-1- GASES INDUSTRIALES

GASES INDUSTRIALES

Los gases industriales se dividen en dos categorías:

- Hidrógeno, helio, Oxígeno, Nitrógeno, Argón y Monóxido de carbono, que son los
gases menos fácilmente licuables.

- Cloro, Dióxido de carbono, Dióxido de azufre, amoníaco, óxido nitroso, propano y

refrigerantes de fluorocarbono, que son los más comprimibles.

 El primer grupo de gases no puede licuarse a temperatura ambiente cualquiera

que sea la presión aplicada.

 El segundo grupo forma líquidos a temperaturas normales con presiones

moderadas.

 El acetileno, es intermedio entre los dos grupos. De hecho es una clase aparte,
pues su manejo requiere condiciones especiales debido a que su
descomposición es potencialmente explosiva.

 Los gases industriales tiene hoy en día una gran importancia en muchas
aplicaciones específicas.


HIDROGENO
 El hidrógeno en las condiciones de presión y temperatura atmosféricas lo
encontramos en la forma gaseosa, no tiene color, es inodoro, inflamable, no
tóxico, y puede ser encontrado en la atmósfera en concentraciones muy
reducidas, del orden de 0.00005%.
 Los principales usos del hidrógeno están en la industria química, como por
ejemplo en la síntesis de productos químicos, producción de amoníaco y
metanol, y en la industria alimenticia, como por ejemplo en la hidrogenación de
aceites para la fabricación de margarinas e hidrogenación de ácidos o
aldehídos para la producción de alcoholes.
En la industria petroquímica (reforma catalítica) y siderúrgica y metalúrgica
(tratamiento térmico de metales) el hidrógeno también es muy utilizado. En
menor escala, el hidrógeno es utilizado para soldaduras, y en la forma líquida,
como combustible para misiles y cohetes.

 Se deriva casi exclusivamente de los materiales carbonáceos, primordialmente

hidrocarburos y/o del agua.

 Se dispone de los siguientes métodos para su fabricación:

- Electrólisis del agua.
- Método hierro-vapor de agua.
- “Cracking” térmico de hidrocarburos tales como el gas natural.
- Procedimiento catalítico del gas de agua.
- Acción del vapor de agua sobre gas natural, o sobre gas de refinería.
- “Cracking” del amoníaco.

 La selección del método depende de las fuentes con que se cuente y del grado
de pureza requerido.
 Los procesos más utilizados, en la actualidad, para la producción de hidrógeno
son la electrólisis, la reforma a vapor de metano, y la purificación de
subproductos industriales ricos en hidrógeno.

INGENIERIA DE PROCESOS QUIMICOS I Docente: Ing. Felipe Estuardo Yarasca

Producción de H2 en Procesos Petroquímicos
El 80% del H2 se produce a partir de los procesos petroquímicos. Ésta es la
manera más barata y más importante de producir hidrógeno. Se obtiene mediante
la reacción catalítica del vapor de agua con el gas natural (metano) o de otros
hidrocarburos ligeros como el propano, butano y nafta:

CH4 (g) + 2 H2O (g) ---------------- CO2 (g) + 4H2 (g)

 La primera reacción es la de reformación. Reacción catalizada entre el metano

(gas natural) con vapor de agua a alta temperatura (steam reforming)
produciendo una mezcla de monóxido e H. llamada syngas o gas de síntesis.
La mezcla gaseosa así obtenida es difícil de separar ya sea física o
químicamente:
(Ni, 800ºC)
CH4 (g) + H2O (g) -------------------------- CO (g) + 3H2 (g)

 La segunda reacción es la de sustitución agua-gas. A menudo se emplea un

catalizador.

 Para aumentar el rendimiento y facilitar también la separación posterior, el

monóxido se oxida a dióxido. Para ello, la mezcla es enfriada y se le inyecta
vapor de agua de nuevo, esta vez sobre un catalizador de oxido de hierro III
(Fe2O3):

(Fe2O3, 400ºC)
CO (g) + H2O (g) ----------------------------- CO2 (g) + H2 (g)

 La primera etapa puede operar a temperaturas mas altas para obtener

elevadas velocidades de reacción, y la segunda, a temperaturas mas bajas,
para obtener una buena conversión.

