INFORME EXTRACCION MINA

Nombres: Valeria Mejias

Sebastian Ross
Gerardo Yáñez
Carrera: Ingeniería en Minas
Asignatura: Extraccion Mina II
Docente: Mario Saldivia Mansilla.
Indice
INFORME EXTRACCION MINA ................................................................................................................... 1
1 Introducción ............................................................................................................................................ 4
2 Objetivos .................................................................................................................................................. 6
2.1 Objetivo General ............................................................................................................................ 6
2.2 Objetivos Especificos................................................................................................................... 6
3 Describir los insumos y/o recursos asociados al proceso de tronadura en faenas mineras
a cielo abierto y subterráneo...................................................................................................................... 7
3.1 Actividades de Perforación............................................................................................................. 7
3.1.1 Equipos utilizados en la Perforación ..................................................................................... 8
3.2 Tronadura........................................................................................................................................ 12
3.2.1 Actividades de Tronadura..................................................................................................... 12
3.2.2 Equipos utilizados en la Tronadura..................................................................................... 15
4 Describe y explica protocolos de seguridad necesarios para realizar la tronadura (o
sistema de iniciación). Menciona las actividades respecto al primado, carguío y tapado de
pozos, almacenamiento, transporte y requisitos del manipulador de explosivos o sistema de
iniciación. ...................................................................................................................................................... 16
4.1 Coordinación de Tronadura ......................................................................................................... 16
4.2 Horas de Tronadura ...................................................................................................................... 17
4.3 Avisos Escritos y Verbales ........................................................................................................... 17
4.4 CONDICIONES DEL AREA DE CARGUIO DE EXPLOSIVOS ............................................. 17
4.4.1 Autorización de un Área ....................................................................................................... 17
4.5 Previo a iniciar carguío ................................................................................................................. 18
4.6 El proveedor de explosivos verificará: ........................................................................................ 18
4.7 Señalización ................................................................................................................................... 18
4.8 PRIMADO, CARGUIO, TAQUEO Y AMARRE.......................................................................... 19
4.8.1 Hoja de Carga ........................................................................................................................ 19
4.9 Primado de Pozos ......................................................................................................................... 19
4.10 Carguío de Explosivos .................................................................................................................. 19
4.11 Taqueo ............................................................................................................................................ 20
4.12 Amarre ............................................................................................................................................. 21
4.13 EVACUACION Y CIERRE ............................................................................................................ 21
4.13.1 Ubicación de Equipos ........................................................................................................... 21
4.13.2 Evacuación del Personal ...................................................................................................... 22
4.13.3 Cierre de la Mina.................................................................................................................... 22
 4.14 TRONADURA PRIMARIA Y SECUNDARIA ............................................................................. 23
Toque de Sirena y comunicación radial ..................................................................................................... 23
Encendido del Disparo .................................................................................................................................. 24
Encendido de tronaduras simultaneas ....................................................................................................... 24
4.15 VARIOS ........................................................................................................................................... 25
4.15.1 Camiones y camionetas que transportan explosivo......................................................... 27
4.15.2 Polvorines ............................................................................................................................... 28
4.15.3 Tronadura Controlada ........................................................................................................... 28
4.15.4 Tronadura Amortiguada ........................................................................................................ 28
4.15.5 Tronadura de Precorte .......................................................................................................... 29
4.16 Protocolo de comunicación bajo régimen de Tronadura. ................................................ 29
5 Describir sistemas de iniciación de tronaduras a fuego, eléctrico, no eléctrico y
electrónico. Además mencione tipos de detonadores y accesorios que se utilizan en cada
sistema. .......................................................................................................................................................... 31
5.1 Sistemas de iniciación................................................................................................................... 31
6 Describe y explica el Control y muestreo de pozos de tronadura. ........................................ 44
7 Describe y explica el Muestreo en exploración y producción, revisión de equipos de toma
y preparación de muestras. ...................................................................................................................... 52
8 Definiciones de términos utilizados en teoría de muestreo..................................................... 55
9 Describe ejemplos de los distintos tipos de errores de muestreo (Fundamental,
segregación, Delimitación, Preparación, analítico, etc).................................................................... 20
10 Describe y explica Equipos de muestreo y Control y aseguramiento de calidad. ........ 23
11 Describe y explica los Tipos de control aplicados en muestreo y los Procedimientos de
control de calidad de pozos de tronadura ............................................................................................ 23
12 Conclusión ............................................................................................................................................ 24
1 Introducción

Sabemos que hoy día no es competitivo quien no cumple con (Calidad, Producción, Bajos
Costos, Tiempos Estándares, Eficiencia, Innovación, Nuevos métodos de trabajo,
Tecnología.) y muchos otros conceptos que hacen que cada día la productividad sea un
punto de cuidado en los planes a largo y pequeño plazo. Que tan productiva o no sea una
empresa podría demostrar el tiempo de vida, de dicha corporación, además de la cantidad
de producto fabricado con total de recursos utilizados. La naturaleza humana se resiste a
cambios y, generalmente, la introducción de nuevos métodos es recibida con la frase
siguiente: "Hemos trabajado toda la vida de esta forma y estamos haciendo plata, entonces
¿para qué cambiar?". ¿Cuáles son los efectos mutuos de las características de las
personas, de los equipos y del medio ambiente, y cuáles son las consecuencias de estos
efectos en el sistema de operación?, y concluye que el éxito de un proceso de
implementación (orientado a dar soluciones a problemas en mina) depende del grado de
conciencia que los mineros y operadores tengan de sus ventajas. Si los mineros y
operadores no las conocen, es necesario que la gerencia utilice los mecanismos adecuados
de comunicación para que los trabajadores tengan una clara percepción de ellas. Si bien es
cierto, en los últimos años, constantemente se hace referencia al concepto de
productividad, en algunos casos este concepto es confundido con otros como el de
intensidad del trabajo (que significa un incremento del trabajo, es decir, un exceso de
esfuerzo del trabajador), eficiencia (que significa producir bienes y servicios de alta calidad
en el menor tiempo posible), eficacia (es el grado en que se logran los objetivos) y
producción (que se refiere a la actividad de producir bienes y servicios).

Además de estas confusiones, se señala que se dan otros errores como los siguientes:

- Reducir el concepto de productividad al de productividad del trabajo.

- Creer que se puede medir el rendimiento solamente por el producto.
- Confundir la productividad con la rentabilidad.
 - Considerar que la productividad sólo se puede aplicar a la producción.
- Creer que las reducciones de los costos siempre mejoran la productividad.

Reducir los problemas de la productividad a problemas técnicos o gerenciales. No es raro

que, cuando se trata de mejorar la productividad y la rentabilidad, la primera opción para
una empresa es la adquisición de nueva tecnología, bien puede tratarse de equipos más
modernos o de introducir un método, proceso o equipo completamente nuevo. En la
mayoría de casos, la nueva tecnología ha sido pensada para mejorar el proceso productivo,
no para cambiar las características del producto, a menudo esta mejora se traduce en la
eliminación del operador. Sin embargo, ésta no es la única posibilidad de mejorar el
desempeño.
2 Objetivos

2.1 Objetivo General

- Conocer la importancia que tienen la operación unitaria de la Tronadura

2.2 Objetivos Especificos

- Conocer los equipos utilizados en tronadura

- Conocer qué tipo de explosivos existen en Minería
- Conocer e identificar los tipos muestreos utilizados en mineria
3 Describir los insumos y/o recursos asociados al proceso de tronadura en faenas
mineras a cielo abierto y subterráneo.

Esta operación es la que da inicio al proceso productivo en una faena minera. En la

mayoría de los casos, se realiza esta actividad perforando huecos cilíndricos en la roca
para insertar y detonar material explosivo con la finalidad de fragmentar y separar los
minerales desde la corteza terrestre. Para crear un orificio en un sólido es necesario
aplicar energía. En el contexto de explotación minera, en la actualidad, se utilizan
exclusivamente sistemas de perforación que se basan en la aplicación de energía
mediante métodos mecánicos. La aplicación de energía mecánica para penetrar la roca
se puede efectuar básicamente mediante dos acciones; percusión y rotación.
- Percusión: La herramienta penetra la roca por el efecto de impactos sucesivos
de alta frecuencia y gran energía.
- Rotación: La herramienta barrena la roca por la acción conjunta de un torque de
rotación y de una gran fuerza de empuje aplicada sobre la superficie rocosa.

3.1 Actividades de Perforación

La construcción de los pozos o tiros de perforación, en los que se colocará el

explosivo que más tarde será detonado, supone la ejecución de la siguiente secuencia
de actividades:
- Programación de la ubicación y características de los pozos a perforar.
- Selección de las herramientas a utilizar.
- Preparación de la zona de trabajo (topografía y limpieza)
- Posicionamiento de equipos (en cada tiro)
- Perforación (de cada tiro)
- Retiro y muestreo de detritus16
- Verificación de la calidad y cantidad de tiros perforados
- Retiro del equipo del sector
El número de pozos a perforar, la ubicación y características de cada uno de estos,
respecto a los otros, definen una malla o diagrama de perforación.
 Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre sí,
generalmente entre 8 y 12 m y de manera que atraviesen toda la altura del banco para
que, al introducirse los explosivos, la detonación permita fragmentar la roca. Por lo tanto
cada pozo queda definido por su longitud, su diámetro y su inclinación. Estas
características dependen de las especificaciones propias de cada faena las cuales
guardan relación con las características de la roca, la infraestructura de la mina y los
equipos disponibles.
Además de las características de los pozos (diámetro y longitud) una malla de
perforación queda definida según los siguientes parámetros:
- Burden: distancia más próxima desde la perforación hacia la cara libre o banco
de explotación.
- Esparcimiento: distribución de los pozos en la porción de roca mineralizada a
explotar.
Se mide como la distancia entre los tiros de perforación.
- Volumen y Tonelaje: tamaño y peso de la porción de roca que será separada del
macizo.
Una vez que se han definido los puntos a perforar y se ha ingresado al sector de
trabajo, el equipo toma posición y se inicia la perforación, según las especificaciones
técnicas de operación. El operador posiciona su equipo en los puntos especificados en
el diagrama de perforación, fija el equipo y comienza la operación, la cual básicamente
consta del apoyo de la herramienta sobre el terreno y el inicio de la perforación con las
especificaciones de velocidad de rotación, empuje y velocidad del aire de barrido (retiro
del detritus) en función de las características de la roca a perforar. Una vez finalizada la
perforación se procede a retirar el set de aceros desde el agujero, y finalmente el equipo
se retira del lugar hacia otro punto.

(El detritus es el material que es evacuado desde los pozos de perforación, producto de la
penetración de la roca. Es utilizado comúnmente como material de taco para las
tronaduras).
3.1.1 Equipos utilizados en la Perforación
La operación se realiza con equipos diseñados para este fin como perforadoras y
equipos auxiliares (compresores, captadores de polvo). Las características de la flota de
perforadoras seleccionada tienen relación directa con las características de la mina, tanto
físicas como geométricas y operacionales (rendimientos exigidos, envergadura de las
tronaduras, sectores especiales).
Para efectos de las características de la explotación minera de cobre a cielo abierto
en Chile, los sistemas utilizados, prácticamente en la totalidad de las faenas mineras,
son los sistemas de perforación rotativos. El principio utilizado por este sistema consiste
en aplicar energía a la roca haciendo rotar una herramienta (trépano) conjuntamente con
 la acción de una gran fuerza de empuje.
Figura: Gráfico campo de aplicación de los métodos de perforación según la dureza de la
roca

Los sistemas de perforación rotativos utilizan directamente la energía eléctrica

(motores) o combinaciones electro-hidráulicas para el accionamiento de los diferentes
mecanismos que intervienen en el proceso (rotación, fuerza de empuje, etc.). Asimismo,
también es frecuente el uso de un motor diesel como unidad de potencia en
combinaciones diesel-hidráulico y diesel- eléctrico.

Figura: Aplicación en faena de métodos rotativos de perforación con respecto al sistema de

accionamiento.

