ESTABILIZACIÓN DE SUELO – CEMENTO

Esta labor requiere ciertos estudios previos a fin de determinar características del suelo
tales como:

 Tipo.
 clasificación.
 grado de humedad.

¿Dónde es recomendable utilizarlo?

• Para estabilización de suelos y bases para caminos, carreteras y autopistas.

• Puede usarse en aeropuertos, puertos y ferrocarriles.
• En proyectos de vivienda, parques y zonas en general, que requieran mejorar
condiciones del material de soporte existente.
• Para protección de taludes para presas de tierra, revestimiento de presas,
lagunas y canales.
• En estabilización de fundaciones inestables.
• Para el mejoramiento en estructuras de soporte en pavimentos rígidos,
flexibles y articulados.
• En la reconstrucción y reciclado de pavimentos flexibles.

CONCEPTOS.
 Suelo

Todos los suelos pueden estabilizarse con cemento Portland con excepción de los suelos
muy plásticos, de alto contenido de materia orgánica o con un alto contenido de sales
nocivas para el cemento.

Existen distintas normas que limitan ciertas características del suelo para su uso en suelo-
cemento, estas en general coinciden en limitar su granulometría y plasticidad.

La finalidad de los límites indicados por las diferentes normas es la de obtener mezclas
económicas y durables. Al utilizar suelos granulares, el pulverizado y mezclado es más
efectivo, lo que implica un porcentaje de cemento menor y por lo tanto una mezcla más
económica. Se considera que los suelos con entre un 5% y un 35% de partículas que pasan
el tamiz #200 (75mm) producen las mezclas de suelo-cemento más económicas. Aun así
es posible obtener mezclas económicas con suelos con un alto contenido de finos y baja
plasticidad.
Los suelos finos generalmente requieren mayores porcentajes de cemento para satisfacer
las exigencias buscadas. Suelos muy plásticos (con índice de plasticidad mayor a 8) tienen
tendencia a producir terrones que no son desmenuzados durante el mezclado y que luego,
en servicio, se “lavan” debilitando la estructura del material.

En arenas o gravas uniformemente graduadas, la utilización de suelos con contenido de

finos alto (material que pasa el tamiz #200) y de baja plasticidad pueden llegar a ser
beneficiosos, llenando vacíos de la estructura granular y ayudando a reducir el porcentaje
de cemento en la mezcla.

Los suelos con un porcentaje de materia orgánica mayor al 2% se consideran no aptos

para su uso en mezclas de suelo-cemento. Existen ciertos tipos de materia orgánica que
pueden llegar a inhibir el desarrollo normal de endurecimiento.

Las partículas de suelo presentes en el suelo cemento no pueden considerarse como

partículas inertes. La mezcla entre agua, cemento y las soluciones presentes en minerales
de arcilla del suelo se combinan formando nuevos compuestos dependiendo del tipo de
cemento y suelo. Estas reacciones químicas producen cambios en las propiedades del
suelo-cemento a corto, mediano y largo plazo.

Otro aspecto a tener en cuenta a la hora de evaluar la aptitud de un suelo para su uso en
mezclas de suelo-cemento es el contenido de sulfatos. Es conocido el efecto negativo de
los sulfatos en la calidad del cemento Portland endurecido. La resistencia de suelo-
cemento al ataque de sulfatos depende de si el suelo en cuestión es de granulometría
predominantemente gruesa o fina y depende del contenido de arcilla y la concentración
de sulfatos

 Cemento Portland

El tipo de cemento a utilizar dependerá de las propiedades deseadas en la mezcla y del

tipo de suelo, mientras que la cantidad será función de si se busca modificar o estabilizar
el suelo. En principio cualquier tipo de cemento Portland se puede utilizar. Generalmente
se utiliza CPN (Cemento Portland Normal). En ciertos casos se busca disminuir el efecto
dañino de las reacciones entre los sulfatos y el cemento usando MRS (moderada
resistencia a sulfatos). Cuando la mezcla se produce y se coloca en climas fríos es
conveniente el uso de cementos del tipo ARI (alta resistencia inicial) o bien los que
contienen como aditivo el cloruro de calcio. Los cementos ARI, al tener mayor finura,
tienen mayor reactividad lo que permite obtener mayor resistencia para algunos suelos.

