MANTENIMEINTO DE

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

PROFESOR:
CARLOS PABLO AGUILAR NARVÁEZ

INTEGRANTES: ESPECIALIDAD:
 TERAN CHANCAFE, Luis Nixon TECNOLOGÍA EN MECÁNICA ELÉCTRICA V CICLO

SECCIÓN:
“F”
FECHA DE REALIZACIÓN:
Martes 10 de Noviembre de 2014

FECHA DE PRESENTACIÓN:
Martes 18 de Noviembre de 2014
 MANTENIMEINTO DEL
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

1. OBJETIVOS:
 Realiza mantenimiento preventivo de equipos de refrigeración y aire acondicionado.
 Reconoce fallas y realiza el mantenimiento a los sistemas refrigeración y aire
acondicionado.
 Preservar el medio ambiente mediante la correcta manipulación de los refrigerantes.

2. FUNDAMENTO TEORICO:

Sistema frigorífico

Los denominados sistemas frigoríficos o

sistemas de refrigeración corresponden
a arreglos mecánicos que utilizan
propiedades termodinámicas de la materia
para trasladar energía térmica en forma
de calor entre dos -o más-focos, conforme
se requiera. Están diseñados
primordialmente para disminuir la
temperatura del producto almacenado en
cámaras frigoríficas o cámaras de
refrigeración las cuales pueden contener
una variedad de alimentos o compuestos
químicos, conforme especificaciones.
Cabe mencionar la radical diferencia entre un sistema frigorífico y un circuito de
refrigeración, siendo este último un mero arreglo para disminuir temperatura el cual se
define como "concepto", ya que su diseño (abierto, semi abierto, cerrado), fluido (aire,
agua, incluso gas refrigerante) y flujo (sólo frío o "bomba de calor") varían conforme la
aplicación.
 1. COMPRESORES DE REFRIGERACIÓN

1.1 CICLO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE VAPOR:

Un ciclo de refrigeración ideal por compresión de vapor se comporta como se

muestra en el diagrama entalpía - presión del refrigerante indicado, en el cual se
indicala ubicación de cada proceso. El ciclo consiste en cuatro procesos
identificados como A-B, B-C, C-D y D-A.

Definición:

La mayoría de los compresores de refrigeración industrial, para una diversidad de

refrigerantes como CHCl y diclofluroretanos son de desplazamiento positivo
(reciprocante). También hay compresores de flujo continuo como los de tornillo
helicoidales para refrigerantes R-22 y Amoniaco, los cuales son para cargas
extremadamente grandes como en la industria pesquera y fábricas de hielo, que
utilizan motores del orden de 200 Hp por unidad frigorífica.

Entre los compresores usados en equipos frigoríficos industriales tenemos:

(1) Compresores abiertos

(2) Compresores herméticos

(3) Compresores semiherméticos

1.1.1 Compresores abiertos:

Es un compresor construido por un mínimo de 2 a 4 cilindros, los cuales son

accionados por correas o por un acoplamiento directo a un motor eléctrico de gran
capacidad o a un motor de combustión interna, con una velocidad nominal de
1500 rpm.

Vemos un compresor abierto, compuesto de cuatro cilindros, ubicados dos en

cada lado de la carcasa, en una formación lineal y entre ellos un disposición en V,
este compresor es accionado por una polea que tiene la función d volante,
haciendo que el movimiento del compresor sea lo más continuo por las
fluctuaciones que este genera en su movimiento reciprocante, por la cantidad de
energía mecánica que el volante guarda de su inercia.

Una de las aplicaciones de estos compresores abiertos, es para la conservación

de transporte de productos, ya que estos vehículos requieren de equipos
frigorífico portátiles, que sean de fácil reemplazo en el caso de una avería o de un
accidente.
Vemos que el compresor no tiene volante, sino un eje con cuñero para acople
directo a un motor eléctrico o a un motor de combustión interna, el cual cuenta
con un volante y en el caso del motor eléctrico el rotor de este está construido por
una laminación de acero formando una masa sólida y pesada que hace la función
de un volante.

En los compresores abiertos prevalece el mismo principio de funcionamiento de

los compresores semiherméticos, en la figura 3 podemos ver una aplicación de
compresor abierto, el cual se utiliza en contenedores refrigerados.

Estos equipos frigoríficos se utilizan para el mantenimiento de frutas y vegetales

con cargas de 14,000 a 18,000 kg.
Tenemos un modelo multicilíndrico acoplado directamente a un motor eléctrico,
cuenta con sus protecciones, tanto para el compresor como para el motor
eléctrico usado en el área industrial, el compresor es accionado por medio de su
acople externo, acoplado directamente a un motor eléctrico donde el hermetismo
depende de un prensaestopas como en el caso de las bombas de agua
centrífugas, haciendo de este modelo muy propenso a fugas de refrigerante,
fugas de aceite, como también a la entrada de humedad al sistema. La
combinación de la humedad con el refrigerante, forma ácido clorhídrico, lo que
provoca un deterioro en los elementos construidos de cobre, produciendo
desgaste, ruidos y silbidos que se producen por el desgaste de la prensaestopa,
esto hace que pierda el sello hermético del compresor y el sistema en general,
razón por la cual ya se ha descartado poco a poco su utilización en la industria,
reservándose solo para el uso en vehículos refrigerados.
Los compresores abiertos son construidos específicamente para diferentes
aplicaciones que pueden ser estacionarias o móviles.
1.1.2 Compresores herméticos:

Los compresores herméticos, a diferencia de los compresores abiertos, son

construidos solamente con motores eléctricos acoplados conjuntamente dentro de
una misma carcasa, teniendo de esta forma un ambiente totalmente hermético.
Estos compresores son alimentados con corriente alterna 110 voltios monofásico o
bien con 208, 230, 460, 480 voltios trifásico para frecuencias de 50 ó 60 Hz, con
potencias del orden de 1/8 Hp, para uso residencial hasta 10 Hp para cámaras frías
de centros comerciales.

Los compresores herméticos, presentan las siguientes ventajas:

(1) Su tamaño físico, lo que los hace más compactos.

(2) Su bajo nivel de ruido, se pueden ubicar a la par del recinto a enfriar, puesto
que no tienen fugas de aceite y refrigerante gracias a que son herméticos.

(3) También hay unidades frigoríficas para 12 y 24 V dc, son utilizados en

potencias pequeñas para aire acondicionado de vehículos.
La desventaja que este compresor presenta es:

(1) No hay forma de repararlo, puesto que al abrirlos para su servicio, pierde la
hermeticidad de fábrica y su costo sería demasiado alto, por lo que se recomienda
su reemplazo total en caso de avería.

Por tales razones no se construyen de alta potencia, puesto que son equipos no
rentables en la industria.

1.1.3 Compresores semiherméticos:

Estos compresores son una evolución de los dos tipos de compresores abiertos
herméticos, puesto que no necesita de un prensaestopas y fuente motriz externa,
su nivel de ruido es comparable al compresor hermético. Como una ventaja
adicional, permite mantenimiento periódico y una reparación completa de los
mecanismos internos del compresor como los elementos electromecánicos del
motor.
1.2 PARTES QUE LO COMPONEN:

En la figura 9, se señalan las partes externas de un compresor de marca

Coperland serie discus copelamatic, el cual es utilizado por varios fabricantes de
equipos de refrigeración y congelamiento industrial.
1.6 MANTENIMIENTO DE COMPRESORES:

El principal cuidado que requiere un compresor es la lubricación, para evitar el

desgaste de las partes móviles, la lubricación en estos compresores se realiza por
medio de una bomba que inyecta el aceite a presión hacia todas las superficies de
rozamiento, a través de taladros adecuados en el eje cigüeñal, que salen por los
cojinetes de biela, lubricando las paredes de cilindros y pistones que son los
elementos sujetos a la mayor fricción del compresor como se aprecia en la
siguiente figura.

La presión de aceite está controlada por medio de un presostato, el cual protege

al compresor por falta de lubricación. Hay que verificar que las empaquetaduras
del compresor mantengan la hermeticidad para evitar pérdidas de refrigerante que
dañan la capa de Ozono, así como la pérdida total o parcial de aceite que puede
llevar a que nuestro compresor sufra un sobrecalentamiento que aumenta el
desgaste de sus piezas de una forma considerable.

También se debe de tener la carcasa del compresor libre de polvo, para facilitar el
enfriamiento por radiación y convención, a la vez conservar el sello de las válvulas
de servicio, pese a que estas cuentan con su prensaestopa y tapón, no están
siempre libres de fugas de refrigerante y desgaste que sufren por fatiga causada
por vibración producida por el compresor en su funcionamiento, para evitar este
efecto, se debe de asegurar el carter del compresor en su correspondiente anclaje
de resorte – hule que absorbe gran parte de la vibración con un torque de apriete
especificado por el fabricante.
Para la parte del motor eléctrico, comprobar la resistencia de los devanados de
línea a línea, verificando el valor especificado por el fabricante para ello se
requiere de un Megger, el cual es un instrumento para la medición de
aislamientos para aquellos compresores que trabajan con fuente trifásica. En los
motores monofásicos se mide la resistencia de arranque y marcha, de esta forma
se puede predecir una falla a futuro y programar su mantenimiento juntamente
con el compresor en base a horas de servicio.

