UNIVERSIDAD DE LIMA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA:

SIMULACIÓN DE PROCESOS

GUÍA DE APLICACIONES
SIMULACIÓN DE PROCESOS

UTILIZACIÓN DE MÓDULOS BÁSICOS DE ARENA

PARTE I (B)

Este material de apoyo académico

se hace para uso exclusivo de los alumnos
de la Universidad de Lima y en concordancia
con lo dispuesto por la legislación sobre
los derechos de autor: Decreto Legislativo 822

Mayo 2019
 COMPOSICIÓN – SEPARACIÓN/DUPLICACIÓN – SINCRONIZACIÓN DE ENTIDADES

Caso 1
A un centro de reciclado llegan botellas en camiones que transportan cada uno una cantidad distribuida
uniformemente entre 50 y 70. Los camiones llegan en intervalos de tiempo distribuidos uniformemente entre
50 y 60 minutos.
Las botellas deben ser lavadas y colocadas en cajas. El tiempo para lavar una botella en una lavadora está
distribuido uniformemente entre 1 y 2 minutos y existen 5 lavadoras de botellas. Luego de ser lavadas las
botellas se acumulan por docenas para ser colocadas en cajas. Colocar en una caja una docena de botellas
demanda un tiempo distribuido uniformemente entre 2 y 3 minutos. Existen 2 operarios para esta tarea.
Determine el tiempo necesario para obtener 100 cajas.

Escenario A
Considere que las botellas son de 3 colores: transparentes, ámbar y verdes. Del total de botellas que
llegan, el 50% son transparentes, el 30% son ámbar y el 20% son verdes.
Determine el tiempo necesario para obtener 100 cajas de botellas verdes

Caso 2
Una línea de envasado recibe botellas de cerveza a intervalos de tiempo que se ajustan a una distribución
exponencial con media 5 minutos. Las botellas se etiquetan una por una, en un tiempo que varía
uniformemente entre 0.5 y 0.8 minutos y luego son empacadas de seis en seis en cajas de cartón que facilitan
al cliente el traslado de las botellas. El empaque de las seis botellas toma un tiempo que se ajusta a una
distribución uniforme entre 1 y 3 minutos cada vez. Solo se empaca un six-pack a la vez. Los six-packs se
van colocando en una carretilla, de 5 en 5 y son trasladados al almacén de productos terminados. El tiempo
que se requiere para colocar los 5 six-packs tiene distribución uniforme entre 2 y 4 minutos y el número de
carretillas inicialmente disponible es de 3. Considere despreciable el tiempo de recorrido de la carretilla,
tanto de ida como de regreso. Calcule cada cuánto, en promedio sale una carretilla llena. Simule 4 horas de
trabajo continuo.

a) Suponga que una vez hecho el empaque, el six-pack pasa por una inspección visual que toma un tiempo
despreciable. Esta inspección detecta que un 10% de los paquetes presentan fallas y deben ser
desempacados para ser reprocesados. Formule los cambios.

b) Suponga que existe una probabilidad del 10% de que una botella presente fallas en la corona. Esta
falla no se detecta hasta el momento de revisar el six-pack y esta es la condición que determina que el
six-pack sea considerado defectuoso y deba ser desempacado para retirar la botella fallada y
proceder a reprocesar el resto. Formule los cambios.

c) Sobre el escenario original, suponga que a la línea de empaque llegan también botellas de cerveza
especial de trigo a intervalos de tiempo que se ajustan a una distribución exponencial con media de 7
minutos. En la misma línea se etiquetan y se empacan estas botellas pero los empaques de seis botellas
no deben mezclar los dos tipos de cerveza. Formule los cambios y calcule en promedio, cada cuánto
tiempo la línea entrega un pack de cada tipo de cerveza en promedio, por separado.

Caso 3: Laminado de bobinas

Se tiene interés en simular el funcionamiento de una sección de una planta en la cual se reciben las bobinas
de acero y se transportan hacia las diferentes líneas de transformación.
El proceso se inicia con la llegada de las bobinas a la zona de almacenamiento temporal. Los arribos a esta
zona están programados para que se realicen durante 2 horas consecutivas y con un tiempo entre arribos
que se ajusta a una distribución uniforme entre 8 y 10 minutos. Desde la zona de almacenamiento temporal,
una grúa puente operada por un trabajador, engancha, traslada y coloca sobre una tarima cada bobina,
toda esta operación toma un tiempo con distribución uniforme entre 10 y 15 minutos. Después de colocar
sobre la tarima cada bobina, la grúa regresa para tomar la siguiente, este retorno toma un tiempo que se
ajusta a una distribución normal con media 3.5 minutos y desviación estándar 0.25.

a) Formule el modelo de simulación.

2
 b) Ejecute la simulación y determine el valor promedio del tiempo de ciclo de la grúa, es decir desde que
inicia el enganche de una bobina hasta que regresa a tomar la siguiente.

Caso 4
Suponga que en la fabricación de un producto se realizan las siguientes operaciones en serie:
Primera operación: preparación.
En esta operación trabaja un solo operario que toma un tiempo que se ajusta a una distribución exponencial
con media de 1 minuto por pieza y prepara una pieza tras otra pues siempre cuenta con lo necesario para
ello.

Segunda operación: ensamble de tres partes para formar el producto final.

Con tres partes, un operario hace la operación de soldadura. La soldadura puede ser realizada por
cualquiera de dos operarios (operario A u operario B). Las piezas se acomodan en una sola cola. El tiempo
que demora el operario A se ajusta a una distribución uniforme entre 4 y 6 minutos y el tiempo del operario
B se ajusta a una distribución uniforme entre 6 y 7 minutos. Es siempre preferible el operario más rápido.
Cada vez que se realiza esta operación se utiliza una varilla de material para soldar. La cantidad de varillas
que se tiene al inicio de cada día es 250 y no se repone durante el día.

a) Modele el caso propuesto.

b) Ejecute la simulación por 700 minutos y responda las siguientes preguntas:

b.1) ¿Al terminar la simulación, cuántas partes quedan sin completar la soldadura en la segunda
operación? Indique en qué resultados basa su respuesta.
b.2) Indique si la disponibilidad de varillas de material para soldar constituye un factor que afecta
la producción diaria. Indique en qué resultados basa su respuesta.

Escenario A
Suponga que el 50% de las partes que se procesan en la operación 1 pesan 200 gramos y el resto pesa
300 gramos. En la etapa de soldadura, si las tres piezas a soldar pesan en total más de 700 gramos la
soldadura debe hacerla el operario B, en caso contrario, debe hacerla el operario A. Las piezas a soldar
se acomodarán en espera donde el operario que corresponda.

c) Efectúe los cambios necesarios.

d) ¿Existen diferencias en la producción de la situación original y la del escenario propuesto. Presente
los resultados que sustentan su respuesta y sus conclusiones.

