Tecnologia Torno CNC - 2

CPC SALESIANOS - “LOS BOSCOS” LOGROÑO
MÓDULO DE MECANIZADO POR CONTROL NUMÉRICO. TECNOLOGÍA, INTRODUCCIÓN AL CNC, PAG 0

1. MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Máquina herramienta es la que, por procedimientos mecánicos, hace funcionar una herramienta,
sustituyendo la mano del hombre.
1. 1 CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS
- Convencionales: Aptas para ejecutar trabajos generales de

características variadas y en pequeñas series. Son las que podrían
llamarse clásicas: Torno paralelo, fresadora universal, etc..
- Especificas: Admiten cierto grado de automatización y se destinan

al mecanizado de piezas concretas que exigen determinadas
características a la máquina: Talladoras de ruedas, brochadotas, etc..
- Automáticas: Para mecanizar familias de piezas en series medias y

grandes. Admiten un alto grado de automatización: tornos
automáticos, fresadoras de ciclos, CNC, etc..
- Especiales: Para mecanizar un solo tipo de piezas. Adoptan una

automatización total y sirven para grandes series: Transfer.

2. CONTROL NUMÉRICO. GENERALIDADES

Control Numérico (CN) significa textualmente, mando mediante números. Con este sistema se consigue
que las máquinas realicen su trabajo automáticamente, mediante la introducción en la memoria del CN, de
un programa de trabajo en el que se define perfectamente las operaciones a realizar por medio de
combinaciones de letras y números denominadas" palabras".
La denominación de Control Numérico (CN, en español, o NC, Numerical Controlled, en inglés) se

aplicaba originariamente a las máquinas programables que no iban equipadas con computadoras.
Posteriormente con el abaratamiento y miniaturización de los micro procesadores, se ha generalizado su
instalación en las máquinas de CN para realizar los cálculos y ajustes necesarios para obtener
automáticamente interpolaciones, roscados etc. Estas máquinas se empezaron a denominar CNC
(Computer Numerally Controlled) para diferenciarlas de las NC (Numerally Controlled) o CN (Control
Numérico) en español, que no iban equipadas con computadora. Actualmente se utiliza generalmente la
denominación NC o CN para denominar todas las máquinas de control numérico tengan o no
computadora.
2. 1 ANTECEDENTES DEL CN
El primer intento, para dotar a una máquina. de un control automático de su trabajo, fue
desarrollado por Jacquard Loom, cuando en 1801 ideó una máquina textil que podía realizar
distintos tipos de tejidos, variando los programas de fabricación, que se introducían en la unidad
de control, en tarjetas perforadas.
Pero la iniciación del desarrollo del CN, tal como ahora lo conocernos, se debe a la compañía
Parsons que en 1947 y por primera vez utilizó un computadora para gobernar una fresadora en la
mecanización de hélices para helicópteros de diferentes configuraciones.
Esta experiencia resultó tan prometedora que la Fuerza Aérea de los Estados Unidos adjudicó al
Instituto de Tecnología de Massachusetts un contrato de investigación que dio como resultado en
1953 el primer prototipo de fresadoras con control numérico que gobernaba los desplazamientos
sobre tres ejes.

2. 2 APLICACIONES DEL CN
La producción de máquinas de CN ha ido creciendo en estos últimos años debido a la reducción

de los costes de los microprocesadores y a la simplificación de la programación de las máquinas
de CN, que permite utilizarlas para fabricaciones de series cada vez más cortas. Actualmente, se
programan las máquinas de CN directamente, o a través de un ordenador, en lugar de hacerlo a
través de una cinta perforada como era normal hace unos años.
La utilización rentable de máquinas-herramientas con CN depende del número de piezas que

compongan el lote. Para grandes series de más de 10.000 piezas resultan más adecuadas las
máquinas transfert, que mecanizan a lo largo de la cadena simultáneamente diversas operaciones,
en diversas fases de fabricación de las mismas piezas. El inconveniente de este sistema es su
elevado coste de preparación, sólo soportable por grandes series. Para series medias de 50 a
10.000 piezas por lote pueden utilizarse copiadoras o control numérico. Las copiadoras tienen la
ventaja de su economía pero la precisión de su trabajo es limitada y son poco versátiles.
El Control Numérico es un sistema de gran precisión en su trabajo y rentable para series

comprendidas entre 5 y 1.000 piezas por lote. Además tiene la ventaja de que pueden
conservarse los programas una vez terminado el lote, e introducirlos nuevamente en la memoria
de la máquina cuantas veces sea necesario repetir el trabajo.
En cuanto a las máquinas herramientas equipadas con CN, cada

día aumenta su número y el de los tipos de máquinas a las que se
aplican. Actualmente se programa el trabajo con CN en las
siguientes máquinas:
Punteadoras Mandrinadoras
Centros de mecanizado Cepilladoras
Robots industriales Rectificadoras
Fresadoras Prensas
Tornos Cizallas
Taladradoras Plegadoras
Las máquinas-herramientas relacionadas, se construyen para su operación manual o para ser

programadas y gobernadas por CN, excepto tres de ellas que se han concebido para funcionar
exclusivamente con CN. Estas máquinas son las Punteadoras, los Centros de Mecanizado y los
Robots Industriales.
2. 3 FACTORES QUE FAVORECEN LA IMPLANTACIÓN DEL CNC. VENTAJAS E

INCONVENIENTES
Los problemas y exigencias de la industria actual comportan una problemática que favorece la
utilización de los sistemas CNC. Entre los más importantes podemos citar los siguientes:
1º Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados.
2º Los diseños son cada vez más evolucionados y complejos.
3º Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de estructuras de producción

más flexibles y dinámicas.
4º Necesidad de reducir errores en la producción para no encarecer el producto.
5º Plazos de entrega cada vez más exigentes, lo que exige mantener los niveles de
producción lo más altos posibles

6º El abaratamiento de los sistemas CNC, lo que favorece la adquisición de los

mismos.
El CN aporta las siguientes ventajas:
1º Mayor productividad en las máquinas-herramientas porque todas operaciones se

realizan en las condiciones óptimas, sin tiempos muertos y con gran rapidez en los
posicionamientos. Las reducciones en los tiempos del mecanizado, sobre el realizado
en máquina sin CN, es del orden del 30%, pero llega al 90% en los Centros de
Mecanizado.
2º Gran flexibilidad en la programación del taller, pues hasta cambiar el programa de

una serie ya terminada, por el programa preparado para el trabajo siguiente, para que
la máquina empiece a trabajar sin más demora.
3º Reducción de controles y, piezas de desecho, debido al riguroso automatismo con

que se repiten las operaciones, con resultados idénticos. El porcentaje de desechos,
que en un taller con máquinas convencionales, es del orden del 3 al 4%, se reduce a
menos de 1%.
4º Posibilidad de fabricar piezas muy difíciles con superficies tridimensionales,

frecuentes en construcciones aeronáuticas, cuyo peso final no llega al 1/5 del peso
inicial del material mecanizado.
Tiene el CN en cambio los siguientes inconvenientes:
1º La inversión por puesto de trabajo es más elevada.
2º La planificación del trabajo debe ser más detallada y cuidadosa.
3º Al valorar el coste de fabricación de cada pieza debe incluirse no sólo el tiempo de

preparación del programa, sino también el de su introducción en la máquina, y
repartirlo entre el número de piezas que compongan la serie.
En la siguiente tabla se hace una comparación entre la utilización de máquinas convencionales y

sistemas CNC
MÁQUINA HERRAMIENTA MÁQUINA HERRAMIENTA CNC

CONVENCIONAL
Un operario, sólo puede manejar una sola máquina Un operario puede operar varias máquinas
Es necesario consultar constantemente el plano No es necesario consultar apenas el plano
Se necesita una amplia experiencia No es necesario una amplia experiencia
El operador tiene el control de los elementos de El programa tiene el control de los parámetros de
corte corte
Mecanizados imposibles de realizar Posibilidad de realizar prácticamente cualquier
mecanizado
2. 4 CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE CNC
Las máquinas de CN pueden clasificarse atendiendo al trabajo que realizan en clases:
- Máquinas de control "punto a punto"

- Máquinas de control paraxial.
- Máquinas de contorneado o continuo.
En las máquinas de control punto a punto (fig. 45-3) sólo se pueden programa los puntos finales
de cada desplazamiento, pero no sus trayectorias cuyo trazado y velocidad no se controlan. No
realizan las herramientas ningún trabajo en los desplazamientos sino solamente en los puntos

programados. Se utilizan estas máquinas para equipar taladradoras, punteadoras, máquinas de

soldar por puntos etc.
En las máquinas de control paraxial pueden programarse los desplazamientos a puntos

determinados como en las anteriores, en los que la herramienta realiza el trabajo proyectado. Y
además pueden también programarse para mecanizar en desplazamientos controlados pero sólo
en los paralelos a los ejes. Estas máquinas se han utilizado para equipar mandrinadoras, tornos
etc. pero actualmente apenas se construyen pues han sido desplazadas por las máquinas de
contorneado.
En las máquinas de contorneado de control continuo además de las operaciones que realizan las
máquinas anteriores pueden programarse para mecanizar en desplazamientos rectos y curvos sin
limitación. En realidad estas son las primeras máquinas de control numérico que se construyeron
como vimos en el párrafo 2, y son las que más se utilizan para equipar toda clase de
máquinas-herramientas, una vez desaparecido su único inconveniente, su elevado precio, debido
al abaratamiento de los microprocesadores.

