Facilidades de Superficie PDF

Facilidades de Superficie
Contenido
1 INTRODUCCIÓN-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3
2 INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS --------------------------------------------------------------- 4

2.1 PERTURBACIÓN DE UN PROCESO ----------------------------------------------------------------------------------------------- 4
2.2 VARIABLES DEL PROCESO FUNDAMENTALES Y SUS ELEMENTOS PARA MEDIRLAS -------------------------------------- 4
2.2.1 Presión------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 4
2.2.2 Temperatura ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.2.3 Nivel de Líquidos ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 5
2.2.4 Flujo -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
2.3 MECANISMOS DE CONTROL DE LAS VARIABLES DEL PROCESO ------------------------------------------------------------ 6
2.3.1 Sistemas de Control Neumático ------------------------------------------------------------------------------------- 6
2.3.2 Sistemas de Control eléctrico ---------------------------------------------------------------------------------------- 6
3 ESTACIONES DE FLUJO --------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
3.1 ESTACIÓN DE DESCARGA -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
3.2 PROCESO DE MANEJO DEL PETRÓLEO DENTRO DE UNA ESTACIÓN DE FLUJO ------------------------------------------10
3.2.1 Etapa de Recolección ------------------------------------------------------------------------------------------------ 10
3.2.2 Etapa de Separación ------------------------------------------------------------------------------------------------- 10
3.2.3 Etapa de Depuración ------------------------------------------------------------------------------------------------ 10
3.2.4 Etapa de medición de petróleo ------------------------------------------------------------------------------------- 11
3.2.5 Etapa de Calentamiento --------------------------------------------------------------------------------------------- 11
3.2.6 Etapa de Deshidratación del petróleo ----------------------------------------------------------------------------- 11
3.2.7 Etapa de Almacenamiento del Petróleo --------------------------------------------------------------------------- 11
3.2.8 Etapa de Bombeo ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 11
3.3 COMPONENTES BÁSICOS EN UNA ESTACIÓN DE FLUJO----------------------------------------------------------------------12
3.3.1 Múltiples o recolectores de entrada. ------------------------------------------------------------------------------- 12
3.3.2 Líneas de flujo. ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12
3.3.3 Separadores de petróleo y gas. ------------------------------------------------------------------------------------- 13
4 LOS FLUIDOS DEL POZO Y SUS CARACTERÍSTICAS ---------------------------------------------------------- 15
4.1 PETRÓLEO CRUDO ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------15
4.2 CONDENSADO---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------15
4.3 GAS NATURAL --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------16
4.3.1 Gas Libre -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 16
4.3.2 Gas en Solución ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 16
4.4 AGUA ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------16
4.5 IMPUREZAS Y MATERIALES EXTRAÑOS --------------------------------------------------------------------------------------16
5 FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS SEPARADORES DE GAS-PETRÓLEO ------------------------------ 17
5.1 REMOVER PETRÓLEO DEL GAS ------------------------------------------------------------------------------------------------17
5.2 REMOVER GAS DEL PETRÓLEO ------------------------------------------------------------------------------------------------17
5.3 FUNCIONES SECUNDARIAS DE LOS SEPARADORES DE PETRÓLEO Y GAS ------------------------------------------------17
5.3.1 Mantenimiento de la Presión Óptima ----------------------------------------------------------------------------- 17
5.3.2 Mantenimiento del Sello Líquido en el Separador --------------------------------------------------------------- 18
6 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES -------------------------------------------------------------------------- 19
6.1 CLASIFICACIÓN POR CONFIGURACIÓN ----------------------------------------------------------------------------------------19
6.2 CLASIFICACIÓN POR LA FUNCIÓN ---------------------------------------------------------------------------------------------20
6.3 CLASIFICACIÓN POR LA PRESIÓN DE OPERACIÓN ---------------------------------------------------------------------------20
6.4 SELECCIÓN Y APLICACIÓN DE SEPARADORES Y DEPURADORES ----------------------------------------------------------20
6.4.1 Separadores Verticales ---------------------------------------------------------------------------------------------- 20
6.4.2 Separadores Horizontales ------------------------------------------------------------------------------------------- 21
6.4.3 Separadores Esféricos ----------------------------------------------------------------------------------------------- 21
6.4.4 Depuradores de Gas ------------------------------------------------------------------------------------------------- 22
1
6.5 PARTES DE UN SEPARADOR -----------------------------------------------------------------------------------------------------22

6.5.1 Disco de Ruptura ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 22
6.5.2 Dispositivos de Seguridad------------------------------------------------------------------------------------------- 22
6.5.3 Cabezales de Seguridad (Discos de Ruptura) -------------------------------------------------------------------- 23
6.5.4 Extractores de Neblina ---------------------------------------------------------------------------------------------- 23
6.5.5 Manómetros ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 23
6.5.6 Grifos y Visores de Medición --------------------------------------------------------------------------------------- 24
7 TANQUES ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
7.1 TANQUES DE LAVADO. ----------------------------------------------------------------------------------------------------------24
7.1.1 Funcionamiento de un Tanque de Lavado ------------------------------------------------------------------------ 25
7.2 PARTES DE UN TANQUE DE LAVADO ------------------------------------------------------------------------------------------26
7.2.1 El cuerpo del tanque ------------------------------------------------------------------------------------------------- 26
7.2.2 Los sistemas deflectores --------------------------------------------------------------------------------------------- 27
7.2.3 La línea de alimentación -------------------------------------------------------------------------------------------- 27
7.2.4 El tubo conductor o separado -------------------------------------------------------------------------------------- 28
7.2.5 Envase recolector de petróleo -------------------------------------------------------------------------------------- 29
7.3 TANQUES DE PRUEBA -----------------------------------------------------------------------------------------------------------29
7.4 TANQUES DE ALMACENAMIENTO ---------------------------------------------------------------------------------------------29
7.4.1 Tanque de Techo Fijo------------------------------------------------------------------------------------------------ 30
7.4.2 Tanques de Techo Removible. -------------------------------------------------------------------------------------- 30
8 BOMBAS------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 30
8.1 DINÁMICAS -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------30
8.2 DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO. ----------------------------------------------------------------------------------------------31
8.3 TIPO RECIPROCANTES -----------------------------------------------------------------------------------------------------------31
9 BIBLIOGRAFÍA -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 33
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1 Introducción
El crudo producido por la Operadoras de Campos Petroleros debe ser entregado limpio (sin
contenidos importantes de agua y sedimentos), en las descarga de las Estaciones de Flujo, y por esto
debe ser tratado y deshidratado antes de ser entregado a la estatal Petrolera. La deshidratación del
crudo sucio y la entrega del crudo limpio a la Petrolera Boliviana YPFB son centralizadas en las
Estaciones de Flujo.
Se define a una facilidad de superficie como un conjunto de líneas, válvulas, controles y
sistemas de adecuación que cambian las propiedades de los líquidos provenientes de los pozos en
forma de mezcla, para que a dicho fluido se les de las propiedades y estándares de calidad para su
comercialización y en otros casos llevar a los fluidos a condiciones óptimas para tratamientos
industriales más complejos, tales como la industrialización de hidrocarburos.
Los procesos de recolección de fluidos deben ser controlados y monitoreados en forma
continua, por lo cual es necesario definir bajo qué condiciones se operan en un sistema de
recolección de hidrocarburos. Se puede decir que son 4 las variables fundamentales en los procesos
de las estaciones de flujo.
 Presión.
 Temperatura.
 Flujo.
 Altura de líquidos.
Al ser controladas estas 4 variables fundamentales se puede garantizar un funcionamiento
adecuado y económico de dichas estaciones y de todo el sistema de producción. A medida que se
van avanzando los procesos de explotación de hidrocarburos, dichas estaciones o facilidades de
superficie van aumentando en cantidad, todo en función de satisfacer la capacidad de producción de
nuevos pozos.
A continuación se realizara una descripción de un sistema de facilidades de superficie, con su
sistema de control y los fluidos que pasan por este sistema.
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2 Instrumentación y Control de Procesos

