Refri Terminado

REFRIGERACION INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA PESQUERA
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA
PESQUERA
CURSO:
TITULO:
“Controles Automáticos para Sistemas de Refrigeración
Industriales”
INTEGRANTES:
 Fiestas Ordinola Mariela
 Paucar Yanayaco Jessica
 Roman Castillo Joel Elvis
DOCENTE:
Ing. Tume
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TABLA DE CONTENIDO
1. introduccion ................................................................................................... 3
1.1. Objetivos: ................................................................................................ 4
2. Controles del compresor ................................................................................ 5
2.1. Control de capacidad del compresor ....................................................... 5
2.2. Control de temperaturas de descarga con inyección de líquido. ............. 7
2.3 Control de presión del cárter ................................................................... 9
2.4 Control de flujo Invertido ....................................................................... 11
2.5 Resumen .............................................................................................. 12
3. Controles del condensador .......................................................................... 13
3.1. Condensadores enfriados por aire. .......................................................... 13
3.2 Condensadores evaporativos ................................................................... 17
3.3. Condensadores enfriados por agua ......................................................... 20
3.3. Resumen ................................................................................................. 22
4. Control nivel del líquido................................................................................ 23
4.1. Sistema de control de nivel de líquido de alta presión (LLRS HP) ........... 23
4.2. Sistema de control de nivel de líquido de baja presión (LLRS LP) .......... 26
4.3. Resumen ................................................................................................. 31
5. Controles de evaporador ............................................................................. 32
5.1. Control de expansión directa ................................................................. 32
5.2. Control de circulación por bombas ........................................................ 36
5.3. Descongelamiento por gas caliente para enfriadores a aire ................. 38
5.4. Descongelamiento por gas caliente para circulación de líquido
bombeado en difusores enfriados por aire...................................................... 42
5.5. Convertidor de multi-temperatura .......................................................... 45
5.6. Control de temperatura precisa ............................................................. 46
5.7. Resumen ............................................................................................... 48
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1. INTRODUCCION
El presente trabajo viene motivado por el auge que ha experimentado la

automatización industrial en los últimos años, dotando a las industrias y
empresas de sistemas de control totalmente automáticos e integrados.
La automatización industrial es un conjunto de técnicas basadas en sistemas
capaces de recibir información del proceso sobre el cual actúan, realizar
acciones de análisis, organizarlas y controlarlas apropiadamente con el objetivo
de optimizar los recursos de producción, como los materiales, humanos,
económicos, financieros, etc.
La automatización de una empresa dependiendo del proyecto puede ser parcial
o total, y se puede ajustar a procesos manuales o semiautomáticos. La
automatización de las plantas industriales es un aspecto muy importante en el
crecimiento de las empresas ya que se ven en la necesidad de:
- Incrementar la demanda del producto.
- Ofrecer productos de mejor calidad.
- Optimizar los procesos.
– Optimizar el consumo de energía.
El hombre ha utilizado herramientas para satisfacer sus necesidades. Por

ejemplo, descubrió, quizá por casualidad, cómo obtener fuego para
proporcionarse calor y cocinar sus alimentos. Lo hizo frotando enérgicamente
dos trozos de cierta piedra (pedernal).
La piedra era su herramienta. Hoy en día, se dispone de pequeños y

económicos encendedores que permiten disponer inmediatamente de fuego. Si
se los observa con atención, se verá que tienen una pequeña piedra, que
cuando es rozada por la medita metálica que hacemos girar, desprende chispas
que encienden el gas.
Precisamente, el material con que está hecha esa pequeña piedra es, en
esencia, el mismo que utilizaban nuestros antepasados de las cavernas.
En la actualidad lo encontramos, junto con un tanque de gas, una válvula que

regula su salida, una entrada de oxígeno y hasta otra válvula de recarga
formando parte de un sistema: el encendedor. Cada componente, por sí mismo,
no puede proporcionar fuego, pero sí puede hacerlo el conjunto.
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1.1. OBJETIVOS:
 Comprender los aspectos básicos de un sistema automático de

refrigeración.
 Conocer el objetivo de la automatización (mecánica) de un

sistema de refrigeración.
 Conocer los componentes que se emplean con mas frecuencia

para controlar un sistema de refrigeración.
 Comprender como los elementos automáticos consiguen que

un sistema de refrigeración funcione con eficiencia, incluso si
se somete a cambios en el entorno.
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Controles Automáticos párá Sistemás

de Refrigerácion Industriáles
2. CONTROLES DEL COMPRESOR
El compresor es la “cabeza” del sistema de refrigeración. Tiene dos funciones
básicas:
1. Mantener la presión en el evaporador de modo que el refrigerante líquido
pueda evaporarse en la temperatura requerida.
2. Comprimir el refrigerante para poder condensarlo en una temperatura
normal.
Por lo tanto, la función básica del control del compresor, al ajustar la capacidad
del compresor a la demanda actual del sistema de refrigeración, para mantener
de esta forma la temperatura de evaporación requerida. Si la capacidad del
compresor es más grande que la demanda, la presión y la temperatura de
evaporación, serán más bajas que la requerida y viceversa.
Además, no debe permitirse el funcionamiento del compresor fuera del rango
permitido de temperatura y presión, con la finalidad de optimizar sus condiciones
de funcionamiento.
2.1. CONTROL DE CAPACIDAD DEL COMPRESOR

El compresor en un sistema de refrigeración, es normalmente seleccionado para
poder satisfacer la carga de enfriamiento más alta posible. Sin embargo, la carga
de enfriamiento durante el funcionamiento normal, es generalmente más baja
que la carga de diseño. Esto significa que siempre es necesario controlar la
capacidad del compresor, de tal manera que coincida con la carga de calor real.
Existen varias maneras comunes para controlar la capacidad del compresor:
2.1.1. Control por etapas. Esto se refiere a los cilindros de descarga en un
compresor con varios cilindros, para abrir y cerrar los orificios de
aspiración de un compresor de tornillo, o para iniciar y parar algunos
compresores en un sistema multicompresor. Este sistema es simple y
conveniente. Además, la eficacia disminuye muy poco durante la carga
parcial. Es especialmente aplicable en sistemas con diversos
compresores alternativos de varios cilindros.
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2.1.2. Control válvula corrediza. El dispositivo más usado para controlar la

capacidad de un compresor de tornillo es la válvula corrediza. La
acción de la válvula corrediza operada por aceite permite separar el
gas de succión para evitar ser condensado. La válvula corrediza
permite una reducción uniforme y continua de capacidad desde 100%
hasta 10%, pero la eficiencia disminuye en cargas parciales.
2.1.3. Control velocidad variable. Esta solución es aplicable a todos los

tipos de compresores, y es eficiente. Un motor eléctrico de dos
velocidades o un convertidor de frecuencia, pueden ser usados para
variar la velocidad del compresor. El motor eléctrico de dos
velocidades controla la capacidad del compresor funcionando en alta
velocidad, cuando la carga de calor es alta (Por ej.: Período de
enfriamiento) y en baja velocidad cuando la carga de calor es baja
(Por ej.: Período de almacenamiento). El convertidor de frecuencia
puede variar la velocidad de rotación continuamente para satisfacer la
demanda real. El convertidor de frecuencia observa límites de
velocidad max. y min., control de presión y temperatura, protección del
motor del compresor además de los límites de corriente y torque.
Convertidores de frecuencia aseguran corriente de arranque bajo.
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2.1.4. Desvió de gas caliente. Esta solución es aplicable a compresores

con capacidades fijas y más típicas en la refrigeración comercial. Para
controlar la capacidad de refrigeración, parte del flujo del gas caliente
en la línea de descarga es derivado dentro del circuito de baja presión.
Esto ayuda a disminuir la capacidad de refrigeración de dos maneras:
Disminuyendo el suministro del refrigerante líquido y liberando algún
calor en el circuito de baja presión.
2.2. CONTROL DE TEMPERATURAS DE DESCARGA CON

