PROYECTO DE INGENIERIA

DE MÉTODOS Y
ERGONOMETRIA

DOCENTE:
AMILKAR MAZORRA LOPETEY

MATERIA:
INGENIERIA DE MÉTODOS Y
ERGONOMETRIA

INTEGRANTES:
 CALLAU MENDOZA YAQUELIN
 HUANCA ANTEQUERA YOHANN
 MANGAYARI SORANDO SHEILA
 PEREZ APAZA RUBEN
INGENIERIA DE MÉTODOS

INTRODUCCION

La ingeniería de métodos capacita al ingeniero industrial y al director de línea a situar

cada operación dentro del ámbito de su estudio de métodos para un preciso y
sistemático análisis. El objetivo de la ingeniería de método es eliminar todo elemento u
operación innecesarios y alcanzar el más rápido y mejor método para realizar aquellos
elementos u operaciones que son determinados como necesarios. El término “ingeniería
de métodos” es usado para describir un conjunto de técnicas de análisis, que centran
su atención sobre la mejora de la efectividad de hombres y máquinas. Dado que el
aumento de la eficiencia debe ser el objetivo de cualquier directivo que busca el éxito,
las técnicas de la ingeniería de métodos no están restringidas al departamento de
ingeniería industrial. De hecho, estas técnicas pueden ser utilizadas por cualquier
miembro de una organización con suficiente adiestramiento. La ingeniería de métodos
no se limita a una única industria o negocio, ni tampoco a cierta área funcional
importante dentro de una industria o empresa. A causa de su gran potencial, puede ser
utilizada por cualquier función. – 1

ANTECEDENTES

Formas de escoria más de un cordón de soldadura palo como la capa protectora de las
masas fundidas de electrodos palo. La escoria protege la soldadura fundida de la
contaminación del aire en la atmósfera. Extracción de la escoria procedente de una
soldadura enfriado, expone la soldadura terminada. Esto le permite pintar la soldadura
o hacer otra pasada de soldadura sobre el cordón de limpiar. La escoria similar al vidrio
elimina fácilmente con las herramientas adecuadas. El uso de las herramientas
equivocadas puede dañar la superficie del cordón de soldadura y reducir su resistencia.

Proceso de limpieza: toque a lo largo del cordón de soldadura palo con el extremo plano
biselado de soldadura Chipping martillo para eliminar grandes porciones de escoria
desde la superficie de la soldadura. Dé la vuelta a los martillos y de chips porciones más
pequeñas de la escoria de la soldadura con el extremo puntiagudo del martillo
cincelador.

1
Manual-de-lingeniero-industrial/Maynard/Tomo3
Alinear la punta de un punzón con la escoria que queda en las zonas que no se puede
alcanzar con el martillo cincelador. Toque en el extremo plano del punzón con un martillo
para romper la escoria.

Ejecutar un cepillo de alambre sobre la soldadura para eliminar grandes partículas

sueltas de la escoria del cordón de soldadura.

Húmeda sobre el cordón de soldadura con un pincel limpio para eliminar las partículas
más pequeñas de la escoria y el polvo que cubre la soldadura.2

Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales.
Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden
contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la escoria
suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del
metal, también pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la
temperatura durante la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes
de pasar al molde.

Se usan tres categorías comunes de herramientas para la preparación de la superficie

y la limpieza en aplicaciones de soldadura:

1. Abrasivos unidos / Discos de desbaste

2. Recubrimiento de abrasivo / Discos Flap

3. Cepillos y ruedas de alambre (Grata)

La herramienta a elegir depende de los requisitos de la aplicación. Los productos

abrasivos y cepillos de alambre difieren en su desempeño y propósito: Los productos
abrasivos están diseñados para quitar el material de base, mientras que los cepillos de
alambre no. Cuando la preparación de la superficie o la limpieza de soldadura requiere
eliminar la escoria o cascarilla, un cepillo de alambre generalmente es recomendado,
aunque algunas cascarillas pesadas a veces pueden ser demasiado fuertes, incluso
para el cepillo de alambre más agresivo; en estos casos, elija un producto abrasivo.3

2
http://www.pretexsa.com/QXGY4oMm.html
3
https://www.daonte.com/index.php/quienes-somos/comunidad-de-conocimiento/24-newsletters/43-
herramientas-de-limpieza-para-soldadura
SSPC-SP1 – LIMPIEZA CON SOLVENTES

Remoción de aceite, sales, grasa, suciedad, tierra y otros contaminantes orgánicos

procediendo a una limpieza con solventes, por medio de trapeado, cepillado, inmersión,
limpieza con emulsionantes, removedores de pintura y limpiadores alcalinos.