Los sistemas de control de procesos son sistemas que mantienen condiciones óptimas para la
operación de cualquier instalación de hidrocarburos, estas instalaciones garantizan que los procesos
sean llevados bajo calibración requerida y tienen la capacidad de accionar las medidas necesarias en
caso de que se presenten perturbaciones en el proceso.
2.1 Perturbación de un Proceso

Una perturbación de procesos es un hecho en el cual se presentan dificultades en el
funcionamiento de un sistema, los cuales deben ser controlados para evitar que se tengan
deficiencias en la producción, fallas masivas de los sistemas o en el peor de los casos riesgos al
personal de trabajo.
Como se dijo anteriormente un sistema de facilidades de superficie opera bajo 4 variables
fundamentales: presión, temperatura, flujo y altura de líquidos.
2.2 Variables del proceso fundamentales y sus elementos para medirlas
2.2.1 Presión
Es la cantidad de fuerza aplicada a un área determinada, se mide en libras por pulgada
cuadrada (PSI).
Dentro de los elementos de control de Presión tenemos:
 Manómetros: tubos en forma de u llenos de líquidos (generalmente agua) en los cuales están
marcadas alturas, se mide la presión haciendo una lectura de las diferencias de alturas entre
los tubos del manómetro.
 Tubo Bourdon: es un tuno en forma de espiral el cual es sensible a los cambios de presión
producidos en las líneas de flujo, este elemento está conectado en forma mecánica a una
plumilla la cual se posiciona dentro de un registrador el cual tiene en su interior una gráfica
la cual esta calibrada para un determinado tiempo, en la cual se puede observar los cambios
de presión producidos.
 Diafragma: es un elemento de medición de presión que se conecta en forma paralela a el
flujo, el cual en su interior posee un tubo en forma de espiral similar al tuno bourdon, el
cual tiende a moverse en función del aumento i disminución de temperatura. Siempre
calibrado a las condiciones de flujo, este elemento muestra las perturbaciones del proceso
en un reloj calibrado que muestra las variaciones de presión.
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2.2.2 Temperatura
Es la medida de transferencia de calor, la cual se genera cuando existe mayor movimiento en
las moléculas de una sustancia. En un sistema de facilidades se genera calor cuando existe
fricción, combustión o incremento de presión.
Entre los instrumentos de control para temperatura tenemos:
 Termómetros: instrumentos de medición de temperatura directa, los cuales consisten en un
tubo capilar lleno de mercurio y un elemento el cual es sensible a los cambios de
temperatura. El tubo se encuentra marcado por lo cual es fácil tomar lectura de los valores
de temperatura de operación, Existen también termómetros con lectores en forma de reloj en
la parte superior del tubo capilar, los cuales se los introduce a las líneas de flujo en
Termopozos.
Termopozo: cubierta metálica protectora para el termómetro que se proyecta dentro del
fluido del proceso, dentro de esta cubierta puede tener glicol el cual evita que se alteren las
mediciones de temperatura, se los puede cambiar sin alterar el proceso.
 RTD (Detector Térmico de Resistividad): es un cable por el cual pasa corriente eléctrica
conectado a sensores los cuales detectan si el cable se calienta, provocando que cambie la
resistencia en cantidades que se pueden medir.
2.2.3 Nivel de Líquidos

Se mide de acuerdo a un nivel de referencia considerado como punto “0” (generalmente el
fondo del tanque). La medida del fluido es la altura en relación al fondo del tanque. En algunos
casos de tanques con sólidos se puede medir en función del techo a la superficie del fluido.
Entre los instrumentos de medición de Nivel de Líquidos Tenemos:
 Flotador con cinta de Medición: Tiene una tubería de medición la cual pasa a un carretel
fuera del tanque, la cual muestra la lectura de medición.
 Desplazador: Es un tubo solido de material relativamente delgado como el plexiglás
conectado a un medidor el cual mide el peso de flotación del tubo. A medida que cambia el
peso del flotador también cambia las lecturas de volumen del tanque, por lo que se puede
decir que la medida del peso del flotador es proporcional al volumen de líquido del tanque.
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2.2.4 Flujo
Se mide bajo 2 principios.
 Velocidad de Flujo: Cantidad de fluido o volumen que pasan por un punto determinado en
un tiempo específico.
 Volumen Total: Medida de flujo acumulado que pasa por un punto determinado en un
tiempo determinado.
Dentro de los instrumentos de medición de flujo tenemos:
 Discos de Orificio: mide el flujo mediante el diferencial de presión creado por el paso del
flujo en el disco, relacionando la presión corriente arriba y corriente abajo. Con el tamaño
del disco y la lectura de los diferenciales de presión podemos determinar el flujo en la
tubería.
2.3 Mecanismos de control de las Variables del Proceso

El control de variables de un proceso nos asegura que estos se realicen en forma eficiente y
segura. Esta información obtenida en las lecturas debe ser comparada con la calibración de equipos.
Un sistema de control implementado en estos mecanismos garantizara que el procesos vuelva al
punto de calibración, para lo cual tomara las medidas necesarias.
2.3.1 Sistemas de Control Neumático

Son sistemas que utilizan fluidos como aire a alta presión para transmitir señales
controladas. Se utilizan en lugares propensos al fuego por uso de elementos eléctricos.
2.3.2 Sistemas de Control eléctrico

Son sistemas que detectan señales eléctricas que utilizan interruptores eléctricos, también
llamados interruptores eléctricos de presión.
2.3.2.1 Transductores
A veces se dan caos en los cuales se utilizan señales tanto neumáticas como eléctricas, para
lo cual se utilizan transductores los cuales cumplen la función de cambiar una señal electrica a
neumática o veceversa.
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3 Estaciones de Flujo
Una estación de flujo es donde se realizan el tratamiento del crudo que viene de las áreas o
campos de explotación, para su posterior traslado a la estación de descarga más cercana y de allí al
patio de tanque principal de recepción y bombeo de crudo.
Existen varios métodos de producción para transportar el crudo desde los pozos hasta las estaciones
(Ver Fig. 1.1).
El método más común para transportar el fluido desde el área de explotación a la estación es
impulsarlo a través de un sistema de tuberías. Las tuberías de sección circular son las más
frecuentes.
Fig. 1.1 Proceso de Recolección

de Crudo en un Campo Petrolero
El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción petrolera consiste

en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus tres componentes básicos: petróleo,
gas y agua, para el posterior tratamiento de los hidrocarburos, con el fin de optimizar el
procesamiento y comercialización de ellos (petróleo y gas).
El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de sub-procesos; entre ellos
tenemos separación, deshidratación, almacenamiento bombeo, etc. Este sistema se inicia con la
recolección del crudo a través del múltiple de producción, el cual está formado por uno o varios
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cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal de prueba es utilizado para aislar

individualmente la producción de un pozo con el objeto de evaluarlo.
Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de separación donde se retiene
un nivel de líquido específico por un tiempo determinado bajo condiciones controladas de presión y
temperatura, esto con el objeto de separar los hidrocarburos más livianos de los más pesados. Al
salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de calentadores eleva su
temperatura de entrada bajo un proceso de transferencia de calor, esto con el fin de lograr una
separación más efectiva entre el petróleo y el agua. Al avanzar por el sistema el crudo llega al patio
de tanques donde pasa inicialmente a un tanque de separación de petróleo y agua, conocido como
tanque de lavado, y de allí pasa a los tanques de almacenamiento (Figura 1.2).
En los sistemas de baja presión (alrededor de 70 lpc) el gas proveniente de las estaciones de flujo se
suministra a la succión de las estaciones compresoras o también se suple como combustible.
Cuando el gas proveniente de los separadores posee altas presiones (por ejemplo 1000 lpc) se puede
suministrar directamente a las instalaciones de gas para levantamiento artificial o a las instalaciones
para la inyección de gas a yacimientos.
El factor económico es esencial en la selección y ubicación de las estaciones de flujo. A medida
que un campo se desarrolla, se hace necesario construir nuevos centros de recolección.
8
Fig. 1.2. Equipos típicos de producción en superficie

