TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CAMPECHE

CARRERA: Arquitectura

ESTRUCTURAS DE ACERO

UNIDAD 5:
Conexiones estructurales

Investigación

Sexto semestre GRUPO: MQ-6

INTEGRANTES DE EQUIPO:
 Cab Cruz Wendy Isabel
 Cano Navarro Hugo Andrés
 Chab de la Rosa Karen Guadalupe
 Colli Panti Karina de los Ángeles
 Gutiérrez Queb Leslie Angélica
 López Soto Gerardo Martin

NOMBRE DEL ASESOR:

Ing. Jorge Enrique Silva Ramírez

1
Unidad 5:

Conexiones estructurales

Subtemas:

5.1 Criterios para conexiones remachadas, atornilladlas y soldadas………3

5.2 Eficiencia y diseño de conexiones……………………………………………………19

5.3 Modos de falla de las conexiones remachadas…………….………………….23

5.4 Modos de falla en tornillos de alta resistencia………………………………..28

5.5 Ventajas y desventajas de las uniones soldadas………………………………32

2
 5.1 CRITERIOS PARA CONEXIONES REMACHADAS,
ATORNILLADLAS Y SOLDADAS

CONEXIONES REMACHADAS.

Los remaches son sujetadores permanentes que se usan principalmente para

conectar miembros en estructuras como edificios y puentes y para ensamblar hojas
y placas de acero para tanques, calderas y barcos. Son rodillos cilíndricos hechos
de hierro forjado o acero suave, con una cabeza que se les forma al fabricarlos. Se
forma una cabeza en el otro extremo después que el remache ha sido puesto en su
lugar a través de los agujeros taladrados o perforados de las partes que se
ensamblan.

Un remache es básicamente un pasador de metal dúctil, que se inserta en los

huecos perforados en dos o más piezas, y cuyos extremos son configurados de tal
manera que queden firmemente aseguradas entre sí.

Existe una amplia gama de remaches y cada tipo, dentro de esta, posee
características particulares adecuadas a las aplicaciones específicas para las
cuales han sido diseñados.

Los remaches se clasifican en general de acuerdo con:

1. Su tipo.

2. Con el material que han sido elaborados.

3. Con el propósito para lo que se emplean. Remache corriente.

El remachado es un método popular de unión y fijación, debido a su bajo costo y

simplicidad y confiabilidad. Los remaches se clasifican como elementos
permanentes de fijación.

Remache pesado.

Los remaches pesados se emplean para estructuras de puentes y edificios. Hoy en

día, sin embargo, los pernos de alta resistencia han reemplazado, casi por completo
3
el uso de remaches para conexiones en la obra. Las uniones remachadas son de
dos tipos:

• Traslapadas.

• A tope.

Remaches livianos:

Para la fabricación de productos en grandes cantidades, pocos elementos igualan

las ventajas de instalación de alta velocidad y bajo costo que ofrecen los remaches
tubulares, semitubulares y abiertos.

La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como prefabricada por

excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que componen una
estructura deben ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el

4
comportamiento de la estructura según fuera diseñada. El proyecto y detalle de las
conexiones puede incidir en forma significativa en el costo final de la estructura. La
selección del tipo de conexiones debe tomar en consideración el comportamiento
de la conexión (rígida, flexible, por contacto, por fricción, etc.), las limitaciones
constructivas, la facilidad de fabricación (accesibilidad de soldadura, uso de equipos
automáticos, repetición de elementos posibles de estandarizar, etc.) y aspectos de
montaje (accesibilidad para apernar o soldar en terreno, equipos de levante,
soportes provisionales y hasta aspectos relacionados con clima en el lugar de
montaje, tiempo disponible, etc.).
Hoy en día estas variables se analizan en forma conjunta e integral, bajo el concepto
de constructividad, materia en la que el acero muestra grandes ventajas.