Componentes inorgánicos como son sulfatos, cloruros, escoria de fundición, óxido y

calamina no son removidos

SSPC-SP2 – LIMPIEZA MANUAL

Este método es aceptable en condiciones ambientales poco severas, como interior de

edificios y para mantenimiento. Las herramientas más utilizadas involucran: cepillo de
alambre, lijado o raspado manual y otra herramienta de impacto que remueva cascarilla
de laminado suelta, herrumbre o pintura suelta.

No se logrará remover ni el óxido, ni la pintura firmemente adheridas.

SSPC-SP3 – LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS ELECTRICAS O NEUMATICAS

Apto para la remoción de herrumbre suelta (Capa de óxido de color rojizo que se forma
en la superficie del hierro y otros metales a causa de la humedad o del agua), escamas
y pinturas desprendidas por medio de cepillo orbital, lijadora, y/o esmeril, entre otros.

SSPC-SP4 – LIMPIEZA DE ACERO NUEVO CON LLAMA

Útil para preparar superficies de metales no pintados, pasando la llama de oxiacetileno

a gran velocidad, sobre la superficie total y luego cepillando para remover cascarillas o
herrumbre sueltas. Este procedimiento deja la superficie caliente y seca a la cual se
aplica la pintura anticorrosiva antes de que la superficie se enfríe.4

4
https://grupotior.com/preparacion-de-la-superficie-metales
METODO PARA LA MEDICION DE TIEMPO

ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO

El estudio de tiempos con cronómetro es una herramienta de medición del trabajo que
ha sido usada en toda la industria, para determinar el tiempo requerido para hacer un
trabajo, desde que fuera originalmente desarrollado por Frederick W. Tailor antes del
comienzo del siglo. Un cierto número de procedimientos de estudio de tiempos, todos
bastante similares, han sido desarrollados y usados con éxito en todo tipo de insustrias
y negocios.

El estudio de tiempos mediante cronometraje es, según la OIT, la “técnica de medición

del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a
los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y para
analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según
una norma de ejecución preestablecida” (método operatorio), y el cronometraje es el
“modo de observar y registrar, por medio de un reloj (cronómetro) u otro dispositivo, el
tiempo que se tarda en ejecutar cada elemento”.

Mediante la técnica del cronometraje, tratamos de fijar el tiempo que necesita un

operario cualificado para realizar una determinada serie de operaciones, trabajando en
las mismas con sujeción a un método preestablecido y con un ritmo (actividad) normal;
esta medida es lo que se denomina “tiempo tipo” de la operación.

El cronometraje se aplica, por lo general, a procesos ya implantados cuyos tiempos han

de establecerse por primera vez o para ajustarlos a la nueva realidad después de la
introducción de mejoras organizativas y/o de medios de producción o manutención
(como es el caso de series cortas de fabricación o de montaje, trabajos de almacén,
etc.).

