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Seminario HACCP
HACCP – Sus Inicios

 Decada del ’60:
Alimentos Inocuos
para los
astronautas.
 1971: EEUU.
Conferencia
Nacional de
Protección de
Alimentos.
¿Qué es HACCP?
Es un sistema con fundamentos
científicos, que permite identificar
peligros específicos y las medidas
para su control para garantizar la
inocuidad de los productos.
Objetivos
 Inocuidad de los alimentos
 Mejorar la calidad
 Disminuir las pérdidas

HACCP- Características
 Preventivo
 Integral
 Sistemático
 Racional
 Continuo
 De organización
• PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
ESTANDARIADOS DE SANEAMIENTO
POES
HACCP ISO 22000
BPM
• BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA • SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA

INOCUIDAD DE LOS PRODUCTOS
• ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL
Etapas del Plan HACCP
 5 Pasos Previos
 7 Principios
Pasos Previos
 1º) Formación del Equipo Hazard
• Multidisciplinario
• Responsable de:
- definir el alcance del plan;
- su desarrollo y puesta en marcha;
- la revisión, revalidación y verificación del
sistema
Pasos Previos
 2º) Descripción del
Producto
 Tipo y composición
 Todo dato que se vincule con la inocuidad

(legislación, procesado, presentación,
embalaje, almacenamiento, distribución y
vida útil).
 Identificar todas las entradas (aditivos,

insumos, material de envase) que entran
en contacto directo con el producto.
Pasos Previos
 3º) Determinación
del Uso
• Uso previsto por los consumidores en general.
• Grupo específico de consumidores o clientes.
• Prever usos o abusos probables después de salir

del control del productor.
• Identificar grupos inhibidos.
• Precauciones vinculadas con la distribución y

almacenamiento.
Pasos Previos
 4º) Elaboración de un diagrama de flujo
• Debe permitir detectar rutas de una potencial contaminación y sugerir
puntos de control.
• Se debe incluir etapas de selección y demoras del proceso cuando se

estime necesario.
• Se incluyen todas las entradas en contacto directo.
• Incluir subprocesos o procesos complementarios.

Pasos Previos
 4º) Elaboración de un diagrama de flujo
Leche cruda
↓
Estandarización
↓
Tratamiento térmico
↓
Concentración
↓
Desecación por atomización y
refrigeración
↓
Envasado
↓
Distribución
Pasos Previos
 5º) Verificación in situ del diagrama de

flujo.
http://staticf5a.lavozdelinterior.com.ar/sites/default/files/styles/landscape_1020_560/public/archivo/nota_periodistica/la-lacteo.jpg
Primer Principio
 Identificar los peligros y
evaluación de su gravedad
Peligro: Probabilidad que tiene un

alimento de afectar la salud del
consumidor.
Identificación de Peligros
 Físicos
 Químicos
 Biológicos
(microbiológicos)
 ANÁLISIS DE
PELIGROS
 Medidas de
control
.
Evaluación de Peligros
 Grado de Riesgo: Es una función de la probabilidad
de ocurrencia de ese efecto como consecuencia de
un peligro en el alimento. Los grados de riesgo
pueden clasificarse en: alto, moderado, bajo e
insignificante.
 Gravedad o Severidad: Magnitud del peligro o de
las consecuencias que pueden ocurrir, cuando existe
un peligro. Según su severidad o gravedad, los
peligros que causan enfermedades pueden
clasificarse en: alto (riesgo de vida), moderado
(reversible) y bajo (moderado o leve)
Evaluación de Peligros
 Para la evaluación de los peligros se
pueden utilizar diferentes herramientas
como la siguiente matriz:
AR AR AR
BS MS AS
MR MR MR
BS MS AS
BR BR BR
BS MS AS
Segundo Principio
 Determinar los Puntos Críticos de
Control (PCC)
Punto Crítico de Control: La/s etapa/s del

proceso que se puede/n controlar a través de
determinados factores (físicos, químicos).
Controlando estos factores se podrá prevenir,
eliminar o reducir a un nivel aceptable el/los
peligros/s presentes en ese PCC.
Segundo Principio
Arbol de Decision PCC
Q1 Existen medidas de prevencion efectivas?
Es necesario el control en esta etapa por Modificar etapa de proceso o

SI
seguridad? producto
SI
NO STOP
No es PCC
Q2 Está la etapa diseñada especificamente para eliminar o reducir SI

la probabilidad de ocurrencia del peligro a un nivel aceptable?
NO
Podría la contaminacion con peligros identificados ocurrir en exceso de los