Remaches en caliente o roblones

Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del siglo
XIX se construían a partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las uniones
mediante remaches en caliente o roblones. Para hacer este tipo de uniones, las
planchas que se debían unir se perforaban en un régimen que se determinaba por
cálculo, reforzando los empalmes y traslapes con planchas igualmente perforadas
de acuerdo al mismo patrón. Muchas veces estas planchas adicionales llegaron a
representar hasta el 20% del peso total de la estructura. Los roblones o remaches
tienen una cabeza ya preformada en forma redondeada y se colocan precalentados
a una temperatura de aprox. 1.200ºC, pasándolos por las perforaciones y
remachando la cara opuesta hasta conformar la segunda cabeza. Al enfriarse, su
caña sufrirá una contracción que ejercerá una fuerte presión sobre los elementos
que se están uniendo. Este sistema de conexión funciona por la enorme dilatación
térmica del acero que permite que, aún elementos relativamente cortos como los
roblones, se contraigan significativamente al enfriarse desde los 1.200ºC hasta la
temperatura ambiente. (El coeficiente de expansión lineal del acero es 0,0000251 x
longitud del elemento x diferencial de temperatura = contracción/expansión de la
pieza).

5
En la práctica, este procedimiento está superado por el desarrollo y evolución del
acero como de las posibilidades de unirlo. Hoy existen básicamente dos
procedimientos para materializar las uniones entre los elementos de una estructura
metálica: las Uniones Soldadas y las Uniones Apernadas.
CONEXIONES ATORNILLADAS.

Métodos de unión o conexión

En la fabricación y montaje de estructuras de cualquier material, en este caso en el

acero debe de ponerse una particular atención en el diseño y fabricación de
conexiones, ya que deben ser capaces de transmitir los elementos mecánicos
obtenidos en el análisis estructural de los elementos que se ligan, satisfaciendo
almismo tiempo las condiciones de restricción y continuidad supuestas en el
análisis. Las uniones o conexiones generalmente se forman con elementos de unión
como son: placas de cortante o de momento y ángulos. Los métodos unión o
conexión que son utilizados en la actualidad son:

a) El método de la soldadura.
b) El método por tornillos.

anteriormente el remachado era el método aceptado para unir miembros de una

estructura, sin embargo, en los últimos años, el uso de los remaches ha sido
reemplazado por el uso de tornillos de alta resistencia. Las ventajas del atornillado
frente al remachado son entre otras:

El montaje no requiere mano de obra altamente capacitada.

se reducen los riesgos de incendio.

se pueden montar y desmontar.

se necesitan menos tornillos para generar la misma resistencia que una cantidad de
remaches

se necesitan menos personas para instalarlos.

Es menos ruidosa su instalación.

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Es más barato el equipo para instalarlos.

No se requieren pernos de montaje como en las conexiones soldadas.

Las conexiones pueden ser de dos tipos:

a) conexión flexible, la conexión flexible de un elemento permitirá el giro de los

extremos del elemento permitiéndose la deformación inelástica de la
conexión y siempre se diseñarán para resistir fuerza cortante.
b) conexión rigida, este tipo de conexión debe ser capa! de transmitir los
momentos, fueras normales y cortantes, sin que existan desplazamientos
lineales o angulares relativos entre los extremos de los elementos.

De acuerdo al tipo de conexión existen dos tipos de estructuras:

a) Estructuras tipo 1: Estas son llamadas estructuras continuas o marcos

rígidos
b) Estructuras tipo 2: Son aquellas estructuras en que las conexiones permiten
rotaciones relativas que son capaces de transmitir fuerzas cortantes y
normales.

Unión por medio de tornillos.

Los tornillos son elementos fabricados de diferentes metales y calidades y se usan

para unir piezas de metal entre sí, insertándolos a través de agujeros conocidos
como barrenos fabricados en dichas piezas metálicas por diferentes métodos ya
sea manual o mecánicamente y posteriormente son sujetados en el lado extremo
por una tuerca la cual se rosca y se aprieta de forma manual o
mecánica.Los tornillos estructurales pueden clasificarse de acuerdo con las siguie
ntes características:

1: Tipo de Vástago.

2: Material y resistencia

3: Forma de la cabeza y de la tuerca

7
4: Tipo de cuerda.

8
9
Los diámetros de los barrenos deberán cumplir con una cierta holgura
dependiendo del método que se utilizó para fabricar el barreno:

A) Para barrenos punzonados la holgura deberá de ser de 1/8”

B) Para barrenos taladrados la holgura deberá de ser de 1/16”.

Los tornillos estructurales ordinarios o estándar se fabrican de acero dulce (A307)

con una resistencia Ultima a la tensión de 4499 Kg/cm2.