 La figura muestra el proceso a partir del propano.

 Se vaporiza el propano por medio de vapor.
 El vapor de propano se desulfuriza mediante el contacto con carbón activado
para evitar la desactivación del catalizador.
-3- GASES INDUSTRIALES

 El vapor de propano mezclado con vapor es reformado sobre un catalizador de

níquel a alrededor de 815°C en tubos de aleación, dentro de un horno de
combustión.
 Los gases H2, CO y algo de CO2, se enfrían a mas o menos 370°C; los gases
se hacen pasar sobre un catalizador de óxido de hierro en el convertidor de CO
correspondiente a la primera etapa.
 En la primera etapa se convierte a CO2, entre 90 y 95% del CO con mas H2.
 Estos gases calientes se enfrían primero antes de entrar al convertidor de CO
de la segunda etapa y finalmente por agua, hasta cerca de 38°C.
 Los gases enfriados se lavan con una solución de monoetanolamina (MEA) en
el absorbedor Girbotol de la primera etapa para extraer esencialmente todo el
CO2.
 Hay varias formas de abordar la separación del CO2 - H2:
(1) Medios físicos: Una opción es enfriar la mezcla por debajo de la
temperatura de condensación del CO2 (-78 ºC) muy diferente a la del H2 (-253
ºC). Económicamente viable mediante un servicio de frío en planta.
(2) Medios químicos: Procesos de purificación a través de MEA
(monoetanolamina), carbonato potásico caliente, solventes fluorados para
dióxidos de carbono y purificación absorbente para otras impurezas presentes
como monóxido, agua, metano, etano, Ar y Nitrógeno.
 El CO2 es un oxido ácido que reacciona con una disolución de carbonato
potásico para dar el carbonato ácido de potasio. Calentando este se puede
regenerar el carbonato:

 Instalando un sistema de purificación tipo PSA ("Presure Swing Adsortion") en

la salida de estos gases, se obtienen el hidrógeno con un alto grado de pureza
(hasta 99.9999% v), listo para la comercialización.
El proceso PSA comienza con el filtrado del gas para la remoción de las
partículas suspendidas. Después, el gas es comprimido y pasa por un filtro
separador de aceite, por un enfriador y por un separador de humedad que retira
el agua condensada durante el enfriamiento. Estos equipamientos forman parte
del suministro del compresor. Una vez comprimido y limpio, pasa por un
secador, filtros de partículas y aceite vapor y por un tanque pulmón. El gas es
inyectado entonces para un conducto separado, conteniendo absorbentes
especiales - tamices moleculares.

Vapor sobre hierro caliente.-

La interacción del vapor con el hierro se verifica a temperaturas elevadas, del
orden de 650°C, en una serie de retortas cilindricas horizontales pequeñas.
El empaque de hierro que se selecciona debe tener estructura porosa y poca
tendencia a desintegrarse; se ha determinado que el material mas adecuado es
un carbonato de hierro calcinado.

3 Fe + 4 H2O ------- Fe3O4 + 4 H2

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 El proceso de vapor-hierro se usa principalmente para la hidrogenación de
aceites grasos.

Electrólisis del agua.-

La producción de H2 mediante la electrolisis del agua ha caído en importancia
debido a la baja eficiencia del proceso electrolítico y a los altos costes de la
electricidad.
Este proceso constituye sólo un 4% de la producción de hidrógeno, aunque la
pureza es mayor del 99%.
En las celdas comerciales se aplica una corriente directa entre electrodos de
hierro, que pueden estar recubiertos de níquel. Para aumentar la conductividad del
electrolito se disuelve en el mismo hidróxido sódico del 20-30%.
La electrolisis se lleva a cabo a temperaturas entre 80-85 ºC.
Los electrodos se separan con un diafragma de asbestos impermeables a los
gases y se suspenden en recipientes de hierro colado.