Por falta de lubricación, se llega a producir desgaste de las piezas móviles o por
falla de protección eléctrica, se daña el compresor, el motor o ambos, en estos
casos se procede a desmontar el compresor, luego a recuperar el refrigerante y a
limpiar todo el circuito del condensador y evaporador para eliminar los residuos y
ácidos que se producen por la humedad y de esta manera el equipo queda listo
para la instalación del nuevo o reconstruido compresor, por último cargar el
refrigerante requerido por el sistema.

Revisar que la resistencia eléctrica trabaje correctamente, ya que esto ayuda a

evitar la compresión de refrigerante líquido en la cámara, lo cual puede destruir el
plato de válvulas del compresor. Luego verificar la carga de refrigerante por medio
del visor de líquido o por presiones de operación de las líneas de succión y
líquido.
 Si llegase la presión de succión a una lectura arriba de lo normal en donde el
evaporador y condensador están operando normalmente, esto indica una
anomalía en el sistema y se procede a revisar el amperaje del motor del
compresor donde un +/- 5% del valor especificado por el fabricante se considera
como un rango normal de operación, pero un valor muy por debajo de esta
especificación, indica la posibilidad de una válvula de succión rota, una barra de
conexión rota, una junta quemada o anillos desgastados del compresor, lo que
hace que baje la carga mecánica del motor. Si el amperaje esta con un valor muy
por arriba de lo especificado por el fabricante, podemos pensar en un incremento
de la carga mecánica, la posibilidad de daño en la chumaceras por falta de
lubricación o desgaste anormal por el desplazamiento del lubricante por el
refrigerante o el apriete excesivo de la bielas en el eje cigüeñal de un compresor
reparado. La información de los amperajes pueden verse en la placa de
especificaciones del compresor o preguntar a su distribuidor más cercano.

1.6.1 Aceites lubricantes para refrigeración:

En la placa de datos del compresor en su octavo dígito, si es una letra “E” indica
que el compresor está equipado con aceite Poliolester el cual es él más
recomendado, cuando la letra es una “L” significa que el compresor no trae aceite
de fábrica, por lo que se presentan las siguientes opciones.

Para cambios posteriores en el mantenimiento en nuestros equipos de

refrigeración debido a los refrigerantes CFC (Cloroflorucarbonos) como el R-11,
R-12, R-22 y R502, y a sus sustitutos, los cuales no siempre pueden utilizar el
mismo refrigerante, por lo que se deben de evaluar la compatibilidad de estos
lubricantes con los nuevos refrigerantes HFC (Hidroflorucarbonos) como el 134ª,
123, 402ª, 407C y otros, como también los refrigerantes HCFC
(hidrocloruflorucarbonatos) que son promovidos por varios fabricantes.
Como segundo paso, debemos de asegurarnos de la compatibilidad del aceite
cuando se cambien los refrigerantes, como en el caso de un CFC 12 a un HCFC
22, en donde se requiere el cambio de lubricante si es de base mineral, pero para
evitar este problema, podemos buscar un aceite que sea compatible con la
introducción del nuevo refrigerante el cual seria un aceite sintético de Poliolester.

2. CONDENSADORES

Definición:

Los condensadores y los evaporadores son intercambiadores de calor. Calor

absorbido del vapor refrigerante que sale del evaporador, es comprimido haciendo
que este se condense a estado líquido sobrecalentado, cuyo calor se quiere
transferir a un medio más frío como el agua o el aire por medio de los serpentines
del condensador, llevándolo a la temperatura de saturación.

Seguidamente, el refrigerante sigue enfriándose a modo de remover el calor

latente absorbido por el evaporador, comprimiéndolo gradualmente hasta que
éste salga en estado líquido saturado a su presión y temperatura de
condensación.

Partes que lo componen:

Los condensadores al igual que los evaporadores, según el medio de enfriamiento

tenemos el condensador evaporativo, enfriado por agua y el condensador enfriado
por aire forzado, el cual es el más usado en nuestro medio. Hoy en día las
unidades condensadoras vienen de fábrica con todos sus accesorios tanto
mecánicos como eléctricos en donde se incluye el compresor. A continuación
mencionamos las partes propias de la unidad condensadora (figura 26), que hace
énfasis a lo que es el condensador en sí, los accesorios mencionados se tratarán
por aparte en los capítulos correspondientes.
2.2.1. Serpentín condensador:

El condensador es un elemento de transferencia de calor, construido de tubos de

cobre con 6 a 8 aletas por pulgada, las cuales forman una cama a lo largo y
ancho de la estructura que lo contiene, proporcionando un área de superficie para
poder remover el calor sensible y latente del gas caliente que se comprime, con el
objeto de obtener de éste el refrigerante líquido saturado, a su temperatura de
condensación, listo para otro nuevo ciclo.

2.2.2 Estructura:

Los condensadores son construidos en gran parte con lámina galvanizada de

cédula 20, algunos fabricantes le dan un acabado con pintura al horno, diseñadas
para resistir las condiciones adversas del ambiente, puesto que estos equipos se
instalan a la intemperie. El aislamiento es otro elementos que viene distribuido en
la estructura para aislar los serpentín del condensador de la estructura, evitando
de esta forma que eleve la temperatura de condensado, de esta forma se
garantiza la conducción de un flujo de aire fresco a través de las superficies del
serpentín.
2.2.3 Ventiladores:

Igual que los evaporadores, los condensadores van equipados con ventiladores
eléctricos, cuyos motores están diseñados para evitar la entrada de agua
procedente de las precipitaciones a los rodamientos de bolas sellados que
componen el eje del motor eléctrico, manteniendo su lubricación por un periodo
prolongado, los motores trabajan con voltajes de 230V/3F/60Hz, 460V/3F/60Hz y
575V/3F/60Hz, y potencias de 1 Hp a 1 1/2 Hp, son arrancados en secuencia y en
forma alternativa según la demanda en BTUH que maneje la unidad
condensadora.

2.2.4 Gabinete de compresores y accesorios:

Es un compartimiento adicional que traen los unidades condensadoras para el

acondicionamiento del compresor y otros accesorios que se necesitan para el
buen funcionamiento del equipo frigorífico, que harán funcionar el equipo de una
forma automática como se verá más adelante cada uno de ellos.

2.2.5 Gabinete de potencia y mandos:

Es también otro compartimiento adicional en donde se acondiciona todos los

elementos eléctricos como contactores, interruptores termomagnéticos y de
cuchillas, relevadores y otros, los cuales se verán más adelante en el capítulo de
instalaciones eléctricas.
 12. PROCEDIMIENTOS PARA UN MANTENIMIENTO FORMAL

Para aquellas empresas que cuentan con varias unidades frigoríficas de ciertas
capacidades de uso comercial y/o industrial, es conveniente la creación de un
departamento de mantenimiento, especializado para garantizar el servicio que
presta cada uno de los equipo, de sus instalaciones e infraestructura en general,
donde dicho servicio se reflejará en la calidad de los productos, por medio del
control de calidad y del consumidor final, quienes darán el visto bueno del mismo
por medio de sus quejas y/o comentarios. Es aquí, donde podemos hacer que
nuestros equipos prevalezcan por medio de un buen servicio de conservación, para
que estos proporcionen una buena calidad de servicio a los diferentes procesos de
la industria.

Para lograr esto, se debe de tener recursos como materiales, herramientas,

aparatos de prueba, y el recurso humano capacitado para realizar trabajos de
mantenimiento preventivo, correctivo según sea el peor de los casos, como
también que conozcan las condiciones actuales de los equipos, de las
instalaciones y de la infraestructura acorde a sus áreas de trabajo.

Para ello se requiere de la elaboración de programas, planos, manuales y talleres

adecuados para brindar el servicio de mantenimiento en donde se pueda corregir
cualquier contingencia y con ello poder rescatar dichos recursos. Al lograr esto, se
puede decir, que es el momento de darle un seguimiento por medio de la
conservación, donde la preservación se encargará de atender las necesidades de
los recursos anteriormente mencionados, dejándole al mantenimiento, la parte de
corregir el servicio de estos equipos en caso de falla.