En este caso vamos a realizar una medición de tiempo mediante el cronometraje para
un puesto de limpieza de escorias de soldaduras los cuales se ven a continuación:
 METODO DE CRONOMETRO
n Xi1 Xi2 promedio R r
1 5,2 5,18 5,19 0,02 0,013
2 5,1 5,09 5,10 0,01 0,016
3 5,13 5,12 5,13 0,01 0,006
4 5,09 5,1 5,10 0,01 0,016
5 5,15 5,14 5,15 0,01 0
6 5,17 5,19 5,18 0,01 0,009
7 5,11 5,12 5,12 0,01 0,009
8 5,19 5,18 5,19 0,01 0,013
9 5,13 5,14 5,14 0,01 0,003
10 5,18 5,19 5,19 0,01 0,013
5,145 0,0110 0,0098

 Z r Z r 
LSC  X  A2 * R X  2 * u X  * 
 n 2 n
 5,15  1,880 * 0,011
 5,17
 1,96 0,0098 1,96 0,0098 
5,15  2 *  u  5,15  * 
 10 2 10 
LIC  X  A2 * R
 5,15  1,880 * 0,011
5,14  u  5,15
 5,12

ERGONOMETRIA

La Ergonometría es una disciplina que se ocupa de estudiar la forma en que interactúa

el cuerpo humano con los artefactos y elementos que lo rodean, buscando que esa
interacción sea lo menos agresiva y traumática posible.

Lo que busca es analizar la adecuación del puesto de trabajo al trabajador, que tiene
por objeto mejorar la eficacia, seguridad, productividad y bienestar del operario.

MEDIDAS ANTROPOMETRICAS

Las medidas necesarias para el diseño del puesto de trabajo de un limpiador de escoria
de soldaduras, serían las siguientes:

1. – Medida de la mesa: se medirían de acuerdo a la estatura o medida del

trabajador que se encuentre en el puesto de trabajo, tomando en cuenta la
medida desde la punta de los dedos de los pies hasta la cintura.
2. – Medida de la anchura de los brazos: para poder distribuir correctamente los
materiales a utilizar.
 3. – Medida de los brazos desde la vertical: para ver su máximo alcance de frente
para el diseño de la mesa, y distribución de los materiales.
4. – Anchura de los oídos: para el diseño del auricular a utilizar para la protección
del ruido que realiza la amoladora.
5. Anchura, largura y diámetro de la mano: para ver el tipo de máquina, tamaño de
amoladora que debería utilizar.

MÉTODO RULA

PUNTUACION DE LA MUÑECA
1 2 3 4
BRAZO ANTEBRAZO GIRO GIRO GIRO GIRO
1 2 1 2 1 2 1 2
1 1 1 2 2 2 2 3 3 3
2 2 2 2 2 3 3 3 3
3 3 3 3 3 3 3 4 4

1 2 3 3 3 4 4 4 4
2 2 3 3 3 3 3 4 4 4
3 3 4 4 4 4 4 5 5

1 3 3 4 4 4 4 5 5
3 2 3 4 4 4 4 4 5 5
3 4 4 4 4 4 5 5 5

1 4 4 4 4 4 5 5 5
4 2 4 4 4 4 4 5 5 55
3 4 4 4 5 5 5 6 6

1 5 5 5 5 5 6 6 7
5 2 5 6 6 6 6 7 7 7
3 6 6 6 7 7 7 7 8

1 7 7 7 7 7 8 8 9
6 2 8 8 8 8 8 9 9 9
3 9 9 9 9 9 9 9 9

PUNTUACION DE LA POSTURA DEL TRONCO

1 2 3 4 5 6

PUNTUACION DE LA PIERNAS PIERNAS PIERNAS PIERNAS PIERNAS PIERNAS

POSTURA DEL CUELLO 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
1 1 3 2 3 3 4 5 5 6 6 7 7
2 2 3 2 3 4 5 5 5 6 7 7 7
3 3 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 7
4 5 5 5 6 6 7 7 7 7 7 8 8
5 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8 8 8
6 8 8 8 8 8 8 8 9 9 9 9 9
 RULA: HOJA PUNTUACIÓN
A
BRAZO
1
1
ANTEBRAZO Usar tabla A PUNTUACION C
1 USO USO
MUSCULAR MUSCULAR
4 7
MUÑECA
1 2
3
1 Postura Usar Tabla F
GIRO Puntuacion A
2
7
7
B CUELLO
4
Usar tabla B PUNTUACION FINAL
TRONCO USO FUERZA
4 MUSCULAR 7
7 0 0
PIERNAS Postura PUNTUACION D
1 Puntuacion B
 DIAGRAMA BIMANUAL