 Agua

El agua se incorpora a la mezcla a fin de alcanzar la humedad y el peso unitario seco

especificados en la compactación y de hidratar el cemento. El agua correspondiente a la
humedad óptima normalmente es bastante superior a la necesaria para la completa
hidratación del cemento.
Se especifica agua potable o relativamente limpia, sin cantidades nocivas de ácidos,
álcalis o materia orgánica. También se ha utilizado agua de mar en forma satisfactoria; la
presencia de cloruros incrementa la resistencia a edad temprana.

 Aditivos y adiciones

El aditivo más comúnmente utilizado es el retardador de fraguado, este se utiliza cuando

el suelo cemento es elaborado en planta y las condiciones climáticas son desfavorables o
las distancias a transportar son considerables.

Las adiciones más utilizadas son puzolanas y cenizas volantes, estas incrementan la
resistencia a largo plazo y optimizan la dotación de cemento. La desventaja de utilizar
estas adiciones es la menor resistencia inicial, lo que resulta en una mayor fisuración.

CARACTERISTICAS GENERALES
Generalidades

El suelo-cemento es un material elaborado a partir de la mezcla de suelo, cemento

Portland y agua, la cual es dosificada, compactada y curada de modo de obtener un
material endurecido que satisface ciertas propiedades.

Con el agregado de cemento Portland se busca aumentar la resistencia y disminuir la

deformabilidad, la permeabilidad y la sensibilidad al agua. Estas mejoras estructurales y
de durabilidad crecen con el tiempo y con el incremento del porcentaje de cemento.

El suelo-cemento se utiliza principalmente en la construcción de carreteras; también es

utilizado como revestimiento impermeabilizante, en la estabilización de taludes,
estabilización de suelo de fundaciones, construcción de ladrillos, y otras aplicaciones
menos frecuentes.

El contenido de cemento en la mezcla dependerá de las propiedades buscadas en la

estabilización del suelo y del tipo de suelo utilizado. Se define “suelo mejorado o
modificado con cemento” cuando el porcentaje de cemento utilizado en la mezcla es bajo
(menor al 2%). Estas dosificaciones se aplican generalmente cuando se busca mejorar la
estabilidad volumétrica del suelo, no mejorar la resistencia. Para suelos finos plásticos,
es recomendable usar cal en lugar de cemento ya que esta es más efectiva y económica
para controlar su inestabilidad volumétrica.

Cuando se utilizan cantidades de cemento superiores, generalmente de 5 a 35%, esta

metodología se define como “suelo estabilizado con cemento”. Al utilizar estas
cantidades de cemento se consigue un material dotado de cierta rigidez y resistencia,
prácticamente insensible al agua.
 Diseño de mezclas.

Los requisitos principales de mezclas de suelo cemento endurecido son de resistencia y

durabilidad.

Para proyectos donde el suelo-cemento cumpla la función de impermeabilizar, el requisito

más importante es el de la permeabilidad.

Mediante ensayos de laboratorio se determina para el suelo en cuestión el contenido de

cemento y de agua y la densidad necesaria para complementar las exigencias de proyecto.

En general, las especificaciones de cada país exigen valores mínimos de resistencia

mediante un ensayo de compresión a 7 días y valores de pérdida en peso máxima para
ensayos de durabilidad de humedecimiento y secado, y congelamiento y deshielo.

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO.
Etapa previa a la ejecución

El suelo debe tener un esqueleto mineral con estabilidad suficiente, para soportar las
cargas que puedan aportar el posterior paso de vehículos y que puedan generar algún tipo
de ondulación o daño en la superficie.

 Clasificación del suelo a estabilizar

Se debe hacer una caracterización del suelo, tomando muestras representativas y

realizando los respectivos ensayos de identificación. Algunos de estos ensayos
son: granulometría, plasticidad, hinchamiento, humedad natural y contenido de materia
orgánica. Otros ensayos que se le puede hacer al suelo con el objetivo de identificar
componentes que puedan impedir el fraguado del cemento son: sulfuros, sulfatos y
cloruros.

 Selección del conglomerante y su dosificación

Conforme a las características tanto físicas como químicas del suelo, se escoge el tipo de
conglomerante más apropiado que asegure la capacidad de soporte o
la resistencia deseada. Algunas veces se puede hacer una estabilización mixta
con cemento y cal. Generalmente esta opción se adopta cuando el suelo tiene mucha
humedad y requiere un secado previo, o porque el suelo contiene finos muy plásticos los
cuales no permiten lograr la resistencia deseada con la sola acción del cemento.

