Aplicación de balance de masa y energía en la industria química

En el área tecnológica, las carreras de ingeniería constituyen un pilar fundamental en el

desarrollo industrial, dado que permiten la utilización de los principios básicos de las
ciencias naturales como herramientas para incrementar la calidad de vida de la sociedad
y preservar el entorno natural, bajo un esquema de desarrollo sostenible. Con el pasar
del tiempo, se hace necesario la formación de ingenieros que posean tres características
fundamentales y distintivas (Tavera, 2000):

Excelencia en los campos académico y profesional.

Elevada formación personal.

Elevada formación social y humanista.

Sin importar la especialidad u orientación profesional, los institutos de educación

superior y universidades tienen el compromiso de esculpir en todos y cada uno de sus
egresados los atributos que hoy por hoy la sociedad demanda.

La Ingeniería Química no escapa a esta realidad y es necesario que cada universidad que
imparte esta importante rama del saber tecnológico, adapte su currículo e introduzca
cursos orientados a fortalecer la formación profesional que la región y el país demande;
por supuesto, sin caer en el error que significaría incluir un número desmesurado de
asignaturas o pretender suministrar al estudiante un volumen exagerado de
conocimientos de diversa índole (Anaya, 2001). En este orden de ideas, es importante
generar un ciclo de asignaturas básico que incluya tópicos como: matemáticas, química,
geometría descriptiva, mecánica racional, computación aplicada; que constituya la base
teórico-práctica que permita al estudiante adquirir una visión amplia de los fenómenos
físicos que ocurren a su alrededor. Asimismo, son necesarios cursos clásicos de la
carrera de Ingeniería Química, tales como: termodinámica, balance de materia y
energía, química industrial, dinámica y control de procesos, ingeniería de las reacciones
químicas, etc. En esta última serie de cursos (agrupados como ciclo profesional), es
esencial abordar programas académicos que estudien y analicen procesos industriales de
relevancia en el entorno del estudiante, en otras palabras, acordes con el medio socio-
industrial que lo envuelve.

El craqueo catalítico es el proceso tecnológico más importante utilizado en la industria

de la refinación, para convertir combustibles pesados en gasolinas de mayor valor
comercial y productos ligeros. De manera general, un proceso de craqueo catalítico es
aquel donde las moléculas largas y pesadas se rompen para producir moléculas más
simples y livianas por acción del calor, con la ayuda de un catalizador.

Los gasóleos provenientes de la destilación atmosférica, la destilación al vacío y el

gasóleo producido en los procesos de coquificación se utilizan normalmente como
alimentaciones a esta unidad (Gary, 2007). Estos combustibles pesados son convertidos
en productos mas ligeros como gas licuado de petróleo (GLP), gasolina y destilados
medios. Posteriormente, los productos insaturados que se obtienen de este proceso, son
tratados bien sea en un proceso de hidrotratamiento o de reformado.

Las reacciones de conversión son endotérmicas, por lo tanto, se precalienta la

alimentación al proceso. Durante estas reacciones hay producción de coque, el cual
queda adsorbido sobre la superficie del catalizador. Debido a que los gastos de energía
son los que influyen más directamente sobre los costos de funcionamiento de la unidad,
se utiliza un regenerador asociado al reactor. La función de este equipo no sólo es
eliminar el coque depositado en el catalizador con la intención de regenerarlo, sino
también contribuir con el balance energético de la unidad; esto se logra al inducir la
combustión del coque introduciendo aire al regenerador. El catalizador caliente se envía
hacia el reactor para aportar la energía necesaria para las reacciones de craqueo.

En la figura se muestra el diagrama de flujo de la planta de FCC, indicando los principales

equipos y corrientes involucrados, a saber: reactor, regenerador, fraccionadora principal,
horno precalentador, alimentación y productos.

