Informe Final Diseno de Plantas 1 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
Facultad de Ciencias Agrarias
Escuela Profesional de Ingeniería Agroindustrial
DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE YOGURT

DESCREMADO Y FRUTADO
Presentado por:
o Liz Gabriela Chambi Apaza 082363
o Duany Lizbeth Mestas Quiroga 082380
Semestre: X
Docente: Mg. Sc. Victor F. Choquehuanca Cáceres
Puno – Perú
2014
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO
DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES
DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE YOGURT DESCREMADO
I. Introducción
El yogurt es un producto lácteo fermentado, levemente ácido, de cultivo semisólido que es

producido por homogeneización y pasteurización. El yogurt, es un producto efectivo para
restaurar y mantener el funcionamiento normal de nuestro equilibrio intestinal, rico en
vitaminas B. Este producto tiene una gran variedad de sabores, y es barato. El yogurt se ha
popularizado en muchos países al rededor del mundo. Mucha gente con problemas digestivos
consume yogurt para ayudar al tratamiento de este desorden. Otros lo consumen para
mantener o conservar su salud ya que proporciona nutrientes. Además, el yogurt es
producido a bajo costo lo que es un beneficio para los consumidores y productores. Por
supuesto, los muchos beneficios del yogurt son, de poca importancia para muchos
consumidores, ya que ellos lo consumen por su agradable sabor.
Con la elaboración de fermentos de la leche desde su propiedades físicas, químicas y

microbiológicas, cambios físicos, químicos y organolépticos que sufre la leche entre los
diferentes tratamientos a que es sometida para su industrialización y sus productos
derivados a partir de los diferentes proceso de transformación.
Con este trabajo diseño de platas tenemos la oportunidad de innovar dar soluciones de un
problema con uso de maquinarias, equipos y plantas que nos permitan dimensionar,
seleccionar y utilizar equipos en el dimensionamiento y diseño de plantas de acuerdo a la
tecnología empleada.
El objetivo para el trabajo del proyecto será: Diseñar todos los requerimientos de instalación,
diseño y equipamiento de la planta procesadora de yogurt descremado.
III. Justificación
En el Departamento de Puno, existe una buena cantidad de producción ganadera de vacunos,

y también se tiene la tendencia para poder procesar o darle mayor valor agregado a la
leche, que es un producto alimenticio completo, de muchas características nutricionales y
beneficiosas para nuestro organismo, obtenido de los bovinos. Por eso es de vital importancia
poner en marcha plantas industriales procesadoras de leche fresca y de los derivados que se
pueden obtener de esta, ya que con ellas se puede dar un mayor valor agregado a la leche y se
puede conservar a esta por un mayor tiempo, además se puede ayudar a mejorar la
accesibilidad de la población nacional a este tipo de productos, que contribuyen a la mejora de
la seguridad alimentaria de los habitantes del país.
IV. Marco Teórico
4.1. Historia.
Existen pruebas de la elaboración de productos lácteos en culturas que existieron hace

4500 años. Los antiguos búlgaros migraron a Europa desde el siglo II estableciéndose
definitivamente en los Balcanes a finales del siglo VII. Los primeros yogures fueron
probablemente de fermentación espontánea, quizá por la acción de alguna bacteria del
interior de las bolsas de piel de cabra usadas como recipiente de transporte.
La palabra procede del término turco yoğourt (pronunciado [jɔ: urt]), que a su vez deriva del
verbo yoğurmak, ‘mezclar’, en referencia al método de preparación del yogur. La letra ğ es
sorda entre vocales posteriores en el turco moderno, pero antiguamente se pronunciaba como
una [ɣ] sonora velar fricativa.
El yogur permaneció durante muchos años como comida propia de India, Asia Central,
Sudeste Asiático, Europa Central y del Este hasta los años 1900, cuando un biólogo ruso
llamado Ilya Ilyich Mechnikov expuso su teoría de que el gran consumo de yogur era el
responsable de la alta esperanza de vida de los campesinos búlgaros. Considerando que los
lactobacilos eran esenciales para una buena salud, Mechnikov trabajó para popularizar el
yogur por toda Europa. Otros investigadores también realizaron estudios que
contribuyeron a la extensión del consumo de yogur
El yogurt se conoce desde la antigüedad. Su método de fabricación se conservó como tradición

en los pueblos nómadas, que se cree fueron los primeros en conocerlo. Su tecnología
tradicional se trasmitió por vía oral en varias culturas, y el nombre proviene del turco
“yogurut” y del búlgaro “yaourt”. La popularización del yogurt en occidente en épocas
modernas inicia con los trabajos del biólogo ucraniano Metchnikoff (premio Nobel 1908),
quien fundamentó los aspectos microbiológicos de su manufactura y los beneficios para la
salud pública del consumo generalizado del yogurt.
4.2. Definiciones
4.2.1 La Leche
La leche es definida como el líquido obtenido en el ordeño higiénico de vacas bien

alimentadas y en buen estado sanitario. Cuando es de otros animales se debe indicar
claramente su procedencia; por ejemplo, leche de cabra y leche de oveja. El nombre genérico
de productos lácteos se aplica a todos los derivados, ya sean extraídos de ella como la
mantequilla y la crema de leche, o fabricados a partir de ella como el queso y el yogurt.
4.2.1.1 Composición Química de la Leche
La leche es un líquido blanco, de sabor ligeramente dulce, con una densidad que varía entre
1,030 y 1,033 g/cm3, es rica en agua, y tiene una proporción aproximada de sólidos grasos
cercana al 4%, su contenido de sólidos no grasos es casi el 9,5% de la mezcla, dentro de
estos sólidos se puede encontrar la lactosa (Azúcar de la leche), la proteínas (En mayor
parte Caseína) y en una mayor proporción las vitaminas y sales inorgánicas.
Cuadro NO 1: Composición de la leche
Composición de la leche Por 100g

Especie Grasa Calcio Lactosa Proteínas Colesterol Sales
(g) (mg) (g) (g) (mg)

Búfala 7,5 169 4,7 4,8 19 0,80
Cabra 4,3 133 4,7 4,0 11.4 0,80
Mujer 3,5 32.2 6,5 1,4 13.9 0,25
Oveja. 7,5 193 4,5 6,0 27 1,10
Vaca 3,5 119 4,7 3,5 13.6 0,80
MUJER VACA OVEJA CABRA CAMELLA
Vitamina C 5 1,0 3,0 2,0 5
Vitamina 0,01 0,04 0,06 0,05 0,05
B1
Vitamina A 0,7 0,03 0,06 0,04 0,04
Agua 87 87 82,4 86,3 87,2
Hidratos 7,6 4,8 4,3 4,6 3,8
de carbono
Calorías 7,6 68 104 75 66
(*) Calorías por cada 100 gramos. Proteínas, grasas, hidratos y agua, en % .Sales y
vitaminas, en, miligramos por cada 100 gramos
4.2.2 Los Derivados Lácteos
Se entiende como derivado lácteo a todo producto que se fabrica tomando como
materia prima la leche, ya sea extraído o fabricado a base de ella. Dentro de los derivados
lácteos más comunes se pueden encontrar:
Ø Leches Acidificadas como el yogurt y el kumis.

Ø Leches Reconstituidas.
Ø Productos Grasos como la mantequilla y la crema de leche.
Ø Leches Modificadas como la leche descremada, semidescremada y deslactosada.
Ø Leches Pulverizadas.
Ø Dulces de leche como el arequipe y la leche condensada.
Ø Quesos frescos y maduros.
4.3. Yogurt
4.3.1. FERMENTACIÓN LÁCTICA

En términos sencillos, es el proceso efectuado conjuntamente por las bacterias Lactobacillus
bulgaricus y Streptococcus thermophilus, mediante el cual se transforman aproximadamente
del 35 al 50 % de los azúcares de la leche (lactosa) en ácido láctico y galactosa (más
aldehídos y cetonas que imparten los aromas y sabores característicos), lo que ocasiona la
coagulación de las proteínas en una masa ácida consistente, que es lo que conocemos bajo
el nombre de yoghurt. Si se deja continuar la fermentación láctica hasta su final, el
producto obtenido será demasiado ácido y de sabor muy fuerte para el gusto humano, por lo
que la fermentación se debe detener al llegar a cierto grado de avance.
La diferencia del yogurt con otros productos fermentados es el tipo de leche y el tipo de
bacterias que participan en la fermentación láctica. Así, por ejemplo, los llamados
“búlgaros” se preparan con leche de vaca, pero el fermento que usan es principalmente el
Lactobacillus bulgaricus (por lo que el producto tiende fácilmente a ser ácido) o
combinaciones de éste con S. thermophilus; el “kefir” se elabora con leche de cabra,
levaduras (Saccharomices kefir), estreptococos y lactobacilos, aunque existe una variante
que usa leche de vaca, y tiene un contenido alcohólico del orden de 1 %; el “kumis” se
obtiene por medio de leche de camella o asna y levadura láctica, que le da un contenido
alcohólico del orden del 3 %.
Finalmente, variando los fermentos lácticos, se obtienen leches fermentadas (por

ejemplo el “yakult”, que usa la bacteria patentada Lactobacillus casei variedad shirota, y las
leches probióticas, elaboradas con microorganismos de la familia Bifidobacterium) y/o
alcoholizadas de diverso grado, tales como la “langmjölk”, la “taette” y la “kjaeldermelk”,
típicas de Escandinavia, o la “ribot” y la “babeurre” de Africa del Norte, o la leche dulce
acidificada, de Estados Unidos.
4.3.2. FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL YOGURT

Los factores principales que se deben controlar durante la fabricación del yoghurt, para
asegurar la obtención de un producto de alta calidad, con sabor y aroma adecuados,
viscosidad y apariencia adecuadas, libre de suero y con alta vida de anaquel, son, entre otros:
Elección de la leche. Ya se detalló este factor en el apartado correspondiente, en la sección de