3. ELEMENTOS DE CORTE
Las herramientas o útil cortante, termina en una cuña afilada que obliga a penetrar en la pieza que se
trabajar bajo un ángulo determinado y arranca virutas más o menos grandes.
Los ángulos de las herramientas son principalmente tres:
- Ángulo de incidencia.
- Ángulo útil.
- Ángulo de desprendimiento.
El valor que deben tener los ángulos, depende del tipo de máquina, del material
a trabajar y del material de la herramienta.
Los materiales empleados principalmente para las herramientas de corte son:
- Acero: Al carbono y aceros rápidos.

- Metal duro: Fundidos o conglomerados fabricados a base de carburos
de tungsteno.
- Materiales cerámicos: Formados por óxidos metálicos sumamente
duros.
- Diamante: Se emplea en plaquitas con una cara pulimentada y
adaptadas a la punta del útil.
Hay que dotar a las herramientas de ciertos movimientos para lograr el corte del material. Estos
movimientos son tres:
- Movimiento de corte: Es el movimiento relativo de la

herramienta respecto a la pieza, que proporciona la fuerza
de corte. Se caracteriza por su velocidad.
- Movimiento de avance: Es el movimiento que se consigue

desviando lateralmente un poco a cada pasada, la herramienta o
la pieza, lo cual puede hacerse de manera intermitente
(máquinas de movimiento, alternativo) o de manera continua
(máquinas de movimiento circular).
- Movimiento de penetración: Es el movimiento que se da a la

herramienta en dirección perpendicular a la superficie trabajada y
se caracteriza por el espesor del material arrancado.
En este apartado se estudiarán y analizarán los distintos factores y

condiciones tecnológicas que afectan al mecanizado en las MHCN.
3. 1 DATOS DE CORTE EN EL TORNEADO
Los parámetros de corte esenciales a tener en cuenta por el programador en el proceso de

torneado son:
- Velocidad de avance.
- Profundidad de corte o pasada.
- Velocidad de corte.
- Velocidad de giro del plato o cabezal.

3. 1. 1 VELOCIDADES DE CORTE EN EL TORNEADO
La velocidad de corte o velocidad tangencial es la velocidad que existe en el punto de

contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo.
La velocidad de corte influye directamente en la vida útil de la herramienta y en los

acabados de la pieza.
Es el factor más importante a tener en cuenta a la hora de realizar los cálculos

tecnológicos necesarios, por lo que los fabricantes de herramientas definen muy bien
dicho factor de corte.
El valor de la velocidad de corte define el número de revoluciones a aplicar a la pieza.
Existen dos formas de programarla en el CN:
- El programador determina la velocidad de giro (RPM) más favorable para

cada diámetro.
- El programador establece una velocidad de corte constante en m/min. el
control ajusta la de giro para mantener estable en los diferentes diámetros de
trabajo.
En programación se puede expresar la velocidad de giro del cabezal de las siguientes

maneras:
- Directamente, indicando el valor en revoluciones minuto (RPM).

- Indicando el valor de la velocidad de corte en el programa, el control
calculará en cada momento las RPM.
Las relaciones entre la velocidad de giro del cabezal y la de corte se establecen

mediante las siguientes ecuaciones:
Vc = π x D x N / 1000 N = 1000 x Vc / π x D
Cálculo de la velocidad de Cálculo del número de
corte revoluciones
Siendo:
Vc = velocidad de corte, m/min.
N = velocidad de giro del cabezal, RPM
D = diámetro del torneado, mm
3. 1. 2 VELOCIDAD DE AVANCE EN EL TORNEADO
Corresponde al desplazamiento de la herramienta en la dirección de mecanizado. En

CNC se puede expresar de dos maneras: Milímetros por minuto (mm/min) o Milímetros
por revolución (mm/rev).
Normalmente se trabaja mm/min, por que a la hora de mecanizar una pieza, permite
variar este valor o el las RPM con lo que se puede aumentar o disminuir la pasada por
vuelta, esto último puede ser bueno para la herramienta o el acabado de la pieza, si los
cálculos que hemos aplicado no son los correctos, bien por error de cálculo, un error de
información de herramienta o un material que no corresponde a las especificaciones
previstas.
Se calcula, condicionada a la profundidad de pasada de la herramienta, dependiendo del

material a utilizar.

Una vez conocido el valor de mm/rev. De la herramienta y conocidas las RPM a que
girará el plato, el cálculo se obtendrá con la fórmula:
Va mm/min = Va mm/rev x RPM
La velocidad de avance en mm/rev. Es el formato en que normalmente nos viene la

información suministrada por los fabricantes de herramientas. En programación se usa
poco este formato por que no permite variar durante el mecanizado la pasada por vuelta,
pues si se varían las RPM también variará en la misma proporción el avance en
mm/min. este formato se usa fundamentalmente en series largas donde la
experimentación en el mecanizado está suficientemente contrastada.
No obstante, la información puede venir en mm/min y si la programación hay que

realizarla en mm/rev, se recurre a la fórmula inversa a la anterior:
Va mm/rev = Va mm/min / RPM
3. 1. 3 PROFUNDIDAD DE CORTE
Es la distancia que hay desde la punta de la herramienta hasta el límite superior de la

zona de la pieza donde se está mecanizando, formando siempre una perpendicular al eje
de trabajo.
Es aconsejable en mecanizados de desbaste, repartir de forma equitativa las diferentes

pasadas a realizar. Si el material que se tiene que mecanizar presenta dificultades por su
constitución o por ser un material con poco índice de maquinabilidad, la profundidad de
corte no debe ser excesiva a fin de no generar fuerzas de corte elevadas que generan
altas temperaturas o superen las posibilidades del motor.
El avance y la profundidad de pasada determinan el tamaño de la sección transversal de

viruta. Suele ser un paralelogramo afectado por el ángulo de montaje de la herramienta.
Se calcula como:
av = F x p c
Siendo: av = Sección transversal de viruta, mm2

pc = Profundidad de corte, mm
F = Avance por vuelta, mm
El volumen de viruta removido se define como:
Vv = a v x S
Siendo: Vv = volumen de viruta removido, mm3/min

av = Sección de viruta, mm2
S = Velocidad de corte, mm/min

3. 2 DATOS DE CORTE EN EL FRESADO
Es un factor importante a tener en cuenta, pues afecta al acabado de la pieza, la vida de la

herramienta y la fiabilidad de la máquina. Es una variable que a la que afectan valores tales
como el material, el tipo de herramienta, la profundidad de pasada, la sujeción de la herramienta,
lo potencia y estado de la máquina. Antes de comenzar explicaremos estos detalles interesantes:
- Fresado en concordancia: El fresado convencional es equivalente al

movimiento que se haría con una pala, es decir desde abajo hacia
arriba. El espesor de la viruta y la presión de corte aumentan, según va
avanzando la herramienta, gradualmente y alcanza su máximo, justo al
final del corte del diente sobre el material.
Cuando la fresa se aparta del material, la presión de corte se elimina de
golpe, de forma que la fresa salta hacia delante y el siguiente diente
penetre el material, lo que provoca vibración de la herramienta y
marcas en la superficie de la pieza.
Este tipo de mecanizado es más favorable al trabajo de la máquina, por lo que en máquinas con
poca potencia a veces es aconsejable recurrir a él.
- Fresado en contraposición: Es equivalente al movimiento que se haría