para manejar el crudo proveniente de los pozos.[4]
3.1 Estación de Descarga

La estación de descarga es el punto donde toda la producción de petróleo del campo es
fiscalizada antes de ser bombeada al patio de tanques; estas estaciones no sólo reciben el crudo de
las estaciones de flujo en el área sino también de los pozos cercanos a ella. Su función principal es
el tratamiento final del crudo para obtener un crudo que cumplan con las especificaciones de
calidad.
Las estaciones de descarga están provistas de equipos destinados al tratamiento, almacenamiento y
bombeo del petróleo hasta los patios tanques. Para el tratamiento, cuentan con separadores gas –
crudo para las producciones limpias (libres de agua), sucias (con agua) y de prueba, además de
realizar la separación agua/crudo por medio de calentadores y tanques de lavado o de estabilización
y así cumplir con las especificaciones de concentración (menor al 0,5 % de agua y sedimentos).
El propósito fundamental de una estación de descarga es separar el gas, el agua y los sedimentos
que arrastra el petróleo cuando es extraído de los yacimientos; este proceso se denomina tratamiento
del crudo.
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3.2 Proceso de Manejo del Petróleo dentro de una Estación de Flujo

El proceso de manejo se puede dividir en etapas generales, entre las que se encuentran: etapa de
recolección, separación, depuración, calentamiento, deshidratación, almacenamiento y bombeo.
Es importante mencionar que en todas las Estaciones de Flujo ocurre el mismo proceso, por lo que
podemos decir que estas etapas son empleadas en un gran número de estaciones; luego de pasar por
estas etapas, los distintos productos pasarán a otros procesos externos a la estación. A continuación
se describe cada una de las etapas por las que pasan los fluidos provenientes de los pozos:
3.2.1 Etapa de Recolección

Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la producción de
los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas desde el pozo hasta la
Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas provenientes de los múltiples de
petróleo, encargados de recibir la producción de cierto número de pozos.
3.2.2 Etapa de Separación

Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se somete a una
separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos niveles de presión y
temperatura establecidas por las condiciones del pozo de donde provenga el fluido de trabajo.
Después de la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el líquido por la inferior
para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante señalar que las presiones de trabajo
son mantenidas por los instrumentos de control del separador.
3.2.3 Etapa de Depuración

Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo que se busca es
recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se lograron atrapar en el separador, además
de eliminar las impurezas que pueda haber en el gas, como lo son H2S y CO2. El líquido recuperado
en esta etapa es reinsertado a la línea de líquido que va hacia el tanque de lavado o de
almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es enviado por las tuberías de recolección a las
plantas de compresión o miniplantas, y otra cantidad va para el consumo interno del campo cuando
se trabaja con motores a gas.
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3.2.4 Etapa de medición de petróleo

El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace con la finalidad de
conocer la producción general de la estación y/o producción individual de cada pozo.
3.2.5 Etapa de Calentamiento

La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en la planificación de la
instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como la configuración de los tanques,
tuberías, las facilidades para la disposición del agua y el dimensionamiento de las bombas. Algunas
de las decisiones más importantes de la compañía están basadas en las los análisis hechos por los
ingenieros de petróleo, cuyo trabajo es ampliamente dependiente de la información de la prueba de
pozos.
Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al calentador u horno,
este proceso de calentamiento de la emulsión tiene como finalidad ocasionar un choque de
moléculas acelerando la separación de la emulsión. Este proceso es llevado a cabo únicamente en
las estaciones en tierra debido a las limitaciones de espacio que existe en las estaciones que están
costafuera (mar, lago, etc.), y para petróleos que requieran de calentamiento para su manejo y
despacho.
3.2.6 Etapa de Deshidratación del petróleo

Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua es pasada por la
etapa de deshidratación con la finalidad de separar la emulsión y extraer las arenas que vienen desde
los pozos. Luego el petróleo es enviado a los tanques de almacenamiento y el agua a los sistemas
de tratamiento de efluentes.
3.2.7 Etapa de Almacenamiento del Petróleo

Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido por los pozos
asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques de almacenamiento después de haber
pasado por los procesos de separación y deshidratación y luego, en forma inmediata, es transferido
a los patios de tanque para su tratamiento y/o despacho.
3.2.8 Etapa de Bombeo

Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro de la Estación de
Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es bombeado hacia los patios de
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tanques para su posterior envió a las refinerías o centros de despacho a través de bombas de
transferencia.
3.3 Componentes básicos en una estación de flujo

Todas las Estaciones de Flujo para realizar sus funciones, necesitan la interrelación operativa de
una serie de componentes básicos, como son:
 Múltiples o recolectores de entrada.
 Líneas de flujo.
 Separadores de petróleo y gas.
 Calentadores y/o calderas.
 Tanques.
 Bombas.
Generalmente, las estaciones de flujo están diseñadas para cumplir un mismo fin o propósito, por tal
razón, los equipos que la conforman son muy similares en cuanto a forma, tamaño y
funcionamiento operacional. Sin embargo, las estructuras de éstas y la disposición de los equipos
varían entre una filial y otra.
3.3.1 Múltiples o recolectores de entrada.

Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en varios tubos
colocados en posición horizontal, paralelos uno con respecto al otro y conectados a cada una de las
líneas de flujo. Su función es recolectar la producción de los pozos que llegan a las estaciones de
flujo y distribuirla hacia los diferentes procesos del sistema. Sin embargo, los arreglos de válvulas,
conexiones y tuberías deben ser de manera tal que, cuando sea requerido, el flujo de cada pozo
individual pueda ser aislado para propósitos de prueba de pozos. Esto es que el flujo de cada pozo
pueda ser llevado a un separador de prueba, para segregar y medir petróleo o productos de
destilación, producción de gas y en algunos casos producción de agua.
3.3.2 Líneas de flujo.

Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un pozo hasta el múltiple
de producción de su correspondiente estación de flujo. Las líneas de flujo son aquellos sistemas de
manejo que transportan el flujo en forma bifásica, desde los pozos hasta un punto de convergencia
denominado múltiple. Cada múltiple esta conformado por secciones tubulares, cuya capacidad y
tamaño dependen del número de secciones tubulares. Son fabricados en diferentes diámetros, series
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y rangos de trabajo y se seleccionan según el potencial de producción y presiones de flujo del

sistema.
En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:
 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula usando modelos
multifásicos.
 Los espesores óptimos del tipo de material a usar considerando las presiones de trabajo.
 Los sistemas de limpieza y de mantenimiento.
 Los sistemas de protección.
 Los sistemas de anclaje.
3.3.3 Separadores de petróleo y gas.

