“Año de la lucha contra la Corrupción e Impunidad”

INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO

PRIVADO “SAN FELIPE”

MRP: Planificación de
requerimientos de materiales

INVENTARIOS Y ALMACENES

Prof. David Oviedo Turpo

Integrantes

● Morales Alarcón Samantha

● Pando José Luis
● Arias Lizbeth
INTRODUCCION

La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de Planificación y

Administración, usualmente asociada con un software basado en la planeación de la
producción y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de
manufactura gerenciales. Esto ha traído consigo el desarrollo de herramientas de
gestión que permiten planificar y lograr una flexible entrega de suministros a los clientes,
donde la eficiencia y la eficacia son considerados como el valor añadido que contrasta
un producto o servicio de otro, y que marca la diferencia a la hora que el futuro cliente
tome la decisión de adquirirlo.
Las experiencias ilustradas en otras investigaciones efectuadas en esta entidad, revelan
además la carencia de modelos, herramientas y procedimientos para realizar
operativamente los procesos de gestión logística desde un enfoque integrador que
relacione tanto los pedidos y plazos de entrega a los clientes, las capacidades
productivas instaladas, los niveles de inventario y los requerimientos de materiales
gestionados en su cadena de suministros, lo que conspira contra el empleo eficiente y
resultados esperados de las inversiones realizadas en la entidad y contra la satisfacción
de sus clientes.
El objetivo de trabajo de investigación, posibilitó la necesidad de aplicar un modelo de
inventarios MRP que permitiese planificar la gestión de requerimientos materiales (de
inventario, en proceso y producción terminada) en función de las capacidades del
proceso tecnológico, las fechas de entrega pactadas de los medicamentos, para
contribuir a la eficiencia y eficacia de la entidad, y que permita perfeccionar la toma de
decisiones y contribuir al logro de resultados superiores en la gestión y en la satisfacción
de los clientes.
Antecedentes Históricos.

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién
surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la logística u
organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son
conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de
materiales (Material Requierement Planning Systems o MRP) (Alebachew D Yimer,
2010)

DEFINICION

Se define MRP como la planificación de los insumos, componentes y materiales de

demanda dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a la
administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento. Todo esto
hecho para cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad requerida.
Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico en
producción: el de controlar y coordinar los materiales para que estén disponibles cuando
se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo, lo que responde a la
filosofía justo a tiempo (just in time) según Artes R. (1997).
Así, el MRP es un sistema de empuje o de tipo push que produce a partir de un programa
maestro de producción (MPS) la "explosión" de materiales (órdenes de compra para los
proveedores y las órdenes de producción internas para los talleres de producción de la
empresa). El MRP en su concepción inicial, es sencillo por su formulación y enfoque
lógico, no así en su aplicación debido al elevado nivel de organización, sincronía y
significativa cantidad de cálculos que requiere de acuerdo a la complejidad del
problema, por lo que necesita la asistencia informática para su aplicación práctica.
Existen numerosos paquetes informáticos profesionales que permiten acortar y
racionalizar el proceso de planificación siguiendo el sistema MRP, en el contexto de esta
investigación se usará el paquete informático WinQSB [9] (software MRP) como
herramienta de solución, que proporciona funcionalidades para la solución de problemas
en el campo de las matemáticas, aplicada a la administración empresarial, el cual no
está muy extendido debido fundamentalmente a la exigencia del dominio de sus
herramientas en el plano teórico, los requerimientos de entrada de datos y no existir una
versión en idioma español.
Definiendo cada uno de los conceptos en torno al MRP