Escenario B
Sobre el escenario original, se añade una tercera operación al proceso, tal como se describe:

Tercera operación: empaque del producto final.

En esta operación trabaja un nuevo operario que realiza el empaque final utilizando un cierto envoltorio
especial. El tiempo de empaque tiene distribución uniforme entre 1 y 3 minutos y se utiliza un envoltorio por
producto final.
Al inicio del periodo de trabajo se dispone de 50 envoltorios, pero un encargado de almacén está atento
esperando que se hayan utilizado 20 envoltorios para acercarse a reponerlos. Cuando el encargado de
almacén se acerca con los envoltorios a reponer, el operario encargado del empaque final termina lo que
estuviera haciendo y se pone a contar los envoltorios que trae el empleado del almacén, lo que le toma 5
minutos.
Al terminar la entrega y el conteo el encargado de almacén volverá en la siguiente ocasión en que se hayan
utilizado otros 20 envoltorios, repitiendo este proceso todas las veces que sea necesario.

e) Modele los cambios.

f) Ejecute la simulación por 700 minutos y determine el valor promedio del tiempo que el encargado
de almacén espera para acercarse con nuevos envoltorios.

3
Caso 5: fabricación de cubiertos
Una pequeña fábrica produce tenedores y cuchillos. Para ello, posee 2 máquinas troqueladoras, una para
cada tipo de cubierto. Al costado de cada troqueladora, llegan planchas de acero con un tiempo entre llegadas
exponencialmente distribuido con media de 60 minutos. El tiempo de troquelado en cada una de las dos
máquinas dura entre 10 y 15 minutos por plancha con distribución uniforme. La cantidad de cubiertos que se
obtiene por plancha es 15 tenedores y 20 cuchillos respectivamente. El peso de cada tenedor y de cada cuchillo
está uniformemente distribuido entre 45 y 46 gramos.

Luego, los cubiertos son sometidos a una operación de limpieza mediante rotación en un bombo, en orden de
llegada. La limpieza se hace en lotes. Al bombo ingresa un lote de entre 20 y 25 cubiertos con distribución
uniforme. El tiempo de limpieza en minutos por cada lote es TRIA(20,25,30).

Después de la limpieza, se forman dos tipos de grupos: grupos de 6 tenedores y grupos de 6 cuchillos, en un
tiempo despreciable, los cuales se van a almacén. Simule el sistema por 10 horas y calcule los siguientes
indicadores:

 Cantidad total de tenedores y cuchillos que se van al almacén.

 El valor promedio del tiempo entre salidas de grupos de 6 tenedores.
 Cantidad total de cuchillos que pasaron la limpieza.
 El valor promedio del número de cubiertos por lote a la salida del bombo.
 El valor promedio del peso de los cubiertos contenidos en cada lote que sale del bombo.
 ¿Qué porcentaje de cubiertos que se van al almacén son tenedores?.

Caso 6: Museo de Sitio

A un museo de sitio llegan turistas de uno en uno, con un tiempo entre llegadas exponencialmente distribuido
con un promedio de 2 minutos. Antes de ingresar al museo deben pagar su entrada en caja. La caja es atendida
por un empleado el cual se demora en cobrar a cada cliente entre 1 y 2 minutos con distribución uniforme. El
60% de los turistas que ingresan al museo desean un guía y el resto de turistas hace la visita individualmente
sin guía. La política del museo es que las visitas guiadas se hagan en grupos de 10 personas. A cada grupo se
le asigna un guía. El museo tiene dos guías disponibles para las vistas.
El tiempo que demora la visita con guía en grupo, tiene una duración uniformemente distribuida entre 20 y 30
minutos y la visita individual sin guía toma un tiempo con distribución triangular con un mínimo de 15 minutos,
una moda de 20 y un máximo de 40 minutos. Una vez culminada la visita los turistas abandonan el museo.
Tiempo de simulación: 12 horas.

a) Identifique las entidades y los recursos del sistema.

b) Desarrolle el modelo.
c) Ejecute la simulación por 12 horas y calcule:
 El número de turistas que concluyen la visita.
 El director del museo ha oído hablar de las técnicas de optimización propias de la Investigación de
Operaciones y tiene conocimiento de algunas de ellas que permiten obtener soluciones óptimas.
Explíquele usted la diferencia entre estas técnicas y la simulación de sistemas.

Escenario
Suponga que su modelo debe calcular el monto que se recaudaría en total por concepto de entradas
pagadas al museo. Tenga en cuenta que el 50% de turistas son adultos y pagan $10 cada uno, el 30% son
niños y pagan $5 cada uno y el resto son universitarios que pagan $8 cada uno. Ejecute los cambios
necesarios en su modelo y presente el valor calculado.

Caso 7
Un cierto taller recibe órdenes para estampar polos de acuerdo a un proceso de Poisson con una media de
1.2 órdenes por hora. Existen dos tipos de estampados que se identifican por el color: rojo y azul. Los
estampados azules son más populares existiendo un 70% de probabilidad de que sea de este color. Las
órdenes por estos polos pueden venir por ¼ de docena el 75% de las veces o por ½ docena de polos el
25% de las veces. El tiempo para estampar cualquiera de los tipos de polos esta uniformemente distribuido
entre 15 y 25 minutos. Se cuenta con dos operarios para esta labor. Cuando una orden llega se determina
4
 de qué color serán los polos y de qué tamaño es el pedido. Al número respectivo de polos sin estampar se
les identifica con el número de la orden y se les envía al correspondiente estampado. Paralelamente, otro
empleado prepara el empaque de la orden lo cual le toma un tiempo con distribución uniforme entre 8 y 10
minutos. Este mismo empleado cuando ya están listos los estampados de la orden, los inspecciona y los pone
en el empaque preparado. Este trabajo final le toma un tiempo distribuido triangularmente con un mínimo
de 5 minutos, un valor más probable de 10 minutos y un máximo de 15 minutos; para el empleado esta
labor final tiene mayor prioridad que la de preparar empaques. Simular el proceso descrito por 8 horas de
funcionamiento. Determinar el valor promedio del tiempo en el sistema de una orden completa.

Caso 8: Línea de producción.

Una operación de acabado recibe órdenes de trabajo A y B. Cada tipo de orden con distribución exponencial
con media de 1.5 horas. Cada orden de trabajo A consiste en el acabado de 5 piezas A y cada orden de
trabajo B consiste en el acabado de 10 piezas B.

Todas las piezas forman una sola cola para ser sometidas una por una al acabado. En esta operación hay
4 operarios disponibles, que pueden procesar cualquiera de ellos cualquier tipo de pieza, sin embargo, dos
de ellos poseen más experiencia que los otros dos que son principiantes.

