CENTRAL DE CICLO COMBINADO

TURBINAS A GAS

CURSO : TURBINAS A VAPOR Y A GAS

DOCENTE : ING. ELISEO PAEZ APOLINARIO

LIMA-PERU

2017
Contenido
1. RESUMEN..................................................................................................... 3
2. CENTRALES DE CICLO COMBINADO........................................................ 5
2.1. DEFINICION............................................................................................ 5
2.2. VENTAJAS.............................................................................................. 5
2.3. PARTES FUNDAMENTALES.................................................................. 6
2.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO...................................................... 7
2.5. TURBINA A GAS..................................................................................... 9
2.5.1. DEFINICION DE COMPONENTES.................................................. 9
3. PARÁMETROS DE DISEÑO....................................................................... 19
3.1. Sistema cogeneración potencia - calor................................................. 19
3.2. Aire........................................................................................................ 19
3.3. Generador............................................................................................. 20
3.4. Compresor............................................................................................. 21
3.5. Cámara de combustión......................................................................... 22
3.6. Turbina................................................................................................... 23
3.7. Intercambiador de calor......................................................................... 23
4. CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION DE UNA CENTRAL TERMICA
DE CICLO COMBINADO.................................................................................... 24
4.1. Ventajas del Ciclo Combinado.............................................................. 24
4.2. Partes fundamentales de una central de ciclo combinado................... 25
4.3. Funcionamiento de una central de ciclo combinado............................. 26
4.4. EJEMPLO DE CENTRAL TERMICA DE CICLO COMBINADO........... 26
4.4.1. CENTRAL TERMOELECTRICA VENTANILLA.............................. 26
4.5. DESCRIPCION DE LA CENTRAL........................................................ 28
4.6. CARACTERISTICAS GENERALES..................................................... 29
4.7. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS...................................................... 30
5. OPERACIONES EN UNA TURBINA A GAS NATURAL.............................. 34
5.1. EL ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS EN CICLO ABIERTO.... 34
5.2. EL ARRANQUE DE UN CICLO COMBINADO..................................... 36
5.3. TIPOS DE ARRANQUE........................................................................ 37
5.3.1. Arranques superfríos...................................................................... 38
5.3.2. Arranques fríos............................................................................... 39
5.3.3. Arranques templados...................................................................... 39
5.3.4. Arranques calientes........................................................................ 40
 5.3.5. Rearranques................................................................................... 40
5.4. PROBLEMAS HABITUALES EN LOS ARRANQUES.......................... 41
6. MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO............. 43
6.1. ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?........................................................ 43
6.3. TIPOS DEMANTENIMIENTO............................................................... 44
6.3.1. MANTENIMIENTOCORRECTIVO................................................. 44
6.3.2. MANTENIMIENTOPERIODICO..................................................... 45
6.3.4. MANTENIMIENTOPREVENTIVO.................................................. 45
6.3.5. MANTENIMIENTOPREDICTIVO.................................................... 45
6.3.6. MANTENIMIENTOPROACTIVO.................................................... 46
6.4. MANTENIMIENTO EN UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO...... 48
 1. RESUMEN

El presente informe esta realizado para el curso de Turbinas a gas y a vapor, en

el cual hemos aprendido los conceptos relacionados al funcionamiento de las
turbinas de vapor y de gas.
En este informe se darán las pautas básicas para poder diseñar una turbina a
gas, el cual es empleado por lo general en centrales de ciclo combinado. Además
se abordara temas relacionados a las CENTRALES DE CICLO COMBINADO.
Para el diseño de las turbinas a gas, se tendrán en cuenta las formulas vistas en
clase, razón por lo cual la persona a leerlo, no tendrá problema alguno en
entender la magnitud del informe.
 2. CENTRALES DE CICLO COMBINADO

2.1. DEFINICION

La central térmica de ciclo combinado es aquella donde se genera electricidad

mediante la utilización conjunta de dos turbinas:
Un turbo grupo de gas

Un turbo grupo de vapor

Es decir, para la transformación de la energía del combustible en electricidad

se superponen dos ciclos
El ciclo de Brayton (turbina de gas): toma el aire directamente de la
atmósfera y se somete a un calentamiento y compresión para
aprovecharlo como energía mecánica o eléctrica.

El ciclo de Rankine (turbina de vapor): donde se relaciona el consumo

de calor con la producción de trabajo o creación de energía a partir de
vapor de agua.
2.2. VENTAJAS
Las características principales de las centrales térmicas de ciclo combinado
son:
Flexibilidad La central puede operar a plena carga o cargas
parciales, hasta un mínimo de aproximadamente el
45% de la potencia máxima.
Eficiencia El ciclo combinado proporciona mayor eficiencia
por un margen más amplio de potencias.
Emisiones Sus emisiones son más bajas que en las centrales
térmicas convencionales
Coste de inversión Es bajo por MW instalado
Construcción Periodos cortos
Superficie Menor superficie por MW instalado
Agua refrigeración Bajo consumo de agua

Ahorro Energético en forma de combustible

 2.3. PARTES FUNDAMENTALES
Para entender el funcionamiento de una central térmica de ciclo combinado hay
que conocer primero las partes que la forman:

Turbina de gas. Que consta de:

Compresor, cuya función es inyectar el aire a presión para la

combustión del gas y la refrigeración de las zonas calientes.
Cámara de combustión, donde se mezcla el gas natural
(combustible) con el aire a presión, produciendo la combustión.
Turbina de gas, donde se produce la expansión de gases que
provienen de la cámara de combustión.
Consta de tres o cuatro etapas de expansión y la temperatura de los gases en
la entrada está alrededor de 1.400ºC saliendo de la turbina a temperaturas
superiores a los 600ºC.

Caldera de recuperación. En esta caldera convencional, el calor

de los gases que provienen de la turbina de gas se aprovecha en
un ciclo de agua-vapor.
Turbina de vapor. Esta turbina acostumbra a ser de tres cuerpos y
está basada en la tecnología convencional.
Es muy habitual que la turbina de gas y la turbina de vapor se encuentren
acopladas a un mismo eje de manera que accionan un mismo generador
eléctrico.
 2.4. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La turbina de gas consta de un compresor de aire, una cámara de combustión y

la cámara de expansión. El compresor comprime el aire a alta presión para
mezclarlo posteriormente en la cámara de combustión con el gas. En esta
cámara se produce la combustión del combustible en unas condiciones de
temperatura y presión que permiten mejorar el rendimiento del proceso, con el
menor impacto ambiental posible.
 A continuación, los gases de combustión se conducen hasta la turbina de gas
(2) para su expansión. La energía se transforma, a través de los álabes, en
energía mecánica de rotación que se transmite a su eje. Parte de esta potencia
es consumida en arrastrar el compresor (aproximadamente los dos tercios) y el
resto mueve el generador eléctrico (4), que está acoplado a la turbina de gas
para la producción de electricidad. El rendimiento de la turbina aumenta con la
temperatura de entrada de los gases, que alcanzan unos 1.300 ºC, y que salen
de la última etapa de expansión en la turbina a unos 600 ºC. Por tanto, para
aprovechar la energía que todavía tienen, se conducen a la caldera de
recuperación (7) para su utilización.
La caldera de recuperación tiene los mismos componentes que una caldera
convencional (pre-calentador, economizador, etc.), y, en ella, los gases de
escape de la turbina de gas transfieren su energía a un fluido, que en este caso
es el agua, que circula por el interior de los tubos para su transformación en
vapor de agua.
A partir de este momento se pasa a un ciclo convencional de vapor/agua. Por
consiguiente, este vapor se expande en una turbina de vapor (8) que acciona, a
través de su eje, el rotor de un generador eléctrico (9) que, a su vez, transforma
la energía mecánica rotatoria en electricidad de media tensión y alta intensidad.A
fin de disminuir las pérdidas de transporte, al igual que ocurre con la electricidad
producida en el generador de la turbina de gas, se eleva su tensión en los
transformadores (5), para ser llevada a la red general mediante las líneas de
transporte (6).
El vapor saliente de la turbina pasa al condensador (10) para su licuación
mediante agua fría que proviene de un río o del mar. El agua de refrigeración se
devuelve posteriormente a su origen, río o mar (ciclo abierto), o se hace pasar a
través de torres de refrigeración (11) para su enfriamiento, en el caso de ser un
sistema de ciclo cerrado.
Conviene señalar que el desarrollo actual de esta tecnología tiende a acoplar las
turbinas de gas y de vapor al mismo eje,accionando así conjuntamente el mismo
generador eléctrico
 2.5. TURBINA A GAS

Un esquema del sistema de cogeneración propuesto se puede ver en la figura

Los subsistemas son:

- Turbina
- Generador + caja de reducción
- Intercambiador de calor
El generador cumple el propósito de generar la electricidad del sistema, y el
intercambiador de calor permite transferir el calor residual de la turbina al agua
caliente sanitario o de calefacción. El motor del sistema es la turbina, el cual
deberá ajustarse a los requerimientos de potencia eléctrica y térmica.
 2.5.1. DEFINICION DE COMPONENTES

La turbina a diseñar tiene un número bajo de piezas, dado su tamaño pequeño.