Referencias
Anaya Durand, 2001
A. Anaya DurandReflexiones sobre la enseñanza de la ingeniería química
Educ. quím., 12 (2) (2001), pp. 79-87
Gary and Handwerk, 2007
J. Gary, G. HandwerkPetroleum Refining Technology and Economics
(5th edition), CRC Press Taylor & Francis Group, New York, USA (2007)
Tavera Escobar, 2000
F. Tavera EscobarLa Calidad de la Enseñanza de la Ingeniería ante el siglo
XXI
 Limusa, México (2000)

Balances de masa y energía para la

evaluación de la producción de
ferrocromo y escoria
Cualquier proceso químico puede ser caracterizado con determinado grado de eficiencia
a partir de la realización de balances de masa y de energía, siendo posible analizar
instalaciones en la etapa de diseño y en las etapas de producción tanto a nivel de planta
piloto como a escala industrial.

En la industria metalúrgica se han usado con éxito los balances de materiales y energía
en los procesos de reducción directa en alto horno, en la elaboración de acero en horno
eléctrico de arco, en el procesamiento de minerales, en el procesamiento de residuales
siderúrgicos, etc., sirviendo de herramienta para evaluar la factibilidad técnico
económica de dichas instalaciones [1,2,3,4].

De igual manera, se reporta frecuentemente el uso de los balances para la producción de

ferroaleaciones, para medir la recuperación de elementos metálicos de diferentes
residuales industriales, para diseñar y/o modificar instalaciones metalúrgicas, etc. [5,6].
Un caso particular de procesamiento metalúrgico de minerales es el relacionado con la
producción de fundentes fundidos de soldadura, donde también se aplican con éxito,
determinándose por esta vía los requerimientos energéticos del proceso [7].

Una aplicación importante de los balances en los procesos metalúrgicos está relacionada
con la modelación de los procesos, lo cual ha permitido el desarrollo de software
dedicados al diseño y evaluación de instalaciones industriales [8,9].

El objetivo del presente trabajo es aplicar los balances de masa y de energía en la

evaluación de una miniplanta experimental dedicada a la obtención de ferrocromos y
escorias destinadas a la fabricación de consumibles de soldadura, a partir de la
caracterización química de las materias primas y los requerimientos tecnológicos y
energéticos del proceso.

Balance de masa

El balance de masa se realiza a partir de la aplicación del principio de Conservación de

la Masa [10], según muestra la ecuación general:

Para la evaluación se usó una formulación base, constituida por los siguientes
componentes: cromita: 2 kg (64,2 %); arena: 0,485 kg (15,6 %); coque: 0,385 kg (12,4
%); caliza: 0.125 kg (4 %) y fluorita: 0.117 kg (3.8 %), para un total de 3,112 kg de
mezcla [11]. La composición química de las materias primas y de la ceniza que produce
el coque aparecen en la tabla 1, la que sirve de base para los cálculos de los balances.

Tabla 1: Composición química de las diferentes materias primas empleadas y la ceniza

del coque (en % masa)

Para desarrollar los balances de masa y energía se asume que el 90% del contenido de
Cr2O3

y el 95% de FeO son reducidos durante el procesamiento metalúrgico y que la aleación

contendrá aproximadamente 7% de carbono y 2% de silicio [12,13], además atendiendo
a las condiciones de desarrollo del proceso deben ocurrir fundamentalmente las
reacciones químicas siguientes [11,13,14]:

Con los datos de composición química de los diferentes minerales (tabla 1), las
reacciones químicas a ocurrir y la conversión asumida, se realiza el balance de masa
cuyos resultados se muestran en la tabla 2.

Tabla 2: Balance de masa de la alimentación al horno para la mezcla seleccionada (en

kg)
La composición de los productos a obtener del procesamiento metalúrgico puede ser
predeterminada a partir de los resultados del balance de masa y usando la expresión 2
(ver tabla 3).

Tabla 3: Composición química de los productos, a obtener, del proceso de reducción (en
% masa)
La aplicación del balance masa (tabla 2) permite predecir la composición química más
probable de los productos del procesamiento metalúrgico, observándose en la tabla 3
que a partir de la carga conformada se puede obtener una aleación de cromo con 59,08
% de cromo y 6,98 % de carbono, además proporciona una escoria formada
fundamentalmente por un sistema de óxidos del tipo SiO2–Al2O3–MgO, pudiéndose
determinar que, del total de mezcla alimentada al horno, el 70.55% se convierte en
productos aplicables al desarrollo de fundentes de soldadura (ferroaleaciones y escorias)
y que el 71.33% del producto sólido a obtener es escoria y el 28.67% es ferrocromo.
Esta distribución de producto está en correspondencia con la proporción de
componentes dentro de un fundente aglomerado aleado para la soldadura automática por
arco sumergido, ya que un fundentes de este tipo está formado entre el 65– 90% por una
matriz (sistema de óxidos similar al obtenido) y el resto carga aleante, donde el
ferrocromo puede constituir hasta el 70 % [14].