Existen varios tipos de tornillos entre los que se encuentran los siguientes:

- Tornillos ordinarios o comunes. Son los A307 y son de un acero muy parecido
al A36, por lo que no son de mucha utilidad para estructuras importantes.
- Tornillos de alta resistencia. Los más comunes son A325 y A490 y están
hechos de acero al carbono tratado térmicamente y contienen aceros
aleados, tienen resistencias a tensión de al menos el doble, en comparación
con los tornillos ordinarios. Estos tornillos se hicieron para sustituir a los
remaches, ya que estos después de enfriarse,
son fácilmente afectados por vibraciones o cargas de impacto.

En la construcción de estructuras de acero se emplean uniones atornilladlas:

1.- Cuando se Han de absorber esfuerzos axiales de tracción, por ejemplo,

entornillos de anclaje.

2.- Cuando la longitud de apriete es demasiado grande para un remache.

3.-Cuando se exige una determinada mo'ilidad de la unión, por ejemplo,

determinados enlaces de vigas.

4.- En todas las uniones que se han de poder desmontar, sobre todo en
construcciones auxiliares, pabellones de exposiciones y construcciones en las que
se prevén modificaciones.

10
5.- En los enlaces de materiales que no permiten realizar una unión remachada, por
ejemplo, en la unión de piezas de acero con elementos de fierro de fundición.

6.- En lugares difícilmente accesibles, donde no puede realizarse una soldadura o

una unión remachada.

En general se prefieren las uniones atornilladas para unir elementos constructivos

en obra, ya que son más fáciles, rápidas y baratas de ejecutar. A demás, facilita el
ajuste del entramado, ya que las uniones atornilladas permiten una movilidad mayor
que las demás uniones.

Se debe saber que la capacidad de carga máxima de una junta de conexión dentro
de los niveles de seguridad es la que permiten los esfuerzos permisibles
proporcionados por las normas de diseño en aplicación.

Generalmente las capacidades de los tornillos en sus diferentes presentaciones

seencuentran estandarizadas, estas las podemos encontrar en tablasproporcionad
as por los manuales del IMCA (Instituto Mexicano de la Construcción
y el Acero) o AHMSA (Altos Hornos de México). Continuando con los
procedimientos de diseño de una junta atornillada, se debe tener conocimiento de
conceptos básicos como:

a) Área total: que es el área completa de la sección transversal de un miembro.

b) Área neta: es la que se obtiene al hacer deducciones de las áreas.
barrenadas según las normas de diseño para miembros sujetos a tensión.
c) Espaciamiento entre conectores, es decir las separaciones mínimas entre
ellos, la distancia mínima al borde, asi como las distancias máximas al borde
de la parte conectada, y conocer los conceptos de: Gramil, Paso, Distancia
mínima al borde, Separación mínima, Separación máxima al borde.

11
Es muy importante para la supervisión que se tomen en cuenta estas limitaciones
que establecen las normas de diseño en cuanto a los espaciamientos entre
conectores, por ejemplo, si la separación de los conectores es pequeña, el área
neta de las placas puede regir la capacidad de la conexión, y si la separación es

12
grande la resistencia de la conexión será gobernada por la suma de las
capacidades de los conectores. Por esta razón debe saber separaciones óptimas,
las cuales permitan determinar la máxima capacidad de una junta.

ventajas de uso de tornillos con respecto

al uso de la soldadura.

1.- Las uniones con tornillos no requieren de

mano de obra tan especializada como en el
caso de la soldadura, ya que la instalación de
un tornillo se aprende en poco tiempo,
mientras que el proceso de soldadura
requiere de mucho tiempo y conocimiento de otros factores que pueden afectar su
calidad.

2.- No se necesitan de conectores de montaje que se deben retirar después como

en la soldadura.

3.- El equipo que se requiere para hacer una conexión atornillada es más sencillo,
además de que su funcionamiento no requiere de energía eléctrica, en cambio el
equipo de soldadura en ocasiones no se puede transportar a grandes alturas.

4.- Se ha demostrado que la resistencia a la fatiga de una unión atornillada es mayor

que la de una unión soldada.

5.- Cuando un elemento se modificado habrá que repararse por alguna necesidad,
los cambios en la unión son más sencillos.