En la práctica minera, este sistema de perforación presenta tres variantes según el

tipo de herramienta utilizado:
- Rotación con trépano cortante (rocas blandas)
- Rotación con trépano triturante
- Rotación con herramienta abrasiva (sondajes de exploración)
Figura: Descripción general de Equipos de Perforación

Se utilizan dos sistemas de montaje:

- Sobre orugas
- Sobre neumáticos (camión).
Los factores que influyen en la elección, de uno u otro sistema, son las condiciones
del terreno y principalmente el grado de movilidad requerido. Mientras están perforando,
estos equipos se apoyan sobre tres o cuatro patas hidráulicas, que además de soportar
su peso sirven para nivelar la máquina.
El montaje sobre orugas se utiliza preferentemente en las grandes minas a cielo
abierto, donde los requerimientos de movilidad son escasos. Su limitación en cuanto a
menor velocidad de traslación (2 a 3 km/h) es poco relevante cuando el equipo
permanece durante largos períodos operando en un mismo banco o sector de la mina. En
faenas de tamaño mediano, donde se requiere un desplazamiento más frecuente y ágil
del equipo (movilidad), se prefiere el montaje sobre neumáticos. Estos equipos van
montados sobre un camión de dos o tres ejes los más livianos, y sólo los de mayor tamaño
se construyen sobre un chasis de cuatro ejes. Su velocidad media de desplazamiento es
del orden de diez veces mayor al sistema de perforación montado sobre orugas (20 a 30
km/h).
La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o
motores diesel. Los equipos que perforan diámetros superiores a 9 pulgadas (gran
minería a cielo abierto)
por lo general son alimentados por energía eléctrica que es suministrada a la máquina
mediante un cable que la conecta con sub-estaciones ubicadas al interior del rajo. Se
les denomina equipos “Full-electric”. También existen versiones diesel-eléctricas,
diseñadas para minas de gran producción que no disponen de suministro de energía
eléctrica. En el caso de perforadoras de menor tamaño, montadas sobre un camión,
la fuente de energía es uno o dos motores diesel. En la actualidad se prefiere utilizar
dos motores, por su mayor eficiencia y por las características de los motores
requeridos.
El torque de rotación se transmite a la herramienta por intermedio de la columna
de barras. El accionamiento del sistema lo provee un motor eléctrico o hidráulico
montado sobre el cabezal deslizante. En los equipos full-electric se utiliza un motor
eléctrico de corriente continua, que permite una fácil regulación de la velocidad de
rotación en un rango entre 0 a 150 rpm. Los equipos montados sobre un camión, con
unidad de potencia diesel, utilizan un motor hidráulico que opera en circuito cerrado
con una bomba de presión constante y un convertidor de torque, que permite variar la
velocidad de rotación.
El efecto de penetración se logra a través de la aplicación de una fuerza de
empuje que depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Casi
siempre esta fuerza se obtiene a partir de un motor hidráulico y, por lo general, el
mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del orden de un 50% del
peso de la máquina (los equipos de mayor tamaño que operan hoy en día alcanzan
un peso de hasta 120 toneladas). El sistema, además, permite accionar el izamiento
de la columna de barras, a velocidades de elevación del orden de 20 metros por
minuto.
El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo
cual el equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.
Mediante un tubo flexible se inyecta el flujo de aire a través del cabezal de rotación,
por el interior de la columna de barras hasta el fondo del pozo. Dependiendo de la
longitud de los tiros, la presión requerida se ubica en un rango de 2 a 4 [Bar].
En las aplicaciones mineras con fines de fragmentación de rocas, las
herramientas de perforación utilizadas son exclusivamente los trépanos triturantes,
conocidos con el nombre de triconos. La tecnología del tricono se ha utilizado por más
de 50 años en equipos rotativos diseñados para realizar perforaciones de tronadura
en minas a cielo abierto. Innovaciones que guardan relación con el diseño de estos
triconos y la calidad de los aceros utilizados en su fabricación, le otorgan, actualmente,
a este sistema una gran versatilidad. Se aplica tanto en rocas blandas como muy
duras. Su única limitación es el diámetro de perforación, pues este sistema no se aplica
en diámetros menores a 175 mm para fines de fragmentación de rocas. En Chile
actualmente del orden de un 80% de la producción de cobre proviene de faenas que
aplican esta práctica de perforación.
 El efecto de penetración de un tricono se obtiene por la aplicación combinada de
dos acciones; indentación y corte. Los dientes o insertos del tricono, al rodar sobre el
fondo, penetran o se entierran en la roca por la aplicación de una gran fuerza de
empuje. Esta acción es la que produce la trituración de la roca. También, por efecto
de un desplazamiento lateral de los rodillos, se consigue una acción de corte o
desgarre de la roca.

3.2 Tronadura

El primer proceso de conminución que se aplica al material es la tronadura, por

lo que su éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los
procesos posteriores (chancado por ejemplo). El proceso de Tronadura consiste en
cargar con explosivos los pozos generados en la perforación, con el objetivo de
fragmentar la roca a tamaños manejables por los equipos mineros. La fragmentación
de rocas requiere de aplicación de energía, la cual se obtiene, en casi todos los casos,
a partir de una reacción química resultante de hacer detonar cargas explosivas
insertas en el macizo rocoso. El material tronado debe cumplir con una granulometría
y una disposición espacial apta para los posteriores procesos asociados.
La granulometría dependerá de las características de la roca y de la energía
aplicada sobre ella, por lo que si deseamos una granulometría fina debemos utilizar
mayor cantidad de recursos (explosivos) o aumentar su potencia.

3.2.1 Actividades de Tronadura

El objetivo del proceso de tronadura es fracturar y remover el material requerido,

logrando una granulometría adecuada para su posterior manejo. Esto se puede
resumir en la secuencia de actividades expuesta a continuación:
- Preparación de la zona de trabajo (incluye el aislamiento del sector),
- Posicionamiento de equipos de carguío de explosivos,
- Introducción del explosivo y los accesorios necesarios,
- Control de calidad del explosivo (en ciertos casos),
- Entacado del pozo,
- Amarre según secuencia de detonación especificada,
- Revisiones de seguridad en el sector (y otros sectores involucrados),
- Primer aviso,
- Avisos posteriores y último,
- Tronadura,
- Ventilación o limpieza del sector (hasta que la zona quede limpia),
- Revisión de seguridad (tiros quedados, bloques colgados),
 - Quema de tiros quedados, descolgado de bloques, reducción secundaria.
Una vez que todos los pozos han sido perforados y se ha chequeado que éstos
cumplan con los requisitos de calidad y cantidad impuestas por los requerimientos del
diseño, se inicia la operación. En el caso de no ser así deberán realizarse actividades
correctivas para solucionar dichos inconvenientes; relleno de tiros sobre perforados,
para que no queden hoyos, repaso de perforación en tiros cortos, para que no queden
patas y/o rediseño de malla en caso de que no se cumpla en terreno con la malla
especificada, por inclinación de tiros, existencia de agua, estructuras problemáticas en
la roca, derrumbe de pozos, etc.

Fundamentalmente lo que se hace es introducir el explosivo en los pozos de

perforación, con sus respectivos accesorios y realizar el amarre para dar la secuencia
de la salida de cada columna explosiva (Figura 11) cuyo diseño depende de las
características de la roca, la capacidad de los explosivos y la granulometría deseada
y tipo de pozos.

Figura: Columna Explosiva

Se clasifican los pozos según su posición en el diagrama de perforación. Los

pozos de “Primera corrida”, son aquellos que cuentan con al menos una cara libre para
su salida, no están afectados por restricciones (por ejemplo cerca del muro) y su salida
es necesaria para generar una o más caras libres a otros tiros. Estos tiros deben
garantizar su salida antes de que cualquier otro pozo dependiente de ellos y por lo
general se rellenan con un factor de cargan mayor (más potentes). Los tiros de
“Tercera o Última Corrida”, en cambio, sí se encuentran afectados por restricciones de
potencia (por ejemplo cerca del muro). Su salida genera la cara libre del banco
siguiente, de futuras tronaduras (atrás o al lado) o la cara del muro del rajo (pit final
por ejemplo). Estos pozos o tiros deben garantizar condiciones aceptables de
 estabilidad a la cara que dejan libre, por lo que se cargan con un factor de carga menor
(menos potentes). El grupo de tiros que queda entre los tiros de “Primera Corrida” y el
de “Tercera o Última Corrida”, se pueden considerar como tiros de “Segunda Corrida”,
los cuales tendrán un factor de carga mayor que los de última corrida y menor o igual
a los de primera corrida.

Figura: Clasificación de Tiros

Cuando se ha realizado el amarre, se ha despejado el área y se encuentran

dadas las condiciones de seguridad para realizar la tronadura, esta se lleva a cabo.
Una vez efectuada, se procede a la inspección de la zona, de modo que se pueda
detectar tiros quedados, colpas, necesidad de tronadura secundaria, condiciones de
estabilidad y calidad de la tronadura realizada. Se procede a comparar los resultados
obtenidos con los esperados, respecto a:
- Granulometría.
- Gramos de explosivo por tonelada (factor de carga).
- Costos (US$/ ton).
- Rendimientos.
La detonación de todos los explosivos industriales produce una gran cantidad de
gases como también pequeñas cantidades de residuos sólidos. Entre los gases que
se forman siempre existe una cierta proporción variable de gases tóxicos, tales como
el Monóxido de Carbono (CO) y Óxidos de Nitrógeno (N₂O, NO, N0₂ y NO₃). En las
minas a rajo abierto este problema no tiene mayor relevancia, pero en las faenas
subterráneas la presencia de estos gases nocivos es un aspecto que debe ser
controlado rigurosamente.
El CO es un compuesto ávido de oxígeno, de modo que al ser inhalado se
transfiere en los pulmones a la sangre y captura el oxígeno de la hemoglobina
 produciendo su destrucción parcial, proceso que puede provocar la muerte si la
concentración es alta y/o si la persona permanece un tiempo prolongado expuesto a
un ambiente contaminado. A su vez, los Óxidos de Nitrógeno al ser aspirados se
combinan con la humedad presente en las vías respiratorias formando Acido Nítrico,
el cual se deposita en los tejidos produciendo lesiones que pueden también
comprometer la vida del individuo dependiendo de la concentración y tiempo de
exposición.

Entre los principales factores que contribuyen a generar gases tóxicos se pueden
mencionar los siguientes:
- Energía de iniciación insuficiente
- Mezclas explosivas defectuosas
- Explosivo alterado en su composición original por manejo descuidado
- Presencia de agentes extraños al explosivo mismo tales como aceite, agua,
papel o plásticos.

3.2.2 Equipos utilizados en la Tronadura

La operación se realiza con equipos adecuados y personal calificado, según la

descripción del proceso, y con la supervisión permanente sobre la operación pues es
ésta una operación de alto riesgo. Debido al riesgo del proceso, el servicio de
tronadura, es subcontratado a terceros mediante una modalidad de contratos
denominada MARC (Maintenance and Repair Contract).
Comúnmente, el costo asociado al contrato de tronadura es variable y depende
de la cantidad de explosivo utilizado en un periodo dado. En lo esencial, un explosivo
puede considerarse como una herramienta para realizar un trabajo, y en un sentido
amplio se define como explosivo a cualquier artefacto capaz de liberar una gran
cantidad de energía en un intervalo de tiempo muy pequeño, ejerciendo una acción
dinámica de gran violencia sobre el medio que lo rodea.
En minería y para fines extractivos se utilizan explosivos detonantes de origen
químico. Estos son compuestos químicos sólidos, líquidos o mezclas de ellos, que
experimentan una reacción química muy violenta llamada detonación, que se propaga
a través de la columna explosiva acompañada de una onda de choque a una velocidad
del orden de los miles de metros por segundo (2.000 a 8.000 m/seg), desprendiendo
una gran cantidad de gases a alta presión y temperatura que se traduce en un impacto
"brutal" sobre el medio cuando el explosivo reacciona confinado en un sólido. El
ejemplo más popular y conocido son las Dinamitas y el explosivo mayormente utilizado
en minería para fragmentar y separar el mineral del macizo rocoso es el ANFO (Nitrato
de Amonio más Fuel Oil). La tabla a continuación muestra una clasificación de material
 explosivo deacuerdo a sus características rompedoras.

Tabla 2: Clasificación ANFOs

ENAEX y ORICA son los principales proveedores del servicio de tronadura en Chile

El concepto de fuerza o potencia se aplica en un sentido relativo para comparar

la capacidad de los explosivos para fragmentar y/o remover roca. Se asocia en general
a la energía en forma de calor liberada por la reacción química y se utiliza fuerza como
sinónimo de trabajo. Por otra parte, el término potencia se refiere a la velocidad con
que se realiza un cierto trabajo. En consecuencia, para un determinado explosivo la
potencia depende de la cantidad de energía liberada (calor) como asimismo de la
velocidad con que ella se libera (velocidad de detonación).