Con los resultados del balance de masa se realiza el balance energético, donde teniendo
en cuenta las diversas formas en que se manifiesta la energía, el principio de
Conservación de la Energía puede expresarse:
El calor sensible y el calor latente fueron determinados usando las expresiones (5) y (6),
respectivamente, considerando que el procesamiento se desarrolla a una temperatura de
aproximadamente 1550°C y tomándose como referencia una temperatura de 25°C, los
resultados de los cálculos se muestran en la tabla 4.

Tabla 4: Resumen de los calores involucrados en el proceso metalúrgico (en cal)

El procesamiento metalúrgico de la cromita es un proceso con reacción química, por lo
que se hace necesario determinar los calores de reacción. En los procesos que ocurren a
presión constante se plantea que el calor involucrado en una reacción química es
numéricamente igual a la variación de entalpía que tiene lugar al pasar la reacción del
estado inicial al estado final.

Los resultados del cálculo de los calores de reacción se muestran en la tabla 5.

Tabla 5: Resultados de la determinación de los calores de reacción (en cal)

La suma de todos los calores involucrados da la energía total requerida para el
procesamiento metalúrgico del mineral, por lo que la demanda total de energía del
proceso (QT) será de 2490,5 kcal.

2.3. CANTIDAD DE AGUA PARA LA GRANULACIÓN

Tanto las ferroaleaciones, como las escorias, son utilizadas en las formulaciones de los
consumibles de soldadura en forma de polvo (granulometría menores a 0,1 mm para la
escoria y entre 0,1 y 0,25 mm para la ferroaleación), lo cual obliga a realizar
operaciones de pulverización. Esta operación se facilita debido al vertido en agua, lo
cual hace que los productos obtenidos alcancen un alto grado de fragilidad, como
resultado del choque térmico. El balance energético realizado permitió determinar la
cantidad de calor contenida en la masa fundida, a partir de la cual se determina la
cantidad de agua necesaria para lograr el enfriamiento de la masa fundida,
considerándose que el agua debe alcanzar una temperatura entre 60–70 °C después del
vertido [11,14].
La operación de vertido de la masa fundida, se realizó sobre agua manteniendo activo el
arco eléctrico a una separación de 0,5 a 0,6m, como máximo, del agua y a una velocidad
de 1 a 1,5 l.min-1) [11,14].

El ferrocromo y la escoria fueron separados del agua utilizando una malla de 0.5 mm.

Posteriormente estos productos son secados y separados mediante tamizado empleado

una malla de 5 mm, donde el ferrocromo, debido a su mayor dureza y densidad en
comparación con la escoria, se convierte en agente morturador. El ferrocromo tritura a
la escoria esponjosa y frágil, haciéndola pasar a las fracciones inferiores durante el
proceso.

La fuente de corriente directa empleada para desarrollar el proceso de fusión-reducción

es capaz de entregar una Potencia activa (Pa) de 28800 W, lo equivale a entregar al
horno 24763.5 kcal.h-1. Svenchanski [18] plantea, de acuerdo a estudios de balances
térmicos, en hornos eléctricos industriales, el coeficiente de aprovechamiento de la
energía total suministrada al horno se encuentra entre 45 y 55%. En el caso de la
formulación utilizada y considerando que sólo se aproveche el 45% de la energía
suministrada por la fuente, la carga debe ser procesada en aproximadamente 0,22 horas.