El diagrama bimanual del puesto de trabajo del limpiador de escoria de soldaduras es

el siguiente:

DIAGRAMA BIMANUAL

TIEMPO TIEMPO DESCRIPCION MANO

N° DESCRIPCION MANO IZQUIERDA EN SG EN SG DERECHA
1 Agarrar el marco 0,5 0,5 Agarrar el marco
2 Transportar el marco 8,5 8,5 Transportar el marco
3 Espera 17 17 Agarrar la amoladora
4 Sostener marco 19 19 Amolar la parte de encima
5 Sostener marco 19 19 Amolar la parte superior
6 Voltear el marco 180° 1 1 Sostener amoladora
7 Sostener marco 57 57 Amolar la parte de encima
8 Sostener marco 57 57 Amolar la parte superior
9 Voltear el marco 90° 1 1 Sostener amoladora
10 Sostener marco 40,2 40,2 Amolar base
11 Sacar disco 14 15 Sostener amoladora
12 Colocar cepillo de copa 15 14 Sostener amoladora
13 Voltear el marco 180° 1 1 Sostener amoladora
14 Sostener marco 18,8 25 Amolar la parte de encima
15 Voltear el marco 180° y sostener 18,8 15,7 Amolar la parte de encima
16 Volterar el marco 90° y sostener 18,8 15,7 Amolar la parte superior
17 Espera 1 1 Soltar la amoladora
18 Trasladar a pintura 10 10 Trasladar a pintura
0
Total 317,6 8 2 2 6 11 0 2 5 317,6
Total en min. 5,29 5,29
 ACTUAL
MÉTODO
IZQUIERDA TOTAL % DERECHA TOTAL %
OPERACIONES 8 45% 11 61%
ESPERAS 2 11% 0 0%
TRANSPORTE 2 11% 2 11%
SOSTENER 6 33% 5 28%
TOTAL 18 100% 18 100%

ACTUAL
MÉTODO
IZQUIERDA TOTAL % DERECHA TOTAL %
OPERACIONES 69,1 22% 267 61%
ESPERAS 18 5% 0 0%
TRANSPORTE 18,5 6% 18,5 11%
SOSTENER 211 67% 32 28%
TOTAL 316,6 100% 316,6 100%

ENFOQUE PROFESIONAL

SÍNDROME DEL TÚNEL CARPIANO:

los huesos carpianos forman en la parte
palmar una concavidad o canal que se
cierra, formando un túnel, mediante un
ligamento. Por esta abertura pasan todos
los tendones flexores de la mano que
proceden de músculos que están
situados en el antebrazo y los vasos
sanguíneos. En caso de inflamación o de
posición de la muñeca distinta de la
neutra, la superficie de paso de la abertura se hace insuficiente y como consecuencia
se genera una compresión del nervio mediano. Por ello síntomas de dolor,
entumecimiento y hormigueo de la mano son característicos de esta situación.

EPICONDILITIS: de las tres prominencias que existen en el codo, la externa

corresponde al epicóndilo. Los tendones unidos a este punto, exentos de vainas
tendinosas, pueden irritarse por sobreesfuerzos o sobretensiones. La epicondilitis se
presenta tras reiterados movimientos de pronosupinación combinados con
flexoextensión del codo.
 BURSITIS: una cápsula sinovial es una pequeña glándula llena de líquido, revestida
con membrana sinovial. Previene la fricción entre tendones ya que proporciona una
suave amortiguación. Un tendón utilizado frecuentemente, sobre todo si ya está rugoso,
puede irritar su cápsula sinovial adyacente, ocasionando una reacción inflamatoria
llamada bursitis, que es similar a la inflamación de las vainas tendinosas. La bursitis
inhibe el movimiento libre del tendón, y por ello reduce la movilidad de la articulación.
RIESGOS
RIESGOS ERGONÓMICOS

Artículo 48º. La concepción de sistemas de trabajo será orientada prioritariamente a la

satisfacción de las exigencias humanas, cubriendo las condiciones de trabajo en la
relación hombre- máquina, adaptada, fisiológica, psicológica y socialmente al
trabajador, a fin de garantizar su bienestar, seguridad y salud.