Es necesario nombrarlas y explicar su funcionamiento para una mejor
comprensión del diseño. En la siguiente figura se puede ver una turbina en corte,
con sus piezas indicadas.
 2.5.1.1. Compresor
El compresor cumple la función de tomar el aire de ambiente, previamente
filtrado, y comprimirlo hasta una presión y entalpía alta, para luego dejarla en la
cámara de combustión. La energía para hacer esto es sacada del eje de la
turbina. Es deseable que sea lo más eficiente posible, con un diseño simple, y
entregue el aire baja velocidad a la cámara de combustión (< 50 [m/s])

Inductor del compresor

El inductor cumple la función de canalizar de manera suave el aire para
dejarla en la entrada del rotor del compresor. Su diseño es similar a las
tomas de aire de túneles de viento y turbinas a gas de propulsión. En la
Figura 3-3 se puede ver un inductor.

Carcasa del compresor

La carcasa del compresor debe conectar el estator, inductor, y carcasa
exterior de la turbina, siendo un punto de anclaje común de estas piezas.
Además, debe tomar el aire proveniente del estator del compresor, y
entregarla a la cámara de combustión, pasando de un flujo radial a uno
axial. En la Figura anterior se puede ver una carcasa de compresor.

Rotor del compresor

El rotor toma el aire de ambiente y lo acelera a una alta velocidad, comprimiéndolo
también de acuerdo al grado de reacción del compresor, produciendo un aumento
de entalpía. La mayoría de los rotores de turbinas pequeñas son de entrada axial
y salida radial, debido a que se puede alcanzar una mayor relación de presiones
comparado a un rotor de entrada y salida axial. En la figura se puede ver un rotor
axial-radial
.
Estator del compresor
El estator del compresor toma el aire a alta velocidad del rotor y lo
comprime en difusores, alcanzando presiones y entalpías altas. Los
estatores acoplados a rotores con salida radial generalmente tienen
entrada y salida radial, debido a la facilidad de diseño y construcción. En
la figura se puede ver un estator radial-radial.

Eje
El eje de la turbina conecta los rotores del compresor y turbina,
permitiendo la transferencia de torque de la turbina al compresor. Debe
ser lo más rígido posible debido a las fuertes vibraciones características
de sistemas con velocidades giratorias altas. Idealmente, las frecuencias
naturales deben estar lo más distante de la velocidad nominal, con un
número mínimo de éstos bajo la velocidad de operación. Además, para el
caso de este sistema, debe tener una extensión para conectarse,
mediante una reducción, al generador. En la Figura se puede ver un eje
de turbina.
Túnel del eje
El túnel del eje cumple varios propósitos: une estructuralmente los
estatores del compresor y turbina, aísla el eje de la cámara de
combustión, y provee una cámara para la lubricación de los rodamientos.
Debe ser lo más rígido posible y en lo posible aislar el eje de las altas
temperaturas de la zona de combustión. En la Figura se puede ver un
túnel de eje.

Rodamientos
Los rodamientos van insertos en el túnel del eje y permiten la libre
revolución del eje. Para una aplicación como ésta, deben ser capaces de
rotaciones a velocidades muy altas (< 100.000 [RPM]), y deben ser
lubricados adecuadamente para cumplir tal propósito. Esto se puede
lograr mediante una diversidad de formas; generalmente se utiliza la
lubricación directa con aceite en la parte interior del túnel del eje. Para
velocidades más altas aún, se han utilizado rodamientos aerodinámicos.

Cámara de combustión
La cámara de combustión es un espacio relativamente amplio en que se
recibe el aire del compresor, se mezcla con un combustible, se
combustiona con una mínima pérdida de presión, y luego se entrega a la
turbina. En el proceso de combustión se logra un aumento sustancial de
 la entalpía del gas de trabajo, pasando de aire a gases de combustión, lo
cual permite el funcionamiento del sistema completo.
Las cámaras de combustión anulares están divididas en dos espacios
distintos: interior, que está expuesta a la combustión, y la parte exterior.
Estos dos espacios están separados por dos tubos concéntricos y una
tapa frontal, permitiendo el paso de aire de la sección exterior a la interior
mediante agujeros. El espacio comprendido entre los dos tubos y la tapa
frontal constituye la zona de combustión, los tubos aíslan el resto de la
turbina de las temperaturas más altas. El aire que pasa de la parte exterior
a la interior enfría la estructura divisora para evitar su deterioro y eventual
fusión. En la Figura se puede ver una cámara de combustión.

2.5.1.2. Turbina
Los gases de combustión proveniente de la cámara de combustión, con
alta temperatura y entalpía, se expanden en la turbina, produciendo
torque sobre el eje. Debe hacer esto de la manera lo más eficiente posible,
tomándose especial precaución en los efectos de la temperatura y
corrosividad de los gases de combustión, siendo deseable un diseño
simple. El gas expandido es entregado a un intercambiador de calor para
aprovechar el calor remanente.

Estator de la turbina
El estator de la turbina está en la salida de la cámara de combustión, y
por lo tanto, expuesto a los gases de combustión de muy alta temperatura
y altamente corrosivos. Debe tomar este gas y expandirlo en toberas
formados por álabes, acelerándolo para entregarlo al rotor. En la se puede
ver un estator de turbina.
Rotor de la turbina
El rotor de la turbina toma los gases de alta velocidad proveniente del
estator, y lo sigue expandiendo, cambiando la dirección del gas para
producir torque sobre el eje. De esta manera la energía extraída de los
gases permite energizar el sistema compresor y generador eléctrico. En
la Figura se puede ver un rotor de turbina.

Carcasa de la turbina
La carcasa de la turbina conecta la parte posterior de la carcasa, el estator
de la turbina, y la cámara de combustión, siendo el punto de anclaje
posterior. Además, debe ser el punto de anclaje del intercambiador de
calor o el tubo que llevará los gases al intercambiador de calor. En la
Figura se puede ver una carcasa de turbina.