En la Tabla 6 puede observarse que al realizar diferentes coladas continuas la cantidad

de productos que sale del horno varía entre 61 y 72 % con relación a la masa de carga
alimentada, con un valor promedio de 68,34 %, lo que representa un 85,43 % respecto a
la masa fundida. Del total de productos obtenidos en el vertido entre 15 y 20 %
corresponde al ferrocromo (con un 17,33 % como promedio) y entre el 80 y 85 % a la
escoria (82,67 % como promedio), observándose una tendencia a aumentar los
rendimientos de ferrocromo en la medida en que aumenta el número de cargas fundidas,
disminuyendo la proporción de escoria. También en la tabla 6 se observa que en la
medida en que aumenta el número de cargas fundidas el tiempo de fusión disminuye
(como promedio), desde 0,5 horas por carga, para 3 cargas continuas, hasta un promedio
de 0,35 hora por carga para la fundición de entre 6 y 7 cargas continuas. Esto indica que
los mayores rendimientos del horno se alcanzan a partir de 6 cargas fundidas
continuamente con un aprovechamiento energético del 30 %, valor inferior a los
reportados por Svenchanski [18] para hornos eléctricos industriales (45 – 55 %), lo cual
está en correspondencia con las condiciones experimentales empleadas.

En las tablas 7 y 8 se muestra la composición química real de las ferroaleaciones y las

escorias obtenidas durante el procesamiento.

Tabla 7: Composición química de los ferrocromos obtenidos (en % masa).

En la tabla 7 se observa que el contenido de cromo en los ferrocromos varía entre

51.27% y 55.01%, con un valor promedio de 53.14% y una desviación estándar (S) de
1.28. El contenido de carbono varió entre 5.46 y 6.54% para un promedio de 6.01 y una
S= 0.34. En el caso del silicio la variación se enmarca entre 2.18 y 3.71% con un valor
promedio de 3.00 y una S=0.51. En cuanto al azufre se obtuvo un rango de variación
entre 0.011 y 0.012 con una S=4.9 10-4. Estos resultados ponen de manifiesto la
capacidad que tiene el proceso de reproducir, en rangos relativamente estrechos, la
composición química de las distintas ferroaleaciones que se obtienen, no observándose
ninguna regularidad entre los contenidos individuales de los elementos químicos en
función del número de coladas. Estas variaciones en la composición química no limitan
la utilización de los ferrocromos en la conformación de las cargas aleantes de los
fundentes de soldadura.

La comparación de los datos de composición real (tabla 7) con los de la composición

predeterminada a partir del balance de masa (tabla 3), permiten comprobar su utilidad
en la previsión de la composición química de las aleaciones a obtener.

Tabla 8: Composición química de las escorias (en % masa)

En la tabla 8 se puede observar que las escorias obtenidas durante el vertido tienen una
composición química bastante estable, integradas en más del 80% por el sistema de
óxidos Al2O3 – MgO – SiO2, con las relaciones porcentuales entre estos óxidos
siguientes: Al2O3:MgO:SiO2 = 1:(0.6-0.7):(0.97-1.03), estas relaciones permiten
ajustar su composición química a las relaciones establecidas para la conformación de la
matriz del fundente Tast 11CrNi {Al2O3:MgO:SiO2 = 1:(0.47-0.77):(0.62-1)}. Además
en esta propia tabla puede apreciarse que las escorias están constituidas por
aproximadamente un 11% de componentes modificadores del sistema (CaO y CaF2),
los que complementan las características metalúrgicas y tecnológicas del sistema. Es de
señalar que los contenidos de Cr2O3 (<3.0%) y FeO (<1.40%), se mantienen en rangos
relativamente bajos, existiendo también un alto grado de correspondencia entre los datos
reales (tabla 8) y los predeterminados a partir del balance de masa (tabla 3).

La caracterización química de las materias primas y las principales reacciones que

ocurren durante el procesamiento carbotérmico de cromitas, permiten establecer una
estrategia para evaluar las instalaciones experimentales mediante el empleo de los
balances de masa y energía.

El procediendo de evaluación aplicado mediante el balance de masa permite predecir la

cantidad de productos obtenidos en el proceso, obteniéndose una correspondencia, entre
el valor determinado mediante este procedimiento y el obtenido experimentalmente del
60% para el metal y el 86% para la escoria, con una elevada correspondencia con la
composición química calculada.

En la medida en que aumenta la cantidad de cargas fundidas, de manera continua, en la

instalación experimental, el rendimiento de ferrocromo aumenta y el tiempo de duración
por colada disminuye en un 35%, representando 22% mayor al determinado mediante el
balance energético provocando que el aprovechamiento energético sea de un 30%.