4 Describe y explica protocolos de seguridad necesarios para realizar la

tronadura (o sistema de iniciación). Menciona las actividades respecto al
primado, carguío y tapado de pozos, almacenamiento, transporte y requisitos
del manipulador de explosivos o sistema de iniciación.

4.1 Coordinación de Tronadura

- El día de la tronadura, luego de tomar conocimiento de las actividades

programadas y la ubicación de los equipos, el Jefe de Perforación y Tronadura
en conjunto con el Jefe Secuencia y el Jefe Operación Turno Mina coordinarán
la tronadura.
- El Jefe Operación turno Mina es responsable de designar y capacitar a quién
será el encargado de tocar la sirena fija.
- El Jefe Operación Turno Mina será responsable del cierre de todos los puntos de
acceso hacia la mina en el momento de la Tronadura.
4.2 Horas de Tronadura

- De acuerdo al estudio de impacto ambiental, la hora determinada para tronar

es de 12:00 a 13:00 horas.

- Si por necesidades de la operación no es posible tronar entre las 12:00 y las

13:00 horas, se tendrá como horario alternativo de 16:00 a 17:00 horas.
- Si por razones de fuerza mayor, es necesario modificar la fecha o la hora
programada para alguna tronadura del día, el Jefe de Perforación y Tronadura
deberá solicitar la autorización del Jefe Mina y comunicar la decisión al Jefe
Operación Turno Mina y Proveedor de Explosivos.

4.3 Avisos Escritos y Verbales

- El Jefe Perforación y Tronadura, al menos dos horas antes de la tronadura,

informa al Analista de Tronadura y vigilante de seguridad industrial, la fecha,
hora y banco donde se realizará la o las tronaduras programadas para el día.
- El Analista de Tronadura o JOTM, una vez recibida la información anterior,
registra estos datos en el letrero localizado en el camino principal de acceso a
la Mina.
- Es responsabilidad del Jefe Operación Turno Mina, comunicar a todo el
personal que se encuentre trabajando (incluido Proveedores de Servicio), el
sector a tronar, la hora del disparo y los movimientos de Equipos.

4.4 CONDICIONES DEL AREA DE CARGUIO DE EXPLOSIVOS

4.4.1 Autorización de un Área

 El Jefe de Perforación y Tronadura autorizará un área de carguío de
explosivos, luego de verificar:
- Que no existan equipos de extracción y desarrollo dentro del área a cargar
(palas, cargadores, camiones, tractores, etc.).
- Que no existan cables de cola de palas ni otros cables eléctricos dentro de la
zona a cargar.
- Que no existan fuego, llamas, brasas o chispas ni máquinas que las puedan
producir, como por ejemplo soldadoras.
- Que todas las perforaciones a cargar se encuentren despejadas e identificadas
y con acceso expedito para los camiones de carguío de explosivos.

4.5 Previo a iniciar carguío

Antes de iniciar el carguío:

El Jefe Operación Turno Mina ordenará:

- Prohibir el acceso al área a todo personal no relacionado con el carguío de
explosivos.
- Prohibir el acceso al área de vehículos ajenos a la tronadura.
- En caso de alguna Emergencia suspender todas las labores de Carguío.

4.6 El proveedor de explosivos verificará:

- Que no existan fósforos, encendedores u otro promotor de ignición en poder
del personal, los fósforos se mantendrán el lugar habilitado en el camión de
accesorios.
- La profundidad e identificaciones de las perforaciones a cargar.
- La existencia de material de taqueo en cantidad y calidad adecuada.

4.7 Señalización

El Jefe Operación Turno Mina autorizará al Proveedor de Explosivos para

delimitar el área a cargar.
La señalización podrá realizarse mediante los siguientes medios:
 Conos reflectantes color negro con amarillo
 Letreros reflectantes que indiquen claramente el cierre del paso por
tronadura o carga con explosivos.
 Guirnaldas de banderolas reflectantes.
 Combinaciones de los anteriores.
Es responsabilidad del proveedor de explosivos, retirar estos elementos de
señalización en el momento previo a la colocación de la prima de iniciación.
4.8 PRIMADO, CARGUIO, TAQUEO Y AMARRE

Es responsabilidad del Jefe de Perforación y Tronadura, verificar en terreno que

el primado, carguío, taqueo y amarre se realice en la forma que se indicó,
informando de toda anormalidad que se encuentre. El Jefe de Perforación y
Tronadura podrá delegar esta responsabilidad al Jefe Operación Turno Mina.

4.8.1 Hoja de Carga

El Jefe de Perforación y Tronadura entregará al Proveedor de Explosivo con copia al

Jefe Operación Turno Mina, una hoja de carga aprobada que contenga la identificación
del número del pozo, su profundidad, la cantidad de carga, el tipo de explosivo a usar
en la tronadura primaria, y material del taco.

4.9 Primado de Pozos

En los pozos de perforación primaria, se usarán dos (2) detonadores no eléctricos,

para iniciar el booster. En situaciones previamente evaluadas por el Jefe Perforación
y Tronadura se podrá utilizar un (1) detonador no eléctrico.
Se usarán dos guías compuestas de fábrica (fulminante más guía a fuego) para cada
encendido. El largo mínimo de estas guías será de 1,5 m. Se prohíbe usar chicotes
cortos y alargados con cordón detonante.

4.10 Carguío de Explosivos

El Analista de Perforación y Tronadura o su reemplazante, supervisará el carguío de

cada pozo de un disparo. Se guiará por la hoja de carga calculada y en otro registro
anotará la carga real por pozo.
En cualquier instante del carguío, el Jefe de Perforación y Tronadura podrá solicitar
muestras especiales para chequear parámetros del producto.
El adelanto del carguío de explosivo en una o más zonas que no serán tronadas el
mismo día, será autorizado por el Jefe Perforación y Tronadura.
En casos de adelantos de carguío de explosivos, los pozos de la primera corrida solo
se cargarán cuando exista la seguridad de que en la cara libre no operarán los equipos
de carguío o desarrollo. En este caso el proveedor de explosivos debe instalar
señalizaciones en la pata del banco.
En caso de emplear explosivo envasado, estos deben utilizarse con su envase, el cual
debe tener un diámetro menor que la perforación en que se usen.
Toda medida de hoyos cargados total o parcial, se hará con huincha de tela especial
para esta operación, con un plomo en la punta.
En el carguío mecanizado de explosivos, los camiones no deben cruzarse en el área
de carguío, ni atropellar los pozos. Todo abastecimiento de materias primas para los
camiones, deberá hacerse fuera del área de carguío.
El camión fábrica de explosivos, debe “recargar” Nitrato de Amonio o “reabastecer” su
estanque de combustible para mezcla de explosivos, fuera del área de carguío, a una
distancia mínima de 50 metros.

Durante la operación de carguío con explosivos, el proveedor de explosivos procurará

mantener en la cercanía del disparo, una camioneta doble cabina para emergencia o
imprevistos

4.11 Taqueo

Los tacos intermedios y superiores no podrán contener material combustible y deberán

ajustarse a la longitud programada.
De preferencia en zonas con agua y pozos secos, se usarán tacos intermedios y
superiores rellenos con detritus de perforación.
Para el taqueo o tapado de los pozos primarios u otros, se utilizará un equipo mecánico
móvil del proveedor de explosivos, el cual deberá contar con la autorización de la
autoridad correspondiente (Sernageomin).

Para el tapado de pozos cargados con explosivo Mex 100, podrá utilizarse palas
manuales de fierro, autorizadas por el Servicio Nacional de Geología y Minería, según
resolución ORD N° 01808.
4.12 Amarre

El diseño de amarre será entregado por la asistencia Técnica del Proveedor de

explosivos y aprobado por el Jefe de Perforación y Tronadura.
Se prohíbe dejar amarrado cualquier disparo primario o secundario de un día para
otro.
Para unir detonadores no eléctricos de pozos de la red troncal o similares, se usarán
conectores compatibles para este mismo sistema.
Cualquier variación en terreno del diseño propuesto, debe ser autorizado por el Jefe
de Perforación y Tronadura.
Una vez realizado el amarre por el Proveedor de explosivos, el Jefe Perforación y
Tronadura revisará los nudos, retardos superficiales unidireccionales y bidireccionales,
tensión del cordón y conectores. En ausencia del Jefe de Perforación y Tronadura,
esta revisión la realizará el Jefe Operación turno Mina.
En tiros de precorte se usarán dos líneas paralelas como troncal.

4.13 EVACUACION Y CIERRE

4.13.1 Ubicación de Equipos

Al menos dos horas antes de la tronadura, se definirá el movimiento de equipos y el

momento oportuno para realizarlo; además, se decidirá cuales equipos quedan
trabajando en la Mina. El responsable de los traslados de equipos es el Jefe Operación
Turno Mina.
La distancia segura mínima para ubicar los equipos, estará de acuerdo al tipo de
tronadura a realizar, para la determinación del radio mínimo de seguridad se deberá
considerar la siguiente tabla:

Diámetro Radio mínimo de

Explosivo seguridad (m)
Tipo de Tronadura Pulgadas Equipos Personas
Primaria 6 ½ a 10 5/8 300 500
Secundaria 6 ½ a 10 5/8 300 500
Secundaria 1 a 1 1/2 200 500
Precortes 6 ½ a 10 5/8 200 500
Tiros quedados 6 ½ a 10 5/8 300 * 500 *
Tiros quedados 1 a2 200 500
La distancia mínima de seguridad para la tronadura de tiros quedados (*), debe ser
previamente evaluada por el Jefe de Perforación y Tronadura o Jefe Operación Turno
Mina (este último solo en ausencia del Jefe Perforación y Tronadura). En ningún caso
esta distancia podrá ser menor a la indicada en la tabla anterior.
Si las condiciones lo ameritan, la distancia de seguridad mínima sólo podrá ser
modificada por el Jefe Mina, considerando entre otras cosas las siguientes variables.
a) Tipo de tronadura: primaria, secundaria, tiros
quedados y combinación de ellas.
b) Cantidad de pozos cargados, secuencia de salida de los
tiros
y dirección de la proyección del material de cada disparo.
c) Punto de iniciación para definir vías de acceso y escape
expedita a los quemadores.
d) Que no queden equipos encerrados o cautivos después de la
tronadura.
e) Existencia de tiros que presenten mayor burden que el normal.
f) Posición y cantidad de bolones a cachorrear o parchar.
g) Dirección de las “pateras” y “callos”.

4.13.2 Evacuación del Personal

Previo al inicio del cierre de la Mina, el Jefe Perforación y Tronadura y/o Jefe
Operación Turno Mina definirán:

a) Las áreas colindantes que deben ser evacuadas.

b) Los medios para el transporte de personal.
c) Los lugares donde será ubicado el personal.
d) El inicio y secuencia de evacuación del personal.

4.13.3 Cierre de la Mina

El responsable del cierre y evacuación de la Mina por tronadura es el Jefe Operación
Turno Mina.

El Jefe Operación Turno Mina con el plan de evacuación y cierre ya definido, procederá
a asignar tareas al personal a su cargo.
El Jefe Operación Turno Mina debe asegurarse que la comunicación hacia todas las
personas involucradas en el cierre haya sido comprendida oportuna y completamente.
Todos los “Tapadores” o “Loros” que se coloquen a bloquear las áreas evacuadas
deberán portar banderolas rojas, chalecos reflectantes y un radiotransmisor manual,
para obtener comunicación con el Jefe de Perforación y Tronadura y/o Jefe Operación
Turno Mina.
El personal que no respete a un Tapador será sometido a una amonestación grave
con copia a su carpeta personal, si éste es de una empresa de servicio se informará
al operador del contrato, para que aplique las amonestaciones correspondientes.
Durante el período de cierre, el “Tapador” solo recibirá órdenes Supervisor a cargo de
la tronadura.
Cuando el Jefe Operación Turno Mina tenga toda el área evacuada y bloqueada
comunicará, al Jefe de Perforación y Tronadura para iniciar la tronada. En ausencia
del Jefe de Perforación y Tronadura, el Jefe Operación Turno Mina, deberá dirigirse al
punto de inicio para autorizar el encendido de la guía compuesta.