Carcasa exterior
La carcasa exterior de la turbina encierra la cámara de combustión,
manteniendo las condiciones de alta temperatura y presión. Además, se
une con las carcasas del compresor y turbina. Generalmente los puntos
de montaje de las turbinas están en las carcasas exteriores, sean de
potencia o de aviación, con lo cual se mantiene toda la turbina fija. Esto
cobra especial importancia para los puntos de anclaje de sistemas
auxiliares de lubricación, combustible, etc. En la Figura se puede ver una
carcasa exterior de turbina, con sus puntos de anclaje.
2.5.1.3. Sistema de lubricación
A pesar de la muy baja fricción requerida en este sistema de alta
velocidad, en el sistema rotor se genera calor, lo que sumado al calor
transferido al eje desde la cámara de combustión y, considerando la
ubicación céntrica del eje, produce una alta temperatura en el eje y los
rodamientos. Por esta razón, además de mantener la baja fricción y evitar
el desgaste prematuro de los rodamientos, se hace necesaria una
lubricación adecuada de los rodamientos para retirar el calor excesivo que
puede producir condiciones de operación indeseable.
En condiciones de muy alta temperatura y altas velocidades, la lubricación
de los rodamientos mediante grasa se hace inviable debido a su alta
viscosidad y la dificultad de retirar el calor excedente.
Para solucionar esto, las turbinas cuentan con sistemas que alimentan
aceite a los rodamientos constantemente, reduciendo la fricción y
evacuando el calor en exceso de los rodamientos y eje. Es crítico proveer
suficiente aceite para una buena lubricación, evacuarla para su posterior
enfriamiento y recircularlo. En este sentido, es similar a la necesidad de
un cárter con aceite en un motor a pistones. Sin embargo, hay diferencias
notorias con respecto a un cárter. Se hace necesario evacuar
suficientemente rápido el aceite para evitar su acumulación y eventual
inflamación. El uso de aceite en vez de grasa hace necesario el uso de
buenos sellos en los rodamientos que eviten fugas de aceite.
La alimentación de aceite se produce mediante una bomba, enfriador y
filtro; el sistema hacecircular el aceite hacia un conducto en el túnel del
eje y lo extrae por un canal, logrando una lubricaciónadecuada. La
energía para la bomba se puede extraer del generador de la turbina.
 Anillo distribuidor de combustible
El sistema de alimentación de combustible, que utiliza una bomba en caso
de ser combustiblelíquido, lleva el combustible hasta el interior de la
cámara de combustión donde es mezclado con aire yquemado. Debido a
su cercanía con la combustión, debe ser resistente a temperaturas de
llama y el efectocorrosivo de los gases de combustión. Además, debe
estar bien sellado para evitar fugas en todo lugar ytener un alto nivel de
seguridad en la operación de la turbina. En la Figura 3-15 se puede ver
un anillodistribuidor de combustible.

2.5.1.4. Otros componentes

Una turbina de tamaño pequeño tiene un número sustancial de piezas de
fijación ycomplementarias, como pernos, golillas, tuercas, chavetas, etc.
En este trabajo, igual que en trabajossimilares de diseño, no se calcularán
las piezas que no sean esenciales para el funcionamiento de laturbina.
Debido a que no hay grandes fuerzas ni torques involucradas en la
turbina, dada la alta velocidad,no se calcularán los pernos que fijan la
mayoría de las piezas de la turbina.

2.5.1.5. Plataforma de operación

Las turbinas para generación de potencia están montadas sobre una
plataforma de operación juntoa un número de sensores, sistema de
control, y sistemas auxiliares.
La alimentación de aire hacia la toma de aire del compresor se produce
con una toma exterior,pasando por un sistema de filtración de baja
pérdida de carga, y un laminizador de flujo en forma de panalpara que el
aire utilizado esté libre de partículas contaminantes y entre de forma
suave al rotor delcompresor.
A la salida de la turbina se tiene un tubo acoplado para conducir los gases
de escape hacia unintercambiador de calor. Este tubo debe tener la
aislación suficiente para evitar pérdidas de calorsignificativos.

La plataforma posee sensores de calor, medidores de flujo, acelerómetros

y sensores de gases deescape que miden los distintos parámetros del
sistema. Estos sensores deben estar conectados a un sistemade control
que esté permanentemente ajustando la turbina a su punto de operación
nominal, especialmenteen términos de la velocidad rotacional.
Por último, esta plataforma posee instrumentos que muestran las
condiciones instantáneas deoperación para hacer análisis y ajustes
durante la operación. En la Figura se puede ver unaplataforma de
operación de Florestan Tecnologies S.A.
 3. PARÁMETROS DE DISEÑO

Antes de proceder con los cálculos básicos de la turbina, es necesario hacer

ciertos supuestos, enalgunos casos basándose en turbinas similares construidos
previamente y con parámetros verificados.
Estos supuestos no pueden ser controlados mediante cambios en diseño,
construcción y operación de laturbina.
Durante el inicio de operación de una turbina se pasa por una variedad de
condiciones deoperación, sin embargo, las turbinas se diseñan para una
velocidad máxima nominal, teniendo en cuentaque las velocidades menores y
sus condiciones correspondientes deberán ser menos exigentes que las
dediseño del punto máximo.
Una turbina a gas es una máquina compleja de diseñar, fabricar y operar, debido
a las altasvelocidades, temperaturas y esfuerzos presentes. En caso de una mini
turbina a gas, el diseño es aún más desafiante, debido a la velocidad de giro
altísima (100.000+ RPM). Además, el diseño debe ser lo mássimple posible, sin
perder funcionalidad ni confiabilidad en la operación, pues así se bajan los costos
ycomplejidades de fabricación y montaje. A diferencia de turbinas a gas
industriales, no se pueden tenermuchas piezas debido a la dificultad de
fabricación de piezas pequeñas.
En el diseño de la turbina se deben definir, además de los supuestos de
operación, ciertascaracterísticas mínimas que definen, mediante la elección de
variables y un conjunto de ecuacionesapropiadas, todas las características de
un determinado componente. Con el fin de explicitar y aclarar elprocedimiento
de cálculo, a continuación se explica qué variables se definieron para cada
componente,especificando los valores tomados.

3.1. Sistema cogeneración potencia - calor

La potencia eléctrica nominal del sistema 5 [kWe], y la potencia de calefacción
nominal es 26,92[kWth], de acuerdo a la máximas potencias requeridas. Del total
de energía requerida, un 16% es eléctricay el 84% restante es calor. Estas dos
potencias se consideran como potencias máximas de diseño, es decir,la
capacidad nominal del sistema. Los valores promedios son más bajos y hay
mucha fluctuación,sobretodo en el caso de potencia eléctrica. De todas maneras,
la potencia utilizada como base es laeléctrica, y luego se corrobora la potencia
térmica producida.

3.2. Aire
Se considerará para las condiciones de entrada de aire una temperatura de 15
[°C] (288,15 [K]) a1 [bar] con una humedad relativa de 75%. Dadas las
condiciones de temperatura y humedad relativa, lapresión de 1 [bar] equivale a
una altura de 100 [m] sobre el nivel de mar. Estas condiciones se
considerancomo las condiciones de ambiente promedio, tomando en cuenta la
holgura para distintas altitudes sobreel nivel del mar y época del año.
El aire que es conducido por la toma hacia el compresor, al acelerarse, baja su
temperatura. Estabaja en temperatura puede llevar el aire a su temperatura de
rocío, produciendo condensación que afectael funcionamiento normal del
compresor, produciendo además corrosión. Dada la humedad relativa de75%, la
temperatura de punto de rocío es 10,6 [°C] [17], con lo cual se toma una
temperatura de entrada alcompresor mínima de 11,8 [°C], es decir, un grado
mayor a la temperatura de rocío. Esta temperaturadefine la máxima velocidad de
entrada del aire, limitando la presión estática a la que se puede llegar sinproducir
condensación de agua. La temperatura escogida concuerda con la temperatura
asumida de 15 [°C] para el aire de ambiente. Para efectos del cálculo, se asumirá
el aire de entrada como aire seco,debido a la razón de humedad de 0,008 [kg
agua/kg aire seco], una diferencia menor a 1%.
El flujo másico de aire se determina suponiendo un flujo de 210% de exceso de
aire, es decir, =3,1. Aunque el aire necesario para la combustión misma varía
poco de la cantidad estequiométrica [15], elaire total utilizado en turbinas a gas
es mayor [13], debido a la necesidad de enfriar los gases decombustión al punto
que no dañen la cámara de combustión ni la turbina.

3.3. Generador
El generador a utilizar para la generación de potencia se considerará como un
generadormonofásico, con un voltaje nominal de 220 [V] y frecuencia nominal de
50 [Hz]. Para tener una relaciónde transmisión relativamente baja, se considera
un generador de 2 pares de polos con una velocidad degiro que está dada por
la ecuación 5-1.

Por tanto la velocidad de giro del generador será 3.000 [RPM], generando a esa
velocidad una potencia de5 [kWe] en bornes.
El factor de potencia a considerar para este generador se supone como 95%.
Este valor está en laparte baja del rango de generadores disponibles
actualmente; se pueden adquirir generadores con mayoreficiencia pero son más
costosos. Para efectos de este trabajo, se asume un generador de
característicasmencionadas anteriormente para ser acoplado al sistema; no se
diseñará el generador.