El oxígeno se produce en el ánodo y hidrógeno en el cátodo:

ANODO: 2 OH- ----------- H2O + ½ O2 + 2e
CATODO: 2 H2O + 2e ----------- H2 + 2 OH-
----------------------------------------------------------------------------
RX GLOBAL: H2O ----------- H2 + ½ O2

Producción de H2 a partir del cracking de Amoniaco.-

Crackeando (ruptura de enlaces por calor en ausencia de oxigeno) amoniaco

obtenemos (según estequiometría molecular) una relación de volúmenes N2/H2 de
1:3.

N2 + 3 H2 --------- 2 NH3

La mezcla resultante puede ser usada para hidrogenación pues el nitrógeno

contenido es un inerte.
El proceso consiste en vaporizar el amoniaco desde unos cilindros,
calentándolo a 870 ºC, haciéndolo pasar sobre un catalizador activado para mas
tarde enfriarlo en un intercambiador de calor que extraerá energía para cedérsela
al gas entrante al proceso.
-5- GASES INDUSTRIALES

SEGURIDAD INDUSTRIAL

 Leer la hoja de seguridad del material (MSDS) de los gases estudiados:

- Hidrogeno

 HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD (también MSDS) Documento que

contiene información de seguridad de diversos materiales industriales. Incluye

características, riesgos, precauciones para la manipulación y procedimientos

de emergencia y primeros auxilios, entre otros. También conocido por sus

siglas en Ingles MSDS (Material Safety Data Sheet).

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DIÓXIDO DE CARBONO

 El dióxido de carbono puede ser producido a través de la quema completa de

materia orgánica como óleos combustibles, carbón, gas natural, cáscara de
coco, restos de madera, etc.

 En este proceso de quema con aire, los gases de combustión contienen,

además de CO2, vapor de agua, oxígeno, nitrógeno, monóxido de carbono y
compuestos de azufre, que puede estar contenido en la materia prima. El CO2
tiene que ser entonces separado de estos otros gases, purificado, comprimido
y licuado para su comercialización.

 En la figura se observará que una vez que el coke u otro combustible

carbonífero se ha quemado en la caldera produciendo CO2 de 18%, estos
gases calientes pasan a través de un economizador a los “srubbers” con
piedra caliza, donde los lava la lluvia de agua y se enfrían, separándose el
polvo y el SO2.

 Entretanto, la “lejía rica” (solución de NaHCO3), después de haber sido

calentada en el cambiador de calor y en el economizador ( que no aparece en
la figura) pasa a la caldera de lejía, donde el NaHCO3 se descompone
nuevamente en Na2CO3 por ebullición a 120° C aproximadamente producida
mediante el vapor de escape procedente de los compresores de CO2.

 Para concentrar el gas de 18% de CO2 hasta 99% o más, se utiliza un sistema
de absorción.

 La reacción que se verifica para la concentración del CO2 es:

Na2CO3 + CO2 + H2O === 2NaHCO3

 Esta reacción se obliga a marchar hacia la derecha aumentando la presión

parcial el CO2 y reduciendo la temperatura, mientras que marcha en sentido
contrario, calentando la solución de bicarbonato sódico.

 El gas concentrado (99,9%) sale a través de una sección rectificadora,

conectada al cuerpo de la caldera de lejía, donde se pone en contacto con la
lejía rica que viene del economizador y del cambiador del calor. La temperatura
de la lejía entrante aumenta todavía y desciende la del gas. Este pasa luego a
un refrigerante con agua, en el que continua enfriándose, y se reduce
considerablemente su contenido de vapor de agua. El producto condensado en
el refrigerante vuelve al circuito de la lejía débil y el gas se recoge en un
gasómetro.
-7- GASES INDUSTRIALES

 Del depósito pasa el CO2 al sistema de purificación que consta de un

separador de aceite y de un lavador con solución de KMnO4 o K2Cr2O7 para
oxidar las impurezas orgánicas. Un segundo tratamiento con ácido sulfúrico o
cloruro cálcico tiene la misión de secar el gas.