Soldadura

La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste

en unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en
presencia de calor y con o sin aporte de material agregado. Cuando se trabaja a
bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al de las partes que se están
uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca, que es utilizada
en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de estructuras.
13
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que
se deben unir conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas
y químicas el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta
forma se pueden lograr soldaduras de mayor resistencia capaces de absorber los
esfuerzos que con frecuencia se presentan en los nudos. Las ventajas de las
conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones, eventuales
menores costos por reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para
materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la
posibilidad real de ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe
ser evaluado en su momento (condiciones ergonométricas del trabajo del soldador,
condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una tendencia ampliamente recomendada
es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y hacer conexiones
apernadas en obra.
Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza;
y expresan parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno

Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

14
Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura son las siguientes:

Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden practicar se detallan en el
siguiente esquema:

Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

A su vez, hay diferentes formas de practicar los biseles en los perfiles o planchas a
soldar:

Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

15
 Entre los variados tipos de soldadura se pueden mencionar:

 Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo una

mezcla de gases de oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes
de las planchas a unir a la que se le agrega el material de aporte proveniente de
una varilla con la que se rellena el borde a soldar. El principio de la soldadura con
mezcla de oxígeno y acetileno se emplea también en el corte de planchas.
 Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco
eléctrico en que se genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del
electrodo que maneja el operador que produce temperaturas de hasta 3.000ºC.
Los materiales que revisten el electrodo se funden con retardo, generando una
protección gaseosa y neutra en torno al arco eléctrico, evitando la oxidación del
material fundido a tan alta temperatura. Este proceso puede ser manual, con
electrodo revestido o automática con arco sumergido.

Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc Welding)

Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento que se
funde bajo la acción del arco eléctrico generado entre su extremo libre y la pieza a
ser soldada. El alambre soldado constituye el metal de relleno, que llena el vacío
entre las partes, soldándolas.

Fuente: Curso Ilafa, arquitecto Sandro Maino Ansaldo

16
Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding)
Para la soldadura de arco sumergido se emplea un equipo compuesto de un
alambre de acero desnudo, asociado a un dispositivo inyector de fundente. Al
generarse el arco eléctrico, el alambre se funde soldando las partes y el fundente
es depositado sobre la soldadura, protegiéndola.
El proceso de arco sumergido, es un proceso industrial que al ser automático le
confiere mayor calidad a la soldadura.

Fuente: Curso Ilafa, arquitecto Sandro Maino Ansaldo.

La soldadura por resistencia se logra generando el arco voltaico entre dos

electrodos que están presionando las planchas a unir, el que encuentra una
resistencia en las planchas generando una alta temperatura que las funde y las une.
Se emplea principalmente en la unión de planchas superpuestas como soldadura
de punto. También se aplica entre electrodos en forma de rodillos generando una
soldadura de costura.
En el cálculo de las estructuras, la resistencia de las uniones está dada por la
longitud de la soldadura en el sentido longitudinal de los elementos traccionados o
comprimidos. Cada unión deberá tener determinada cantidad de centímetros
lineales de soldadura. Sin embargo, esta situación es, frecuentemente, imposible
de lograr, especialmente si se está trabajando con perfiles de menor tamaño. Para
suplir esta dificultad se agregan planchas en las uniones llamadas “gousset”, cuyo
único objeto es permitir conexiones entre elementos a unir y lograr el largo de
soldadura requerido para el nudo.

17
La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado por un
operario calificado. Una soldadura mal realizada puede quedar porosa y frágil y
expone a la totalidad de la estructura a un desempeño diferente al que ha sido
diseñado con el consecuente riesgo de colapso. En muchos países la calificación
de los soldadores se hace ante instituciones certificadoras y debe revalidarse cada
cierta cantidad de años.

18
 5.2 EFICIENCIA Y DISEÑO DE CONEXIONES
Un aspecto importante en el diseño de uniones y conexiones es la determinación,
que se debe hacer en la etapa de proyecto de estructura, del tipo de conexión que
se diseña: si es rígida o articulada (flexible). Se llaman conexiones rígidas aquellas
que conservan el ángulo de los ejes entre las barras que se están conectando, en
tanto serán articuladas o flexibles, aquellas que permitan una rotación entre los
elementos conectados (aunque en la realidad no existan conexiones 100% rígidas
ni 100% flexibles). Ambas se pueden ejecutar por soldadura o apernadas, pero será
determinante el diseño, el uso de elementos complementarios (ángulos, barras de
conexión, nervaduras de refuerzo, etc.), la posición de los elementos de conexión y
las holguras y/o los elementos que permitan la rotación relativa de un elemento
respecto del otro.

La falla por cortante se verifica como:

Fs =ta As (95)

Donde,

Fs: es la capacidad de la junta a cortante.

t: a Es el esfuerzo cortante permisible en el remache o tornillo.

