1.

INTRODUCCION

LA FUNDICIÓN es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.

Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y
tamaño deseado para que allí solidifique. Generalmente este molde se hace en
arena, consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo,
el cual se extrae antes de recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamaño
de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de prótesis
dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de máquinas de varias
toneladas. Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas
piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la
forja, laminación, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre)
se estima que ocurrió hace 4000—7000 años. Su verdadera acción como fundidor
el hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del
mineral.
PROCESO DE FUNDICION
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para
extraerlo de la mina. La mayoría de las minas minerales son compuestos en los que
el metal está combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o
el carbono y el oxígeno (en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en
su forma elemental se debe producir una reacción química de reducción que
descomponga estos compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso de
sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados los
transformen en sus formas metálicas.
Etapas del proceso de fundición
La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada
por el intervalo de solidificación), temperatura de fusión y tensión superficial del
metal fundido. Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de
fundición:
• En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los
elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras
de colada por gravedad o a presión.
• Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones,
tanto longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras,
perfiles, etc.
• Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas.
En este trabajo se utiliza el método de fundición en molde pues es el método más
utilizado en el taller de fundición de empresa Planta Mecánica. hay que destacar
que el proceso de obtención de pieza por fundición por diferentes procesos los
cuales son:
Preparación de mezcla
1. Moldeo
2. Fusión
3. Vertido
4. Desmolde, limpieza, acabado
Cada uno de ellos dispondrá de su respectiva tecnología y se desarrollarán como
dos flujos de producción paralelos los cuales en determinado momento se unirán
para darle forma y terminación a la pieza como se demuestra en el siguiente
diagrama de flujo.
TIPOS DE FUNDICIÓN
 Fundición por inyección
Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido introducido a altas
presiones en el molde, por lo que este (que toma el nombre de coquilla) debe ser
realizado en un material resistente, generalmente de acero.
 Fundición en arena
Es el modelado de un metal “vertiendo” metal fundido en un molde. La arena es un
material especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas
muy altas y se puede moldear en formas complejas. Entre los metales de fundición
más corrientes están el hierro colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los
bloques del motor de automóviles y las culatas del cilindro, los soportes para
maquinaria pesada, tapas de registro, y el bastidor de tornillo de bancos de un
mecánico (como los de los talleres escolares) son ejemplos de productos fundidos
en arena.
 Fundición a presión
Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se emplea la
fundición a presión. En este proceso, el metal fundido es forzado a entrar en la
cavidad que hay entre los troqueles a una presión elevada. Después de que se ha
inyectado el metal, la presión se mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces
los porta troqueles se abren y la pieza fundida es expulsada automáticamente. La
fundición a presión se limita a metales no ferrosos cuyas temperaturas de fusión no
dañan los troqueles.
El proceso y la máquina de inyección se parecen mucho a los de inyección de
plástico, con la diferencia de que en general la máquina es de mayores dimensiones
y de que el horno de fundición del metal está separado. La fundición por inyección
se utiliza fundamentalmente para metales de bajo punto de fusión, y muy
especialmente para las aleaciones de aluminio. Se caracteriza por la gran precisión
dimensional, el excelente acabado superficial de las piezas obtenidas y por la alta
productividad del proceso (gran número de piezas realizadas por unidad de tiempo
y por operario). Sin embargo, la maquinaria necesaria (máquina inyectora y hornos)
es muy cara, y el coste del molde (o coquilla) para cada pieza es muy elevado, con
lo que este proceso sólo se justifica para la fabricación de grandes series.
TIPOS DE MOLDES Y SUS CARACTERISTICAS.
 Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican
de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden
servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y
los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.
 Modelos desechables y removibles
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al
elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y si los modelos
sirven para varias fundiciones se les llama removibles.
 Fundición en moldes de arena
Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes temporales es
la arena sílica o arena verde (por el color cuando está húmeda). El procedimiento
consiste en el recubrimiento de un modelo con arena húmeda y dejar que seque
hasta que adquiera dureza. Fundición en moldes de capa seca. Es un procedimiento
muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepción de que alrededor del
modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar
hace más dura a la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de
melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de
un rociador y posteriormente secado con una antorcha.
 Fundición en moldes con arena seca
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla
un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena
cuandose seca. Los moldes deben sercocidos en un horno para eliminar toda la
humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición, como las que se muestran
más adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien
las turbulencias del metal al colarse en el molde.
  Fundición en moldes de arcilla
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales
cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son
reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su
fabricación y no son muy utilizados.
 Fundición en moldes furánicos
Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están
fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual
actúa como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina
llamada furánica. Con esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde
se endurecelosuficiente para recibir el metal fundido
 2. ANTECEDENTES