 El gas completamente desodorizado se comprime en un compresor de tres

etapas movidos por vapor vivo procedente de la caldera de coke y que cede su
vapor de escape a la caldera de lejía.

 Durante la compresión hay que tener cuidado de que la refrigeración sea muy
buena, porque el gas que abandona el compresor está por encima de su
temperatura crítica.

 Por esta causa pasa el gas primero por un refrigerante y de allí al sistema de
licuefacción, que esta conectado con la instalación de llenado.

 El gas, envasado en cilindros, en forma líquida, tiene una pureza de 99,9% por
lo menos, su contenido en humedad no llega al 0,1% y está, exento de
impurezas orgánicas.

GENERACIÓN DE CO2

 Sin embargo, la forma más económica de obtener el gas carbónico es

recuperándolo de una gran variedad del proceso donde él es subproducto.
Algunas fuentes de CO2 son:
- Gas de combustión de horno de cal
- Subproducto de la síntesis del amoníaco
- Fermentación alcohólica.
- Gas de alto horno de la industria siderúrgica
- Subproducto de la producción de hidrógeno
- Biogás
- Pozos de gas carbónico.

 En algunos de estos procesos como el de la fermentación y el de la producción

de amoníaco, el gas carbónico tiene purezas bien elevadas, bastando su
purificación, compresión y liquefacción. Las etapas de generación y separación
son eliminadas, obteniéndose con esto una reducción substancial de la
inversión en equipamientos, además de la mayor simplicidad de operación, en
lo que se refleja el menor costo de producción del CO2.

 Ya en los gases de altos hornos y hornos de cal, el CO2 se encuentra en

purezas intermedias, esto es, superiores a la del gas de quema de materia
orgánica pero inferiores a las de los procesos citados anteriormente. En estos
procesos se elimina solamente la etapa de generación.

PROCESO DE RECUPERACIÓN DE CO2 SUB-PRODUCTO DE ALTA PUREZA

 El tipo de purificación necesaria depende de la fuente del gas carbónico y de

las impurezas contenidos en él. Torres de carbón activado y/o tamices
moleculares, secadores con sílice gel o alúmina y columnas de destilación son
algunos de los equipamientos utilizados en la purificación del CO2 @ 99.9% V.

Luego de la compresión, el gas carbónico es sometido a licuefacción a través del

cambio térmica con refrigerantes, como por ejemplo el amoníaco. Continua
entonces hacia tanques de stock de donde es distribuido para los clientes.

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OXIGENO Y NITRÓGENO

 Industrialmente se producen oxígeno y nitrógeno relativamente puros a partir

del aire.

 La separación de los componentes más abundantes del aire se realiza por

destilación fraccionada, técnica que se aplica en la industria desde hace
doscientos años. Para ello es necesario llegar a la licuación parcial del aire
mediante una combinación de compresiones, enfriamientos y expansiones
(coeficiente de Joule-Thompson) con la máxima recuperación posible del frío
generado, como etapa previa a su fraccionamiento.

 Las etapas del proceso son:

purificación y compresión del aire
enfriamiento y licuación parcial
separación por destilación fraccionada.

 La purificación es la eliminación de polvo, agua, vapores, CO2 y contaminantes

hidrogenados que deben ser retirados antes de llegar a la etapa de
fraccionamiento.

 Una parte del aire debe enfriarse a temperaturas criogénicas y esto se logra
con la aplicación del coeficiente de Joule-Thompson para lograr el
enfriamiento y el cambio de fase parcial.

 Con la mezcla de aire líquido y aire gas a condiciones criogénicas se procede

al fraccionamiento para obtener el oxígeno, nitrógeno y argón de muy alto
grado de pureza.