 Ensayos previos

Una vez que se ha seleccionado el conglomerante, se deben realizar ensayos para

determinar la dosificación del mismo. Para cada contenido de cemento se debe realizar el
ensayo de Proctor Modificado con el fin de determinar la humedad óptima y
la densidad máxima de compactación, para luego calcular el índice CBR.

 Cantidad de cemento a utilizar

Para determinar la dosificación del cemento, se deben ensayar varias series de probetas
con distintas cantidades de cemento. Estas probetas se preparan con la humedad óptima
y la densidad mínima exigida en obra. Cuando se calcule el contenido de cemento, se
recomienda realizar un análisis de sensibilidad sobre probetas compactadas a diferentes
densidades. Así se determina la cantidad de conglomerante a añadir al suelo de forma que
garantice suficientemente la obtención de las características requeridas.

Etapas de ejecución

Se prepara el suelo con relación a su granulometría (escarificado, disgregación y retirada

de gruesos), humectación o secado y nivelación.

 Distribución del conglomerante: Se puede realizar de dos formas: estabilizado

por vía seca, que es cuando el cemento se extiende en polvo sobre la superficie de
la capa a estabilizar, o por vía húmeda, donde se incorpora al suelo
como lechada dentro de la estabilizadora.

 Mezclado: Para poder aprovechar al máximo la unidad de mezclado, se debe

garantizar la humedad apropiada. Así se garantiza una buena homogeneidad del
suelo estabilizado, en todo el espesor.

 Compactación inicial: Después de realizar el mezclado se deben llevar a cabo

varios ciclos de compactación con el rodillo vibratorio y de este modo, compactar
bien el fondo de capa.

 Nivelación: Con ayuda de la motoniveladora se realiza un refino del área para así
obtener la rasante.

 Compactación final: Se realiza con un rodillo liso. Algunas veces se puede

combinar con un rodillo de neumáticos para así cerrar la superficie, hasta obtener
la densidad especificada.

 Curado y protección superficial: para el curado, se puede realizar un riego sobre

el suelo, para mantener la superficie húmeda. También se puede optar por
extender una emulsión bituminosa de rotura rápida y de baja viscosidad. El suelo
debe tener un esqueleto mineral con estabilidad suficiente, para soportar las cargas
que puedan aportar el posterior paso de vehículos y que puedan generar algún tipo
de ondulación o daño en la superficie. Para estimarla se emplea el índice de
capacidad de soporte inmediato.
CARACTERIZACIÓN DE MATERIALES
A continuación se presentan los ensayos de caracterización del suelo y del cemento
Portland realizados. Las probetas moldeadas para estos ensayos se diseñaron con distintos
contenidos de cemento y se almacenaron en cámara húmeda hasta la edad de ensayo. El
agua utilizada fue agua potable de red y por lo tanto apta para su uso en mezclas de suelo-
cemento.

Estos ensayos se realizaron en el Laboratorio de Mecánica de Suelos, Laboratorio de

Materiales y Estructuras, y Laboratorio de Investigaciones Viales “Ing. Arenas” de la
UBA.

 Suelo
El suelo utilizado provino de la localidad de Ranelagh en la provincia de Buenos Aires.
Este es un suelo limo-arcilloso, comúnmente denominado tosca. Se determinaron sus
límites de Atterberg y se calcularon su IP según la norma ASTM D4318. Además se
ensayó la fracción de partículas con tamaño menor a la abertura de tamiz #200 (75mm).
Obtenidos estos parámetros se clasificó el suelo según ASTM D3282 y ASTM D2487.
En la Tabla 1: Figuran las características más relevantes del suelo ensayado.

Procedencia
Propiedades físicas ensayadas
%que pasa #200 98.5%
LP 37
LL 30
IP 7
IG 9
Clasificación
HRB A4
SUCS ML
Humedad optima y peso específico seco máximo
Ωopt 25%
Γdmax 1.48 g/cm3

Los valores de humedad óptima y peso específico seco máximo se obtuvieron a partir del
ensayo de compactación realizado según la norma ASTM D698. Los resultados del
ensayo y la curva de peso específico seco – humedad se presentan en la Tabla 2 y en la
Figura 1 respectivamente.