Materias Primas.
Leche de calidad constante entre lotes, sobre todo en materia grasa y sólidos. Por ser éste
factor tan importante, en muchos procesos industriales para yoghurt se agrega una etapa de
normalización de la leche, en la que se ajustan dichos valores a las condiciones más
adecuadas al proceso que se realiza.
Uso de aditivos para impartir la viscosidad y la textura correctas.
Homogeneización de la fórmula mezclada, antes de inocular. Lo mismo que con la

normalización de la leche, la homogeneización permite asegurar que la fórmula siempre
entrará en la fermentación en las mismas condiciones, y por lo tanto el producto final tendrá
mejor consistencia, menor pérdida de suero y menor separación de la grasa.
Tratamiento térmico correcto. Además de eliminar microorganismos indeseables de la

mezcla que se va a fermentar, la pasteurización correcta permitirá coágulos firmes y baja
liberación de suero en el yoghurt.
Preparación y formulación adecuada de fermentos. Debe ser muy estricta, para contar
siempre con la proporción correcta de cocos/bacilos, y adicionar a la leche siempre la misma
cantidad.
Cuando se trabaje con fermentos resembrados, deben reemplazarse de forma periódica, ya
que los bacilos se reproducen con mayor facilidad que los cocos. La siembra debe ser
aséptica, para evitar contaminaciones con levaduras, hongos y otras bacterias.
Daño mecánico recibido por el coágulo (por efectos de bombeo, agitación, etc.) durante el
proceso. De ahí que se requiera un buen diseño de las líneas de proceso, que reduzca
a un mínimo el daño no deseado a los coágulos.
4.3.3. Cuidados especiales se deben observar para fabricar yogurt

· Establecer buenas prácticas de manufactura, para asegurar que el producto se fabrica
siempre igual y de la mejor manera.
· Estricto control de la calidad de la leche, al recibirla, para evitar problemas durante el
proceso.
· Buena proporción de las cepas en el fermento a utilizar, ya que el lactobacilo se
desarrolla con preferencia respecto al estreptococo, por lo que la tendencia es a la
mayor acidez y no al sabor.
· Igualmente el fermento debe estar libre de otras bacterias no deseables
(contaminantes) que podrían perjudicar el producto.
· Control de temperatura de fermentación, para mantener balanceado el desarrollo de
ambas bacterias, evitar tiempos largos de fermentación, o separación de suero.
· Detener la fermentación al llegar al grado de acidez deseado, para obtener un
gusto aceptable por el consumidor.
· Enfriar rápidamente el producto al detener la fermentación, para asegurar que el
producto no siga fermentándose rápidamente y produciéndose mayor acidez.
· Conservar la cadena de frío, para asegurar que el consumidor reciba el producto tal
como sale de fábrica.
4.3.4. TECNOLOGÍA DEL YOGURT
4.3.4.1. Buenas prácticas de manufactura

Es el conjunto de conocimientos, costumbres y guías de sentido común que han probado
ser efectivas en plantas similares, en otras empresas, o en el ramo de la industria de que se
trate. Así, por ejemplo, una buena práctica de manufactura es tener limpia el área de
trabajo, otra sería el lavar y desinfectar el equipo después de terminar la producción, el
anotar cuánto se produjo, manejar todos los materiales en tarimas, y así sucesivamente.
4.3.4.2. Higiene del personal

Aunque resulta obvio mencionarlo, es impresionante el número de veces que se pasa por
alto este concepto básico de las buenas prácticas de manufactura del yoghurt. Es
imprescindible inculcar hábitos de higiene al personal que trabaja en planta, y
obligarlos, en caso necesario, a seguir reglas elementales de limpieza: baño diario, lavado
de manos antes de entrar a las áreas de producción y después de ir al baño, evitar asistir al
trabajo enfermos, usar equipo de higiene personal (cofias, uniformes, batas, guantes, etc.).
La mejor manera, de acuerdo a nuestra experiencia, de motivar al personal a tener higiene
es recordarles que el producto lo va a consumir su familia (así que para que no se
enfermen...), y la familia del jefe (o sea, que está en juego “la chamba”).
Además de la higiene personal, y relacionada con ésta, es buena práctica de manufactura el

evitar tener las uñas largas, usar maquillaje y joyería (aretes, anillos) en áreas de trabajo,
así como evitar traer objetos en las bolsas superiores del uniforme, que pudieran caer
dentro del producto. Todas estas actitudes y costumbres se refuerzan y recuerdan al
personal, por medio de letreros alusivos en las áreas de vestidores, baños y en las de
trabajo.
4.3.4.3. Cadena de frío

Dado que el producto es un alimento vivo, que contiene fermentos vivos, cualquier
aumento de la temperatura originará que la fermentación se reinicie, y el yogurt
adquiera acidez excesiva y sabores demasiado fuertes. Adicional a esto, durante la
fermentación se generan gases, lo que puede ocasionar que las tapas se abomben o se
despeguen del envase. Por ello, es necesario mantener el producto bajo refrigeración,
desde que se termina de elaborar hasta que llega al consumidor final, para garantizar
que el yoghurt que el cliente se come es el mismo que se fabricó. A esta secuencia de
refrigeradores que contienen el producto se le denomina cadena de frío.
4.3.4.4. Estándares de producción

El cliente es una persona exigente y no se deja engañar. Por ello, si nuestro producto sale
un día bien y al siguiente regular, lo más lógico es que eventualmente nuestro cliente
prefiera comprar producto de otra empresa. Para evitar esto, y prever que, si
nuestro operario estrella se enferma, las cosas salgan mal, es que se recomienda
contar con estándares de producción. Estos son documentos que detallan el procedimiento
a seguir para cada uno de los pasos del proceso, incluyendo dónde hay que medir o evaluar
algo y cómo hacerlo.
Al elaborar los estándares de producción, se recomienda incluir en ellos lo mejor de la

experiencia de proceso con que se cuente, que permita evitar riesgos de
contaminación, que asegure las mejores características del producto y finalmente que
facilite que el producto se haga siempre de la misma manera.
4.3.4.5. Necesidad de aseguramiento de calidad

Muchas de las ideas mencionadas en los párrafos anteriores se resumen y aplican en los
llamados “sistemas de aseguramiento de calidad”, de los cuáles los más conocidos son los
ISO serie 9000. En esencia, son sistemas técnico - administrativos que permiten
asegurar que, pase lo que pase y trabaje quien trabaje, el producto siempre salga con las
mismas características.
Aunque actualmente son la moda, en la industria alimentaria se aplican desde hace tiempo,
bajo nombres diversos. La razón de ello es simple. Si el producto a veces sale bien y a veces
sale mal, la clientela rápidamente decide cambiar de proveedor a otro más confiable, y
sobre todo cuando se trata de la alimentación, en la que todos somos exigentes.
4.3.4.6. Limpieza de equipos y áreas

Este punto también resulta obvio de mencionar, pero es común que el personal
adquiera vicios de trabajo con el tiempo, y evite aquellos trabajos que considera
molestos o poco atractivos. Sin embargo, de ellos depende muchas veces la sanidad de un
producto. Por ello, se debe de implantar un sistema de verificación de la limpieza del
equipo, y llevarlo a cabo de manera sistemática, para asegurar que el equipo se mantenga
en condiciones higiénicas y el producto no se contamine.
Los residuos que forman la suciedad en una planta de yoghurt son de cuatro tipos:
• Contaminación externa, usualmente tierra con bacterias ajenas, transportada por el
calzado del personal o por el aire hacia las áreas de trabajo.
• Precipitación de sales y otras sustancias inicialmente disueltas, por ejemplo sales de
calcio y fósforo que se separan de la leche.
• Derrames de leche o producto en proceso.
• Contaminaciones biológicas, provenientes del crecimiento de bacterias en los
derrames o en partes del equipo mal lavadas o mal sanitizadas.
La contaminación externa es función, en gran medida, del diseño de las áreas de trabajo,
por lo que el tema se trata en detalle en la sección de Instalaciones de este Manual. Baste
aquí decir que en la entrada a cualquier área de trabajo deben
colocarse cuvetos o sardineles, con solución esterilizante y aditamentos para retener la

suciedad del calzado, hacer obligatorio su uso por el personal, y mantenerlos funcionales
todo el tiempo.
4.3.4.7. Preparación previa de la leche

Cuando se cuenta con leche de calidad muy variable, por ejemplo cuando se procesa leche
de varios centros productores, es recomendable efectuar una preparación previa al
proceso, de manera de que siempre entre al proceso leche del mismo contenido de grasas y
sólidos. Esta preparación consiste de dos pasos, estandarización y homogeneización.
a) Estandarización
Consiste en ajustar el contenido de materia grasa, sólidos no grasos y sólidos totales, hasta
llevarlos a los valores de la especificación. La materia grasa se ajusta por medio de la
adición o eliminación de crema de leche, mientras que los sólidos no grasos y totales se
ajustan por medio de la adición de leche en polvo hasta en un 3 %, o hasta que los sólidos
secos estén en un 10 a 12 %. Esta adición se efectúa bajo agitación mecánica.
b) Homogeneización
Es la reducción mecánica del tamaño de los glóbulos de grasa de la leche, que se logra
por medio de agitación mecánica, ya sea bajo presión (recomendado) o con calentamiento
entre 30 y 35 ºC. Este trabajo de reducción del tamaño de glóbulo resulta en una
mejor viscosidad y una menor separación de suero en el yoghurt terminado. Para el
consumidor, el uso de leche homogeneizada aporta una mejor digestibilidad.
c) Adición de polvos
Se incorporan lentamente, previamente pesados (según la fórmula y la cantidad a fabricar
en el lote), el azúcar y leche en polvo a la leche cruda (o en su caso preparada) y
posteriormente se agita, para asegurar una mezcla homogénea. Es recomendable dejar bajo
agitación lenta esta mezcla, entre un mínimo de 20 minutos y un máximo de 2.5 horas.
Los colorantes también se agregan en éste momento, en caso de ser necesarios por la
fórmula. Los saborizantes, si son requeridos por la fórmula, se adicionan después de la
fermentación, para evitar su degradación por el calor. Los fermentos se adicionan
posteriormente, al momento de inocular.
d) Pasteurización
La leche se somete al tratamiento térmico antes de proceder a la inoculación o siembra de
los fermentos en la mezcla. Esto se hace con el propósito múltiple de eliminar las bacterias
presentes en la mezcla (que puedan competir con las lácticas o desvirtuar el proceso del
yoghurt), de mejorar las condiciones de la leche, de manera que sirva como un
excelente medio de cultivo para las bacterias lácticas, asegurar que el
coágulo que se obtenga de la fermentación sea firme, y evitar la separación de suero de la

masa coagulada.
e) Características del proceso

La pasteurización o tratamiento térmico se logra por medio del calentamiento de la mezcla
formulada de leche hasta 85 - 95 ºC, y su mantenimiento a esta temperatura por un
tiempo de 8 – 5 minutos, dependiendo de si el proceso se hace bajo presión o a las
condiciones atmosféricas. Una vez pasteurizada la mezcla, se enfría a las condiciones que se
requieren para la fermentación.
f) Pruebas en proceso
Se debe llevar un control de la temperatura durante el proceso, y efectuar un control
microbiológico (coliformes, cuenta estándar) al final de la pasteurización (para asegurar
que el tratamiento fue efectivo), antes de incorporar los fermentos. Este control
microbiológico se efectúa por cada lote de fermentación.
4.3.4.8. INOCULACIÓN
a) Cepas para fermentación y su preparación