con un pico, es decir desde arriba hacia abajo. Cuando el diente
penetra, el espesor de la viruta y la presión del corte adoptan su valor
máximo. Cuando la fresa se retira de la pieza, la viruta producida es
menor y la presión del corte adquiere su valor mínimo.
Por lo tanto, se producen pocas muescas y el acabado de superficies es
el mejor posible. Si se compara con el fresado convencional, este
fresado requiere más potencia y una máquina más rígida.
3. 2. 1 VELOCIDAD DE CORTE EN EL FRESADO
Es igual a la del torno, con la única diferencia de que es el diámetro de la herramienta el

que hay que tener en cuenta (Cuanto mayor velocidad de giro y mayor diámetro de la
fresa, mayor velocidad de corte).
La precisión es la introducción de datos en el programa no debe ser confundida con la

precisión de mecanizado. Aún cuando un sistema de control trabaje con una alta
resolución, el uso de la herramienta, los efectos del aumento de temperatura, la falta de
rigidez en la máquina, etc., puede reducir la precisión de mecanizado.
La monitorización de la vida de la herramienta, utilizando el tiempo almacenado en el

control en términos de procesos de mecanizado, es relativamente inadecuada, ya que no
tiene en cuenta las cargas alternas y las presiones que actúan en el punto de la
herramienta durante el mecanizado.
3. 2. 2 VELOCIDAD DE AVANCE EN EL FRESADO
El avance es el movimiento de la cuchilla en la dirección de trabajo.

Se puede expresar de dos maneras diferentes en mm/rev. o mm/min., pero en caso de la
fresadora se tiene que tener en cuenta que el avance por revolución se refiere a un solo
diente, por lo que se tendrá que multiplicar el avance por el número de dientes.

Una vez conocido el valor de mm/rev de la herramienta y conocida las RPM a la que
girará la herramienta, el cálculo se obtendrá con la siguiente fórmula:
Va mm/min = Va mm/rev x Nd x
RPM
Siendo Nd = Número de dientes de la fresa.
La velocidad de avance en mm/rev, igual que en el caso del torno, se usa

fundamentalmente en series largas donde la experimentación en el mecanizado está
suficientemente constrastada.
Va mm/rev = Va mm/min / Nd x
RPM
3. 2. 3 PROFUNDIDAD DE CORTE
Describe la distancia que penetra la fresa en la pieza en la dirección del avance. La

profundidad de corte es fresado con giro horizontal.
Los esfuerzos de corte de la fresa dependen de la anchura, de la fijación de la

herramienta con la pieza medida en el plano de trabajo en ángulo recto a al dirección
del avance.
Tanto la profundidad o anchura de corte como la fijación de la fresa provienen de:
- El desplazamiento programado de la fresa.

- Tamaño y forma de la fresa.
Cuando se programa el recorrido de la fresa en la pieza, es necesario coordinar

profundidad y anchura de corte, así como la fijación de la fresa:
- Con la velocidad de mecanizado posible.

- Con la fresa a utilizar.
- El material a trabajar.
- Con el acabado de superficie requerido.
3. 2. 4 FUERZA DE CORTE
El material opone cierta resistencia a ser separado del resto de la masa. Así que la
fuerza de corte depende, sobre todo, de la naturaleza del material y de su estado.
La fuerza de corte para un material se da en las tablas en Kgf/mm 2; se llama fuerza

especifica de corte y se representa por fe.
Se sabe la fuerza total de corte, para un determinado valor de profundidad y avance,

multiplicado la fuerza especifica por la sección en milímetros:
Fc = fe x a x p
Siendo:
Fc = Fuerza de corte en Kgf.
Fe = Fuerza unitaria de corte en Kgf/mm2
a = Avance en mm/rev.
p = Profundidad de corte en mm.

3. 2. 5 POTENCIA DE CORTE
Potencia es el producto de velocidad por fuerza. Normalmente, la potencia suele ser

constante en la misma máquina, por lo cual resulta que la fuerza de que se dispone a
gran velocidad será pequeña.
N = Fc x Vc
/ 75 x 60
Siendo:
N = Potencia de corte en CV
Fc = Fuerza de corte en Kgf.
Vc = Velocidads de corte en m/sg

4. CARACTERÍSTICAS DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTAS

GOBERNADAS POR CN
Un operador experto en CNC debe conocer las prestaciones y los límites en los que opera la máquina. No
es suficiente con estacar la pieza y manipular el panel de control. Para conseguir los mejores resultados en
la programación se debe estudiar y planificar todo el proceso de manera anticipada. Los dispositivos y
sistemas de las máquinas de CNC son:
- Ejes de movimiento.
- Sistemas de control de posición y desplazamientos.
- Cabezal.
- Sistemas de sujeción de las diferentes piezas.
- Cambiadores automáticos de herramientas.
- Ejes complementarios.
4. 1 EJES PRINCIPALES
En las máquinas de CNC se aplica el concepto de eje, a las direcciones de los diferentes
desplazamientos de las partes móviles de la máquina, como la mesa porta piezas, carro
transversal, longitudinal, etc.
4. 1. 1 TORNO
El eje Z es el que realiza el movimiento longitudinal en sentido del eje principal de la

máquina.
El eje X es el que realiza el movimiento transversal perpendicular al eje principal de la
maquina. (Basado en un torno con herramienta trabajando desde el lado del operario).
4. 1. 2 FRESADORA
El eje Z es el que realiza el movimiento perpendicular de la herramienta hacia el suelo.

El eje Y es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta.
El eje X es el que realiza el movimiento longitudinal de la herramienta.
4. 1. 3 EJES DE TRABAJO
Las MHCN disponen de diferentes órganos de movimiento lineal para poder programar
el movimiento de dichos elementos, se les asigna una letra. Esta asignación de letras
está normalizada, no pudiendo ser cambiada en ningún caso. Los signos “+” y “-“ no
tienen sentido matemático sino de dirección.

Los tornos disponen de un mínimo de dos ejes,

mientras que las fresadoras están dotadas de un
mínimo de tres.
En los tornos los ejes X y Z se asocian al

desplazamiento del carro transversal y carro
principal respectivamente, que se deslizan
ortogonalmente sobre ellos, no siendo necesario el
carro orientable. Mediante la combinación de
movimientos simultáneos de ambos se puede
describir trayectorias oblicuas o curvas
(interpolaciones).
Las fresadoras disponen de un mínimo de tres ejes (X, Y, Z). Dos de ellos (X e Y) se
asocian al movimiento en el plano horizontal (longitudinal y transversal) de la mesa de
trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la máquina.
En trabajos de mecanizados complejos se requieren MHCN dotadas de más ejes.
4. 1. 4 DISPOSICIÓN Y ESTRUCTURA DE LOS EJES EN LA MHCN
La disposición de los carros móviles en las MHCN puede ser muy sofisticada, dando
origen a una gran variedad de diseños y modelos tanto en fresadoras como en tornos.
Los fabricantes de MHCN construyen diferentes composiciones para poder cubrir las
necesidades de cada caso, siendo estas determinadas por el tipo de mecanizado a
realizar. Esta disposición viene condicionada por: El perfil y orografía de las piezas a
construir, el tamaño de las piezas a mecanizar, la precisión encasaría en el mecanizado,
los diferentes tipos de materiales a mecanizar, la exigencias de apriete o sellado, etc.
La denominación de la MHCN según capacidad de interpolación*, se refleja en la

siguiente tabla:
DENOMINACIÓN CNC EJES INTERPOLADOS EJES REALES

2 ejes 2 2
2 ejes y ½ 2 3
3 ejes 3 3
3 ejes y ½ 3 4
4 ejes 4 4
4 ejes y ½ 4 5
5 ejes 5 5
* interpolación: Movimiento simultaneo de dos o más ejes de forma controlada,

realizando trayectorias perfectamente definidas tanto lineales como curvas.
4. 1. 5 EJES COMPLEMENTARIOS
Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o

cabezales orientables. En ellas la pieza puede ser
mecanizada por diferentes planos y ángulos de
aproximación. Los ejes sobre los que giran estas mesas
y cabezales se controlan de forma independiente y se
conocen con el nombre d ejes complementarios de
rotación. Su velocidad y posición se regula también de
forma autónoma.
Los ejes complementarios de rotación se designan

como A, B, C.

Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas, otras MHCN
están dotadas demás de tres ejes de desplazamiento principal.
Los centros de mecanizado, presentan usualmente además de los tres ejes principales,
un cuarto y quinto eje para la orientación de la herramienta, un giro de la mesa y
aproximación de la herramienta.
La trayectoria de la herramienta se define mediante composición de los desplazamientos

X, Y y Z y los posibles ejes de orientación de la herramienta.
Los tornos con tres ejes disponen de un eje rotativo

(angular) con la capacidad de mover el plato de forma
controlada, además del giro normal para el corte, este
eje se denomina con la letra C y su utilización es
parecida a la de un cabezal divisor de fresadora
controlado por sistema CNC, necesitando de
herramientas motorizadas para poder fresar sobre las
distintas superficies de la pieza.
4. 2 SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
Los recorridos de la herramienta se originan por la acción única o combinada de los

desplazamientos de cada uno de sus ejes. os sistemas de transmisión son los encargados de
realizar los movimientos en los ejes a partir del giro básico generado por el grupo del motor-
reductor.
4. 2. 1 HUSILLOS DE BOLAS
El movimiento a los ejes a partir de los motores lo realizan husillos de bolas que
funcionan por el principio de recirculación de bolas.
Consiste en un vi sinfín acanalado y un acoplamiento a los que se fija el conjunto

mecánico a desplazar. Cuando el grupo motor gira, su rotación se transmite al vi sinfín
y el cuerpo del accionamiento se traslada longitudinalmente a través de éste, arrastrado
consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno.
El accionamiento contiene un conjunto de bolas en

recirculación que garantizan la transmisión de esfuerzos
del sinfín a la mesa con unas pérdidas por fricción
mínimas. Las dos partes de su cuerpo están ajustadas con
una precarga para reducir el juego transversal entre ellas,
es decir, un movimiento sin apenas resistencia y una
exactitud del desplazamiento total (sin el juego que
necesariamente tienen los sistemas tradicionales).
Para disminuir los daños del mecanismo de transmisión frente a colisiones transversales
o sobrecargas, el grupo motriz incorpora un embrague en su conexión con el vi sinfín.
Este dispositivo desacopla la transmisión cuando el conjunto de la mesa choca contra
algún obstáculo.

4. 2. 2 MOTORES DE TRANSMISIÓN
Para realizar los movimientos de los diferentes ejes se utilizan habitualmente motores
eléctricos de corriente continua controlados mediante señales electrónicas de salida y
entrada. Estos actuadores pueden girar y acelerarse controladamente en ambos sentidos.
Los movimientos de estos mecanismos tiene que ser gran rigidez y resistir los esfuerzos
generados por las fuerzas de corte o por los desplazamientos a alta velocidad que
generan los diferentes mecanismos en su movimiento en vacío.
Las trasmisiones deben producir movimientos regulares, estables y ser capaces de

reaccionar rápidamente en las aceleraciones y desaceleraciones.
Los tipo de motores más usuales actualmente son:
- Motores paso a paso.

- Servomotores o motores encoder.
- Motores lineales.
4. 2. 3 MOTORES PASO A PASO
Los motores paso a paso, son motores síncronos de corriente alterna con un estator
multipolar y un rotor que en los motores más sencillos está formado por un imán
permanente.
Son motores con gran precisión pero con pares de potencia relativamente bajos, por lo
que se suelen utilizar en máquinas de poca capacidad de trabajo.
La característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un paso cada

pulso que el microprocesador le aplique. Este paso puede variar entre 90º hasta
pequeños movimientos de tan solo 200 pasos (1/8”), para completar un giro completo
de 360º.
Estos motores poseen la habilidad de poder quedar enclavados en una posición o bien
totalmente libres. Si una o más de sus bobinas está energizada, el motor estará
enclavado en la posición correspondiente y por el contrario quedará completamente
libre si no circula corriente por ninguna de sus bobinas.

4. 2. 4 SERVOMOTORES O MOTORES ENCODER
Son los más utilizados dada su alta potencia y alto par

conseguido a bajas vueltas, lo que permite trabajar a pocas
revoluciones con grandes cargas de trabajo.
El funcionamiento es similar a un motor de corriente alterna

convencional, pero con un encoder conectado al mismo. El
encoder controla las revoluciones exactas que da el motor
traspasando los datos al control para que tenga el registro exacto
del mismo. El mismo encoder es el encargado de frenar el punto exacto que ordena el
control al motor.
Los controles numéricos en su comunicación con los motores tienen calibrada su parada
por medio de lo que se llama técnicamente rampa de deceleración, para evitar los
desplazamientos no deseados motivados por las inercias de los diferentes carros.
4. 2. 5 MOTORES LINEALES
La explicación habitual de lo que un motor lineal es que se trata de un motor rotatorio

“desenrollado”, es decir, que se ha cortado por uno de sus radios y se ha estirado hasta
dejarlo plano.
Hablando de un modo más preciso, un motor lineal consiste en un elemento primario,

donde se encuentra los devanados, y un elemento secundario que se extiende a lo largo
de la distancia que se va a recorrer, aportando como ventaja la posibilidad de poder
disponer de varios primarios sobre un mismo secundario.
Al igual que en el caso del os motores rotatorios, pueden existir modelos síncronos y
asíncronos. Junto con las guías lineales, el sistema de medida lineal y el regulador
electrónico forman un conjunto activo de accionamiento lineal.
Son motores de nueva generación que tienen la gran capacidad de generar brandes
aceleraciones, lo que reduce de forma considerable los tiempos de mecanizado en los
desplazamientos de trabajo en vacío. Actualmente está poco implantada su utilización
por tener que adaptarse las máquinas a los requerimientos de los mismos.
4. 3 CONTROL DE LOS DESPLAZAMIENTOS
Los controles de posición son elementos que sirven para indicar con gran exactitud la posición
de los ejes de una máquina. Normalmente son ópticos y funcionan por medio de una o más
reglas de cristal con una cabeza lectora que mide el desplazamiento de cada uno de los ejes, o
electromagnéticos basados en la inducción de una corriente sobre una regla magnética.

4. 3. 1 CONTROL DE POSICIONES
Se realiza básicamente por dos sistemas: Directo e indirecto.
- El sistema directo utiliza una regla medida situada en cada una de las guías la
máquina. Los posibles errores producidos en el giro del eje o de su acoplamiento no
afectan a este método de medida.
Un resolver óptico controla constantemente la posición por conteo directo en la regla

graduada, transforma esta información a señales eléctricas y las envía para ser
procesada por el control numérico.
- El sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en el sinfín. Un

resolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfín. El CNC
calcula la posición mediante el número de pasos o pulsos generados durante el
desplazamiento.
Para conocer la posición exacta de cualquier elemento móvil de una MHCN a lo largo
de un eje de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos electrónicos y unos
métodos de cálculo. Estos elementos constan básicamente de una escala graduada y un
resolver capaz de leer dicha escala. Atendiendo al método de lectura y forma de la
escala se distingue entre:
- Medición de posiciones absolutas.

- Medida de posiciones por incrementos.
La utilización del adjetivo “absoluto” para la medición de los desplazamientos supone

que las posiciones estimadas son independientes del estado puntual de la máquina o de
su control al estar referidas a un punto invariable conocido origen absoluto o cero
máquina.
El término incremental se emplea para designar los movimientos relativos algún punto
significativo distinto del origen absoluto y que, además, puede variar. Durante el
movimiento el control numérico lleva a cabo el conteo del número de incrementos en
las que la nueva posición defiere del anterior.