Tabla 2. Ensayo de compactación del suelo.

Punto Numero Humedad % γ g/cm3 γd g/cm3
1 22.14 1.72 1.41
2 23.94 1.80 1.45
3 25.05 1.85 1.48
4 26.52 1.85 1.46
5 28.32 1.85 1.44
 Figura 1:Curva de Peso Especifico seco en Función de la Húmedad del Suelo

 Cemento Portland

El cemento utilizado en la mezcla fue un CPN 40 (MRS). Este cemento presenta una
rápida ganancia de resistencia. Además, por su bajo contenido de aluminato tricálcico
(AC3<8%) es de moderada resistencia a los sulfatos (MRS). En la Tabla 3 figuran algunas
propiedades otorgadas por el fabricante.

Tabla 3: Especificaciones del cemento Portland otorgadas por el fabricante.

Descripción
Fabricante Cementos Avellaneda S.A.
Categoría CP 40
IRAM50001 CPN40 (MRS)
Tiempo de fraguado
Inicial 158 minutos
Final 3.58 horas
Resistencia a compresión
1 dia 17.4 MPa
2 dias 26.0 MPa
7 dias 42.8 MPa
28 dias 54.0 MPa

Para conocer el tiempo real disponible para la elaboración de probetas se llevó a cabo el
ensayo de determinación del tiempo de fraguado según la norma IRAM 1619.

Previamente se realizó el ensayo de pasta de consistencia normal según la norma IRAM

1612. En base a los resultados obtenidos se utilizó una relación agua/cemento para el
ensayo de tiempo de fraguado de 0.33.
Las mediciones del ensayo de Tiempo de Fraguado se presentan en la Tabla 4, junto con
su gráfica de penetración en función del tiempo en la Figura 2.

Tabla 4: Ensayo de compactación del suelo

Tiempo Penetración
Hs:min mm
Tiempo inicial de 0:00 40
fraguado 0:30 40
1:00 40
2:00 34
2:15 25
2:30 19
2:45 10
3:00 3
3:15 1
3:30 1
3:45 1
4:00 1
4:30 1
4:50 1
5:10 1
5:30 1
5:45 1
Tiempo final de 6:00 0
Fraguado

Figura 2: Ensayo de Tiempo Inicial de Fraguado

Del ensayo se observó que el tiempo inicial de fraguado fue de 2 horas, siendo este el
tiempo máximo disponible para elaborar las probetas de suelo cemento.
  Moldeo de Probetas

Una vez caracterizados los materiales a utilizar se moldearon las probetas para los
distintos ensayos. Estas se dosificaron con distintos contenidos de cemento Portland y el
contenido de agua correspondiente en cada caso. La compactación se llevó a cabo
mediante un equipo compactador automático. Por último se almacenaron las probetas en
una cámara húmeda hasta el momento del ensayo.

 Dosificación y mezclado

El molde utilizado para la elaboración de los ensayos de compresión simple, durabilidad

y de velocidad de propagación de ondas por ultrasonido fue el molde Proctor chico. El
suelo utilizado en la mezcla se tamizó previamente por el tamiz #4 (4.76mm). Las
probetas se dosificaron para los contenidos de cemento Portland de 4, 6, 8 y 10%. El
porcentaje de cemento se definió, según la norma VN-E19, (1).

Siendo C el porcentaje de cemento, PC el peso de cemento y PS el peso de suelo seco.

Al suelo tamizado se le midió la humedad y se calculó el agua necesaria para alcanzar la
ωopt. Según la formula (2) que tiene en cuenta el contenido de cemento Portand

A esta humedad se le agregó un 1% más de agua por el secado que se produce durante el
moldeo. El agua utilizada en la mezcla estuvo a 21ºC, la misma temperatura de la cámara
de curado donde posteriormente se almacenaron las probetas.

Una vez tamizado el suelo para las probetas por duplicado y dosificado la cantidad de
cemento y agua a utilizar se dio inicio al mezclado mediante el uso de espátula rígida.
Primero se homogeneizó la mezcla de cemento y suelo. Una vez obtenido un color
uniforme de la mezcla se incorporó el agua utilizando un rociador, al mismo tiempo que
se continuó el mezclado del suelo-cemento, lo que permitió evitar la formación de grumos
que dificulte la homogeneización efectiva de la mezcla.