En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre

empieza a explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de
piezas que el de dar martillazos.
luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al calentarse
se fundía y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frío. los primeros
moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (esteatica). esta era una
piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas del metal
fundido.
Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa, en que se
podía envolver el objeto, para luego quemarlo.
La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de
piedra o barro cocido, pero solo eran para armas o utensilios. Luego se hicieron los
moldes de varias piezas para otros objetos. Esta técnica fue perfeccionada desde
el III milenio a.C en Asia y Egipto.
Del inicio de la fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos, aunque se
sabe de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que habitaban
Mesopotamia y Egipto, alrededor del año 200 a.C.
Desde esta época se conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo
y el indirecto; el primero consiste en recubrir la cera modelada con materiales
refractarios, luego se lleva al horno derritiéndose la cera y saliendo por unos
agujeros por donde se vierte la colada de metal fundido.
Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, consiste en sacar
el molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera, promoviendo así la
reproducción en serie. Luego llegó la combinación de la cera perdida y en hueco,
perfeccionando la fundición con moldes.
En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla llamado
“macho”, sujetada con clavos; posteriormente en el quemado de la cera, el macho
se endurece, dejando un vacío en el medio, entre el macho y el molde exterior,
permitiendo el ahorro de materiales.
Los primeros en utilizar esta técnica fueron los griegos en el siglo VI a.C y
perfeccionado por los chinos en el siglo II a.C.
la técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios
hasta ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de bronce, aunque en
los siglos XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal:
el moldeado en arena y la galvanoplastia.
 FAARAL
En el año 1964 llega del interior del país el señor Wilfredo Gonzales en donde logro
instalarse la primera fundidora en montero en donde funciono sin razón social.
Luego de una laboriosa gestión en el año 1966 se realiza el traslado a la ciudad de
Santa Cruz de la Sierra en donde se instaló ubicándose en el segundo anillo y la
calle Suarez Arana, en este domicilio fue creado la empresa por la empresa
INFUBOL (industria de fundición boliviana) Fue creada en el año 1975, llegando a
contar en la actualidad con 36 años de experiencia en construcciones metálicas
(1975 – 2011). Perteneciendo al sector industrial, especialmente a la industria
manufacturera. En el año 1977 se realizó su segundo traslado, esta vez dentro del
radio urbano de la ciudad de Santa Cruz, en el lugar del tercer anillo zona 4 de
noviembre en la calle Juan latino de la UV. 48 con el cambio de la dirección la
empresa logra el cambio de su razón social adoptando el nombre de "FAARAL".

MISIÓN

Contribuir al desarrollo industrial con soluciones metalúrgicas.

VISION DE EMPRESA

La empresa de muebles metálicos FAARAL, realiza sus actividades en área urbana

de la ciudad de santa cruz de sierra. Tiene una perspectiva para el futuro de
consolidarse en el ámbito regional incursionar en el mercado con otros productos,
ser reconocida por los clientes, jefes de hogares, competidores y público en general.

CLIENTES

FAARAL es una empresa que pertenece al rubro metalúrgico, fundición y fabricación

de piezas al pedido, entre los que se destacan los bancos ornamentales de plaza,
Entre los clientes potenciales tenemos:

 Alcaldías.  Corimexo.
 Muebles Fátima.  Cimal.
 Muebles Bolivia.  Sub-alcaldía

CARACTERISTICAS DE LOS PRODUCTOS Y SERVICIOS

 Buena calidad y durabilidad

 Variabilidad en los colores y tamaños
 Lo que más nos distingue de la competencia es el fino y elegante acabado
que culmina con un pintado electroestático.
 Disponibilidad de modelos a exigencias del cliente.
BENEFICIOS PARA EL CONSUMIDOR

 Durabilidad y resistencia en uso.

 Disponibilidad, precios acorde al modelo y tamaño.
 Comodidad y elegancia.
 Puntualidad a la entrega del producto.