INYECCIÓN DE LÍQUIDO.
Los fabricantes del compresor generalmente recomiendan limitar la temperatura
de descarga por debajo de un cierto valor, para prevenir el recalentamiento de
vapores, prolongando su vida y previniendo la interrupción del aceite en altas
temperaturas.
Del diagrama p-h, se puede ver que la temperatura de descarga puede ser alta
cuando:
 El compresor funciona con alta diferencial de presión.
 El compresor recibe el vapor de succión sumamente recalentado.
 El compresor funciona con control de capacidad por derivación de gas
caliente.
Existen varias maneras de reducir la temperatura de descarga. Una forma es
instalar las cabezas refrigeradas por agua en los compresores alternativos; otro
método es la inyección de líquido, por la cual, el refrigerante líquido de salida del
condensador o depósito, es inyectado en la línea de succión, enfriador
intermedio o lado del puerto del compresor de tornillo.
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Cuando la temperatura de descarga supere el valor del sistema del termostato

RT 107 ➄, el RT 107 energizará la válvula solenoide EVRA ➁; la cual iniciará la
inyección del líquido en el lado del puerto del compresor de tornillo. La válvula de
inyección termostática TEAT ➂ controla el flujo de líquido inyectado según la
temperatura de descarga; evitando una elevación mayor de la temperatura de
descarga.
Se puede alcanzar una solución electrónica para el control de inyección con la

válvula motorizada ICM ➂. Un sensor ➅ de temperatura AKS 21 PT 1000
registrará la temperatura de descarga y transmitirá la señal al controlador de
temperatura EKC 361 ➄. El EKC 361 controla el actuador ICAD que ajusta el
grado de apertura de la válvula motorizada para limitar y mantener la
temperatura de descarga requerida.
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Para la inyección de líquido, Danfoss puede proveer una solución de control muy
compacta ICF ➀. Se pueden montar hasta seis diferentes módulos en la misma
carcasa. Esta solución trabaja de la misma forma que el ejemplo 2.2.2, siendo
muy compacta y de fácil instalación.
2.3 CONTROL DE PRESIÓN DEL CÁRTER

Durante el arranque o después del descongelamiento, la presión de succión
tiene que ser controlada, de otra manera puede ser demasiado alta, y el motor
del compresor será sobrecargado. El motor eléctrico del compresor puede
dañarse por esta sobrecarga. Existen dos formas de superar este problema:
2.3.1. Arranque el compresor en carga parcial.
Los métodos de control de capacidad pueden usarse para iniciar el
compresor en carga parcial; por ej.: descarga parcial de los pistones para
los compresores alternativos multipistón, o derivar algún gas de succión
para los compresores de tornillo con válvulas corredizas, etc.
2.3.2. Controle la presión del cárter para compresores alternativos.
Instalando una válvula de regulación de contrapresión controlada en la
línea de succión, que no abrirá hasta que la presión en la línea de succión
sea inferior al valor del sistema; esta presión de succión puede
mantenerse bajo un cierto nivel.
Para controlar la presión del cárter durante el arranque, después de
descongelar, o en otros casos, cuando la presión de succión esté muy alta; la
válvula servoaccionada ICS ➀ con la válvula piloto de contrapresión controlada
CVC es instalada en la línea de succión. La ICS no se abrirá hasta que la
presión de succión sea inferior al valor del sistema de la válvula pilot CVC. De
esta manera, el vapor de alta presión en la línea de succión se puede liberar
gradualmente en el cárter, el cual, asegura una capacidad manejable para el
compresor.
Para los sistemas de refrigeración con una presión de succión superior a 25 bar
(por ej. Sistema del CO2), la válvula piloto CVC no puede ser utilizada. Se puede
alcanzar el control de presión del cárter usando la válvula piloto CVP de presión
constante.
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La máxima presión de succión permitida se ajusta en la válvula piloto CVP.

Cuando el compresor arranque tras un ciclo de apagado, la presión de succión
será alta. Mientras la presión de succión permanezca por encima del valor del
sistema, la válvula CVP estará abierta. La válvula principal ICS se mantiene
cerrada, puesto que el vapor a alta presión del pistón servo es liberado en la
línea de succión del compresor mediante la válvula CVP. Después de funcionar
durante un Corto periodo de tiempo, el compresor reduce la presión en la línea
de succión por debajo del valor de la válvula piloto CVP. Cuando esto suceda, la
válvula piloto CVP se cerrará y la válvula principal ICS se abrirá. Durante el
funcionamiento normal, la válvula ICS estará completamente abierta.
Las válvulas de regulación manual REG ➁ y ➂ mostradas, están ajustadas para

una apertura que produce un tiempo adecuado de apertura y cierre de la válvula
principal ICS.
Nota: El CVH para el piloto CVP debe instalarse en dirección contraria del flujo
principal, como se muestra en el diagrama.
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2.4 CONTROL DE FLUJO INVERTIDO

El flujo inverso y la condensación del refrigerante desde el condensador al
separador de aceite y el compresor deberían ser evitados en cualquier momento.
Para los compresores de pistón, el flujo inverso puede resultar en golpe de
ariete. Para compresores de tornillo, el flujo inverso puede causar rotación
invertida y daño para los cojinetes del compresor. Además, la migración de
refrigeración en el separador de aceite y más en el interior del compresor el
congelamiento debería ser evitada. Para evitar este flujo inverso, es necesario
instalar la válvula de retención en la salida del separador de aceite.
La válvula de cierre de retención SCA ➀ puede funcionar como una válvula de

retención cuando el sistema está en operación y también puede desconectar la
línea de descarga para servicio como una válvula de cierre. Esta solución
combinada de válvula de cierre/retención, es fácil de instalar y tiene una
resistencia de flujo bajo, comparada a una válvula de cierre normal más la
instalación de la válvula de retención.
Al seleccionar una válvula de cierre de retención, es importante observar:
1. Seleccione una válvula de acuerdo a la capacidad y no al tamaño del
tubo.
2. Considere ambas condiciones de trabajo de carga parcial y nominal. La
velocidad en la condición nominal debería estar cerca del valor
recomendado, al mismo tiempo la velocidad en condiciones de carga
parcial, debería ser más alta que la velocidad mínima recomendada.
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2.5 RESUMEN
12
3. CONTROLES DEL CONDENSADOR

En lugares donde hay grandes variaciones de temperatura de aire ambiente y/o
condiciones de carga, es necesario controlar la presión de condensación para
evitar su excesiva disminución. Una presión de condensación demasiado baja da
como resultado una insuficiente diferencial de presión a través del dispositivo de
expansión y el evaporador es abastecido con insuficiente refrigerante. Esto
significa que el control de capacidad del condensador es utilizado principalmente
en las zonas de clima templado y a un grado inferior en zonas tropicales y
subtropicales.
La idea básica del control, es controlar la capacidad del condensador cuando la
temperatura de ambiente es baja, de modo que la presión condensada se
mantenga encima del nivel mínimo aceptable. Este control de capacidad es
alcanzado, regulando el flujo del aire circulante o del agua a través del
condensador; o reduciendo el área superficial eficaz del intercambio de calor
Pueden presentarse soluciones diferentes para tipos diferentes de
condensadores:
3.1 Condensadores enfriados por aire
3.2 Condensadores evaporativos
3.3 Condensadores enfriados por agua
3.1. CONDENSADORES ENFRIADOS POR AIRE.