El término “separador de petróleo y gas” en la terminología del argot petrolero es designado a
un recipiente presurizado que es utilizado para separar los fluidos producidos de pozos de petróleo
y gas en componentes líquidos y gaseosos. Un recipiente de separación puede ser llamado de las
siguientes formas:
1. Separador de petróleo y gas.
2. Separador.
3. Separador por etapas.
4. Trampa.
5. Recipiente de retención, tambor de retención, trampa de retención, retenedor de agua,
retenedor de líquido.
6. Cámara de separación flash, recipiente de separación flash, o trampa de separación flash.
7. Separador por expansión o recipiente de expansión.
8. Depurador (depurador de gas), de tipo seco o húmedo.
9. Filtro (filtro de gas), de tipo seco o húmedo.
10. Filtro-Separador.
Los términos “Separador de petróleo y gas”, “Separador”, “Separador por etapas”, “Trampa”, se
refieren a un separador de petróleo y gas convencional. Estos recipientes de separación son
normalmente utilizados en locaciones de producción o plataformas cerca del cabezal, tubo múltiple
o unidad de tanques para separar los fluidos producidos del pozo, en líquido y gas.
Un Recipiente de retención, tambor de retención, trampa de retención puede ser utilizado para
remover solo agua del fluido de pozo o remover todo el líquido, petróleo más agua, del gas. En el
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caso de un retenedor de agua utilizado cerca del cabezal del pozo, el gas y el petróleo son
descargados normalmente juntos, y el agua libre es separada y descargada del fondo del recipiente.
Un retenedor de líquido es utilizado para remover todo el líquido del gas. El agua y los
hidrocarburos líquidos son descargados juntos del fondo del recipiente, y el gas es descargado por el
tope.
Una cámara de separación flash (recipiente o trampa) se refiere normalmente a un separador
convencional de petróleo y gas operado a baja presión, con el líquido de un separador de alta
presión iniciando la liberación flash dentro de este. Esta cámara de separación flash es
frecuentemente la segunda o tercera etapa de separación, donde el líquido empieza a descargarse
desde la cámara de separación flash hacia almacenamiento.
Un recipiente de expansión es el separador de primera etapa en una unidad de baja temperatura o
separación fría. Este recipiente puede ser equipado con un serpentín de calentamiento para derretir
los hidratos, o un líquido inhibidor de hidratos (tal como glicol) puede ser inyectado al momento de
la entrada de fluido del pozo antes de la expansión en el recipiente.
Un depurador de gas puede ser similar a un separador de petróleo y gas. Normalmente este maneja
fluidos que contienen menos líquido que el producido de pozos de petróleo y gas. Los depuradores
de gas son usados normalmente en recolección de gas, ventas, y líneas de distribución donde no se
requiere manejar tapones o baches de líquidos, como es a menudo el caso con separadores de
petróleo y gas. El depurador de gas tipo seco utiliza extractores de neblina y otros internos
similares a los de separadores de petróleo y gas. El depurador de gas tipo húmedo pasa la corriente
de gas a través de un baño de petróleo u otro liquido que limpie polvo y otras impurezas del gas. El
gas es pasado a través de un extractor de neblina donde todo el líquido removible es separado de
este.
Un “depurador” puede referirse a un recipiente utilizado aguas arriba de cualquier recipiente o
unidad que procese gas para proteger la unidad o recipiente aguas abajo, de líquido hidrocarburo
y/o agua.
El “filtro” (filtro de gas o filtro/separador) se refiere a un depurador de gas tipo-seco; especialmente
si la unidad es utilizada en principio para remover el polvo de la corriente de gas. Un medio
filtrante es utilizado en los recipientes para remover polvo, finos, herrumbre y otros materiales
extraños del gas. Tales unidades removerán líquido del gas.
Un separador de gas y petróleo generalmente incluye las siguientes componentes y características
esenciales.
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1. Un recipiente que incluye sección y/o dispositivo para la separación primaria, sección de
asentamiento "por gravedad" secundaria, extractor de neblina para remover pequeñas
partículas de liquido del gas, salida del gas, sección de asentamiento de liquido (separación)
para remover el gas o vapor del petróleo (en una unidad trifásica, esta sección separa agua
del petróleo), salida del petróleo, y salida del agua (unidad trifásica).
2. Adecuada Capacidad volumétrica de líquido para manejar “baches” de los pozos y líneas de
flujo.
3. Adecuado diámetro y altura o longitud del recipiente para permitir que se separe más
liquido del gas de forma tal que el extractor de neblina no sea sobrecargado de líquido.
4. Un mecanismo de control del nivel de líquido en el separador, el cual normalmente incluye
un controlador del nivel de líquido y una válvula de diafragma en la salida del petróleo.
Para operación trifásica, el separador debe incluir un controlador del nivel de líquido en la
interfase agua-petróleo y una válvula de control de descarga de agua.
5. Una válvula de alivio de presión en la salida de gas para mantener una presión estable en el
recipiente.
6. Dispositivos de alivio de presión.
En muchos sistemas de equipos de producción en superficie, el separador de gas-petróleo es el
primer recipiente hacia donde fluyen los fluidos del pozo luego de ser levantados a superficie. Si
embargo, otros equipos tales como calentadores y retenedores de agua, pueden ser instalados aguas
arriba del separador.
4 Los Fluidos del Pozo y sus Características
4.1 Petróleo Crudo

El petróleo Crudo es una mezcla compleja de hidrocarburos producidos en forma liquida. La
gravedad API del petróleo Crudo puede estar en un rango de 6 a 50 ºAPI y una viscosidad de 5 a
90000 cp en condiciones de operación promedio. La coloración varia de verde claro, amarillo,
marrón y negro.
4.2 Condensado
Este es un hidrocarburo que puede existir en la formación como líquido o como vapor
condensado. La licuefacción de componentes gaseosos del condensado normalmente ocurre con la
reducción de la temperatura del fluido de pozo a condiciones de operación en superficie. Las
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gravedades API de los líquidos de condensados pueden estar en un rango de 50 a 120 ºAPI y
viscosidades de 2 a 6 cp a condiciones estándar. La coloración puede ser blanco agua, amarillo
claro, o azul claro.
4.3 Gas Natural

Un gas puede ser definido como una sustancia que no tiene forma o volumen propio. Este
llenara cualquier recipiente que lo contenga y tomara la forma del mismo. El hidrocarburo gaseoso
asociado con el petróleo crudo es referido al gas natural y puede ser encontrado como gas “libre” o
como gas “en solución”. La gravedad específica del gas natural puede variar de 0.55 a 0.024 a
condiciones estándar.
4.3.1 Gas Libre

El gas libre es un hidrocarburo que existe en la fase gaseosa a presión y temperatura de
operación. El gas libre puede referirse a cualquier gas a cualquier presión que no este en solución o
mantenido mecánicamente en el hidrocarburo líquido.
4.3.2 Gas en Solución

El gas en solución es homogéneamente contenido en petróleo a una presión y temperatura dada.
Una reducción en la presión y/o un incremento en la temperatura pueden causar que el gas sea
emitido del petróleo. Entonces se asume las características de gas libre.
4.4 Agua
El agua producida con el petróleo crudo y el gas natural puede estar en forma de vapor o liquido.
El agua liquida puede ser libre o emulsionada. El agua libre alcanza la superficie separada del
hidrocarburo líquido. El agua emulsionada es dispersada como gotas en el hidrocarburo líquido.
4.5 Impurezas y Materiales Extraños

Los fluidos producidos del pozo puede contener impurezas gaseosas tales como nitrógeno,
dióxido de carbono, sulfuro de hidrogeno, y otros gases que no son hidrocarburos en naturaleza u
origen. Los fluidos del pozo pueden contener impurezas liquidas o semilíquidas, tales como agua y
parafina. Ellos también pueden tener impurezas sólidas, tales como lodo de perforación, arena,
fango y sal.
16
5 Funciones Principales de los Separadores de Gas-Petróleo

La separación de gas del petróleo puede iniciarse una vez que los fluidos fluyen a través de la
formación hacia el pozo y puede aumentar progresivamente a través de la tubería de producción,
líneas de flujo y equipos de manejo en superficie. Bajo ciertas condiciones, el fluido puede ser
separado en su totalidad en líquido y gas antes de que este alcance el separador de petróleo y gas.
En tales casos, el recipiente separador proporciona solo una “ampliación” para permitir que el gas y
el líquido descender hacia sus respectiva salidas.
5.1 Remover Petróleo del Gas

La diferencia en densidad de los hidrocarburos líquidos y gaseosos puede permitir una
separación aceptable en un separador de petróleo y gas. Sin embargo, en algunas instancias, es
necesario utilizar algunos dispositivos mecánicos comúnmente referidos como “extractores de
neblina” para remover liquido del gas antes de que este sea descargado del separador.
5.2 Remover Gas del Petróleo