En la fig. 45-20 pueden verse esquemáticamente representados los captadores de

posición utilizados.
4. 3. 2 HUSILLO PRINCIPAL
El husillo principal realiza en las MHCN las siguientes funciones: El movimiento

rotativo de las piezas (en los tornos) y rotación de la herramienta (en las fresadoras).
El husillo puede ser accionado por: Motores de corriente alterna de tres fases y por
motores de corriente continua.
El motor de corriente alterna, la regulación de la velocidad de giro se lleva a cabo

mediante un regulador de engranajes. Dependiendo del diseño y complejidad de este
reductor se consigue un rango más o menos variando las velocidades de giro.
El motor de corriente continua posee las siguientes características:

- Estos motores son de funcionamiento muy flexible, con aceleraciones rápidas y
regulaciones de velocidad de 1 a 10.000, proporcionalmente a la tensión que se aplica a
su inducido, funcionando con un rendimiento y par
motor casi constante a cualquier velocidad de giro.
- Proporciona una variedad casi infinita de
velocidades de giro, las cuales se procesan
mediante un tacómetro. Todo ello permite al
programador establecer la velocidad de giro de
forma casi arbitraria, dentro del rengo y capacidad
del motor.
- Frecuentemente incorpora reductores en la
transmisión, de dos salidas, para la obtención de
los pares más favorables en las diferentes
operaciones de mecanizado.
- En los tornos el husillo se conecta directamente a la nariz o a un adaptador que lo hace

solidario con el plato de garras. En la fresadora este adaptador contiene el sistema de
colocación de las herramientas.
- Debido a las múltiples posibilidades de amarre y a los variados tipos de

configuraciones de herramientas existentes, los adaptadores del husillo siguen unas
pautas de diseño normalizadas que capacitan su conexión a una gran variedad de
dispositivos.

Algunas fresadoras del tipo universal disponen de dos husillos principales en

disposición horizontal o vertical que pueden ser empleados de forma opcional o
alternativa.

5. ARQUITECTURA DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS CNC

Un CN tiene una estructura parecida a los sistemas informáticos clásicos, pudiendo comunicarse entre
ellos. Actualmente pueden llegar a formar parte de una red informática, como si de un ordenador
convencional se tratara.
5. 1 COMPONENTES DE UN SISTEMA CN
Básicamente se distinguen las siguientes partes:
- CPU (Unidad central de procesos).

- Periféricos de entrada.
- Unidades de almacenamiento de datos.
- Periféricos de salida.
- Unidad de enlace con PLC.
5. 1. 1 CPU

Es el corazón del sistema, está compuesto por una estructura informática donde el
microprocesador es el elemento principal. La capacidad y potencia de cálculo del
microprocesador determina la capacidad real de la máquina CNC.
Entre las funciones que tiene que realizar están las siguientes:
- Calcula la posición de los ejes y los desplazamientos de al máquina.

- Controla los diferentes modos de funcionamiento de la máquina.
- Dirige todas las señales que van o vienen de los diferentes periféricos.
- Controla el tráfico entre CPU y el PLC.
Las exigencias modernas obligan a trabajar con potentes microprocesadores, incluso

existen CPUs con varios colocados en paralelo para multiplicar la potencia y velocidad
de cálculo necesaria.
Dentro de las CPUs se instalan tarjetas electrónicas para poder comunicar con los
ordenadores (RS232) o conectados al sistema de red de a empresa.
Otro componente son las diferentes memorias que integran el sistema como la EPROM,
ROM, RAM y memoria Tampón.
En algunos CN la memoria tampón forma parte de la memoria RAM y es la parte

destinada a almacenar los programas y demás datos de al máquina. Estos datos sólo se
almacenan mientras tenga tensión eléctrica, si apagamos la entrada de energía eléctrica
al control, se borrarían los datos almacenados en ella. Para que esto no suceda en estos
tipos de controles, tienen unas pequeñas baterías o pilas para mantener la tensión en la
memoria al apagar la máquina. Este tipo de control avisa con suficiente tiempo para
realizar el cambio de baterías, pero debe hacerse siempre con la máquina encendida, de
lo contrario se borrarían los datos.
Algunos controles disponen de disco duro para almacenar los datos igual que un
ordenador, incluso disponen de sistema operativo.
5. 1. 2 PERIFÉRICOS DE ENTRADA
Son los elementos que sirven para suministrarle información a la CPU. Los más
importantes son:
- Teclado y panel de mandos.

- Conexión con ordenador.
- Reglas ópticas o posicionadores.
- Ratón.
No existen unificación entre los distintos tipos de teclados incluso dentro de un

mismo fabricante existen distintos modelos, además existen controles con
programación distinta a la ISO, incluso pueden trabajar con dos sistemas
diferentes por lo que pueden tener dos teclados intercambiables para el mismo
control. Su construcción suele ser a prueba de ambientes hostiles.

La conexión con el ordenador más habitual es la que utiliza

la norma de comunicación en serie RS232, ya que como los
controles no suelen tener una capacidad de almacenamiento
grande, es necesario comunicarse con algún ordenador que
tenga una capacidad superior. Igualmente existen programas
generados por sistemas CAM que no caben en la memoria
del control, este sistema se llama DNC y va paginado el
programa y enviándolo al control a medida que este lo
asimile.
Las reglas ópticas se encargan de indicar la posición de los ejes en cada

momento, esta información se envía a al CPU para procesarla y constatar los
datos de posición real con los de posición teórica.
El ratón actúa igual que en un sistema informático PC. Este periférico sólo
existe en controles modernos muy potentes y que dispongan de la capacidad de
realizar dibujos técnicos o tener incorporado un sistema CAM a pie de máquina.
5. 1. 3 UNIDADES DE ALMACENAMIENTO DE DATOS
Los primeros controles almacenaban la información por medio de tarjetas perforadas,

más adelante se usaron las cintas magnéticas y este mismo formato se usó para las
unidades de disquete. Actualmente los más utilizados son:
- Conexión RS232 con ordenador.

- Disco duro del propio control.
- Conexión con la Intranet.
Con la conexión RS232 lo que hacemos es usar el ordenador como fuente de

almacenamiento, aprovechando su disco y otras unidades. En el mercado
existen programas diseñados exclusivamente para realizar las conexiones y
trasvases de datos tanto en un sentido como en otro.
La conexión Intranet hace actuar al CN como una unidad más del sistema de
red instalado en al empresa, lo que permite un control total desde cualquier
sitio que tenga capacidad de acceso.
5. 1. 4 PERIFÉRICOS DE SALIDA
Son todos aquellos elementos que sirven para recibir la información que suministre la
CPU. Los más importantes son:
- Monitor.
- Comunicaciones RS232.
- Conexión con Intranet.
- Control de movimiento de los ejes y elementos móviles.
El monitor es el encargado de informarnos de todos los sucesos que se estén

produciendo entre los diferentes procesos de comunicación, tanto de datos de
entrada como de datos de salida. Así podemos observar la información que se
le suministre al teclado, controlar las comunicaciones entre otros sistemas
informáticos, informarnos de los sistemas de la máquina que tenga activados y
las diferentes condiciones tecnológicas que se estén usando, realizar la
simulación del mecanizado e indicar los errores que se detecten en el sistema,
etc.

El control de ejes y de elementos móviles lo realiza un PLC o autómata

programable, es decir, el control una vez procesados los datos trasmite la
información a los diferentes órganos de la máquina para que procedan a su
ejecución, estros datos no los envía directamente a la máquina sino a través de
un PLC.
5. 1. 5 MANDOS PARA EL CONTROL MÁQUINA
Permite el gobierno manual o directo de la MHCN en actividades similares a las

ejecutadas con una máquina convencional.
Estos mando suelen estar priorizados a los mandos del propio control, para un mejor
control de la máquina.
Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante operaciones

programadas para modificar puntualmente el proceso. Es habitual que estas funciones
aparezcan representadas mediante un icono inscrito en el botón correspondiente.
5. 1. 6 DESPLAZAMIENTO MANUAL DE EJES
Para poder mover los ejes de la máquina manualmente, existen varios sistemas.
Básicamente existen los siguientes formatos para el desplazamiento de ejes:
- Botonera integrada en el CN
- Movimiento controlado continuo.
- Movimiento controlado por impulsos.
- Botonera integrada en los mando de control de máquina.
- Volante electrónico.
Los paneles de algunos CN llevan integrados los botones de movimiento de

ejes en su propia botonera, suelen intercalar un botón de avance rápido para
simultanear con el eje y dirección apropiado, estos mandos suelen actuar con
movimiento continuo o movimiento con impulsos controlados. En los primeros
se suele controlar la velocidad de avance de los ejes por medio de un
potenciómetro o por medio del valor introducido por programación. En los
segundos, se desplaza a máxima velocidad, pero en una distancia exacta,
elegida por medio del potenciómetro adecuado. En la escala de dicho
potenciómetro suele venir indicada el desplazamiento que realiza por cada
impulso que se aplique al correspondiente botón.