Un condensador enfriado por aire está formado por tubos montados dentro de un
bloque de aletas. El condensador puede ser vertical, horizontal o en forma de V.
El aire ambiente se hace pasar por el intercambiador térmico mediante
ventiladores axiales o centrífugos.
Los condensadores enfriados por aire se utilizan en sistemas de refrigeración
industriales en los que la humedad relativa del aire es alta. El control de presión
de condensación para los condensadores enfriados por aire se puede conseguir
de las siguientes maneras:
3.1.1 - Control del paso de los condensadores enfriados por aire
El primer método utilizaba el número requerido de controles de presión en la
forma de Danfoss RT-5 y los ajustaba a diversas presiones de conexión y
desconexión del sistema.
El segundo método de control de ventiladores fue usando un controlador de
presión de la zona neutra bajo la forma del tipo RT-L de Danfoss. Inicialmente
fue utilizado junto con un controlador de paso con el número requerido de
contactos para el número de ventiladores. Sin embargo, este sistema reaccionó
demasiado rápido y los temporizadores fueron usados para retrasar la conexión
y desconexión de los ventiladores.
El tercer método es el controlador de paso actual de Danfoss EKC-331.
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3.1.2. Control de superficie de Velocidad del ventilador de condensadores

refrigerados
Este método de control de ventilador de condensador fue usado durante muchos
años, pero principalmente siempre que fue deseada una reducción en el nivel de
ruido debido a intereses ambientales.
Este tipo de instalación ahora es mucho más común y puede usarse el
convertidor de frecuencia de Danfoss AKD.
3.1.3 - Control de área de los condensadores refrigerados
Para el control de área o capacidad de condensadores refrigerados se requiere
de un tanque recibidor. Este tanque recibidor debe tener el volumen suficiente
para ser capaz de almacenar las variaciones de la cantidad del refrigerante en el
condensador.
Este control de área de condensador se puede hacer de dos maneras:
1. Válvula principal ICS o PM combinada con el piloto de presión constante
CVP(HP) montado en la línea de gas caliente en el lado de entrada al
condensador e ICV combinado con un piloto de presión diferencial
CVPP(HP) montado en la tubería entre la línea de gas caliente y el tanque
recibidor. En el tubo entre el condensador y el tanque recibidor una
válvula de retención NRVA es montada para prevenir la migración líquida
desde el recibidor al condensador.
2. La válvula principal ICS combinada con el piloto de presión constante
CVP(HP) montado en la tubería entre el condensador y el depósito y un
ICS combinado con un piloto de presión diferencial CVPP(HP) montado
en la tubería entre la línea de gas caliente y el depósito.
Este método es principalmente usado en refrigeración comercial.
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El EKC 331 ➀ es un controlador de cuatro pasos con hasta cuatro relés de

salida. Controla la conmutación de los ventiladores de acuerdo a la señal de
presión de condensación desde un transmisor de presión AKS 33 ➁ o AKS 32R.
Según el control de zona neutra, el EKC 331 ➀ puede controlar la capacidad de
condensación para que la presión de condensación sea mantenida sobre nivel
mínimo requerido.
La tubería de derivación donde SVA ➄ está instalado es un tubo ecualizador, el

cual ayuda a equilibrar la presión en el depósito con la presión de entrada del
condensador, para que el refrigerante líquido en el condensador pueda ser
desaguado en el depósito.
En algunas instalaciones, es usado EKC 331T. En este caso la señal de entrada
podría ser de un sensor de temperatura PT 1000, por ejemplo, AKS 21. El
sensor de temperatura es instalado generalmente en la salida del condensador.
¡Atención! La solución EKC 331T + sensor de temperatura PT1000 no es tan
precisa como la solución EKC 331 + transmisor de presión, debido a que la
temperatura de salida del condensador puede no reflejar correctamente la
presión de condensación real, debido al subenfriamiento del líquido o a la
presencia de gases no condensables en el sistema de refrigeración. Si el
subenfriamiento es demasiado bajo, se pueden producir explosiones de gas
cuando arranque el ventilador.
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Control por convertidor de frecuencia ofrece las siguientes ventajas:

 Ahorro de energía Mejor control y calidad del producto.
 Reducción del nivel de ruido.
 Mayor durabilidad Instalación sencilla.
 Un sistema de control completo que es fácil de utilizar.
Esta solución de regulación mantiene la presión en el depósito a un nivel

suficientemente alto durante periodos de baja temperatura ambiente.
La válvula servo accionada ICS ➀ se abre cuando la presión de descarga

alcanza la presión ajustada en la válvula piloto CVP. La válvula servo accionada
ICS se cierra cuando la presión cae por debajo de la presión ajustada en la
válvula piloto CVP.
La válvula servo accionada ICS ➅ con el piloto de presión diferencial constante

CVPP mantiene presión suficiente en el depósito. Este regulador de diferencial
de presión ➅ podría ser también una válvula de descarga OFV.
La válvula de retención NRVA ➂ asegura una presión aumentada en el

condensador con el retorno de líquido al mismo. Esto requiere un depósito lo
suficientemente grande. La válvula de retención NRVA evita también que el
líquido fluya de vuelta desde el depósito al condensador cuando este último está
más frío durante los periodos de apagado del compresor.
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3.2 CONDENSADORES EVAPORATIVOS

Un condensador evaporativo es un condensador enfriado por aire del ambiente
combinado con agua rociada a través de orificios y deflectores de aire en
contracorriente con el aire. El agua se evapora y el efecto de evaporación de las
gotas de agua incrementa mas la capacidad del condensador
Los condensadores evaporativos actuales son armados en una cubierta de
acero o plástico con ventiladores axiales o centrífugos instalados en un costado
o en la parte superior del condensador.
La superficie del intercambiador de calor compuesta por tubos de acero esta en
la corriente húmeda.
Encima de los orificios de agua pulverizada (en el aire seco) es común tener un
súper calentador fabricado de tubos de acero con aletas, para reducir la
temperatura de gas caliente, antes de que éste alcance el transformador de calor
en la corriente de aire húmeda. De esta manera la acumulación de grado de
calcio sobre la superficie de los principales tubos intercambiadores de calor es
bien reducida.
Este tipo reduce considerablemente el consumo de agua en comparación con un
condensador refrigerado de agua normal. Puede obtenerse el control de
capacidad de un condensador evaporador por medio de dos ventiladores de
velocidad o control de velocidad variable del ventilador y en muy bajas
condiciones de temperatura ambiente desconectando la bomba de circulación de
agua.
El uso de condensadores de evaporación está limitado en áreas con humedad
relativa elevada. En entornos fríos (temperaturas ambiente inferiores a 0 °C)
deben evitarse los daños por congelación mediante la eliminación del agua del
condensador de evaporación.
3.2.1 - Control de los condensadores evaporativos:
El control de la presión de condensación de los condensadores evaporativos o la
capacidad del condensador puede ser alcanzado de formas diferentes:
1. Controles de presión RT o KP para control de bomba de agua y ventilador
(como fue anteriormente).
2. Control de presión de zona neutra RT-L para el control de bomba de agua
y ventilador.
3. Controlador de paso para controlar dos ventiladores de velocidad y la
bomba de agua.
4. Convertidores de frecuencia para controlar la velocidad del ventilador y
control de bomba de agua.
5. Interruptor de flujo Saginomiya para alarma si la circulación de agua falla.
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Esta solución mantiene la presión de condensación, así como la presión en el

depósito en un nivel suficientemente alto en baja temperatura ambiente.
Cuando la presión de entrada del condensador cae debajo de la configuración
del controlador de presión RT 5A ➁, el controlador apagará el ventilador, para
disminuir la capacidad de condensación.
En la temperatura ambiente sumamente baja, cuando la presión de
condensación cae debajo de la configuración del RT 5A ➀ después de que se
hayan apagado todos los ventiladores, el RT 5A ➀ parará la bomba de agua.
Cuando la bomba es detenida, el condensador y los tubos de agua deben ser

drenados para evitar oxidación y congelamiento.
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Esta solución trabaja del mismo modo que el ejemplo 3.2.1, pero es operada vía
controlador de paso EKC 331 ➀.
Puede conseguirse una solución de regulación de capacidad para los

condensadores de evaporación utilizando un regulador de potencia EKC 331 y
un transmisor de presión AKS. Como último paso debe seleccionarse el control
secuencial para la bomba de agua. El control secuencial significa que los pasos
siempre pararán y reanudarán en el mismo orden. La versión EKC 331T puede
aceptar la señal de un sensor de temperatura PT 1000, el cual puede ser
necesario para sistemas secundarios.
Control de zona neutra
Una zona neutra es fijada alrededor del valor de referencia, en el cual no ocurre
carga/descarga. Ocurrirá carga/descarga fuera de la zona neutra (en las áreas
tramadas “+zona” y”- zona”) cuando la presión de medida se desvía fuera de la
configuración de la zona neutra.
Si el control ocurre fuera del área tramada (llamado de ++zona y -zona), los
cambios de capacidad de interrupción ocurrirán en forma más rápida que si
estuviera en el área tramada.
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3.3. CONDENSADORES ENFRIADOS POR AGUA

