INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO.

CIENCIA DE LOS MATERIALES ll

Profesor: Ing. Vergara Camacho Mario

Equipo: Número 5.

Grupo: 4MM3

Integrantes:

CRUZ JIMENEZ AURORA GUADALUPE

CORTES MARTINEZ FULGENCIO ORLANDO
MONROY BARRERA ALEJANDRO
PICHARDO GARCÍA ISAIL.
RAMÍREZ CORTES ABRAHAM

Trabajo: Reporte de práctica

Nombre de práctica: Desgaste.

Fecha de entrega: 22 DE MAYO DE 2019.

PRACTICA DE DESGASTE,-

1.- OBJETIVO: El alumno al desarrollar esta práctica de laboratorio aplicará sus

conocimientos adquiridos sobre las propiedades de los materiales sometidos
a trabajo extremo.

Los ensayos de desgaste tienen por objeto determinar la oposición que presentan los
materiales a disminuir sus dimensiones por fricción.

Desarrollar el ensaye de desgaste por abrasión, para determinar el desgaste que tienen los
materiales al encontrarse en contacto, en algunos casos sin lubricación, con lubricación y el
contacto entre piezas con un tercer material abrasivo entre ambos, para determinar como se
afectan los materiales dependiendo de su composición y sus propiedades mecánicas

FRICCION = ROZAMIENTO = ABRASIÓN

ABRASIÓN:
Deslizante: - Es en un plano. R = (µ) (P)

Rotatoria: - Es una rueda giratoria. N1 = 0 ≠ 0

N 2 ≠0 = 0
Coeficiente de fricción = µ
Fuerza proporcional al empuje = P
Probeta redonda giratoria = N 1
Probeta redonda giratoria = N 2

TORQUE:

T = (R) (r) = (µ) (P) (r) = momento de torsión debido a la fricción.

R = empuje rozante o tangencial

r = radio de la rueda.
T
µ = Pr

Partes principales de la máquina de desgaste.

a). - Mesa o bancada.

b). - Motor de dos velocidades (2760 y1400 RPM), 220 Volts.
c). - Tolva (cubre los engranes de baquelita).
d). - Tambor de autográfica.
f). - Escala de torques:
0-10 Kg-cm. legibilidad de 1 Kg.
0-150 Kg-cm. legibilidad de 5 Kg.
En la parte posterior tiene:
0-50 Kg-cm. legibilidad de 1 Kg.
0-100 Kg-cm. legibilidad de 5 Kg.

Esta escala se coloca en la parte frontal de la bancada a la altura del resorte de carga.

g). - Contador principal (cuenta ciclos CC1, de cinco enteros), localizado en la parte central
de la máquina y además tiene integrado dos engranes con graduación de 0 a 10.
h). - Flecha principal (aquí se instalará la probeta abrasiva, la de mayor dureza).

i). - Flecha secundaria (Localizada en parte abatible de la máquina, aquí se debe instalará la
probeta sensible).

j). - Juego de levas. Da movimiento de desplazamiento horizontal, vertical o combinado a la

parte abatible de la máquina.

k). - Tren de engranes (seleccionar la velocidad 0%. 10%, o 100%).

l). - Escala de empuje radial 0 – 200 Kg. Legibilidad 10 Kg. En la parte posterior de
0 - 20 Kg. Con legalidad de 1 Kg.
m). - Resorte calibrado.

n). - Barra para el integrador:

Corta – para montar el ensamble del contador secundario CC2.
Larga. - para montar el volante de 41.3 mm incluido en el CC2.

o). - Volante (el de 41.3 mm.), cuenta con una escala circular graduada en centésimas, una
vuelta es un mm., se localiza junto al CC2

p). - Contrapesos, dos (uno con las marcas de 50, 100, 150 y otro con 100y 150), se montan
en el péndulo del dinamómetro de longitud constante y masa variable,
localizado en la parte inferior del equipo.

q). - Tuercas para sujetar probetas.

Variables del ensayo de desgaste por abrasión

a). - Número de revoluciones.

b). - Empuje radial.
c). - Torque.
d). - La temperatura.
e). - El tiempo
f). - El trabajo se da en Kg.m multiplicando la última lectura del cuenta ciclos por la última
lectura de la escala de torques.

2.- EQUIPO Y MATERIAL USADO

PARA ENSAYO (A)

Probeta de acero y aluminio

Dureza:
Aluminio Rb 65
Acero Rb 90
Diámetro exterior: 50 mm.
Diámetro interior: 16 mm.
Espesor. 10 mm.
PARA ENSAYO (B)

Probeta de acero y hierro

Dureza:
Acero Rb 90
Hierro Rb 80
Cobre Rb 60
Bronce Rb 78
Diámetro exterior: 50 mm.
Diámetro interior: 16 mm.
Espesor: 10 mm.