 Para lograr el enfriamiento del aire se aplicaran el proceso isoentálpico

(método Linde) y el proceso isoentrópico (método Claude).

 El método Linde consiste en la expansión adiabática (ΔH = 0) del aire desde

condiciones de alta presión produciéndose un enfriamiento en el sistema que
puede lograr que la totalidad del aire gaseoso cambie de fase a aire líquido.

 El método Claude es la expansión isoentrópica (ΔS = 0) del aire donde,

además del enfriamiento, se retira energía del sistema que se puede reutilizar
en el proceso produciéndose una reducción de costos operativos.

 El método Claude permite lograr temperaturas de enfriamiento similares al

método Linde pero con menor rango de presiones.

 En la actualidad, el proceso industrial hace uso de ambos métodos

simultáneamente, el Linde para producir aire líquido y el Claude para lograr las
temperaturas criogénicas del aire requeridas para el fraccionamiento pero con
menor consumo energético.

 CICLO DE LINDE: Tomando como punto de partida el punto 1, el aire se

comprime isotermicamente.

El aire comprimido se enfría (hasta el punto 3) en un intercambiador de calor.

-9- GASES INDUSTRIALES

Usando una válvula se da una expansión isoentalpica hasta llegar al punto 4

(obteniendo una mezcla liquido-vapor).

El liquido obtenido es el producto deseado, mientras que el vapor obtenido se

utilizara para enfriar el aire comprimido.

 Se sabe que si una corriente fluida que pasa por un tubo, se encuentra con un
obstáculo que motiva un estrechamiento brusco de la sección transversal del
mismo, como un tabique poroso, una válvula parcialmente cerrada, o un
pequeño orificio, y después vuelve a aumentar dicha sección, la presión del
fluido es siempre menor después del obstáculo (P2) que delante de él (P1), lo
cual es debido a la disipación de energía de la corriente, que se emplea en
vencer la resistencia local impuesta por el obstáculo. El efecto de caída de
presión de la corriente fluida a través del obstáculo, se denomina
estrangulamiento.

 Una corriente uniforme de gas fluye a través de un tabique poroso, en un tubo

horizontal, el sistema está aislado.

 Sistema térmicamente aislado Q=0

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 P2 < P1 y T2 < T1

E2 – E1 = -W

E2 – E1 = -(P2V2 – P1V1)

E2 + P2V2 = E1 + P1V1

H2 = H1

La entalpía del gas no cambia durante la expansión.

 Coeficiente de Joule-Thompson:
 T 
  
 P  H

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCION INDUSTRIAL DELOXIGENO,

NITROGENO Y ARGON A PARTIR DEL AIRE
- 11 - GASES INDUSTRIALES

 En el diagrama de flujo del proceso la etapa de purificación-compresión se

inicia tomando aire atmosférico y se filtra [1] para retirar el polvo y otros
materiales particulados.

 Luego se inicia la compresión [2] con etapas intercaladas de enfriamientos

indirectos con agua (los gases al comprimirse aumentan de temperatura),
logrando presiones de 1, 3 y 5 bar y temperaturas de 33ºC. El aire comprimido
aun contiene vapor de agua y se hace necesario el uso de un enfriador
condensador [3] para llegar a temperaturas de 6ºC con el uso de refrigerantes y
en estas condiciones se condensa la mayor cantidad de agua y sustancias
volátiles que ingresaron con el aire.

 Se procede luego a la separación del vapor de agua remanente por adsorción y

a la retención de gases como el CO2, hidrocarburos livianos, CO; el equipo [4A]
contiene silicagel (o aluminagel) y el equipo [4B] contiene un tamiz molecular.
Se muestran equipos paralelos que funcionan alternadamente para permitir la
limpieza y evitar la colmatación del tamiz y/o agotamiento del adsorbente, la
limpieza se realiza con nitrógeno caliente y en contracorriente.

 El aire limpio y seco para poder ser separado por destilación debe estar en
temperaturas criogénicas – alrededor de -160ºC y una parte en fase liquida.