UBICACION
 3. OBJETIVOS
3.1.- OBJETIVO GENERAL. -
Investigar prácticamente el proceso de fundición.
3.2.- OBJETIVO ESPECIFICOS. –
3.2.1.- UBICAR LA FUNDIDORA A INVESTIGAR. -
Nuestra visita la realizamos en la EMPRESA FUNDIDORA “FAARAL”.
3.2.2.- VISITA TECNICA A LA FUNDIDORA. -
Nuestra visita la realizamos el día 17/04.
3.2.3.- CONOCER EL PROCESO DE FUNDICION. -
Aprendimos acerca del proceso por el cual pasan los materiales antes de
ser fundidos, los cuidados que debemos tener y el proceso que ellos
realizan con los diferentes metales.
3.2.4.- ELABORAR EL INFORME FINAL A PRESENTAR.

4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
El día de nuestra visita en la Fundidora FAARAL, observamos el proceso de fundición
del aluminio, ya que tenían que realizar placas de alcantarillas para un pedido de
SAGUAPAC.
Antes de comenzar a ver el proceso de fundición, teníamos que saber las
características del material que se iba a fundir. El aluminio tarda en fundirse de 20min
en adelante dependiendo del poder calorífico del combustible. Su temperatura de
fundición es de 600° - 700°.
El Horno que se utiliza para fundir Aluminio es el Horno de Sitio. Que esta revestido
con una lámina de acero dulce adentro tiene ladrillo refractarios donde se funde
exactamente el metal en un crisol pequeño que tiene una capacidad 25kg. Utilizamos
dos tipos de combustible que es gas (media garrafa de 25kl) y aceite sucio (180 lts).
También hay una bomba de oxigeno que nos ayuda a que tenga mayor potencia de
fuego y poder calorífico para que se funda sin ocupar mucho combustible.
Antes de empezar a fundir el metal tenemos que preparar el Horno:
a) Cuidar que el interior del horno se encuentre libre de obstrucciones.
b) Abrir la válvula principal del gas y verificar que las válvulas de gas se encuentren en
la posición marcada.
c) Encender la campana extractora.
Una vez tengamos listo el horno empezamos a cargar cuidadosamente el crisol, con
el aluminio
Luego de derretir el metal se inclina el horno 45° aproximadamente para eliminar la
escoria con el removedor de escoria superficiales. Llevar el cucharón cargado hasta la
ubicación del molde y vaciar el contenido. Allí el material derretido se solidifica y
adquiere la forma del molde.
La materia prima de la empresa Faaral es la arena arcillosa que la extraen de la
Guardia, no necesitan echarle ningún aglutinante como ser: Bentonita que otras
empresas utilizan para que ayude a compactar bien la tierra.
Se utiliza dos cajas: una caja hembra y una caja macho, que sirve para asegurar de
mejor manera el contenido. Se coloca una base de madera como apoyo de las cajas
ya que el terreno es irregular y esta ayuda para que las muestras salgan planas y sin
imperfecciones.
Colocamos las muestras adentro de las cajas y con ayuda del tamiz cernimos tierra
encima de estas ya que las placas tienen letras pequeñas y la tierra tiene que
compactarse bien con las placas para que sea un trabajo perfecto.
Luego de poner una capa de tierra cernida encima de las muestras se le echa más
tierra y con los punzones nos ayudamos para que la tierra se compacte en el molde.
Después de todo ese proceso le damos la vuelta a las placas para hacer la otra cara
que sería la cara plana en la otra caja
Una vez hechas las dos caras en las dos cajas se las acomoda para que el alimentador
que es por donde se vierte el material quede arriba, se coloca un contrapeso que evita
que el líquido que vertimos no salga por los lados, mejor si el peso es el doble de peso
que la pieza
Cuando el material que vertimos ya está seco se le llama colada
Se rompe el molde y se retira la pieza, momento en el cual también es necesario quitar
la arena del macho, la cual se recicla y se utiliza en la fabricación de otros moldes; se
acaba la pieza y se limpian los restos de arena que hayan quedado pegados.
Una vez terminada la fabricación de la pieza se saca la rebaba que haya creado la
pieza, se quita la colada y se pule el material para que no tenga porosidades.
MATERIALES ESPECIALIZADOS EN FUNDIR EN FAARA:
 Aluminio (Al)
 Hierro (Fe)
 Bronce
CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES
ALUMINIO.-
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de
un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la
corteza terrestre.
Punto de fusión 933,47 K (660 °C)
Punto de ebullición 2792 K (2519 °C)

COBRE.-
El bronce es una aleación de cobre y estaño, en diversas proporciones, con un mínimo
de 75% de cobre, pero no puede pasar de ciertos límites porque se vuelve frágil. El
estaño trasmite al cobre la resistencia y dureza. Con un 6% no se puede trabajar en
frío, alcanzándose con un 17% la máxima resistencia a la tracción
Punto de fusión 1,984°F (1,085 °C)
Punto de ebullición 2835 K (2562 °C)3

HIERRO.-
El hierro o fierro1 2 es un elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo
8, periodo 4 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe (del latín fĕrrum)1
y tiene una masa atómica de 55,6 u.3 4.