3.4. Compresor
Para estimar la eficiencia y relación de presiones del compresor a utilizar en la
turbina, esnecesario buscar compresores de características similares. Para esto
se basan los cálculos en elturbocompresor GT-1241 manufacturado por Garrett
[12]. Este turbocompresor está dimensionado paraaplicaciones pequeñas, en
particular como turbocompresor para automóviles. En la Figura se puedever el
diagrama de rendimiento GT-1241 [12]. De acuerdo al diagrama, se supone un
compresor dedimensiones similares, con una relación de presiones de 2,5 y una
eficiencia de 72%. La eficiencia deadmisión se asume = 0,98.

En el diagrama, las líneas oblicuas que van de 120000 a 220000 representan la

velocidad de girodel eje del compresor, y las líneas semi-elípticas que van de
60% a 76% representan la eficiencia delcompresor. Aunque el diagrama anterior
no representa las condiciones exactas del compresor a diseñar,permite tener
una aproximación real de las condiciones de operación. Se considera una
eficiencia deadmisión de 0,98 para la entrada del aire. Esto se debe a una
pérdida de carga producida por una variedadde factores.
El compresor se considera de tipo axial-radial de 1 etapa, de acuerdo al
compresor de referencia.El uso de un compresor axial-radial permite una alta
razón de presiones en una sola etapa, simplificandoel diseño y construcción para
una aplicación de tamaño pequeño. Este compresor tiene una entradatotalmente
axial y salida totalmente radial. La relación de presiones del compresor es 2,5.
Para el compresor se toma un grado de reacción igual a 0,1; es decir, sólo el
10% de la entalpíatotal sube en el rotor, el resto sube en el estator. Este valor se
elige después de sucesivos intentos porconseguir una velocidad moderada a la
entrada de la cámara de combustión. Típicamente se utiliza lapráctica de utilizar
un grado de reacción igual a 0,5 [13], pero esto resulta en velocidades muy altas
a lasalida del estator, haciendo necesario un mecanismo difusivo adicional.
Debido al tamaño del sistema,añadir un difusor adicional complica el sistema y
contribuye significativamente a la pérdida de eficienciapor rugosidad y
filtraciones.

3.5. Cámara de combustión

Las cámaras de combustión de las turbinas a gas son, en términos generales,
difíciles de diseñar.
Generalmente el diseño final de una cámara se obtiene empíricamente:
construyendo y modificandosucesivos prototipos. Para el caso de esta turbina,
se diseñará en base a la turbina KJ-66 [8], una turbinade tamaño similar. Dado
el tamaño pequeño de la turbina y la dificultad relativa mayor de producir
unabuena combustión, se asume una eficiencia de combustión de 97%, lo que
concuerda con la experiencia previa. Lograr una mayor eficiencia de combustión
requiere un análisis detallado del fenómeno; hacerun uso excesivo de
turbulencia induce pérdida de presión estática a lo largo de la cámara. La caída
depresión estática a lo largo de la cámara se tomará como 2%, un punto bajo en
el rango típico de caídas de presión. Esta caída es causada por una rugosidad
relativa alta (debido al tamaño de la cámara decombustión) y un alto número de
Reynolds (necesario para producir buena combustión). Se asume, paraefectos
de simplificar los cálculos, que no existen pérdidas radiactivas ni conductivas
desde la cámara decombustión hacia el exterior de la turbina; todo el calor
producido es transferido hacia los gases decombustión en estado
estacionario.La cámara de combustión tendrá una entrada completamente axial
y forma anular, de doscilindros concéntricos, con un anillo distribuidor de
combustible, y una tapa en la parte anterior.
La cámara será de tipo flujo paralelo, es decir, el combustible se introducirá en
la mismadirección del flujo. Se utilizarán hélices para producir un flujo rotacional
a la salida del combustible, locual ayudará a formar zonas de alta turbulencia,
permitiendo una combustión estable.
El combustible a utilizar es propano, que tiene un = 46,31 [MJ/kg] [19], una

razón deaire/combustible

3.6. Turbina
En general, las turbinas son más eficientes que los compresores debido a que
la compresión deaire implica mayor inestabilidad de flujo. Dada la eficiencia de
compresor de 72% se supone unaeficiencia para la turbina de 77%, de acuerdo
a la rule of thumb de [15] de una diferencia típica de 5%entre eficiencias de
compresor y turbina.
La turbina se considera de tipo axial de 1 etapa, con su entrada cubriendo la
totalidad del área desalida de la cámara de combustión, por lo cual tiene el
mismo diámetro exterior, tanto en el estator comoel rotor. El grado de reacción
de la turbina se define como 0,5 para tener una caída de entalpía
suave,reduciendo las pérdidas asociadas a grandes saltos entálpicos [13].
La turbina a calcular tiene una serie de eficiencias asociadas que deben ser
estimadas para hacerel cálculo; luego son sujetos a verificación en la turbina
construida. Consultando con bibliografíaespecializada [8] se escoge un valor de
110.000 [RPM] de velocidad de giro máximo nominal para el ejede la turbina;
siendo una velocidad más bien baja del rango para lograr una carga menor sobre
loscomponentes y un factor de servicio más alto.
Para reducir los 110.000 [RPM] a los 3.000 [RPM] del eje del generador se
supone una reducciónde dos etapas con una relación de transmisión 12:1 y 3:1.
Suponiendo una eficiencia de reducción de97,5% por etapa se logra una
eficiencia conjunta de 95%.

3.7. Intercambiador de calor

El intercambiador de calor a utilizar será del tipo tubo y carcasa de contraflujo,
de convección degas caliente, con una eficiencia supuesta de 70% [16]. Se
asume un intercambiador de gases decombustión - agua de servicio, en que el
agua servirá como agua caliente para consumo y calefacción porloza radiante,
evitando una duplicidad de instalaciones.
Si bien el intercambiador de calor se asume como uno de convección, los gases
entrarán alintercambiador de calor a una presión ligeramente mayor a la
atmosférica, = 1,05 [bar], para asísobrepasar efectos de pérdida de carga a lo
largo del aparato. Para efectos de este trabajo, no se diseñaráel intercambiador,
pues existe una amplia variedad de sistemas que funcionan con la convección
de gascaliente a presión atmosférica, por lo cual son adecuados para ser
acoplados a una turbina a gas.
 4. CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION DE UNA
CENTRAL TERMICA DE CICLO COMBINADO
La central térmica de ciclo combinado es aquella donde se genera electricidad
mediante la utilización conjunta de dos turbinas:

Un turbogrupo de gas

Un turbogrupo de vapor

Es decir, para la transformación de la energía del combustible en electricidad

se superponen dos ciclos:

El ciclo de Brayton (turbina de gas): toma el aire directamente de la

atmósfera y se somete a un calentamiento y compresión para aprovecharlo
como energía mecánica o eléctrica.

El ciclo de Rankine (turbina de vapor): donde se relaciona el consumo de

calor con la producción de trabajo o creación de energía a partir de vapor de
agua.

Ilustración 1. Central Térmica de ciclo Combinado

4.1. Ventajas del Ciclo Combinado

Las características principales de las centrales térmicas de ciclo combinado
son:
 Flexibilidad. La central puede operar a plena carga o cargas parciales,
hasta un mínimo de aproximadamente el 45% de la potencia máxima.
Eficiencia elevada. El ciclo combinado proporciona mayor eficiencia por un
margen más amplio de potencias.
Sus emisiones son más bajas que en las centrales térmicas
convencionales.
Coste de inversión bajo por MW instalado.

Ilustración 2. Turbina de Vapor

Periodos de construcción cortos.

Menor superficie por MW instalado si lo comparamos con las centrales
termoeléctricas convencionales(lo que reduce el impacto visual).
Bajo consumo de agua de refrigeración.
Ahorro energético en forma de combustible

4.2. PARTES FUNDAMENTALES DE UNA CENTRAL DE

CICLO COMBINADO
Para entender el funcionamiento de una central térmica de ciclo combinado hay
que conocer primero las partes que la forman:

Turbina de gas. Que consta de:

o Compresor, cuya función es inyectar el aire a presión para la
combustión del gas y la refrigeración de las zonas calientes.
o Cámara de combustión, donde se mezcla el gas natural (combustible)
con el aire a presión, produciendo la combustión.
o Turbina de gas, donde se produce la expansión de gases que provienen
de la cámara de combustión.
Consta de tres o cuatro etapas de expansión y la temperatura de los gases en
la entrada está alrededor de 1.400ºC saliendo de la turbina a temperaturas
superiores a los 600ºC.