Este tema involucra numerosos conceptos, como demanda dependiente, lista de

materiales y programa maestro.
Para ilustrar cada concepto, Stephen Chapman en su libro «Planificación y control de la
producción», hace una analogía muy interesante acerca de una cena de lasaña, y es lo
que te voy a contar antes de la definición de cada concepto por aparte.
Chapman nos pone en los pies del cocinero de una familia que planifica las cenas de la
semana. Lo primero que hace es crear el menú. El día de hoy vienen unos invitados
importantes a la casa y hoy toca lasaña. Decide entonces la cantidad de lasaña por
hacer a partir del número de personas. Hacer esa lasaña involucra un procedimiento en
el que se usan unos materiales e insumos específicos, como la carne, el pan y la salsa;
o sea que tiene que definir cuánto necesita de cada ingrediente. Pero, además, debe de
conocer qué hace falta por comprar porque en el inventario ya cuenta con algunos
ingredientes, pero hacen falta otros. Para apoyarse, cuenta con la receta y
el conocimiento del tiempo que se demora preparando los ingredientes, haciendo el
plato y su tiempo en el horno. Todo esto para que los invitados tengan su cena a tiempo
y calentita en sus mesas.

Este tema involucra numerosos conceptos, como demanda dependiente, lista de

materiales y programa maestro.

Registros de inventario

El tercer insumo para el MRP. Los registros de inventario son el resultado de las
transacciones de inventario.
¿Qué transacciones? Por ejemplo:
Generación de nuevos pedidos
Recepción de pedidos
Cancelación de pedidos
Devolución de inventario de baja calidad
Pérdidas por desperdicio o vencimiento
Ajuste de fechas de arribo de pedidos

Gestión de Stock
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de
la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de las mismas.
Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del
programa maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que
han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, según
especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias
de dichos elementos en stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos.
Para que el sistema de programación y control de la producción sea fidedigno es
imprescindible una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de
tiempo. Por ello, el sistema de información referido al estado del stock ha de ser muy
completo, coincidiendo en todo momento las existencias teóricas con las reales y
conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos
de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock
se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para
satisfacer el programa de producción, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva,
debe de existir un perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los
stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los
productos intermedios que intervienen como componentes en la preparación
de conjuntos de nivel superior.

Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)

El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico

de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto
para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto
como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el
punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la
fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los
materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto
final, reflejando el modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo
identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento
se le asigna un código distinto.
 Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le
corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido
descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y
materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema
de información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la
producción. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las
necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento
permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los
plazos de producción, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los
aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el
programa de producción.

Factor Humano en la Planeación de la Producción

La diferencia que hay entre la teoría (Los planes de producción realizados por algoritmos
computarizados) y la práctica (Secuencia real en los talleres), es lo denominado el factor
humano. El ser humano se convierte en un complemento necesario para planeación de
la producción y actúan de acuerdo a un sistema genérico de modelación de errores.
Un sistema genérico de modelación de errores corrige los fallos ocurridos en los planes
de producción. Para ello el sistema integra tres niveles de error, estando relacionado el
nivel de forma ascendente, con la intensidad de supervisión por parte del planificador o
jefe de taller:
El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a errores rutinarios
que no necesitan supervisión.
En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas condicionales,
establecidas con la experiencia y el conocimiento de los trabajadores.
Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan herramientas de
análisis y solución de problemas y cuando se llega a una solución esta se convierte en
una regla para el nivel inferior.
En general el conocimiento tácito que tienen los seres humanos son un complemento
indispensable para obtener el plan de producción óptimo.
EL SISTEMA MRP

El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros

de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas
específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

 El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en

que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos
a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente,
piezas de repuesto).
 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En
este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas.

 La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la

empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una
de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la

siguiente información:

 El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes
de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las
secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa
detallado de fabricación.

 El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los

pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en
el exterior.

 El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de

fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el
plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los
pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información con
vistas a renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de
órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de
 horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de
producción considere oportunas.

Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por
el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas
en órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los items
que intervienen en el proceso productivo.
Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule)
Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes
y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos
debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que
indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario
discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de
duración reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha
propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan
maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programación y control
responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la
secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello,
se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico, debiendo existir otro
subsistema que ordene y controle la producción en la empresa durante dicho intervalo.
La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de
programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo,
todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fabrica a los dictados
del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su
cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.