Las características físico-químicas del petróleo y estas condiciones de presión y temperatura
determinan la cantidad de gas que este contendrá en solución. La tasa a la cual el gas es liberado de
un petróleo dado es una función del cambio en la presión y temperatura. El volumen de gas que un
separador removerá del petróleo crudo depende de las características físico-químicas del crudo, la
presión de operación, la temperatura de operación, tasa de entrampamiento, tamaño y configuración
del separador, entre otros factores.
La tasa de entrampamiento y nivel de liquido en el separador determinan el tiempo de “retención” o
“asentamiento” del petróleo. Un tiempo de retención de 1 a 3 minutos es generalmente adecuado
para obtener una separación satisfactoria de crudo y gas, a menos que se este manejando crudo
espumante. Cuando el crudo espumante es separado, el tiempo de retención debe ser incrementado
de 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la espuma y el diseño del separador.
5.3 Funciones Secundarias de los Separadores de Petróleo y Gas
5.3.1 Mantenimiento de la Presión Óptima

Para un separador de petróleo y gas llevar a cabo sus funciones principales, la presión debe ser
mantenida de manera tal que el líquido y el gas puedan ser descargados a su respectivo
procesamiento o sistema de recolección. La presión es mantenida dentro del separador utilizando
17
una válvula de contrapresión de gas en cada separador o con una válvula maestra de contrapresión
que controle la presión en unidad de dos o más separadores. En la figura 1.4 se muestra una válvula
de contrapresión de gas de baja presión típica, y la figura 1.5 muestra una válvula de contrapresión
de gas de alta presión utilizada para mantener la presión deseada en los separadores.
Fig. 1.4 Válvula de

Fig. 1.5. Válvula de
contrapresión de gas de baja
contrapresión de gas de alta
presión
presión.
La presión óptima que debe mantener el separador es la presión que resultará en el rendimiento
económico más alto de la venta de los hidrocarburos líquidos y gaseosos. Esta presión óptima
puede ser calculada teóricamente o determinada por pruebas de campo.
5.3.2 Mantenimiento del Sello Líquido en el Separador

Para mantener la presión en el separador, un sello líquido debe ser logrado en la porción mas
baja del recipiente. Este sello líquido previene la pérdida de gas con el petróleo y requiere el uso de
un controlador de nivel de líquido y una válvula similar a aquellas mostradas en la figura 1.6 y 1.7.
Una válvula operada por palanca similar a la mostrada en la figura 1.8 puede ser utilizada para
mantener el sello líquido en un separador cuando la válvula es operada por un flotador que es
accionado por el nivel de líquido en el separador. La válvula de control de descarga de petróleo
mostrada en la figura 1.7 puede ser accionada por un piloto operado por flotador, por un controlador
de nivel de liquido sin flotador similar al mostrado en la figura 1.9, o por un controlador de nivel de
liquido tipo tubo de torque (desplazamiento) similar al mostrado en la figura 1.6.
18
Fig. 1.7 Válvula de control tipo

Fig. 1.6 Controlador del nivel diafragma
de líquido
6 Fig. 1.8
Clasificación de Válvula operada
los Separadores Fig. 1.9 Controlador de nivel de
por otador líquido sin flotador y válvula de
control tipo diafragma
6.1 Clasificación por configuración
Los separadores de petróleo y gas pueden tener tres configuraciones generales: vertical,
horizontal y esférico. Los separadores verticales pueden variar de tamaño de 10 a 12 pulgadas en
diámetro y 4 a 5 pies de altura, hasta 10 a 12 pies en diámetro y 15 a 25 pies de altura.
Los separadores de petróleo y gas horizontales son fabricados con una configuración de un solo
tubo o con dos tubos. Las unidades de un solo tubo tienen un armazón cilíndrico y las unidades de
doble tubo tienen dos armazones cilíndricos paralelos uno encima del otro. Ambos tipos de
unidades pueden ser utilizadas para la separación bifásica o trifásica.
Los separadores horizontales pueden variar de tamaño de 10 a 12 pulgadas en diámetro y 4 a 5 pies
de largo, hasta 15 o 16 pies en diámetro y de 60 a 70 pies de largo.
19
Los separadores esféricos están usualmente disponibles en 24 o 30 pulgadas hasta 66 o 72 pulgadas

en diámetro.
6.2 Clasificación por la Función

Las tres configuraciones de separadores están disponibles para operación bifásica y trifásica.
Las unidades bifásicas el gas es separado del liquido con el gas y el liquido descargados de manera
separada. En los separadores trifásicos, el fluido del pozo es separado en petróleo, gas, y agua, y
son descargos de manera separada.
6.3 Clasificación por la Presión de Operación

Los separadores de petróleo y gas pueden operar a presión es que van desde un alto vacío hasta
4000 o 5000 psi. Mucho de los separadores de gas y petróleo operan en el rango de operación de 20
a 1500 psi.
Los separadores pueden ser referidos como de baja, de media, o de alta presión. Los separadores de
baja presión usualmente operan a presión es en el rango de 10 a 20 psi hasta 180 a 225 psi. Los
separadores de presión media usualmente operan a presión es desde 230 a 250 psi hasta 600 a 700
psi. Los separadores de alta presión generalmente operan en un amplio rango de presión que va
desde 750 a 1500 psi.
6.4 Selección y Aplicación de Separadores y Depuradores

Los separadores de petróleo y gas son fabricados en tres configuraciones básicas: vertical,
horizontal y esférico. Depuradores de gas son fabricados en dos formas básicas: vertical y
horizontal. Cada una de estas unidades tiene ventajas y usos específicos. La selección de una
unidad particular para ser utilizada en cada aplicación se basa usualmente en cual obtendrá los
resultados deseados a los costos mas bajos de equipo, instalación y mantenimiento.
6.4.1 Separadores Verticales

Las aplicaciones para los separadores verticales de gas y petróleo incluyen lo siguiente:
1. Fluidos del pozo que tienen una alta relación gas-líquido.
2. Fluidos del pozo que contienen cantidades apreciables de arena, lodo, y sólidos similares
finamente divididos.
3. Instalaciones con limitaciones de espacio horizontal pero con pocas o ninguna limitación de
altura, tales como plataformas de producción costa-fuera.
20
4. Fluidos del pozo donde el volumen puede variar ampliamente e instantáneamente, tales
como pozos de levantamiento por gas intermitente (intermitent gas lift).
5. Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa condensación de líquido o
coalescencia.
6. Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona apropiadamente con
líquido entrampado en el gas.
7. Donde la economía favorece al separador vertical.
6.4.2 Separadores Horizontales

Las aplicaciones para los separadores horizontales de gas y petróleo incluyen lo siguiente:
1. Separación liquido/liquido en instalaciones con separador trifásico para obtener una
separación agua-petróleo más eficiente.
2. Separación del crudo espumante donde la mayor área de contacto gas-líquido del recipiente
horizontal permitirá y/o causará un rompimiento más rápido de la espuma y una separación
gas-líquido más eficiente.
3. instalaciones donde limitaciones de altura indican el uso de un recipiente horizontal debido
a su forma.
4. Fluido de pozo con una alta relación gas-petróleo (RGP).
5. Pozos con tasa de flujo relativamente constante y con poco o ningún cabeceo o surgencia de
líquido.
6. Donde unidades portátiles son requeridas tanto para uso de prueba como producción.
7. Donde unidades múltiples pueden ser apiladas para conservar espacio de planta.
8. Aguas arriba de otro equipo de proceso en campo que no funciona apropiadamente con
líquido entrampado en el gas.
9. Aguas debajo de otro equipo de producción que permite o causa condensación de líquido o
coalescencia.
10. Donde la economía favorece al separador horizontal.
6.4.3 Separadores Esféricos