El tiempo de acabado de cada tipo pieza (en minutos) depende del tipo de pieza pero también del operario
que lo realiza, según la siguiente tabla:

 Triangular (Mínimo: 5, Moda: 7; Máximo: 10) para los operarios

con más experiencia.
Tiempo para piezas A
 10% más de tiempo para los operarios principiantes.
 Triangular (Mínimo: 6, Moda: 10; Máximo: 12) para los operarios
con más experiencia.
Tiempo para pieza B
 10% más de tiempo para los operarios principiantes.

a) Desarrolle un modelo de simulación.

b) Ejecute la simulación por 4 días (24 horas/día), y presente el tiempo promedio del acabado por tipo de
pieza, explicando cómo lo obtuvo.
c) Presente el valor promedio del tiempo de acabado por orden de trabajo.

Caso 9
A una farmacia llegan los clientes con un tiempo entre llegadas exponencialmente distribuido con promedio
5 min/cliente. Luego, cada cliente hace su pedido demorándose un tiempo con distribución triangular con
parámetros 1,3 y 8 minutos. Existen 3 empleados que toman pedidos. Una vez que el pedido se ha hecho,
el cliente se dirige a la caja a pagar y el mismo empleado que le tomó el pedido se dirige a los anaqueles
de la farmacia a armar el pedido. El tiempo que demora armar el pedido es tiene distribución exponencial
con media 5 minutos y una vez armado, deja el pedido en la sección de despacho.

En la caja atiende un solo cajero el cual se demora en cobrar un tiempo con distribución uniforme entre 1 y 3
minutos. Una vez que el cliente paga, se dirige a la zona de despacho a reclamar su pedido. En la zona de
despacho atiende una sola persona, la cual se demora en despachar un tiempo con distribución uniforme
entre 0.5 y 1.5 minutos. Se desea simular el sistema por 8 horas. Determine:
a) El valor promedio del tiempo de permanencia en la farmacia de un cliente cualquiera.
b) Se desea saber si los clientes, una vez que pagaron su pedido, tuvieron que esperar a que éste
estuviera listo para despacho.

Caso 10
Se desea simular por 24 horas continuas un local que prepara y vende pizzas solo para delivery, a un precio
de venta de 20 soles por pizza. Una llamada telefónica ingresa cada 10 minutos en promedio con distribución
exponencial y puede suponer que todas las llamadas son atendidas de inmediato. Se sabe que el 30% de
las llamadas solicitan el servicio “urgente”, para lo cual existe un 10% de recargo en el monto a pagar.
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Cada cliente pide entre 1 y 5 pizzas, con distribución uniforme y el tiempo que le toma hacer su pedido tiene
distribución uniforme entre 2 y 4 minutos, al término de los cuales se genera la comanda (una comanda es
una orden de trabajo) que se dirige a la cocina.
En la cocina se cuenta con 2 empleados cuya función es preparar las pizzas para luego hornearlas, cada
empleado toma una comanda y prepara las pizzas de la comanda en un tiempo uniformemente distribuido
entre 5 y 7 minutos por cada pizza.
Cuando se hayan terminado de preparar todas las pizzas correspondientes a la comanda, éstas son
horneadas todas a la vez. Para el horneado se cuenta con 1 horno grande y 1 horno pequeño. El horno
grande se emplea si la comanda posee más de 2 pizzas; caso contrario se emplea el horno pequeño. El
tiempo de horneado por comanda en cualquier horno es normalmente distribuido con una media de 15
minutos y desviación estándar de 5 minutos; considere despreciable el tiempo que toma colocar y luego
retirar las pizzas del horno.
En todas las actividades se le da preferencia a las comandas urgentes. Después del horneado, las pizzas
de la correspondiente comanda son enviadas a la zona de despacho, que no se considera parte del sistema
a simular.
Para balancear la carga de trabajo, se ha dispuesto que luego de haber transcurrido 12 horas, ingrese a la
cocina un empleado más, idéntico a los ya existentes.
Finalmente, cada vez que el horno grande o pequeño haya horneado 20 comandas, debe ser limpiado. La
limpieza demora entre 10 y 15 minutos con distribución uniforme.

a) Identifique la(s) entidad(es), recursos, atributos y variables que empleará en su modelo.

b) Prepare un modelo de simulación en ARENA para la situación planteada y deje grabado su modelo según
las instrucciones.

c) Ejecute la simulación y presente el valor de los siguientes indicadores, explicando cómo los obtuvo:

Indicador Valor hallado Cómo lo obtuvo

Número de veces que se tuvo que limpiar el
horno pequeño.

Ingreso total (en Soles) por los pedidos que

ingresaron a la central telefónica.

Valor promedio del tiempo de permanencia

en el sistema para una comanda urgente,
desde que se genera.

Caso 11: restaurante de comida rápida (el modelo se encuentra disponible en el material del curso en el
Blackboard).
El caso consiste en analizar el requerimiento de personal de un restaurante de comida rápida para alcanzar
niveles de servicio al cliente previamente fijados por la gerencia de la empresa. Este caso fue publicado
como una aplicación exitosa de simulación en la organización Taco Bell. La estructura típica de un restaurante
de comida rápida es la que se muestra en el diagrama adjunto

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Son tres los puestos que deben ser cubiertos:
 Cajeros, reciben el pedido del cliente, lanzan la orden a la cocina y cobran al cliente.
 Despachadores, recogen el pedido ya listo de la cocina, llaman al cliente correspondiente y
le entregan su pedido.
 Cocineros, preparan el pedido del cliente.

El administrador de este local propone que se trabaje con 2 cajeros, 2 cocineros y 1 despachador.

Los indicadores de desempeño elegidos por la gerencia de la organización fueron los siguientes:

 El valor promedio del tiempo de los clientes dentro del sistema.

 El valor promedio del tiempo que el cliente espera por su pedido en el mostrador.
 Utilización promedio del personal asignado a cada uno de los tres puestos.
 Porcentaje de clientes que no ingresan al local desanimados por el tamaño de la cola de caja.

Los datos son los siguientes: los clientes llegan al local con intervalos entre llegadas exponencialmente
distribuidos con media igual a 1.5 minutos y forman una sola cola para ser atendidos por cualquier cajero.
Si la cola fuera de 5 ó más, los clientes tienen una probabilidad de 80% de abandonar el local al no querer
hacer una cola tan larga.
El cajero toma el pedido al cliente el cual puede consistir de 1 a 6 ítems con igualdad de probabilidades. El
tiempo para la toma del pedido es uniforme de 0.5 a 1 minuto por cada ítem. Inmediatamente después el
cajero factura y cobra al cliente demorando una uniforme entre 0.25 y 0.5 minutos por ítem comprado por
el cliente. El precio promedio es de 8 soles por ítem. El cliente generalmente da una vuelta dentro del local,
lo cual se ha observado que responde a una distribución exponencial con media igual a 2 minutos y luego se
acerca al mostrador para esperar su pedido.
Tomado el pedido, el sistema lanza la orden para que se imprima en la cocina y pueda ser preparada
por cualquiera de los cocineros.