En otras palabras, se puede decir que la conservación se divide en dos ramas, una
de ellas es la de la preservación, que es la que se encarga de aquellos trabajos
menores y el mantenimiento como se conoce en general, es la encargada de
aquellos trabajos que se requieren para que los bienes recuperen su calidad de
servicio, esta jerarquía la podemos ver un poco más claro por medio del
organigrama.
Con el organigrama de la figura 185, vemos una estructura que nos ayuda a
optimizar los recursos materiales para la preservación o mantenimiento de nuestros
diferentes bienes por medio del departamento de conservación, en seguida se dan
breves detalles del significado de cada uno de los conceptos mostrados en el
organigrama anterior.

12.1 Preservación periódica:

La preservación periódica, no es más que dar servicios menores a los equipos,

tales como puede ser la lubricación, limpieza y una serie de trabajos que hacen
posible que la maquinaría regrese a sus condiciones iniciales de operación, esta se
divide en:

(1) La preservación periódica de primer Nivel: donde el usuario del recurso, tiene la
responsabilidad de conocer a fondo el instructivo de operación, para dar al equipo
un cuidado en las labores de la preservación asignada, como la limpieza,
lubricación, ajustes menores y reparaciones menores.
(2) La preservación periódica de segundo Nivel: este es el tipo de conservación
que se le asigna a un técnico medio, el cual necesita un pequeño taller con la
herramienta y aparatos de prueba necesarios, para proporcionar los primeros
auxilios a los equipos, cuya intervención no requieren de mucho tiempo.

12.2 Preservación progresiva y total:

Después de un tiempo prolongado de funcionamiento, los equipos deben ser

revisados y reparados más detenidamente, cuyos trabajos resultarían más
económicos, eficiente y rápidos si se realizarán en las instalaciones de la industria,
pero para ello se requiere de un taller equipado con ciertas especialidades, las
cuales se definen por la diversidad de equipos con que cuente la industria, de lo
contrario se requiere de la subcontratación de empresas que brindan dichos
servicios especializados para la preservación de nuestro equipo, este tipo de
preservación se divide en:

(1) Preservación progresiva de tercer nivel: Esta consiste en las labores que se
realizan en los talleres de la fábrica, quienes cuentan con el personal y equipo
de alta calidad y destreza, donde la mano de obra de un supervisor es más
importante que el trabajo de análisis.

(2) Preservación progresiva de cuarto nivel: Es la labor realizada en talleres

especializados, que se dedican exclusivamente a la preservación de una
actividad específica, que en nuestro caso puede ser de refrigeración y aire
acondicionado, motores de combustión, motores eléctricos y otros.

(3) Preservación total o de quinto nivel: Es cuando se tiene la necesidad de un

trabajo de reparación grande, como puede ser de reconstrucción o modificación
de un equipo, para lo cual se requiere de un taller especializado o el del
fabricante, en donde se realizarán los trabajos de preservación en todas o en la
mayor cantidad de partes de dicho equipo.
12.3 Mantenimiento

El mantenimiento pasa a ser una segunda rama de la conservación, en la cual se

realizan los trabajos que son necesarios para proporcionar un servicio de calidad
estipulada de nuestro equipo, por medio de los trabajos de estudio que tienen la
tarea de buscar y reforzar aquellos eslabones más débiles de la cadena de
servicios que forma la industria en donde actúa el mantenimiento preventivo y el
correctivo.

12.3.1 Mantenimiento preventivo

Es el mantenimiento que se desarrolla en los equipos de una empresa, con el fin

de que la calidad de servicio continúe dentro de los límites establecidos, los cuales
son programados a modo de dar el servicio a los equipos en un tiempo fuera de las
horas de producción, en esta rama tenemos varias clasificaciones, entre las cuales
tenemos:
(1) Mantenimiento preventivo predictivo: Es un mantenimiento permanente de
Diagnóstico, que permite detectar con anticipación una posible falla, perdiendo de
este modo la calidad de servicio de dicho equipo. Este tipo de control, se hace por
medio de captadores y sensores, los cuales son instalados en lugares vitales, que
se determinan por las especificaciones del fabricante y en base a la vida útil que el
equipo puede proporcionar su servicio.
(2) Mantenimiento preventivo periódico: Este es un mantenimiento de atención
periódica, rutinaria, donde se aplica a los trabajos programados después de
determinadas horas de servicio del equipo, para hacer pruebas y cambiar algunas
partes por termino de especificación de la vida útil del equipo o accesorios.

(3) Mantenimiento preventivo analítico: Es un programa de visitas para

inspeccionar, recopilar datos relativos al recurso y toma de lecturas resultantes,
esto se basa en un análisis profundo de la información proporcionada por los
captadores y sensores dispuestos en los sitios más conveniente y vitales de los
recursos de la empresa.
(4) Mantenimiento preventivo progresivo: Este tipo de mantenimiento consiste en
atender un recurso en forma progresiva, buscando los tiempos ociosos para su
atención, a modo de que el equipo no deje de proporcionar su servicio con una
fiabilidad aceptable, hasta que esté sea recuperada totalmente.

(5) Mantenimiento preventivo técnico: Este es una combinación de los criterios del
mantenimiento periódico y progresivo, en donde el mantenimiento técnico
atiende al recurso por partes, progresando los trabajos por fechas programadas
y con la ayuda del análisis recaudada por la información, que determina el
grado de fiabilidad del dicho equipo, para poder diagnosticar el tiempo de falla
del mismo, en donde el mantenimiento técnico, trata de atender el recurso un
poco antes de este tiempo estimado.

12.3.2 Mantenimiento correctivo

Son los trabajos que se desarrollan en los recursos físicos de la empresa, que son
reparadas a consecuencia de una falla, afectando la calidad de servicio esperado,
que incluso pueden llegar a afectar la productividad de la industria por el descuido
que se le han dado a dichos equipos, entre los que podemos mencionar:

(1) Mantenimiento correctivo contingente: Este se da cuando se realiza en forma

inmediata por causa de una falla, obligándonos a actuar de forma emergente, para
ello tenemos que estar preparados por medio de un plan que dé solución a este
tipo de contingencias, que nos ayude a recuperar la fiabilidad en el servicio del
equipo y en el menor tiempo posible, aunque este trabajo sea de forma provisional
para no afectar la producción.

(2) Mantenimiento correctivo programable: En este tipo de mantenimiento se

refieren a las actividades que se desarrollan en los equipos que nos proporcionan
un servicio principal, los cuales por la experiencia adquirida y especificaciones del
fabricante, se hace una programación para su atención.
12.4 Limpieza de panales de evaporadores:

Cuando se haya terminado el período de trabajo de estos equipos, es conveniente

apagar los sistemas, desmontar los motores de ventiladores y remover cualquier
tipo de sólidos que puedan estar en los panales del evaporador, luego se procede
a pasar por los panales un buen caudal de agua, para que este limpie las
superficies del evaporador, tanto en la tubería como los serpentines y aletas, ya
que estas son recaudadoras de impregnación de lodos que aún en los cuartos fríos
que son recintos que tienen una característica de un ambiente limpio, siempre se
observa el desprendimiento de polvos y lodos que con el tiempo pueden aislar al
evaporador haciendo que este se congele y evita el flujo de aire forzado de los
mismos, haciendo que la unidad evaporativa baje enormemente su eficiencia en la
trasferencia de calor.

En la figura 186, podemos ver un evaporador al cual se le realizó una limpieza de

los panales, sé está armando, a los motores se les practico un servicio de
preservación, listos para otro periodo de trabajo continuo, quedando pendiente el
montaje de sus aspas y arañas protectoras para poner en operación dicha unidad
evaporadora. Para este servicio de preservación, no se recomienda usar agua a
presión, porque esta tiende a doblar las aletas de los serpentines, obstruyendo el
paso de aire cuando los evaporadores están en operación, haciendo que estos
tengan una deficiencia en su calidad de servicio, mismo que no será por mal
funcionamiento sino por pérdida de superficie que hace posible la trasferencia de
calor.
12.6 Limpieza y revisión de panales de condensadores:

Este trabajo es igual al tratamiento que se le da a los panales del evaporador, el

que consiste en desmontar arañas y ventiladores de la unidad condensadora, para
luego proceder a pasar un caudal de agua con una manguera sin presión, para
limpiar las superficies de los serpentines y aletas que forman los panales de dicho
condensador.

