de actividades. En esta etapa también se encuentra Con un buen planeamiento y el uso de esta herramienta, se
el análisis de documentación anterior en la cual se consigne el pueden hacer consideraciones importantes concernientes a lo
estudio de los procesos de producción con la finalidad de que es el flujo y el control de recursos. Basando las propuestas
establecer la técnica de Layout que se debe implementar. y los diferentes tipos de modelamiento se busca controlar
Se deben valorar los diferentes software existentes y buscar variables a optimizar y obtener una buena solución a las
que opción proporciona una mayor cantidad de herramientas diferentes alternativas arrojadas por la simulación. [28]
de acuerdo al requerimiento para realizar la simulación, como B. Ejecución de la simulación e interpretación de resultados
los nombrados anteriormente (CRAFT, ALDEP, COFAD,
CORELAP, MULTIPLE, BLOCPLAN, PROMODEL, Experimentación: las alternativas de solución son evaluadas
LayOpt, FactoryPLAN, Factory modeler). bajo parámetros cualitativos o cuantitativos según la elección
de software, generalmente estos parámetros se orientan en
Elección de alternativas de aplicación de Layout: elección mayor parte a transporte total, costo de transporte, numero de
de la técnica de Layout teniendo en cuenta el análisis de los secciones, nivel de producción, demanda requerida, el uso de
factores realizado en la etapa de metodología. Evaluación: de tiempos promedio, el nivel de tiempos de espera entre
acuerdo a los métodos seleccionados y las variables definidas operaciones, donde se considera la reubicación de procesos,
se pueden aplicar conjuntamente varias técnicas de Layout según esto se dan 2 tipos de modelos y flujos diferentes para
según sea el caso. Esto en razón a que se pueden generar varios ser evaluados según sea el resultado obtenido en la ejecución
planos digitalizados en Autocad y pueden enlazarse con el de la simulación.
programa de simulación que también tendrá requerimientos
propios. Ejecución de la simulación: este proceso implica el Basado en el experimento ejecutado, se comparan los
diseño de un modelo real que conduce a la experimentación del resultados con las medidas de rendimiento actuales calculadas
mismo con el fin de entender el comportamiento del sistema y y tabuladas anteriormente. De acuerdo con los resultados de las
evaluar varias estrategias según los criterios. Esta variables y con los resultados actuales, se hace una
representación dependiendo del programa utilizado incorpora comparación de cada mejora según cada alternativa de solución
planteada. Discusión: después de ejecutar los modelos de