Clasificación de los sistemas MRP

No obstante que los sistemas MRP, conceptualmente, se entienden de manera sencilla,

se pueden utilizar en una gran cantidad de formas similares. Esto conduce a los tres
tipos diferentes de sistemas MRP según Schroeder en 1992 y descritos a continuación:

Tipo I: Es un sistema de control de inventario que no toma en cuenta manufactura y

órdenes de compra para las cantidades correctas en el tiempo oportuno para respaldar
el programa maestro. Un sistema MRP I es en el que intervienen los tres elementos
básicos de información (MPS, BOM y STOCKS) Companys, R. (1989).

Tipo II: Es un sistema de información utilizado para planear y controlar inventarios y

capacidades de empresas manufactureras. En este sistema, las órdenes que resultan
del detalle de partes, se verifica si se tiene capacidades disponibles para ejecutarlas,
pero no realizando un balance o acomodo de estas.

Tipo III: Este sistema MRP tipo III se utiliza para planear y controlar todos los recursos
de manufactura, inventarios, capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y
equipos. En este caso el sistema de detalle de partes del MRP también dirige todos los
otros subsistemas de planeación de recursos de la compañía.

Características de los sistemas MRP

1. Deducir cuándo deben emitirse los pedidos y su cuantía a los proveedores y a

los talleres o procesos de fabricación y/o montaje por períodos de planificación.
2. Controlar los inventarios considerando el lead time
3. Programar las necesidades de producción y realizar el balance material
4. Ser dependiente de la demanda (conocida) del producto final
5. Tener en cuenta el criterio de lotificación para el lanzamiento de la producción.

Elementos de cálculo del sistema MRP

Para cumplir los objetivos que este método tiene planteados se necesita manejar una
serie de datos iniciales sobre los que actúa el algoritmo MRP, relacionados en las
siguientes ecuaciones.
NL = (II+LT+LR) - (NB+NBd) = disponibilidades - necesidades
IF = (II+LT+LR) - NB
IF(i) = II (i+1)

Las necesidades brutas (NB). Para el producto final o terminado las necesidades brutas
se corresponden con las cifras que exige el programa maestro de producción (MPS) y
se escriben en la tabla en los períodos señalados. Para cada uno de los componentes
o elementos del producto final o terminado, las necesidades brutas son los lanzamientos
programados (LP) del elemento del nivel anterior al que se está analizando.
Las necesidades brutas desplazadas (NBd). Son las mismas necesidades brutas pero,
desplazadas hacia atrás en el mismo número de períodos del lead time. El inventario
inicial (II), que se escribe en el escaque del período cero. Esta cifra puede no existir, ello
está en dependencia del resultado final del inventario (IF) del horizonte de planificación
anterior al que se está analizando.
El lote en tránsito (LT). Se corresponde con órdenes de compra o de producción que
por determinadas situaciones se incumplió con el período previsto para su entrega y de
acuerdo al período en que se entregará pueden ser utilizadas como disponibilidades de
recursos.
Las necesidades de lanzamiento (NL). No es más que el balance material, o sea, la
confrontación o comparación cuantitativa entre las necesidades y las disponibilidades
de recursos materiales.

DEMANDA DEPENDIENTE VS DEMANDA INDEPENDIENTE

La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la fábrica, mientras

que la demanda dependiente es la demanda directa de componentes.
Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-) relaciona el producto final
(demanda independiente) con los componentes (demanda dependiente).
MRP toma como entrada la información contenida en la lista de materiales, es decir,
tiene en cuenta ambos tipos de demandas

MÉTODOS UTILIZADOS

Herramientas para la recopilación, análisis, procesamiento y presentación de la

información como consulta a documentos, entrevistas y encuestas, entre otras.