El condensador enfriado por agua era originalmente un intercambiador de calor
de casco y tubo, pero actualmente es muy común un intercambiador de calor
con un moderno diseño de placas (Para el amoníaco es hecho de acero
inoxidable).
Actualmente los condensadores enfriados por agua son conocidos como
enfriadores, con el enfriamiento refrigerado por agua por una torre de
refrigeración en recirculación. También puede ser utilizado como un
condensador de recuperación de calor para suministrar agua caliente.
Los condensadores enfriados por agua no son de uso común, porque en muchos
lugares no se permite utilizar gran cantidad de agua que estos consumen (poca
agua y/o altos precios para el agua).
El control de la presión de condensación puede alcanzarse por medio de una
válvula de agua de presión controlada, o una válvula de agua motorizada
supervisada por un controlador electrónico para controlar el flujo del enfriamiento
por agua según la presión condensada.
Esta solución mantiene la presión de condensación en un nivel constante. La

presión de condensación del refrigerante se dirige a través de un tubo capilar a
la parte superior de la válvula de agua WVS ➂, ajustando por lo tanto, la
abertura de la WVS. La válvula de agua WVS ➂ es un regulador P.
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El controlador ➁ recibe la señal de presión de condensación del transmisor de

presión AKS 33 ➀, y envía una señal de modulación correspondiente al
actuador AMV 20 de la válvula motorizada VM 2 ➂. De esta manera, el flujo de
enfriamiento por agua es ajustada y la presión de condensación se mantiene
constante.
En esta solución, el control PI o PID puede ser configurado en el controlador.
ElVM 2 y elVFG 2 son válvulas motorizadas designadas para calentamiento a
distancia, y también puede ser utilizado para control de flujo en plantas de
refrigeración.
21
3.3. RESUMEN
22
4. CONTROL NIVEL DEL LÍQUIDO

El control de nivel del líquido es un elemento importante en el diseño de
sistemas de refrigeración industrial. Controla la inyección de líquido para
mantener un nivel constante del líquido.
Dos principios principales diferentes, pueden ser usados cuando se diseña un
sistema de control de nivel de líquido:
 Sistema de control de nivel de refrigerante de alta presión (LLRS HP)
 Sistema de control de nivel de líquido de baja presión (LLRS LP)
Los sistemas de control de nivel de líquido de alta presión están caracterizados
típicamente por:
1. Concentrarse el nivel de líquido en el lado de condensación del sistema
2. Carga del refrigerante crítico
3. Depósito pequeño o incluso ningún depósito
4. Es aplicable principalmente para unidades de enfriamiento y otros
sistemas con carga pequeña de refrigerante (por ejemplo, congeladores
pequeños)
Sistemas de baja presión son caracterizados por:
1. Concentrarse el nivel de líquido en el lado del evaporador del sistema
2. El depósito es generalmente grande
3. Carga enorme (suficiente) de refrigerante 4. Aplicados principalmente
para sistemas descentralizados
Ambos principios pueden ser conseguidos, usando componentes mecánicos y
electrónicos
4.1. SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO DE ALTA

PRESIÓN (LLRS HP)
Cuando se diseña un LLRS HP, Los siguientes puntos deben ser tomados en
consideración:
Tan pronto como el líquido es “formado” en el condensador, el líquido es
alimentado para el evaporador (lado de baja presión).
El líquido que sale del condensador tendrá poco o nada de subenfriamiento.
Esto es importante considerar cuando el líquido fluye para el lado de baja
presión. Si existe pérdida de presión en la tubería o los componentes, puede
ocurrir “flash gas” (evaporación instantánea del líquido) y ocasionar la reducción
de la capacidad de refrigeración.
La carga de refrigerante debe ser calculado exactamente a fin de asegurarse
que existe refrigerante adecuado en el sistema. Una sobrecarga aumenta el
riesgo de inundación del evaporador o el separador de líquido causando arrastre
del líquido en el compresor (golpe de ariete). Si el sistema está con carga
insuficiente el evaporador será subcargado. El tamaño del recipiente de baja
presión (Separador de líquido/ Evaporador multitubular) debe ser diseñada
23
cuidadosamente a fin de que pueda contener el refrigerante en todas las

condiciones sin causar el golpe de ariete.
Debido a las razones anteriormente mencionadas, los LLRS HP son
especialmente convenientes para sistemas que requieran carga pequeña de
refrigerante, similar a las unidades de enfriamiento, o congeladores pequeños.
Las unidades de enfriamiento generalmente no necesitan depósitos. Incluso, si
es necesario un depósito a fin de instalar pilotos y suministrar alimentación de
refrigerante para un enfriador de aceite, el depósito puede ser pequeño. Como
resultado de lo anterior, los LLRS HP son especialmente adecuados para
sistemas que requieran una pequeña carga de refrigerante, p. ej., unidades
enfriadoras de líquido o congeladores pequeños. Las unidades enfriadoras de
líquido generalmente no necesitan depósitos. No obstante, sí es necesario un
depósito, a fin de instalar pilotos y suministrar refrigerante para un enfriador de
aceite, el depósito puede ser pequeño.
En un LLRS HP grande el SV1 ➄ o SV3 válvula de flotador, es usada como una

válvula piloto para una válvula principal PMFH ➂. Según lo ilustrado arriba,
cuando el nivel del líquido en el depósito aumenta por encima del nivel del
sistema, la válvula de flotador SV1 ➄ emite una señal a la válvula principal
PMFH para abrirse.
En este caso la función del depósito es proporcionar una señal más estable para
que trabaje la válvula de flotación SV1 ➄.
24
Si el condensador es un intercambiador de calor de placa, la válvula de flotador

mecánica HFI ➀ puede ser usado para controlar el nivel del líquido.
La HFI es una válvula flotadora de alta presión de actuación directa; por lo tanto,
no se requiere ninguna presión diferencial para activar la válvula.
Puede ser necesario conectar una línea de ecualización ya sea en el circuito de

alta presión o en el de baja (opción 1 ó 2), tal como se muestra en el gráfico,
para eliminar el vapor refrigerante del cuerpo de la válvula de flotador ya que
esto puede impedir que entre el líquido y evitar, por tanto, que se abra la válvula.
La opción 1 es la solución más sencilla. La opción 2 requiere la instalación de
una Válvula solenoide en la línea de ecualización.
Al diseñar una solución electrónica LLRS HP, la señal de nivel del líquido, puede
darse por cualquiera de los dos por un AKS 38 (transmisor de nivel de líquido) el
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cual es un interruptor de nivel (ON/OFF) o un AKS 41 el cual es un transmisor

electrónico de nivel (4-20 mA).
La señal electrónica es enviada para un controlador electrónico EKC 347, que
controla la válvula de inyección.
La inyección del líquido puede ser controlada de diferentes maneras:
 Con una válvula de motor modulado tipo ICM, con un actuador ICAD
(Actuador de Control Industrial con Display).
 Con una válvula de expansión pulsante con ancho de pulso tipo AKVA. La
válvula AKVA debe ser utilizada solamente donde es aceptable la
pulsación de la válvula.
 Con una válvula de regulación REG actuando como una válvula de
expansión y una Válvula solenoide EVRA para poner en funcionamiento el
control.
 El sistema ilustrado es un transmisor de nivel AKS 41 ➅ que envía una
señal de nivel para un controlador de nivel de líquido EKC 347 ➄ La
válvula motorizada ICM ➂ actúa como una válvula de expansión.
4.2. SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO DE BAJA