Por otro lado, en la zona de cocina se van preparando los pedidos según el orden de llegada. Un cocinero
toma el pedido impreso en el orden en que llega, lo prepara y lo deja en el mostrador intermedio para
que el despachador pueda hacer la entrega al cliente. Ello le toma un tiempo con distribución normal con
media igual a 1 minuto y desviación estándar igual al 10% de la media, por ítem pedido.
El despachador toma los pedidos uno por uno según el orden en que fueron entregados por los cocineros y
se dirige al mostrador para llamar al cliente correspondiente. La entrega le toma al despachador y al cliente
un tiempo triangular con parámetros 0.5, 1, 1.5 minutos. El cliente sale del local inmediatamente.

Simular el funcionamiento del sistema por 4 horas y analizar los resultados correspondientes.
a) Explicar la forma como el modelo logra identificar cada cliente con su correspondiente pedido.
Señale todos los módulos, variables y atributos necesarios.
b) Explicar cómo fue calculado el indicador de porcentaje de clientes que no ingresan al local y por
qué no pudo usarse el Cliente.NumberIn.
c) Presentar el valor de los cuatro indicadores pedidos.
 El valor promedio del tiempo de los clientes dentro del sistema.
 El valor promedio del tiempo del cliente esperando por su pedido en el mostrador.
 Utilización promedio del personal asignado a cada uno de los tres puestos.
 Porcentaje de clientes que no ingresan al local desanimados por el tamaño de la cola de caja.
Escenario A
La gerencia da la orden que no se puede perder más de un 8% de clientes por abandono. Ante ello el
administrador sugiere poner un tercer cajero. Simular esta opción y analizar si se logra el objetivo y si surgen
problemas adicionales en la atención del local. Mostrar resultados que soporten sus observaciones. Modele
los cambios. Sustente su análisis con los indicadores pertinentes

Escenario B
La gerencia acepta la inclusión de un cajero más y también el ingreso de un trabajador más cuya posición
puede ser elegida por usted. ¿Cuál puesto elegiría y por qué? Modele los cambios y comprara los siguientes
indicadores:
 Valor promedio del tiempo dentro del local
 Porcentaje de abandonos
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  Valor promedio del tiempo de espera en cocina
 Porcentaje de utilización de cocineros
 El valor promedio del tiempo de espera en el mostrador.
 Porcentaje de utilización de despachadores

Caso 12: Lavandería (el modelo se encuentra disponible en el material del curso en el Blackboard).
Una cierta lavandería se especializa en el lavado en seco de ternos. Los ternos llegan con un tiempo entre
arribos exponencialmente distribuido con media 6 minutos. Inicialmente son atendidos por el empleado 1 que
se encarga de la primera revisión y separación de las dos prendas del terno (saco y pantalón). El saco del
terno va a ser lavado por el empleado 2 y el pantalón por el empleado 3. Durante la atención del empleado
2, el saco tiene una probabilidad del 5% de ser dañado. En el caso del empleado 3, el pantalón tiene una
probabilidad del 10 % de ser dañado. Saliendo de estos dos procesos, cada una de las prendas va hacia
el empleado 4. Éste se encarga de buscar el par de prendas que correspondan al mismo terno y de preparar
la entrega correspondiente. Si ambas prendas estuvieran no dañadas el terno es entregado al cliente. Si
una o ambas prendas del terno estuvieran dañadas, el terno va a una oficina de relación con el cliente donde
trabaja un empleado 5 el cual se encarga de arreglar el terno para que pueda ser entregado al cliente.
Todos los tiempos de trabajo de los empleados responden a una distribución exponencial cuyas medias en
minutos están dadas en la tabla siguiente:

Empleado Media del tiempo de servicio

(minutos)
1 5
2 4.5
3 5
4 5 ( si no está dañada)
4 8 ( si está dañada)
5 12

Considere que el sistema se inicia vacío y desocupado. Asumir que la lavandería abre a las 8 am. y funciona
hasta las 6 pm. En ese momento cada uno de los empleados se retira después de completar la prenda que
está procesando. Las prendas en cola se quedan como están hasta el día siguiente.

I. Analice el modelo dado y responda las siguientes preguntas:

a) Indicar cómo se identifican las dos prendas del mismo terno para poder devolverlo al cliente. Explique
toda la lógica y los elementos utilizados.
b) Explique cómo se logra que los empleados se retiren de la lavandería dejando las colas de trabajo
para el día siguiente. Explique la lógica y los elementos utilizados.
c) Explique por qué no se pudo emplear el módulo RECORD tipo TIME INTERVAL para calcular los
tiempos en el sistema.

II. Ejecute el modelo y presente los siguientes resultados:

a) Indicar de qué tamaño quedó cada una de las colas cuando se retiraron los empleados al cierre del
día.
b) Presentar la utilización de cada uno de los cinco empleados e indicar cuál de ellos necesita ayuda
para evitar largas colas.

Escenario
Considere que el empleado 5 pueda apoyar al empleado 4 trabajando también con los ternos dañados
pero manteniendo con mayor prioridad su responsabilidad actual.
Presentar los tamaños con los que quedaron las colas al cierre del día y la utilización de los empleados para
el escenario propuesto en (c) y comparar con los resultados originales para indicar si se logró el objetivo de
mejorar el desempeño del sistema:

Caso 13 (el modelo se encuentra disponible en el material del curso en el Blackboard).

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Se desea estimar la duración que tomará la fabricación de una bomba sumergible de un tipo muy especial.
Cada actividad necesaria para la fabricación se realiza en máquinas de control numérico (CNC)
independientes; algunas de ellas requieren un operario especializado para su preparación. Luego de la
preparación las máquinas inician el procesamiento automáticamente.
Las actividades necesarias para esta fabricación son las siguientes:

Actividad Precedencia Tiempo de Tiempo de

A2 A4 Preparación (hrs.) Procesamiento
(hrs.)
Parte 1 A1 - UNIF(3,4) TRIA(2,6,8)
A1 A6 A2 A1 UNIF(1,2) TRIA(1,3,6)
Parte 2 A3 A1 UNIF(4,6) TRIA(4,6,10)
A4 A2 - TRIA(2,6,8)
A3 A5
A5 A3 - UNIF(2,8)
A6 A4, A5 UNIF(2,5) TRIA(6,10,15)
Operaciones en frio

Características de las actividades:

 Para las actividades A1, A2, A3 y A6 se debe realizar la preparación de las máquinas
correspondientes y para ello se emplea al único operario especializado que tiene la planta. Una
vez preparada la máquina recién realiza el procesamiento.

 Luego de la actividad A1 el material procesado se divide en dos partes que pueden ser procesadas
en paralelo, de allí en adelante.