As: es el área sometida a cortante, y se calcula como:

As = Ns p D 2 / 4 (96)

Donde:

D: es el diámetro del remache o tornillo.

Ns: es el número de secciones transversales de remaches o tornillos disponibles

para resistir cortante.

La falla por apoyo se verifica como:

Fb = s ba Ab (97)

Donde:

19
Fb: es la capacidad de la junta de resistir al apoyo o aplastamiento.

s ba: es el esfuerzo de apoyo permisible.

Ab: es el área sometida a apoyo, y se calcula como:

Ab = Nb t (98)

Donde:

Nb: es el número de superficies sometidas a apoyo.

t: es el espesor de la placa.

La falla por tensión se verifica como:

Ft =s ta At (99)

Donde:

Ft: es la capacidad de la junta a tensión.

s ta: es el esfuerzo permisible a tensión.

At: es el área neta sometida a tensión, y se calcula como:

At = (W – N Dh) t (100)

Donde:

W: es el ancho de la placa.

Dh: es el diámetro del agujero, calculado como:

Dh = D + 1/16 (101) 11

Dh = D + 2 (102) 12

N: es el número de agujeros en la sección de interés.

t: es el espesor de las placas.

D: es el diámetro del tornillo o remache.

Según AISC, las conexiones se clasifican en función de su relación momento-

rotación y son, básicamente, de tres tipos: conexiones simples, conexiones rígidas
(FR) y conexiones semi rígidas (PR). Sin perjuicio de lo anterior, agregamos al final

20
las conexiones con diagonales o arriostramientos que, no siendo una conexión
propiamente dicha, constituyen una solución interesante de tener en cuenta. Su
incorporación en el texto responde más bien a un ordenamiento de temas afines
que faciliten la comprensión.

Conexiones Simples: Las conexiones simples o de corte son conexiones muy

comunes en construcción en acero. Se asume que las conexiones de corte no
transfieren momentos flectores, permitiendo la rotación en el extremo del miembro.
Las conexiones simples se pueden materializar conectando el alma del elemento
soportado mientras las alas quedan desconectadas. Las conexiones simples en
vigas o enrejados deben ser diseñadas como flexibles y se permite dimensionarlas
solamente para reacciones de corte, excepto que se indique lo contrario en los
documentos de diseño. Las conexiones flexibles de vigas deben ser capaces de
acomodar las rotaciones de los extremos de las vigas calculadas como simplemente
apoyados.

Conexiones Rígidas (FR): Las conexiones rígidas o de momento deberán proveer

continuidad entre el elemento soportado y el soportante conservando inalterado el
ángulo entre ellos durante la deformación producto de la acción de las fuerzas sobre
el nudo. Así, las conexiones rígidas deben proveer suficiente resistencia y rigidez
para mantener el ángulo constante entre los miembros conectados durante la
aplicación de las cargas y evitar toda rotación relativa entre el elemento soportado
y el elemento soportante. Por lo mismo, las deformaciones de flexión se producen
en los miembros (pilares o vigas) que convergen al nudo. Las conexiones de
momento completamente restringidas en los extremos empotrados de vigas y
enrejados deben ser diseñadas para el efecto combinado de fuerza de momento y
de corte inducidos por la rigidez de las conexiones. Las alas del elemento soportado
se contactan directamente al elemento soportante o a una placa de conexión. Las
conexiones consideradas como totalmente rígidas raramente proporcionan una
rotación cero entre los miembros, sin embargo, esta flexibilidad es generalmente
ignorada.

21
Conexiones Semi Rígidas (PR): Las conexiones de momento parcialmente
restringida, poseen un ángulo intermedio entre la flexibilidad de la conexión simple
o de corte y la rigidez total de la conexión de momento FR. Las conexiones de
momento PR son permitidas sobre la evidencia de que las conexiones a usar son
capaces de proporcionar, como mínimo, un previsible porcentaje de empotramiento.

Conexiones con diagonales

Como se mencionará antes, los esfuerzos laterales inducidos por sismos o vientos,
tienden a deformar el edificio como se muestra en la figura a) siguiente. Las
conexiones de momento, aunque eficaces, demandan una gran rigidez y resistencia
a la conexión lo que representa importantes impactos en el material y costo de la
conexión. Una alternativa que permite contrarrestar el efecto de la deformación y
reducir significativamente los costos son las conexiones mediante diagonales. Si la
fuerza horizontal es aplicada desde la izquierda, una diagonal como se señala en la
figura b) siguiente permitiría evitar la deformación. Sin embargo, las fuerzas
horizontales pueden presentarse tanto en un sentido como en el contrario, por lo
que se deberá contrarrestar la deformación en el sentido contrario mediante la
diagonal complementaria.