PRESIÓN (LLRS LP)
Cuando se diseña un LLRS LP, los siguientes puntos deben ser tomados en
consideración:
Como resultado de lo antedicho, el LLRS LP es especialmente apropiado para
sistemas descentralizados en los cuales existen muchos evaporadores y la
carga del refrigerante es grande, tales como almacenes frigoríficos. Con el LLRS
LP, estos sistemas podrían funcionar con seguridad aun cuando la carga del
refrigerante sea imposible de ser calculada exactamente.
El recibidor debe ser suficientemente grande para acumular el refrigerante
líquido que viene de los evaporadores en el momento en que el contenido de
refrigerante en algunos evaporadores varía con la carga de enfriamiento,
algunos evaporadores se desconectan para el servicio. o parte de los
evaporadores son drenados para descongelar. El nivel de líquido en el recipiente
de baja presión (separador de líquido/ evaporador multitubular) es mantenido a
un nivel constante. Esto es seguro para el sistema, ya que un nivel de líquido
demasiado alto en el separador de líquido puede causar golpe de ariete al
compresor, y un nivel del líquido demasiado bajo podría resultar en la cavitación
de las bombas de refrigerante en un sistema de circulación por bomba.
En conclusión, Los LLRS HP son convenientes para sistemas compactos tales
como enfriadores; la ventaja es el costo reducido (Depósito pequeño o sin
depósito). Mientras que los LLRS LP son muy convenientes para sistemas
descentralizados con muchos evaporadores y tubería larga, similar a cámaras
frigoríficas; la ventaja es la seguridad y fiabilidad más elevadas.
26
Las Válvulas de flotador “monitorea” el nivel de líquido en recipientes de baja

presión. Si la capacidad es pequeña las válvulas SV ➃ vpueden actuar
directamente como válvula de expansión en los recipientes de baja presión,
según lo mostrado.
27
Si la capacidad es grande, la válvula flotador SV ➄ es usado como una válvula

piloto para la válvula principal PMFL. Según lo ilustrado arriba, cuando el nivel
del líquido en el recibidor desciende por debajo del nivel del sistema. La válvula
de flotador SV ➄ emite una señal a la válvula PMFL para abrirse.
El transmisor de nivel AKS 41 ➆, monitorea el nivel de líquido en el separador y

envía una señal de nivel para el controlador de nivel de líquido EKC 347 ➅, que
a su vez envía una señal de modulación para el actuador de la válvula
motorizada tipo ICM ➃. La válvula motorizada ICM actúa como una válvula de
expansión.
El controlador de nivel de líquido EKC 347 ➅ también proporciona regulador de

salida para límites de alta y baja y para el nivel de alarma. Sin embargo, es
recomendable que el interruptor de nivel AKS 38 ➇ sea ajustado como un
interruptor de alto nivel.
28
Esta solución es similar a la solución 4.2.3. Sin embargo, con este ejemplo la
válvula motorizada ICM es substituida por una válvula de expansión AKVA,
operada electrónicamente. La válvula servoaccionada EVRAT ➂ es utilizada
como una válvula solenoide adicional para asegurar que cierre el 100%, durante
los ciclos “off”. El controlador de nivel de líquido EKC 347 ➅ también
proporciona regulador de salida para límites de alta y baja y para el nivel de
alarma. Sin embargo, es recomendable que el interruptor de nivel AKS 38 sea
ajustado como un interruptor de alto nivel .
29
Danfoss puede suministrar una solución de válvula muy compacta ICF ➀. Se

pueden montar hasta seis módulos diferentes en la misma carcasa, el cual es
fácil de instalar.
El módulo ICM actúa como una válvula de expansión y el módulo ICFE es una
Válvula solenoide.
Esta solución trabaja de manera idéntica al ejemplo 4.2.3. Tambien existe
solución alternativa ICF para la aplicación 4.2.4.
Esta solución controla la inyección de líquido usado en el control on/off. El

interruptor de nivel AKS 38 ➄, controla la conmutación de la válvula solenoide
EVRA ➁, de acuerdo con el nivel de líquido en el separador. La válvula de
regulación manual REG ➂ actúa como la válvula de expansión.
30
4.3. RESUMEN
31
5. CONTROLES DE EVAPORADOR
El evaporador es la parte del sistema de refrigeración donde el calor efectivo es
transferido a partir del medio que desea enfriar (por ejemplo aire, salmuera, o
directamente el producto) al refrigerante.
Por lo tanto, la función principal del sistema de control del evaporador es
alcanzar la temperatura media deseada. Además, el sistema de control también
debe mantener el evaporador en buen rendimiento y siempre el funcionamiento
libre de problemas.
Específicamente, los siguientes métodos de control pueden ser necesarios para
los evaporadores:
La parte 5.1 y 5.2 de control de suministro de líquido, describe dos tipos
diferentes de suministro líquido de expansión directa (DX) y la circulación de
liquido por bombas.
Descongelamiento (Sección 5.3 y 5.4), que es necesaria para enfriadores con
aire operando a temperatura inferiores a 0°C.
Conversión de multi-temperatura (Sección 5.5) para evaporadores que necesiten
funcionar a diferentes niveles de temperatura.
Control de temperatura media (Sección 5.6) cuando la temperatura media es
requerida para ser mantenida a un nivel constante con gran exactitud.
Cuando se introduce el control de temperatura media y descongelar, los
evaporadores de expansión directa (DX) y los evaporadores de líquido
bombeado, son examinados separadamente, porque existe algunas diferencias
en los sistemas de control.
5.1. CONTROL DE EXPANSIÓN DIRECTA

Para diseñar el suministro de líquido para los evaporadores de expansión
directa, deben cumplirse los siguientes requisitos:
El refrigerante líquido suministrado al evaporador es evaporado completamente.
Esto es necesario para proteger al compresor contra golpe de ariete.
La temperatura media del evaporador es mantenida dentro del rango deseado.
La inyección líquida es controlada por una válvula de expansión que controla el
recalentamiento, la cual mantiene el recalentamiento en la salida del evaporador
dentro de un rango deseado. Esta válvula de expansión puede ser una válvula
de expansión termostática, o una válvula de expansión electrónica.
El control de temperatura es alcanzado normalmente por el control ON/OFF, el
cual inicia el suministro de líquido para el evaporador de acuerdo con la
temperatura media.
32
Ejemplo de aplicación 5.1.1 muestra una instalación típica para un evaporador

DX sin descongelamiento de gas caliente.
La inyección líquida es controlada por una válvula de expansión termostática
TEA ➃, la cual mantiene el refrigerante recalentado en la salida del evaporador
a un nivel constante. Las válvulas TEA son diseñadas para amoníaco. Danfoss
también suministra válvulas de expansión termostática para refrigerantes
fluorados.
La temperatura media es controlada por el termostato digital EKC 202 ➇, el cual

controla el interruptor on/off de la válvula solenoide EVRA ➂ de acuerdo con la
indicación de la temperatura media del sensor de temperatura AKS 21 ➈ (PT
1000).
Esta solución también puede ser aplicado para evaporadores DX, con
descongelamiento natural o eléctrico.
El descongelamiento natural es realizado parando el flujo del refrigerante para el
evaporador, y manteniendo el ventilador en funcionamiento. El
descongelamiento eléctrico es realizado parando el flujo de refrigerante para el
evaporador y el ventilador y al mismo tiempo poniendo en marcha un calentador
eléctrico dentro del bloque de aleta del evaporador.
Controlador del Evaporador EKC 202 El termostato digital controla todas las
funciones del evaporador incluyendo el ventilador del termostato,
descongelamiento y alarmas. Para más detalles, por favor vea el manual del
EKC 202 de Danfoss.
33
Ejemplo de aplicación 5.1.2 muestra una instalación típica para un evaporador