 Las actividades A4 y A5 realizan un mecanizado en frío que se debe ejecutar en un mismo ambiente
controlado. Para ahorrar energía, estas dos operaciones deben iniciar en el mismo momento.
Las máquinas de estas actividades no requieren preparación y por lo tanto no requieren del operario
especializado.

 Luego de las actividades de mecanizado en frío, las dos partes se ensamblan en la actividad A6
con la que culmina la fabricación.

I. Analice el modelo y responda las siguientes preguntas:

a) ¿Cuál es la condición del proceso que se modela mediante el módulo match?

b) Explique la razón por la que no se ha podido usar la acción seize-delay-release en los módulos
process.

II. Ejecute la simulación y calcule los siguientes indicadores:

a) El tiempo total de fabricación.

b) Señale cuál de las dos partes tiene que esperar antes de ingresar al ambiente frío y por cuánto
tiempo.
c) Utilización de las seis máquinas.

Escenario A
La fábrica no está conforme con la baja utilización de las máquinas. Exceptuando las dos máquinas que
trabajan en frío, las otras cuatro máquinas pueden hacer cualquiera de las cuatro actividades que no se
hacen en frío. Con el objetivo de disminuir en dos las máquinas empleadas en el proceso pero sin atrasar en nada
el tiempo total de fabricación se le pide:

a) Formular una propuesta que permita lograr el objetivo señalado. Grabar según las instrucciones el
nuevo modelo con los cambios que deben hacerse para simular su propuesta.

b) Presente la utilización de las dos máquinas que quedarían y el tiempo total de fabricación (verifique
que el tiempo total de fabricación no haya aumentado respecto al caso original)
9
Escenario B
Debido al éxito con la disminución de dos máquinas, la empresa quiere saber qué sucedería si solo se usa
una máquina para las actividades A1, A2, A3 y A6 (se mantienen las dos máquinas que trabajan en las
actividades A4 y A5).

a) Desarrolle los cambios que deben hacerse para simular esta propuesta.

b) Presentar el tiempo total de fabricación y la utilización de la máquina que quedaría.

c) Para poder decidir sobre cuál de los escenarios A ó B implementar, calcule un indicador económico
teniendo en cuenta que cuesta $10000 cada hora en que el tiempo de fabricación exceda a 40
horas y $500 cada hora ociosa (no utilizada) de las máquinas asignadas a la fabricación (no
considerar las máquinas que trabajan en frío).

Calcular los valores de este indicador económico, presentar sus valores para cada escenario y
señalar qué escenario propone.

Caso 14 (el modelo se encuentra disponible en el material del curso en el Blackboard).

En una planta industrial se producen polos cuello V y polos cuello redondo para stock. La producción se realiza
en lotes de tamaño variable cada cierto tiempo con distribución exponencial con media 10 minutos para el
caso de los polos cuello V y para el caso de los polos cuello redondo con media de 8 minutos. Los tamaños
de lote de producción pueden ser:

Polos cuello V Polos cuello redondo

Tamaño de lote Probabilidad Tamaño de lote Probabilidad

(unid) (unid.)

8 0.2 6 0.3
12 0.5 9 0.5
14 0.3 12 0.2

Por otro lado, la empresa recibe clientes, cada uno con un pedido por cierta cantidad de docenas de cada
tipo de prenda. Estos pedidos se atienden del stock disponible según la cantidad que cada cliente solicita.

Los clientes llegan con distribución exponencial con media de 40 minutos requiriendo tanto polos cuello V
como polos cuello redondo en cantidades variables según se indica en la siguiente tabla:

Polos cuello V Polos cuello redondo

Cantidad de Probabilidad Cantidad de Probabilidad

docenas docenas

2 0.2 2 0.7
3 0.5 3 0.2
4 0.3 4 0.1

Actualmente se tiene 20 y 15 unidades de polos cuello V y polos cuello redondo respectivamente en stock.
Cuando se recibe un pedido, si existe la cantidad suficiente en el stock las prendas solicitadas por él son
empacados una por una, los polos cuello V por un operario y por otro operario los polos cuello redondo.
Mientras se realiza el empaque el cliente permanece en espera. El tiempo de empacado se ajusta a una
distribución uniforme entre 0.5 y 0.8 minutos para cada polo cuello V y entre 0.8 y 1.5 minutos para cada
polo cuello redondo. Cuando los dos paquetes de las prendas pedidas por un cliente están listos se procede
al empaque del pedido consolidado, el cual es realizado por un operario diferente en un tiempo que varía
uniformemente entre 2 y 3 minutos, mientras cliente permanece en espera. Cuando su pedido está empacado
el cliente puede pasar a caja a pagar en cualquiera de las dos cajas existentes. El tiempo para pagar tiene
distribución uniforme entre 3 y 5 minutos. Una vez que ha efectuado el pago, el cliente se retira llevándose
su pedido.

10
Simule un mes de trabajo considerando 4 semanas y 7 días por la semana (días de 8 horas de trabajo cada
uno).

I. Analice el modelo y responda las siguientes preguntas:

1. Complete:
a) Con qué elemento se ha representado las prendas: polos cuello V y polos cuello redondo en el
modelo………………………..

b) El pase del cliente a caja toda vez que su pedido consolidado se ha empacado se ha modelado
mediante:…………………………………….

c) La condición de que los pedidos se atienden cuando haya la cantidad suficiente de cada
prenda
se ha modelado mediante:………………………………………….

d) El stock inicial de prendas se modela mediante:……………………………………………..

2. Responda de forma concisa

a) Explique por qué este sistema es de estado estable.
b) ¿Cómo se identifican los paquetes de polos cuello V y polos cuello redondo de un mismo
cliente?

II. Ejecute la simulación y determine los ingresos totales por venta de prendas, teniendo en cuenta
que se vende cada polo cuello V a 25 soles y cada polo cuello redondo a 35 soles.

Escenario A
Para la empresa es importante no recibir clientes que no esté en capacidad de atender oportunamente, por
ello se ha propuesto poner en marcha la siguiente política:
“Que la empresa rechace los pedidos que lleguen cuando haya más de 3 pedidos pendientes de atención en el
empaque de polos cuello V”.

a) Efectúe los cambios necesarios

b) Ejecute la simulación y calcule el valor total de las prendas que la empresa no venderá teniendo en
cuenta que el precio de cada polo cuello V es de 25 soles y de cada polo cuello redondo es 35 soles.

c) Compare el valor promedio del tiempo que tomará un cliente hasta retirarse con su pedido, en el caso
original y en la propuesta. Presente los valores calculados y su conclusión.

d) Tomando en cuenta el indicador solicitado en la pregunta b) y los resultados de la comparación solicitada

en c) ¿qué recomendaría respecto de la política propuesta? Analice administrativamente.