Cuando los cultivos de obtienen en forma tal que se deben preparar antes de su uso, es
usual efectuar dos resiembras, esto es, se cultiva la cepa original en leche y el
producto de ésta se vuelve a cultivar, antes de usar el fermento en el lote de
producción. La primera resiembra proporciona el cultivo madre, que se prepara de
forma diaria para aumentar la cantidad de fermento y formar el cultivo intermedio o
segunda resiembra, cuyo producto es el que se usará para inocularlo directamente
sobre el lote. En ambas ocasiones se siguen los cuidados descritos más adelante. Cuando el
fermento se compra para inoculación directa, se vierte directamente del envase al lote
de mezcla de leche.
b) Procedimiento para inocular la leche

La inoculación debe de efectuarse de la forma más aséptica posible, para evitar
contaminaciones con otras bacterias que impidan el proceso, o compitan con los
fermentos del yoghurt. Es recomendable el uso de ropa higiénica (uniforme, cofia,
cubrebocas, etc.) y desinfectar las manos del operario que efectúe la inoculación con un
desinfectante químico suave o alcohol, también la superficie exterior del recipiente
fermentador y es necesario colocar un mechero manual para flamear el aire alrededor de la
boca de carga del recipiente, inmediatamente antes de proceder a la inoculación o carga
del fermento.
En caso de usar fermento para inoculación directa, lavar y/o desinfectar el exterior del
envase de fermento (generalmente se compra en envase tipo tetrabrick) antes de
abrirlo, y el envase se abrirá sólo a pie de máquina.
La inoculación se debe iniciar cuando en el recipiente de fermentación se encuentra

aproximadamente la tercera parte del lote a inocular. Para favorecer la incorporación
homogénea del fermento en la mezcla, es conveniente agitar a baja velocidad durante toda
la inoculación, y continuarla hasta no más de cinco minutos después de terminada la
inoculación, que en total tardará no más de quince minutos. En ese momento se debe
suspender la agitación para evitar daños al coágulo. Se considera como inicio del tiempo de
fermentación, el momento en que se inicia la inoculación.
4.3.4.9. FERMENTACIÓN
a) Condiciones para la fermentación

La mezcla a inocular debe estar en el medio del intervalo óptimo de temperatura de
fermentación para las bacterias elegidas (42 – 44 ºC en el caso de S. thermophilus y L.
bulgaricus) y hay que mantener esa temperatura durante todo el tiempo de fermentación,
el cual usualmente es función del tipo de fermento y la concentración en la que se inocula,
y está alrededor de 3 horas como mínimo.
b) Cuidados durante la fermentación

Durante la fermentación es muy importante bloquear el arranque de la agitación, para
evitar la ruptura del coágulo antes de tiempo, lo que ocasionaría la pérdida total del
lote. También es muy importante mantener la temperatura dentro del rango óptimo de
42 a 44 ºC (ver tabla de defectos al final de esta sección). Se debe procurar no abrir
innecesariamente la tapa del fermentador, para evitar contaminaciones y pérdidas de
temperatura.
c) Pruebas en proceso
Durante la fermentación se debe vigilar el termómetro del equipo, para asegurar la
temperatura correcta, y controlar la acidez hacia el final del tiempo de fermentación
marcado en el estándar (digamos a partir de las 2.5 horas). Esto se puede efectuar por pH o
ºDornic. Si el equipo tiene toma de muestreo, se debe utilizarla para este efecto, y si no,
siguiendo las mismas precauciones que para la inoculación, tomar la muestra directamente
del seno del tanque usando un muestreador, previamente desinfectado. Del resultado de
este control de acidez, deriva la decisión de seguir la fermentación, o detenerla cuando se
alcanza la especificación de acidez del producto.
d) Enfriamiento
Cuando la fermentación alcanza la acidez correcta, debe efectuarse un enfriamiento rápido
desde 42 – 44 ºC hasta 15 – 18 ºC, con lo que se detiene la reacción, se evita el aumento de
la acidez y se mantienen vivas las bacterias dentro del producto. En éstas condiciones se
puede mantener el producto, por no más de 6 horas, antes de envasarse. Al llegar a la
temperatura de 15 a 18 ºC, se Efectúa un control microbiológico (coliformes, hongos y
levaduras) para estar seguros de no haber tenido contaminación durante la fermentación.
En su caso, si el yoghurt contendrá fruta, se trasvasa por medio de bomba al recipiente

donde se le agrega aquella. La adición de la fruta se efectúa con agitación lenta, y siguiendo
buenas prácticas de asepsia, similares a las de inoculación.
Siempre y cuando se cumplan las recomendaciones de proceso, limpieza, higiene y

especificaciones de producto terminado, se puede iniciar la fabricación asignando 15 días
de caducidad a los productos.
Para los siguientes lotes, se puede incrementar el estimado de vida en función de los
resultados de pruebas de comportamiento del producto a través de la cadena de frío. Para
ello, se recomienda mantener muestras en almacén y evaluarlas diario (pruebas
fisicoquímicas, microbiológicas y sensoriales), y detectar el tiempo real de vida de anaquel.
A la fecha así obtenida se le reduce un factor de seguridad, decidido por cada empresa en
función de la confiabilidad de su cadena de frío, con lo que se llega a la fecha de caducidad
que se informará al cliente en el envase o etiqueta. Un buen yoghurt tiene una vida de
anaquel de unos 20-25 días.
4.3.4.10. ENVASADO
a) Limpieza del material de empaque

El material de empaque (envases, tapas) usualmente se recibe en buenas condiciones de
limpieza, si se cuenta con certificado de calidad del proveedor. En caso contrario, deberá
revisarse (visual y frotis) la limpieza para cada lote. De una u otra manera, la limpieza debe
ser validada por medio de muestreos periódicos que la confirmen o nieguen.
Si no se encuentra limpio, deberá procederse a lavar y desinfectar el envase y su tapa, por

ejemplo en cubetas, considerando que, especialmente en el caso de envases de plástico, no
se deforme o encoja el mismo durante el lavado. Cuando se laven envases y tapas, deberá
tenerse especial cuidado en el enjuague, que deberá hacerse con agua lo más estéril
posible, y en el secado, con aire filtrado y libre de aceite.
b) Llenado de envases y sellado de tapas

El llenado debe efectuarse bajo condiciones asépticas, que impidan la inclusión de bacterias
o partículas extrañas al producto. Esto implica que el o los operarios encargados de esta
función deberán utilizar ropa higiénica y accesorios tales como cofia, guantes y cubrebocas.
El área alrededor del equipo de llenado se sanitiza por medio de nebulizaciones con
desinfectante químico, especialmente si se carece de aire filtrado en el equipo de llenado.
El producto deberá colocarse en sus envases a temperaturas de entre 15 y 18 ºC como

máximo, y sellarse las tapas a la brevedad posible, después de trasvasada la cantidad
adecuada al envase. El tiempo límite recomendado para completar el proceso de empaque
es de seis horas máximo después de terminada la fermentación, e
inmediatamente se debe almacenar el producto bajo frío de 5 a 10 ºC, como se detalla

líneas abajo en el párrafo de Almacenamiento.
El llenado debe efectuarse en cantidades precisas, correspondientes a la capacidad del

envase. El llenado con cantidades menores a las declaradas en la etiqueta es motivo
de multas. Para evitar errores humanos, el llenado puede hacerse por medio de básculas o
pistones calibrados, ya sea manuales o automatizados. Es recomendable invertir en
automatizar el proceso, o por lo menos llenar varios envases al mismo tiempo, para reducir
el tiempo de exposición del producto al aire ambiente.
Obviamente, en este caso, habrá que ajustar el proceso de sellado de envases, para hacerlo
también múltiple y no generar una acumulación de material por sellar, lo que sería
contrario al objetivo.
En las industrias del ramo, es usual efectuar el llenado de envases en una atmósfera de
aire filtrado en este punto, ya sea por medio de una campana de flujo laminar, o bien
por medio de una campana con presión positiva de aire filtrado. Esto es particularmente
importante sobre todo en lugares con elevada contaminación atmosférica, o expuestos a
partículas arrastradas por el viento, como sería el caso cerca de campos de cultivo o
granjas, en las que partículas de abono animal y tierra podrían ocasionar contaminación del
producto, inclusive dentro de las naves de producción. Finalmente, en algunos casos
extremos, podrá ser necesario alimentar aire filtrado a toda la nave, para reducir la
posibilidad de acceso de contaminantes a la zona de llenado.
c) Etiquetado
Existen varias normas que regulan la información que deberá proporcionarse al
consumidor en las etiquetas o, en su defecto, en el envase del producto, la declaración de
cantidad contenida, las tolerancias en esta cantidad, etc. Ver la sección Marco Legal para los
detalles.
La información requerida por norma es de varios tipos: Información comercial,

información nutricional, fecha de caducidad, contenido neto, ingredientes, número de lote y
leyendas precautorias. Ver los detalles en la sección Promoción y Publicidad. De todas estas
leyendas que debe contener la etiqueta o el envase, las únicas dos que se acostumbran
agregar durante el proceso de envasado son el número de lote y la fecha de caducidad.
Dependiendo de las características de la microempresa y su capacidad económica, esta

información se puede imprimir directamente en el momento de envasar, por medio de
impresoras adosadas en la máquina llenadora, o bien a mano una vez terminada la fase de
llenado y sellado de los envases. En cualquier caso, la información debe quedar
indeleble (no borrarse ni desprenderse) y ser legible a simple vista.
Una vez terminado el envasado individual, es usual que los envases se agrupen en cajas y/o
cartones adecuados a su manejo en los almacenes y transportes, lo que protege a las
unidades de venta de daños físicos. Adicional al etiquetado individual, se requiere
identificar cada una de las tarimas para evitar confusiones en almacenes. También
adicional y opcional es el contar con código de barras, que es un requisito que imponen
las cadenas de supermercados para agilizar el proceso de cobro. Se tramita ante una
empresa encargada de asignar los códigos para evitar su repetición, y se paga anualmente.
d) Trazabilidad
Es recomendable el registrar y conservar los paquetes de información
correspondientes a cada lote fabricado, durante un tiempo prudencial, incluyendo
procedencia de materias primas, resultados de pruebas de recepción, formulación seguida,
tipo de fermento, pruebas en proceso y resultados de pruebas de liberación. Esto permitirá
responder con mayor precisión a cualquier queja o reclamación sobre nuestros productos,
además de permitir demostrar, cuando el producto salió bien de planta, si el defecto
proviene de otra parte. Y no menos importante, permitirá validar si el plan de calidad
seguido es efectivo o puede mejorarse.
4.3.4.11. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
a) Características generales de almacenamiento