DX controlado electrónicamente sin descongelamiento de gas caliente.
La inyección de líquido es controlado por la Válvula motorizada -ICM ➃

controlada por el controlador de evaporador tipo EKC 315 . El controlador EKC
315A ➇ medirá el recalentamiento por medio del transmisor de presión AKS 33
y el sensor de temperatura AKS 21 ➈ en la salida del evaporador, y controlando
la abertura del ICM con la finalidad de mantener el recalentamiento en nivel
óptimo.
Al mismo tiempo, el controlador EKC 315 opera como un termostato digital, el
cuál controlará el interruptor on/off de la válvula solenoide EVRA ➂ dependiendo
de la indicación de temperatura media del sensor de temperatura AKS 21 .
Comparado con la solución 5.1.1, esta solución operará el evaporador en un
recalentamiento optimizado y adapta constantemente el grado de abertura de la
válvula de inyección para asegurar la eficiencia y máxima capacidad. El área de
superficie del evaporador será utilizada completamente. Además, esta solución
ofrece una gran exactitud del control de temperatura media
Controlador del Evaporador EKC 315A El controlador digital controla todas las
funciones del evaporador incluyendo el termostato, válvulas de expansión y
alarmas.
34
Ejemplo de aplicación 5.1.3, muestra la nueva solución de control ICF para un

evaporador DX controlado electrónicamente, sin descongelamiento de gas
caliente, similar al ejemplo 5.1.2.
El ICF acomodará hasta seis diferentes módulos montados en la misma cubierta
ofreciendo una solución de control compacta y fácil de instalar.
La inyección de líquid es controlada por la válvula motorizada ICM, la cual es
controlada por el controlador de evaporador tipo EKC 315A ➃. El controlador
EKC 315 medirá el recalentamiento por medio del Transmisor de presión AKS 33
➅ y el sensor de temperatura AKS 21 ➄ en la salida del evaporador, y control
de la apertura de la válvula ICM, con la finalidad de mantener el recalentamiento
en nivel óptimo.
Al mismo tiempo, el controlador EKC 315 opera como un termostato digital, el
cuál controlará el interruptor on/off de la válvula solenoide ICFE , dependiendo
de la indicación de temperatura media del sensor de temperatura AKS 21 ➆.
Evaporador en un recalentamiento optimizado y adaptará constantemente el

grado de abertura de la válvula de inyección para asegurar la máxima capacidad
y rendimiento. El área de superficie del evaporador será utilizada
completamente. Además, esta solución ofrece una gran exactitud del control de
temperatura media.
Controlador del Evaporador EKC 315A El controlador digital controla todas las
funciones del evaporador incluyendo el termostato, válvulas de expansión y
alarmas.
35
5.2. CONTROL DE CIRCULACIÓN POR BOMBAS

Comparados con los sistemas de amoníaco DX, el control de los sistemas de
circulación de bomba de amoníaco es más sencillo, porque un separador de
bomba bien dimensionado protege al compresor de choques hidráulicos.
El separador de la bomba asegura que sólo vuelve vapor refrigerante “seco” a
los compresores.
El control de evaporación también se simplifica, porque solo se requiere un
control on/off básico del líquido.
El ejemplo de aplicación 5.2.1, muestra una instalación típica para un

evaporador de circulación de líquido bombeado sin descongelamiento de gas
caliente, y también puede ser aplicado a evaporadores de circulación de líquido
bombeado, con descongelamiento natural o eléctrico.
La temperatura media es mantenida en el nivel deseado por el termostato digital
EKC 202 ➇, el cual controla el interruptor on/off de la válvula solenoide EVRA ➂
de acuerdo con la indicación de la temperatura media, del sensor de temperatura
AKS 21 ➈ (PT 1000).
La cantidad de líquido inyectado en el evaporador es controlado por la apertura

de la válvula de regulación manual REG ➃. Es importante fijar esta válvula de
regulación en el grado de apertura correcta. Un grado de apertura demasiado
alto inducirá a una operación frecuente de la válvula solenoide con severo
desgaste. Un grado de abertura demasiado bajo, dejará el evaporador sin
refrigerante líquido.
Controlador del Evaporador EKC 202 El termostato digital controlará todas las
funciones del evaporador incluyendo el termostato, ventilador, descongelamiento
y alarmas.
36
El ejemplo de aplicación 5.2.2 incluye la nueva solución de control ICF, operando

idénticamente al ejemplo 5.2.1; también puede ser aplicado para evaporadores
de circulación de líquido bombeado y descongelamiento eléctrico o natural. El
ICF acomodará hasta seis diferentes módulos montados en la misma cubierta
ofreciendo una solución de control compacta y fácil instalacion.
La temperatura media es mantenida en el nivel deseado por el termostato digital
EKC 202 ➃, el cual controla el interruptor on/off de la válvula solenoide ICFE en
el ICF de acuerdo con la indicación de la temperatura media del sensor de
temperatura AKS 21 ➄ (PT 1000).
La cantidad de líquido inyectado en el evaporador es controlado por la apertura

de la válvula de regulación manual ICFR. Es importante fijar esta válvula de
regulación en el grado de apertura correcto. Un grado demasiado de apertura
alto inducirá a una operación frecuente de la válvula solenoide con desgaste
alto. Un grado de apertura demasiado bajo, dejará el evaporador sin refrigerante
líquido.
Controlador del Evaporador EKC 202 El termostato digital controlará todas las
funciones del evaporador incluyendo el termostato, ventilador, descongelamiento
y alarmas.
37
5.3. DESCONGELAMIENTO POR GAS CALIENTE PARA

ENFRIADORES A AIRE
En aplicaciones donde el enfriador de aire opera a temperaturas de evaporación
inferiores a 0°C, formará escarcha en la superficie del intercambiador de calor,
aumentando el espesor con el tiempo. La acumulación de escarcha lleva a una
caída en el rendimiento del evaporador por la reducción del coeficiente de la
transferencia de calor y bloqueo de la circulación de aire al mismo tiempo. Por lo
tanto, estos enfriadores de aire deben ser descongelados periódicamente para
mantener su funcionamiento al nivel deseado.
Distintos tipos de descongelamiento, utilizados comúnmente en la refrigeración
industrial son:
 Descongelamiento natural
 Descongelamiento eléctrico
 Descongelamiento por gas caliente
El descongelamiento natural es realizado parando el flujo del refrigerante para el
evaporador, y manteniendo el ventilador en funcionamiento. Este puede ser
usado solamente para temperatura ambiente superiores a 0°C. El tiempo de
descongelamiento resultante es mayor. El descongelamiento eléctrico es
realizado parando el flujo de refrigerante y el ventilador del evaporador y al
mismo tiempo poniendo en marcha un calentador eléctrico dentro del bloque de
aleta del evaporador. Con la función de reloj y/o un termostato descongelador
acabado, la descongelación puede terminarse, cuando la superficie del
intercambiador de calor esté completamente libre de hielo. Mientras esta
solución es fácil de instalar y la inversión inicial baja, los costos operacionales
(electricidad) son considerablemente más elevados que para otras soluciones.
Para sistemas de descongelamiento de gas caliente, el gas caliente deberá
inyectarse en el evaporador para descongelar la superficie. Esta solución
requiere más controles automáticos que otros sistemas, pero tiene el costo de
operación más bajo con el transcurso del tiempo. Un efecto positivo de la
inyección de gas caliente en el evaporador es la remoción y retorno de aceite.
Para asegurar una suficiente capacidad de gas caliente, esta solución debe ser
utilizado solamente en sistemas de refrigeración con tres o más evaporadores.
Sólo un tercio del total de la capacidad total del evaporador puede ser
descongelado en un momento dado.
38
El ejemplo de aplicación ilustrado anteriormente, es un sistema evaporador DX

con descongelamiento de gas caliente. Mientras que este método de
descongelamiento no es común, aun así es menor para los sistemas de
evaporador de amoníaco DX y más aplicable a sistemas fluorados.
Ciclo de refrigeración
La válvula servoaccionada ICS ➂ en la línea de líquido es mantenida abierta por

su válvula piloto de solenoide EVM. La inyección líquida es controlada por la
válvula de expansión electrónica AKVA ➃.
La Válvula solenoide GPLX ➇ en la línea de succión se mantiene abierta y la

válvula de solenoide ICS de descongelamiento, se mantiene cerrada por su
válvula piloto de solenoide EVM. La válvula de retención NRVA previene la
formación de hielo en la bandeja colectora.
La válvula servoaccionada ICS es mantenida abierta por su válvula piloto de
solenoide EVM.
Ciclo de descongelamiento
Después del inicio del ciclo de descongelamiento, la válvula solenoide de
suministro de líquido ICS ➂ es cerrada. El ventilador es mantenido en operación
por 120 a 600 segundos, dependiendo del tamaño del evaporador con el fin de
bombear debajo del evaporador del líquido.
39
Los ventiladores son detenidos y el GPLX ➆ es cerrado. Esto toma de 45 a 700