Una vez que se consiguió un color uniforme de la mezcla entre suelo, cemento y agua, se
pasó inmediatamente a la compactación.

 Compactación
Se compactaron las mezclas de suelo-cemento mediante un compactador automático
(Figura 3) según la norma VN-E19, ensayo Proctor estándar de molde chico (944cm3).
Este procedimiento consistió en la densificación del material mediante la aplicación de
25 golpes por capa uniformemente distribuidos, en tres capas, aplicadas por un pisón de
2.5kg en caída libre, con una altura de caída de 30cm. Para cada probeta, entre la
compactación de la segunda y tercera capa, se tomó una muestra de material para realizar
un control de humedad.

Figura 3: Equipo compactador automático Proctor.

Por último, una vez realizada la compactación, se extrajo la probeta mediante un

dispositivo extractor de muestras y se registró su peso antes del ingreso a la cámara de
curado.

Los pesos registrados de las probetas por duplicado luego de compactadas difieren entre
ellas por la pérdida de agua en la mezcla por secado e hidratación del cemento. Para
minimizar esta diferencia en peso se protegió el material en espera de ser compactado con
una arpillera húmeda, lo que evita el intercambio de agua entre la mezcla y el ambiente.

 Curado

Las probetas se almacenaron en cámara húmeda (Figura 4) a fin de controlar la

temperatura y la humedad durante el tiempo transcurrido hasta el ensayo. Se colocaron
las probetas de suelo-cemento compactadas dentro de bolsas de Nylon cerradas a fin de
evitar el intercambio de agua con el ambiente. Se reguló la temperatura de la cámara a
21ºC, temperatura especificada por la norma de ensayo de compactación VN-E33.

Figura 4: Probetas almacenadas en cámara Humeda

En la Tabla 5 se exhiben los pesos registrados antes y después del curado en cámara
húmeda de las probetas sometidas a los ensayos de compresión y de durabilidad.

Tabla 5: Valores Registrados Durante la Elaboración de Probetas

Identif. Peso Húmedo(g) Humedad γ/d
Probeta inicial final ∆% % g/cm3
Resistencia a compresión
1-4%-03d 1796.4 1796.2 0.01% 25.13% 1.521
2-4%-03d 1780.3 1780.0 0.02% 24.90% 1.510
1-4%-07d 1802.1 1802.0 0.01% 25.50% 1.521
2-4%-07d 1776.1 1776.0 0.01% 24.55% 1.511
1-4%-14d 1781.1 1777.4 0.21% 25.11% 1.508
2-4%-14d 1744.9 1740.0 0.28% 24.78% 1.481
1-4%-28d 1799.6 1793.3 0.35% 25.33% 1.521
2-4%-28d 1771.5 1766.8 0.27% 24.31% 1.510
1-4%-56d 1772.9 1764.2 0.49% 25.50% 1.496
2-4%-56d 1739.1 1731.0 0.47% 24.43% 1.481
1-6%-03d 1804.6 1803.4 0.07% 25.41% 1.524
2-6%-03d 1762.6 1762.9 -0.02% 24.29% 1.502
1-6%-07d 1836.3 1834.8 0.08% 25.43% 1.551
2-6%-07d 1776.5 1776.0 0.03% 23.94% 1.518
1-6%-14d 1813.8 1809.5 0.24% 24.88% 1.539
2-6%-14d 1763.3 1761.2 0.12% 24.12% 1.505
1-6%-28d 1837.1 1830.4 0.36% 25.89% 1.546
2-6%-28d 1776.0 1768.0 0.45% 25.12% 1.504
1-6%-56d 1780.9 1772.5 0.47% 26.03% 1.497
2-6%-56d 1734.4 1726.4 0.46% 25.40% 1.465
1-8%-03d 1798.0 1797.5 0.03% 25.76% 1.515
2-8%-03d 1734.3 1733.6 0.04% 24.03% 1.481
1-8%-07d 1791.7 1791.3 0.02% 25.61% 1.511
2-8%-07d 1730.4 1729.9 0.03% 24.28% 1.475
1-8%-14d 1824.4 1838.7 0.20% 25.56% 1.554
2-8%-14d 1778.2 1775.4 0.16% 24.67% 1.511
1-8%-28d 1842.4 1839.9 0.14% 25.11% 1.560
2-8%-28d 1794.6 1790.0 0.26% 24.57% 1.526
1-8%-56d 1777.5 1770.8 0.38% 25.73% 1.498
2-8%-56d 1789.1 1779.8 0.52% 25.87% 1.506
3-8%-56d 1731.8 1723.1 0.50% 24.40% 1.475
1-10%-03d 1782.3 1781.7 0.03% 26.03% 1.498
2-10%-03d 1722.7 1722.7 0.00% 25.03% 1.460
1-10%-07d 1811.6 1810.4 0.07% 26.30% 1.519
2-10%-07d 1721.5 1720.3 0.07% 23.87% 1.472
3-10%-07d 1744.8 1744.6 0.01% 24.76% 1.481
1-10%-14d 1873.3 1876.9 -0.19% 26.29% 1.571
 2-10%-14d 1790.4 1788.7 0.09% 24.35% 1.525
3-10%-14d 1817.3 1814.5 0.15% 24.47% 1.547
1-10%-28d 1859.0 1854.5 0.24% 25.68% 1.567
2-10%-28d 1783.3 1778.8 0.25% 24.04% 1.523
1-10%-56d 1792.4 1785.7 0.37% 25.98% 1.507
2-10%-56d 1727.9 1721.0 0.40% 25.04% 1.464
Humedecimiento y Secado
HS-6%-7d 1831.0 1829.2 0.10% 25.92% 1.540
HS-7%-7d 1819.8 1818.6 0.07% 25.90% 1.531
HS-8%-7d 1818.1 1817.1 0.06% 25.15% 1.539
HS-9%-7d 1837.6 1836.1 0.08% 25.26% 1.554
Congelamiento y Deshielo
CD-6%-7d 1782.1 1780.2 0.11% 26.21% 1.496
CD-7%-7d 1765.0 1763.0 0.11% 26.14% 1.482
CD-8%-7d 1738.8 1738.5 0.02% 24.72% 1.477
CD-9%-7d 1758.5 1757.8 0.04% 25.03% 1.490

