Resumen Proyecto

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Proyecto de automatización: Embotelladora de Refresco

Este proyecto pretende simular de una manera lo más aproximada posible el proceso de
embotellamiento clásico de la mayoría de refrescos del mercado. En concreto, se representa
el proceso para los típicos refrescos de limón y naranja, que comparten el mismo envase,
pero difieren en su contenido.
Por ello, se ha dividido el proceso de llenado en dos (una división para el refresco de limón
y otra para el refresco de naranja) para después unificar las botellas resultantes para su
taponado conjunto. Se ha suprimido el proceso de colocación del adhesivo de la marca, ya
que su programación en el Ladder del Automation Studio sería idéntica a la de taponado, y
no sería adecuado alargar innecesariamente el proyecto, ya que no es lo que se busca con él.
Se han intentado aproximar los diseños a las botellas de "Fanta" de limón y de naranja, por
su original diseño. Así, se muestra a continuación un resumen de los distintos procesos que
se realiza a la botella desde que llega a la estación automatizada hasta que sale:

Esquema de la automatización:

La estación automatizada dispone de tres cintas mecánicas, dos máquinas de llenado, una
de taponado, tres sistemas de retención y dos sistemas de empuje o transporte.
Como puede observarse, las botellas vacías van llegando por la parte izquierda a través de
las cintas transportadoras. En cada zona de llenado, existe un sensor óptico que detecta las
botellas que pasan y al llegar a cuatro, activa un mecanismo de retención para poder
proceder al llenado de las botellas sin percances. Además, al final de cada puesto de llenado
existe un mecanismo de transporte que permite unificar en una sola cinta transportadora las
botellas de ambos puestos de llenado. Para controlar este sistema existe otro sensor óptico
que detecta el número de botellas que llegan al final de la cinta y al llegar a cuatro, las
empuja a la siguiente cinta.
Una vez que las botellas están juntas, en filas de dos, se procede a su taponado.
Nuevamente existe un mecanismo de retención para poder llevarlo a cabo. Se emplea el
mismo sistema que para el llenado: un sensor óptico detecta las botellas que pasan y al
llegar a cuatro, activa la retención y se procede al taponado. Como puede apreciarse, el
diseño en Solid Edge no es exacto, no pretende definir al detalle la estructura sino dar una
idea rápida de su funcionamiento y sus mecanismos.
AUTOMATIZACION DE UNA PLANTA AVICOLA

En el desarrollo del proyecto nos enfocamos principalmente en tener un control de todos los
procesos a través de un servidor al cual van conectados todos los dispositivos, estos van a
través de distintas interfacesque nos proporcionan las tecnologías actuales.

Con el proyecto se mejora la productividad utilizando las tecnologías de automatización,


quitamos las tareas pesadas y laboriosas para el hombre.

Para este propósito, utilizaremos maquinarias que ahorren tiempo de producción eviten el
sobre esfuerzo de los trabajadores por medio de tornillos sinfín, molinos de maíz,
mezcladoras de balanceados, bebederos automáticos, bombas de agua, arcos de
desinfección y comederos automáticos.

Por ejemplo, el molino de maíz, es una maquina que sirve para realizar la partición o
trituración del maíz en grano y transformarlo en granos mas pequeños y en ocasiones en
polvo para proceder a la mezcla del mismo con la materia prima. Esta maquina tiene un
motor trifásico y usa mallas de distintos tamaños para moler maíz de acuerdo a la necesidad
del productor.

La mezcladora del balanceado, es una maquina que sirve para ingresar el maíz y la materia
prima necesaria para elaborar el balanceado. Se procede al mezclado automatico por un
tiempo determinado.

Después de todos estos procesos se ensaca el balanceado y se procede a la transportación


del mismo hacia los comederos automáticos.

Además para el proyecto se tomara en cuenta información acerca de la alimentación y


correcto cuidado de las aves.
AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO FABRICACIÓN DE TABLERO DE
PARTÍCULAS (AGLOMERADO)

Los tableros de partículas son comúnmente conocidos como aglomerado, y como su


nombre lo indica, están fabricados sobre la base de la unión de partículas ligadas siempre a
través de resinas colorantes. Estas partículas son conglomerados de fibras que no han sido
terminadas de separarse entre sí, y que pueden tener tamaño y formas diversas.

Unos tableros de partículas más utilizados en la actualidad es el tablero de densidad media


o por sus siglas en ingles MDF elaborado con fibras de madera que se combinan con una
resina sintética y luego son fraguadas bajo presión y temperatura.

Antes de ser desfibrada se somete a un proceso de “cocción” en un recipiente alimentado


con vapor de baja presión (legiadora de presión).

En esta primera etapa, la madera sufre cambios tanto físicos como químicos, después de
este “cocimiento” la madera es menos afectada por la humedad y menos quebradiza, ya que
durante este tratamiento se ablanda la lignina.