segundos para cerrar la Válvula solenoide accionada por gas GPLX
dependiendo del tamaño de la válvula, del refrigerante y de la temperatura de
evaporación. Además un atraso de 10 a 20 segundos, es requerido para que el
líquido en el evaporador se asiente en el fondo sin burbujas de vapor. La Válvula
solenoide ICS después es abierta por su válvula piloto de solenoide EVM y
suministra gas caliente al evaporador.
Durante el ciclo de descongelamiento, la válvula piloto solenoide EVM de la
válvula servoaccionada ICS es cerrada a fin de que ICS sea controlado por el
piloto de presión diferencial CVPP.
ICS luego crea una presión diferencial entre presión de gas caliente y presión del
recibidor. Esta caída de presión garantiza que el líquido el cual está condensado
durante el descongelamiento, sea forzado fuera en la línea del líquido a través
de la válvula de retención NRVA .
Cuando la temperatura en el evaporador (medida por AKS 21 ) alcanza el valor
deseado, el descongelamiento termina, la válvula solenoide ICS es cerrada, la
válvula solenoide EVM para ICS es abierta y la Válvula solenoide GPLX ➆ es
abierta.
Debido a la alta presión diferencial entre el evaporador y la línea de succión, es
necesario usar una válvula solenoide de dos etapas como Danfoss GPLX o
PMLX. GPLX/PMLX tendrán sólo una capacidad de 10% en alta presión
diferencial, permitiendo que la presión sea ecualizada antes de abrirse
completamente, para garantizar una buena operación y evitar flujo intermitente
de líquido en la línea de succión.
Después que GPLX se abre completamente, ICS ➂ es abierto para reiniciar el

ciclo de refrigeración. El ventilador es iniciado después de atrasarse, con el fin
de refrigerar las gotitas líquidas que quedaron en la superficie del evaporador.
El ejemplo de aplicación 5.4.2 muestra una instalación para evaporadores de

circulación de líquido bombeado con descongelamiento de gas caliente usando
la nueva solución de control ICF y la válvula de flotador SV 1/3.
Ciclo de refrigeración La válvula solenoide ICFE en ICF ➀ en la línea de líquido,

se mantiene abierta. La inyección líquida es controlada por la válvula de
regulación manual ICFR en ICF ➀.
40
La Válvula solenoide GPLX ➂ en la línea de succión se mantiene abierta y la

válvula de solenoide de descongelamiento ICFE en ICF ➄ se mantiene cerrada.
Después del inicio del ciclo de descongelamiento, la solenoide de suministro
líquido módulo ICFE de la ICF es cerrado. El ventilador es mantenido en
operación por 120 a 600 segundos, dependiendo del tamaño del evaporador con
el fin de bombear debajo del evaporador del líquido.
Los ventiladores son detenidos y el GPLX es cerrado. Esto toma de 45 a 700
segundos para cerrar la Válvula solenoide GPLX ➂ accionada por gas,
evaporación. Además, se requiere un atraso de 10 a 20 segundos para que el
líquido en el evaporador se asiente en el fondo sin burbujas de vapor. La válvula
solenoide ICFE en ICF ➄ luego es abierta y suministra gas caliente al
evaporador.
Durante el ciclo de descongelamiento, el gas caliente condensado del
evaporador es inyectado dentro del lado de baja presión. La inyección es
controlada por la válvula flotador de alta presión SV 1 o 3 ➆ completa con un kit
interno especial. Comparado a la válvula de descarga OFV en la solución 5.4.1,
esta válvula flotador controla la descarga de acuerdo con el nivel de líquido en el
cuerpo del flotador.
El uso de una válvula de flotador asegura que el gas caliente no abandone el
evaporador hasta que se haya licuado, lo que produce un aumento del
41
rendimiento general. Además, la válvula de flotador está diseñada

específicamente para control de modulación, proporcionando una solución de
control muy estable.
deseado, el descongelamiento termina, la válvula de solenoide ICFE en ICF ➄
es cerrada y después de un breve atraso la Válvula solenoide GPLX ➂ (ID es
abierta).
Después que GPLX se abre completamente, la Válvula solenoide de suministro
de líquido ICFE en ICF ➀ es abierta para iniciar el ciclo de refrigeración. El
ventilador es iniciado después de atrasarse, con el fin de refrigerar las gotitas
líquidas que quedaron en la superficie del evaporador.
5.4. DESCONGELAMIENTO POR GAS CALIENTE PARA

CIRCULACIÓN DE LÍQUIDO BOMBEADO EN
DIFUSORES ENFRIADOS POR AIRE
El ejemplo de aplicación 5.4.1 muestra una instalación típica para evaporador de

circulación de líquido bombeado con descongelamiento por gas caliente.
Ciclo de refrigeración La válvula solenoide ICS ➂ en la línea de líquido se

mantiene abierta. La inyección líquida es controlada por la válvula de regulación
manual REG ➄.
La válvula solenoide GPLX ➇ en la línea de succión se mantiene abierta y la

válvula solenoide de descongelamiento ICS se mantiene cerrada. is kept closed.
42
líquido ICS ➂ es cerrado. El ventilador es mantenido en operación por 120 a 600
segundos, dependiendo del tamaño del evaporador con el fin de bombear debajo
del evaporador del líquido.
segundos para cerrar la válvula solenoide GPLX ➇ accionada por gas,
solenoide ICS luego es abierta y suministra gas caliente al evaporador.
Durante el ciclo de descongelamiento, la válvula de descarga OFV se abre
automáticamente conforme la presión diferencial. La válvula de descarga permite
que el gas caliente condensado del evaporador sea liberado en la línea de
succión húmeda. El OFV también puede ser reemplazado con un regulador de
presión ICS+CVP dependiendo de la capacidad o una válvula de flotador de alta
presión SV1/3 la cual sólo drena en el lado de baja presión.
deseado, el descongelamiento termina, la válvula solenoide ICS es cerrada y la
Válvula solenoide de dos tiempos GPLX ➇ es abierta.
Después que GPLX se abre completamente, la válvula solenoide de suministro

de líquido ICS ➂ es abierta para iniciar el ciclo de refrigeración. El ventilador es
iniciado después de atrasarse, con el fin de refrigerar las gotitas líquidas que
quedaron en la superficie del evaporador.
43
El ejemplo de aplicación 5.4.2 muestra una instalación para evaporadores de

circulación de líquido bombeado con descongelamiento de gas caliente usando
la nueva solución de control ICF y la válvula de flotador SV 1/3.
Ciclo de refrigeración
La válvula solenoide ICFE en ICF ➀ en la línea de líquido, se mantiene abierta.

La inyección líquida es controlada por la válvula de regulación manual ICFR en
ICF ➀.
La Válvula solenoide GPLX ➂ en la línea de succión se mantiene abierta y la

válvula de solenoide de descongelamiento ICFE en ICF ➄ se mantiene cerrada.
líquido módulo ICFE de la ICF es cerrado. El ventilador es mantenido en
operación por 120 a 600 segundos, dependiendo del tamaño del evaporador con
el fin de bombear debajo del evaporador del líquido.
segundos para cerrar la Válvula solenoide GPLX ➂ accionada por gas,
solenoide ICFE en ICF ➄ luego es abierta y suministra gas caliente al
evaporador.
Durante el ciclo de descongelamiento, el gas caliente condensado del
evaporador es inyectado dentro del lado de baja presión. La inyección es
controlada por la válvula flotador de alta presión SV 1 o 3 ➆ completa con un kit
interno especial. Comparado a la válvula de descarga OFV en la solución 5.4.1,
esta válvula flotador controla la descarga de acuerdo con el nivel de líquido en el
cuerpo del flotador.
El uso de una válvula de flotador asegura que el gas caliente no abandone el
evaporador hasta que se haya licuado, lo que produce un aumento del
rendimiento general. Además, la válvula de flotador está diseñada
específicamente para control de modulación, proporcionando una solución de
control muy estable.
deseado, el descongelamiento termina, la válvula de solenoide ICFE en ICF ➄
es cerrada y después de un breve atraso la Válvula solenoide GPLX ➂ (ID es
abierta).
Después que GPLX se abre completamente, la Válvula solenoide de suministro
de líquido ICFE en ICF ➀ es abierta para iniciar el ciclo de refrigeración. El
ventilador es iniciado después de atrasarse, con el fin de refrigerar las gotitas
líquidas que quedaron en la superficie del evaporador.
44
5.5. CONVERTIDOR DE MULTI-TEMPERATURA