El almacenamiento del yoghurt debe ser refrigerado (máximo 7 ºC), y las condiciones
generales deben ser de limpieza y orden. La entrada o salida del almacén debe ser
documentada, esto es, nada sale o entra de cualquiera de sus secciones si no está
respaldado por medio de un papel que autorice dicho movimiento, firmado por la persona
responsable de las pruebas de aceptación y/o de la distribución a clientes.
Ejemplo de distribución de áreas en almacén de producto terminado:
Figura 1. Distribución de áreas en almacén de productor terminado

b) Almacén de producto disponible para venta

Debe estar organizado de acuerdo a un esquema FIFO (lo primero que entra es lo primero
que debe salir). Debe permitir la fácil localización de producto de un lote determinado, e
impedir la mezcla de lotes que sea causa de confusión sobre todo en fechas de caducidad.
c) Almacén de cuarentena
Dentro del área de almacenamiento debe existir una sección, preferentemente
separada por algún medio físico, para almacenar temporalmente el producto que está en
espera de ser aprobado para su venta, de manera que no se confunda con el aprobado.
En ésta sección, y una vez alcanzada la temperatura de almacenamiento (máximo 7

ºC), se toman las muestras para las pruebas de liberación (cumplimiento de las
especificaciones de producto terminado.
d) Almacén de producto fuera de especificaciones

Cuando por alguna razón el producto se sale de especificaciones y no puede ser aprobado y
liberado para su venta, debe almacenarse temporalmente en una sección diferente,
también de preferencia separada físicamente de las otras, mientras se decide qué hacer
con él.
4.4. PANORAMA DE LA PRODUCCIÓN E INDUSTRIALIZACIÓN DE LA LECHE EN EL PERÚ
El desafio de incrementar la producción de leche fresca contra las importaciones de leche en

polvo mediante la instalación de centros de acopio de leche para lograr una adecuada oferta
nacional.
En la provincia de Melgar en la Región Puno, se ha discutido que es oportuna y factible la

instalación de un centro de acopio de leche, por la existencia del interés de industriales lácteos
de intervenir en la zona, para lo cual se debe de impulsar el aumento de la producción lechera
y mejorar el manejo de leche. De no tomarse medidas para aumentar la producción de leche,
las importaciones de leche en polvo tendrían que aumentar desde US$ 76 millones a más de
US$ 257 millones en el año 2015 para satisfacer la demanda.
El gobierno del Perú cada día otorga más facilidades a las Empresas Gloria, Nestlé y Laive
para importar leche en polvo, aunque se pueden subir los aranceles de la leche en polvo, el
gobierno prefiere atender el pedido de las Empresas antes mencionadas y elevar el arancel a
los productos terminados, lo que provoca un aumento de las importaciones de leche en polvo.
El gobierno debería negociar con los actores de la cadena productiva de lácteos un plan de
desarrollo ganadero, y hacerles ver que mientras no recojan leche (a los precios promedio
internacionales pagados a los ganaderos) en las zonas potencialmente ganaderas , no solo no
se darán facilidades para la importación de leche en polvo, si no
que en forma inmediata se incrementarían hasta el punto máximo que permite la OMC los
aranceles a este producto y otros similares que compitan con la producción nacional; o que
el Perú pondrá , como lo piensan hacer los colombianos, cuotas de importación y salvaguardas
que impidan el daño que provocan los productos subsidiados importados.
V. INGENIERÍA DEL PROYECTO
5.1. LOCALIZACIÓN DE PLANTA
La localización de la planta tiene un efecto importante en la rentabilidad del proyecto y en

otros factores que pueden limitar su campo de acción. Por lo tanto, estos factores deben ser
tomados en consideración al seleccionar un lugar donde ubicar la planta:
5.1.1. Localización.
Ciudad de Ayaviri:
5.1.2. Descripción de factores.
1. Mercado
El mercado de estos productos se incrementa a través de los años, la zona mencionada
como alternativa, además el consumo de estos productos es a nivel nacional. Al instalar
esta planta por esta zona de producción se pretende darle el valor agregado requerido y
comercializarlo.
2. Materia prima
El factor principal que determina la localización de una planta industrial es la cercanía de
la materia prima, sabemos que en la región de Puno. En la zona mencionada, se ha
discutido que es oportuna y factible la instalación de un centro de acopio de leche, por
la existencia del interés de industriales lácteos de intervenir en la zona, para lo cual se
debe de impulsar el aumento de la producción lechera y mejorar el manejo de leche.
3. Transporte
Una adecuada localización debe asegurar el flujo constate de materia prima, insumos en
buen estado, así como la salida de los productos acabados a los centros de consumo sin
ninguna dificultad, para lo cual se requiere de transporte terrestre. Para tal efecto ambas
alternativas cuentan con vías de acceso asfaltado.
4. Calidad de la leche
La calidad de leche en el departamento de puno, es una de las mejores del perú, ya que en
el nivel de contenido graso, siempre es superior a la leche que podemos encontrar en las
zonas costeras, y centro del Perú.
5. Agua
Para una buena calidad en un proceso de producción la planta requiere una buena
cantidad de agua. Las dos ciudades cuentan con la cantidad necesaria de agua.
6. Mano de obra calificada

Este es un factor importante que en realidad, es débil, ya que en ninguna de las
alternativas de localización se cuenta con mano de obra calificado. Pero esto no será un
motivo para no realizar, la instalación. Sino mas bien que se tratara de capacitar al
personal que trabaje en la planta.
7. Servicios
Esta planta procesadora de yogurt descremado y frutado requiere los servicos del
consumo de energía eléctrica y combustible para el funcionamiento de maquinarias,
equipos e iluminación. Y en la ciudad considerada como alternativa de localización si
cuenta con energía eléctrica
5.2. TAMAÑO DE PLANTA
El tamaño de la planta representa la capacidad de operación durante el proceso en

función al mercado y a la materia prima; para el tamaño de planta se toma en cuenta el
análisis de las relaciones: Mercado, Materia prima, Tecnología y Financiamiento
entre otros factores descritos anteriormente.
5.2.1. Capacidad de producción
La capacidad de producción es el volumen que se procesa en la planta. Podemos decir que el

tamaño de la planta influye en la capacidad de producción. Los factores que se consideran
para la capacidad de producción son:
a) La capacidad financiera
b) Maquinarias y equipos. c)
Calidad y cantidad.
d) Stock de producto.
e) El mercado.
La capacidad de producción será de 2000Kg, por día de yogurt descremado en envases de 1

litro cada uno. Trabajando en litros serían 1940 litros por día.
5.2.2. Programa de producción
Está en función a la capacidad producida; debe tomarse en cuenta la eficiencia de la línea de

producción y el rendimiento de materia prima para el abastecimiento del mercado. Todo
esto está en función a la capacidad de maquinaria y equipo como también la capacidad de
abastecimiento de materia prima utilizada para la producción.
Cuadro 5. Programa de requerimientos para la producción(1 turno)
Unidad de Cantidad
Producto medida (turno 1) Diario Mensual Anual
Leche de vaca litros 1940 1940 48500 533500
Azúcar kilogramos 151,43 151,43 3785,75 41543
Saborizante mililitros 851,8 851,8 21295 234245
CMC gramos 18,9 18,9 472,5 5197
Cultivo litros 18,7 18,7 467,5 5142
Presentación del Producto
Botellas PET unidades 2045 2045 51125 562375
Tapas unidades 2045 2045 51125 562375
FUENTE: Elaboración Propia
5.2.3. Cronograma de producción
· Horas de trabajo por día : 8 hrs.

· Días de trabajo por semana : 5 días
· Días de trabajo por mes : 20 días
· Días de trabajo por año : 240 días
· Meses de trabajo por año : 12 meses
· Turnos de trabajo por día : 2 turnos
· Producción diaria : 3000 kg.
· Producción anual : 720000 Kg
5.2.4. Etapas del proceso de la elaboración de yogurt descremado
Para el nivel de producción deseado en la producción de yogurt descremado, se recomienda

que el proceso de producción se oriente al producto. Si bien la flexibilidad es menor, se
pueden aprovechar las economías de escala para que los costos de producción no sean tan
elevados.
El proceso productivo se puede dividir a grandes rasgos en tres etapas, en primer lugar se
encuentra la preparación de la mezcla, luego el llenado y finalmente la fermentación. La
preparación de la mezcla se llevará a cabo por lotes sincronizados que permitan que las
actividades de envasado se realicen de forma continua, luego las cámaras de
fermentación volverán a funcionar en lotes sincronizados. Esta forma de trabajo permitirá
hacer una inversión prudente, ya que una planta de producción continua de principio a fin es
mucho más costosa y difícil de controlar, por lo que se requeriría de mano de obra más
especializada.
Así se tiene una serie de operaciones, que serán descritas ahora:
Etapas previas al proceso; Transporte de la leche
La leche debe se transportara hacia la planta en cisternas de acero inoxidable, isotermas o

refrigeradas. Las características principales de este tipo de transporte serán que:
· Poseen un sistema de toma de muestras de leche al momento del llenado.