Las probetas se denominaron de la siguiente manera: el primer número indica si se trata

del original o el duplicado, el segundo del porcentaje de cemento y la tercera cifra el
tiempo de curado en cámara húmeda.

En la Tabla 5 se observa como para todas las edades de curado la pérdida de peso fue
siempre menor al 0,50%, lo que indica un buen curado. Además se observa que las
humedades están dentro del rango de ±1.50% de la humedad óptima.

Durante el moldeo se descartaron aquellas probetas que presentaron fisuras al ser

extraídas del molde, o quedaron fuera del rango de ±1.50% de la humedad óptima. Para
ciertas dosificaciones hay una tercera probeta, esto se debe a que se descartó su duplicado,
pero no esa.

 Ensayos de durabilidad

Al aplicar suelo-cemento en estructuras de pavimentos o en obras hidráulicas, se somete

el material a ensayos de durabilidad por “humedecimiento y secado” y “congelamiento y
deshielo”. Estos ensayos consisten en medir la pérdida en peso de probetas sometidas a
12 ciclos de desgaste abrasivo con cepillo de cerdas metálicas bajo condiciones climáticas
desfavorables.

Se realizaron estos ensayos a fin de evaluar la durabilidad de las probetas en función de

la dosificación de cemento.

 Humedecimiento y secado.

Se realizó este ensayo bajo la norma VN-E21 para probetas de 6, 7, 8 y 9% de cemento

Portland. Luego de 7 días de curado en cámara húmeda se somete a las probetas a 12
ciclos de desgaste. Estos ciclos consisten primero en sumergir la probeta en agua durante
5 horas, para luego introducirlas en una estufa a 71ºC (Figura 5) durante 42 horas y
finalmente cepillarlas con cepillo de cerdas metálicas recubriendo toda su superficie
(Figura 6). Al final de cada procedimiento se registró el peso de las probetas y al finalizar
el ensayo se calculó las pérdidas en peso de las probetas en cada ciclo.

Figura 5: Ensayo de humedecimiento y secado.