Posteriormente se procede a inspeccionar los serpentines del condensador, ya que

por la alta presión que se maneja, el refrigerante tiende a desgastar las superficies
internas de la tubería, sobre todo en los accesorios que son los que cambian de
dirección el flujo de refrigerante, esto quiere decir que los panales tienen una vida
promedio de alrededor de 4 a 5 años dándoles un buen servicio de preservación.
Para la reparación de estos condensadores, se tiene que sacar la unidad
condensadora de operación, y mandarla a su servicio de mantenimiento correctivo
a un taller especializado en donde se comparará los costos entre reconstruir la
actual unidad o de adquirir otra unidad nueva, a la que se le pueden instalar los
mismos accesorios del antiguo equipo que puedan prestar una calidad de servicio
requerido, decisión que se toma en cuenta en relación de los gastos de dicha
reparación o en la adquisición de otra unidad nueva, con los accesorios necesarios
para la recuperación de dicha unidad condensadora.
Por otra parte, el fabricante estipula una vida útil en horas de servicio y por la
depreciación de este, es más conveniente hacer su correspondiente reemplazo por
una unidad nueva de igual capacidad, para no afectar las características de
enfriamiento del recinto, el beneficio que se tiene, es que estaríamos a la
vanguardia con los equipos que puedan tener nueva tecnología, haciendo
posiblemente más eficientes en producir lo mismo con menores costos de
operación y con equipos más fiables.
12.7 Mantenimiento de compresores:

El compresor es parte de la unidad condensadora, como se vio en él capitulo uno

de esta obra, son compresores semi-herméticos, los cuales son objeto de un
mantenimiento preventivo predictivo y periódico, cuya condición física se puede
diagnosticar por medio de pruebas de acidez de aceite del equipo y por los
servicios de cambios de filtros de succión y líquido, también podemos determinar
las condiciones dieléctricas de los devanados del motor eléctrico, como otras
partes mecánicas del compresor, dándosele a esté un mantenimiento preventivo a
modo de que el equipo cumpla con la vida útil del fabricante. Al cumplir con este
periodo de tiempo, se incluye en un programa, la reconstrucción de dicho
compresor que corresponde a un servicio de la conservación de preservación total,
que resulta más económica que la adquisición de un compresor nuevo. Si al
inspeccionar el equipo se ve que todavía presta una buena calidad de servicio,
podemos hacer que dicha unidad trabaje una temporada más para su overhaul o
esperar su falla para ser reemplazada por la unidad en stand by que se tenga
disponible, con esto caemos en un mantenimiento de contingencia o programable
según el caso que sé de, lo importante es de tener el conocimiento de que dicho
compresor requiere prontamente una atención próxima o inmediata, para poner en
aviso al personal correspondiente, y que ellos preparen el equipo, herramienta y
repuestos en su intervención, para actuar en cualquier momento o al final de la
temporada.
Como se puede ver en la figura 189, el desarme de un compresor semihermético,
es un trabajo que requiere de un tiempo prolongado, además de un equipo y
herramienta especializada para su atención de preservación, ya que como
mantenimiento solo podemos hacer el cambio de este por otra unidad de las
mismas especificaciones técnicas o en caso de no tenerla no nos queda otra, que
sacar temporalmente la unidad frigorífica, hasta que se logre reemplazar o
recuperar el compresor caído, es aquí en donde se requiere de un departamento
de conservación, para evitar este tipo de contingencias que provocan caídas en la
calidad del producto, mas pérdidas en la producción, pues en si la conservación de
los bienes de una industria, requiere de una administración completa en el manejo
de costos, herramienta, recursos, y en el desarrollo constante del personal que
labora en esta rama de la conservación, con lo que concluimos con una
productividad en el mantenimiento industrial, dándole la atención que requiere a los
equipos, cuyos operarios, son nuestro cliente, quienes nos censan la fiabilidad de
los diferentes equipos que se utilizan en diferentes dependencias, las cuales
proporcionan una calidad de servicio que influye directamente en la calidad del
producto que se produce.

12.8 Mantenimiento de refrigerantes

Algunas características de los refrigerantes afectan la operación o mantenimiento

del sistema frigorífico, entre las cuales ponemos mencionar:
(1) Estabilidad química: Un refrigerante debe ser químicamente estable, esto
quiere decir de que no se descomponga dentro de la gama de temperaturas a que
se ve expuesto en el sistema. La descomposición puede dar como resultado la
producción de contaminantes, tales como ácidos, sedimentos o gases no
condensables.
(2) Inactividad química: Un refrigerante no debe reaccionar químicamente
con
ninguno de los materiales con los que pueda tener contacto en el sistema. Por
ejemplo, el amoniaco reacciona con el cobre y lo disuelve, como los refrigerantes
hidrocarburos disuelven al hule, es preciso utilizar otros materiales para las juntas y
empaquetaduras. Los refrigerantes halocarburos son causa del deterioro de
algunos plásticos, pero no de otros.
(3) Efecto en los lubricantes: Un refrigerante no debe reducir la calidad
lubricante del aceite utilizado en la refrigeración, ni física ni químicamente. La
miscibilidad entre el refrigerante y el aceite es conveniente hasta el grado en que el
aceite sea llevado a las partes sujetas a desgaste, pero no tanto que haga
inefectiva la lubricación.

(4) Tendencia a las fugas: Es conveniente que la tendencia a las fugas en el

sistema sea mínima, desde el punto de vista del costo y a veces de seguridad. Por
supuesto, las presiones altas ocasionan que aumenten las fugas. Por lo general,
los refrigerantes que poseen pesos moleculares bajos, se escapan con mayor
facilidad. El amoniaco, que tiene uno de los pesos moleculares más bajos, tiene
una gran tendencia a desarrollar fugas.

(5) Facilidad para detectar fugas: Es conveniente que las fugas del refrigerante se
puedan detectar fácilmente, de manera que la pérdida del mismo sea mínima. Los
métodos utilizados para la detección de fugas dependen de las propiedades del
refrigerante, como se detalló en el capítulo de tuberías.

12.9 Carga de refrigerante

Para unidades ya en operación, que por razones de fugas no detectadas y que

elsistema se conserva seco libre de humedad, se procede a cargar refrigerante al
sistema a modo que esta llegue a la presión de condensado requerida en el
equipo, corroborando dicha carga en el visor de líquido en donde sí se ven
burbujas, son indicativo de la falta de refrigerante en el sistema, hasta que se
minimicen o se extingan dichas burbujas del visor, indicándonos que el sistema
cuenta con una carga adecuada de refrigerante.

En este tipo de unidades que cada cierto tiempo requieren de una carga adicional
de refrigerante, es indicativo claro de que el sistema tiene fugas, las cuales deben
de ser reparadas lo más pronto posible, para evitar elevados costos por
refrigerantes adicionales y por la destrucción de la capa de ozono que dichos
refrigerantes CHClF producen, donde el personal de conservación debe de tener el
conocimiento y conciencia para evitar las fugas de refrigerante, poniendo más
atención a la construcción de las tuberías de succión y sobre todo a las de líquido
que son las más propensas a fugas por la alta presión que se maneja.

12.10 Cambio de aceite y filtros secadores:

Este se puede programar en base a una prueba de acidez de aceite, actividad que
se toma como parte de un mantenimiento preventivo, el cual consiste en la mezcla
de dos soluciones químicas que se le agrega a una onza de aceite del compresor,
el cual al agitarlo, la mezcla cambia de tonalidad cuyo significado de este color es:

(1) Color oro, indica que el aceite esta bueno

(2) Color gris, indica que el aceite esta regular y
(3) Color púrpura, indica que es necesario efectuar el cambio de aceite.
Para realizar el cambio de aceite, se procede a cerrar las válvulas de salida del
acumulador de líquido y recoger el refrigerante que quede en las líneas de líquido y
succión con el mismo compresor, luego se procede a cerrar la válvula de servicio
de gas caliente en el compresor.

Posteriormente, se utiliza una recuperadora de refrigerante para evacuar el

refrigerante remanente en la tubería evitando entrada de humedad a la tubería,
terminado esto, cerramos la válvula de servicio de succión del compresor y se abre
el drenaje del mismo para la evacuación del aceite viejo al igual que el del control
de nivel de aceite, dicho aceite debe ser medido para alistar su reemplazo o él que
el fabricante especifique.

Enseguida cerramos el drenaje, observando que el sello de asbesto graficado

deltapón del drenaje del compresor este en óptimas condiciones o en su defecto
buscar su reemplazo. Según las onzas de aceite que se necesitan para el llenado
del sistema de control de nivel de aceite, debemos de agregas las onzas que se
requieren como depósito en cárter del compresor, el cual se carga al sistema
mediante una bomba de pistón, llevando el nivel a 5/8 del visor del compresor,
luego hacemos un vacío al compresor para poner en marcha el equipo
nuevamente, abriendo las válvulas de servicio de gas caliente, de succión y la de
salida del acumulador de líquido, para que el compresor arranque y que el aceite
se valla distribuyendo en las partes vitales del compresor para su lubricación, con
ello veremos que el nivel de aceite no exceda de 1/4 del visor de nivel de aceite en
el compresor, el resto de aceite se aplica directamente al depósito del control de
nivel de aceite, para que este pueda cumplir con la demanda de aceite que los
compresores requieren para su operación, vigilando por un tiempo de que el
sistema de control de nivel de aceite junto a la recuperadora de aceite, estén
realizando su trabajo, dejando al cuidado del equipo al presostato de aceite de
cada uno de los compresores en operación, los cuales apagaran dicho compresor
al detectar una deficiencia de presión en la bomba de aceite.