1. G.M. Denton, P.D. Scott, N.A. Barcza y T. Fulton. EAF Stainless Steel Dust
Processing John Floyd International Symposium on Sustainable Developments in
Metals Processing. Melbourne. Australia, July 3 - 6, 2005.

2. T.J. Goff y G.M. Denton. Direct Smelting of Stainless Steel Plant Dust. Proceedings:
Tenth International Ferroalloys Congress; INFACON X: "Transformation through
Technology" Cape Town. South Africa, 1 – 4 February 2004.
3. G. M. Denton, J. P. W. Bennie y A. de Jong. An improved DC-ARC process for
chromite smelting. Proceedings: Tenth International Ferroalloys Congress. INFACON
X:

"Transformation through Technology" Cape Town, South Africa, February 1 – 4, 2004.

4. P.C. Pistorius. Ilmenite smelting: the basics. The Journal of The Southern African
Institute of Mining and Metallurgy, volume 108, refereed paper, pag 35 – 43, january
2008.

5. A. Luckos, G. Denton y P. den Hoed. Current and potential applications of fluid-bed

technology in the ferroalloy industry. INFACON XI. 2007.

6. R. Dippenaar. Industrial uses of slag. The use and re-use of iron and steelmaking
slags. VII International Conference on Molten Slags Fluxes and Salts. The South
African Institute of Mining and Metallurgy, 2004.

7- A. Cruz, R. Quintana, L. Perdomo, L. García, A. Formoso y A. Cores.

Caracterización de un mineral de manganeso para su utilización en la síntesis de
fundentes para la soldadura automática. Revista Metalurgia, Vol. 39, pág.114-122.
Madrid, 2003.

8. R. D. Morales, H. Rodríguez, P. Garnica y J. A. Romero. A Mathematical Model for

the Reduction Kinetics of lron Oxide In Electric Furnace Slags by Graphite Injection.
ISIJ International. Vol. 37, No. 11, pág. 1072-1080, 1997.

9. J. G. Bekker, L. K. Craig y P. C. Pistorius. Modeling and Simulation o fan Electric

Arc Furnace Process. ISIJ international, Vol. 39, No 1, pág. 23-32, 1999.

10. O. A. Hougen, K. M. Watson y R. A. Ragatz. Principios de los procesos químicos.

Parte I: Balances de materia y energía. Editorial REVERTÉ S. A. España, 1975.

11. 10. L. Perdomo, R. Quintana, A. Cruz, J. Castellanos, L. García, A. Formoso y A.

Cores. Empleo de cromitas refractarias para la obtención de fundentes aglomerados
utilizados en la soldadura automática por arco sumergido (SAW). Revista Metalurgia,
Madrid, Vol. 39, pág.

268-278, 2003.

12. 13. F. Arangurent y A. mallol. Siderurgía. Ed. Dorssat S.A. Madrid, 1963.

13. 14- A. Riss. Production of ferroalloys. Ed. Foreign languages publishing house.
Moscow, 1975.

14. 11. R. Quintana, L. Perdomo, M. Rodríguez, C. Gómez, A. Cruz, G. Castellanos y

O. Pérez. Procedimiento de obtención simultánea de escoria esponjosa y aleaciones de
cromo destinadas a la confección de fundentes aglomerados para la soldadura
Automática bajo fundente (SAW). Patente No. C22C 33/00, C22C 19/05.
15. D. M. Himmelblau. Principios básicos y cálculos en Ingeniería Química. Prentice-
Hall Hispanoamericana S. A. México, 1996.

16. V. Reklaitis. Balances de Materia y Energía, McGraw Hill, 1989.

17. J. E. Castellanos Estupiñán, A, Zamora, R. Espinosa y M. Morales. Estimación de

propiedades termodinámicas de microorganismos para facilitar el análisis energético en
la producción de derivados. Revista ALDEQ, Año XV, No XIV, Argentina 2002.

18. A. D. Svenchanski y M. Ya. Smelianski. Hornos eléctricos industriales (en ruso).

Ed. Metalurgia. Moscú, 1978.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/balances-masa-y-energia-

evaluacion-produccion-ferrocromo-y-escoria/balances-masa-y-energia-evaluacion-
produccion-ferrocromo-y-escoria.shtml#ixzz5F9dqvcXx