 Congelamiento y Deshielo

Este ensayo se realizó según la norma VN-E22 para probetas de 6, 7, 8 y 9% de cemento

Portland. Se sometió las probetas a ciclos de desgaste (Figura 6) que consistieron en
congelarlas en un refrigerador regulado a -23ºC durante 24 horas para luego colocarlas
en cámara húmeda a 21ºC y 100% de humedad relativa durante 23 horas, permitiendo
que la probeta absorba agua por capilaridad, y finalmente cepillarlas con cepillo de cerdas
metálicas recubriendo toda su superficie (Figura 7). Al final de cada procedimiento se
registró el peso de las probetas. Este ciclo se repitió 12 veces. Al final del ensayo se
calculó la pérdida en peso de las probetas en cada ciclo.

Figura 6: Ensayo de congelamiento y deshielo.

Figura 7: Cepillado de probetas en ensayos de durabilidad

  Preparación del ensayo

Una vez finalizado el periodo de curado, a la edad de ensayo, se pesaron las probetas y
se sumergieron en agua a 21ºC durante 4 horas. Luego se encabezaron las probetas y se
dejó fraguar el material de encabezado (mezcla de grafito, cuarzo y azufre) durante 2
horas dentro de la cámara húmeda. Se protegió las probetas hasta el momento del ensayo
manteniéndolas envueltas en una arpillera húmeda.

Antes de realizar el ensayo se tomaron medidas del diámetro cerca de la mitad de la

probeta y la altura de la probeta (la altura medida incluye los encabezados). El diámetro
promedio se utilizó para el cálculo de la sección transversal y con la altura se calculó la
esbeltez de la probeta.

Se ubicó la probeta en la máquina cuidando que su eje vertical pase por el cetro de empuje
de la rótula. Se ubicó el cabezal superior hasta la altura de la probeta y se inclinó su parte
movible hasta obtener un apoyo uniforme (Figura 8).

Figura 8: Ubicación de la probeta en la máquina.

Figura 9: Máquina del tipo universal “Baldwin-Lima Hamilton”.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO
Se ensayó a compresión simple mediante la máquina del tipo universal con
accionamiento hidráulico “Baldwin-Lima Hamilton” con comando Instron SRV016 de
SATEC Systems (Figura 9), del laboratorio de Materiales y Estructuras de la UBA.

La máquina posee una celda de carga interna y sensores de desplazamiento que envían
la información a una placa de adquisición de datos conectada a una pc. Los valores de
carga y desplazamiento del cabezal del ensayo se almacenan en un archivo .cvs, formato
que es compatible con Microsoft Excel.

Se configuró la velocidad de carga 140KPa/seg, este valor es el especificado por la norma

VN-E33 y ASTM-D1633.

Procesamiento de los resultados

Con las mediciones de carga y desplazamiento del cabezal del ensayo de compresión, se
obtiene la curva de tensión-deformación del material.

En la Figura 10, a modo de ejemplo, se muestra la curva de tensión-deformación sin

procesar en color gris y trazo fino. Se observa un cambio de curvatura de la curva. Esto
se debe al error de medición debido al acomodamiento de los cabezales durante los
primeros escalones de carga. Para mayores deformaciones este error deja de ser
considerable. Este momento se refleja en la curva de tensión-deformación a partir del
cambio de curvatura y a partir de ese punto se considera que la curva representa la
respuesta del material.

Figura 10: Procedimientos de curva tensión-defromacion obtenida en ensayo de

compresión simple
Para eliminar este error de medición se aproximó un tramo de la curva de tensión-
deformación mediante un polinomio de orden 2. El procedimiento consistió primero en
seleccionar un tramo de la curva original (representado en color negro y trazo fino), con
inicio en el punto correspondiente al cambio de curvatura y fin en el punto
correspondiente al 75% de la tensión máxima. Luego se aproximó este tramo de curva
con un polinomio de orden 2 mediante cuadrados mínimos. Una vez obtenidos los
coeficientes del polinomio de aproximación, se lo graficó (en color negro y trazo grueso)
con origen en el punto (0,0) desde el valor de tensión nula hasta el 75% de la tensión de
rotura. Por último se trasladaron los puntos de la curva original del ensayo
correspondientes a tensiones mayores al 75% de la tensión de rotura, haciéndolos
coincidir con el polinomio de aproximación.

COSTOS
Para el análisis de costo primeramente se va determinar el costo de la sub razante a
mejorar que se cancelará a la empresa constructora.

Esto dependerá de la longitud del tramo y el espesor de la sub rasante en este caso.