Para el cambio de filtros, cuando son unidades nuevas, se recomienda el cambio a

las primeras 24 a 48 horas de servicio del sistema, con el propósito de recoger todo
tipo de impurezas que se hayan producido durante la instalación de los equipos y
de ser posible hacer el cambio del sistema de filtros sellados por los de porta
cartuchos, los cuales se definieron en el capítulo anterior.
Para proceder al cambio de filtro, primero cerramos la válvula de salida de líquido
del recibidor de líquido, para recoger el refrigerante con el compresor, luego
recuperar el refrigerante remanente de las tuberías y cerramos las válvulas de línea
de líquido y succión, con ello ya podemos abrir los portafiltros de ambas líneas y
reemplazar los filtros cartuchos correspondientes para cada una de las líneas,
terminado esto cerramos las tapaderas de los portafiltros y aseguramos una buena
hermeticidad en ellos.
Teniendo la certeza de haber hecho un buen trabajo , procedemos a hacer un
vacío a la tubería expuesta la cual incluye a los portafiltros abiertos, observando
que no se tenga una ganancia en la presión de vacío por un tiempo de 30 a 60
minutos como mínimo y revisamos la condición del visor de líquido, el cual nos
indicará si la línea se encuentra libre de humedad, si la presión de vacío se
mantiene, es indicativo de que los portafiltros fueron bien cerrados y procedemos a
abrir la válvula de succión y después la válvula de líquido, para que el sistema
empiece a trabajar normalmente, con ello estamos seguros que nuestro equipo
cuenta con una fiabilidad de un periodo determinado con un servicio esperado de
las unidades frigoríficas.
6. AISLAMIENTO PARA TUBERÍA:

Definición:

Las tuberías de refrigeración, una vez instaladas e inspeccionadas contra fugas, se

procede a aislar tanto las tuberías de succión como de líquido. La línea de succión
se aísla para evitar que el vapor saturado se recaliente en el trayecto hacia el
condensador, cuyo calor latente absorbido por el refrigerante no nos beneficia en
nada por estar afuera del recinto, lo cual provoca una caída considerable de
eficiencia de nuestro equipo en BTUH. Efecto similar se da también la línea de
líquido, puesto que esta lleva una temperatura de condensado dado por su presión
de condensado, en donde se tolera una caída de temperatura equivalente de 2°F,
para el diseño de esta tubería, como está expuesta al ambiente, el refrigerante
puede perder calor, generando internamente una evaporación súbita que puede
dañar a la VET, por tal razón, aislando la tubería de líquido podemos asegurar de
que no pierda ese calor. Para evitar esta ganancia y perdida de calor latente,
podemos unir las líneas de succión y líquido por medio de una soldadura de estaño,
en aquellos tramos rectos en donde ambas tuberías deben ser aisladas, para que de
esta forma el gas sobrecalentado de la succión llegue a saturado por la transferencia
de la línea de líquido, cuyo calor, ayudara al refrigerante líquido a mantener su
temperatura y presión de condensado en la línea de líquido, proporcionando un buen
funcionamiento del equipo.
En nuestro medio solo se considera el aislamiento de la tubería de succión, dejando
espacios de tubería expuestas al ambiente por los soportes de la misma, lo cual no
es suficiente para mantener las condiciones óptimas de operación de nuestros
equipos y la del refrigerante utilizado.

Tipos de aislamiento:
Existen una variedad de fabricantes para el aislamiento de tubería como el armaflex,
aireflex, superlon y otros. Este tipo de aislamiento esta fabricado con elastómeros de
celdas cerradas de aire y revestimiento aislante de gran flexibilidad y muy liviano.
Mantiene un coeficiente de conductividad térmica K de 0.035 a 0.040 W/m°k con una
temperatura de trabajo de –57°C hasta 125°C. El material aislante de elastómeros
de celdas cerradas, se comporta como una barrera múltiple de vapor que mantiene
estable el coeficiente K sin necesidad de otros refuerzos para muchas aplicaciones.
Este aislante es elaborado de acuerdo a las normas ASTM estándar No. D-635, UL-
94V y otros. Tiene una baja densidad de humos durante la combustión, no se derrite,
no gotean partículas flamígeras y no es transmisor de llama.

Su flexibilidad es una característica que permite una rápida instalación, que con
ayuda de herramientas, pegamentos y pinturas compatibles con este material, se
logra unos acabados impecables. Su gran elasticidad minimiza vibraciones y
resonancia de las tuberías, reduciendo ruidos de 27Db, es un material no toxico para
el humano, tiene una gran resistencia a la formación de hongos, ácidos y sustancias
alcalinas. Este aislante flexible, viene en presentación de coquillas (piezas tubulares)
de 2 metros de largo, empacadas en cajas de cartón en que según el diámetro y
espesor de las coquillas, pueden venir de 6 a 24 unidades por empaque, como se
exhibe.
Aplicaciones:

Refiriéndonos como armaflex al elastómero de celdas cerrada ú otra marca, el

armaflex viene en tiras de dos metros de largo para diferentes usos como:
a) Tuberías con diámetros desde 1/4” hasta 5 1/2" (6 a 140 mm).
b) Con espesores de aislamiento desde 6 mm hasta 50mm, según sea el tipo de
instalación.
Para ductos o tuberías de mucho mayor diámetro, tenemos este producto en rollos
de 1 metro de ancho, con espesores de 3mm hasta 50mm según el tipo de
instalación a utilizar, en la figura 78, se muestra las diferentes variedades de
elastómeros para el aislamiento de tubería de refrigeración entre otras aplicaciones.
Acondicionamiento de aire

El acondicionamiento de aire es el proceso que se considera más completo de

tratamiento del aire ambiente de los locales habitados; consiste en regular las
condiciones en cuanto a la temperatura (calefacción o refrigeración), humedad, limpieza
(renovación, filtrado) y el movimiento del aire adentro de los locales.

Entre los sistemas de acondicionamiento se cuentan los autónomos y los centralizados.

Los primeros producen el calor o el frío y tratan el aire (aunque a menudo no del todo).
Los segundos tienen un/unos acondicionador/es que solamente tratan el aire y obtienen
la energía térmica (calor o frío) de un sistema centralizado. En este último caso, la
producción de calor suele confiarse a calderas que funcionan con combustibles. La de
frío a máquinas frigoríficas, que funcionan por compresión o por absorción y llevan el frío
producido mediante sistemas de refrigeración.

La expresión aire acondicionado suele referirse a la refrigeración, pero no es correcto,

puesto que también debe referirse a la calefacción, siempre que se traten (acondicionen)
todos o algunos de los parámetros del aire de la atmósfera. Lo que ocurre es que el más
importante que trata el aire acondicionado, la humedad del aire, no ha tenido importancia
en la calefacción, puesto que casi toda la humedad necesaria cuando se calienta el aire,
se añade de modo natural por los procesos de respiración y transpiración de las
personas. De ahí que cuando se inventaron máquinas capaces de refrigerar, hubiera
necesidad de crear sistemas que redujesen también la humedad ambiente.

Clasificación de los equipamientos

Los equipamientos de refrigeración se utilizan para enfriar y deshumidificar el aire que

se requiere tratar o para enfriar el agua que se envía a unidades de tratamiento de aire
que circula por la instalación, por ello, se pueden clasificar en dos grandes grupos:
• Expansión Directa.

• Expansión Indirecta (agua fría).

Expansión Directa

Se caracterizan por que dentro del serpentín de los equipos, se expande el refrigerante
enfriando el aire que circula en contacto directo con él.

Se pueden emplear equipos compactos autoconenidos que son aquellos que reúnen en
un solo mueble o carcasa todas las funciones requeridas para el funcionamiento del
aire acondicionado, como los individuales de ventana o, en caso de mayores
capacidades, los del tipo roof-top que permiten la distribución del aire mediante
conductos.
Los sistemas llamado separado o split system se diferencian de los autocontenidos
porque están repartidos o divididos en dos muebles uno exterior y otro interior, con la
idea de separar en el circuito de refrigeración: la zona de evaporación en el interior con
la zona de condensación en el exterior. Ambas unidades van unidas por medio de
tuberías de cobre para la conducción del gas refrigerante.

Todas estas unidades son enfriadas por aire mediante un condensador y aire exterior
circulando mediante un ventilador. También existen sistemas enfriados por agua que se
diferencian de aquéllos, en que la condensación del refrigerante es producida por medio
de agua circulada mediante cañerías y bomba, empleando una torre de enfriamiento.