Caldera de recuperación. En esta caldera convencional, el calor de los

gases que provienen de la turbina de gas se aprovecha en un ciclo de agua-
vapor.
Turbina de vapor. Esta turbina acostumbra a ser de tres cuerpos y está
basada en la tecnología convencional.
Es muy habitual que la turbina de gas y la turbina de vapor se encuentren
acopladas a un mismo eje de manera que accionan un mismo generador
eléctrico.

4.3. FUNCIONAMIENTO DE UNA CENTRAL DE CICLO

COMBINADO

Descripción De Procesos
El proceso de generación de energía en Ciclo Combinado une dos ciclos, uno
de gas (Bryton) y otro de vapor (Rankine). Su principal característica consiste
en aprovechar la energía térmica contenida en los gases de escape del ciclo
de gas para generar vapor con energía suficiente como para aprovecharse
en un ciclo de vapor.
Una central de ciclo combinado consiste básicamente en un grupo Turbina a
Gas-Generador, una chimenea recuperadora de calor (HRSG) y un grupo
Turbina a Vapor-Generador, formando un sistema que permite generar
electricidad.

Unidad Caldero HRSG

 4.4. EJEMPLO DE CENTRAL TERMICA DE CICLO
COMBINADO

4.4.1. CENTRAL TERMOELECTRICA VENTANILLA

Antecedentes

Edegel S.A.A. es una empresa privada dedicada a la generación de energía

eléctrica.
Los orígenes de Edegel se remontan a 1906, con el nacimiento de Empresas
Eléctricas Asociadas, empresa privada dedicada a la generación, transmisión y
distribución de electricidad. Posteriormente, en 1974, la mayoría absoluta del
capital de dicha empresa pasó a poder del Estado, cambiando su razón social a
Electrolima S.A.
En 1994, la empresa fue separada en tres diferentes unidades de negocio:
generación, transmisión y distribución. La unidad de negocio de generación fue
el origen de la Empresa de Generación Eléctrica de Lima S.A. (Edegel). El control
de la empresa fue transferido al sector privado en 1995, cuando el Estado vendió
el 60% del capital social al consorcio Generandes.
El 1 de junio de 2006, Edegel se fusionó con Etevensa mediante la modalidad
de absorción asumiendo todos los derechos y obligaciones de esta última.
Edegel es la mayor compañía privada de generación de electricidad en el Perú.
A la fecha cuenta con una potencia efectiva total de 1283.8 MW, de la cual 739.4
MW corresponde a potencia hidroeléctrica y 544.4 MW a potencia termoeléctrica.
Como empresa generadora percibe ingresos por la venta de potencia y la venta
de energía, las cuales se realizan bajo contratos con clientes libres, clientes
regulados o a través de transferencia de potencia y energía en el mercado spot.
Edegel forma parte del Sistema Interconectado Nacional y realiza sus
operaciones conforme a lo establecido en la Ley de Concesiones Eléctricas y de
acuerdo a lo indicado por el COES-Sinac. Además, cumple las normas
aplicables a las actividades del sector eléctrico establecidas por el MEM y
supervisadas por Osinermin
4.5. DESCRIPCION DE LA CENTRAL

La central de Ventanilla está localizada en la Avenida del Bierzo, en el distrito

deVentanilla, provincia del Callao, departamento de Lima. Específicamente, est
álocalizada en la margen derecha del rió Chillón, en la localidad denominada
“Pampa de los Perros”, alrededor de 10 kilómetros de la carretera a ventanilla
(Av.
Néstor Gambeta). El proyecto está ubicado a 50 metros sobre el nivel del mar, y
lascoordenadas del proyecto son: 11°56’14.19’’ latitud sur y 77°07’09.07’’
longitud Este

La planta, cuya construcción ha demando dos años, es la primera central de ciclo

combinado de Perú y la primera también que utiliza el gas natural proveniente
de los yacimientos de Camisea.
Es la central termoeléctrica de mayor capacidad y la más moderna y eficiente
del país.
 4.6. CARACTERISTICAS GENERALES

La Central Termoeléctrica de Ventanilla tiene una configuración de ciclo

combinado de 2 x 2 x 1, con Fuego adicional (Post-combustión) en Cada Caldera
Recuperadora.
El proceso de generación de energía eléctrica en una central de ciclo combinado
comienza con la aspiración de aire desde el exterior siendo conducido al compresor
de la Turbina a Gas a través de un filtro.
El aire es comprimido y combinado con el combustible atomizado (Gas Natural) en
una cámara donde se realiza la combustión.
El resultado es un flujo de gases calientes que al expandirse hacen girar la Turbina
a Gas proporcionando trabajo. El generador acoplado a la Turbina a Gas
transforma este trabajo en energía eléctrica.
Los gases de escape que salen de la Turbina a Gas pasan a la chimenea
recuperadora de Calor o HRSG. En esta chimenea se extrae la mayor parte del
calor aún disponible en los gases de escape y se transmiten al ciclo agua-vapor,
antes de pasar a la atmósfera.
La Chimenea de recuperación se divide en tres áreas de intercambio de calor:
Área 1: Se denomina economizador y está ubicado en la parte superior de la
chimenea. El agua a alta presión ingresa al economizador para ser recalentada
hasta el punto de saturación.
Área 2: Se denomina ciclo de evaporación y está ubicada en la zona intermedia de
la chimenea. Es donde se transforma el agua en vapor.
Área 3: Se denomina recalentador y está ubicada en la parte inferior de la
chimenea, zona donde la temperatura es más alta producto de que está cerca de
la salida de la Turbina a Gas.
Aquí el vapor saturado se recalienta aún más.
Posteriormente este vapor recalentado es inyectado en la Turbina a Vapor donde
se expande en las filas de alabes haciendo girar el eje de esta Turbina lo que
genera trabajo, el cual es transformado en energía eléctrica en el generador
acoplado a la Turbina a Vapor.
El vapor que sale de la Turbina de Vapor, pasa a un condensador donde se
transforma en agua. Este condensador es refrigerado mediante un sistema que
inyecta agua fría por la superficie del condensador, lo que ocasiona la disipación
del calor latente contenido en el vapor.
Posteriormente el agua pasa a un desgasificador/tanque de agua de alimentación.
En el desgasificador se eliminan todos los gases no condensables. El tanque envía,
a través de bombas, el agua a alta presión hacia la chimenea de recuperación para
iniciar nuevamente el ciclo.
La tensión que se genera en los generadores de las turbinas a gas y vapor es de
aproximadamente 13 kV que es elevada en los transformadores principales
conectados a cada generador, pudiendo ser del orden de los 220 kV. Esto se realiza
porque a baja tensión la intensidad de corriente es muy alta, necesitándose cables
de transmisión de gran sección que soporten el flujo de electrones y generando
adicionalmente grandes pérdidas de transmisión. Al elevarse la tensión, la
intensidad de corriente es baja lo que origina una reducción en las pérdidas de
transmisión.
Planta Siemens
La Planta Siemens, está constituido por dos Turbogas (TG N° 3 y TG N° 4) y una
Turbina a Vapor (TV-5). Estas unidades entraron en operación en el tercer trimestre
2006 (en ciclo combinado) y su modo de operación es en base. La TG-3 y TG-4
están compuestos cada uno por una unidad turbina-generador modelo SGT6-5
4000F de 156.72 y 155.94 MW de potencia efectiva respectivamente y la TV-5
modelo SST6 5000 de 180.8 MW, utilizando como combustible gas natural.
4.7. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS
}
Características de otras unidades:

Sistema de By Pass de 100% de la turbina a vapor

El condensador está diseñado para recibir el vapor excedente de la turbina a vapor
y drenajes misceláneos del sistema de vapor. El condensador también está
diseñado para permitir un by pass de 100% de vapor de la turbina a vapor.
Bombas de condensado
Dos bombas de condensado accionado por un motor, cada una para el 100% de
capacidad de la caldera, remueven condensado de la piscina caliente (hotwell).
Luego el condensado pasa a través de la sección de tubos de precalentamiento
de condensado de la caldera previo a entrar al domo de baja presión y/o circular
con la bomba de alimentación de la caldera.
Bomba de agua de alimentación de la caldera
Dos bombas de alimentación cada una para el 100% de la capacidad de la caldera
(de tipo multietapa) que suministra agua de alimentación a las secciones de alta
presión y presión intermedia de la caldera. El motor eléctrico que acciona la bomba
está ubicado en una zona adyacente a la caldera.
Bomba de Agua de Enfriamiento
Dos bombas de circulación aptas para trabajar hasta con agua de mar, ambas
para una capacidad del 50% de la turbina a vapor que bombea el agua tratada
desde el foso de la torre de enfriamiento hacia el condensador y la retorna a la
torre de enfriamiento.
Torre de enfriamiento
Dimensionado para la operación de una caldera recuperadora de calor (6 celdas).
La torre de enfriamiento está construida sobre una piscina colectora de concreto.
La torre de enfriamiento provee el enfriamiento para el ciclo a vapor. La torre de
enfriamiento disipa el calor del agua de circulación por medio de un diseño que
considera ventilación mecánica.
Sistema de combustible
La Central opera principalmente con gas natural pero cuenta con un sistema de
respaldo en diesel para ciclo abierto. La zona de entrega del gas natural, está
ubicada dentro de los linderos de la Central en el límite de ingreso de la Central
Térmica de Ventanilla. El denominado “Plant Gate” cuenta con una estación de
recepción y medición de gas que abastece a la instalación.
La alimentación del diesel 2 se realiza a través de un diesel-ducto, mediante el
cual el diesel es enviado desde la Refinería La Pampilla a la Central Ventanilla a
través de una tubería de 2.7 km de longitud.
Tratamiento del agua
La planta de tratamiento de agua tiene como objetivo la producción de agua
desmineralizada para ser inyectada a las turbinas de gas en el proceso de
generación eléctrica. El proceso consiste en utilizar el agua obtenida del subsuelo,
mediante cinco pozos de agua localizados en la margen derecha del río Chillón,
al cual se le adiciona polímeros aglomerantes, continuando el proceso con el
filtrado, osmosis inversa y desionización, con la finalidad de obtener agua
desmineralizada para inyectarlas a las turbinas.
Planta de tratamiento de efluentes domésticos
Esta línea permite tratar las aguas residuales domesticas a través de la técnica de
aireación prolongada. Este proceso consiste en poner en contacto durante un
tiempo suficiente largo grandes cantidades de fangos activados con pequeñas
cantidades de bacterias contaminantes, de manera que se logre una depuración
lo más completa del agua a tratar y se favorezca la auto-oxidación de las materias
vivas engendradas a partir de la demanda bioquímica de oxigeno; finalmente, el
agua tratada es clorada a la salida de la línea siendo usada exclusivamente en los
sistemas de riego de las áreas verdes de la Central Ventanilla.
Sistema de tratamiento de aguas residuales industriales
Este sistema de tratamiento de agua residual tiene tres líneas de manejo de todos
los efluentes líquidos producidos por la Central Térmica, de tal forma que son
aprovechados en el riego de las áreas forestadas o también son evacuadas con
la calidad adecuada para el vertimiento externo sin provocar mayores daños al
medio ambiente. En el ítem 3.8 se detalla este sistema.
Piscina de ecualización
Esta unidad tiene la finalidad de acondicionar la temperatura del agua proveniente
del ciclo combinado. Luego de ser acondicionado parte de esta se utiliza para el
riego de las áreas verdes y forestales de la Central, el resto es retornado al río
Chillón. En el ítem 3.8 se detalla este sistema.
Sistema de tratamiento de borras
La Central Ventanilla cuenta con un sistema para el tratamiento de aguas oleosas
producto de derrames, fugas de falsos arranques, limpieza de las salas de
máquinas, etc. Este sistema incluye un equipo de separación agua-aceite (llamado
TURBULO).
Protección contra incendios
El sistema de protección contra incendios de la planta esta provista de un anillo
principal (de tuberías), hidrantes y estaciones de mangueras alimentadas desde
un sistema de agua existente de acuerdo a las recomendaciones de la NFPA.
Sistema eléctrico y de control
El generador sincrónico de 230 MVA, 16 KV, 60 Hz, está conectado a un
transformador de potencia elevador de 260 MVA, 16 / 220 KV, a través de un
sistema de barras capsuladas e interruptor de generador. Además de la energía
exportada al sistema de 220 KV, también hay una derivación en 16 KV para
alimentar eléctricamente (a través de un transformador de servicios auxiliares)
todas las cargas de servicios auxiliares del proyecto de conversión a ciclo
combinado. Tanto el generador como también el transformador de potencia
elevador y el de servicios auxiliares tienen relés de protecciones eléctricas, marca
Siemens, modelo SIPROTEC.
Instrumentación y Control
El sistema de control de la planta, incluidas las turbinas a gas, la turbina a vapor y
el BOP (balance de planta), es del tipo DCS (Distributed Control System), de la
marca Siemens Westinghouse, modelo TXPTM . El hardware y software de este
sistema permite el control automático de toda la planta desde una sala de control
desde donde se monitorea y controla todo el proceso.
5. CARACTERISTICA DE OPERACION

5.1. PRINCIPALES OBJETIVOS EN LA OPERACIÓN.

Lo que se busca en la operación de la central es:

1) Ajustar la producción en cada momento a lo que se ha pactado vender al

mercado eléctrico en cada momento, ya que si por paradas no programadas o
por un seguimiento incorrecto del programa de carga, no se ajusta podemos
estar sujetos a penalizaciones económicas muy importantes.

2) El mínimo deterioro posible del sistema al efectuar las maniobras de

operación del ciclo, ya que si no lo hacemos con cuidado se pueden producir
averías y desgastes excesivos de algún elemento.

3) Que el coste de operación sea el mínimo.

5.2. OPERACIÓN DURANTE EL ARRANQUE.

El arranque es uno de los momentos cruciales, ya que se pone en marcha un

sistema complejo con múltiples subsistemas y todos deben funcionar de forma
correcta, en su orden y en el momento adecuado. Los diferentes tipos de
arranques se pueden clasificar según la temperatura de la carcasa y del roto
en el momento de iniciarlos, esta clasificación variara dependiendo de quién
nos hable del tipo de arranque el fabricante de la turbina o el operador, por lo
que se pueden dividir los arranques según dos grandes grupos:

- Según los fabricantes:

Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir en tres grupos, que a
continuación se detalla:

 Arranque en frío se produce a las 72 horas o más después de la parada.

 Arranque templado esta entre las 24 y 72 de producirse la parada.
 Arranque caliente se produce en menos de 24 horas de que se haya
producido la parada, puede ser al poco de producirse la para si dicha
parada a sido provocada por una avería fácil de solucionar o por una falsa
alarma.

- Según los operadores:

Según los operadores de las turbinas los dividen en cinco grupos, que son los
siguientes:
  Arranque superfrío. Después de una parada programada, sin virador. El
virador es una máquina encargada de hacer girar el rotor a muy bajas
revoluciones para que se enfríe de forma homogénea y con ello evitar que
se deforme. Al ser un arranque después de una parada programada todo
la turbina este bien fría ya que se ha procedido a su revisión.
 Arranque frío se produce después de más de 72 horas de parada la
turbina.
 Arranque templado entre 24-72 horas de estar parada la turbina.
 Arranque caliente entre 3-24 horas después de parar nuestra turbina.
 Rearranque inmediatamente después de un disparo, se produce después
de un disparo porque algún sensor ha dado un aviso y se ha corregido
rápidamente o ha sido una falsa alarma, o se están haciendo pruebas,
este también suele ser el tipo de arranque que más disparos produce.

La diferencia fundamental está en la temperatura de la carcasa y del rotor en

el momento de inicio del arranque, debido a que la carcasa y el rotor se
calientan a diferente ritmo, la carcasa tarda más en calentarse ya que tiene
mayor masa que el rotor y por lo tanto también tarda más en enfriarse, la
subida de temperatura en carcasa y rotor debe ser lenta, para evitar estrés
térmico por diferencia de temperatura en el metal.

5.2.1. Las fases que se deben seguir en un arranque son las siguientes:

1) Funcionamiento en virador.

Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en caso de parada
prolongada es necesario que la turbina gire en virador durante unas horas, evitando
así deformaciones producidas al enfriarse de forma no homogénea. Si tras la parada
ha estado funcionando en virador, está fase ya está realizada.

2) Preparación para el arranque.

 Debe haber presión de gas, se debe ir metiendo gas poco a poco.

 El sistema de alta tensión debe estar operativo, ya que nos alimentara al
generador que en este caso actuara de motor para arrancar la turbina.
 El sistema de refrigeración debe estar operativo, para ir evacuando el calor
conforme lo vayamos generando y no tener que sacar mucho de golpe.
 Niveles de caldera correctos, si tiene sistema de recuperación de gases, se
debe revisar el sistema para ver que todo esta correcto y no nos de
problemas cuando pongamos a plena carga la turbina.
 Bomba auxiliar de lubricación en marcha, temperatura correcta, para que
todo este bien lubricado y evitar posibles daños.
 Ausencia de alarmas de cualquier tipo, ver que no hay ninguna alarma que
nos avise de posibles fallos, no vaya a ser que exista un problema no nos
 demos cuenta y a la hora de poner a plena carga el sistema nos de un fallo y
tengamos que parar.

3) Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases.

- El motor de arranque, que suele ser el propio generador, hace girar la turbina,
empezando nosotros a meter gas y aire.

- El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo de forma

adecuada intentando evitar lo más rápido posible las zonas peligrosas de vibración.

- Sube lentamente la velocidad, hasta una velocidad de giro lento, no superior a 500
rpm. Se busca realizar un barrido de gases que pudiera haber en la turbina, para
evitar explosiones. También se pretende que la distribución de pesos a lo largo del
eje de rotación sea perfecta y se eviten problemas de vibración al atravesar las
velocidades críticas.

4) Aceleración hasta velocidad de sincronismo. Paso por velocidades

críticas.

- Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo.

- Interesa pasar por las velocidades críticas lo más rápido posible.

- La supervisión de las vibraciones durante la aceleración es fundamental, ya que

nos pueden indicar posibles problemas.

- El sistema también supervisa la aceleración, para asegurar que se pasa

rápidamente por las velocidades críticas.

- A una velocidad determinada, se activa el ignitor, y se enciende la llama piloto.

- La llama piloto enciende a su vez las cámaras de combustión o quemadores

(FLAME ON).

- A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustión empieza a

impulsar la turbina.

- Poco a poco, la fuerza que ejerce el motor va siendo menor, y la de los gases
mayores.

- A una velocidad determinada, el motor de arranque se desconecta. Si es el

generador, deja de actuar como motor y se prepara para actuar como generador.

- Se alcanza la velocidad de sincronismo, empezamos a producir energía eléctrica,

en esta fase es donde más disparos se producen.

5) Sincronización y Subida de carga hasta la potencia seleccionada.

- El cierre del interruptor de máquina una vez alcanzada la velocidad de
sincronismo suele ser muy rápido, unos minutos como mucho.

- El sincronizador varía ligeramente la velocidad de la turbina.

- La subida de carga debe ser lenta, de acuerdo al tipo de arranque.

2.2 Problemas habituales durante los arranques.

- Vibraciones al atravesar las velocidades críticas.

- Fallo de llama (Flame Off), se nos apaga la llama.

- Aceleración insuficiente.

- Desplazamiento axial excesivo al subir carga.

- Temperatura excesiva de cojinetes, esta fallando la lubricación o estamos hiendo

muy rápido.

- Vibraciones al subir carga.

2.3 Consejos útiles en los arranques:

1) Si se ha producido un disparo durante un arranque, no hay que arrancar de

nuevo hasta no tener claro qué ha provocado el disparo y haberlo solucionado.

2) Las averías no se arreglan solas, de forma mágica. Aunque es cierto que a veces
son problemas “irreales” relacionados con la instrumentación, la mayoría de las
veces no es así.

3) Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no intentan

llamar la atención, tienen un problema de verdad.

4) Puentear sensores, anular detectores o elevar valores de consigna en el control

para facilitar un arranque es una mala decisión. Las averías más graves en una
turbina siempre están relacionadas con una negligencia de este tipo.

5.3. OPERACIÓN EN FUNCIONAMIENTO CONTINUO.

Otra de las partes de las que se compone la operación es la vigilancia de parámetros

de funcionamiento de nuestra central en modo continuo, que son los que nos van a
indicar el estado de la misma y van a influir en su producción.
 Figura 2. Sala de control

5.3.1 Los parámetros a vigilar de forma constante son los siguientes:

1) Condiciones meteorológicas, las variaciones de temperatura ambiente,

humedad y presión atmosférica, que afectarán a nuestros rendimientos.

2) Presión de gas a la entrada/salida de la ERM, en este punto se recibe el

gas, el combustible, si la central se alimenta de depósitos propios no debería
haber problemas con la presión del gas ya que se sabe que valor tiene y se
puede controlar, pero sin embargo si se alimenta la central a través de
gaseoductos puede haber problemas de caída de presión debido a la entrada
de grandes consumidores que harán bajar la presión del gaseoducto, por lo
que habrá que estar preparados con bombas y demás sistemas para intentar
mantener siempre la presión constante en el valor adecuado para el
funcionamiento de la turbina.

3) Presiones de aire a la entrada y salida del compresor, la presión

atmosférica varía a lo largo del día y del año, por lo que si varía la presión de
nuestro aire de entrada, también variara la presión del aire de salida del
compresor, afectando al rendimiento.

4) Temperaturas de entrada/salida a las cámaras de combustión, si las

temperaturas de los gases de entrada son menores de los habituales esto
puede indicar que hay menos presión de la que debería. Con la temperatura
de salida se debe tener cuidado ya que grandes temperaturas pueden
deteriorar los compuestos cerámicos que recubren la cámara de combustión,
los quemadores y los álabes de la turbina.
5) Temperatura de aceite, se debe controlar ya que si su temperatura sube
por encima de ciertos límites empezara a perder propiedades, y no lubricara
de forma correcta con los posibles daños que esto puede provocar. Un
aumento de la temperatura normal de funcionamiento del aceite nos puede
indicar también que algo pasa, como que puede no estar siendo bien
refrigerado.

6) Vibraciones en cojinetes, pueden ser originadas por la degradación de los

cojines debido a falta de lubricación o por desgaste debido a su uso, se debe
vigilar ya que estas vibraciones pueden ser transmitidas al rotor lo que nos
haría que el sistema también vibrase, pudiendo provocar más daños.

7) Desplazamiento axial, la turbina cuando funciona produce un empuje al

igual que las turbinas de los aviones, por lo que ha de estar anclada de forma
que no se mueva mucho, ya que arrastraría al resto del sistema, para ello tiene
unos cojinetes axiales que al igual que los que soportan el rotor deben estar
perfectamente lubricados y en buenas condiciones para evitar posibles
averías.

8) Temperatura en cojinetes, un aumento en la temperatura en los cojinetes

nos puede indicar que están mal lubricados, por lo que se pueden estar
degradado, debemos revisarlos y ver que sucede.

9) Revoluciones de la turbina, las revoluciones de la turbina se deben ajustar

para que no alcance la velocidad del sonido en el extremo de los alabes, ya si
se alcanza se provocaría la destrucción de estos al producirse una onda de
choque, como la que le ocurre a los aviones cuando alcanza la velocidad del
sonido.

10) Potencia instantánea, es el valor de potencia que esta entregando el

sistema en cada momento, debería ser constante sino hay variaciones
significativas de ningún factor importante, como pueden ser las condiciones
climáticas o el mal funcionamiento de algún sistema.

De todos estos parámetros es conveniente conservar un histórico, en el

sistema de control o en papel, para ver como nos han ido influyendo en el
funcionamiento de nuestra planta y para ver que se ha hecho y si ha podido
ser corregido.

5.3.2 Inspecciones visuales

Mientras esté en funcionamiento la turbina debemos realizar inspecciones

rutinarias de todos los indicadores y de los sistemas que nos sean accesibles
para ver que no hay pequeños problemas no detectados que pueden derivar
en otros más grandes, de los puntos a observar de forma constante en la zona
de turbinas son los siguientes:

1) Temperatura de aceite, con indicadores locales.