22
5.3 MODOS DE FALLA DE LAS CONEXIONES REMACHADAS.
Las conexiones o juntas, permiten unir dos o más elementos. Es común el diseño
de uniones en los miembros de una armadura, o de vigas y columnas para
configurar un pórtico. También se unen diversos elementos planos, para construir
recipientes de almacenamiento, o se unen piezas para construir elementos de
máquinas. Las conexiones se clasifican en remachadas, atornilladas, y soldadas.

Las uniones con remaches y tornillos, fallan de la siguiente manera:

 Falla por cortante.

 Falla por apoyo.
 Falla por aplastamiento.
 Desprendimiento del extremo.
Las uniones con soldadura, fallan de la siguiente manera:

 Falla por cortante.

 Falla por fractura del material base.

Altas rigideces y resistencias pueden ser alcanzadas mediante estructuras de

materiales compuestos. A menudo, estas características de rigidez y resistencia no
pueden ser transferidas a través de las uniones sin una penalización en peso de la
estructura. Por lo tanto el conocimiento del funcionamiento y modos de fallo de las
uniones remachadas es crítico para el diseño y cálculo de tales estructuras.

Los principales modos de fallo para uniones remachadas son el fallo por
aplastamiento (Bearing), fallo de tracción debido a la rotura de la sección neta de
una de las láminas (Tension by Pass o Tension Throught the Hole), fallo por

23
 cortadura (Shear-Out o Cleavage) del material y fallo de los remaches. Además,
pueden ocurrir combinaciones de estos fallos.

Modos de fallo de uniones remachas de CFRP

 Fallo por aplastamiento

Se da en la zona de compresión del laminado debido al avance del remache sobre
la sección del laminado. Geométricamente, este modo de fallo aparece cuando la
distancia entre remaches y la distancia del taladro del remache al borde libre son
altos en comparación con el diámetro del taladro realizado.

 Fallo por tracción

Este tipo de fallo implica la rotura de la sección neta del laminado debido a la carga
circulante. Aparece cuando la distancia entre remaches y/o la distancia al borde es
pequeña si lo comparamos con el diámetro del taladro del remache.

 Fallo por cortadura

Si la distancia al borde es muy pequeña se da el fallo por cortadura.

Los laminados presentes en las estructuras de materiales compuestos no siempre

son los óptimos para optimizar la unión remachada ya que se determinan para la
función que desempeña la estructura. Debido a esto, los mecanismos de fallo se
pueden activar prematuramente por la disposición de fibras no adecuada para la
unión.

24
 Por ejemplo,mientras que en materiales metálicos basta una distancia
entre remaches y a los bordes del orden de 3 ó 4 veces el diámetro del remache
para inhibir los fallos por tracción y cortadura, en materiales compuestos con
laminados unidreccionales (orientado en la dirección de la carga), el fallo por
cortadura sólo involucra fallo de la resina, y puede activarse aunque la distancia del
taladro al borde frontal del laminado sea superior a 4 ó 5 veces el diámetro del
taladro. En el caso del fallo por tracción paso lo mismo para laminados a 90º.

 Influencia de los parámetros geométricos en los mecanismos de fallo.

A la hora de diseñar una unión remachada es importante fijar los parámetros
geométricos y ser consciente del tipo de fallo que se espera. Tres parámetros están
involucrados a la hora de determinar el modo fe fallo: espesor de las placas (t),
diámetro del taladro (d) y distancia entre remaches (W). Estas últimas las utilizamos
como un único parámetro d/W. Fijando una de las características geométricas y
variando la otra se obtiene un análisis gráfico del tipo de fallo que aparece.

Manteniendo constante el factor d/W, variando el espesor se puede ver

como varían los diferentes modos de fallo que aparecen.

25
Con pequeños espesores de placas se obtiene un fallo por aplastamiento. A medida
que aumentamos el espesor, los modos de fallo se solapan apareciendo los dos
hasta que el espesor es lo suficientemente alto para que predomine el fallo por
cortadura del remache, al tener las placas una alta resistencia.