Medición del diámetro exterior de cada probeta con la maquina:

a). - Liberar el cabezal móvil

b). - Abatirlo a la posición neutra.

c). - Separar el cuenta ciclos (CC2) de la barra del integrador.

d). - Montar la probeta que se desea medir en la flecha principal.

f). - Monte el cuenta ciclos (CC2), con el perno corto en la guía correspondiente en el
cabezal de la flecha principal. Centrando el volante de 41.3 mm sobre la probeta que se
 va a medir, asegurando el perno corto, con el tornillo de cabeza circular moleteada
.
g). - Observar el cuenta ciclos (CC2), anote la cantidad indicada, verifique que la cantidad
fraccionada este en cero, si no es así, gire con la mano el volante el de 41.3mm, hasta la
numeración fraccionada este indicando el cero; anote la cantidad.

g). - verifique la cantidad numérica que tiene el contador principal (CC1), compruebe que el
engrane reductor se encuentra indicado por la guía en cero, anote la cantidad.

h). -verifique que el selector de velocidad este en posición neutra.

i). - Conecte la clavija trifásica del cable alimentador de la maquina, al toma corriente de
220 volts localizado en la parte posterior, asegúrela girándola.

j). - Levante el péndulo del dinamómetro de torques, a su máxima altura cuidando no golpear
la bancada de la maquina manteniéndolo en esa posición (el péndulo no debe tener
montados los contra pesos).
k). - La perilla selectora de velocidades tiene dos posiciones, posición (I) 220 RPM, y la
posición (II) 440 RPM. Seleccione la posición número (I)

l). - Observe que el contador principal (CC1) incremente en ocho dígitos y apague el
motor, colocando la perilla de control en OFF, cada que (CC1) incremente un dígito
representa 10 RPM de la flecha principal, lugar donde se encuentra montada la probeta
que se esta midiendo, al cortar la energía del motor, la fecha principal por inercia sigue
girando, observe si el contador principal cambio en total 10 veces, si no es así,
manualmente gire el volante hasta completar las 10 vueltas. Que equivale a 100 RPM.,
registre la lectura final en su hoja de control para comprobación de los 10 incrementos.

m). - verifique la cantidad que tiene registrada el contador del integrador (CC2), incluyendo
enteros y centésimos regístrela en su hoja de control.

n). - Retire el integrador aflojando la aflojando el tornillo de cabeza circular moleteada,

colóquelo sobre la mesa de trabajo del laboratorio. Así mismo retire de la flecha principal
la probeta que midió

Calculo para determinar el diámetro de las probetas antes del ensayo

(la información es de la probeta de bronce)
Lecturas registradas del (CC1): L-1) = 66837, L-2) = 66847 (Incremento 10 veces)
Lecturas registradas del (CC2): L-1) = 0 , L-2) = 122.87

1
N = 100 RPM: (relacionado con los 10 incrementos del CC1).
D 2 = 41.3 mm (diámetro de la rueda de contacto del integrador).

N 2 = 122.87 RPM (número registrado de CC2, se obtuvo por diferencia)

𝑫𝟏 𝑵𝟏 = 𝑫𝟐 𝑵𝟐

Por lo que despejamos a:

𝑫𝟐 𝑵𝟐 (41.3)(122.87)
𝐷= = = 50.7453𝑚𝑚
𝑵𝟏 100

(Este es el diámetro inicial de la probeta de cobre)

4.- OPERACIÓN DE LA MAQUINA DE DESGASTE MARCA AMSLER CON CAPACIDAD
DE 120Kg. Y DINAMOMETRO DE PÉNDULO DE LONGITUD CONSTANTE Y MASA
VARIABLE.

Operación Procedimiento

1 Seleccionar el material que se someterá a la prueba (probetas circulares)

2 determinar la dureza de las probetas, que someterá a prueba.

3 medición de diámetros y espesores con el calibrador y con la maquina

únicamente los diámetros. (procedimiento indicado anteriormente).

4 Monte la probeta abrasiva (la de mayor dureza) en la flecha principal

(La flecha principal tiene cuerda izquierda), La probeta sensible (la de menor
dureza) móntela en la flecha secundaria, inmovilizando esta flecha con el perno
correspondiente.

5 coloque en su posición el cabezal móvil, con las dos probetas instaladas.

 6 seleccionar las condiciones de prueba: Escalas empuje radial y de torque, así
como la selección y colocación de contrapesos, Monte el contrapeso (150 Kg.) en
el péndulo del dinamómetro

7 Monte la escala de torque (0 a 200 Kg. legibilidad 5 Kg.), introduciéndola en la guía y

sujetándola con su tornillo, coloque el soporte cerrojo de cabezal asegúrelo con el
perno y manualmente de la carga de empuje deseada, generalmente se le dan 50 Kg.