Escenario B
Basándose en el escenario original, se ha decidido contratar UN operario ADICIONAL para las labores de
empaque ya sea de POLOS CUELLO V O POLOS CUELLO REDONDO:

a) Exlique qué cambios haría en el modelo original para evaluar si el operario adicional debe trabajar
en el empaque de polos cuello V o en el empaque de polos cuello redondo.

b) Proponga un indicador que permita evaluar dónde convendría que trabaje el empleado adicional

c) Compare el indicador propuesto y elabore una recomendación para la ubicación del empleado
adicional.

ANÁLISIS DE DATOS
11
CASO: CONSULTORIO ESPECIALIZADO

El archivo con los datos se encuentra disponible en Material del curso de Blackboard.

Un cierto consultorio especializado trabaja en base a consultas abiertas. Existen dos horarios de consultas por
día, excepto los miércoles. Estos son de 8 a.m. a 10 a.m. y de 4 p.m. a 6 p.m. Se pueden tener hasta seis
doctores en turno en cualquier momento pero todos de la misma especialidad.
Un paciente que requiere una consulta llega al consultorio y una recepcionista le asigna a uno de los médicos. El
paciente podría solicitar ser atendido por un médico específico incurriendo en una posible espera adicional. Una
vez asignado a un médico, el paciente espera en la sala del consultorio. Aunque el consultorio abre desde las
8 en la mañana y desde las 4 en la tarde, los doctores generalmente no inician sus consultas hasta
aproximadamente 8:30 y 4:30. Los pacientes que llegan antes tienen que esperar pero los que están esperando
al final del horario especificado serán atendidos de todas maneras.
La cantidad de pacientes varía de día en día, siendo los lunes los más congestionados. La cantidad de doctores
de turno también varía con excepción de los lunes donde se cuenta con los seis de turno. El tiempo de consulta
es otra variable y ésta puede variar tanto por paciente como por médico.
El objetivo de este proyecto es investigar el problema de colas en el consultorio y ofrecer soluciones que puedan
mejorar la situación actual. Un adecuado balance entre el tiempo de espera de las pacientes y la utilización
promedio de los médicos es lo que se busca. Si no hubiese colas, muy probablemente los médicos estarían
subutilizados. Un médico es un recurso caro y valioso y tal situación no sería aceptable.
Se ha recolectado datos sobre los tiempos entre arribos de pacientes en el día lunes y sobre los tiempos de
consulta, para cada uno de los médicos. Se quiere simular el funcionamiento del consultorio para uno de los
turnos de los días lunes.

En los archivos adjuntos se encuentran los intervalos entre llegadas de pacientes tomados por día, los tiempos de
atención tomados por médico y los tiempos de registros. De los 249 pacientes para los cuales se tomó el tiempo
de registro, el 22% pidió ser atendido por un médico especifico. Las únicas preferencias se dan por los médicos
Azul y Rojo en forma equilibrada. Los pacientes que no tienen preferencias son asignados a uno de los otros
médicos de turno. La orden que recibe la empleada de recepción es mantener las colas equilibradas entre esos
médicos.

ANÁLISIS DE RESULTADOS Y COMPARACIÓN DE ESCENARIOS

Caso 15: (el modelo del caso se encuentra disponible en el material del curso del Blackboard).
El modelo brindado representa a un taller que fabrica maceteros grandes, al cual llegan pedidos cada hora
en promedio, con distribución exponencial. El 30%, 30% y 40% de los pedidos consiste en la elaboración de
3, 4 y 5 maceteros respectivamente.

Una vez recibido el pedido, se realiza el amasado de la arcilla en una máquina amasadora, cuya duración
(en minutos) se calcula mediante la expresión: Uniforme (2, 3) * Tamaño del pedido. Luego, la masa de arcilla
pasa por una máquina moldeadora, cuyo tiempo de procesamiento es de 1 minuto por macetero. A cada
macetero se le identifica con el número del pedido al cual pertenece. Los maceteros ingresan en grupos de 4
a cualquiera de los 3 hornos existentes. El tiempo que toma hornear un grupo de 4 maceteros es normalmente
distribuido con un valor promedio de 2 horas y una desviación estándar igual al 10% del promedio.
Terminado el horneado, los maceteros son enfriados a la intemperie durante 30 minutos. En seguida son
pesados en un tiempo despreciable, siendo el peso de cada macetero un valor normalmente distribuido con
promedio de 3 kg y una desviación estándar de 0.3 kg.

A continuación, se colocan 5 maceteros en una parihuela para ser transportados luego en un montacargas
hacia la sección de decorado. El tiempo de traslado es de 0.5 minutos por cada kilogramo de peso de la
carga que transporta (y fracción proporcional). Culminado el traslado, le toma 2 minutos al montacargas
regresar vacío.
12
 En la sección de decorado, se cuenta con 3 operarios que se encargan de decorar cada uno, los maceteros
uno por uno, en un tiempo normalmente distribuido con 10 minutos de promedio y 1 minuto de desviación
estándar. Finalmente, se agrupan los maceteros del correspondiente pedido en un tiempo despreciable y se
envían al almacén para su posterior despacho.

Se simula el sistema por 5 días (unidades base en horas) y con periodo de calentamiento de 1 día.

I. Analice el modelo dado y responda las siguientes preguntas de forma concisa y clara.
a) ¿Por qué la simulación es de estado estable? Justifique
b) ¿Qué condición del caso amerita que el Batch “Juntar Maceteros” sea temporal?
c) ¿Por qué el Batch “Juntar para llevar” posee el criterio “SUM”?
d) ¿Por qué es necesario el uso del módulo “Separate 3” en el modelo?

II. Ejecute 30 réplicas de la simulación y calcule intervalos de confianza al 95% de confianza para
los siguientes indicadores:

Deje grabado el modelo con todos los cambios que hubiera efectuado para obtener los intervalos
solicitados.

a) Cada cuanto tiempo se envía un pedido terminado al almacén.

b) Número de maceteros enviados al almacén.
c) Peso total de los maceteros trasladados por el montacargas.
d) Número de pedidos que aún no han sido terminados.
e) Número de viajes (de ida y vuelta) que realizó el montacargas

III. Con el fin de mejorar los indicadores (a) y (b) de la pregunta anterior, se desea evaluar dos propuestas
en comparación con el sistema actual de trabajo:

Propuesta 1 : Que el montacargas traslade los maceteros en grupos de 4

Propuesta 2: Que el montacargas traslade los maceteros en grupos de 3.
Efectúe una comparación con validez estadística al 95% de confianza con 30 réplicas y de ser necesario
emplee la secuencia común 1 en las llegadas. Presente todos los resultados que justifiquen su conclusión.

a) Indique en el siguiente espacio qué cambios hará para que el modelo para evaluar cada propuesta:
b) Comparación del primer indicador (cada cuánto tiempo en promedio se envía un pedido terminado
al almacén) Presente sus resultados.