CISTI 2014 | 693

simulación se hace una tabla comparativa de la situación actual system,” Automation in Construction, vol. 19, no. 1, pp. 55–
con las diferentes alternativas. Toma de decisión: Basándose en 65, Jan. 2010.
los resultados generados, la alternativa que tiene la mayor [9] M. Yahya and M. P. Saka, “Construction site layout
mejora significativa en las medidas de rendimiento se planning using multi-objective artificial bee colony
selecciona.
algorithm with Levy flights,” Automation in Construction,
VI. CONCLUSIONES vol. 38, pp. 14–29, Mar. 2014.
[10] D. Karaboga and B. Akay, “A comparative study of
Al momento de implementar alguno de los diferentes
modelos de distribución se deben proponer diferentes Artificial Bee Colony algorithm,” Applied Mathematics and
alternativas sobre las cuales se debe aplicar un modelo de Computation, vol. 214, no. 1, pp. 108–132, Aug. 2009.
simulación para determinar la mejor opción. [11] D. Karaboga and B. Akay, “A modified Artificial Bee
Colony (ABC) algorithm for constrained optimization
A partir de criterios cualitativos arroja buenos criterios a
problems,” Applied Soft Computing, vol. 11, no. 3, pp.
tener en cuenta en la distribución de la planta sin importar la
3021–3031, Apr. 2011.
naturaleza de esta. Adicionalmente, mediante una metodología
adecuada, este proceso evidencia mejora en las variables [12] C. Sur and A. Shukla, “Dealing QAP & KSP with Green
cuantitativas que se tienen en cuenta y complementada con la Heron optimization algorithm — A new bio-inspired meta-
aplicación de un software adecuado evidencia una importante heuristic,” 2013 Fourth International Conference on
herramienta de optimización en la cual el proyectista se puede Computing, Communications and Networking Technologies
basar de forma confiable. (ICCCNT), pp. 1–8, Jul. 2013.
La amplia aceptación desde que la herramienta SLP es [13] C. Roncoli, C. Bersani, and R. Sacile, “A Risk-Based
considerada en el Layout, y la extensión que los tres modelos System of Systems Approach to Control the Transport Flows
de distribuciones básicas han tenido, ha sido la causa de que no of Dangerous Goods by Road,” IEEE Systems Journal, vol.
haya habido posteriores investigaciones y nuevos métodos 7, no. 4, pp. 561–570, Dec. 2013.
propuestos en este contexto. [14] W. Li, T. A. Yang, and W. Dai, “RESEARCH ON THE
PLANNING METHOD OF THE LAYOUT OF
REFERENCIAS REGIONAL MATERIAL CORRIDORS,” in Proceedings
[1] B. Albrecht, P. Effinger, M. Held, and M. Kaufmann, “An of the Third International Conference on Machine Learning
Automatic Layout Algorithm for BPEL Processes,” in and Cybernetics, Shanghai, 26-23 August 2004, 2004, no.
SOFTVIS’10, October 25–26, 2010,, 2007, pp. 173–182. August, pp. 664–667.
[2] Y.-W. Lin, M. Marek-Sadowska, and W. Maly, “Transistor- [15] J. Zhu, F. Fang, and Q. Tang, “Calligrapher: a new layout-
level layout of high-density regular circuits,” Proceedings of migration engine for hard intellectual property libraries,”
the 2009 international symposium on Physical design - IEEE Transactions on Computer-Aided Design of Integrated
ISPD ’09, vol. 1, p. 83, 2009. Circuits and Systems, vol. 24, no. 9, pp. 1347–1361, Sep.
[3] N. Jangkrajarng, L. Zhang, S. Bhattacharya, N. Kohagen, 2005.
and C. R. Shi, “Retargeting of Analog and RF Integrated [16] P. Sniatala and R. Rudnicki, “Automated Design and Layout
Circuit Layouts *,” in ICCAD’06, November, 2006, pp. 342– Generation for Switched Current Circuits,” 2006 IEEE
348. International Symposium on Circuits and Systems, pp. 637–
[4] R. Fischbach, J. Lienig, and J. Knechtel, “Investigating 640, 2006.
modern layout representations for improved 3d design [17] M. Rauterbergl, M. Bichsel, M. Meier, and M. Fjeld, “A
automation,” Proceedings of the 21st edition of the great gesture based interaction technique for a planning tool for
lakes symposium on Great lakes symposium on VLSI - construction and design,” in lEEE international Workshop
GLSVLSI ’11, p. 337, 2011. on Robot and kluman Communication, 1997, pp. 212–217.
[5] I. Kuon, A. Egier, and J. Rose, “Design, layout and [18] C. Xu, H. Wang, and W. Qu, “Modeling and verifying
verification of an FPGA using automated tools,” BPEL using synchronized net,” Proceedings of the 2008
Proceedings of the 2005 ACM/SIGDA 13th international ACM symposium on Applied computing - SAC ’08, p. 2358,
symposium on Field-programmable gate arrays - 2008.
FPGA ’05, p. 215, 2005. [19] F. B. Vernadat, “Technical, semantic and organizational
[6] H. Zhang, A. Li, and X. Liu, “Modeling and optimization for issues of enterprise interoperability and networking,” Annual
hybrid layout design with behavioural constraints,” 2009 Reviews in Control, vol. 34, no. 1, pp. 139–144, Apr. 2010.
International Conference on Mechatronics and Automation, [20] M. Mani, A. T. Jones, J. Shin, and R. D. Sriram, “Towards
pp. 5052–5056, Aug. 2009. information networks to support composable
[7] X. Ning, K.-C. Lam, and M. C.-K. Lam, “A decision- manufacturing,” Proceedings of the 8th Workshop on
making system for construction site layout planning,” Performance Metrics for Intelligent Systems - PerMIS ’08,
Automation in Construction, vol. 20, no. 4, pp. 459–473, Jul. p. 254, 2008.
2011. [21] P. Bocciarelli and A. D. Ambrogio, “A BPMN Extension for
[8] X. Ning, K.-C. Lam, and M. C.-K. Lam, “Dynamic Modeling Non Functional Properties of Business Processes,”
construction site layout planning using max-min ant pp. 160–168.

CISTI 2014 | 694

Copyright of CISTI (Iberian Conference on Information Systems & Technologies /
Conferência Ibérica de Sistemas e Tecnologias de Informação) Proceedings is the property of
Conferencia Iberica de Sistemas Tecnologia de Informacao and its content may not be copied
or emailed to multiple sites or posted to a listserv without the copyright holder's express
written permission. However, users may print, download, or email articles for individual use.