8 coloque la escala de 0 a 10 cm-Kg; 0 de 0 a 150 cm-Kg (en la parte posterior va de 0 a

50 y de 0 a 100 cm.-Kg.) Sujetándola con el perno y la ranura, aquí medimos el torque
(momento del desgaste). Prepare el tambor de autográficas (papel y plumilla), así como el
ensamble de la barra que lleva el contador de ciclos CC2 ajustado a ceros, introduzca la
guía de la barra en el perno central de la máquina y el porta lápiz o plumilla para graficar.
9 Tome la lectura del contador de ciclos (CC1) y verifique que el (CC2) esta en ceros,

10 instale y asegure la clavija trifásica en el toma corriente de 220 Volts, corriente alterna.

11 gire la perilla (de mariposa) hacia la posición 1, (recuerde que antes de girar la perilla
tipo mariposa debe levantar la barra del péndulo con sus contrapesos, liberando los
engranes núcleo de acero y dientes de baquelita)

12 ya iniciado el funcionamiento de la maquina, baje lentamente el péndulo, la plumilla del

graficador y anotar los registros convenientes
El ensayo se efectúa;

1º- Cinco minutos en seco (las probetas en contacto directo)

2º- Cinco minutos agregando aceite SAE grado 40 (instalar el embudo) recuerde colocar
la tolva recolectora asegurándola en sus pernos y colocar el embudo.
3º- Cinco minutos agregando polvo de piedra pómex

En cada una de las pruebas los alumnos deben de anotar los siguientes datos:

a). - Número de revoluciones.

b). - Empuje radial.
c). - Torque (fuerza aplicada)
d). - La temperatura.
e). - El tiempo
f). - El trabajo se da en Kg.m multiplicando la última lectura del cuenta ciclos por la última
lectura de la escala de torques.

Recuerde que tiene que medir el diámetro de las probetas y al calcular debe de tomar
en cuenta en la operación la lectura que le dio CC2 al inicio.
Calculo para determinar el diámetro de las probetas al terminar el ensayo.

Lecturas registradas del (CC1): L-1)= 67207, L-2) = 67217 (Incremento 10 veces)

Lecturas registradas del (CC2): L-1)= 0, L-2) = 121.17

1
N = 100 RPM.
D 2 = 41.3 mm (diámetro de la rueda de contacto del integrador).

N 2 = 121.17 RPM (numero obtenido en la diferencia de CC2)

𝑫𝟏 𝑵𝟏 = 𝑫𝟐 𝑵𝟐

Por lo que despejamos a:

𝑫𝟐 𝑵𝟐 (41.3)(121.17)
𝐷= = = 50.043𝑚𝑚
𝑵𝟏 100

(Este es el diámetro final, medido con la maquina)

El desgaste total se obtiene por la diferencia de los diámetros obtenidos en la probeta

sensitiva, que es la de cobre.

50.7453 – 50.043 = 0.7023 mm

Considerando el diámetro final de 50.043 mm (Circunferencia), Cual será su longitud.

C = 2πR = 2 (3.1416)25.0215 = 157.214 mm

C = π D = (3.1416) 50.043 = 157.214 mm
 DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO
No. CC1 CC2 Tiemp Torque Er ΔCC1 ΔCC2 ΔTiemp ΔTorque OBS.
Rev. Rev. Min. (Kg-m) (Kg) rev Rev. min Kg-m
1 66855 0 0 0 50 0 0 0 0 Seco
2 66878 5 1 30 50 23 5 1 30 Seco
3 66901 9 2 25 50 23 4 1 -5 Seco
4 66924 14 3 25 50 23 5 1 0 Seco
5 66948 17 4 25 50 24 3 1 0 Seco
6 66972 21 5 20 50 24 4 1 -5 Seco
7 66996 24 6 20 50 24 3 1 0 Aceite
8 67019 27 7 20 50 23 3 1 0 Aceite
9 67042 31 8 20 50 23 4 1 0 Aceite
10 67065 34 9 20 50 23 3 1 0 Aceite
11 67089 37 10 20 50 24 3 1 0 Aceite
12 67113 41 11 25 50 24 4 1 5 pomex
13 67136 44 12 25 50 23 3 1 0 pomex
14 67159 48 13 20 50 23 4 1 -5 pomex
15 67182 51 14 25 50 23 3 1 5 pomex
16 67207 55 15 25 50 25 4 1 0 pomex

CONCLUSIONES:

En esta práctica se demostró el desgaste que existe entre dos piezas cuando se ponen en
contacto directo, agregando lubricante y al final utilizando abrasivo para que ocurra mayor
desgaste, comprobamos las características que poseen diferentes materiales cuando son
sometidos a los trabajos intensos.