Q3
niveles aceptables o incrementarse hasta niveles inaceptables ?
SI
NO STOP
No es PCC
Q4
Hay una etapa subsiguiente que elimine los peligros identificados o que
reduzca la probabilidad de ocurrencia aniveles aceptables ?
SI
NO PCC
No es PCC
Segundo Principio
Etapa Peligros Medidas P1 P2
Preventivas P3 P4 PCC
Recepción de Bacterias Control de si no si si NO

leche cruda patógenas. proveedores.
si no si si NO
Residuos de Auditoría.
antibióticos.
Especificacione
s.
Refrigeración
desde el
ordeño.
Estandariza- Contaminaci BPM si no si si NO

ción ón cruzada
con equipos.
Residuos de
desinfectan-
tes.
Pasteurización Superviven- Temperatura y si si - - SI

cia de tiempo
patógenos correctos
PCC en Leche en Polvo
Leche cruda
↓
Estandarización
↓
Tratamiento térmico PCC
↓
Concentración
↓
Desecación por atomización y PCC
refrigeración
↓
Envasado PCC
↓
Distribución
Para recordar
 Punto de Control (PC):Es la fase en la que una
pérdida de control no resultará muy
probablemente en un riesgo inaceptable para
la salud, pero donde se requiere una corrección.
BPM y POES abordan PC.
 Punto Crítico de Control (PCC): Es la fase en la

que puede aplicarse un control y que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Tercer Principio
 Establecimiento de límites críticos

para cada PCC
Límites Críticos
 Son los parámetros, las
especificaciones, los criterios que
garantizan y aseguran el control de
el/los peligros en cada PCC.
 Permiten separar lo aceptable de lo

inaceptable en cuanto a la inocuidad del
alimento.
Para recordar
 Límites Críticos (LC): Son los parámetros, las
especificaciones, los criterios que garantizan y
aseguran el control de el/los peligros en cada PCC.
 Límites Operacionales (LO): Son más restrictivos

que los LC.
Se establecen a un nivel antes que los LC con el fin
de prevenir desvíos y, por tanto, la pérdida de
control de un PCC.
Límites Críticos en el PCC
Tratamiento Térmico
 El tratamiento térmico debe ser
suficiente para la destrucción de los
microorganismos patógenos.
 Límite crítico:72ºC, durante 15’’.
 Límite Operacional: 74 ºC, durante

15”.
Cuarto Principio
 Monitoreo de los PCC
- Es la comprobación de que un PCC está bajo
control.
 Objetivos:
- Garantizar la vigilancia del PCC.
- Detectar rápidamente una pérdida de control.
- Proporcionar la información a tiempo para
realizar acciones correctivas.
- Reunir datos e información (Registros)
Monitoreo en el PCC Tratamiento
Térmico
Qué Cómo Cuándo Quién Responsable
Temperatura Termógrafo Cada 10 Operarios Supervisor de

de minutos producción
Pasteurización
Criterios: evaluación visual, análisis sensorial, medición de temperatura,

pH, etc.
Quinto Principio
 Establecimiento de acciones
correctivas cuando los resultados
del monitoreo indican que los
criterios no se han satisfecho.
 Las acciones correctivas son

procedimientos escritos a seguir cuando
ocurre una desviación.
Quinto Principio
 Componentes de una acción correctiva:
• Acción inmediata: adaptar el proceso para recuperar el
control y encargarse del producto sospechoso.
• Acción correctiva: investigar causas y establecer acciones

para evitar recurrencia.
 Conservar registros de todas la AC y la disposición de

productos
Acciones Correctivas en el
PCC Tratamiento Térmico
 Cuando la temperatura aplicada y/o el tiempo del
tratamiento es inferior a los criterios establecidos, las
acciones correctivas pueden ser:
- parar el proceso;
- destinar la leche a otro proceso; reprocesar o
desechar;
- Ajuste del proceso (revisión del termorregistrador,
calibración del sensor de temperatura);
- Registro e informe a control de calidad.
 Responsables: Producción, mantenimiento.

Registros de Desvíos y
Acciones Correctivas
 Es necesario disponer de registros para
demostrar el control de los productos
afectados por el desvío y la acción correctiva
usada.
 Los registros adecuados permiten verificar si
el productor mantiene los desvíos bajo
control y si las acciones correctivas son
eficaces.
 Datos de un Registro de Desvío:
 Producto/código.
 Fecha de la producción/retención/liberación.
 Razón de la retención.
 Cantidad de producto retenido. Resultados de la evaluación: cantidad
analizada, registro del análisis, número y naturaleza de los defectos.
 Firma de la persona responsable por la retención y evaluación.
 Disposición del producto retenido (si es necesario).
 Firma autorizando la disposición.
 Datos de un Registro de Acción Correctiva:
 Causa del desvío identificado.
 Acción correctiva tomada para corregir la deficiencia.
 Acompañamiento/análisis de la eficiencia de la acción correctiva.
 Fecha.
 Firma de la persona responsable.
 Los registros de acción correctiva pueden ser la principal prueba de

que un proceso está o no bajo control y pueden ser usados en caso de
disputas.
Sexto Principio
 Verificar que el sistema HACCP está
funcionando como fue planeado
 Verificación: Es la aplicación de métodos,