Elabore una conclusión final respecto a qué debería hacer el taller

Caso 16: (el modelo del caso se encuentra disponible en el material del curso del Blackboard).
Una empresa vende tapas twist off para botellas de plástico en bolsas cuyo peso varía entre 1 y 1.5 kilos con
distribución uniforme. Las bolsas que llegan desde el embolsado a intervalos de tiempo que se distribuyen
exponencialmente con media 3 minutos, durante 6 horas diariamente, contienen tapas de un solo color: verde,
azul y rojo. Un 30% de las bolsas que llegan contienen tapas de color verde, un 25% contiene tapas de color
azul y el resto de color rojo. Cada cinco de estas bolsas se deben colocar en cajas de cartón que se sellan y
se etiquetan con información sobre el peso final de su contenido; se ha establecido que las cajas que se
preparen deberán contener bolsas de tapas de un solo color. El tiempo para colocar el lote de 5 bolsas en
su respectiva caja tiene distribución uniforme entre 7 y 10 minutos y el único operario llena solo una caja a la
vez.
Inicialmente se tienen 20 cajas de cartón vacías y se reponen 10 cada cierto tiempo con distribución uniforme
entre 0.5 y 1 hora a partir de la primera hora.
Un equipo de acarreo traslada las cajas de 3 en 3 hasta la plataforma de despacho al cliente. El tiempo de
ida hacia la plataforma varía según el peso de la carga que traslada a razón de 50 segundos por kilogramo
y el retorno toma un tiempo de 3 minutos. Se ha encontrado que existe una probabilidad de 15% de que
cualquier bolsa contenga tapas producidas con defecto, sin embargo, esto no se detecta oportunamente y es
en la plataforma de entrega al cliente que se revisa cada caja para determinar si contiene al menos una bolsa
defectuosa, en cuyo caso deberá retirarse dichas bolsas y proceder a reprocesar el resto. La caja de cartón
13
se desecha una vez abierta. El tiempo para verificar el contenido de la caja y, si es necesario, retirar las
bolsas defectuosas tiene distribución uniforme entre 3 y 6 minutos y es una tarea a cargo de un único inspector
que revisa caja por caja. Las bolsas sin defectos son colocadas nuevamente en la línea de empaque en un
tiempo despreciable.

I. Analice el modelo dado y responda las siguientes preguntas:

 El empleo del módulo SEPARATE 1obedece a:

 La necesidad de retirar las bolsas defectuosas.
 La necesidad de modelar correctamente cuándo el equipo de acarreo estará
disponible.
 Duplicar la entidad para representar al equipo de acarreo.
 Ninguna de las razones anteriormente señaladas.

 En este modelo se ha empleado el módulo BATCH 3 para:

 La necesidad de agrupar las cajas que no contienen bolsas defectuosas.
 La condición que no permite que una entidad representativa temporal deje el
sistema.
 La necesidad de empaquetar las bolsas defectuosas.
 La necesidad de agrupar las cajas con bolsas defectuosas.

 La información de la etiqueta de cada caja se conoce debido al empleo de:

 El SAVE CRITERION “sum” del BATCH 1.
 El uso del atributo COLOR para el agrupamiento de la bolsas en el BATCH 1.
 El empleo de la opción “RETAIN ORIGINAL ENTITY VALUES” del SEPARATE 1.
 El empleo del SAVE CRITERION “sum” del BATCH 2.

 Si el caso estableciera como condición que el equipo debe llevar tres cajas, debiendo ser
una de cada color. Seleccione la mejor alternativa para modelar esta condición:
 Con un módulo MATCH based on attribute COLOR
 Con un módulo DECIDE por condición según el color.
 Con un módulo MATCH any entity, temporary batch.
 Con los módulos de las opciones b y c, juntos.

II. Ejecute 50 réplicas y con 95% de confianza determine el intervalo de confianza para los
siguientes indicadores:

Indicador Intervalo de Interpretación

confianza hallado

El peso promedio de la carga

trasladada por el equipo de
acarreo.

El tiempo promedio entre cargas que

llegan a la plataforma de despacho.

El saldo final de cajas sin utilizar

14
 Cantidad total de bolsas
defectuosas

La hora de fin de las operaciones

III. Escenario
Con el objeto de que las operaciones descritas terminen antes de lo que actualmente sucede, se propone
como alternativa, que el inspector apoye al operario en la operación de encajonado, atendiendo con
prioridad su trabajo de inspección. El operario, al sentirse amenazado por la competencia del inspector
mejora su tiempo de trabajo y encajona en un tiempo con distribución uniforme entre 2 y 4 minutos, por su
parte el inspector se desempeña exactamente igual que el operario.

a) Modele la alternativa y deje su archivo grabado según las instrucciones

b) Analice con validez estadística y determine si existen diferencias estadísticamente significativas
entre la situación actual y la propuesta en cuanto al término de las operaciones. Presente todos los
intervalos de confianza necesarios para sustentar su análisis y formule una recomendación
administrativa. De ser necesario utilizar secuencia 1 para las llegadas.

Caso 17: (el modelo del caso se encuentra disponible en el material del curso del Blackboard).

Una empresa que desea evaluar el tiempo para lanzar la promoción de un nuevo producto le pide su ayuda
para responder a una serie de preguntas.
El área de investigación y desarrollo han preparado un conjunto de actividades agrupadas en tres sub
proyectos consecutivos: “Investigación”, “Diseño y construcción” y “Elaboración de producto”; estimando las
precedencias y el tiempo de ejecución.
Se asume que todos los recursos necesarios estarán disponibles cuando se requiera.
Los datos son:
Actividad Duración (en días) Precedencia

Subproyecto: Investigación.
1. Diseño de la Unif(1,2) -
investigación
2. Recopilación Unif(18,22) Actividad número 1
de la
información
3. Análisis y Unif(20,22) Se inicia después del 25% de avance de la
conclusiones actividad número 2
4. Propuesta del 20% de la duración de la Se inicia después del 80% de avance de la
producto actividad número 3 + 1 día actividad número 3

Subproyecto: Diseño y Construcción. Subproyecto: Investigación

1. Modelo A Unif(6,10)
2. Modelo B Unif(8,12)
3. Modelo c Unif(8,12)
4. Prueba y Tria(2,3,4) Actividades: 1,2,3 de este subproyecto
Aprobación

Subproyecto: Elaboración del Producto. Subproyecto: Diseño y Construcción

1. Elaboración Tria(38,40,42)
de las partes
2. Montaje y Tria(38,40,42) Después de 5 días de inicio de la actividad número
ensamblado 1 de este subproyecto
3. Control de Tria(10,12,14) Actividades número 1 y 2 de este subproyecto
calidad
15
 4. Empaquetado 6 Se inicia 3 días antes que termine la actividad 3
de este subproyecto

I. Analice el modelo dado y responda las siguientes preguntas:

1. Porqué es necesario asignar el valor de la duración de la actividad RECOPILACIÓN DE LA

INFORMACIÓN en un atributo?
a. Para asignarle el valor de la uniforme entre 18 y 22 días.
b. Para poder determinar el 25% del avance y dar inicio a otra actividad.
c. Para poder programar el inicio de la actividad Propuesta del producto.