Estesistema nos permitira rechazar la leche que no cumpla con los requisitos
especificados.
· El sistema de recepción se compone de una bomba positiva autorespirante,
undesgasificador para un tratamiento suave de la leche y un contador volumétrico.
· Para realizar la limpieza de la cisterna se cuenta con un sistema CIP (Clearing
inPlace).
· La cisterna serán fabricadas por razones sanitarias en una sola pieza, y sus
paredes deben ser suavemente redondeadas.
· Para evitar un movimiento excesivo de la leche y separar leches de diferentes
calidades, la cisterna se divide internamente en varios compartimientos.
a)Recepción
La leche a ser usada en la planta llegará directamente de la central lechera de Ayaviri,

higienizada y desnatada, de esta forma se evita instalar en la planta un sistema de
desnatado-higienizado. Para asegurar esto, es necesario que los detalles fisico- químicosde
la leche y las condiciones de suministración deben estar convenidas por contrato.
Al llegar a la planta y antes de salir, el camión cisterna ha de ser desinfectado sus

ruedas para así evitar contaminaciones posteriores. La zona de descarga debe permitirla
descarga simultánea de dos camiones cisterna, para evitar retrasos y posibles conflictos
con los proveedores de leche y nata. De esta forma el esquema de la zona de recepción de
la leche es el que se muestra en la figura adjunta.
Figura 2. Esquema de pasos a seguir en la recepción de la leche
b) Tratamientos previos
Controles de calidad
Antes de descargar la leche en los depósitos de leche cruda, deben realizarse una serie de
mediciones que permitan conocer la calidad de la leche suministrada (ver cuadro 6). El
responsable recepción debe verificar que la leche cumpla con las especificaciones, de lo
contrario la leche debe ser rechazada.
Almacenamiento de leche
En la planta se instalarán tres tipos de sistemas de almacenamiento de la leche (depósitos de
recepción de la leche cruda, depósitos de tratamiento, normalización y mezcla, y depósitos
de regulación entre etapas de los procesos de fabricación). Los depósitos estarán fabricados
en acero inoxidable porque son sanitariamente aptos y bastante flexibles (su capacidad varía
entre pocos litros establecidos, se pueden aislar, pueden encamisarse para efectuar toda
clase de tratamientos térmicos, no transmiten olores ni sabores extraños al producto, se
pueden incorporar toda clase de accesorios, entre otros).
Los depósitos de recepción de leche cruda se caracterizaran por ser verticales, y su

capacidad oscila entre 1500litros cada uno. Con la finalidad de reducir los costes de
construcción de los edificios, estos depósitos se ubicarán al aire libre, por ello deben
estar encamisados para mantener la leche entre cuatro y seis grados centígrados.
Además deben estar provistos de un sistema CIP y de un sistema de agitación suave para
evitar la separación de las fases de la leche. El fondo del depósito será plano con cierta
inclinación que facilite el vaciado de la leche.
Es recomendable que la leche no se almacene por más de 24 horas porque puede

incidir en la calidad del producto final. Además la tendencia de eliminar los
almacenamientos para evitar los despilfarros según la filosofía de Just in Time, exige
encontrar un punto que permita disponer de leche en todo momento sin tener grandes
almacenamientos, lo cual representaría una importante cifra de capital paralizado y la
posibilidad de incidir en la calidad del producto final. Por esta razón, el criterio utilizado en
esta planta para definir la capacidad de almacenamiento de leche cruda, es la cantidad
de leche que utiliza la planta en 12 horas. Así, el almacenamiento de leche debe tener
una capacidad de 3000litros, distribuidos en 2 tanques de 1500 litros cada uno. Esta decisión
se toma por razones de fiabilidad y para realizar con comodidad las actividades de limpieza y
mantenimiento.
Figura 3. Depósito leche cruda
Recepción de otras materias primas o insumos

Las materias primas diferentes a la leche líquida y a la nata líquida, se almacenará en el
almacén de materias primas. Para las operaciones de manejo de materiales, se
necesitan carretillas manuales, apiladores, montacargas capaces de manipular bobinas y
grúas para manipular big bags.
Dosimetría de aditivos
Para llevar adecuadamente la trazabilidad del yogurt descremado como producto y
facilitar el proceso de preparación de la mezcla, todos los aditivos (sacarosa, entre otros) se
pesarán, se identificarán con un código de barras y se almacenarán hasta su dosificación.
Esta operación se efectúa a través de dos tolvas con capacidad de mezclado en
continuo.
Producción y conservación de cultivos estárter

Una correcta selección, conservación, manejo, y resiembra de los cultivos estárter del yogur
(Lactobacillus bulgaris y Strptococcus thertmophilus), es lo que permite estandarizar y
mantener una calidad uniforme del producto final. En el diagrama 1 se observa el proceso
esquemático de preparación de cultivos.
Diagrama 1. Diagrama de preparación de cultivo

El procedimiento que se observa en el diagrama 1 se realiza en la producción de los cultivos

madre, intermedio e industrial. El cultivo madre se prepara tradicionalmente en botellas de
100 ml provistas de tapa con membrana y es inoculada con una jeringa esterilizada a partir
del cultivo comercial. Luego se inocula con el cultivo madre la leche que se encuentra en el
envase de cultivo intermedio. Finalmente con el cultivo intermedio se inocula la leche
que se encuentra en el tanque de cultivo industrial. Todas estas etapas deben realizarse bajo
condiciones asépticas para evitar la contaminación de los cultivos.
Además de contar con una incubadora para preparar el cultivo intermedio, la planta debe
contar con dos tanques de almacenamiento de cultivo industrial con una capacidad de
1500 litros cada uno. Uno de los tanques es usado para la producción del día, mientras el
otro después de higienizado se utiliza para preparar el cultivo a usar en la producción del día
siguiente.
Figura 4. Preparación de cultivos
Filtración
Para evitar que en la leche se presenten impurezas, o cualquier elemento, se debe realizar el
tratamiento de filtración de la leche.
c) Homogenización
El propósito de la homogenización es desintegrar y dividir finamente los glóbulos de

grasa en la leche con objeto de conseguir una suspensión permanente, evitando que la grasa
se separe del resto de los componentes y ascienda hacia la superficie. En la figura
5 se observa el principio de funcionamiento de un cabezal de homogenización. Por
medio de una alta presión se hace pasar la leche a través de pequeñas ranuras
existentes entre la válvula y el asiento, lo que produce la rotura de los glóbulos. El efecto final
de homogenización realizada será como resultado de la de la conjunción de los siguientes
factores:
· Paso por una estrecha ranura a alta velocidad, lo que somete a los glóbulos de
grasa a grandes fuerzas de rozamiento, que los deforman y rompen.
· La aceleración que sufre el líquido a su paso por la estrecha franja va

acompañada de una caída de presión, lo que crea un fenómeno de cavitación, en el
que los glóbulos de grasa se ven sometidos a grandes fuerzas de implosión.
· Al chocar los glóbulos de grasa con las paredes del cabezal de homogenización, en el
impacto se rompen y dividen.
Figura 5. Cabezal de un homogenizador
Sera importante tener en cuenta en esta operación la temperatura de homogenización que

tiene una gran influencia sobre el fenómeno de coalescencia. Cuanto más alta es la
temperatura de homogenización, menores son las posibilidades de que se formación de
grumos. Por esta razón será preferible que al homogenizar a la salida de la sección
regeneratia del pasteurizador antes del calentamiento final a una temperatura entre 50-
70 grados centigrados y a una presión comprendida entre 100-200 kg/cm2.
A raiz de que los equipos de la fase de preparación se disponen en cascada (homogenizador,

pasteurizador y evaporador), éstos deben estar dimensionados por igual a una capacidad
de 12.000 litros por hora.
Debido al alto precio de los equipos de pasteurización, homogenización y evaporación, solo

se instalará un equipo de cada uno en la planta. Como consecuencia que estas etapas serán
críticas y deben tomarse medidas preventivas con la finalidad de reducir los paros en la
producción. ofrezca un alto Además, se hara un desarrollarse de un plan de
mantenimiento preventivo adecuado, contar con un servicio técnico de emergencia y
tanques de regulación antes de las líneas de envasado que las suplan de mezcla durante un
período de seis horas, tiempo suficiente para que los técnicos solventen el problema.
d) Preparación de la mezcla
Estandarización de la leche
Debido a que la composición de la leche fresca varía dentro de una misma raza de
vacas en función de diversos factores como la selección del animal, la fase de lactación, la
edad del animal, el estado sanitario de la ubre, el tiempo transcurrido entre ordeños, las
infecciones, la alimentación, las condiciones climáticas, la estación del año, entre otros; será
necesario que se realice una estandarización o normalización de las principales
características de la leche, que nos permitirá fabricar el yogurt descremado con
características similares a lo largo de todo el año. De esta forma se cumple con las
especificaciones exigidas por las normas legales y se estandariza la calidad del yogur
(acidez, suavidad y consistencia del coagulo).
e) Calentamiento
Se realiza un calentamiento a una temperatura adecuada para realizar la siguiente operación

que será el descremado y normalización de la leche, para llegar a un contenido de
grasa uniforme.
f) Descremado y normalización
Estandarización del contenido de grasa
Durante la operación de descremado se utilizará una máquina centrífuga que realiza el

trabajo de separar la grasa en forma de crema de leche, y la misma leche descremada. Y si
es necesario deberá estandarizarse a un contenido único de grasa, en lo que es la
normalización de la materia prima. De esta forma se obtendrá la leche descremada, con la
que procesará yogurt descremado batido.
g) Pasteurización y enfriamiento
La pasteurización en la elaboración de yogurt descremado tendrá como objetivo primordial

la destrucción de microorganismos patógenos que puedan transmitir enfermedades al
consumidor. La disminución de los efectos de competitividad hace de la leche sometida a
tratamiento térmico un buen medio de cultivo para los microorganismos estárter del yogur.
Figura 6. Pasteurizador por placas
Esta operación se realizara con mucho cuidado a la hora de elegir la relación

temperatura/tiempo porque el calentamiento de la leche puede determinar la producción de
ciertos factores que inhiban o estimulen la actividad de los cultivos estárter láctico como los
cambios experimentados por las proteínas lactosuero. La pasteurización se llevará a cabo en
un pasteurizador de placas (ver figura Anterior), este debe tener capacidad de pasteurizar
un flujo de 4000 litros por hora.
h) Inoculación, Incubación, Batido y saborización
Fermentación
La fermentación se lleva a cabo a 45 grados centígrados en seis cámaras calientes con

capacidad para 40 palets cada una. La fermentación se considera terminada una vez que
el PH de los yogures se encuentra por debajo de 4,6. El tiempo de fermentación es
aproximadamente de cuatro horas, pero no es un valor fijo sino que varia
constantemente. Esto se debe a que el metabolismo de las bacterias lácticas depende de
muchos factores como las características físico-químicas de la leche, la presencia de
sustancias contaminantes que interfieran en la fermentación, la calidad del cultivo
usado, entre otros. Por ello para controlar el tiempo de fermentación deben
tomarse muestras de yogur periódicamente. Las cámaras de fermentación cuentan con
dos puertas, una de carga que da hacia el área de llenado y otra de descarga que da
hacia la entrada del túnel de viento. Las actividades de carga y descarga se llevan a cabo
con la ayuda de carretillas manuales.
Adición de aditivos, edulcorantes, aromas y cultivos lácteos.
Aunque muchos consumidores prefieren los yogures sin aditivos, dependiendo dela
receta a fabricar, es común que en la industria se añadan estabilizantes que pueden mejoran
diversas propiedades del yogur. Por lo general estos aditivos se añaden antes
de la homogenización y la pasteurización porque son térmicamente estables y porque las

altas temperaturas alcanzadas en estas etapas del proceso destruyen las formas vegetativas
de microorganismos patógenos y potencialmente alterantes que se encuentren en estos
productos.
La cantidad y tipos de edulcorantes, colorantes y aromas que se añadan al producto,

dependen de la receta y de las normativas legales vigentes. Estos aditivos tienen como
finalidad cambiar las propiedades del yogur natural para convertirlo en yogur edulcorado o
aromatizado. Los cultivos lácteos provenientes del envase de cultivo industrial, edulcorantes,
colorantes y aromas, se agregan a la leche preparada justo antes del envasado porque no son
térmicamente estables.
i) Envasado y sellado
Conformado de la tarrina-Llenado-Decorado-Tapado-Cortado
Las operaciones de conformado de la tarrina, llenado, decorado y tapado de los yogures se
realizan en una misma máquina. Por un lado se encuentra la bobina de algún
polímero (puede ser PP, PS, PE, PVC, entre otros) que sirve de materia prima para las
tarrinas. Una plancha caliente calienta el plástico por encima de la temperatura de transición
vítrea (Tg) para luego ser conformadas las tarrinas con un molde. Luego, se vierte la leche
preparada en caliente (aproximadamente 40ºC) y se tapa la tarrina con las tapas de
aluminio a través de termosellado. A la vez se coloca el decorado de las tarrinas.
Finalmente, la máquina corta las tarrinas en packs de cuatro, seis u ocho
yogures.
Figura 7. Máquina de llenado
Adición de Frutas