Fijando el espesor y variando d/W, además de obtener la evolución del modo de

fallo, obtenemos la distancia W óptima entre remaches. Para ello hemos de obtener
las deformaciones nominales normales a carga de fallo que se dan en la placa para
los casos de fallo de aplastamiento y tracción de la unión remachada, en la dirección
de la carga. Para el fallo de aplastamiento:

donde Sbu es el admisible a fallo de aplastamiento de la unión, Ex el módulo de

young en la dirección de la carga, w la distancia entre remaches y d el diámetro del
taladro.

En el fallo a tracción, sobre la sección neta circulante, perpendicular a la carga y

suponiendo la sección de fallo la sección neta la deformación es

donde la tensión es el admisible a fallo de tracción de la unión. El resto de

parámetros son los mismos que en la ecuación anterior. Ahora representamos
ambas ecuaciones en un diagrama deformación-d/w. Se ha de tener en cuenta que

26
para el fallo por tracción y para valores de d/w bajos, la hipótesis lineal no es válida,
ya que lejos del taladro no es realista siendo los valores de deformación menores
formando una curva como se ve en la figura.

El valor óptimo de separación entre taladros se obtiene de la intersección entre

ambas curvas.

para una sola fila de remaches. En el caso de varias filas de remaches la tensión
circulante entre cada fila también afecta para el caso de fallo a tracción únicamente,
ya que el fallo por aplastamiento no se ve afectado.

27
 5.4 MODOS DE FALLA EN TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA

La función del tornillo como elemento mecánico consiste en acoplarse a un

elemento roscado internamente, equivalente a un orificio de diámetro ligeramente
superior al del diámetro nominal de la rosca del tornillo mediante la aplicación de un
momento, implicando la transformación de movimiento circular en movimiento
rectilíneo, generando el proceso de unión deseado (Ver Fig.2.1). Se define como
cabeza del tornillo a una geometría compuesta que permite la interacción con una
herramienta de agarre. Se define como rosca del tornillo a una sucesión de picos y
valles definidos como filetes dispuestos en configuración helicoidal en torno al
cuerpo cilíndrico del tornillo. Se define como avance del tornillo a la distancia
recorrida por un punto cualquiera del filete del tornillo cuando el elemento realiza
una vuelta completa. Como complemento de su función el tornillo puede acoplarse
a un segundo elemento conocido como tuerca, cuya configuración roscada interna
permite la interacción de roscas creando así el acoplamiento y la unión deseada de
elementos mecánicos.

Fallas en tornillos causas y tipos Un tornillo como elemento de unión estructural

presentará una falla cuando la función de unión entre elementos no sea llevada a
cabo a plena capacidad. Existen una serie de variables involucradas en el correcto
desempeño de un tornillo y por ende pueden presentarse igual número de
deficiencias capaces de impedir o disminuir su capacidad operativa [7]. Las

28
variables más relevantes a considerar se encuentran señaladas a continuación (Ver
Fig.2.1).

Tipos de falla tornillos Los tipos de falla más comunes de acuerdo a lo reportado en
la literatura se presentan a continuación (Ver Fig.2.2).

Fractura: La fractura es la separación estructural de una pieza mecánica en dos o

más segmentos, generalmente esta situación es producto de la aplicación de cargas

29
a tracción, torsión, flexión o sus combinaciones en un determinado punto de la pieza
de interés [7] esto se ilustra a continuación (Ver Fig.2.3)

Fractura dúctil Una fractura dúctil es aquella que presenta flujo de material
perceptible, es decir una deformación plástica sostenida de la pieza como
resultando del sometimiento de la misma a cierta carga a tracción, flexión o sus
combinaciones, el flujo de dicho material será en el mismo sentido de la aplicación
de la carga [7]. La deformación crecerá de forma sostenida en relación a los
esfuerzos involucrados y aumentará aún bajo la acción de una carga constante
hasta alcanzar el punto de cedencia del material y finalmente el seccionamiento de
la pieza como se ilustra a continuación (Ver Fig.2.4)

Fractura dúctil a tracción Es una fractura caracterizada por el sometimiento del

elemento mecánico a cargas paralelas al eje del del tornillo e implica una reducción
progresiva del diámetro del mismo, además de un alargamiento de la geometría de
la pieza planteando así condiciones de deformación previa que derivan en un grado

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de falla parcial del elemento antes de alcanzar la fractura considerada como falla
total. Se identifica al observar un desgarre periférico en la zona de fractura el cual
abarcará la mayor parte de la circunferencia externa del tornillo, aunado a una
textura fibrosa en el centro la cual será producto del desprendimiento de una
determinada porción de materia [ l7] como se muestra a continuación.