 Para lograr estas condiciones, se conduce el aire al compresor de reflujo [6] y a

la salida se encuentra a 28 bar y 40ºC y luego al compresor del “booster” [7]
que eleva la presión a 32 bar y la temperatura a 80ºC aproximadamente. El aire
se enfría en el intercambiador de calor del sistema de reciclo [5] y luego en el
“cold box” [8]. El “cold box” es el conjunto principal de intercambiadores de
calor entre los flujos de gases que ingresan y los gases de salida del proceso.

 El aire que proviene del compresor del “booster” antes de ingresar al “cold box”
se divide en dos corrientes: la primera dirigida a la válvula de expansión
adiabática [9] y la segunda corriente se
 dirige a la turbina del “booster”. En la válvula de expansión adiabática, el aire
gaseoso se transforma en aire líquido a 5 bar y -162ºC e ingresa a la columna
de destilación. El aire que ingresa a la turbina del “booster” se expande y se
enfría a -162ºC y se envía a la columna de destilación para mantener las
condiciones de equilibrio en la columna entre aire líquido aire gaseoso y una
presión estable de 26 bar, por ello, el excedente del aire criogénico gaseoso se
envía al compresor de reciclo.

 La columna [10] está compuesta por tres secciones:

[10A] columna de destilación de platos a 5 bar,

[10B] columna de destilación de platos a 0,5 bar y
[10C] columna de expansión.

 Aire líquido y aire gas criogénico ingresa a la columna [10A] y al expandirse se

produce el cambio a fase liquida del oxígeno y el argón presentes dando como
resultado una corriente liquida con 40% de oxigeno (aprox.) y la fase gaseosa
en nitrógeno gas criogénico que ingresa al intercambiador de calor interno de la
columna [10B]

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 Baja la temperatura del N2 gas y se envía a la columna de expansión [10C]
donde reduce la presión a 0,5 bar y se licua el nitrógeno. Parte del nitrógeno
líquido regresa como reflujo a la columna [10B] y el resto se conduce a tanques
(LIN). La columna [10B] se alimenta de la corriente liquida que sale de [10A]
luego de pasar por la válvula [13], donde se reduce la presión de 5 bar a
0,5bar. Por la parte superior de la columna [10B] se separa nitrógeno gas
criogénico que se envía a tanques (GAN), y por la parte inferior de [10B] se
separa oxigeno liquido (LOX). Además, ligeramente por encima del
intercambiador de [10B] se separa oxigeno gas criogénico (GOX).

 Por la zona intermedia de composición mezcla de alrededor de 90% de

oxigeno se deriva dicho líquido para la obtención de argón.

 La función de la columna [11] es reducir el contenido de oxigeno de la corriente

de alimentación para separar el argón crudo (mezcla de argón, nitrógeno y
oxigeno gaseoso) del exceso de oxigeno de la fase liquida, que retorna a la
columna de baja presión. La corriente gaseosa, rica en argón, pasa por un
condensador antes de alimentar la columna [12].

 La columna [12] de rectificación de argón separa argón líquido (LAR) que se

almacena, y nitrógeno gaseoso (GAN) que se libera a la atmósfera (ventea).
- 13 - GASES INDUSTRIALES

APLICACIONES DE LOS GASES

 Otros gases de importancia son el argón y el helio.

 Los gases pueden acelerar o frenar procesos, calentar, enfriar, alterar y

preservar productos. Además, como ayudantes invisibles, llevan a cabo
servicios invaluables para el hombre y el medioambiente, tales como: mantener
frescos los alimentos, ayudarnos a respirar, y limpiar y mejorar la calidad del
agua, entre otros. En suma, los gases están involucrados en el mantenimiento
de la salud y el mejoramiento de la calidad de vida.

SEGURIDAD INDUSTRIAL

 Leer la hoja de seguridad del material (MSDS) para cada uno de los gases

estudiados:

- Oxígeno

- Nitrógeno

- Dióxido de Carbono

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