El diagrama de Pareto: Consiste en una técnica para medir y analizar datos tanto de
forma numérica como gráfica, los aspectos significativos de un problema de los triviales,
de manera que un equipo de análisis sepa hacia dónde dirigir sus esfuerzos para
mejorar.
El método ABC: Es una herramienta de clasificación de inventarios a partir de un
criterio base en función del objetivo a lograr y que permite determinar cuáles son los
productos que tienen mayor importancia económico para la empresa, lo que posibilita
concentrarse en su análisis como representantes tipos.
Diagrama OTIDA: Es una técnica gráfica de análisis de procesos internacionalmente
conocida y estandarizada, que permite la representación de la secuencia de un flujo
tecnológico, mostrando las actividades de Operación, Transporte, Inspección, Demoras
y Almacenaje con sus correspondientes símbolos, y donde necesario registrar al lado
de cada actividad la mayor cantidad posible de información que facilite el análisis ulterior
del flujo.

Cómo hacer un MRP o planificación de requerimientos de material

 Paso 1: Definiendo la lista de materiales (BOM)

Para empezar, define la estructura de tu producto.

¿Cómo se compone?
No te olvides de colocar el nombre de ese componente, bien sea con una letra o el
nombre en sí. Esto dependerá de la complejidad de la estructura del BOM. Acuérdate,
además, de colocar entre paréntesis la cantidad del padre superior.

 Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro

Debes tener un programa maestro de producción en el cual, tienes la cantidad de
unidades a producir por horizonte de tiempo, trazado generalmente en semanas.
Esto nos permitirá conocer qué componentes y materiales debemos conseguir y fabricar
para cumplir con la cantidad definida en el MPS, pero no sin antes considerar el
inventario.
 Paso 3: Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario
Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla separa para cada uno
de ellos:
El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y material que tienes listo
para usar.
Stock o inventario de seguridad: Cantidad mínima que tiene tu empresa en caso de que
haya un déficit. temporal de materia prima. Es opcional y puede que no lo uses si tu
objetivo es ahorrar costos en inventario.
Lead time (tiempo de ciclo, tiempo de entrega, tiempo de espera… como le quieras
llamar). Es el tiempo que transcurre desde que colocas la orden de un pedido hasta que
este llega.
Recepciones programadas: Pedidos colocados tiempo atrás y que están programadas
para arribar en próximos días.
  Paso 4: El software para hacer el MRP
Existen diversos sistemas computarizados para elaborar un MRP, por ejemplo SAP. No
obstante, lo haremos con excel en una tabla como esta:

 Paso 5: Necesidades brutas

Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos disponemos a
fabricar. Si se trata de un producto terminado (demanda independiente) las cantidades
provienen del MPS. Caso contrario, si se trata de un material o componente con
demanda dependiente, las necesidades brutas serán las dictadas por la explosión de
necesidades. Si lo que acabas de leer te suena confuso, espera a por el ejemplo
donde vas a aterrizar el apredizaje.
Así pues, define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo para los productos
terminados, por lo tanto las necesidades serán las cantidades del artículo dispuestas en
el MPS.

 Paso 6: Recepciones programadas

Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana en que lo hará.
 Paso 7: Inventario disponible
Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es el resultado de
tomar el inventario disponible que quedó al final del período anterior y sumarlo con las
recepciones programadas para luego restarlo con las necesidades brutas de ese
período.
Inventario disponible= Inventario disponible del período anterior+Recepciones
programadas-necesidades brutas
Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos el stock de
seguridad. Por lo tanto el inventario disponible será igual al stock de seguridad y este
último será restablecido en el próximo período, en consecuencia se sumará a las
necesidades netas.