4.14 TRONADURA PRIMARIA Y SECUNDARIA

Guía o mecha de Encendido

El Supervisor a cargo de la Tronadura ordenará al Proveedor de Explosivo, colocar las

mechas o Guías Compuestas (preparadas de fábrica), conectadas al lugar de
iniciación de la línea troncal del disparo.
Los fulminantes se unirán con cinta adhesiva al conector.
Se usarán dos mechas de seguridad con alma de pólvora negra, con un largo tal que
asegure por lo menos tres minutos antes de detonar el fulminante.

Toque de Sirena y comunicación radial

Finalizada la evacuación del personal el supervisor a cargo de la tronadura, procederá

a tocar la Sirena móvil de la camioneta en los circuitos principales dentro del Área de
Tronadura.

Una vez evacuado el personal y cerrada la Mina por tronadura el supervisor a cargo
de la tronadura llamará a garita de Control para solicitar el uso exclusivo del “canal
uno” para la tronadura. El guardia de seguridad de garita de control procederá de
acuerdo al protocolo de comunicación por tronadura, (anexo 1).

Finalizado el protocolo de comunicación radial, el supervisor a cargo de la tronadura

 ordenará el toque de sirena fija de acuerdo a la siguiente secuencia:
- Pitazo Largo de un (1) minuto de duración
- Espera de 30 segundos sin tocar la sirena
- Tres pitazos cortos. Cada pitazo es de veinte (20) segundos de duración, con
silencios de cinco (5) segundos.

Encendido del Disparo

Al finalizar el tercer pitazo corto, el Supervisor a cargo de la tronadura, se comunicará

por última vez con el Jefe Operación Turno Mina, sobre la evacuación del área de
tronadura, para luego ordenar al Analista de Tronadura o al Proveedor de Explosivos
proceder a encender la guía compuesta de inicio del disparo.
La guía compuesta se encenderá con fósforos, apegando un fósforo al alma de la
pólvora de la guía y luego raspando la caja sobre él. Se deberá observar salir el fuego
un segundo antes de dejar la guía estirada en el suelo.
Enseguida, el quemador se trasladará en forma inmediata al vehículo que está con el
motor funcionando y en posición de salida, y advertirá por radio que el disparo está
corriendo, y procederá a retirarse fuera del área bloqueada.
En caso de que la guía compuesta de encendido no inicie el disparo, se deberá esperar
a lo menos media hora antes de volver a revisar la guía.

Encendido de tronaduras simultaneas

El encendido de dos tronaduras simultaneas será autorizado solo por el Jefe

Perforación y Tronadura, en base análisis en terreno de las condiciones de la
tronadura, considerando:
 Distancia entre ambas tronaduras.
 Personal y vehículos disponibles.
 Sistema de comunicación.
 Salida de los vehículos.
Cuando se realice dos disparos al mismo tiempo (dos punto de inicio), el Supervisor a
cargo de la tronadura comunicará con el Jefe Operación Turno Mina y proveedor de
explosivos las tronaduras a iniciar en forma simultanea.
El supervisor a cargo de la tronadura se reunirá con las personas encargadas de inicio
de los disparos, para coordinar las actividades, dejando claramente especificado lo
siguiente:
 Orden de inicio de los disparos
 Personas involucradas (mínimo dos personas por punto de inicio)
  Persona encargada de quemar.
 Vehículos y trayectoria de éstos luego de iniciar.
 Uso de radiotransmisores y forma en que se hará la comunicación.

El supervisor a cargo de la tronadura, antes de iniciar el primer disparo, verificará el

estado de la comunicación radial, luego ordenará el inicio del primer disparo, el cual
deberá confirmar el comunicado además el momento en que el fuego se ha iniciado,
posteriormente el supervisor a cargo de la tronadura ordenará el inicio del segundo
disparo.

Revisión del Material Tronado

El supervisor a cargo de la tronadura, revisará el área de la tronadura, después que

se haya disipado el polvo y los gases producto del disparo provisto de mascara para
gases.
Todo tiro quedado que se encuentre en esta revisión con las guías accesibles, se
analizará de inmediato, de acuerdo al reglamento establecido.

Termino de Tronadura

Después de comprobar que la tronadura salió sin problemas, el

Supervisor

a cargo de la Tronadura procederá a:

Solicitar a Control Mina el aviso de término de tronadura mediante un pitazo de 20

segundos,
Comunicar al Jefe Operación Turno Mina el término de la tronadura y que se
encuentran habilitados los accesos.
Solicitar a Garita de control la liberación del canal 1 (Anexo 1)
En caso de existir uno o más tiros quedados, el supervisor a cargo de la tronadura.
podrá solicitar un nuevo toque de sirena para advertir al personal.

4.15 VARIOS

Perforación de repasos en área de carguío de explosivo

Todo disparo deberá dentro de lo operacionalmente factible, estar cerrado y
chequeado desde el punto de vista de la perforación, antes de entrar a cargar.
Sólo el Jefe de Perforación y Tronadura o el Jefe Operación Turno Mina, pueden
autorizar a una máquina perforadora a entrar al área de carguío de explosivos, para
efectuar repasos de hoyos de perforación primaria.
El Jefe Operación Turno Mina, es el responsable de delimitar una sub- área mediante
conos reflectantes o banderolas, tal que no se cargue con explosivos, para destinarla
como camino directo de la máquina perforadora al o los repasos.
 El ingreso de la perforadora sólo podrá realizarse con luz natural.
 El ancho de este camino deberá tener a lo menos 10 metros
entre pozos cargados.
 Los detonadores no eléctricos EZ-DET de los tiros que
circundan este camino, deberán estar protegidos
convenientemente.
 La perforadora deberá ser guiada entre los pozos por una
persona autorizada por el Jefe Operación Turno Mina.

Se prohíbe abastecer de agua o petróleo y hacer reparaciones a la perforadora dentro

del área de carguío de explosivos.

En casos especiales, como rotura de cadena levante rotary o de orugas, sólo el Jefe
de Perforación y Tronadura o el Jefe Operación Turno Mina, autorizarán la entrada del
personal de Mantenimiento para efectuar la reparación. En estos casos, el Jefe
Operación Turno Mina supervisará, directamente en terreno, resguardando la
seguridad de las personas, equipos, hoyos vacíos y hoyos cargados.

Tiros Quedados

Los tiros quedados se eliminarán, primeramente intentando retirar la prima y

los restos de explosivo, si esto no es posible los tiros quedados deberán
quemarse.

Los tiros quedados que escapen a la inspección que se realiza inmediatamente

después de una tronadura y que aparezcan como quedados, se eliminarán antes de
24 horas después de encontrarse.
Las operaciones de perforación, extracción y desarrollo están prohibidas en las
cercanías a un tiro quedado, en un radio de 5 metros.
El Jefe Operación Turno Mina deberá dejar señalizado el tiro quedado, tan pronto
como lo detecte.
Si se requiere quemar, los tiros quedados cargados con Anfo, se inundarán con agua
antes de tronar. En caso de tiros cargados con explosivos resistentes al agua, se
tratará de sacar el máximo de explosivo, para luego tronarlo.
Será responsabilidad del Jefe Operación Turno Mina llevar un registro de tiros
aparecidos en avances y de tiros quedados en tronadura, incluyendo el método que
se usó para eliminarlos y las probables causas que lo ocasionaron.
Las empresas involucradas en Tronadura deberán llevar un libro de tiros quedados,
con la información suficiente para el control respectivo.
En caso de tiros quedados, el área de evacuación será determinada por el Jefe de
Perforación y Tronadura C.M.H.

4.15.1 Camiones y camionetas que transportan explosivo.

Los conductores de estos vehículos deberán contar con la autorización interna para
conducir en faena.
Los camiones que abastecen explosivos, deberán estar en perfectas condiciones
mecánicas, en cualquier momento personal CMH podrá chequear su funcionamiento
(frenos, dirección, neumáticos). Además, en la parte delantera y trasera superior
deberá exhibir banderolas amarillas con negro, con letrero que diga “Explosivos”.
Los camiones de explosivos deberán cumplir con las velocidades máximas permitidas,
cumplir con las Normas Internas de Tránsito. Para el transporte de explosivos en la
faena la distancia mínima entre dos de ellos será de cien (100) metros y la velocidad
máxima será de 40 kms./hora.
La camioneta de accesorios de responsabilidad del proveedor de explosivo, es la única
autorizada para transportar accesorios de tronadura (cordón detonante, mecha de
seguridad, fulminantes, detonadores no eléctricos, dinamitas, etc.). Fuera del área de
carguío, la puerta trasera de Sport Wagon deberá estar cerrada con llave.

Las guías compuestas, se transportarán desde el polvorín hasta el área de carguío, con
su envase correspondiente, en una caja o compartimiento especial con llave, la que
estará instalada en la camioneta de accesorios.
La camioneta de accesorios, deberá estar en perfectas condiciones mecánicas y
eléctricas, con radio en frecuencia CMH en buen estado. En su parte trasera superior
deberá exhibir cuatro banderas de color negro y amarillos, dos delante y dos detrás.
Los camiones que transportan explosivos y la camioneta de accesorios de tronadura,
quedarán de un día para otro estacionados dentro del recinto de la planta de
explosivos.

4.15.2 Polvorines
El proveedor de explosivos es el responsable de la mantención y control de los
polvorines e instalaciones anexas, además el proveedor es responsable del
cumplimiento de la reglamentación vigente ante la autoridad fiscalizadora.
Los accesorios de tronadura están a consignación, frente a una necesidad de la
operación, los que tienen más tiempo en el polvorín deberán ser usados primero si el
producto ya no es usado por CMH, deberán ser retirados por el proveedor al más breve
plazo.
El Proveedor de Explosivos, al momento de dejar la camioneta de accesorios en la
Planta de Explosivos, entregará las llaves a la administración del polvorín. Si el
explosivo remanente no es usado, deberá ser devuelto al polvorín el mismo día.

Los lugares de almacenamiento de materias primas de explosivos como Nitrato de

Amonio y matrices de emulsiones, son de exclusiva responsabilidad del proveedor de
explosivos.
Se prohíbe a toda persona, llevar explosivos a sitios ajenos a las labores en que deban
ser empleados.

4.15.3 Tronadura Controlada

La aplicación de algunas de las técnicas de tronadura controlada, ya sea de

tronadura amortiguada o de precorte, será decidida por el Jefe de
Perforación y Tronadura. Estas Técnicas son habituales en minas a cielo
abierto para disminuir vibraciones y daños en la roca, con objeto de
mantener paredes sanas, proteger bermas, caminos y favorecer la
estabilidad de taludes.

4.15.4 Tronadura Amortiguada

Los pozos de última corrida se cargarán con menos cantidad de

explosivos dependiendo de la longitud del tiro, diámetro de
perforación y tipo de roca.
La secuencia de salida de los tiros amortiguados, seguirán los
tiempos normales de creación de cara libre del disparo primario.
4.15.5 Tronadura de Precorte

La tronadura de precorte, se realiza antes de la tronadura primaria en el campo

cercano, puede realizarse en las siguientes modalidades:

 La tronadura de precorte se realiza, preferentemente, mucho

antes de la tronadura primaria (horas o días antes).
 Si operacionalmente lo anterior no es posible, esta podrá
realizarse en forma simultánea, en este caso el precorte debe
salir al menos 200 milisegundos antes de los tiros primarios
más cercanos).

Pruebas de explosivos e innovación tecnológica

Se podrán realizar pruebas con explosivos o accesorios de tronadura, por

mejoramiento de productos o innovación tecnológica siempre y cuando se
cumpla este mismo reglamento
Aquellas pruebas de explosivos e innovaciones tecnológicas que requieran
una variación al reglamento vigente, deberán ser autorizadas por el Jefe
Mina y comunicadas al personal involucrado.

4.16 Protocolo de comunicación bajo régimen de Tronadura.

El sistema de comunicaciones vía radio es esencial durante una tronadura, por lo

cual se establece un protocolo de comunicación. Debido a la configuración
geográfica de la mina se debe utilizar el canal 1 durante todo el proceso de la
tronadura, ya que es el de mayor cobertura y existirá, por lo tanto, plena seguridad
que las personas que intervienen directamente en la ejecución de la tronadura
tendrán una buena comunicación.