Fractura dúctil a flexión Este tipo de fractura implica la aplicación de una carga
lateral perpendicular al eje del tornillo, deformando la pieza de tal manera que el eje
principal del tornillo presenta una desviación importante con respecto a su
configuración recta inicial, curvándose de forma perceptible, dicha curvatura se
tornará cada vez más pronunciada hasta alcanzar la separación del material y por
ende la fractura. [3] Se identifica al observar un labio metálico sobre la circunferencia
del tornillo, el cual se encontrará en la dirección de la carga aplicada, exhibiendo un
arrastre de material con un desgarre en el extremo del mismo labio Ver Fig.8. En el
extremo opuesto del labio se observará una zona con textura fibrosa sobre la zona
de fractura, esta textura fibrosa es característica del desprendimiento de material
dúctil [7] como se muestra en la figura (Ver fig.2.6)

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 5.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS UNIONES SOLDADAS:
Un soldado común como se desprende de su nombre se obtiene de la fusión o de
los bordes dos piezas de metal que se unen entre sí, con o sin la aplicación de
presión y un material de relleno. Un arco eléctrico o de gas se utiliza para la fusión
del material.

Una junta soldada es un conjunto permanente ampliamente utilizado en el proceso

de fabricación. Es un método alternativo para fundición o forja y es el reemplazo
para Broken atornillado como un traje diente o para reparar una superficie
desgastada.

Siguiente ventajas y desventajas técnicas

 Soldada articulaciones tienen un bajo costo inicial

 El proceso está en silencio.
 soldada articulaciones son mayores en fuerza
 Después de soldar Menos procesamiento se requiere.
 Fácil Para inspeccionar decir radiografías sin destruir la pieza.
 Soldada acoplamiento se puede reparar fácilmente.
DESVENTAJAS:

 Soldada común no puede ser utilizado para la carga de impacto y la vibración

 Ser unión soldada conjunta continua no se puede montar y volver a montar como
uniones atornilladas
SOLDADURA PROCESO:

El proceso de soldadura se divide principalmente en dos grupos.

 Soldadura procesos que utilizan el calor único ejemplo de soldadura por fusión.
 Soldadura procesa utilizando una combinación de calor y presión p forja de
soldadura.

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 FUSIÓN SOLDADURA: En este caso, las piezas a unir se mantienen en posición
mientras que el metal fundido se introduce en el acoplamiento. Calentar el metal de
base y el metal de relleno juntos forman el metal fundido. La superficie articulares
se convierten en plástico fundido o por qué o el calor del fundido metal de relleno o
de otra fuente. Así, cuando el metal fundido se solidifica o los fusibles, se forma la
articulación. FORJA SOLDADURA: En este tipo de soldadura, las piezas a unir se
calientan a una primera adecuado la temperatura en un horno o de forja y martillado.

TIPOS Uniones soldadas:

La junta de soldadura es comúnmente doble.

 Contracción o hilo común

 Junta de tope.

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 REFERENCIAS

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de estructuras metálicas (pág. 9). España: Editorial Club Universitario.
Colombia: UNC (Universidad Nacional de Colombia).
Bowles, Joseph E. (1993) Diseño de Acero Estructural. México. Ed. Limusa.

AISC, Manual of Steel Construction, Load & Resistance Factor Design, volume I, 2nd

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McCormack, Jack C., Diseño de estructuras metálicas, Representaciones y servicios de

Ingeniería, S.A., México, segunda edición, 1971.

AHMSA. 2013. Manual de Diseño para la Construcción con Acero.

BERMÚDEZ C. Curso básico de estructuras metálicas. Universidad Nacional de Colombia
INSTITUTO NACIONAL DE LA INFRAESTRUCTURA FÍSICA EDUCATIVA.
INIFED. 2011. Normas Y Especificaciones Para Estudios Proyectos Construcción
e Instalaciones. Volumen 4 Seguridad Estructural. Tomo VI Diseño De Estructuras De Acero.
MCCORMAC J., CSERNAK S. 2012. Diseño de estructuras de acero. Alfaomega. Quinta
Edición. México.
Clemenct, G. V. (2006). ESTRUCTURAS DE ACERO. Introducción al diseño. Bogotá,

http://www.uaz.edu.mx/dmiram/est-acero.pdf

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