Artículo 49º. El espacio, los medios y herramientas de trabajo deben ser adaptados
tanto a las medidas antropométricas del trabajador medio boliviano, como a la
naturaleza del trabajo a realizar.

Artículo 50º. Los ritmos y horarios de trabajo deberán ser concebidos teniendo en
cuenta la bioperiodicidad fisiológica y psicológica del trabajador.

Artículo 51º. A fin de evitar los efectos perjudiciales sobre la salud de los trabajadores
originados por posiciones y posturas forzadas, esfuerzos excesivos o movimientos y
ritmos de trabajo inadecuados, ya sea por inadecuada concepción del entorno del
puesto de trabajo, inadecuación física del trabajador a la máquina o instalación que
maneja, o incorrectos hábitos de trabajo, deberán tomarse las medidas preventivas
necesarias tendientes a lograr la mayor comodidad posible en el trabajo, sin perjuicio de
que se cumplan los requisitos generales que dispone el presente Reglamento. Se
considerará como aspecto prioritario la adecuación del puesto de trabajo a la persona.
Artículo 52º. Los trabajadores antes de ser asignados a una determinada tarea,
deberán tener un período de entrenamiento que permita su adecuación física a la
misma, así como la realización automática de los movimientos necesarios, a fin de evitar
la fatiga que causan movimientos innecesarios. En especial, deberán instruirse a los
trabajadores en la manera adecuada de levantar y bajar cargas manuales a fin de evitar
daños a la columna vertebral. El período de entrenamiento y las condiciones de
aprendizaje se fijarán en caso de manera de lograr un correcto desempeño de la tarea,
Mientras dure el período de aprendizaje el trabajador no será incentivado
económicamente por la producción que realice.

Artículo 53º. Para toda tarea que exija una posición del trabajador fija y de pie, deberá
proveerse a éste de un taburete alto, para una posición de apoyo, semi-sentado y con
apoyo lumbar, a fin de disminuir los efectos negativos de la componente estática
gravitatoria sobre el sistema de la columna vertebral.

Artículo 54º. Para toda tarea que exija una posición del trabajador fija sentado, deberá
adecuarse las alturas de las mesas de trabajo y de los asientos para evitar posturas
forzadas e inconvenientes. Los asientos deberán contar con apoyo lumbar.

Artículo 55º. Las cargas máximas que podrán levantar y/o transportar manualmente en
forma habitual y repetitiva los trabajadores, serán de 55 kgs. para los hombres y de 25
kgs. para las mujeres. Cuando se emplee a jóvenes trabajadores en el levantamiento y
transporte manual y habitual de carga, el peso máximo de esa carga deberá ser
considerablemente inferior a la que admite a trabajadores adultos del mismo sexo
siendo extensible tal limitación de carga para la mujer embarazada.

Artículo 56º. Para las tareas de inspección en líneas de producción, que requieran una
vigilancia continuada se deberán fijar períodos de trabajo compatibles con las
posibilidades de cada trabajador dedicado a las mismas, sin producción de fatiga, que
incide sobre su salud y sobre la efectividad de la tarea.

Artículo 57º. Para las tareas que exijan posiciones forzadas (agachado, cuclillas, en
rotación dorsal, etc.) y/o esfuerzos, cualquiera sea su intensidad, deberán disponerse
de períodos de descanso que favorezcan los períodos de recuperación. La duración de
los períodos de descanso estará determinada teniendo en cuenta el consumo energético
horario.

Artículo 58º. Para los trabajadores en máquinas en que se requiera la manipulación de

palancas, botones, llaves, etc., éstos estarán al alcance, con el menor esfuerzo posible
del trabajador, salvo aquellos dispositivos que, por razones de seguridad, obligan a
alejarse de la máquina.

ANEXOS

Colocado del guante de seguridad

Agarrado de la amoladora
Comienzo de amolado Limpieza con la amoladora, con disco

Cambio del disco con el cepillo de copa Cepillado final del material