 Paso 8: Necesidades netas

Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la obligación
de generar un pedido.
Dicho de otra forma, cuando las necesidades netas son mayores a cero (0), se genera
el lanzamiento o liberación de una orden de fabricación para tener el material a
disposición cuando se requiera. Si son menores a 0, significa que el inventario disponible
es suficiente para suplir la demanda, por lo que colocaremos 0 como resultado.
Se obtienen de la siguiente forma:
Necesidades netas= Necesidades brutas+stock de seguridad-inventario disponible del
período anterior-recepciones programadas

 Paso 9: Recepción de órdenes de producción

Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el lanzamiento de una
orden.
Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades netas), en el
paso 9 definimos la cantidad que llega, que no necesariamente es igual a la que se
requiere. Todo depende de la dimensión del lote. Existen varios métodos para definirlo,
algunos de los más comunes son:
Lote a lote
El pedido es igual a la cantidad requerida.
Tamaño de lote fijo
También llamado período constante. El tamaño del lote es siempre el mismo en todos
los periodos.
Mínimo coste total
El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total, partiendo de la
semejanza entre los costos de preparar y mantener.
Mínimo coste unitario
El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y mantener.
Lote económico (EOQ)
También conocido como cantidad de pedido económica. Ofrece un balance entre los
costos de preparación y retención del inventario.
Cantidad periódica de pedido (POQ)
Es similar al modelo de lote fijo. En este modelo se calcula un período de pedido fijo
mediante el modelo de lote económico.
Otros modelos son Silver-meal y el algoritmo de Wagner-Within.
Aquí te contamos todo sobre los métodos y un ejemplo aplicado a todos: Tamaño de
lote: Cómo se determina.
  Paso 10: Lanzamiento de una orden
Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es necesario
haber emitido una orden de pedido períodos antes. Aquí es donde tiene relevancia el
lead time o tiempo de entrega, con el cual podemos saber en qué momento hacer la
liberación de un pedido para que llegue cuando lo requerimos.
Para hacerlo, coloca la misma cantidad calculada en el paso anterior retrocediendo
tantos periodos como te indique el lead time del material o artículo.

 Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)

Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo que en
nuestra lista de materiales sería el nivel 0. A continuación repetimos los mismos pasos
para cada uno de los materiales y componentes de ese artículo comenzando por los del
nivel 1. En otras palabras, vamos a hacer la explosión de necesidades para los
materiales y componentes con demanda dependiente.
De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus necesidades
brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de una orden del elemento
padre (el que está en el nivel 0).
Por ejemplo si ya hicimos la planificación para el artículo «bicicletas» obteniendo que se
lanzará una orden de 200 bicicletas en la semana 2 y 100 en la semana 4, los
neumáticos de la bicicleta (elemento hijo) que son 2, tendrán que tener como
necesidades brutas, 400 neumáticos en la semana 2 y 200 para la semana 4.
Este mismo procedimiento lo repetimos con el resto de componentes y materiales de
fabricación hasta haber hecho la planificación de materiales completa.
CONCLUSION

Llegamos a la conclusión que los sistemas MRP integran las actividades de producción
y compras, programan las adquisiciones a proveedores en función de la producción
programada. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa resultantes
del proceso de planificación de necesidades materiales. Mediante este sistema se
garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias
primas, el control de la producción y la gestión de stocks.
Con asistencia informática es una herramienta útil y factible a emplear en gestión de la
fabricación de medicamentos. La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es
la forma preferida de elaborar los programas de producción e inventario cuando la
demanda es
dependiente. Para que la MRP funcione, la administración debe tener unprograma ma
estro, requerimientos precisos para todos los componentes, registros exactos del
inventario y las compras, y tiempos de entrega claros. En un sistema MRP, la producción
suele ser lote por lote. El empleo del sistema (MRP) combinada con otras herramientas
de gestión, cuando se implementando manera apropiada, los sistemas MRP contribuyen
de manera importante a la reducción del inventario al mismo tiempo que mejoran los
niveles de servicio al cliente. Las técnicas MRP permiten que el administrador de
operaciones programe y reabastesca el inventario porque es necesario ordenar y no
porque es tiempo de ordenar.
BIBLIOGRAFIA O WEBGRAFIA

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