Sedimentación

¿Qué es la sedimentación?

Es el proceso por medio del cual los sedimentos son llevados por las corrientes de agua hacia
las zonas conocidas con el nombre de cuencas sedimentarias, como ríos, embalses, lagos y
canales, que permiten que estas partículas se coloquen en lugar, alterando el aspecto de las
zonas.

Clasificación de la sedimentación

Existen diferentes tipos de sedimentación, entre los cuales podemos mencionar los
siguientes:

Discreta: es el tipo de sedimentación que tiene una concentración bastante disminuida en el

número de partículas, por lo que pueden asentarse en el agua de manera individual, sin tener
que tener interacciones con otras partículas.

Floculante: se da cuando hay una concentración alta de partículas sólidas que cuando logran
agruparse forman masas conocidas precisamente como flóculos.

Obstaculizada: en este tipo hay una alta concentración de partículas sólidas y el agua tiene
algunas dificultades para fluir, haciendo más difícil su flujo.

Por compresión: este es el caso en el que la concentración de partículas sólidas es demasiado

alta por lo que las partículas se tienen que comprimir para lograr compactar las que están más
abajo y así lograr una adecuada sedimentación.

Un sedimentador que retira casi todas las partículas de un líquido se conoce como un
clarificador, mientras que un dispositivo que separa los sólidos en fracciones recibe el
nombre de un clasificador.

Clasificadores lavadores. Los dispositivos que separan partículas de diferente densidad se

conocen como clasificadores lavadores. Se utilizan los dos métodos principales de
separación: lavadero por flotación y sedimentación diferencial.
 Figura 5.1 “clasificación de sedimentación húmeda con fijo cruzado”

Métodos de hundimiento y flotación. Los métodos de hundimiento y flotación utilizan un

medio líquido de separación cuya densidad es intermedia entre el material ligero y el pesado.
La separación se produce porque las partículas pesadas sedimentan a través del medio,
mientras que las más ligeras flotan. Este método presenta la ventaja, en principio, de que la
separación depende solamente de la diferencia de densidades de las dos sustancias y es
independiente del tamaño de las partículas. Este método también se denomina separación de
fluido espeso.

Las aplicaciones más frecuentes de hundimiento y flotación son la limpieza de carbón y la

concentración de minerales. En condiciones adecuadas, se han propuesto operaciones de
limpieza entre materiales cuya diferencia de densidades relativas es solamente de 0,1.

Equipo de sedimentación; espesadores.

Para partículas que sedimentan con una velocidad relativamente grande puede resultar
adecuado un tanque de sedimentación discontinuo o bien un cono de sedimentación continuo.
Sin embargo, para numerosas funciones es preciso emplear un espesor agitado
mecánicamente como el que se muestra en la Figura 5.2 que consiste en un tanque grande,
relativamente poco profundo, provisto de unos rastrillos o rasquetas radiales que se mueven
lentamente accionados desde un eje central. Su fondo puede ser plano o ligeramente cónico.

La suspensión alimento diluida fluye desde un canal o artesa inclinada hacia el centro del
espesador. El líquido se mueve radialmente con una velocidad decreciente constantemente
permitiendo que los sólidos sedimenten hacia el fondo del tanque. El líquido claro rebosa
hacia un canal por la parte superior del tanque. Los brazos del rastrillo agitan suavemente la
suspensión y la desplazan hacia el centro del tanque, de donde se retira a través de una gran
abertura que comunica con la entrada de una bomba de lodos.

En algunos diseños los brazos del rastrillo están pivotados de tal forma que pueden ascender
para vencer cualquier obstrucción como terrones o barros endurecidos que puedan existir en
el fondo del tanque.

Los espesadores agitados mecánicamente son generalmente grandes, con valores entre 30 a
300 pies (10 a 100 m) de diámetro y 8 a 12 pies (2,5 a 3,5 m) de profundidad. En un espesador
grande los rastrillos pueden efectuar una revolución cada 30 minutos. Estos espesadores
resultan especialmente útiles cuando es preciso tratar grandes volúmenes de una suspensión
diluida, como en el caso de la fabricación de cemento o en la obtención de magnesio a partir
de agua de mar. También son muy utilizados en el tratamiento de aguas.

El volumen de líquido claro producido en la unidad de tiempo por un espesador continuo

depende fundamentalmente del área de la sección transversal disponible para la
sedimentación, siendo en los sedimentadores industriales casi independiente de la
profundidad del líquido. Por tanto, las mayores capacidades por unidad de área transversal
del tanque se obtienen utilizando un espesador de bandejas múltiples, con varias zonas poco
profundas de sedimentación, situadas unas encima de otras, en un tanque cilíndrico.

Unos agitadores de rastrillos o rasquetas hacen descender la suspensión sedimentada desde

una bandeja hasta la siguiente. En estos dispositivos se puede realizar un lavado en
contracorriente de múltiple etapa. Su diámetro es considerablemente menor que el de los
espesadores de una sola etapa.
 Figura 5.2 “espesador de gravedad”

¿Qué es la flotación?