La botonera integrada en los mandos de control de máquina realiza la misma

función que la anterior, con la diferencia de que no existe una unificación
clara, lo que lleva a que cada fabricante disponga como mejor crea a la hora de
situar y dimensionar la botonera.
El volante electrónico es un accesorio del que actualmente disponen la

mayoría de máquinas y tiene por objeto el limitar los movimientos de giro de
los volantes tradicionales pero con la máxima precisión posible. El volante
dispone de la posibilidad de ajustar diferentes escalas, lo que permite que con
el mismo giro, podamos conseguir diferentes desplazamientos. Existe la
posibilidad de colocar un volante por eje, o único que conmute con los
diferentes ejes de la máquina. En este último caso el volante puede ser móvil,
pudiendo acercar a la posición que el operario ocupe, lo que facilita su
operativa.

6. SUJECIÓN DE PIEZAS EN EL TORNO

En los tornos de CN se suele emplear sistemas rápidos de agarre de pieza y que tengan sistemas
autocentraje de buen nivel de precisión.
No obstante realizaremos una selección de la mayoría de los mecanismos más utilizados para amarrar la
pieza en tornos CN.
6. 1 PLATOS UNIVERSALES DE DOS, TRES O CUATRO GARRAS

AUTOCENTRABLES
Las piezas cilíndricas se trabajan al aire, sujetándolas sencillamente entre

las garras del plato universal, el cual tiene la propiedad de centrarlas
automáticamente.
Pueden ser de accionamiento manual, neumático e hidráulico. Los de

accionamiento neumático o hidráulico se pueden controlar mediante
instrucciones programadas en CN la apertura y el cierre de las garras así
como la presión de apriete. La selección de la fuerza de apriete depende
generalmente de la velocidad de giro del cabezal; velocidades elevadas
demandan las presiones mayores al aumentar la acción de la fuerza
centrífuga. Como es habitual que las MHCN trabajen a velocidades de
giro elevadas y esto podría suponer presiones que dañasen la pieza, estas
incorporan mecanismos de compensación de las fuerzas centrífugas. El
diseño de las mismas se basa en mantener una presión estable del
accionamiento de cierre a velocidades de giro elevadas.
6. 2 PLATOS DE GARRAS INDEPENDIENTES
Las piezas de forma irregular es preferible sujetarlas en

platos de garras independientes, pues resulta así mucho más
fácil centrarlas.
6. 3 PLATOS FRONTALES
Cunado por la forma, peso o clase de trabajo no es posible sujetar las

piezas en los platos universales o de garras independientes, se coloca
en platos frontales o planos, a los cuales se fijan mediante bridas o
tronillos. Ha de procurarse equilibrar el peso de la piezas mediante
contrapesos.
6. 4 PINZAS
La sujeción de piezas pequeñas es frecuente usar boquillas o pinzas.

La pinza que se emplee ha de ser la apropiada al diámetro de la pieza
que se trabaja. Así, centra rápida y perfectamente la pieza.

6. 5 MONTAJE ENTRE PUNTOS
El mecanizado de piezas largas o que necesitan

ser los diámetros coincidentes en toda su
longitud se emplea el montaje entre puntos.
Construidos los centros, se coloca la pieza entre el punto del

cabezal y el contrapunto, fijando solidamente éste de
manera que la pieza gire libremente pero sin juego. En el
extremo de la pieza se fija un perrillo o corazón de arrastre.
Para tornear exteriores o lateralmente piezas cilíndricas que

previamente han sido mandriladas se montan las piezas
sobre mandriles o torneadores autocentrables.
El contrapunto incorpora dos funciones adicionales en la

programación CN: Posicionar contrapunto y aproximar o
retirar contrapunto.
6. 6 LUNETAS ESCAMOTEABLES PARA APOYO INTERMEDIO
En casos en que por excesiva longitud de la pieza, no sea suficiente con el contrapunto, la
estacada de la pieza, necesitará la instalación de una o más lunetas de apoyo lateral, así las piezas
largas no vibrarán al ser torneadas.
Las lunetas de CN utilizan las siguientes funciones de programación: Abrir luneta, cerrar luneta,
posicionado transversal, aproximación – retirada.

7. SUJECIÓN DE LAS PIEZAS EN FRESADORA O CENTRO DE

MECANIZADO
Para trabajar en fresadoras o centro de mecanizado es necesario que las piezas estén colocadas en sus
posiciones precisas y sujetas fuertemente, pero sin que haya riesgo de deformación o rotura.
Las características que debe reunir cualquier medio empleado son:
- Fijación permanente mientras dure la operación.

- Permitir el acceso a los puntos de trabajo.
- Ser rápido, en particular para series de piezas.
- Ser seguro y no entrañar riesgo.
- No deformar la pieza.
7. 1 SUJECIÓN DE PIEZAS POR MEDIO DE MORDAZAS
Para piezas de forma regular y de tamaño pequeño, se suelen

emplear mordazas con mando mecánico, neumático o hidráulico, las
cuales se sujetan a la mesa.
Para colocar las piezas a la altura requerida, se emplean unos

paralelepípedos, llamados, paralelas, de acero templado y
rectificado. Conviene disponer de juegos de ellos con espesores
variados y siempre por parejas para poder hacer diversas
combinaciones. Si las piezas están ya mecanizadas por las caras de
amarre, hay que cuidar que no se deformen o queden marcadas. Para
facilitar el trabajo y orientación de las piezas, pueden emplearse
distintos sistemas de sujeción de topes o calzos.
En las mordazas hidráulicas, se puede controlar, mediante

instrucciones programadas de CN la apertura y cierre de las mismas
así como la presión de apriete. En fresado las presiones de apriete no
resultan tan críticas. El aspecto más crítico es la rapidez de
montaje/desmontaje y la precisión en el posicionado de la pieza en la
mesa trabajo.
7. 2 SUJECIÓN DE PIEZAS SOBRE LA MESA
Pueden presentarse dos casos: Que tengan la superficie de referencia

mecanizada o que no la tengan.
En el primer caso, se apoyan sobre la mesa directamente o por medio

de calzos o paralelas, o sobre escuadras de montaje.
En el segundo caso, se apoyan en un punto sobre la mesa,

directamente, o sobre una chapa de acero o aluminio; luego se
colocan las cuñas o gatos para poder regular la altura en otros dos
puntos que no estén en línea con el primero y lo más distante posible.
La nivelación se comprueba con niveles o palpadores si tiene parte

de su superficie trabajada, o por medio de un gramil, utilizando como
guía el trazado de la pieza. La misma herramienta puede servir para
comprobar la situación de la pieza, moviendo la mesa o la
herramienta.
Una vez nivelada la pieza, se procede a colocar las bridas y

tornillos. El sistema de amarre debe permitir una fácil

carga/descarga de la pieza de trabajo y garantizar la repetibilidad en la colocación estable y

precisa.
Los sistemas de bridas normalizados y modulares se utilizan frecuentemente. Estos dispositivos

deben permitir, a ser, posible, el mecanizado completo sin operaciones de montaje/desmontaje.
En muchas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema dual de mesas de
trabajos intercambiables que permite realizar operaciones de transporte y amarre de piezas fuera
o incorporados a la misma máquina.
La colocación o el giro de la mesa en la posición de trabajo puede realizarse con funciones CN

específicas, así como la parada y comienzo de los bloques de programación.
7. 2. 1 PRECAUCIONES DEL EMBRIDADO
- Recordar el principio
fundamental de la palanca: Que el
tornillo o punto donde actúa la
fuerza, esté lo más cerca posible de
la pieza (no del apoyo.
- Colocar la brida de manera que
tenga un apoyo directo hasta la
mesa, ya que de no hacerlo así,
podría deformarse la pieza e
incluso romperse. Téngase cuidado
cuando se trate de piezas de fundido, ya que son fáciles de romper. Otros
materiales tal vez cedan sin romperse, mas cabe el riesgo de que, al soltar, la
pieza, vuelva a recobrar se forma inicial y quede deformada.
- Las bridas y tornillos deben ser lo suficientemente fuertes, para que no se
deformen y sujeten fuertemente las piezas. Estos elementos están normalizados
y se fabrican en acero estampado y templado.
- Al apretar las bridas hay que tensarlas todas a la vez, para evitar que se
levante la pieza en algún apoyo y quede luego deformada o se rompa al apretar
los demás tornillos.
- Comprobar que las bridas o tornillos no estorben durante el trabajo, el paso
de la herramienta, o elementos o accesorios de la máquina.
- Antes de dar por terminada la fijación, hay que comprobar si la pieza sigue
nivelada y orientada.
7. 3 TOPES
El trabajo en estas máquinas puede

originar fuerzas considerables y de
distinta orientación y efecto. Las bridas
pueden ser suficiente en ocasiones,
pero será mucho más prudente, y a
veces imprescindible, disponer unos
topes para evitar el arrastre de la pieza.
Hay topes que pueden servir incluso
para suplir a las bridas normales en los
casos en que aquellas no pueden
colocarse.