procedimientos, ensayos, pruebas
complementarias para comprobar que el
sistema HACCP es operacional.
 Validación: Es obtener evidencia de que los

elementos del plan HACCP son eficaces.
Verificación
• Verificaciones Internas y periódicas.
• Auditorías y revisión por parte de la

dirección.
• Se deben especificar métodos,

frecuencia y datos necesarios.
Validación
 Esto hace referencia a documentar con bibliografía
científica (reglamentaciones, códigos de prácticas industriales,
datos de ensayo, confirmación de las especificaciones de los
equipos, estudios microbiológicos, estudios de proceso y una
variedad de otros exámenes científicos y técnicos) que las
medidas de control implementadas son eficaces.
 La validación de los límites críticos es un proceso que

consta de dos partes: primero se necesita que exista una
documentación específica para demostrar que los límites
críticos son eficaces en el control de los peligros identificados;
segundo es necesario que los equipos y procedimientos, tal
como se usan en la producción, sean adecuados.”
Séptimo Principio
 Documentación y Registro
 Evidencia de conformidad:
- de la eficacia del sistema;
- del control de los procesos;
- del cumplimiento de las especificaciones.
 Beneficios:
- prueba en casos de litigio;
- facilita la verificación del Plan.
¿Qué información debe brindar un
Registro?
 Título y fecha del registro.
 Identificación del producto (código, incluso día y hora).
 Productos y equipamiento usados.
 Operaciones realizadas.
 Criterios y límites críticos.
 Acción correctiva tomada y por quién.
 Identificación del operador.
 Datos (presentados de forma ordenada).
 La firma de la persona que realizó la revisión y fecha
Trazabilidad
 Recorrido retrospectivo del alimento listo para el consumo
hasta llegar a la/s fuente/s de producción de sus materias
primas.
 La trazabilidad parece ser la próxima barrera en materia de

intercambio internacional de productos alimenticios.
 En tal sentido la Unión Europea (UE) exige a los países, que

deseen exportar a ese mercado, la garantía de trazabilidad de
los productos sujetos al intercambio.
PCC en Preparaciones
Culinarias
 Cocción (74ºC al centro)
 Refrigeración (Temperaturas por
debajo de 5ºC)
 Recalentamiento (74ºC al centro)
 Mantenimiento en caliente ( por
encima de 60ºC – 2 a 3 hs.)
http://img.webme.com/pic/m/microbiologiaitt/08p7.jpg

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HACCP – Sus Inicios

 Disminuir las pérdidas

• BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA • SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA

• ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS

 Todo dato que se vincule con la inocuidad

 Identificar todas las entradas (aditivos,

• Grupo específico de consumidores o clientes.

• Prever usos o abusos probables después de salir

• Identificar grupos inhibidos.

• Precauciones vinculadas con la distribución y

• Se debe incluir etapas de selección y demoras del proceso cuando se

• Se incluyen todas las entradas en contacto directo.

• Incluir subprocesos o procesos complementarios.

 5º) Verificación in situ del diagrama de

Peligro: Probabilidad que tiene un

Punto Crítico de Control: La/s etapa/s del

Q1 Existen medidas de prevencion efectivas?

Es necesario el control en esta etapa por Modificar etapa de proceso o

Q2 Está la etapa diseñada especificamente para eliminar o reducir SI

Podría la contaminacion con peligros identificados ocurrir en exceso de los

Recepción de Bacterias Control de si no si si NO

Estandariza- Contaminaci BPM si no si si NO

Pasteurización Superviven- Temperatura y si si - - SI

 Punto Crítico de Control (PCC): Es la fase en la

 Establecimiento de límites críticos

 Permiten separar lo aceptable de lo

 Límites Operacionales (LO): Son más restrictivos

 Límite crítico:72ºC, durante 15’’.

 Límite Operacional: 74 ºC, durante

Qué Cómo Cuándo Quién Responsable

Temperatura Termógrafo Cada 10 Operarios Supervisor de

Criterios: evaluación visual, análisis sensorial, medición de temperatura,

 Las acciones correctivas son

• Acción correctiva: investigar causas y establecer acciones

 Conservar registros de todas la AC y la disposición de

 Responsables: Producción, mantenimiento.

 Acción correctiva tomada para corregir la deficiencia.

 Acompañamiento/análisis de la eficiencia de la acción correctiva.

 Firma de la persona responsable.

 Los registros de acción correctiva pueden ser la principal prueba de

 Verificación: Es la aplicación de métodos,

 Validación: Es obtener evidencia de que los

• Auditorías y revisión por parte de la

• Se deben especificar métodos,

 La validación de los límites críticos es un proceso que

 La trazabilidad parece ser la próxima barrera en materia de

 En tal sentido la Unión Europea (UE) exige a los países, que

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