Punto de fusión 1808 K (1535 °C)

Punto de ebullición 3023 K (2750 °C)
5. NORMAS DE SEGURIDAD
 Orden y limpieza en las áreas de trabajo: Contribuir a que el puesto de trabajo
se encuentre libre de suciedad, sustancias resbaladizas o residuos y bien
ordenado. Es sabido que, para la fusión y refinado del metal, los hornos son
cargados por su parte superior con coque, piedra caliza y chatarra de hierro o
acero. Para reducir el riesgo de caí-da de objetos pesados debido a la
irregularidad de la carga, la limpieza y supervisión de los montones de materia
prima son medidas fundamentales.
 Al reducir la chatarra a un tamaño manejable para la carga del horno y las
tolvas, suelen utilizarse mazas y grúas con grandes electroimanes. Para
reducir el riesgo de proyección de fragmentos, es necesaria una correcta
protección de la cabina grúa y capacitación de los operadores en materia de
Higiene y Seguridad en el Trabajo.
 Ante el peligro de intoxicación por monóxido de carbono, se dispondrá de un
equipo de respiración y reanimación, y los operarios conocerán las
instrucciones para su manejo. Asimismo, se limitarán los tiempos de
exposición.
 Los trabajadores deben tomar rigurosas medidas de protección personal: Uso
de guantes, cascos, pantallas faciales con cristales filtrantes normalizados.
 El deslumbramiento y la radiación infrarroja producidos por los hornos y el
metal en proceso de fusión, provocan lesiones oculares. Deben usarse gafas
seleccionadas por un experto en higiene y seguridad en el trabajo y su
montura debe ser ajustada, también se usarán protectores faciales.
 Los niveles de radiación infrarroja también pueden ocasionar quemaduras en
la piel, a menos que se utilicen ropas protectoras a dichas radiaciones y
resistentes a las quemaduras.
 Los niveles de ruido producidos por la trituración del mineral, los ventiladores
de descarga de gas y los hornos eléctricos de alta potencia, pueden provocar
riesgo de pérdida auditiva. Si no es posible confinar o aislar la fuente de ruido,
deben usarse protectores auditivos. Se debe implementar un programa de
 conservación auditiva que incluya pruebas audiométricas y capacitación del
personal.
 La elevación y manipulación manual de materiales puede ocasionar lesiones
de espalda y de las extremidades superiores. Los medios de elevación
mecánicos y una capacitación adecuada acerca de los métodos ergonómicos
de levantamiento de cargas y de elevación son necesarios en la reducción de
estos riesgos.

LESIONES GENERADAS POR ACCIDENTES DE TRABAJO

La industria de fundición y refinación, presenta un alto í-ndice de lesiones por

accidentes de trabajo. Entre las causas más frecuentes se encuentran:

 Salpicaduras y derrames de metal fundido y escoria que provoca quemaduras.

 Explosiones de gas por contacto de metal fundido con agua.
 Choque con equipos móviles, locomotoras y vagonetas en movimiento, grúas
móviles y otros.
 Caída de objetos pesados.
 Lesiones por resbalar o tropezar con obstáculos en el suelo y las pasarelas.
 6. CONCLUSION

El proceso de fundición es un procedimiento complejo, que en determinado momento

se unen para dar forma y terminación a la pieza. Este consta de cinco etapas, las
cuales son:
1. Preparación de mezcla
2. Moldeo
3. Fusión
4. Vertido
5. Desmolde, limpieza, acabado
Cada una con su respectiva tecnología
Nuestros objetivos fueron llevados a cabo por lo que se cumplieron satisfactoriamente

7. RECOMENDACIONES

Que los trabajadores usen los EPP necesario ya que están expuestos a cualquier tipo
de peligro, y observamos que no tienen la ropa ni los calzados adecuados para
trabajar.
 8. ANEXOS

Placas de aluminio.
Caja Hembra y Macho
Materia Prima:
Arena Arcillosa

Contrapeso en la caja
hembra y macho.
Horno de Sitio
Especial para fundir
aluminio.
Escoria de la
fundición.
Horno Basculante