7. 4 PLATO O MESAS MAGNÉTICAS
Deben tener suficiente fuerza para el trabajo que se destinen. Se construyen de dos tipos:
Electromagnéticos y de imán permanente. Los electromagnéticos suelen ser de mayor capacidad
o fuerza coercitiva que los imanes permanentes.
Pude suceder que un fallo de la corriente deje libre una pieza con graves consecuencias. Una
limitación de los platos magnéticos es la que sólo sirven para trabajar piezas magnetizables. Otro
inconveniente es qu puede quedar en las piezas cierta magnetización permanente, pero esto
puede eliminarse con aparatos de desmagnetizar una vez terminado el trabajo.
7. 5 UTILLAJES DISEÑO ESPECIAL
Puede ser económico el empleo de utillaje especial, que debe reunir estas condiciones:
- Situar la pieza en posición de mecanizado.

- Buen apoyo de la pieza en el utillaje y posibilidad de una fijación enérgica y rápida.

8. APARATOS DIVISORES
Uno de los accesorios más utilizados en la fresadora para la
sujeción de piezas es el aparato divisor que se emplea para hacer
divisiones equidistantes, unas veces sobre piezas cilíndricas
(engranajes, fresas, brocas, etc.) y otras, a lo largo de reglas
(cremalleras, reglas graduadas, etc.). el primero se llama aparato
divisor giratorio y el segundo lineal. El giratorio puede ser
horizontal, vertical o universal, según el husillo sea portapiezas
sea horizontal, vertical o inclinable. Unos y otros pueden ser de
división directa o sencillos y de visifin.
En el siguiente cuadro presenta, en resumen, las distintas clases de aparatos divisores.
8. 1 APARATO DIVISOR SENCILLO
Consta de un cabezal de fundición al que va ajustado

un eje. Este lleva en su parte anterior un plato de
arrastre, y en la posterior, una manivela corrediza,
cuyo índice puede introducirse en los agujeros del
plato fijo al cabezal.
Como se hacen las divisiones con este aparato:

Para dividir una circunferencia en un determinado número de partes iguales, se busca en el plato
(6) un círculo, cuyo número de aguieros sea múltiplo del de divisiones que se han de efectuar, y
se hace coincidir el índice (5) con uno de los aguieros de dicho círculo.
Efectuada una división, se pasa a la siguiente, corriendo el índice
tantos espacios como unidades tiene el cociente de dividir el número
total de agujeros del círculo por el de divisiones que se han de hacer.
Otros modelos de aparatos divisores sencillo: En lugar de discos de

agujeros se emplean discos con ranuras, discos que son recambiables.
8. 2 APARATO DIVISOR DE TORNILLO SIN FIN Y CÍRCULOS DE AGUJEROS
Este aparato se diferencia de los anteriores en que el movimiento angular del eje portapiezas no
se obtiene directamente, sino mediante un engranaje visinfín. Las piezas se colocan entre puntos
o en el plato de garras.
8. 2. 1 CONSTANTE DEL APARATO DIVISOR
Es el número de vueltas que se ha de dar a la manivela del aparato divisor, para que el
eje portapiezas dé una vuelta sobre sí mismo. [ K = Z1 | Z2 ]

8. 2. 2 FORMA DE HACER LAS DIVISIONES
Se forma un quebrado que tenga por numerador la constante del aparato y por
denominador el número de divisiones que se han de hacer. Si resultara un quebrado
impropio, se reduce a mixto o a entero.
Se pasará de una división a otra de la siguiente manera:
a) Si el quebrado es igual a número entero, se hace girar la manivela tantas vueltas

completas como unidades tiene dicho número.
b) Si es un quebrado propio se coloca el índice sobre un círculo que tenga tantos

agujeros como unidades tiene el denominador y en el mismo se hace correr tantos
espacios como unidades tiene el numerador.
c) Si es igual a un número mixto, la parte entera indica el número de vueltas completas,

y la parte fraccionaria la fracción de vuelta tomada como en el caso b)
Cuando el denominador no se corresponde con el número de agujeros de ningún círculo
del disco, se transforma la fracción en otra equivalente cuyo denominador coincida con
el número de agujeros disponible.
Cuando el denominador no se corresponde con el número de agujeros de ningún círculo

del disco, se transforma la fracción en otra equivalente cuyo denominador se
corresponda.
Se dispone de los siguientes círculos: 15-16-17-18-19-20-21-23-27-29-31-33-37-39-41-

43-47-49
Problema 1
Calcular las vueltas o fracciones de vuelta de la manivela de un aparato divisor
de constante 40 para hacer 8 divisiones
M = K \ z = 40 \ 8 = 5 vueltas enteras
Problema 2
M = K \ z = 40 \ 120 = 1 \ 3 = 6 \ 18
(6 agujeros en el plato de 18)
Problema 3
M = K \ z = 40 \ 27 = 1-13 \ 27
(1 vuelta y 13 agujeros en el plato de 27)
8. 3 APARATO DIVISOR UNIVERSAL
Este aparato es de tornillo sin fin y plato de agujeros, pero

está dotado de varios dispositivos que le hacen un aparato
capaz de múltiples servicios:
Puede realizar todos los trabajos que realizan los horizontales
y verticales, además de piezas cónicas, divisiones
diferenciales, ranuras helicoidales, como divisor lineal, etc..

8. 3. 1 CADENA CINEMÁTICA
Al girar el eje del tornillo sinfín por

medio de la manivela, se mueve a la vez
el eje principal, y éste a través de Z2 y
Z1, el juego de piñones cónicos y por
consiguiente el disco de agujeros.
8. 3. 2 DIVISIÓN DIFERENCIAL
Las divisiones que no se pueden conseguir con

el método ordinario de división directa o
indirecta, se puede obtener por el sistema
diferencial, disponiendo convenientemente las
ruedas de recambio en ambos ejes del aparato
divisor.
Habrá que realizar dos cálculos: Uno para el

cálculo para el ajuste del plato divisor y otro
para el cálculo para las ruedas de compensación.
Para el cálculo del ajuste del plato divisor se emplea la siguiente fórmula:
Para el cálculo de la ruedas de compensación...:
Siendo:
M´ = nº vueltas y agujeros ficticios
K = constante del divisor
Z´ = nº divisiones ficticias
Z2 = nº dientes rueda conductora
Z1 = nº dientes rueda conducida
Para Z´ puede tomarse un número de divisiones más aproximado por defecto o por
exceso del real, teniendo en cuenta que con dicho número sea posible operar con los
agujeros de que consta el juego normal de discos divisores. Si con el número escogido,
la resta de la fórmula resulta negativa, al maniobrar el divisor para efectuar otra
división, el disco de agujeros ha de girar en sentido contrario al de la manivela del
divisor. Si la resta es positiva, el disco ha de girar en el mismo sentido. Para invertir el
movimiento bastará disponer en la lira las ruedas intermedias que convenga. Como es
sabido, dichas ruedas no modifican en absoluto la relación de transmisión.
La división diferencial puede emplearse para labrar divisiones con el eje principal del
aparato divisor dispuesto horizontalmente, porque el eje de la rueda conductora y el de
la conducida deben ser paralelos entre sí para que las ruedas engranen perfectamente.
En general, la relación del sistema sin-fin es de 1/40. no obstante, algunas marcas tienen
relación distinta y se tendrá en cuenta para el cálculo.