Expansión Indirecta

Utilizan una unidad enfriadora de agua, la cual es distribuida a equipos de tratamiento

de aire donde el serpentín trabaja con agua fría, denominados fan-coil; (ventilador-
serpentín), que puede ser del tipo central constituido por un gabinete que distribuye el
aire ambiente por medio de conductos o individuales verticales que se ubican sobre
pared o bajo ventana u horizontales para colgar bajo el cielorraso.
 Funciones que deben cumplir los equipos de climatización:

Las funciones que deben cumplir los equipos de aires acondicionados consisten en:

• En verano: enfriamiento y deshumectación.

• En invierno: calentamiento y humectación.

• Comunes en invierno y verano: ventilación, filtrado y circulación.

Estos procesos deben realizarse:

• Automáticamente.

• Sin ruidos molestos.

• Con el menor consumo energético.

REFRIGERANTE:

Un refrigerante es un producto químico líquido o gas,

fácilmente licuable, que se utiliza para servir de medio
transmisor de calor entre otros dos en una máquina
térmica, y concretamente en aparatos de
refrigeración. Los principales usos son los
refrigeradores y los acondicionadores de aire.

El principio de funcionamiento de algunos sistemas de

refrigeración se basa en un ciclo de refrigeración por
compresión, que tiene algunas similitudes con el ciclo
de Carnot y utiliza refrigerantes como fluido de
trabajo.
Características de los refrigerantes:

Punto de congelación. Debe de ser inferior a cualquier temperatura que existe en el

sistema, para evitar congelaciones en el evaporador.

 Calor específico. Debe de ser lo más alto posible para que una pequeña
cantidad de líquido absorba una gran cantidad de calor.

 Volumen específico.- El volumen específico debe de ser lo más bajo posible

para evitar grandes tamaños en las líneas de aspiración y compresión.

 Densidad. Deben de ser elevadas para usar líneas de líquidos pequeñas.

 La temperatura de condensación, a la presión máxima de trabajo debe ser la

menor posible.

 La temperatura de ebullición, relativamente baja a presiones cercanas a la

atmosférica.

 Punto crítico lo más elevado posible.

 No deben ser líquidos inflamables, corrosivos ni tóxicos.

 Dado que deben interaccionar con el lubricante del compresor, deben ser
miscibles en fases líquidas y no nocivas con el aceite.

 Los refrigerantes, se aprovechan en muchos sistemas para refrigerar

también el motor del compresor, normalmente un motor eléctrico, por lo que
deben ser buenos dieléctricos, es decir, tener una baja conductividad
eléctrica.
EVAPORADOR:

Se conoce por evaporador al

intercambiador de calor que genera
la transferencia de energía térmica
contenida en el medio ambiente
hacia un gas refrigerante a baja
temperatura y en proceso de
evaporación. Este medio puede ser
aire o agua.
 Tipos de evaporador

Debido a que un evaporador es cualquier

superficie de transferencia de calor en la
cual se vaporiza un líquido volátil para
eliminar calor de un espacio o producto
refrigerado, los evaporadores se fabrican
en una gran variedad de tipos, tamaños y
diseños y se pueden clasificar de
diferentes maneras.

Esquema de evaporador de expansión seca. Esquema de evaporador inundado.

Tubo descubierto

Los evaporadores de tubo descubierto se

construyen por lo general en tuberías de
cobre o bien en tubería de acero. El tubo
de acero se utiliza en grandes
evaporadores y cuando el refrigerante a
utilizar sea amoníaco (R717), mientras
para pequeños evaporadores se utiliza
cobre. Son ampliamente utilizados para el
enfriamiento de líquidos o bien utilizando
refrigerante secundario por su interior
(salmuera, glicol), donde el fenómeno de
evaporación de refrigerante no se lleva a
cabo, sino más bien estos cumplen la
labor de intercambiadores de calor.

Evaporadores Aleteados

Los serpentines aleteados son

serpentines de tubo descubierto sobre los
cuales se colocan placas metálicas o
aletas y son los más ampliamente
utilizados en la refrigeración industrial
como en los equipos de aire
acondicionado. Las aletas sirven como
superficie secundaria absorbedora de
calor y tiene por efecto aumentar el área
superficial externa del intercambiador de
calor, mejorándose por tanto la eficiencia
para enfriar aire u otros gases.
El tamaño y espaciamiento de las aletas depende del tipo de aplicación para el cual está
diseñado el serpentín. Tubos pequeños requieren aletas pequeñas y viceversa. El
espaciamiento de la aletas varía entre 1
hasta 14 aletas por pulgada, dependiendo
principalmente de la temperatura de
operación del serpentín. A menor
temperatura, mayor espaciamiento entre
aletas; esta distancia entre las aletas es de
elemental relevancia frente la formación de
escarcha debido a que esta puede obstruir
parcial o totalmente la circulación de aire y
disminuir el rendimiento del evaporador.

Respecto de los evaporadores aleteados

para aire acondicionado, y debido a que
evaporan a mayores temperaturas y no generan escarcha, estos pueden tener hasta 14
aletas por pulgada. Ya que existe una relación entre superficie interior y exterior para
estos intercambiadores de calor, resulta del todo ineficiente aumentar el número de
aletas por sobre ese valor (para aumentar superficie de intercambio optimizando el
tamaño del evaporador), ya que se disminuye la eficiencia del evaporador dificultando la
circulación del aire a través de este.

Válvula de expansión

Es un tipo de Dispositivo de expansión (un elemento de las máquinas frigoríficas por

compresión) en el cual la expansión es regulable manual o automáticamente.

Tipos

• Manual; en la que la regulación se realiza mediante un tornillo. En este tipo de

válvulas el sobrecalentamiento no depende de la temperatura de evaporación del
refrigerante en su estado gaseoso, sino que, es fijo.

• Termostática; denominada VET o TXV, la cual actúa por medio de un elemento

de expansión controlado por un bulbo sensor, el cual regula el flujo del refrigerante
 líquido a través del orificio de la VET

• Termostática con compensación de presión externa; denominada VETX,es una

derivación de la VET para equipos medianos o grandes o que trabajen a altas
presiones y variaciones de carga térmica. Además estas deben ser utilizadas en
sistemas donde el evaporador tiene varios circuitos, y/o está acoplado a un
distribuidor de refrigerante.

• Electrónica o electromecánica; trabaja mediante un control electrónico, en el cual

sensores de temperatura envian señales a un CI (circuito integrado) y este mediante
esos datos mantiene un sobrecalentamiento dentro de los parámetros permitidos
para el funcionamiento del equipo.

• Automática; la que mantiene una presión constante en el evaporador inundado

alimentando una mayor o menor cantidad de flujo a la superficie del evaporador, en
respuesta a los cambios de carga térmica que se tengan en el mismo.

Válvula de expansión termostática VETX

para R22 Danfoss TEX2 instalada en
evaporador frigorífico de expansión
seca.
El ciclo básico de refrigeración consta de:
 MANTENIMIENTO A LOS EVAPORADORES
Todos los evaporadores deben revisarse una vez al mes o má a menudo para
obtener un deshielo adecuado, debido a que la cantidad y tipo de escarcha puede
variar considerablemente.
Lo anterior depende de la temperatura de la cámara, el tipo de producto
almacenado, de la frecuencia de almacenaje del producto nuevo en la cámara y del
porcentaje en tiempo que la puerta está abierta. Puede ser necesario cambiar
periódicamente el número de ciclos de deshielo o ajustar la duración del deshielo.

Unidades condensadoras/Evaporadores

Bajo condiciones normales, el mantenimiento debe cubrir los siguientes puntos por
lo menos una vez cada seis meses:

1. Revise y apriete TODAS las conexiones eléctricas.

2. Revise todo el cableado y aislamientos.
3. Revise el correcto funcionamiento de los contactores y el desgaste de los puntos
de contacto.
4. Revise todos los motores de los ventiladores. Ajuste los pernos de montaje del
motor / tuercas y ajustar los tornillos posicionamiento del ventilador.
5. Limpie la superficie del serpentín del condensador.
6. Revise el nivel de aceite y refrigerante en el sistema.
7. Revise el funcionamiento del sistema de control. Asegúrese de que los controles
de seguridad estén funcionando adecuadamente.
8. Revise que todos los controles de deshielo estén funcionando adecuadamente.
9. Limpie la superficie del serpentín del evaporador.
10. Limpie la charola de drenado y revise que se tenga el correcto drenado en la
charola y la línea.
11. Cheque la resistencia de la tubería dren para una operación adecuada, cortarla
del tamaño requerido y fijarla adecuadamente.
12. Revise y apriete todas las conexiones tipo flare.
 INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO A LOS
PANELES DE UNA CAMARA FRIGORIFICA

Los paneles del suelo

Esta sección sólo está aplicable si su cámara frigorífica tiene un suelo. Si no,
proceda a la próxima sección.