El protocolo a aplicar es el siguiente:

1º. El supervisor a cargo de la tronadura inicia el procedimiento solicitando al

vigilante que se encuentra en garita de control de acceso a la faena, que
bloquee el canal 1 por inicio de tronadura.

2º. El vigilante de la garita de acceso a faena a través del canal 1 repite tres veces
el siguiente mensaje:

“Atención, se comunica a todas las Areas, que por tronadura (primaria,

secundaria o de precortes), en el banco ....., sector ......, a partir de este
momento el canal 1 queda para uso exclusivo de tronadura”.

3º. Para confirmar que el mensaje fue emitido conforme, el Supervisor a cargo
de la Tronadura debe decir: “Escuchado conforme , garita control”.

4º. A continuación el vigilante deberá repetir el mensaje anterior dos veces por
los canales 2, 3, 4, 5 y 6. Luego debe avisar por canal 1 al Supervisor a
cargo de la tronadura que los canales 2, 3, 4, 5 y 6 fueron informados del
inicio del procedimiento de tronadura.

5º. Para confirmar que el mensaje fue emitido conforme, el Supervisor a cargo
de la Tronadura debe decir: “Escuchado conforme , garita control”.

6º. Mientras la tronadura se encuentra en desarrollo, el canal 1 no debe ser

utilizado por ninguna persona que no esté relacionada directamente con el
proceso de la tronadura. Cuando alguien intente ocupar este canal, el
Supervisor a cargo de la tronadura deberá intervenir inmediatamente
emitiendo el siguiente mensaje: ”Canal 1 en tronadura, se ruega no
utilizar”. Se exceptúa de esta regla, solamente los llamados por situaciones
de emergencia.
 Finalizada todas las operaciones relacionadas con la tronadura, el Supervisor a
cargo de la Tronadura comunica al vigilante de la garita de acceso a la faena
que la tronadura ha terminado.

8º. El vigilante a través del canal 1 repite dos veces el siguiente mensaje:

“Atención, se comunica a todas las áreas que la tronadura (primaria,

secundaria o de precortes) en Banco ......, Sector ........ ha terminado,
por lo cual el canal 1 queda disponible para su uso normal”

9º. El vigilante repite dos veces el mensaje anterior por los canales 2, 3, 4, 5 y 6.

10º. Luego el vigilante avisa por canal 1 al Supervisor a cargo de la tronadura

que el canal1 ha sido liberado,

11º. El supervisor a cargo de la tronadura da un comprendido contestando:

“Escuchado conforme, garita control”

5 Describir sistemas de iniciación de tronaduras a fuego, eléctrico, no eléctrico

y electrónico. Además mencione tipos de detonadores y accesorios que se
utilizan en cada sistema.

5.1 Sistemas de iniciación

Detonador Electrico:

Este tipo de detonadores están constituidos, por una cápsula metálica de cobre o
aluminio cerrada por un extremo, encontrándose en su interior un inflamador, un
explosivo iniciador o primario y un explosivo base o secundario y en algunos tipos una
cápsula retardadora.
El inflamador está formado por dos electrodos unidos entre sí por un filamento, los
terminales de los electrodos opuestos al filamento, están unidos al cableado eléctrico de
cobre o hierro aislados por una envuelta de PVC, "llamados comúnmente rabizas", este
cableado de los detonadores eléctrico es excitado para su activación por medio de la
energía eléctrica producida por un explosor.

El detonador eléctrico funciona de la siguiente manera: cuando una corriente eléctrica

pasa por los hilos de conexión atravesando la pequeña resitencia de la cerilla con una
intensidad de corriente suficientemente grande, hace que se caliente la resistencia hasta
alcanzar la temperatura de inflamación de la pasta explosiva que la rodea. En los
detonadores de tiempo, la inflamación de la cerilla provoca la del elemento retardador,
de manera que cuando este elemento retardador, termina de arder, la combustión llega
a la carga primaria que detona haciendo detonar a su vez a la carga base o secundaria.
Si el detonador es instantáneo o de número cero, por no llevar portarretardo, la cerilla
hace explosionar directamente a la carga primaria y esta a la carga base. Es decir, la
inflamación de la cerilla y la explosión de las cargas son instantáneas en este caso.

POTENCIA
La potencia de un detonador depende de la cantidad y tipo de explosivo que lleve. Los
detonadores con potencia número 8 equivale a la carga de 0,7 gramos de pentrita.

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS

Los detonadores eléctricos tienen unas características determinadas que los diferencian.
Estas son:
Resistencia del puente: Es la resistencia del puente de incandescencia o resistencia de
la cerilla. Se mide en ohmios (Ω).
Resistencia de los hilos de conexión: Es la resistencia de los dos hilos de conexión del
detonador. Se mide en ohmios (Ω).
Resistencia total del detonador: Es la suma de las dos anteriores. Se mide en ohmios
(Ω).
Intensidad de corriente recomendada: Es la intensidad mínima de corriente eléctrica
necesaria para asegurar que todos los detonadores conectados en serie en una voladura,
reciben energía suficiente, para su iniciación. Se mide en amperios (A).
Corriente de seguridad: Es la máxima intensidad de corriente que, atravesando el puente
de incandescencia de un detonador durante cinco minutos, no provoca su inflamación.
Se mide en amperios (A).
Impulso de encendido o sensibilidad eléctrica de los detonadores: Es la energía eléctrica,
por cada unidad de resistencia necesaria para provocar la inflamación de la cerilla. Por
tanto, se mide en miliwatios segundo divididos entre la resistencia del circuito en ohmios
(mWs/Ω).

CLASIFICACIÓN

Los detonadores eléctricos se clasifican en función de tres factores esenciales:

sensibilidad, tiempos y uso.
En función de las características eléctricas, se pueden clasificar los detonadores en tres
tipos:

- Sensibles (S): estos detonadores son apropiados para lugares en los que no existe
peligro de corrientes estáticas y extrañas. Uno de los hilos de este detonador es siempre
de
COLOR ROJO. Necesitan para su iniciación una corriente de una intensidad superior a
1,2 Amperios.

- Insensibles (I): estos detonadores son más seguros que los sensibles ante las corrientes
extrañas. Su impulso de encendido es cinco veces mayor y su corriente de seguridad
superior al doble. Este tipo de detonadores se utiliza en los casos en que si bien no es
previsible la existencia de energía peligrosa, se quiere tener una mayor seguridad. Uno
de los hilos de este detonador es siempre de COLOR ROSA. Necesitan para su iniciación
una corriente de una intensidad superior a 2,5 Amperios.

- Altamente Insensible (AI): estos detonadores reducen considerablemente los riesgos

de autoencendido cuando existe energía peligrosa debido a líneas eléctricas, emisoras,
electricidad estática, etc.; esto no quiere decir que los detonadores AI resulten totalmente
seguros en todos los casos en los que exista este tipo de problemas, ya que a pasar de
que su corriente de seguridad es veinte veces mayor y su impulso de encendido
trescientas veces mayor que en los detonadores de tipo S, puede existir algún caso en
que estas corrientes peligrosas mencionadas, sobrepasen los límites de seguridad
incluso de los detonadores AI. Necesitan para su iniciación una corriente de una
intensidad superior a 25 A. Uno de los hilos de estos detonadores es siempre de COLOR
VERDE.

En función de los tiempos de detonación, necesarios para obtener una buena

secuenciación de las voladuras, se pueden clasificar en:

- Instantáneos: estos detonadores no llevan portarretardo, y por tanto la inflamación de

la cerilla produce instantáneamente la explosión de la carga primaria y esta de la carga
base. Uno de los hilos de estos detonadores es siempre de COLOR BLANCO.
- De microrretardo: estos detonadores llevan portarretardo, y por tanto la inflamación de
la cerilla produce con un determinado desfase la explosión de la carga primaria y esta de
la carga base. Uno de los hilos de estos detonadores es siempre de COLOR AMARILLO.

- De retardo: estos detonadores llevan portarretardo, y por tanto la inflamación de la

cerilla produce con un determinado (500 ms) desfase la explosión de la carga primaria y
esta de la carga base. Uno de los hilos de estos detonadores es siempre de COLOR
AZUL.
En función del uso, se pueden clasificar los detonadores en:

- De cápsula de aluminio: son de uso más general

- De cápsula de cobre: son detonadores adecuados para su utilización en ambientes con

grisú o inflamables. La cápsula e hilos de alimentación son siempre de cobre. Se fabrican
todas las gamas, tanto en lo que respecta a características eléctricas (S, I, AI), como a
los tiempos

- Sísmicos: son detonadores que se fabrican con un tiempo de reacción inferior a un

milisegundo, siempre que se inicien con la intensidad adecuada.

- Para trabajos bajo grandes presiones de agua.

ALTAMENTE
SENSIBLE INSENSIBLE
INSENSIBLE

ROJO- ROSA-
INSTANTÁNEO VERDE-BLANCO
BLANCO BLANCO

RETARDO (500 ms) ROJO-AZUL ROSA-AZUL VERDE-AZUL

MICRORRETARDO
ROJO-ROJO ROSA-ROJO VERDE-ROJO
(20ms)

MICRORRETARDO ROJO- ROSA-

VERDE-AMARILLO
(30ms) AMARILLO AMARILLO

CONEXIONES ELÉCTRICAS

CONEXIÓN EN SERIE
En la conexión en serie, cada detonador se va conectando al anterior y al siguiente
mediante sus dos terminales. El terminal que queda libre del primer y del útimo deronador
de la serie se conecta ala línea volante y ésta a la línea de tiro principal. La línea de tiro
debe permanecer cortocircuitada por los extremos que se van a conectar al explosor,
hasta el momento de realizar la comprobación del circuito.
La resistencia total teórica, que debe coincidir con la resistencia medida en el óhmetro,
debe ser:
Resistencia total de la voladura igual a la resistencia de la línea de tiro, mas la resistencia
de la línea volante, mas la resistencia total del detonador empleado multiplicado por el
numero de detonadores.
R(total del circuito) = R(línea principal) + (nº detonadores x R(detonador))

CONEXIÓN EN PARALELO

Para poder emplear este tipo de conexión se requiere un permiso especial. Este tipo de
conexión puede resultar útil en algunos casos excepcionales en que puedan existir
derivaciones, como en la profundización de pozos, voladuras submarinas, etc.
La conexión se realiza empalmando cada detonador directamente a la línea de tiro. La
resistencia total será:
R(total del circuito) = R(línea principal) + (R(detonador)/ nº detonadores)

CONEXIÓN MIXTA
La conexión mixta es una combinación de las dos anteriores. Es relativamente frecuente
realizar una conexión mixta de series en paralelo, cuando tenemos muchos detonadores.
Igual que la anterior, se precisa una autorización especial para realizar este tipo de
conexión.

FALLOS EN LA CONEXIÓN

Una vez comprobada la línea de tiro, se debe conectar al circuito de voladura para
realizar la comprobación del circuito completo, desde un lugar seguro. Antes de realizar
esta comprobación, se debe retirar todo el personal, por razones de seguridad.
La resistencia medida con el óhmetro debe coincidir con el la calculada. De no ser así,
puede ser debido a las siguientes causas:

- Si la resistencia es demasiado alta, puede ser debido a un falso contacto en algún

empalme o en algún detonador.

- Si la resistencia es demasiado baja, la causa será probablemente que no están

conectados todos los detonadores, o bien existe alguna derivación en el circuito o en
algún cruce en la línea de tiro.

- Si a resistencia es infinita, el circuito estará abierto, motivado por un detonador

defectuoso por rotura de un hilo o, en casos muy raros, por rotura del puente.

Si se registra alguna de estas anomalías, se debe proceder a la localización de la avería

del modo más directo. Para ello, en primer lugar, se realiza una inspección visual. Si no
se ha podido detectar el fallo, debe desconectarse la línea de tiro del circuito principal
verificando de nuevo su continuidad. Si el fallo no está en la línea, se une uno de sus
terminales a uno de los extremos del circuito y el otro en la mitad del circuito para
comprobar la mitad del mismo.
De esta forma, se sabe en qué mitad del circuito está la avería. Se vuelve a dividir el
circuito defectuoso en dos mitades, y se procede de la misma forma, y así sucesivamente
hasta localizar la avería. Siempre se debe tomar como precaución añadir al circuito de
comprobación las partes que se sabe están correctas.