La siguiente es una lista de las aplicaciones para los separadores esféricos de petróleo y gas.
1. Fluidos del pozo con altas relaciones gas-petróleo, tasas de flujo constante, si cabezos ni
baches.
2. Instalaciones donde existe limitaciones de altura y espacio horizontal.
21
3. Aguas debajo de unidades de procesos, tales como deshidratadores de glicol y

endulzadores de gas, para depurar y recuperar los fluidos de procesos tales como la amina
y el glicol.
4. Instalaciones donde la economía favorece los separadores esféricos.
5. Instalaciones que requieren un separador pequeño donde un hombre pueda transportar un
separador esférico a la localización e instalarlo.
6. Depurador para combustible y gas de proceso para uso de planta y o campo.
6.4.4 Depuradores de Gas

Muchos depuradores de gas vertical y horizontal donde el gas ha sido previamente separado,
limpiado, transportado y/o procesado con otro equipo. De manera tal que, mas de las impurezas
tales como líquidos entrantes, barro, costras de metal oxidado, y polvo han sido removidos del gas
por otro equipo, y el depurador de gas esta siendo utilizado para “pulir” el gas. Los depuradores de
gas son generalmente son utilizados para asegurar que el gas no contenga materiales que puedan ir
en detrimento para los equipos, de manera tal que el depurador es instalado para proteger los
compresores, deshidratadores, endulzadores, medidores y reguladores.
6.5 Partes de un Separador
6.5.1 Disco de Ruptura

Un disco de ruptura es un dispositivo que contiene una membrana de metal delgada que es
diseñada para romperse cuando la presión en el separador excede un valor predeterminado. Este es
usualmente de 1.25 a 1.5 veces la presión de diseño del separador. El disco de ruptura es
normalmente seleccionado de forma tal que no se rompa hasta que la válvula de alivio no se haya
abierto y sea incapaz de prevenir la presión excesiva en el separador.
6.5.2 Dispositivos de Seguridad

Todos los dispositivos de seguridad deben ser instalados tan cerca del recipiente como sea
posible y de manera tal que la fuerza de reacción de descarga de fluidos no los destruya, desajuste, o
disloque. La descarga de los dispositivos de seguridad no debe poner en peligro al personal u otros
equipos.
22
6.5.3 Cabezales de Seguridad (Discos de Ruptura)

La descarga de un cabezal de seguridad debe estar abierta sin restricción. La línea de descarga
de un dispositivo de seguridad debe estar paralela a un separador vertical y perpendicular al
horizontal, de otra manera el separador puede ser expulsado por la fuerza de reacción de la
descarga de fluidos. No debe utilizarse una válvula entre el cabezal de seguridad y el separador
debido a que esta puede ser cerrada inadvertidamente. No se debe permitir que se acumule agua
cerca del disco de ruptura debido a que puede formar hielo y alterar las características de ruptura del
disco. La operación de separadores de petróleo y gas fuera de los limites de diseño e instalar discos
de ruptura, no se recomienda.
Las válvulas de alivio de presión pueden corroerse y filtrar o puede “congelarse” en la posición
cerrada. Estas deben ser revisadas periódicamente y reemplazada sino trabaja en buenas
condiciones. Las líneas de descarga, especialmente las válvulas de alivio de condición completa,
deben estar de forma tal que la fuerza de reacción de descarga no mueva el separador.
6.5.4 Extractores de Neblina

Algunos extractores de neblina en separadores de gas y petróleo requieren un drenaje o conducto
descendente de líquido desde el extractor de neblina hasta la sección de líquido del separador. Este
drenaje será una fuente de problema cuando la caída de presión a través del extractor de neblina
llegue a ser excesiva. Si la caída de presión del extractor de neblina, medida en pulgadas de
petróleo, excede la distancia desde el nivel de liquido en el separador hasta el extractor de neblina,
el petróleo fluirá desde el fondo hacia arriba a través del drenaje del extractor de neblina y saldrá
con el gas. Esta condición puede complicarse por un taponamiento parcial del extractor de neblina
con parafina u otro material extraño. Esto explica porque algunos separadores tienen capacidades
definidas que no pueden ser excedidas sin un conductor de líquido en la salida de gas, y esto
también explica porque las capacidades de algunos separadores pueden ser disminuidas con el uso.
En años recientes, los separadores de diseños avanzado han utilizado extractores de neblina que no
requieren drenajes o conductos de líquidos, estos diseños eliminan esta fuente de problemas.
6.5.5 Manómetros
Los manómetros y otros dispositivos mecánicos deberían ser calibrados periódicamente.
Válvulas de aislamiento deberían ser utilizadas de tal manera que los manómetros puedan ser
fácilmente removidos para pruebas, limpieza, reparación, reemplazo.
23
6.5.6 Grifos y Visores de Medición

Los grifos y visores de medición deberían mantenerse limpios de tal manera que el nivel de
líquido observado en el visor indique siempre el verdadero nivel de líquido en el separador. Se
recomienda la limpieza periódica con solvente.
7 Tanques
7.1 Tanques de Lavado.

Son aquellos equipos mecánicos (recipientes), sometidos a una presión cercana a la atmosférica
que reciben un fluido multifásico y son utilizados en la industria petrolera para completar el proceso
de deshidratación de crudo dinámicamente, es decir, en forma continua; para la separación del agua
del crudo.
Por lo general, antes de entrar a un tanque de lavado, las emulsiones son sometidas a un proceso de
separación gas-líquido en separadores convencionales. Durante este proceso se libera la mayor
parte del gas en solución. Esto permite que la cantidad de gas que se libera en un tanque de lavado
sea relativamente pequeña.
El agua contenida en el crudo se puede separar en el tanque de lavado mediante gravedad. Sin
embargo, cuando el agua y el crudo forman emulsiones, es necesario comenzar su tratamiento antes
de que ingresen al tanque de lavado. Esto se hace generalmente mediante el uso de calor y/o
química demulsificante.
Uno de los parámetros más importantes en el análisis de un tanque de lavado, es el tiempo de
retención. Este se define como el tiempo que debe pasar la emulsión en el tanque, para que el
petróleo y el agua se separen adecuadamente. Usualmente se requiere que el petróleo a su salida del
tanque de lavado posea un promedio de agua igual o inferior a 1 %. Los tiempos de retención
varían entre 4 y 36 horas.
En pruebas pilotos se ha demostrado que la emulsión se canaliza en el tanque si existe una ruta
directa entre su entrada y su salida. Cuando esto ocurre, la emulsión no pasa por ciertas regiones
del tanque denominadas zonas muertas. En tanques de diámetros apreciables, aún con problemas de
canalización, es posible obtener los tiempos de retención requeridos para una deshidratación
adecuada. No obstante, para tanques de diámetros menores es necesario construir, en el interior del
tanque, sistemas deflectores para solucionar el problema de la canalización. De esta forma se
obtienen las mejoras en los tiempos de retención de asentamiento para que el grado de
deshidratación sea el requerido. (Fig. 1.12).
24
Fig. 1.12. Tanque de Lavado
7.1.1 Funcionamiento de un Tanque de Lavado

La mezcla de petróleo y agua entra por la parte superior, luego se hace circular por medio de
canales conformados por bafles, lo que permite que el agua contenida en el petróleo (este fenómeno
es conocido como coalescencia) y por diferencia de densidades el agua se deposita en la parte baja
del tanque permitiendo que el petróleo alcance el nivel más alto y rebose hasta el tanque de
almacenamiento de crudo
De esta manera, el petróleo que sale del tanque de lavado generalmente cumple con las
especificaciones exigidas para ser transportado por oleoductos. Sin embargo, este petróleo pasa
primeramente a los tanques de almacenamiento antes de entrar a los oleoductos. De esta forma se
logra mejorar aún más el proceso de deshidratación, ya que parte de la fracción de agua que todavía
permanece en el crudo, se asienta en el fondo del tanque de almacenamiento.
25
7.2 Partes de un Tanque de Lavado

Con generalidad, un tanque de lavado está constituido de las partes siguientes: el cuerpo del
tanque, los sistemas deflectores, la línea de alimentación, el tubo conductor o separador, el sistema
de descarga de petróleo, el sistema de descarga de agua y los sistemas de control, medición,
ventilación, remoción de sedimentos y purga.
7.2.1 El cuerpo del tanque