En la etapa de refinación, esta madera semiplástica es sometida a una operación de fricción


durante la cual es desmenuzada para obtener fibra de madera.

Como todas las fibras resultantes son básicamente de las mismas dimensiones, no se
requiere el cribado y se le puede aplicar la resina aglutinante de inmediato.

El pegamento de mayor uso para el MDF es urea formaldehido.

Se pueden utilizar también otro tipo de resinas más complejas con el fin de obtener
propiedades distintas, como por ejemplo : tablero con resistencia o retardantes a la acción
de agua o de fuego.

De la mezcla de madera y resina, se forma un colchón homogéneo en el que las fibras van
orientadas al azar.

Este colchón es prensado en caliente, terminando en este punto el proceso de fabricación


del tablero bruto.
AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO FABRICACIÓN DE TABLERO DE
PARTÍCULAS (AGLOMERADO)

LAS ETAPAS DEL PROCESO

Recepción y almacenamiento de materias primas.

El transporte de la arcillas en el interior de la planta se realiza mediante cintas


transportadoras que pueden ser de goma.

Molienda

En el proceso de molienda se realiza la trituración de la arcilla y se obtiene la materia prima


con la granulometría y textura necesaria para su posterior conformado.

Para la rotura de la arcilla se utiliza el molino de martillo o muelas.

Conformado

Amasado.- Para el amasado de la arcilla, en las fábricas de cerámica se utiliza la


amasadora, maquina principalmente diseñada especialmente para la homogenización de la
mezcla de arcilla y la incorporación de más agua o de colorantes aditivos.

Moldeo.-Para el moldeo se utiliza una maquina prensadora par su prensado en seco


mediante este sistema de prensado podemos hacer azulejos, baldosas, refractarios, vajillas y
piezas especiales.

Secado.-El objetivo de secado es la reducción del contenido de humedad de las piezas antes
de su cocción.

Cocción.-En este proceso se confiere a las piezas las propiedades deseadas.

En este proceso se cuecen en hornos ,a una temperatura que va desde 875 ºC hasta algo
más que 1000ºC.

Preparación y almacenamiento

Las piezas ya terminadas, se depositan en pellets de madera y pueden envolverse con


plástico retráctil y fleje para facilitar su posterior distribución.
AUTOMATIZACION DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL PAPEL

La fabricación del papel se realiza en una máquina papelera, la que está constituida por una tela sin
fin que gira a gran velocidad, accionada por un conjunto de rodillos mecánicos. Sobre esta tela cae
una mezcla de fibras que forman una capa que pasa por rodillos que la succionan y la secan, dando
forma al papel. Luego éste se rebobina y almacena.

Etapa 1
La madera es obtenida en forma sustentable de los bosques cultivados del país y trasladados en
camiones a la fábrica de celulosa, donde se depositan en el sector industrial para su elaboración
posterior.
Etapa 2
Los trozos de madera que provienen de los bosques cosechados, entran a la fábrica para sacarles la
cáscara y la corteza.
Etapa 3
Luego es picada en pequeñas partes o astillas por una máquina llamada chipiadora y se acumula en
grandes pilas a la espera de ser utilizadas.

Etapa 4
Las astillas son sumergidas a alta temperatura (130 y 179 grados celsius) en un licor compuesto de
agua y otros productos químicos, sulfitos y soda cáustica para separar las fibras de la madera y
obtener pasta de celulosa.

Etapa 5
La pasta de celulosa es depositada en otros tambores donde se agregan productos químicos para
blanquearlas, tales como dióxido de cloro, oxígeno, peróxido, y soda cáustica. Esto permitirá tener
un papel más blanco, según el tipo de producto que quiera el fabricante.
Etapa 6
La celulosa blanqueada es pasada por una cinta transportadora que pasa por unos rodillos con calor
para secarlas.
Etapa 7
Una vez seca, la celulosa es almacenada en paquetes para su posterior transporte a las fábricas de
papel.
Etapa 8
La celulosa es traída desde su lugar de fabricación a través de camiones para luego transformarla en
papel.

Etapa 9
La pasta de celulosa que contiene las fibras cae sobre una tela móvil donde se produce la formación
de la hoja por el entrecruzamiento de las fibras.
Etapa 10
El exceso de agua de la pasta de celulosa pasa a través de la tela donde se elimina en un recipiente.
Etapa 11
La hoja de papel pasa por prensas que por presión y succión eliminan parte del agua.
Etapa 12

La hoja de papel húmeda pasa por distintos grupos de cilindros secadores que le aplican calor y la
secan.
Etapa 13
Un cilindro de gran diámetro aplasta la hoja de papel, para producir un papel liso y brillante
Etapa 14
El papel recibe un baño de almidón con el cual se sella su superficie.
Etapa 15
El papel pasa a través de unos rodillos de acero para proporcionarle tersura y un espesor
homogéneo.
Etapa 16
El papel se enrolla para luego ser bobinado y/o cortado a las medidas requeridas.

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