Estos probablemente son los paneles más importantes que va a instalar. Para
instalar los paneles del suelo, sigue el procedimiento descrito abajo:

Coloque las dimensiones exteriores de la cámara frigorífica o congelador con una

línea de tiza en la superficie que se usa .

Encuentre el punto alto de este área (para una cámara frigorífica más grande de
10‟ X 10‟ / 3 x 3 metros), es aconsejable que se use un teodolito para nivelar el
suelo en vez de un nivel. El área del suelo entero tiene que estar nivelado desde el
punto más alto. Un método bastante sencillo para nivelar el suelo es usando
soportes de madera y calces.

IMPORTANTE: Es crítico que el suelo de la

cámara frigorífica está nivelada. Si no está
nivelada, paneles verticales no pueden ser
alineados.

Si el plano del suelo incluye tiras de madera, opcionales, coloque las tiras
proporcionadas perpendiculares a los paneles prefabricados (a través de las juntas
de los paneles del suelo) aproximadamente 16”/40 cm centrados (ver figura 1).
Espacio apropiado está indicado en los diagramas.
 Coloque las
tiras de madera
perpendiculares a
los paneles del

Figura 1 - Colocando las tiras de madera

Coloque una línea de calafateo de látex entre cada panel del suelo antes de
sujetarlos juntos con leva de fijación. Compruebe que la parte superior no
sobresale del extremo para asegurar que los paneles están nivelados (ver figuras 2
y 3).

IMPORTANTE: Asegúrese que las medidas están

cuadradas.

Calafat eo de lát ex entre cada panel del suelo

Figura 2 - Colocando los paneles del suelo

Figura 3 - Sujetando los paneles del suelo juntos con

leva de fijación
Paneles de pared

Antes de instalar algún panel de pared, instale el listón angular en la

superficie del suelo como se muestra en figura 4. Mida una mitad de la
distancia del grosor de la pared e instale el listón angular de ¾” x 1” (1.9 cm x
2.54 cm). Coloque el listón a la superficie del suelo para que está orientado
hacia el interior de la cámara frigorífica con la pata de 1” (2.54 cm) hacia
abajo. Sujete el listón a la superficie del suelo mientras lo mantiene
aproximadamente 1‟ / .3 m de las esquinas y alguna abertura de la puerta. Si
la cámara frigorífica es un congelador sin un suelo prefabricado y una puerta
que se abre, asegúrese que la superficie sea dentada según las
especificaciones de los diagramas para acomodar la calefacción eléctrica de
la puerta del congelador.

Mantenga el lis tón an gu lar

.3 m de cada esquina
List ón angular

Mid a a través de l as Perím etro

esquinas para de la
as egurarse que la caja cámara
estará cu adrada frigorífica

Figura 4a - Instalando el listón en el suelo de

construcción
Ahora se puede instalar los paneles de pared encima del suelo prefabricado. Si la
cámara frigorífica no tiene un suelo prefabricado, coloque las dimensiones
exteriores de la cámara frigorífica con una línea de tiza en la superficie que se usa
(ver figura 3).

El borde del fondo de los paneles de pared generalmente se inserta encima de un

listón. En algunos casos no muy comunes se usan paneles con levas de fijación
para el suelo, en este caso no se necesitan los listones.

Mantenga el lis tón an gu lar

.3 m de cada esquina
Listón angular

Pre dentado para el

ensamblaje de la
calefacción el éctrica
en la pu erta (solo
congel ador)

Figura 4b - Instalando el listón angular en un suelo

prefabricado
Coloque una línea gruesa de calafateo de látex en el exterior del listón angular
(ver figura 5)..

Interior Exterior

Panel de pared

Li stón
angular EQ EQ.
. Calafate
o

Paneles
des suelo
Tiras de madera
colocadas
aproximadament e 40
cm en el cen tro

Figura 5 - Ensamblaje de pared al suelo

Empiece a instalar los paneles de pared comenzando con un panel de esquina y
trabaje en una dirección hacia fuera (ver figura 6).

Llave
inglesa de
la leva de
fijación

Agujero de la leva

Gota de calafateo debaj o de cada panel

Figura 6 - Instalando los paneles de pared

IMPORTANTE: Asegúrese seguir la secuencia de
los números en el diagrama. Como las paredes
están sujetadas con leva de fijación, asegúrese
que la parte superior de cada panel no sobresale
del panel anterior antes de sujetarlos con leva de
fijación. A causa de la posibilidad de irregularidad
del suelo existente, ranuras pueden variar entre el
panel de pared y el suelo.

NOTA: A veces cuando se sujeta junto un panel,

una leva de fijación pierde la clavija y no se
bloqueará. Livérela girando la llave mecánica a la
izquierda. Desde este punto, asegúrese que los
dos paneles se alinean y están tan cerca como
posible antes de reactivar la leva de fijación.

NOTA: Coloque alguna puerta del congelador y

ensamblaje del marco en una abertura con
muescas. Una puerta de cámara frigorífico no
requiere una muesca. Se ensamblan como
cualquier panel de pared.
El último panel de pared que tiene que instalar debe ser el panel de esquina
más accesible (ver figura 7).

Figura 7 - Completando la instalación de los paneles

de pared
Paneles de techo

Cuando se instala los paneles de techo, se recomienda que el primero sea el

ubicado encima de la puerta (ver figura 8ª). Mientras los paneles de techo están
sujetados juntos con leva de fijación, asegúrese que los extremos de cada
panel no sobresalgan de los otros.

NOTA: No se preocupe de que el techo esté

sobresaliendo con los paneles de pared hasta que
es tiempo de afianzar el panel de techo al panel de
pared. Se puede empujar los paneles de pared
hacia adentro o afuera según sea necesario para
que no sobresalgan de los paneles de techo.
 Alinee el techo
y afiance
2 tirafondos mínimo el panel de
encima del techo al
panel d e
puerta panel de
pared

Figura 8a - Completando la instalación de los paneles de

pared
Afiance el panel de techo al panel de pared desde arriba con los tirafondos 3/8”.
Apriete los tirafondos hasta que la junta cierre herméticamente los paneles de
techo con la pared. Alinie y ajuste la puerta para una junta apropiada y asegure
la base con los ángulos de la puerta proveídos (ver figura 8b).

El tirafondo

Pedazo de m adera

Panel de techo

Panel de pared

Figura 8b - El adjunto desde el techo hasta el pared

Coloque botones 1.25cm en agujeros de la leva, silicona entre la junta

de techo/pared y junta de pared/suelo.
Para terminar el trabajo

Alinee la puerta con los paneles de pared adyacentes, asegurándose que la

apertura esté a escuadra y que el marco esté a plomo, y instale los ángulos de
la puerta (ver figura 9).

La Exteri
interior Interior or
del
coberto
r
de la
puerta
T ornillo #14
El ángulo de l a puert
a
Tirafondos 3/ 8”

Figura 9 - Instalando los ángulos de la puerta

Aplique una línea de silicona al interior de la junta de techo/pared y la junta de
pared/suelo.

Figura 10 - La cámara frigorífica ensamblada

MANTENIMIENTO

El propietario/operario es responsable por el mantenimiento adecuado de la

cámara frigorífica/congelador. Procedimientos básicos de limpieza y
mantenimiento preventivo aseguran muchos años de servicio sin problemas.

La limpieza

Mantenga la superficie del suelo limpio de algún líquido o sólido.

IMPORTANTE: Los suelos pueden estar

resbaladizos y peligrosos si se están
mojados, grasientos o cubiertos de hielo.
Mantenga el suelo limpio y sin la
acumulación de hielo.

Limpie los derrames con agua tibia y detergentes suaves, enjuagándolos

completamente con agua caliente, pero sin cantidades excesivas de
agua.

IMPORTANTE: Nunca use limpiadores

cáusticos ni abrasivos. Chequear con el
fabricante para reacciones potenciales del
limpiador con metales y acabados
diferentes.

Nunca use limpiadora de alta presión o

se puede dañar las juntas de panel.

Seque completamente para prevenir la formación de hielo.

Use el mismo procedimiento ya mencionado para quitar la suciedad de huellas
de las superficies de pared.

NOTA: Si el acabado es acero inoxidable,

limpie en la dirección del “lijado” del metal

Limpie las juntas de la puerta y la barredora con jabón suave y agua para
quitar grasa y aceite.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Lubrique las bisagras de la puerta del cojinete, aldabas de puerta y los

desbloqueos interiores con aceite de petróleo por lo menos una vez al año.

Ajuste la barredora de la puerata cuando sea necesario para compensar el

deterioro o suelos irregulares.

Asegure periódicamente todos los artículos de ferretería y fijaciones (tornillos de

fijación) para asegurarse que estén sujetados firmemente. Si están sueltos,
apriételos. Si hay alguna falla en los artículos de ferretería, ver el manual de
usuario para los términos y condiciones de la garantía y actúe en consecuencia.