Es la parte principal de un tanque de lavado, ya que en su interior se realiza el proceso de
deshidratación. Los fluidos se agrupan en tres zonas: (ver fig. 1.13)
- La superior formada por petróleo deshidratado. - La media constituida por emulsiones. - La
inferior que contiene agua de lavado.
Es importante destacar que estas capas no poseen linderos definidos, sino que sus límites se
mezclan entre sí. En algunos casos es deseable aislar térmicamente el tanque y la chimenea exterior.
Por lo tanto, es recomendable evaluar esta opción.
Fig. 1.13. Esquema de las tres zonas de un tanque de

Lavado
26
7.2.2 Los sistemas deflectores

En muchos casos se hace necesario incrementar el tiempo de residencia de la emulsión de un
tanque de lavado. Esto se puede lograr aumentando el diámetro del tanque. Sin embargo,
consideraciones económicas pueden descartar esta alternativa. Por lo tanto, otra alternativa consiste
en colocar dentro de¡ tanque sistemas deflectores. Estos hacen posible que el fluido, en el interior
de¡ tanque, entre en contacto con un número mayor de zonas y que se mejore la separación
crudo-agua, aún sin incrementar el tiempo de residencia.
Los sistemas deflectores usualmente están constituidos por: placas, tabiques y cilindros internos.
Algunas veces, estos sistemas poseen una serie de agujeros o perforaciones. La distribución de los
deflectores en los tanques se realiza usando diferentes patrones de distribución.
Las principales funciones de los deflectores son las siguientes:
- Evitar la canalización de la emulsión y, por lo tanto, mejorar la separación crudoagua.
- Minimizar los problemas de turbulencia.
- Orientar el sendero óptimo que deben seguir los fluidos dentro de¡ tanque.
- Reducir el grado de inestabilidad térmica, debido a diferencias de temperatura dentro de[ tanque.
Existen limitaciones técnico-económicas que impiden que los sistemas deflectores usados se
alcancen eficiencias de asentamiento del orden del 100%. Sin embargo, un patrón de deflectores
adecuado ayuda a reducir apreciablemente los costos de inversión en tanque de lavado, y hace
posible la obtención de grados de deshidratación adecuados. Esto justifica la necesidad de realizar
pruebas pilotos para las evaluaciones de tanques de lavado.
7.2.3 La línea de alimentación

Es la tubería que transporta la emulsión de agua y petróleo al tubo conductor. El recorrido de
esta línea puede presentar las opciones siguientes:
Del separador gas-líquido, la emulsión pasa a uno o varios calentadores, y de allí se envía al tanque
de lavado. Esta opción se puede aplicar a crudos pesados y extrapesados.
Del separador gas-líquido, la línea que contiene la emulsión se une con otra que transporta agua
caliente. Luego la mezcla emulsión-agua caliente se envía al tanque de lavado. Esta opción se puede
aplicar a crudos pesados y medianos.
Del separador gas-líquido, la emulsión va directamente al tanque de lavado, lo cual generalmente se
aplica a crudos medianos-livianos.
27
7.2.4 El tubo conductor o separado

Es un tubo de gran diámetro, que se extiende desde el tope del tanque hasta una región cercana al
fondo. Esta tubería se puede colocar dentro o fuera del tanque.
Cuando se coloca en el interior del tanque de lavado, se aprovecha el calor cedido por el tubo
conductor. Sin embargo, en algunas ocasiones debido a fallas mecánicas o problemas de corrosión,
se pueden presentar fugas del tubo conductor al tanque de lavado. Este problema se evita instalando
el tubo conductor en la parte exterior del tanque de lavado. Es de señalar que esto puede ocasionar
pérdidas de calor del tubo conductor al medio ambiente. No obstante, estas pérdidas se pueden
reducir mediante el uso de aislantes térmicos.
Generalmente, la parte superior del tubo conductor está provista de una botella o ensanchamiento.
Esto tiene como finalidad lograr la liberación del gas en solución remanente. En algunos casos, la
botella no posee partes internas. Sin embargo, cuando se quiere mejorar esta separación gas-líquido,
deben instalarse dentro de la botella dispositivos, tales como: separadores de tipo ciclón o ángulos
de impacto.
En la mayoría de los diseños, la parte inferior de¡ tubo conductor está provista de un distribuidor de
emulsiones. Esto tiene los objetivos siguientes:
- obtener en el fondo de¡ tanque una distribución de la emulsión lo más uniforme posible.
- Mejorar el contacto entre la emulsión y el agua de lavado.
La caída de presión en la botella es de 30 y 60 lpca hasta alcanzar presión atmosférica. Esto permite
liberar la mayor parte de¡ gas remanente en la emulsión que entra al tanque de lavado.
Es importante destacar que el tubo conductor también sirve para amortiguar las variaciones que
suelen presentarse cuando el flujo de alimentación no es constante.
El distribuidor debe situarse lo más cercano posible al fondo del tanque, en la zona que contiene el
agua de lavado. Sin embargo, debe colocarse a una altura tal que sus funciones no sean
obstaculizadas por depósitos de: arena, arcilla y otras substancias que suelen acumularse en el fondo
del tanque. (ver fig.1.14)
28
Fig. 1.14. Esquema de un Tanque de Lavado.
7.2.5 Envase recolector de petróleo

Está colocado cerca de la superficie libre del tanque de lavado. El llenado del envase recolector se
realiza mediante el rebosamiento de petróleo limpio hacia su interior. Esta operación permite
incrementar el tiempo de residencia, ya que el petróleo debe subir hasta la superficie libre o a pocas
pulgadas de ella, antes de ser descargado al tanque de lavado.
Igualmente, con el fin de disminuir los efectos de canalización, el envase recolector debe colocarse
lo más alejado posible de la entrada de la alimentación al tanque.
7.3 Tanques de Prueba

Son recipientes cilíndricos cuya capacidad puede variar de acuerdo al volumen de producción de
cada estación. La emulsión agua-petróleo es separada mecánicamente al ser tratada. El proceso
consiste en el asentamiento de los fluidos por gravedad (proceso de decantación), en virtud de sus
diferentes densidades. El agua por ser más pesada que el petróleo, se asienta en el fondo del tanque.
7.4 Tanques de Almacenamiento

Son depósitos cilíndricos que tienen la finalidad de recibir el producto de los tanques de lavado y
de esta manera albergar el crudo que será bombeado al Patio de Tanques Principal, cumpliendo con
las especificaciones de calidad, sin embargo de no ser así, será devuelto a los calentadores.
29
Los tanques son recipientes generalmente metálicos capaces de almacenar fluidos eficientemente.
El diseño y la construcción de estos tanques dependen de las características físico-químicas de los
líquidos por almacenar.
7.4.1 Tanque de Techo Fijo

El techo de este tipo de tanques está soldado al cuerpo, siendo su altura siempre constante.
La forma del techo es cónica, teniendo instalado válvulas de venteo tipo PV que actúan a presión y
a vacío (2-4 onzas/pulg2 de presión o vacío).
Las pérdidas de crudo por evaporación en estos tipos de tanques son altas debido al espacio vacío
que existe entre el techo y el nivel de líquido, que varía conforme cambia este nivel.
7.4.2 Tanques de Techo Removible.