COMPROBADORES

Un óhmetro es un aparato destinado a medir resistencias. Es imprescindible en voladuras

eléctricas, pues permite a artillero comprobar y medir el circuito de voladura, investigar
defectos de continuidad en detonadores, medir aislamientos, etc.
Los óhmetros diseñados para utilizar en voladuras son robustos e impermeables, para
soportar in alteración el duro trabajo al que están sometidos.

EXPLOSORES

Se denominan explosores las máquinas generadoras de corriente eléctrica que se

utilizan para iniciar la pega eléctrica. Los explosores constituyen el método más racional
de energizar una voladura, pues tienen la ventaja , sobre otras fuentes de energía, de
que en cada disparo sólo suministran una cantidad de energía limitada, con lo que evitan
los riesgos de accidentes que pueden provocar otros sistemas de encendido. Además,
los explosores entregan la energía del modo más apropiado para el correcto encendido
de los detonadores.
 Detonador No Electrico:

Los detonadores no eléctricos se componen de una cápsula de aluminio, que contiene

en su interior una carga base de pentrita, una carga primaria de nitruro de plomo, un
elemento cilíndrico metálico portador de la pasta de retardo (portarretardo), un sistema
amortiguador de onda de detonación y un tapón de goma semiconductora que sirve como
elemento de engarce al tubo de transmisión.
Este tubo de transmisión consiste en un tubo de plástico laminado multicapa que contiene
en su cara interna una finísima capa de material reactivo (14,5 mg/m de HMX y Al).
Dicho tubo, una vez iniciado, conduce la onda de detonación de baja energía a una
velocidad de aproximadamente 2.000 m/s. Este fenómeno de onda de choque se
propaga con toda fiabilidad a través del mismo aunque en él existan dobleces, nudos o
cocas.
Esta onda de detonación no tiene influencia sobre la columna de explosivo contenida en
el barreno, permitiendo la iniciación en el fondo del mismo, ya que la cantidad de materia
reactiva contenida en él es tan pequeña que la superficie exterior del tubo queda intacta
durante el paso de la mencionada onda de detonación.
El tubo de transmisión no es de naturaleza eléctrica, no puede ser iniciado por ondas de
radiofrecuencia, electricidad estática, corrientes erráticas o llama, o las fricciones o
impactos comunes en la actividad normal de carga de voladuras.
Volviendo a los detonadores no eléctricos, la carga base tiene la función de iniciar con
suficiente energía el explosivo, mientras que la carga primaria de nitruro de plomo recibe
la energía de iniciación de la columna pirotécnica del portarretardo y la transfiere a la
carga de pentrita.
El elemento portarretardo es de aluminio y contiene una mezcla pirotécnica, que es la
que da el tiempo de retardo al detonador. La composición de la parte pirotécnica por su
calidad y por el control a la que es sometida, da tiempos de combustión muy precisos y
uniformes. El portarretardo recibe la energía de iniciación desde el tubo de transmisión a
través de una composición iniciadora situada en la parte superior del mismo que asegura
la iniciación adecuada de la mezcla pirotécnica.

Los detonadores no eléctricos pueden usarse en la mayoría de las voladuras que

requieran secuenciación de los barrenos de las mismas.

POTENCIA
La potencia de un detonador depende de la cantidad y tipo de explosivo que lleve. Los
detonadores con potencia número 8:

CONECTADORES

Se trata de un elemento de retardo de superficie. Este incorpora un bloque conectador

de plástico con el retardo de baja potencia, engarzado a un tubo de transmisión.

CONEXIONES

En una voladura convencional, el sistema estaría compuesto por un conectador del que
saldrían los tubos de 1 ó 2 detonares colocados en el interior del barreno y los tubos de
1 ó 2 conectores que secuencian los barrenos colindantes. Este esquema se repetiría
tantas veces como fuese preciso para completar la voladura. La forma de hacer la
conexión es la siguiente:

INICIACIÓN

El tubo de transmisión se puede iniciar por varios métodos;

- Por cordón detonante, usando un conectador J o el método de manojos.

- Por un detonador tanto eléctrico, no eléctrico, ordinario o conector.

- Por un iniciador de tubo de transmisión, bien de descarga de electricidad de alto voltaje

o de detonación de pistón.

Detonadores Electronicos:

Digishot

CARACTERÍSTICAS ÚNICAS
 Gran capacidad de explosión
 Disparo remoto
 Flexibilidad en el diseño de la explosión
 Sólida confiabilidad
 Capacidad total de pruebas
 Taggers fáciles de usar para el dinamitero
  Asignación sin retraso en el laboratorio
 Dinamiteros fáciles de usar
BENEFICIOS DEL SISTEMA
 Mayor control. La vibración, la producción de la trituradora, la estabilidad de la
pared vertical y la eficiencia operativa pueden mejorarse con todos nuestros
sistemas programables de iniciación electrónica
 Fácil de usar. El software accionado por menú minimiza el tiempo de
capacitación del usuario final. El proceso de conexión es más rápido porque el
plazo del retraso puede ingresarse con anticipación.
 Los componentes mínimos de laboratorio simplifican el uso. Tan solo el
detonador electrónico en el pozo se engancha fácilmente a la línea de bus de 2
cables en la superficie. ¡Eso es todo!
 Conveniencia. Los patrones y la sincronización de las explosiones pueden
programarse en los dinamiteros con anticipación o el día del disparo, lo que sea
más conveniente.
 Secuencia de retraso automática o programable. Seleccione la sencilla
programación automática para ahorrar tiempo y reducir los errores o el modo
manual programable para ajustar virtualmente cualquier esquema de retraso.
 Seguridad. Los dinamiteros están protegidos por contraseña y requieren una
Clave Inteligente específica que usa una señal codificada para detonar la
explosión

6 Describe y explica el Control y muestreo de pozos de tronadura.

Los pozos de tronadura, se utilizan en la explotación minera a rajo abierto y corresponden

a hoyos generados por una maquina de perforación (DTH), para cargar explosivos y tronar un
polvorazo, en lugares donde esnecesario fracturar la roca.

• Durante la perforación se genera material particulado (cutting).

Las perforaciones(pozos):

• Son verticales
• se efectúan en forma equidistante (3 a 10m)
• profundidad es ariable de acuerdo a la naturaleza de la roca y a la altura de los
bancos de explotación (6 a 15m).
• Diámetros 17 a 31 cm.
Cada perforación simula un bloque de mineral en forma de un paralelepípedo al que se le
asigna la ley promedio de la muestra de detritos obtenida de la perforación y esta
información, mas la información proveniente de los sondajes, permite realizar una estimación
de las leyes que se obtendrán en un banco.

6.1.1.1 En un Polvorazo se muestrean:

• Pozoestándardetronadura:Pozoqueenelplanodediseño de perforación
tenga una longitud de 12m mas 2m de pasadura.

Pozos de alargue: Pozo que en el plano de diseño de perforación tenga un largo mayor
a un pozo estándar de perforación (24m y 36m), los cuales están destinados a reconocer
pordebajodelbancoqueestasiendoperforado
Por lo general, los detritos obtenidos de la perforación,son depositados en un cono en la
superficie en torno al pozo.
De acuerdo al largo de la perforación, los detritos pueden llegar a varias toneladas.
Las perforadoras que realizan el sondaje, disponen decortinas de goma para evitar que los
detritos se extiendan en una superficie muy grande y que exista un escape de polvo por
acción del viento, afectando la calidad de la muestra
En el cono, los detritos se depositan en forma inversa, quedando en la superficie el material
correspondiente a la pasadura
Tapón de pozo Dispositivo sellador del brocal de perforación

Retiro de la pasadura (5 cm) con rastrillo liso.

Antesde realizarla toma demuestras, se debe elegir dos sectores del cono de detritos que
estén opuestos y en línea para realizar el muestreo.

Se realiza una extracción completa del detrito en ambos sectores en donde se va a tomar la
muestra, en una superficie ligeramente mayor que la bandeja muestreadora y dejar una cara
vertical libre para realizar el muestreo.

Con la pala recta, realizar un corte radial de 3-4 cm semi-paralelo a la cara libre y obtener
cuatro incrementos, los cuales serán de 4 Kg por sector en pozos de 12m, obteniéndose así,
12-16 Kg de muestra
Se extrae una muestra de duplicado (2 mineralizados por tronadura), la cual se etiquetará con
una tarjeta y se ingresará al archivo de mapeo diario, consignando el banco, polvorazo, pozo
+ D; letra que se entenderá como duplicado
Los incrementos recolectados se depositan en la bolsa de muestreo destinada para ello,
se etiqueta correctamente y se anota en el Plano de Diseño de Polvorazo.

Método Del turbo Muestreador

Este tubo es de metal con una apertura en unos de sus lados, y tiene de 7,62 a 10,16 cm
de diámetro con un largo de 1,9 metros

Las muestras recolectadas son de aproximadamente 2,26 kilos a partir de 8 a 12

extracciones en cruz con el tubo alrededor del cono una vez que la pasadura a sido
removida.
El muestreo se realiza con un dispositivo muestreador llamado captador, el cual es instalado
antes de realizar el pozo , en forma radial al eje de perforación y tiene la capacidad para
acumular 12m de muestra perforada.

Si se utiliza el captador de detritos su diseño debe ser radial, de esta manera se respeta la
proporción real de finos/gruesos (3:1) existentes en la muestra.

Ventajas yDesventajas
InformediariodeMuestreo

PlanodePerforación
Modelo in-situ apartir de pozos
Modelo obtenido a partir de la información de los pozos de tronadura para cada plato de
perforación tronado, es decir, la determinación de zonas minerales y una cubicación que
permite estimar el tonelaje de dichas zonas

7 Describe y explica el Muestreo en exploración y producción, revisión de

equipos de toma y preparación de muestras.

Existen varios tipos de muestreo:
Ranurado continuo (“Channel sampling”)

Esta técnica de muestreo está ampliamente extendida en minería, aunque su uso se

restringe cada vez más por razones de coste y rendimiento. Consiste en la excavación
de un canal estrecho y continuo, bien a lo largo de la capa o vena o bien en ángulo
recto al trazado de ésta. Las dimensiones de la acanaladura suelen ser del orden de 8-
10 cm de anchura por 2-3 cm de profundidad, manteniéndose estas dimensiones lo
más constantes posible. Se toma como muestra el total del material excavado en la
acanaladura. Este se recoge en tela lisa o plástico extendido al pie del lugar de la toma.
Si se juntan varias muestras de una ranura para constituir una única muestra, la
cantidad de cada una debe ser proporcional a la veta o capa respectiva. La separación
o distancia entre acanaladuras depende de las irregularidades o variaciones dentro de
la masa mineralizada, no siendo aconsejable, por pérdida de la representatividad de las
muestras, separaciones que superen los 5 metros.

Ranurado discontinuo (“Chip sampling”)

Este método suele sustituir, en muchas ocasiones, al anterior por razones de coste y
rendimiento. Aquí el material no procede de una ranura del cuerpo mineral sino de
puntos distribuidos geométricamente en la masa mineral, bien de forma lineal o bien
formando una malla regular en dos dimensiones. La distancia entre puntos es variable
pero no debe superar los 20 cm y la cantidad de muestra debe ser siempre igual (p.e.
orificios de 45 mm de diámetro y unos 25-30 cm de profundidad). La definición de
intervalos fijos en la malla evita la tendencia subjetiva a muestrear en exceso las zonas
de ley más elevada. En ocasiones se realiza un muestreo continuo del área entre
puntos de malla de voladuras en los frentes de la mina. Este tipo de muestreo es muy
indicado para definir los ensayos de cut-off en zonas de frentes con desarrollo minero
posterior y es particularmente útil en el control de leyes del mineral en minas
productivas.
Muestreo a partir del material ya extraído (“grab sampling”)
Consiste en la recogida de muestras grandes a partir del material ya extraído y
acumulado en los frentes o bien en las zonas de acopio, así como de las vagonetas y
otros medios de transporte empleados para el movimiento del mineral. Se recogen
muestras de varios kilogramos, aunque la cantidad adecuada depende del tamaño de
los fragmentos grandes y de la naturaleza de la mineralización, tal como se verá en un
apartado posterior.