La flotación es un proceso fisicoquímico que consta de tres fases sólido-líquido-gaseoso que

tiene por objetivo la separación de especies minerales mediante la adhesión selectiva de
partículas minerales a burbujas de aire.

Los principios básicos en que se fundamenta el proceso de la flotación son los siguientes:

-La hidrofobicidad del mineral que permite la adherencia de las partículas sólidas a las
burbujas de aire.

-La formación de una espuma estable sobre la superficie del agua que permite mantener las
partículas sobre la superficie.

Para establecer estos principios se requiere la adición de reactivos químicos al sistema. Estos
reactivos de flotación son los colectores, depresores, activadores y modificadores, cuyas
acciones principales son inducir e inhibir hidrofobicidad de las partículas y darle estabilidad
a la espuma formada.

Las partículas minerales hidrofóbicas tienen la capacidad de adherirse a la burbuja, en tanto

que las hidrofílicas, como la ganga, no se adhieren. La superficie hidrofóbica presenta
afinidad por la fase gaseosa y repele la fase líquida, mientras que la superficie hidrofílica
tiene afinidad por la fase líquida.

Funciones de una celda de flotación

- Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, con el
fin de prevenir la sedimentación de éstas.

- Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través de
la celda.

- Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.

-Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.

- Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del

relave.

- Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la aireación de la

pulpa y del grado de agitación.

Características que deben reunir las celdas de flotación

- Facilidad para la alimentación de la pulpa en formas continua.

- Mantener la pulpa en estado de suspensión.

- No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.

-Separación adecuada del concentrado.

Eficiencia de una celda de flotación

La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos: Tonelaje que
se puede tratar por unidad de volumen, la calidad de los productos obtenidos y
recuperaciones, el consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con
el fin de obtener los resultados óptimos y los gastos de operación y mantención por tonelada
de mineral tratado

Celdas de flotación mecánicas

Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas típicas: una zona de alta turbulencia a
nivel del mecanismo de agitación, una zona intermedia de relativa calma, y una zona superior.

La zona de agitación es aquella donde se produce la adhesión partícula-burbuja. En esta zona

deben existir condiciones hidrodinámicas y fisicoquímicas que favorezcan este contacto

La zona intermedia se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la
migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.

La zona superior corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma descarga
por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas. Cuando la turbulencia en la interfase
pulpa espuma es alta se produce contaminación del concentrado debido al arrastre
significativo de pulpa hacia la espuma. Una celda de flotación se puede ver en la figura 5.3.

Figura 5.3” Celda de flotación Wemco”

Ciclones

Los ciclones son equipos mecánicos estacionarios que permiten la separación de partículas
de un sólido o de un líquido que se encuentran suspendidos en un gas portador, mediante la
fuerza centrífuga.

Funcionamiento

Consiste en un cilindro vertical con un fondo cónico, una entrada tangencial cerca de la parte
superior y una salida para el polvo situada en el fondo del cono. La entrada por lo general es
rectangular. La tubería de conducción de salida se extiende dentro del cilindro para evitar
que se forme un cortocircuito de aire desde la entrada hasta la salida. El aire cargado de polvo
recorre un camino en espiral alrededor y hacia abajo del cuerpo cilíndrico del ciclón. La
fuerza centrífuga desarrollada en el vórtice tiende a desplazar radialmente las partículas hacia
la pared, de forma que aquellas que alcanzan la pared se deslizan hacia abajo dentro del cono
y se recogen. El ciclón es en esencia un dispositivo de sedimentación en el que una fuerza
centrífuga intensa, que actúa radialmente, es la que se utiliza en lugar de una fuerza
gravitacional relativamente débil dirigida de forma vertical. Como se puede ver en la figura
5.4.

Figura 5.4 “ciclón”

Hidrociclones

Forman una clase importante de equipos destinados principalmente a la separación de

suspensiones sólido – líquido. La primera patente del HIDROCICLÓN data de 1891, sin
embargo, su utilización industrial recién tuvo inicio después de la segunda guerra mundial
en la industria de procesamiento de minerales. Desde entonces, vienen siendo usados
industrialmente, de manera diversificada en las industrias química, metalúrgica,
petroquímica, textil, y otros.

Los hidrociclones fueron originalmente diseñados para promover la separación sólido-

líquido, sin embargo, actualmente son también utilizados para separación de sólido – sólido,
líquido – líquido y/o gas – líquido.
La industria minera es el principal usuario de los hidrociclones, siendo aplicado en
clasificación de líquidos, espesamiento, ordenamiento de partículas por densidad o tamaño y
lavado de sólidos.