Mantenga el flujo de aire ilimitado a través la de unidad de condensación y

asegúrese que se mantiene la bobina del condensador sin suciedad en la entrada
(normalmente detrás) y el enchufe (normalmente delante). Compruebe que los
desagües de la unidad de condensación se mantengan limpios.

Consejos

No ponga producto fresco (fruta, producto o comida expuesta) directamente en la

direccion de el aire enfriado. Esta puede causar secado prematuro, añade exceso
de humedad al aire y acorta la vida del producto.

Coloque el producto en los estantes para permitir la circulación de aire completo

alrededor de cada paquete de comida. Amontonamiento impedirá el enfriamiento y
funcionamiento correcto.

Mantenga la puerta cerrada. La puerta está equipada por la seguridad con una
manija de liberación interior. Una puerta abierta añade humedad excesiva y va en
contra del sistema de refrigeración.
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS:

Las puertas

La formación de hielo o condensación de agua alrededor de una puerta de

congelador puede indicar una calefacción eléctrica defectuosa. Primero compruebe
en la calefacción eléctrica conduce electricidad (compruebe que el disyuntor está
encendido y que los fusibles no están quemados). Si esto no resuelva el problema,
por favor llame nuestro departamento de servicios al cliente para más
instrucciones.

NOTE: La mayoría de las puertas

giratorias de Imperial están equipadas
con una luz pilota roja (está montada en
la caja de conexión de la calefacción
eléctrica). La luz se enciende cuando el
termostato de la calefacción eléctrica se
activa.

Si es difícil abrir las puertas de un congelador, es posible que el ventilador no esté

funcionando correctamente. El ventilador puede estar cubierto en hielo.
Descongélelo y asegúrese que la calefacción eléctrica está funcionando. Si no,
compruebe que está conectado a la fuente de alimentación. Si se nota que la
calefacción eléctrica del ventilador esté defectuosa, por favor reemplácelo.

Para las puertas corredizas eléctricas, por favor refiera al “Guía de resolución de
problemas para las puertas „R-Plus‟” (R-Plus Doors Troubleshooting Guide).
Equipo de refrigeración

Sigue la guía del fabricante para solución de problemas del equipo

de refrigeración. Sugerencias:

• Formación de hielo en el techo cerca de la unidad de condensación,

o si la unidad de condensación está produciendo demasiado hielo,
es debido a un posible problema con el sistema de refrigeración.
Por favor contacte su compañía de servicio de refrigeración.

• Si agua gotea desde la unidad de condensación hasta la cámara

frigorífica, es posible que el desagüe de la unidad de condensación
está obstruido. Si esto es el caso, limpie el depósito de desagüe y
su tubo. En un congelador, compruebe que el calentador del
desagüe esté funcionando.
3. BIBLIOGRAFIA:

 BHON The Cold Standard, REFRIGERATION PRODUCTS Condensed

Catalog, Stone Mountain, GA: 2002. 44pp.

 Chandler Refrigeration. REFRIGERATION PRODUCTS, Stone

Mountain, GA: 2002. 36pp.

 Copeland Corporation. MANUAL ELÉCTRICO. Sidney, Ohio USA:

1993. 240pp.

 Copeland Corporation. REPLACEMENT PARTS CATALOG

INTERNATIONAL. Sidney, Ohio USA: 1999. 1249pp.

 Creus, José Alarcón. TRATADO PRÁCTICO DE REFRIGERACIÓN

AUTOMÁTICA. 10 ed. Barcelona: Marcombo Boixareu Editores.

 Harper, Gilberto Enriquez. MANUAL DE INSTALACIONES

ELÉCTRICAS, RESIDENCIALES E INDUSTRIALES. 2 ed. México.
463pp.

 Heatcraft Refrigeration Product Division. DIRECT DRIVE FLUID

COOLERS, INTALLLATION AND MAINTENANCE DATA. Stone
Mountain, GA: 2000. 12pp.

 Heatcraft Refrigeration Product Division. HEATCRAFT SALES

ENGINNERING MANUAL. Stone Mountain, GA:1995. 38pp
4. RECOMENDACIONES:

 Si en nuestra industria contamos con equipos de modelos

atrasados, conviene hacer el cambio a unidades con compresores
semiherméticos Discus, ya que son los que cuentan con la mayor
eficiencia en el mercado.

 En los tiempos de parada de temporada o cuando el programa de

mantenimiento lo indique, no olvidar limpiar los panales de los
serpentines de los condensadores y evaporadores con un buen
caudal de agua, para mantener dichos serpentines libre de
cualquier tipo de sólidos que puedan bajar la eficiencia de
transferencia de calor.

 Tener presente el tipo de refrigerante a utilizar, ya que según

la aplicación, se debe de tener presente no solo sus
características de temperatura, sino también el grado de toxicidad
e inflamabilidad que estos pueden tener, para con ello tomar las
medidas de seguridad en la utilización de determinado refrigerante.

 Utilizar la herramienta adecuada para el corte de tubería de cobre,

ya que de esta forma se obtiene un corte limpio y seguro en el
momento de construir las diferentes líneas de tubería.

 En el montaje de los diferentes equipos, no olvidar de ubicarlos en

lugares donde se tenga una buena ventilación, para el caso de los
condensadores y de no poner 364 sobre puertas los
evaporadores, ya que esto provoca una baja eficiencia en la
transferencia de calor.
5. CONCLUSIONES:

 Los condensadores al igual que los evaporadores, no son más que

los medios de transferencia de calor de un lugar a otro, los
cuales ya vienen diseñados para manejar una determinada
capacidad de carga térmica.
 Los refrigerantes no son más que productos químicos que
tienen ciertas características de absorber calor a una temperatura
y presión determinada y de liberar dicho calor a otra presión y
temperatura de condensado.
 La tubería de refrigeración es una tubería de cobre tipo L, la cual
cuenta con todo tipo de accesorio para la construcción de una línea
de succión o de líquido, sin tener la necesidad de improvisar en la
unión de varios accesorios.
 En los equipos de refrigeración, se debe tener el cuidado de
utilizar la herramienta y equipos de servicio adecuados para el
mantenimiento de dichas unidades frigoríficas, ya que estas
requieren de cierta herramienta especializada.
 Para el cálculo de cargas térmicas de un determinado recinto, solo
debemos de tener el cuidado de recopilar la información necesaria
del ambiente, del producto y de los materiales con que se construye
el recinto, sin olvidar la aplicación de frío que se le pretende dar al
producto a refrigerar.
 La preservación de los diferentes recursos con que cuente
nuestra industria, depende del servicio que se le preste en la
conservación, por lo que se debe de elaborar un programa en el que
se estipule el tipo de servicio que se le debe de prestar a
determinado equipo por medio de sus horas de servicio.
 Se puede observar que en industrias donde se equipa al
personal de su correspondiente equipo de protección y que cuenta
además con una señalización adecuada para la limitación de
áreas de alto riesgo, extintores, salidas de emergencia y otros,
son industrias que mantienen una buena confiabilidad en su
producción.
6. ANEXOS
 HOJA DE PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS

Nombre del Equipo: Compresor

Nombre del Trabajo: Limpieza
Fecha:
ITEM ACTIVIDADES H-H TIEMPO(min)
1 Desenergizar el tablero de potencia. 0.01 1
2 Colocar guardas de seguridad. 0.05 3
3 Colocar termómetro para verificar la temperatura 0.15 9
4 Limpieza al exterior del Compresor. 0.2 12
5 Extracción de Oxido existente 0.33 20
Verificar que no tenga fugas de aceite o
6 Refrigerante 0.08 5
7 Verificar que la base de fijacion este correcta 0.66 40
8 Limpieza del tablero de control. 0.5 30
9 Pintar zonas afectadas 0.5 30
10
H-H Total: 2.48 150
Tiempo Total del
Trabajo(minutos):

REPUESTOS Y MATERALES, EQUIPOS

ITEM DE SERVICIO CANTIDAD COSTO $
1 Trapos. 2 kg. 2
2 Lijas 2 pliegos 5
3 Pintura 15
4
Costo Total 22

ITEM PERSONAL NECESARIO: Tiempo(min) Costo

1 01 Técnico mecánico Electrico $3/ H-H 150 7.5

4
Costo Total 7.5
ITEM OTROS RECURSOS: Horas Costo
1
2
3
4
Costo Total

COSTO TOTAL DEL

TRABAJO ( $ ): 29.50

Contenido de la Planificación
1. Operaciones y secuencias.
2. Instrucciones de Seguridad.
3. Estimación de los tiempos: HH,Tiempo propio de nos disponibilidad.
4. Repuestos y materiales y su costo
5. Herramientas e instrumentos especiales y su costo.
6. Equipos de servicio y otros recursos y su costo.