Este método de muestreo es altamente subjetivo y puede generar importantes errores,

dada la tendencia a tomar los fragmentos más aparentes en cuanto a riqueza de
mineral, la falta de una homogeneidad real del material tanto en los acopios como en
las vagonetas, la diferencia de tamaños de los bloques y fragmentos, etc. Una posible
reducción de estos inconvenientes se alcanza al hacer una toma de muestras de forma
ordenada en las zonas de acopio. Así, el método de “cuerdas y nudos” (string and knot,
utilizado en las minas de oro de Val d´Or, Quebec) consiste en extender el material
extraído superponiendo en él varias cuerdas regularmente espaciadas, cada una con
nudos a intervalos fijos. En la posición de cada uno de estos nudos se recoge una
muestra con su peso correspondiente y se hace una media entre muestras para
obtener una ley de conjunto.

Muestreo en masa (“bulk sampling”)

Este método consiste en la recogida de muestras de gran volumen (frecuentemente

varias toneladas y pudiendo llegar hasta las 500 toneladas o incluso más). Se utiliza en
yacimientos de muy baja ley (p.e. diamantes, oro aluvionar o platino) en los que las
pequeñas desviaciones en la ley pueden tener un efecto crítico, y, sobre todo, como
aporte de mineral a una planta piloto.

Muestreo en sondeos (“drill sampling”)

La realización de sondeos en minería resulta una labor sumamente frecuente, por lo

que su adecuado muestreo resulta básico, tanto en la etapa de exploración como en la
de evaluación e, incluso, en la de explotación. Tal como se comentó en el capítulo
anterior, dos son las situaciones básicas que nos podemos encontrar a la hora de
muestrear sondeos: muestras de testigo continuo y muestras en polvo. En el primer
caso, y después del lavado y acondicionamiento del testigo, éste se divide en
segmentos según su eje (Figura 2), normalmente dos, uno de los cuales se utiliza para
el análisis de leyes y el otro se guarda en la caja correspondiente para ulteriores
análisis o comprobaciones. El tamaño del trozo de sondeo para cada muestra no debe
de exceder el metro y medio, ni ser inferior a 20 cm. Cuando se van a hacer,
posteriormente, estudios geostadísticos, las muestras tomadas deben tener una
longitud constante en las diferentes partes del sondeo o entre los diferentes sondeos
efectuados. Por último, hay que hacer constar que el porcentaje de recuperación del
testigo es un dato de gran interés, pues recuperaciones inferiores al 75% pueden
introducir serios errores a la hora de la evaluación.
En el segundo caso, muestras en polvo procedentes, por ejemplo, de una máquina de
sondeos de circulación inversa, la propia máquina suele llevar incorporado un ciclón en
el que se recogen los detritus, normalmente con dos salidas para permitir obtener dos
copias idénticas de cada muestra. Estas se acumulan en bolsas que posteriormente
son testificadas, como puede verse en la figura:

8 Definiciones de términos utilizados en teoría de muestreo

Muestra: Es una parte ó porción extraída de un conjunto por métodos que permiten
considerarla como representativa del mismo.

Muestreo: Es la acción de recoger muestras representativas de la calidad ó

condiciones medias de un todo ó la técnica empleada en esta selección ó la
selección de una pequeña parte estadísticamente determinada para inferir el valor
de una ó varias características del conjunto.
Población o lote: es el conjunto completo de observaciones que deseamos
estudiar. El muestreo estadístico es diferente del muestreo de minerales:

En el muestreo estadístico, el lote ó población está compuesto por objetos de

igual peso.

En el muestreo de minerales, el lote está compuesto de objetos de diferentes pesos.

Muestreo estadístico y muestreo de minerales.

El muestreo de minerales. Importancia:

Casi todas las decisiones que se hacen respecto de un Proyecto Minero, desde la
exploración hasta el cierre de la mina, están basadas en valores obtenidos de
material muestreado. Estas decisiones significan millones de dólares.
TIPOS ESPECIALES DE MUESTREO MINERO.

Tipos especiales de muestreo, de gran utilización en minería.

1. MUESTREO DE CANALETAS.

Las figuras siguientes muestran lo difícil que es realizar un buen muestreo de

canaletas o canales.

Es difícil delimitar bien la muestra en una canaleta. No hay solución operativa.

Canaleta bien muestreada.

Otros factores que afectan la calidad de la muestra de canal serían los siguientes:
 a) Por lo general son manuales y el operador corta (en forma consciente ó
inconsciente) las partes más blandas de la pared ó partes que tienen una
característica común (color), etc.

b) En ciertas minas las leyes altas se encuentran en fracturas. Al construir las

galerías, las paredes de éstas corresponden en forma natural a caras de fracturas.

En la gran mayoría de las minas que utilizan canaletas, se ha comprobado que

existe un sesgo, al comparar las leyes de las canaletas con las leyes de los
sondajes próximos. En algunas minas subterráneas se ha abandonado el
muestreo por canaletas. En otras se utiliza como alternativa perforaciones de poca
profundidad.

Perforaciones para reemplazar canaletas.

2. MUESTREO EN MINAS DE CALIZAS SUBTERRÁNEAS.

En ciertas minas de calizas subterráneas se utilizaban métodos de muestreo no

equiprobables tal como muestran las figuras anexas:
a) El captador no es perpendicular al flujo.

b) El captador no es radial.

c) La reducción de la muestra es manual.

d) Las muestras se introducen en un gran cilindro plástico y se

hace un nudo para cada metro de perforación. Se comprobó
que esta operación contaminaba las muestras.

El corte de muestra no es perpendicular al flujo.

El captador no es radial, luego no es equiprobable.

 Contaminación entre muestras de caliza.

Las minas de caliza tienen, desde el punto de vista del muestreo, una ventaja: sus
leyes son altas (sobre 65%). Una ley alta es favorable en lo que respecta al error
de muestreo (tal como veremos más adelante). Una ley baja, por ejemplo de oro
(en gr/ton, es decir ppm.), es desfavorable.

3. MUESTREOS DE CARROS MINEROS. CAMIONES.

El muestreo de carros mineros y el muestreo de camiones mineros no es

equiprobable debido a que obligatoriamente la muestra es superficial.

Es casi imposible tener una muestra equiprobable de un carro o camión minero.

4. MUESTREO EN PUNTOS DE EXTRACCIÓN. MARINAS.

El muestreo en puntos de extracción, por ejemplo en una mina explotada por block-
caving, es difícil, debido a que es superficial además de no ser equiprobable
debido a la gran variedad de tamaños en el punto (a veces existen bolones de gran
diámetro). Lo mismo ocurre con las muestras de marinas.

Muestreo en un punto de extracción.

Para mejorar la situación existen soluciones de alto costo. Una de ellas es construir
un scoop muestrador el cual tiene incorporado un chancador. La otra, aplicable al
caso de marinas, es utilizar una torre de muestreo y enviar el avance completo a
la torre. Algunos autores consideran que disponer de una buena torre de muestreo
constituye un seguro de vida para la mina.
 Una torre de muestreo.

5. EL MUESTREO DE HOYOS DE TRONADURA.

En la figura aparece un esquema de un hoyo de tronadura y uno de los métodos

para tomar una muestra del “cono”: el tubo muestreador
En algunos casos el material acumulado en el cono puede ser del orden de una tonelada.

Es imprescindible entonces tomar una muestra de unos cuantos kilos.

III. TOMA DE MUESTRAS

1. EN AFLORAMIENTOS

Limpiar la veta o estructura a muestrear

Efectuar una trinchera que corte la veta, hasta que se observen las cajas definidas

Extraer la muestra con punta y combo mediante un canal de 10 cm. de ancho por 2 cms.
de profundidad, perpendicular y a todo lo ancho de la veta, o selectivamente.
2. EN INTERIOR MINA

Limpiar un canal (10 cm. x 2 cm.) perpendicular a las cajas o limpiar los puntos de
intersección del reticulado.

Muestreo sistemático: Espaciamiento de acuerdo a la clase de sustancia y uniformidad de la

estructura mineralizada.

Muestreo referencial: Donde se requiera conocer la Ley.

Compósito: Se juntan las muestras tomadas en determinado tramo o sector.

Por puntos: Reticulado espaciado según clase de sustancia y uniformidad del cuerpo
mineralizado. Se toma la muestra en cada intersección del reticulado.
3. EN CANCHAS

El muestreo de los minerales acumulados en cancha mina, o en cancha planta, se hace

mediante canales o pozos, según el volumen del mineral, luego con una lampa se toman
las muestras a lo largo de los canales o pozos.

Las muestras de los canales o pozos se cuartean hasta obtener la muestra

representativa, que puede ser de 1.0 kg., para el análisis químico, ó de 20 kg. para prueba
metalúrgica. El cuarteo debe realizarse en superficies previamente limpiadas.

El muestreo de relaves de amalgamación y concentrados de flotación, se hacen con

sondas metálicas de muestreo, aplicándose en diferentes puntos, sistemáticamente
espaciados, ó directamente en los sacos con mineral.

El pequeño minero, con planta metalúrgica, debe contar con muestradores automáticos
para el mineral de cabeza, concentrados y relaves, lo que permitirá establecer un balance
metalúrgico, conocer la recuperación y el ratio de concentración, a fin de efectuar los
controles y correcciones que faciliten optimizar las operaciones.

4.EN PLACERES

TERRAZAS ALTAS

En los frentes de las terrazas, mediante canales verticales, espaciados

sistemáticamente; se toman muestras diferenciadas del venero, sobre venero y
sobrecarga.
 En la superficie de las terrazas se hace un reticulado sistemático en cuyas
intersecciones se efectúan los pozos de muestreo tratando de llegar al «bed
rock», obteniéndose las muestras de dos caras contrapuestas del pozo, cuyo
canal tendrá una sección, determinada por la profundidad del pozo, de modo
que se obtenga entre 0.5 a 1.0 m3 de muestra.

Las muestras se procesan en pequeños ingenios de laboratorio, constituidos

principalmente de Sluice de madera o metal con riflería y alfombra, cuyo
concentrado de arenilla con oro, es clasificado en bateas, obteniéndose el oro
libre, el cual es pesado.

El contenido de oro en placeres auríferos se expresa en gr/m3 de grava aurífera.

. La ley de oro del yacimiento estará determinado, por el promedio ponderado
de las leyes de los pozos y canales muestreados.

a) LLANURA ALUVIAL

El muestreo de las terrazas fluviales de selva baja es similar al efectuado en las

terrazas altas, cuya diferencia está determinada por la menor potencia de la
terraza.
c) CAÑOS DE RECUPERACIÓN DE AVENTADEROS

Los caños empedrados tienen longitudes variables hasta de 500 m. y ancho de

0.80 a 1.20 m.

En los caños empedrados se recupera el oro, producto del lavado de los

aventaderos, con monitores ó cochazos.

El muestreo de los caños se efectúa levantando un metro de empedrado de

donde se obtiene la arenilla y el material pesado, que es procesado en sluices
con riflería, obteniéndose el oro en bateas, expresando la ley en gr/m. lineal.

Generalmente en un caño de 100 m. de longitud se obtienen tres muestras,

junto a la playa, al centro y a los 100 m. Para una mayor longitud del caño, se
incrementará el número de muestras.

Con el promedio aritmético de las tres leyes por la longitud del caño se obtiene
el total general de oro acumulado en el caño de recuperación.
MUESTREO EN MINAS SUBTERRANEAS

TOMA DE MUESTRAS

En esta sección no nos centraremos en lo que es la toma de muestras rutinaria para

la cartografía, o una campaña geoquímica, sino que estudiaremos las metodologías
concretas que se utilizan sobre las zonas más interesantes de un prospecto.

Una vez localizado un blanco dentro de un prospecto lo que procede es pasar a la

etapa de estudio de detalle del mismo. Durante esta fase, la toma de muestras cobra
especial relevancia. Esta la llevaremos a cabo mediante tres metodologías:

Pozos.

Trincheras
(calicatas).
Sondeos.

Los pozos y trincheras se realizan ahí donde el terreno lo permite (fácil de excavar),
y se realizan normalmente mediante métodos mecánicos. Estas constituyen
técnicas preliminares, en un prospecto, o pueden ser utilizadas de complementaria
durante la fase de sondeos. Los pozos son muy comunes en la exploración de
placeres auríferos; con maquinaria especializada se pueden alcanzar profundidades
de hasta unos 13 m.
Excavador hidráulico Poclain 160; permite alcanzar una profundidad en el pozo es
de unos 12-13 m.