2. Cuál sería el objetivo del uso del módulo Match?

a. Para poder sincronizar el fin de las tres actividades.
b. Para poder evaluar si se cumple que la actividad Propuesta del Producto termina un día después
de la terminación de la actividad Análisis y Conclusiones.
c. Para poder determinar la actividad que da inicio al sub proyecto “Diseño y Construcción”.

3. Cuál es el motivo del empleo de dos módulos Separate al inicio del sub proyecto “Diseño y Construcción”?
a. Para dar fin al subproyecto “Investigación”.
b. Dar inicio a todas las actividades del sub proyecto.
c. No es posible hacer lo mismo con un único separate que genere 2 “clones”.

4. La duración de la actividad ELABORACIÓN DE LAS PARTES del sub proyecto “Elaboración del Producto”
es igual a: DURACION_ELAB – 5 para:
a. Definir la duración de la actividad ELABORACIÓN DE LAS PARTES.
b. Determinar la duración remanente de la actividad MONTAJE Y ENSAMBLADO.
c. Iniciar oportunamente MONTAJE Y ENSAMBLADO.

5. Qué cambio haría en su modelo para poder observar si la EMPAQUETADO termina 3 días después de
la finalización de la actividad CONTROL DE CALIDAD.
a. Incluir un Record.
b. Cambiar el Batch 4 por un módulo Match
c. Incluir una variable global

II. Ejecute 50 réplicas y señale, al 95% de confianza, los intervalos de confianza para los
siguientes indicadores:

Indicador solicitado Intervalo de confianza Indique cómo diseñó el indicador, de

lo contrario no obtendrá puntaje.

Inicio promedio de la actividad

Recopilación de la Información
del subproyecto Investigación

Duración promedio del sub

proyecto Investigación.

Inicio promedio de la actividad

Prueba y Aprobación (del
subproyecto: Diseño y
Construcción)
16
 Tiempo promedio que se
requiere para terminar los dos
primeros subproyectos.

Duración promedio del proyecto

III. Escenario
Se está evaluando posibilidad de reducir la duración del proyecto, la alternativa que se está analizando es
iniciar la actividad Análisis y Conclusiones (actividad número 3 del sub proyecto Investigación) después de un
15% de avance de la actividad Recopilar Información (actividad número 4 del mismo sub proyecto)
¿Diría usted que existe una reducción significativa de la duración promedio del proyecto?.

a) Presente los cambios en su modelo y déjelos grabado en el modelo según las instrucciones.

b) Presente los resultados de la comparación estadística con 50 réplicas y 95% de confianza. Presente
sus conclusiones.

Nota: Esta comparación no requiere secuencia común para la prueba pareada.

Intervalo de confianza de las diferencias,

Intervalos de confianza si es necesario. Debe justificar su
Indicador
Independientes respuesta.

Duración
promedio del
proyecto

Conclusiones

Caso 18 ( el modelo se encuentra en material del curso del Blackboard)

Preparación de las partes. En esta operación trabaja un solo operario que se toma un tiempo con distribución
triangular con parámetros 1,1.5,2 minutos por parte, las cuales llegan a intervalos de tiempo que se ajustan
a una distribución exponencial con media de 5 minutos. Las partes llegan en lotes desde 1 hasta 3 con igual
probabilidad. Las partes no son idénticas pues un 30% de éstas pesan 200 gramos, 30% pesan 250 gramos
y el resto 300 gramos cada una.

Ensamble. En esta operación deben juntarse tres partes para formar el producto final. Las partes van
llegando a una sola cola. Esta operación cuenta con dos operarios y cada uno independientemente, cuando
tiene las tres partes, procede a ensamblarlas. Los operarios tienen tiempos de trabajo diferentes, el tiempo
del operario A se ajusta a una distribución uniforme entre 2 y 3 minutos y el tiempo del operario B se ajusta
a una distribución uniforme entre 2.5 y 4 minutos.

17
Empaque. En esta operación trabaja un operario que realiza el empaque del producto ensamblado
utilizando un cierto envoltorio especial, en un tiempo con distribución uniforme entre 3 y 4 minutos. Es necesario
que el operario coloque en el empaque el valor del peso total del producto empacado.

Armado de packs. En esta última estación deben prepararse packs de dos productos empacados, que se
venderán como producto final. Cada uno de los productos de un pack debe haber sido ensamblado por un
operario diferente cada uno. Armar el pack requiere un tiempo uniforme de 0.5 a 1 minuto y lo hacen dos
operarios idénticos dedicados solo a esta tarea.

Al inicio del día de trabajo se dispone de 20 envoltorios pero cada 2 horas viene un empleado de almacén
y deja 20 unidades más. El operario dedicado al empaque debe verificar los envoltorios que recibe en un
tiempo de 5 minutos cada vez y de estar ocupado, espera a terminar lo que estuviera haciendo.

Simule un día de trabajo de 700 minutos.

1. Presente el diagrama del proceso, tal como se ha presentado en clase.

2. Complete las siguientes frases

a) El empleo de un set para el ensamble obedece ____________________________________________

b) El operario de empaque puede etiquetar la información sobre el peso debido a ___________________

c) Para el armado de los packs no fue posible utilizar un módulo BATCH debido a ___________________

d) En el process 7 se utilizó una mayor prioridad debido a ______________________________________

3 Ejecute 30 réplicas de un día de trabajo de 700 minutos y presente los intervalos al 95% de confianza
para los siguientes indicadores, indicando cómo obtuvo el resultado para poder obtener puntaje.

Intervalo de confianza Intervalo de confianza Cómo lo obtuvo

solicitado hallado
Peso promedio por producto
empacado
Tiempo de espera de los Ensambles del Operario A:
ensambles al formar los packs

Ensambles del Operario B:

Tiempo promedio entre

entregas de packs terminados

4. Escenario

Suponga que un 10% de los packs presentan defectos por mal armado y deben ser desarmados, el 90%
restante sale del sistema.

Al desarmar un pack defectuoso (en un tiempo despreciable) existe una probabilidad del 15% de ocasionar
un daño a cada producto del pack. De ser ese el caso, el producto dañado deberá ser reprocesado en la
actividad de empaque donde se requerirá un nuevo envoltorio, mientras que los productos no dañados deben
ser enviados a reproceso al armado de packs.

18
a) Efectúe los cambios y deje grabado su modelo según las indicaciones

b) Ejecute la simulación y determine:

Intervalo de confianza solicitado Intervalo de confianza hallado Como lo obtuvo ( si no lo

indica no obtendrá puntaje)

Número de empaques
deteriorados que fueron
ensamblados por el operario A.

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