Diagrama 4. Diagrama de operaciones de elaboración de yogurt descremado y frutado
7
a
8
b
c 9
10
11
5.2.5. Etapas de procesamiento de crema de leche, (considerado residuo de

procesamiento de yogurt descremado)
a) Crema de leche:
La crema de leche, para ser envasada debe tener un tratamiento, el cual le dará las
características necesarias para su procesamiento, y su envasado.
b) Tratamiento térmico
La crema de leche deberá ser tratada térmicamente, con una pasteurización para
asegurar su calidad e inocuidad en su envase.
c) Batido y frutado
El batido, será una operación en el envasado de crema de leche, en potes, así

también se asegura su conservación y vida útil. Luego se le añadirá la fruta en almibar.
d) Envasado
Finalmente se envasará la crema de leche en potes de plástico de 1 kilogramo cada, uno, el

cual se podrá vender, y se obtendrá beneficios por su venta, si no fuere así, se tendría que
ver una forma de procesamiento de la crema de leche en mantequilla, del cual no se
obtendrá buenas utilidades.
PROGRAMA DE REQUERIMIENTO PARA LA PRODUCCION (3Tn/dia)
Descripcion Unidad Cantidad Diario Mensual Anual
MATERIA PRIMA
YOGURT NATURAL
Leche (L) Litros 3000 3000 240000 720000
Azucar (1Kg) Kilogramos 225 225 18000 54000
CMC Gramos 30 30 2400 7200
Cultivo litros 30 30 2400 7200
ALMIBAR DE FRUTA
Durazno (Kg) Kilogramos 75 75 6000 18000
Piña (Und) UND 300 300 24000 72000
Azucar (1Kg) Kilogramos 150 150 12000 36000
Envases de polietileno
UND
(ciento) 30000 30000 2400000 7200000
Etiquetas (ciento) UND 30000 30000 2400000 7200000
5.3. REQUERIMIENTOS Y SELECCIÓN DE MAQUINAS Y EQUIPOS DE LA PLANTA

PROCESADORA DE YOGURT DESCREMADO Y FRUTADO , Y REQUERIMIENTOS DE
PERSONAL, DE ENERGÍA Y DE AGUA PARA SU FUNCIONAMIENTO
A continuación se muestra un cuadro con los requerimientos necesarios para el buen

funcionamiento de los equipos y máquinas que se utilizarán para el procesamiento de yogurt
descremado.
Cuadro 7. Requerimientos y selección de máquinas y equipos de la planta procesadora de Yogurt descremado, y requerimientos de personal, de energía y de
agua para su funcionamiento
Mano de obra
Medidas Agua H/H
Tiempo de Proceso
Operación Maquinas Und Cant. Capcidad Potencia Observaciones
L A h W m3 JP O Aux. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
RECEPCION 0.25 1 0.25
Bascula und 3 500 Kg 1.5 1 1 Plataforma

Tanque und 3 1000 Kg 1 1 2
Control de Lactodensimetro, Densidad,
und 1 kit 4500 lt 0.25 0.5
Calidad Ph-metro, etc pH,%acidez, etc.
Transporte Tubo und 1 5m 5 2" 2" Acero inoxidable
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
FILTRACION 0.5 0.25
Filtrador und 3 500 l/min 1 1 1 Vertical

Transporte
Tubo und 1 2m 2 2" 2" Acero inoxidable
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
DESCREMADO 0.25 1 0.25
Mnual tipo
Descremadora und 1 1500l/h 1 1 1.5
abierto
Transporte
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
ESTANDARIZACION 0.25
HOMOGENIZACION 1.5
Vertical con
Tanque und 2 1000 Kg/h 1 1 2
agitador
Transporte
Tubo und 1 2.5m 2.5 2" 2" Acero inoxidable
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
PREPARACION DE MEZCLA 0.5 0.25
EBULLICION/PASTEURIZACION 1
Por placas, con

enfriamiento, con
Pasteurizador und 1 1500 l/h 2.5 1 1.5 sistema de
calentador
electrico
Transporte
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
ENFRIAMIENTO
INOCULACION, INCUBACION, SABORIZADO y FRUTADO 4.5
Vertical, con
agitacion, con
Tanque und 2 750 Kg 1 1 1.5 sistema de
calentamiento
electrico
Transporte Tubo und 1 3m 3 2" 2" Acero inoxidable
Bomba und 1 250 l/min 2hp 0.3 0.2 0.2
ENVASADO 0.75
Colocacion
automatica de los
envases,
dosificaion
volumetrica,
Llenadora y 2.200
Und 1 1Kw 8 8.5 15 cierre popr
Selladora Env/h
termosellado,
cinta
transportadora,
salida deenvases
terminados
Vasos
und 6000 1/2 l/env Diam. 95mm
preformados
ALMACENAMIENTO 0.5
Camara de Frio und 1 Max 2.6 2.3 2.3 T= 5 C a -5 C

* (T)
transporte
0.75 12 1
5.3.1. Características de algunos equipos y máquinas de la planta procesadora de

Yogurt descremado
(a) Zona de procesamiento

PASTEURIZADOR
Nomenclatura: Pasteurizador a placas
Nombre: Intercambiador de calor a placas Super Plate CHERRY BURREL
Modelo: N0 SAS 75
Capacidad: 1000 litros/hora
Datos accesorios y piezas opcionales: Marco fijo, placas de separación, piezas de intercambio
con empaquetaduras de goma pegadas y conexiones de 2'' " todo en acero inoxidable y con
sistema de ajuste con prensa.
HOMOGENIZADOR
Nomenclatura: Homogenizador
Nombre: Homogenizador Gaulin
Modelo: N0 2000MF18-355
Motor: Eléctrico de H.P, 220 voltios, 60 ciclos.
Datos accesorios y piezas opcionales: Presión de trabajo 3000 PSI, válvulas de homogenización
manuales, fases de homogenización 2 etapas, con medidor de presión bañado en glicerina.
BOMBA DE PRODUCTO
Nomenclatura: Bomba de producto
Nombre: Bomba centrífuga sanitaria TRI-FLO
Modelo: N0 C series
Motor: Eléctrico de 2 HP, 208-230/460 voltios, 60 ciclos
Datos accesorios y piezas opcionales: Sello mecánico de carbón sanitario 2''
CALDERIN
Nombre: Intercambiador de calor tubular.
BOMBA DE AGUA CALIENTE

Nomenclatura: Bomba de agua caliente.
Nombre: Bomba centrífuga Worthington
Modelo: 1 ½ CNFE82-CFK8
Motor: Eléctrico de 2 HP, 208 voltios, 60 ciclos, Frame 184.
TANQUE DE PRODUCTO
Nomenclatura: Tanque de producto
Nombre: Tanque de proceso MAGNABOSCO
Capacidad: 1500 lts.

Motor: Eléctrico de 0.8 cv HP, 220 coltios, 60 ciclos.
Datos accesorios y piezas auxiliares: Tanque en acero inoxidable, con motor reductor
agitador, tanque con enfriamiento con agua helada y calentamiento a vapor.
TANQUE ELEVADO DE ENVASADO

Nomenclatura: Tanque elevado de envasado de yogurt.
Nombre: Tanque elevado de envasado
Modelo:
Capacidad: 500 lts.
Datos accesorios y piezas auxiliares: Cuenta con 2 válvulas de bola en acero inoxidable
(sistema de llenado)
MESA DE ACERO INOXIDABLE ENVASADO (2)

Nomenclatura: Mesa de envasado
Nombre: Mesa de acero inoxidable para envasado
Modelo:
Capacidad: Ancho = 74cm., largo = 243cm., altura = 94 cm.
Datos accesorios y piezas auxiliares: Sello mecánico de carbón sanitario 2''
BOMBA DE RECEPCIÓN DE LECHE

Nombre: Bomba centrífuga sanitaria Thompson
Modelo: 83223-VA
Capacidad: 4000lts/hora
Motor: Eléctrico de 2HP, 230/460 voltios, 60 ciclos, frame 145T
Datos accesorios y piezas auxiliares: Con salida y conexión tipo abrazadera 2 `'x 2 `', con
impulsor de 7 5/8 sanitario de acero inoxidable.
BOMBA DE ENVASADO
Nombre: Bomba centrífuga positiva creamy package
Modelo: SIZE 4
Capacidad: 4000lts./hora
Motor: Eléctrico de 2 HP, 230/460 voltios, 60 ciclos,Frame PS56CZ
Datos accesorios y piezas auxiliares: Sello mecánico de carbón sanitario 2''
INTERCAMBIADOR DE CALOR
Nomenclatura: Intercambiador de calor
Nombre: Intercambiador de calor a placas
Modelo: M6-MFMC
Capacidad: 10000 kg./hora de leche, 20000 kg./hora de agua helada
Motor: Eléctrico de 2HP 230/460 voltios, 60 ciclos, Frame PS56CZ
Datos accesorios y piezas auxiliares: conexiones con entrada y salida de 2''
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Nomenclatura: Tanque de almacenamiento
Nombre: Tanque de almacenamiento CHERRY BURNELL
Modelo: FH
Capacidad: 800 galones
Motor: Eléctrico de ¾ de HP, 208/220 voltios, 60 / 50 ciclos Frame PS56CZ
Datos accesorios y piezas auxiliares: Motor reductor y agitador, tanque de acero
inoxidable y enchaquetado aislante tipo horizontal implementado con escalera de acero
inoxidable, visor de nivel, agitador horizontal, bola de lavado, válvula de salida e ingreso de
2'' ", conexión tipo clamp.
TANQUE DE MEZCLA
Nomenclatura: Tanque de mezcla
Nombre: Tanque de mezcla CHERRY BURREL
Modelo: WP
Capacidad: 800 galones
Motor: Eléctrico de 2 HP, 230/ 460 voltios, 60 ciclos, Frame fd 145T
Datos accesorios y piezas auxiliares: Con motor reductor agitador, tanque con tuberías de
ingreso de vapor, para trabajar por BATCH, de acero inoxidable.
BOMBA DE SÓLIDOS
Nomenclatura: Bomba dosificadora de sólidos
Nombre: Bomba dosificadora de sólidos MAGNA BOSCO
Modelo: SICE I
Capacidad: 4000 lts./hora
Motor: Eléctrico de 3 HP 230/460 voltios, 60 ciclos
Datos accesorios y piezas auxiliares: Rodaje delantero y posterior
TUBERÍAS DE SOSTENIMIENTO
Nomenclatura: Tuberías de sostenimiento
Nombre: Tuberías de sostenimiento (HOLDING TUBE)
Datos accesorios y piezas auxiliares: Tuberías de acero inoxidable de 2'', lleva
termómetro a la salida y conexiones y soporte de acero inoxidable conexiones para la válvula
de diversión.
CÁMARAS
Nomenclatura: Equipo de frío cámara de proceso
Nombre: Equipo de frío AERIKOOLER INC. Modelo:
Capacidad: 3m2
Motor: Eléctrico de 3 HP, 208-230 voltios, 60 ciclos.
Datos accesorios y piezas auxiliares:
· Condensadores, 02 ventiladores 1/5 HP, 230 V, 1500-1300 RPM, 1.3 Amp
· Depósito refrigerante R22 modelo 9950 marca : UL DPSIG