La industria petrolífera utiliza los tanques de techo flotante para evitar la acumulación de gases en
el interior del tanque en caso del almacenamiento de productos volátiles, como petróleo crudo,
gasolinas y naftas.
8 Bombas
El bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido para moverse de un punto a otro.
Una bomba es un transformador de energía. Recibe la energía mecánica, que puede proceder de un
motor eléctrico, térmico, etc., y la convierte en energía que un fluido adquiere en forma de presión,
de posición o de velocidad.
Las bombas pueden clasificarse sobre la base de las aplicaciones a que están destinadas, los
materiales con que se construyen, o los líquidos que mueven. Otra forma de clasificarlas se basa en
el principio por el cual se agrega energía al fluido, el medio por el por el cual se implementa este
principio y finalmente delinea la geometría específicas comúnmente empleadas. Esta clasificación
se relaciona por lo tanto, con las bombas mismas y no se relaciona con ninguna consideración
externa a la bomba o aún con los materiales con que pueden estar construidas.
Tomando en cuenta esta última clasificación, todas las bombas pueden dividirse en dos grandes
categorías:
8.1 Dinámicas
En las cuales se añade energía continuamente, para incrementar las velocidades de los fluidos
dentro de la máquina a valores mayores de los que existen en la descarga, de manera que la
30
subsecuente reducción de velocidad dentro, o más allá de la bomba produce un incremento de

presión. Las bombas dinámicas pueden, a su vez, subdividirse en otras variedades de bombas
centrífugas y de otros efectos especiales.
8.2 De Desplazamiento Positivo.

En las cuales se agrega energía periódicamente mediante la aplicación de fuerza a una o más piezas
móviles para un número deseado de volúmenes, lo que resulta un incremento de presión hasta el
valor requerido para desplazar el fluido a través de válvulas con aberturas en la línea de descarga.
 Clasificación de las bombas de desplazamiento positivo:
Las bombas de desplazamiento se dividen esencialmente en los tipos reciprocantes y rotativas,
dependiendo de la naturaleza del movimiento de los miembros que producen la presión. Cada una
de estas clasificaciones mayores pueden, a su vez, subdividirse en varios tipos específicos de
importancia.
Las bombas de desplazamiento positivo (reciprocantes), por lo general, se clasifican por sus
características:
1. - Extremo de impulsión, es decir, potencia o acción directa.
2. - Orientación de la línea de centros del elemento de bombeo, es decir, horizontal o vertical.
3. - Número de carrera de descarga por ciclos de cada biela, es decir, acción sencilla o doble
acción.
4. - Configuración del elemento de bombeo: pistón, émbolo o diafragma.
5. - Número de varillas o bielas de mando, es decir, simplex, dúplex o múltiplex.
8.3 Tipo Reciprocantes

Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento positivo que descargan una capacidad
definida de líquido durante el movimiento del pistón o émbolo a través de la distancia de carrera. El
pistón puede ser accionado mediante vapor, motor de combustión o por un motor eléctrico.
La categoría del tipo reciprocantes tiene como principio el desplazamiento positivo, el cual consiste
en el movimiento de un fluido causado por la disminución del volumen de la cámara. En el ejemplo,
el émbolo, ha desplazado su volumen del recipiente grande al recipiente chico. El volumen del
fluido desplazado es igual al volumen del émbolo. Este volumen desplazado es igual al producto del
área transversal del émbolo por la longitud total sumergida. Por lo tanto, en una máquina de
desplazamiento positivo el elemento que origina el intercambio de energía no tiene necesariamente
31
movimiento alternativo (émbolo), sino que puede tener movimiento rotatorio (rotor), llamadas
también volumétricas y roto estáticas respectivamente.
En una bomba reciprocante, el flujo es estable hasta el final de la carrera del pistón, donde el pistón
se detiene y regresa. Por lo tanto, el comportamiento del flujo de descarga es pulsante. Estas
pulsaciones pueden ser reducidas mediante cámaras de amortiguación en la descarga de la bomba y
el uso del cilindro de doble acción.
Todas las bombas reciprocantes tienen una parte que maneja el fluido, comúnmente llamada el
extremo líquido, el cual tiene:
1.- Un sólido que se desplaza, llamado émbolo o pistón.
2.- Un recipiente que contiene al líquido, llamado el cilindro.
3.- Una válvula de succión de retención que permite el fluido de la tubería de succión hacia el
cilindro líquido.
4.- Una válvula de descarga de retención que permite el flujo del cilindro hacia la tubería de
descarga.
5.- Empaque para sellar perfectamente la junta entre el émbolo y el cilindro y evitar que el líquido
se fugue del cilindro.
La capacidad de la bomba varía con el número de émbolos o pistones y pueden clasificarse en
simplex, dúplex, triplex, etc.
La bomba se diseña para una velocidad, presión, capacidad y potencia específicas. La bomba puede
aplicarse a condiciones de potencia menores que las del punto específico de diseño, pero con
sacrificio de la condición más económica de operación.
32
9 Bibliografía
1. Smith Vernon H. (2001). Oil and Gas Separators. Petroleum Engineering Handbook.
Chapter 12. Meriand Corp. Houston.
2. Rivero R. Engly N. (2000). Implantación de la Gerencia de la Seguridad de los
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4. Wallace J. Frank and Others (1961). Well Testing. API Manual. Dallas, Texas.
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7. Ing. Luis Escobar H. Medición De Crudo En Tanques. Problemas Y Tratamiento De
Espuma. Pérdidas Por Evaporación. Consultores Esconpet, S.A.
33

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2 INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS --------------------------------------------------------------- 4

6.5 PARTES DE UN SEPARADOR -----------------------------------------------------------------------------------------------------22

2 Instrumentación y Control de Procesos

2.1 Perturbación de un Proceso

2.2 Variables del proceso fundamentales y sus elementos para medirlas

2.2.3 Nivel de Líquidos

2.3 Mecanismos de control de las Variables del Proceso

2.3.1 Sistemas de Control Neumático

2.3.2 Sistemas de Control eléctrico

Fig. 1.1 Proceso de Recolección

El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción petrolera consiste

cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal de prueba es utilizado para aislar

Fig. 1.2. Equipos típicos de producción en superficie

3.1 Estación de Descarga

3.2 Proceso de Manejo del Petróleo dentro de una Estación de Flujo

3.2.1 Etapa de Recolección

3.2.2 Etapa de Separación

3.2.3 Etapa de Depuración

3.2.4 Etapa de medición de petróleo

3.2.5 Etapa de Calentamiento

3.2.6 Etapa de Deshidratación del petróleo

3.2.7 Etapa de Almacenamiento del Petróleo

3.2.8 Etapa de Bombeo

3.3 Componentes básicos en una estación de flujo

3.3.1 Múltiples o recolectores de entrada.

3.3.2 Líneas de flujo.

y rangos de trabajo y se seleccionan según el potencial de producción y presiones de flujo del

3.3.3 Separadores de petróleo y gas.

4 Los Fluidos del Pozo y sus Características

4.1 Petróleo Crudo

4.3 Gas Natural

4.3.1 Gas Libre

4.3.2 Gas en Solución

4.5 Impurezas y Materiales Extraños

5 Funciones Principales de los Separadores de Gas-Petróleo

5.1 Remover Petróleo del Gas

5.2 Remover Gas del Petróleo

5.3 Funciones Secundarias de los Separadores de Petróleo y Gas

5.3.1 Mantenimiento de la Presión Óptima

Fig. 1.4 Válvula de

5.3.2 Mantenimiento del Sello Líquido en el Separador

Fig. 1.7 Válvula de control tipo

Los separadores esféricos están usualmente disponibles en 24 o 30 pulgadas hasta 66 o 72 pulgadas

6.2 Clasificación por la Función

6.3 Clasificación por la Presión de Operación

6.4 Selección y Aplicación de Separadores y Depuradores

6.4.1 Separadores Verticales

6.4.2 Separadores Horizontales

6.4.3 Separadores Esféricos

3. Aguas debajo de unidades de procesos, tales como deshidratadores de glicol y

6.4.4 Depuradores de Gas

6.5 Partes de un Separador

6.5.1 Disco de Ruptura

6.5.2 Dispositivos de Seguridad

6.5.3 Cabezales de Seguridad (Discos de Ruptura)

6.5.4 Extractores de Neblina

6.5.6 Grifos y Visores de Medición

7.1 Tanques de Lavado.