En los procesos industrales, es muy común usar un evaporador para diferentes
temperaturas.
Cuando la operación de un evaporador es requerida para dos diferentes
presiones de evaporación fijadas, esto puede ser alcanzado al usar una válvula
servoaccionada ICS con dos pilotos de presión constante.
El ejemplo de aplicación 5.5.1 muestra una solución para controlar dos presiones
de evaporación en evaporadores. Esta solución puede ser usada para DX o
evaporadores de circulación líquida bombeados con cualquier tipo de sistema de
descongelamiento.
La válvula servoaccionada ICS es equipada con un piloto de Válvula solenoide
EVM (NC) en el puerto S1 y dos pilotos de presión constante CVP en los puertos
S2 y P respectivamente.
La CVP I puerto S2 es ajustada en la función de presión más baja y el CVP en el
puerto P es ajustada a la función de presión más alta.
Cuando el solenoide en el puerto S1 es energizado, la presión del evaporador
seguirá la configuración del piloto CVP en el puerto S1. Cuando el solenoide es
desenergizado, la presión del evaporador seguirá la configuración del piloto CVP
en el puerto P.
45
5.6. CONTROL DE TEMPERATURA PRECISA

Las soluciones son suministradas donde hay requisitos estrictos para el control
de temperatura exacta en plantas de refrigeración. Por ej.
 Cámara frigorífica para frutas y productos alimenticios
 Áreas de proceso en la industria alimenticia
 Enfriadores de liquido
Ejemplo de aplicación 5.6.1 muestra una solución para el control exacto de

temperatura media. Además, hay una necesidad de proteger el evaporador de
presión demasiado baja para evitar congelar los productos en uso.
Esta solución puede ser usada para DX o evaporadores de circulación líquida
bombeados con cualquier tipo de sistema de descongelamiento.
El tipo de válvula de control ICS 3 con CVQ en el puerto S2, controlada por un
controlador medio de temperatura EKC 361 y CVP en el puerto S1. El puerto P
es aislado, usando el tapón obturador A+B.
El CVP es ajustado de acuerdo con la presión más baja, dejada para la
aplicación.
El controlador de temperatura media EKC 361 controlará la temperatura en la
aplicación al nivel deseado, al controlar la abertura de la válvula piloto CVQ y por
esa razón, controlando la presión de evaporización para igualar la carga de
enfriamiento requerida y la temperatura.
46
Esta solución controlará la temperatura con una precisión de +/- 0.25°C. Si la

temperatura falla por debajo de este rango, el controlador EKC puede cerrar la
válvula solenoide en la línea de líquido.
El controlador de temperatura EKC 361 controlará todas las funciones del
evaporador, incluyendo termostato y alarmas.
Ejemplo de aplicación 5.6.2 muestra una solución para el control exacto de

temperatura media sin control de ON/OFF.
Este diseño puede ser usado para DX o evaporadores de circulación líquida
bombeados con cualquier tipo de sistema de descongelamiento.
Es seleccionado el tipo de válvula motorizada ICM controlada por el controlador
de temperatura medio EKC 361.
El controlador de temperatura media EKC 361 controlará la temperatura en la
aplicación al nivel deseado, al controlar el grado de abertura de la válvula
motorizada ICM y por esa razón, controlando la presión de evaporización para
igualar la carga de enfriamiento requerida y la temperatura.
Esta solución controlará la temperatura con una precisión de +/- 0.25°C. Si la
temperatura falla por debajo de este rango, el controlador EKC puede cerrar la
Válvula solenoide en la línea de líquido
El controlador de temperatura EKC 361 controlará todas las funciones del
evaporador, incluyendo termostato y alarmas.
47
5.7. RESUMEN
48

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REFRIGERACION INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

El presente trabajo viene motivado por el auge que ha experimentado la

El hombre ha utilizado herramientas para satisfacer sus necesidades. Por

La piedra era su herramienta. Hoy en día, se dispone de pequeños y

En la actualidad lo encontramos, junto con un tanque de gas, una válvula que

 Comprender los aspectos básicos de un sistema automático de

 Conocer el objetivo de la automatización (mecánica) de un

 Conocer los componentes que se emplean con mas frecuencia

 Comprender como los elementos automáticos consiguen que

Controles Automáticos párá Sistemás

2.1. CONTROL DE CAPACIDAD DEL COMPRESOR

2.1.2. Control válvula corrediza. El dispositivo más usado para controlar la

2.1.3. Control velocidad variable. Esta solución es aplicable a todos los

2.1.4. Desvió de gas caliente. Esta solución es aplicable a compresores

2.2. CONTROL DE TEMPERATURAS DE DESCARGA CON

Cuando la temperatura de descarga supere el valor del sistema del termostato

Se puede alcanzar una solución electrónica para el control de inyección con la

2.3 CONTROL DE PRESIÓN DEL CÁRTER

La máxima presión de succión permitida se ajusta en la válvula piloto CVP.

Las válvulas de regulación manual REG ➁ y ➂ mostradas, están ajustadas para

2.4 CONTROL DE FLUJO INVERTIDO

La válvula de cierre de retención SCA ➀ puede funcionar como una válvula de

3. CONTROLES DEL CONDENSADOR

3.1. CONDENSADORES ENFRIADOS POR AIRE.

3.1.2. Control de superficie de Velocidad del ventilador de condensadores

El EKC 331 ➀ es un controlador de cuatro pasos con hasta cuatro relés de

La tubería de derivación donde SVA ➄ está instalado es un tubo ecualizador, el

Control por convertidor de frecuencia ofrece las siguientes ventajas:

Esta solución de regulación mantiene la presión en el depósito a un nivel

La válvula servo accionada ICS ➀ se abre cuando la presión de descarga

La válvula servo accionada ICS ➅ con el piloto de presión diferencial constante

La válvula de retención NRVA ➂ asegura una presión aumentada en el

3.2 CONDENSADORES EVAPORATIVOS

Esta solución mantiene la presión de condensación, así como la presión en el

Cuando la bomba es detenida, el condensador y los tubos de agua deben ser

Puede conseguirse una solución de regulación de capacidad para los

3.3. CONDENSADORES ENFRIADOS POR AGUA

Esta solución mantiene la presión de condensación en un nivel constante. La

El controlador ➁ recibe la señal de presión de condensación del transmisor de

4. CONTROL NIVEL DEL LÍQUIDO

4.1. SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO DE ALTA

cuidadosamente a fin de que pueda contener el refrigerante en todas las

En un LLRS HP grande el SV1 ➄ o SV3 válvula de flotador, es usada como una

Si el condensador es un intercambiador de calor de placa, la válvula de flotador

Puede ser necesario conectar una línea de ecualización ya sea en el circuito de

cual es un interruptor de nivel (ON/OFF) o un AKS 41 el cual es un transmisor

4.2. SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO DE BAJA

Las Válvulas de flotador “monitorea” el nivel de líquido en recipientes de baja

Si la capacidad es grande, la válvula flotador SV ➄ es usado como una válvula

El transmisor de nivel AKS 41 ➆, monitorea el nivel de líquido en el separador y

El controlador de nivel de líquido EKC 347 ➅ también proporciona regulador de

Danfoss puede suministrar una solución de válvula muy compacta ICF ➀. Se

Esta solución controla la inyección de líquido usado en el control on/off. El

5.1. CONTROL DE EXPANSIÓN DIRECTA

Ejemplo de aplicación 5.1.1 muestra una instalación típica para un evaporador

La temperatura media es controlada por el termostato digital EKC 202 ➇, el cual

Ejemplo de aplicación 5.1.2 muestra una instalación típica para un evaporador

La inyección de líquido es controlado por la Válvula motorizada -ICM ➃