· Separador de aceite marca CATCH VDF 414 - 55 C
· Filtro refrigerante
· Mirilla refrigerante
· Acumulador refrigerante
· Evaporador
(b) ZONA DE FUERZA CALDERA, en SALA DE MÁQUINAS

Nomenclatura: Caldera
Nombre: Caldera Cork Factory S.A.
Modelo: YF
Capacidad: 1340 MBTU, 40 BHP, 1380 Lbs/Hr. (vapor)
Motor: Eléctrico 2 HP, 110 voltios, 60 ciclos
Datos accesorios y piezas auxiliares:
· Superficie de calefacción 200 pies2
· Tke diario de petróleo 50 galones.
· Tke H2O caldero 40 galones H20.
COMPRESOR DE AIRE Nomenclatura:

Compresor de aire Nombre: Compresor de
tornillo SULLAR Modelo: 6E-10.OH
Capacidad: 38 pies cúbicos por minuto.
Motor: Eléctrico de 10 HP, 230-460 voltios, 60 ciclos, Frame 215TZ Datos
accesorios y piezas auxiliares: Filtro de aire, filtro de partículas.
GRUPO ELCTRÓGENO
Nomenclatura: Grupo electrógeno
Nombre: Grupo electrógeno Lima Electric Company INC.
Capacidad: 60KW, 75 KV
Motor: 60 HP 220-480 voltios, 60 ciclos, Frame 440
Datos accesorios y piezas auxiliares: Motor de petróleo diesel, marca PERKINS
ENGLAND
HIDRONEUMÁTICO
Nomenclatura: Equipo hidroneumático agua SEDAPAL.
Nombre: Equipo hidroneumático HYDRO'S POOL. Modelo:
Capacidad:
Motor: Eléctrico de 2 HP, 230-460 voltios, 60 ciclos, Frame PS56CZ
Datos accesorios y piezas auxiliares: Cuenta con 2 bombas de igual característica, caudal
promedio de 2.5 litros/seg.
5.3.2. Mano de obra directa
PERSONAL CANTIDAD
Obreros calificados 6
Obreros no calificados 2
TOTAL 8
5.3.3. Mano de obra indirecta
PERSONAL CANTIDAD
Administrador 4
Jefe de planta 2
Secretaria 2
Jefe de laboratorio y almacén 2
TOTAL 10
5.3.4. Total de trabajadores en la empresa: 18 trabajadores.
5.3.5. Capacidad de almacén de producto final para 1 semana.
Frascos de 0.5 Kg (24 unidades /caja) : 630 cajas

Sachet de 0.25 Kg (24 unidades /caja) : 75 cajas
Frascos de 1 Kg (12 unidades/caja) : 170 cajas
TOTAL : 875 cajas

Peso total por fila : 30 cajas x 14.40 kg/caja = 432.00 Kg
Peso total por tarima : 432.00 Kg x 6 filas = 2592.00 Kg
Número total de tarimas : 5 tarimas
Capacidad de almacén
(30 cajas de largo x 6 cajas de alto) x 5 tarimas = 900 cajas
5.3.6. Cálculo de área del almacén de producto final.
Largo = 0.36 m x 25 cajas = 9 m

Largo = 9 m + (0.10 m de separación por cada tarima x 3)
Largo = 9.30 m » 9.50 m
Ancho = 0.25 m x 24 cajas = 6 m

Ancho = 6 m + (1 m de pasadizo)
Ancho = 7 metros
RECEPCION: 2.7m
5.4. ANÁLISIS DE PROXIMIDAD DE AREAS
La tabla relacional de actividades es un cuadro organizado en diagonal en el que se plasman

las relaciones de cada actividad con las demás. En ella se evalúa la necesidad de proximidad
entre las diferentes actividades bajo diferentes puntos de vista. Se constituye como uno de
los instrumentos más prácticos y eficaces para preparar la implantación.
Para elaborar esta tabla, primero se tuvo que identificar todas las actividades
involucradas y agruparlas en actividades comunes; en segundo término de identificó la
relación entre cada par de actividades y la motivación correspondiente a través del
conocimiento previo de la instalación y el flujo de materiales existentes.
5.4.1. Tabla relacional de actividades.
La tabla relacional de actividades es un cuadro organizado en diagonal en el que se plasman

las relaciones de cada actividad con las demás. En ella se evalúa la necesidad de proximidad
entre las diferentes actividades bajo diferentes puntos de vista. Se constituye como de los
instrumentos más prácticos y eficaces para preparar la implantación
El siguiente gráfico de abajo se puede observar la tabla relacional de actividades plasmada

con las respectivas relaciones de cada actividad. Para elaborar esta tabla, primero se tuvo
que identificar todas las actividades involucradas y agruparlas en actividades comunes; en
segundo término de identificó la relación entre cada par de actividades y la motivación
correspondiente a través del conocimiento previo de la instalación y el flujo de materiales
existentes.
Figura 8. Tabla relacional de actividades
Región de proximidad Motivos

A Absolutamente necesario 1 Para evitar la contaminación de materia prima
E Especial mente necesaria 2 Para control de calidad de materia prima
I Importante 3 Para facilitar el flujo de operaciones
O Normal u ordinario 4 Para facilitar el control e inventario en el almacén
U Sin importancia 5 Por no ser necesario
X No recomendable 6 Por tiempo
A : (1,2); (1,3); (2,3); (3,4)

E : (1,6)
I : (1,5); (2,4); (2,6); (3,6); (4,5); (4,9); (5,9); (6,8); (8,9) O : (1,4); (2,9); (3,8); (5,6); (5,7); (5,8); (6,7)
U : (1,7); (1,8); (2,5); (3,5); (3,9); (4,6); (6,9); (7,8); (7,9)
X : (1,9); (2,7); (3,7); (4,7); (4,8)
5.4.2. Diagrama relacional de recorridos o actividades.
Para conseguir una representación gráfica o visualización del Gráfico anterior, se recurre a la teoría
de grafos. Para el trazado del diagrama del diagrama se realiza mediante grafos y líneas. El número
de líneas indica la intensidad de la relación o el grado de proximidad deseado. Para los diferentes
aspectos entre A hasta X, se dibujarán las líneas que las unen con diferentes colores, para diferenciar
la distribución adecuada. Ahora en la siguiente página se muestran el diagrama relacional de las
áreas de la planta procesadora de yogurt descremado batido.
Teniendo en cuenta para el diseño de la planta procesadora de yogurt descremado, que los
números son:
1. Área de recepción y almacenamiento de materia prima.

2. Área de control de calidad.
3. Área de procesamiento.
4. Área de almacenamiento de insumos y envases.
5. Área de administrativa.
6. Área de limpieza y mantenimiento.
7. Área de servicios higiénicos.
8. Área de almacenamiento de producto terminado (cámara de frio).
Siendo el Área de procesamiento, el área más importante del diseño de la planta.

5.5. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
5.5.1. Requerimiento de espacios.
La determinación de espacios o superficies de área, se efectuó aplicando el Método de

Guerchet. Este método basado en el cálculo, considera tres áreas para la determinación del
Área o Superficie Total (ST):
ST = Ss + Sg + Se
Donde:
Área o Superficie Total (ST)
Área o Superficie Estática (Ss)
Área o Superficie Gravitacional (Sg)
Área o Superficie de Evolución (Se)
5.5.2. Área o Superficie Estática (Ss). Corresponde al área de terreno que ocupan los
muebles, máquinas y equipos. Esta área debe ser evaluada en la posición de uso de la
máquina o equipo; esto quiere decir que debe incluir todos los accesorios necesarios para su
funcionamiento.
Ss = Largo x Ancho
5.5.3. Área o Superficie Gravitacional (Sg). Es la superficie utilizada por el trabajador y por el
material acopiado para las operaciones en curso alrededor de los puestos de trabajo. Esta superficie
se obtiene para cada elemento, multiplicando la superficie estática (Ss) por el número de lados a
partir de los cuales el mueble o las maquinarias deben ser utilizados.
Sg = Ss x N
Donde:
N (número de lados)
Ss (superficie estática)
5.5.4. Área o Superficie de Evolución (Se). Es el área reservada para el desplazamiento del
personal, del equipo, de los medios de transporte y para la salida del producto terminado. Para su
cálculo se utiliza un factor “K” denominado coeficiente de evolución, La superficie de evolución se
determina multiplicando el coeficiente “K” por la suma de las áreas o Superficies Estáticas (Ss) y
Gravitacional (Sg).
Se = (Ss + Sg) x K
5.5.5. Superficie Requerida (Sr). Es la Superficie Total (ST) más un margen de seguridad que para
el caso del presente proyecto se está considerando un margen de seguridad del 7% para la zona de
proceso. En los cuadros de abajo se pueden observar todas las áreas involucradas dentro de la
planta.
Así de esta manera calculamos los siguientes cuadros de las áreas de trabajo y otras áreas de la
planta procesadora de yogurt descremado:
Cuadro 8. Dimensionamiento y cálculo de otras áreas de la planta
AREA L A h
Almacen de insumos y envases 24 20 5