VENTAJAS Y RECOMENDACIONES
El cemento para el mejoramiento y la estabilización de suelos, ofrece un control sobre el
desarrollo de resistencias y del calor de hidratación. Las especificaciones de este tipo de
cemento cumplen con los valores de la Norma Técnica NTC 121 (Tipo MCH). Puede ser
distribuido en sacos de 50 kg o a granel, según la disponibilidad de la zona.

 Ventajas
 Ofrece optimización en los procesos constructivos.
 Da la posibilidad de estabilizar los materiales de la zona, disminuyendo
costos e impactos ambientales por menor demanda de equipos, materiales,
transporte y escombreras.
 Puede lograr mitigar la fisuración debido a su menor calor de hidratación.
 Disminuye los costos en la solución de rodadura gracias a la mejora en el
suelo de soporte.
 Ofrece un aumento de la vida de servicio del terreno intervenido debido a
una mayor estabilidad y menor
vulnerabilidad al agua y a la erosión.
 Es un producto amigable con el
medio ambiente debido al uso de
adiciones.
 Este tipo de cemento puede también
tener en su composición material
reciclado de pre-consumo.
RECOMENDACIONES

 El uso y aplicación del cemento uso estabilización de suelos se debe hacer

bajo los lineamientos de las normas técnicas de construcción y las normas y
especificaciones del Invías, cuando aplique.
 Los porcentajes de adición de cemento y la humedad del material deben ser
definidos mediante ensayos en el laboratorio y corroborados en campo.
 Se deben emplear equipos y procesos constructivos que garanticen una
adecuada disgregación del material a estabilizar, una mezcla correcta entre el
material y el cemento, una humedad óptima y una adecuada compactación
para alcanzar la densidad de diseño. * El cemento uso estabilización de suelos
no debe ser empleado para la elaboración de concretos, morteros, lechadas o
cualquier otro tipo de aplicación que no sea para el tratamiento de suelos.
 Debe almacenarse en un lugar seco, cubierto y alejado de zonas húmedas,
evitando el contacto con el agua.
 Es pertinente conservar el cemento sobre estibas y no directamente sobre el
suelo.
 Una vez abierto el empaque debe consumirse de manera inmediata.
 La vigencia del producto son 3 meses.
 Es recomendable almacenarse en pilas de menos de 10 sacos.
CONCLUSIONES

Los productos de las reacciones químicas entre el agua, cemento Portland y los minerales
de la fracción arcillosa del suelo dependerán del tipo y de la cantidad de cada una de estas.

 El cemento uso estabilización de suelos, debe cumplir con los requisitos técnicos
exigidos, y además ser utilizados según especificaciones y recomendaciones del
fabricante, con el fin de obtener eficientemente los usos para los cuales ha sido
designado.
 La resistencia al desgaste abrasivo bajo ciclos de congelamiento y deshielo creció
con el contenido de cemento. Las pérdidas en peso seco registradas luego de 12
ciclos para dosificaciones de cemento entre un 6 y 9% fueron menores al 8%.
 La resistencia y la rigidez del suelo-cemento creció de forma logarítmica con el
tiempo
 La resistencia a compresión simple creció con el contenido de cemento de forma
proporcional a la raíz cuadrada para edades tempranas y aumentó de forma casi
lineal para mayores tiempos de curado.
 La ganancia de resistencia a compresión simple entre los 7 y 28 días de edad creció
con el contenido de cemento tendiendo a un valor constante.
 El aumento de rigidez a baja deformación entre los 7 y 28 días fue prácticamente
independiente del contenido de cemento.
 La rigidez a baja deformación consiguió un desarrolló prácticamente total a los
28 días de edad.
 Se observó una gran dependencia entre las propiedades de la mezcla y la eficiencia
del moldeo, compactación y curado.
 La rigidez a baja deformación del suelo cemento fue proporcional a la raíz
cuadrada de su resistencia a compresión simple.
 A mayor contenido de cemento mayor dispersión en los valores obtenidos. Esto
se debe al incremento de la rigidez, el material es más frágil y por lo tanto la
propagación de las fisuras es más inestable.
 A mayor contenido de cemento mayor incidencia del curado en la ganancia de
resistencia.
 Cuanto mayor sea el contenido de cemento, mayor deberá ser el tiempo de curado
para un mismo tipo de cemento para lograr el mejor aprovechamiento de éste.