Las trincheras se utilizan para obtener muestras y cartografiar en detalle. La

excavación puede realizarse con una retroexcavadora o un bulldozer, pudiéndose
alcanzar profundidades de hasta 4 m.

Geólogo trabajando en una trinchera. Note los bancos de seguridad (safety

batters) para minimizar el riesgo de derrumbes.

La toma de muestra suele realizarse por roza continua (channel sampling),

abriéndose un canal (roza) con la ayuda de una sierra eléctrica, martillo neumático,
o martillo geológico. La idea es que el canal tenga unos 5 cm de ancho, y sea tan
largo para la toma de la muestra como continua sea la geología. Es decir, si hay
cambios litológicos o mineralógicos importantes, deberemos empezar la toma de
una nueva muestra a lo largo del canal:

Aunque este ejemplo es para un frente de galería en una mina subterránea, sirve
igual para los propósitos del tema trincheras. Note que la roza continua de
muestreo se ha realizado perpendicular a la estructura, y que tendremos tantas
muestras continuas (1 a la

5) como cambios litológicos o mineralógicos son observados. Deberemos

localizar en nuestro mapa de la trinchera la localización de la roza de muestreo,
así mismo marcando

las distancias de cada muestra continua.

Existen diversas maneras de disponer los sondeos sobre un blanco de exploración.

Si la investigación tiene carácter muy preliminar (determinar si hay o no
mineralización) entonces se pueden hacer unos pocos sondeos dispuestos
geométricamente con criterio geológico.
En el caso de que estemos en una etapa más avanzada del proceso de evaluación
del prospecto, dispondremos los sondeos según una malla que nos permita obtener
una información homogénea de la zona bajo estudio. Las mallas más típicas son las
de tipo cuadrada y triangular. En cualquier caso, la decisión sobre el tipo de malla e
inclinación de los sondeos obedecerá a criterios estrictamente geológicos.
Repitámoslo una vez más, si no tenemos clara la geología no tenemos claro nada.

Como regla general en el caso de cuerpos regulares (e.g., filones), la disposición y

secuencia de sondeos es la siguiente:
Arriba podemos observar la disposición de sondeos del tipo DDH (ver más adelante:

sondeos con recuperación de testigo), para estudiar un cuerpo regular delimitado

por una anomalía en superficie. Abajo podemos observar la misma situación en
un corte. Dado que se ha determinado que el cuerpo mineralizado se dispone E-
W, buzando 50º S, los sondeos se dispondrán con una inclinación de 40º N.
Primero se llevará a cabo los sondeos 1 y 2. Si la cosa va bien (leyes y
mineralogía interesantes), pasaremos a la posición 3, y si la cosa continua bien
(el geólogo está ahí mismo para testificar los sondeos "a pié de sondeadora"), se
continuará con la secuencia que se presenta en la figura.

En el caso de cuerpos irregulares la situación es mucho más compleja, y el geólogo

deberá determinar la mejor manera de intersectar en profundidad un cuerpo cuya
morfología sólo puede intuir en base a la información geológica. Veamos el siguiente
ejemplo:
Disposición de sondeos del tipo DDH para estudiar un cuerpo de geometría
irregular. Recuerde que el geólogo solo contará con las intersecciones de los
sondeos con el cuerpo mineralizado (segmentos en negro) para delimitar la
geometría del cuerpo. Por un momento solo visualice las intersecciones y vea
difícil que puede ser el proceso.

Los sondeos pueden ser diversos tipos, dependiendo del tipo de terreno y la calidad
de información que queramos obtener. Entre los distintos tipos de sondeos tenemos
los siguientes:

Hélice (auger drilling).

Percusión-rotación (down-the-hole: DTH).

Recuperación de testigo = diamente = diamantina (diamond drill hole: DDH).

Aire reverso (circulación reversa; reverse circulation: RC).

Los sondeos de hélice son los más simples, y pueden ser realizados
manualmente o con máquinas montadas en vehículos. Se realizan en terrenos
de fácil penetración, y pueden alcanzar profundidades de hasta unos 60 m,
siendo 30 m una profundidad común. El diámetro normal es de unos 5-15 cm:
 Realización de un sondeo tipo hélice (auger drilling).

Los sondeos de percusión-rotación son realizados con un martillo accionado

neumáticamente, al que se le imprime un movimiento vertical y rotacional. La
herramienta (martillo) suele ser carburo de tungsteno, permiten diámetros de hasta
20 cm, y pueden penetrar hasta unos 200 m. Dependiendo del tipo de roca, se
pueden perforar hasta unos 100-150 m en unas 8 horas. Si bien su coste es bajo
(comparado con la de recuperación de testigo), la información geológica que
entrega es pobre, ya que ésta consiste tan solo en la gravilla (cuttings) que sube por
las paredes de la perforación a medida que se inyecta aire a presión por las varillas
(rods). Su principal uso es para la determinación de leyes. Otro problema que
presentan es la contaminación: los materiales que ascienden se pueden contaminar
con otros, de tramos superiores, que han caído por efectos del movimiento de la
varillas:
Percusión-rotación (down-the-hole: DDH). Observe como se inyecta aire a presión
(flechas descendentes) por las varillas (rods). Al llegar al fondo, el aire transporta
en suspensión hacia arriba (flechas ascendentes) al material desmenuzado
(cuttings) que se encuentra en el fondo de la perforación.

Los sondeos con recuperación de testigo son caros pero proporcionan gran
información geológica. Los precios son de alrededor de US$ 100 (€ 110) por metro
perforado. La herramienta de corte es un tubo hueco con una corona de diamante
en la cabeza, siendo los diámetros más comunes: 2.17 - 6.35 cm. Se pueden
perforar hasta 10 m por hora. La herramienta gira y corta un testigo de roca (testigo)
a medida que profundiza.

Dicho cilindro de roca queda contenido dentro del tubo portatestigo. A medida que
se profundiza, se van agregando varillas al sistema. El problema es que cuando el
portatestigo está lleno (3 m), hay que retirar el varillaje que se ha ido agregando
progresivamente. Cuando se han perforado muchos metros, por ejemplo, más de
100, toma tiempo recuperar el tubo portatestigo, y recordemos, el tiempo es dinero.
Para remediar esto se puede utilizar un tubo portatestigo conectado con un cable a
superficie (wireline core barrel), pero en ese caso, el diámetro del testigo será
inferior.

Esquema del tubo portatestigo.

 Al centro, sondeadora DDH

Los sondeos por aire reverso son muy populares, y están en uso desde los años
70. El sistema permite la recuperación de cuttings por inyección de aire o agua a
través de un sistema de pared doble, que evita los problemas de contaminación que
se producen en el sistema percusión-rotación. Son de gran velocidad y en algunos
casos pueden ser implementados como sistemas duales RC/DDH.
 Aire reverso. Note como el aire/agua entra por un sistema interno de doble
pared (flechas descendentes) y regresa con los cuttings a superficie por el
interior (flechas ascendentes), lo que evita la contaminación que suele
producirse en el sistema percusión-rotación.

¿Qué se hace con un testigo?: Los primeros estudios se llevan

a cabo "a pié de sondeadora", luego los testigos son enviados
a una nave donde se almacenan y pueden ser estudiados en
detalle. Una mitad (sección longitudinal) suele destinarse para
análisis químicos (determinación de leyes). Con la otra mitad
del testigo el geólogo estudiará la litología, mineralogía, en
parte algunos rasgos estructurales, y el RQD.

9 Describe ejemplos de los distintos tipos de errores de

muestreo (Fundamental, segregación, Delimitación,
Preparación, analítico, etc)

El error que se comete proviene principalmente de:

Las propiedades intrínsecas del material.

La toma y preparación de muestra.

Los errores mas importantes en cuanto a la toma y preparación de muestras para

aplicaciones mineras son:

- Error fundamental FE: corresponde al minimo error de muestreo que se tendría si se

seleccionara cada fragmento o particula aleatoriamente.
- Una a la vez. A pequeña escala la heterogeneidadde constitución es responsable del
error fundamental.
-
Error de agrupamiento y segregación, GE: corresponde
a un error adicional debido a que en la práctica las
muestras no se colectan
- tomando un fragmento a la vez, de manera aleatoria. A
pequeña escala, la heterogeneidad de distribución es
responsable del error de segregación
 Error Fundamental
Causada por Heterogeneidad de Constitución (CH)
Lote Muestra
Reducción de masa

Es un error aleatorio No produce sesgo sistemático, sólo

variabilidad en torno al valor real.

Error de agrupamiento y segregación, GE

• Este error puede prevenirse considerando los siguientes

aspectos:

Optimizar el peso de la muestra.

Incrementar el número de incrementos por muestra
Homogeneizar el material antes de tomar los incrementos.
Muestra debe, al menos, reproducir la
distribución granulométrica. De lo
contrario, siempre se producen sesgos,
es decir, diferencia entre la media de
las muestras y la media real
Agrupamiento
Pérdida excesiva de finos de alta ley producen sesgo
Segregación
4. H
eterogeneidad de distribución en un flujo
5. T
oma de muestra puede producir sesgo
6. E
n plantas, al existir divisores de flujo, se puede tener flujos con distintas
características que producen ineficiencias

Error de delimitación del incremento

• DE: ocurre por desviaciones de un módulo isótropo de observación que asegure

una probabilidad constante de muestreo en todas las direcciones relevantes del
lote.
 Se definen lotes: tridimensionales, bidimensionales, unidimensionales y
lotes de dimensión cero.

• DE ocurre por lo tanto, si el módulo de observación difiere de una

esfera en el caso de lotes tridimensionales, de un cilindro, en el caso de lotes bidimensionales
y de una tajada en el caso de lotes unidimensionales
Error de Delimitación
Error de extracción del incremento, EE
• Se produce por desviaciones de la regla del centro de gravedad, que dice:
Si el centro de gravedad de la partícula está dentro del volumen teórico de delimitación, este
fragmento pertenece al incremento
De lo contrario, pertenece al rechazo
Error de extracción
Errores de preparación, PE

Este error tiene que ver con la integridad de la muestra y considera los siguientes
posibles errores:

Error por contaminación: por polvo, material presente en el circuito de muestreo,

abrasión (de anillos de oro de los técnicos encargados de manipular las muestras),
corrosión.

Error por pérdida: polvo que se vuela, material que queda en el circuito de muestreo,
pérdida accidental de una porción de la muestra.

Error por alteración: de composición química, mineralógica y física.

Error humano: mal entrenamiento, mala mantención y limpieza de equipos.

Fraude y sabotaje: común en muestreo comercial

Error analítico
Corresponde al error que se comete en el laboratorio al analizar la muestra final y que depende
del método de análisis utilizado
Requisitos para materializar la operación de muestreo
6) Antes de efectuar la operación de muestreo, es necesario:
Caracterizar la heterogeneidad del lote.
Optimizar el protocolo de muestreo.
Error de Interpolación
Al asumir que la muestra representa la zona, se comete un error cuantificable a través de la
crono-estadística
Error de Ponderación
• Idealmente, el flujo debe ser constante y los cortes hechos a intervalos
regulares (tanto de tonelaje como de tiempo)

10 Describe y explica Equipos de muestreo y Control y aseguramiento de calidad.

La perforación y sondaje puede ser entendida como la acción de extraer una muestra de
minerales con el objetivo de que sea analizada para ponderar sus características. Esto, con el
fin tanto de encontrar nuevos yacimientos, como de renovar los ya existentes, ampliando sus
límites y, por tanto, su vida útil como faena extractiva.

Existen cuatro principales tecnologías de perforación y sondaje: sistema de aire reverso,

diamantina, sónica e hidráulica. Las dos primeras son las más comunes, empleadas en el 99%
de los casos.

La perforación diamantina es más costosa y lenta, ya que entrega un testigo, el cual permite ver
la información del mineral y realizar otros tipos de pruebas sobre el mismo, que develan más
datos, como su estructura. En cambio, el sistema de aire reverso se limita a verificar si hay o no
mineral y de qué ley, por tanto es menos costoso y se utiliza preferentemente para buscar
nuevos yacimientos.

11 Describe y explica los Tipos de control aplicados en muestreo y los Procedimientos

de control de calidad de pozos de tronadura
12 Conclusión
1