Recepcion y almacenamiento de Materia Prima 8 7 5
Areal de Procesos 20 16 5
Area de Control de Calidad 7 4 5
Area de Productos Terminados 12 7 5
Area Administrativa 10 4 2.5
Area de Servicios Higienicos 8 4 2.5
Area de Limpieza y Mantenimiento 2.3 2.2 2.5
Sala de Maquinas 10 4 5
Guardiania 3 3 2
5.6. INSTALACIONES ELÉCTRICAS.
5.6.1. Luminaria. Es el aparato que sirve para distribuir, filtrar o transformar la luz por una o
varias lámparas y que contiene todos los accesorios necesarios para fijarla, protegerlas y
conectarlas al circuito de alimentación. Para el presente trabajo se ha decidido utilizar
luminarias para lámparas fluorescentes de 40 watts de potencia de 2500 lumens con montajes
superficiales para la parte de las oficinas y los servicios higiénicos; mientras para la zona de proceso
se utilizará un montaje de tipo empotrado.
5.6.2. Iluminación.
Los establecimientos industriales deben tener iluminación natural adecuada. La iluminación natural
puede ser complementada con iluminación artificial en aquellos casos en que sea necesario, evitando
que genere sombras, reflejo o encandilamiento.
La intensidad, calidad y distribución de la iluminación natural y artificial, deben ser adecuadas al

tipo de trabajo, considerando los niveles mínimos de iluminación siguientes:
Según: Reglamento Nacional de EDIFICACIONES:

 Cap. III – Edificaciones
 Sub capitulo 4. Instalaciones eléctricas y mecánicas.
 NORMA EM. 0.10 Instalaciones Eléctricas Interiores.
 Generalidades: Las Instalaciones Eléctricas Interiores están tipificadas en el Código Nacional

de Electricidad y corresponde a las instalaciones que se efectúan a partir de la acometida
hasta los puntos de utilización.
 En términos generales comprende a las acometidas, alimentadores, sub-alimentadores,
tableros, sub-tableros, circuitos derivados, sistemas de protección y control, sistemas de
medición y registro, sistemas de puesta a tierra y otros.
5.6.3. Cálculo del número de luminarias.
Índice de Cuarto.
Distribución de las luminarias
Se utiliza ecuaciones para distribuir luminarias en la planta. En los locales de planta rectangular las
luminarias se reparten de forma uniforme en filas paralelas a los ejes de simetría del local según las
fórmulas:
Distribución de lámparas para la planta procesadora de yogurt descremado:

tipo de N N distribucion funcionamiento N 20% de
AREA L A lumen luxes CU CM h
alumbrado lamparas artefactos ancho largo turno const. CIRCUITOS W
Almacen de insumos y envases 24 20 2500 200 directo 0.75 0.55 93 47 6 7 1 8 2.79 4468.364
5
Recepcion y almacenamiento de
8 7 2500 200 directo 0.63 0.55 13 6 2 3 1 8 0.39 620.6061
Materia Prima 5
Areal de Procesos 20 16 2500 300 directo 0.45 0.55 155 78 8 10 1 8 3.10 7447.273
5
Area de Control de Calidad 7 4 2500 500 directo 0.45 0.55 23 11 3 4 1 8 0.27 1086.061
5
Area de Productos Terminados 12 7 2500 300 directo 0.45 0.55 41 20 3 6 1 8 0.81 1954.909
5
Area Administrativa 10 4 2500 100 directo 0.31 0.55 9 5 1 3 1 8 0.56 450.4399

2.5
Area de Servicios Higienicos 8 4 2500 100 directo 0.31 0.55 8 4 1 3 1 8 0.45 360.3519
2.5
Area de Limpieza y Mantenimiento 2.3 2.2 2500 100 directo 0.31 0.55 1 1 1 1 1 8 0.07 56.98065
2.5
Sala de Maquinas 10 4 2500 200 directo 0.45 0.55 13 6 2 4 1 8 0.39 620.6061

5
Guardiania 3 3 2500 100 directo 0.39 0.55 2 1 1 1 1 8 0.10 80.55944

2
DOTACIONES DE AGUA:
DOTACIONES DE AGUA SEGÚN NORMAS S-200 DE EDIFICACION, del INSTITUTO NACIONAL DE

INVESTIGACIN Y NORMALIZACION DE LA VIVIENDA (ININVI)
NORMA DESCRIPCION CANTIDAD DE AGUA
S.222.2.08 Dotacion de agua para oficinas 6L/día/m2

En la industria, la dotacion de agua para el 80L por trabajador, por cad turno
S.222.2.12 consumo humano de trabajo de 8 Hrs
DOTACIONES DE AGUA PARA PLANTAS DE 1500L por cada 1000L de leche
S.222.2.13 PRODUCCION, E INDUSTRALIZACION DE recibido, pasteurizado o procesado
LECHE. por dia.
S.222.2.14 Garajes y parques de estacionamiento de
vehiculos por area cubierta 2 L/día/m2
S.222.2.20
Areas Verdes 2 L/día/m2
DESCRIPCIÓN L A AGUA
3000 L de leche recepcionada/día - - 4500
Oficinas 10 4 240
N° de trabajadores 18 personas - - 1440
Estacionamiento 30 4 240
Areas verdes 5 2 20
TOTAL 6440
Tanque elevado 1/3 dotacion 2146.66667

Cisterna 3/4 dotacio 4830
AREA DEL TANQUE 6 .50 m3
VI. BIBLIOGRAFIA
 Aldana R., A. F. 2004, Diseño de un centro de acopio de leche fresca. Tesis para obtener el
título de Ingeniero Agroindustrial. Universidad del Tolima. Facultad de Ingeniería
Agronómica. Programa de Ingeniería Agroindustrial. Colombia.
 Barría M., G. A. 2007, Factibilidad técnico - económica para la instalación de una planta
elaboradora de queso a partir de leche de raza Jersey en la Décima Región. Estudio de
caso Tesis presentada como parte de los requisitos para optar al grado de Licenciado en
Agronomía. Universidad Austral De Chile, Facultad ce Ciencias Agrarias, Escuela de
Agronomía. Valdivia-Chile.
 Díaz V., D. D. y Cauja V., W. I. 2009, Selección e Instalación de Vapor para una Fábrica de
Yogurt y de Crema de Leche. Proyecto de Graduación Previo la obtención del Título de:
Ingenieros Mecánicos. Escuela Superior Politécnica del Litoral, Facultad de Ingeniería en
Mecánica y Ciencias de la Producción. Guayaquil – Ecuador.
 EUROCIENCIA. Planta Piloto para la elaboración de Queso y Yogur. Procesamiento de

Productos Lácteos. Material Didáctico y Científico. Barcelona, España.
 Martínez B., O.D. 2003. Diseño de una Planta Agroindustrial, para procesamiento,
transformación y conservación de productos de origen animal y vegetal, en la ENAC. Tesis
para optar el título de Ingeniero Industrial. Universidad de San Carlos de Guatemala -
Facultad de Ingeniería. Guatemala.
 Secretaría del Trabajo y Previsión Social de México, 2009, Pasteurización de la leche y

elaboración de productos lácteos. Prácticas Seguras en el Sector Agroindustrial. Gobierno
Federal de México, Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo. México.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

Facultad de Ciencias Agrarias

Escuela Profesional de Ingeniería Agroindustrial

DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE YOGURT

o Liz Gabriela Chambi Apaza 082363

o Duany Lizbeth Mestas Quiroga 082380

Docente: Mg. Sc. Victor F. Choquehuanca Cáceres

DISEÑO DE UNA PLANTA PROCESADORA DE YOGURT DESCREMADO

El yogurt es un producto lácteo fermentado, levemente ácido, de cultivo semisólido que es

Con la elaboración de fermentos de la leche desde su propiedades físicas, químicas y

En el Departamento de Puno, existe una buena cantidad de producción ganadera de vacunos,

IV. Marco Teórico

Existen pruebas de la elaboración de productos lácteos en culturas que existieron hace

El yogurt se conoce desde la antigüedad. Su método de fabricación se conservó como tradición

La leche es definida como el líquido obtenido en el ordeño higiénico de vacas bien

4.2.1.1 Composición Química de la Leche

Cuadro NO 1: Composición de la leche

Composición de la leche Por 100g

(g) (mg) (g) (g) (mg)

4.2.2 Los Derivados Lácteos

Ø Leches Acidificadas como el yogurt y el kumis.

4.3.1. FERMENTACIÓN LÁCTICA

Finalmente, variando los fermentos lácticos, se obtienen leches fermentadas (por

4.3.2. FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL YOGURT

Elección de la leche. Ya se detalló este factor en el apartado correspondiente, en la sección de

Uso de aditivos para impartir la viscosidad y la textura correctas.

Homogeneización de la fórmula mezclada, antes de inocular. Lo mismo que con la

Tratamiento térmico correcto. Además de eliminar microorganismos indeseables de la

4.3.3. Cuidados especiales se deben observar para fabricar yogurt

4.3.4. TECNOLOGÍA DEL YOGURT

4.3.4.1. Buenas prácticas de manufactura

4.3.4.2. Higiene del personal

Además de la higiene personal, y relacionada con ésta, es buena práctica de manufactura el

4.3.4.3. Cadena de frío

4.3.4.4. Estándares de producción

Al elaborar los estándares de producción, se recomienda incluir en ellos lo mejor de la

4.3.4.5. Necesidad de aseguramiento de calidad

4.3.4.6. Limpieza de equipos y áreas

colocarse cuvetos o sardineles, con solución esterilizante y aditamentos para retener la

4.3.4.7. Preparación previa de la leche

coágulo que se obtenga de la fermentación sea firme, y evitar la separación de suero de la

e) Características del proceso

a) Cepas para fermentación y su preparación

b) Procedimiento para inocular la leche

La inoculación se debe iniciar cuando en el recipiente de fermentación se encuentra

a) Condiciones para la fermentación

b) Cuidados durante la fermentación

En su caso, si el yoghurt contendrá fruta, se trasvasa por medio de bomba al recipiente

Siempre y cuando se cumplan las recomendaciones de proceso, limpieza, higiene y

a) Limpieza del material de empaque

Si no se encuentra limpio, deberá procederse a lavar y desinfectar el envase y su tapa, por

b) Llenado de envases y sellado de tapas

El producto deberá colocarse en sus envases a temperaturas de entre 15 y 18 ºC como

inmediatamente se debe almacenar el producto bajo frío de 5 a 10 ºC, como se detalla

El llenado debe efectuarse en cantidades precisas, correspondientes a la capacidad del

La información requerida por norma es de varios tipos: Información comercial,

Dependiendo de las características de la microempresa y su capacidad económica, esta

4.3.4.11. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

a) Características generales de almacenamiento