2) Fugas de vapor, agua o aceite.

3) Ruidos y vibraciones anormales, aunque es difícil por el ruido de la

instalación.

4) Olores anormales.

Durante las inspecciones en la sala de la turbina hay que tener precaución con
el sistema contra incendios, ya que es por CO2, cuando el sistema detecta un
incendio en la sala de la turbina la inunda con CO2 para extinguirlo, pudiendo
provocar la asfixia de una persona si se encuentra dentro, por lo que al entrar
en la sala de la turbina a realizar cualquier cosa debemos desactivarlo y una
vez que salgamos volver a activarlo.

5.4. ALTERNATIVAS PARA RECUPERAR LA ENERGÍA REMANENTE EN

LOS GASES DE ESCAPE..

4.1 Parada de la central

El proceso de parada de los ciclos combinados se divide normalmente en 7

etapas:

1) Bajada a mínimo técnico, es la potencia mínima en la que la planta

mantiene estables sus parámetros.

2) Descarga de la turbina de vapor. Se deriva el flujo de vapor al

condensador directamente.

3) Desacople de la turbina de vapor. Si es de eje único la planta se

desacoplará la turbina de vapor a través del embrague, si es de eje múltiple se
cerrarán las válvulas de admisión de vapor de la turbina.

4) Reducción progresiva de la entrada de gas y aire a la turbina de gas.

5) Una vez alcanzado el mínimo, se cierran las válvulas de admisión de gas,

la turbina se desacopla de red, se sigue dejando pasar aire para asegurar que
no queda gas en la turbina.

6) Parada por inercia de la turbina, se deja que la turbina se desacelere sola.

7) Puesta en marcha del virador, para evitar el pandeo del rotor durante su
enfriamiento.
 6. MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL DE CICLO
COMBINADO

Cuando se habla del Plan de Mantenimiento de una central de ciclo combinado,

inmediatamente se piensa en el tren de potencia (turbina de gas, caldera, turbina de
vapor y generador), y en las diferentes revisiones programadas de estos equipos.
Las altas temperaturas de trabajo en las turbinas de gas exigen que los intervalos de
mantenimiento de estas sean cortos, teniendo que parar todos los años para hacer
algún tipo de inspección.
Este corto intervalo condiciona al resto de los equipos de la planta y se adaptan sus
programas a los marcados por la turbina de gas.
Por este motivo nos centramos en los factores que influyen y determinan el plan de
mantenimiento de las turbinas de gas:

Diseño/vida útil de los componentes

La vida útil de los componentes es función del tipo de material, recubrimiento
cerámico y correcto diseño y funcionamiento del sistema de refrigeración, luego son
los ingenieros de diseño los encargados de establecer la vida útil y la del personal de
operación y mantenimiento conseguir que esa vida útil sea efectiva en la práctica.
Generalmente los componentes se diseñan y calculan para operación continua en
carga base y son las condiciones de operación las que pueden hacer cambiar la vida
útil de los distintos componentes.

Coste del tiempo de parada

Es importante analizar los ciclos del mercado para planificar el mantenimiento en
periodos de bajos precios, que suelen coincidir con periodos de baja demanda
energética.

Régimen de operación
Efectos de operación cíclica
Los desgastes de los componentes de la turbina de gas transcurren por diferentes
caminos en función del tipo de operación seguido por la planta, se observa que la
fatiga mecánica térmica es el principal limitador de la vida útil para unidades que
funcionan de forma cíclica mientras que la termofluencia
(creep), la oxidación y corrosión son los limitadores principales en las unidades en
carga continua.
Condiciones de operación fuera de secuencias de arranque o parada normal como
disparos o rechazos de carga inciden de forma especial en la vida útil de los
componentes.
Temperatura de combustión
Temperaturas de combustión más altas requieren intervalos de mantenimiento más
corto y reemplazo de las partes calientes.
Tipo de combustible
La utilización de combustibles líquidos en las turbinas de gas tienen un gran impacto
en la vida debido a que estos combustibles liberan una gran cantidad de energía
térmica y contienen elementos corrosivos como sodio, potasio, vanadio y plomo que
pueden acelerar la corrosión caliente en álabes fijos y móviles con la consiguiente
reducción de vida.
Todos los factores mencionados anteriormente se tienen en cuenta, cualquiera que
sea la forma utilizada para el cálculo de las horas equivalentes de operación.
Son las horas equivalentes las que determinan los intervalos de mantenimiento.

Herramientas de diagnosis y monitorización

La función de estas herramientas es la de controlar y ayudar a tomar decisiones sobre
la operación y el mantenimiento ya que una parte importante de las paradas de
mantenimiento se derivan de esta supervisión de la operación.
La monitorización de los niveles de vibración, la distribución de las temperaturas o
degradación del rendimiento o potencia pueden derivar en posibles mantenimientos.
En el caso de la degradación, ésta puede ser clasificada como «recuperable» y «no
recuperable».
La degradación recuperable está fundamentalmente ligada al ensuciamiento en de
los filtros de entrada, compresor, la caldera o el condensador.
La evaluación, limpieza y mantenimiento de estos equipos minimizan dicha
degradación.
La degradación no recuperable es debida al aumento de las holguras en las cabezas
de álabes y fugas internas en la turbina.
Esta degradación aumenta si se permite la entrada de aire sucio o aceites a través
del compresor, y se minimiza evitando arranques y enfriamientos rápidos que puedan
provocar rozamientos y falta de uniformidad en las temperaturas de la turbina.
De lo anterior se concluye que realizando una correcta operación, se puede minimizar
la degradación acumulada no recuperable.

Disponibilidad de repuestos/inversión
Hay cinco aspectos que debemos tener en cuenta a la hora de seleccionar el stock
de repuesto: la criticidad del fallo, la frecuencia de consumo, el plazo de
aprovisionamiento, el coste de la pieza y redundancia. Veamos con detenimiento
cada uno de estos aspectos.
Criticidad del fallo
Los sistemas críticos son, como hemos visto, aquellos cuyo fallo afecta a la seguridad,
al medioambiente o a la producción de energía. Por tanto, las piezas necesarias para
subsanar un fallo que afecte de manera inadmisible a cualquiera de esos tres
aspectos deben ser tenidas en cuenta como piezas que deben integrar el stock de
repuesto.
Consumo
Tras el análisis del histórico de averías, o de la lista de elementos adquiridos en
periodos anteriores (uno o dos años), puede determinarse que elementos se
consumen habitualmente. Todos aquellos elementos que se consuman habitualmente
y que sean de bajo coste deben considerarse como firmes candidatos a pertenecer a
la lista de repuesto mínimo. También, aquellos consumibles de cambio frecuente
(aceites, filtros) deberían considerarse.
Plazo de aprovisionamiento
Algunas piezas se encuentran en stock permanente en proveedores cercanos a la
planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo pedido, por lo que su disponibilidad no es
inmediata, e incluso, su entrega puede demorarse meses.
Aquellas piezas que pertenezcan a equipos críticos cuya entrega no sea inmediata,
deberían integrar el almacén de repuesto.
Aquellas piezas que aún no pertenecientes a equipos A o críticos, puedan suponer
que un equipo B permanezca largo tiempo fuera de servicio deben considerarse
igualmente en esa lista.
Coste de la pieza
Puesto que se trata de tener un almacén con el menor capital inmovilizado posible, el
precio de las piezas formará parte de la decisión sobre el stock de las mismas.
Aquellas piezas de gran precio (grandes ejes, coronas de gran tamaño, equipos muy
especiales) no deberían mantenerse en stock en la planta, y en cambio, deberían
estar sujetas a un sistema de mantenimiento predictivo eficaz. Para estas piezas
también debe preverse la posibilidad de compartirse entre varias plantas. Algunos
fabricantes de turbinas, por ejemplo, ofrecen este tipo de servicio.
Redundancia en los equipos instalados (diseño)
La redundancia de los equipos instalados sobre todo en los sistemas auxiliares
reducen considerablemente el stock de repuestos ya que averías en determinados
equipos como bombas, enfriadores, filtros, etc., pueden ser reparados o
inspeccionados con la unidad en operación.