El hidrociclón consiste de una parte cónica seguida por una cámara cilíndrica, en la cual
existen una entrada tangencial para la suspensión de la alimentación (feed). la parte superior
del hidrociclón presenta un tubo para la salida de la suspensión diluida (overflow) y en la
parte inferior existe un orificio de salida de la suspensión concentrada (underflow). el ducto
de alimentación se denomina inlet, el tubo de salida de la suspensión diluida se denomina
vortex, y el orificio de salida del concentrado se denomina apex, tal como se puede observar
en la siguiente figura 5.5 de las partes del hidrociclón:

Figura 5.5 “partes del hidrociclón”

La suspensión es bombeada bajo presión, y entrando al hidrociclón a través del tubo de

alimentación se genera un movimiento de tipo espiral descendente debido a la forma del
equipo y la acción de la fuerza de gravedad, a razón de este movimiento se produce una zona
de muy baja presión a lo largo del eje del equipo, por lo que se desarrolla un núcleo de aire
en ese lugar. A medida que la sección transversal disminuye en la parte cónica, se superpone
una corriente interior que genera un flujo neto ascendente también de tipo espiral a lo largo
del eje central del equipo, lo que permite que el flujo encuentre en su camino al vortex que
actúa como rebalse.

Las partículas en el seno del fluido se ven afectadas en el sentido radial por dos fuerzas
opositoras: una hacia la periferia del equipo debido a la aceleración centrífuga y la otra hacia
el interior del equipo debido al arrastre que se mueve a través del hidrociclón.
Consecuentemente, la mayor parte de las partículas finas abandonarán el equipo a través del
vortex, y el resto de las partículas, mayoritariamente los gruesos, saldrán a través del apex.

Lavadores de gases

Los lavadores de gases son una instalación de limpieza cuya función principal es neutralizar
los componentes dañinos en las corrientes de aire o gas industrial o, por ejemplo, para evitar
humos que tengan un efecto irritante o causen molestias. Las partículas de gases que causan
estos problemas deben eliminarse de la corriente durante el proceso, antes de que estos sean
eliminados al aire libre.

En algunos casos, el uso adicional de lavadores de gases permite recuperar ciertas materias
primas después del tratamiento.

Una gran ventaja de los lavadores de gases es su versatilidad en diferentes sectores como la
industria química, la industria farmacéutica y el tratamiento de superficies.

funcionamiento

La instalación funciona al poner una corriente de gas en contacto cercano con un líquido de
lavado. Debido a este contacto, ciertos componentes gaseosos se disuelven y permanecen en
el agua. Por lo tanto, hay una transferencia de componentes en fase gaseosa a fase líquida,
también denominada absorción. La solubilidad de las partículas en el líquido determinará en
qué medida los componentes gaseosos se disuelven en dicha fase.

La relación de gas-líquido (L/G) del lavador de gases es la proporción entre el flujo del fluido
portador y el flujo de la corriente de gas. En relación con el dimensionamiento y para la
evaluación del funcionamiento del lavador de gases, es importante saber la cantidad de
líquido por m³ de gas que se necesita para llegar a la emisión restante deseada.

La proporción L/G no solo está estipulada por la emisión necesaria restante, sino que también
en la concentración de los componentes extraíbles en el flujo de gas y de líquidos salientes.
La proporción L/G en una situación concreta depende por lo tanto del sistema de soporte
elegido, las propiedades para purificar el gas, el fluido portador, los componentes extraíbles
y las exigencias que se realizan hacia la emisión restante. Ver lavador de gases en la figura
5.6
 Figura 5.6 “lavador de gases”

Membranas de separación

Muchos procesos para la separación de mezclas líquidas o gaseosas utilizan membranas

semipermeables que permiten que uno o más constituyentes de la mezcla pasen a través de
dichas membranas con mayor facilidad que los otros. Las membranas pueden ser capas
delgadas de un material rígido tal como vidrio poroso o material sinterizado, pero con más
frecuencia son películas flexibles de polímeros sintéticos preparados para tener una alta
permeabilidad para ciertos tipos de moléculas.

Funcionamiento

Las aplicaciones más importantes de las membranas para la separación de gases tienen por
objeto formar productos que son enriquecidos en uno o más componentes, pero que no son
de pureza elevada. Productos de igual o mayor pureza se obtienen en general por
licuefacción y destilación a baja temperatura, pero los procesos de membrana tienen la
ventaja de que se realizan a (o casi) temperatura ambiente. Varias compañías suministran
permeadores para separación de aire utilizando membranas con características similares a
las mencionadas en el ejemplo 26.1. Una de las aplicaciones principales es para producir
nitrógeno con una pureza de 95 a 99%, una cifra suficiente para los requerimientos de gas
inerte. Por lo general, el aire es alimentado del lado del lumen para obtener una distribución
del tiempo de residencia más uniforme y una caída de presión friccional más baja en el lado
permeable. En la figura 5.7 se puede ver una membrana de ultrafiltración capilar.
Figura 5.7 “membrana de ultrafiltración capilar”
Fuentes consultadas
https://prezi.com/anddb-8u5han/ciclones-e-hidrociclones/
https://es.scribd.com/uploaddocument?archive_doc=195588778&escape=false&metadata=
%7B%22context%22%3A%22archive_view_restricted%22%2C%22page%22%3A%22rea
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