Normalmente los aparatos divisores vienen equipados con las siguientes ruedas de
recambio: 22, 22, 24, 24, 28, 32, 36, 40, 44, 48, 56, 64, 72,86 y 100. Con este juego de
ruedas pueden efectuarse sin dificultad todas las divisiones hasta 360.
Problema 1
En un aparato de constante 40, realizar una rueda de 157 dientes.
8. 3. 3 DIVISIONES ANGULARES
Se emplea cuando se han de fresar dos superficies que forman un ángulo determinado,
ranuras inclinadas entre sí, etc.
Para hacer una división angular, se forma un quebrado que tenga por numerador el
ángulo central correspondiente, y por denominador, la constante angular del aparato
divisor.
La constante angular (Kº) son los grados que da el eje principal

del aparato divisor a cada vuelta de la manivela. Es decir, una
vuelta completa del aparato divisor es de 360º, si dicho aparato
tiene por ejemplo una constante 40, habrá que dar 40 vueltas
para que de 360º angulares lógicamente, o sea, cada vuelta de la
manivela será de 9º, y esta será pues la constante angular.
Problema 1
En una fresadora de constante del aparato divisor de 100, fresar dos ranuras separadas
entre sí por 145º. Calcular el nº de vueltas de la manivela:
* Kº = 360 \ K = 360º \ 100 = 36 \ 10 = 18 \ 5

* M = 145º \ 18 : 5 = 145 x 5 \ 18 = 725 \ 18 = 40 vueltas 5 agujeros en el plato de 18
8. 4 APARATO DIVISOR VERTICAL
Tiene el eje portapiezas vertical. Las divisiones se hacen siguiendo

las reglas dadas por el aparato divisor horizontal.
8. 5 APARATO DIVISOR LINEAL SENCILLO
Tiene por objeto hacer ranuras equidistantes a lo largo de reglas o piezas rectas.
Consta de un disco dividido en un número de partes iguales, sobre el cual pueden girar, con
frotamiento suave, dos dedos análogos a los de los aparatos divisores con discos de agujeros.
Otras veces consiste en un tambor graduado o de un tambor de grandes dimensiones que gira con
el husillo y lleva un índice fijo a la mesa. Éstos últimos son los métodos más empleados para
divisiones sencillas.

Sea cual sea el sistema empleado de los dos, hay que averiguar la
apreciación (K), que será: el paso del husillo de la mesa (h) entre el
número de divisiones del tambor (d):
K=h\d
Si el tambor lleva nonio incorporado la apreciación será:

K = h \ d . n (siendo (n) el nº divisiones del nonio)
Una vez calculado la apreciación se calcula el paso de una división

a otra (M), que será el número de divisiones a hacer (p) entre la
apreciación (K)
M = p \ K (p y K deben estar en la misma unidad)
Problema:
Una fresadora de paso husillo 6 mm y un tambor de 30 divisiones, se debe hacer una regla
graduada cada 2mm. ¿Cuantas divisiones hay que tomar en el tambor del aparato?.
K=h\d= 6 \ 30 = 0,2; M=p\K= 2 \ 0,2 = 10 divisiones
8. 6 APARATO DIVISOR UNIVERSAL COMO APARATO LINEAL
Salvo para trabajos de poca importancia, es más frecuente emplear el de disco con agujeros y
engranajes, o con un aparato divisor universal. Para ello se emplea la fórmula:
M = nº de vueltas y agujeros
p = paso a construir
k = constante del divisor
h = paso husillo mesa fresadora
z1 = nº dientes rueda colocada en eje del aparato
z2 = nº dientes rueda colocada en husillo de la mesa
En efecto, al girar el eje del tornillo sin fin gira el eje

principal y con él la rueda colocada en el eje
prolongado que engrana con la colocada en el husillo
de la mesa.
Para Z1 y Z2 se eligen un tren sencillo, de fácil

simplificación con denominador mayor, así por
ejemplo: 40\50
Si se desea construir cremalleras, sustituir “pi” de la fórmula, por la relación equivalente

25x47\22x17 y la relación Z1\Z2 por 44\50, recordando que la fórmula del paso de la cremallera
es:
P = π x m (3,14 x módulo)

8. 7 FRESADO HELICOIDAL
Cuando se utiliza una fresa de disco montada sobre el eje principal que es invariable, el perfil de
la fresa se tiene que orientar tangente a la inclinación de la hélice, para la cual se girará la mézale
valor de (alfa) en el sentido favorable a la hélice.
El esquema representa el labrado de una ranura en hélice con inclinación a la derecha. Para
obtener una ranura con inclinación de la hélice a la izquierda se intercalará (para invertir el
movimiento) una rueda intermedia en el tren de engranajes. Los grados en la mesa se correrán en
sentido opuesto.
Para calcular y cambiar de una división a otra, se procederá conforme a lo expuesto en el sistema
de división indirecta, teniendo en cuenta que el gatillo que normalmente sujeta el disco divisor
ha de permanecer completamente separado.
Designación:
P: Paso de la hélice
De: Diámetro exterior de la pieza
Dm: Diámetro medio (en los engranajes helicoidales se tomará el diámetro primitivo)
At: Altura del diente
α: Inclinación de la hélice en el diámetro medio (en los engranajes helicoidales se tomará
el diámetro primitivo)
K: Constante del aparato divisor (relación del mecanismo sin-fin)
Ph: Paso del husillo roscado de la mesa longitudinal de la fresadora
Rt: Relación de transmisión para las ruedas de recambio
AxC: Ruedas conductoras
BxD: Ruedas conducidas
Fórmulas:
Dm = De – At
Tg α = Dm x 3,14 / P
Rt = K x Ph / P = A x C / B x D
P = Dm x 3,14 x cotg α = Dm x 3,14

/ tang α

9. HERRAMIENTAS DE TORNO Y SU MONTAJE

Las funciones principales de las herramientas de corte son las siguientes:
- Cortar el material en forma de viruta.

- Lograr que la viruta tenga una salida que no entorpezca el trabajo y que sea de fácil
evacuación.
- Evacuar el calor.
- Ser suficientemente robusta.
- Tener dureza y resistencia.
- Mantenerse suficientemente rígida en su posición.
9. 1 MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Los materiales empleados para la construcción de herramientas de corte son:
- Aceros: Al carbono, aleados y de corte rápido.

- Metales duros.
- Productos cerámicos.
- Diamante.
9. 1. 1 ACEROS AL CARBONO
El carbono es su principal componente. Al no tener otros elementos, la templabilidad es

pequeña, por ello, son muy propensos a grietas y deformaciones.
Adquieren gran dureza al temple, pero resultan frágiles. Tienen poca aplicación para
herramientas de corte.
9. 1. 2 ACEROS ALEADOS
En los aceros ligeramente aleados, la adición de estos elementos influye en la capacidad

de temple, por tanto, no son propensos a agrietarse ni a deformarse.
Son poco aptos para trabajar a grandes velocidades.
9. 1. 3 ACEROS RÁPIDOS
Son aceros intensamente aleados, que conservan su dureza hasta los

600º, por lo cual pueden trabajar a grandes velocidades de corte.
La aplicación de estos aceros revolucionó las técnicas de producción.
9. 1. 4 METALES DUROS
Son aleaciones obtenidas por fusión o por sinterización de los carburos de Cr, Mo, Ta,
Ti, V y W. Las aleaciones obtenidas por fusión (estilita) tienen poca aplicación.
Los metales duros por sinterización se obtienen por proceso cerámico y tienen gran
dureza, son muy homogéneos y altamente resistentes al desgaste.

La mayor ventaja que tienen es que a temperatura de 1000º sólo pierde un 15% de su
dureza, lo que permite trabajar a muy grandes velocidades de corte.
Dado su alto precio, se emplean en forma de placas, que luego se sueldan a mangos por
soldadura o se fijan por medios mecánicos.
Las plaquitas sólo pueden afilarse con muelas de carburo de silicio y de diamante.
Se dividen en tres grandes grupos:
- El grupo P (color azul) es para mecanizar materiales de viruta larga.

- El grupo K (color rojo), para las de viruta corta
- El grupo M (color amarillo), para casos intermedios.
Cada grupo principal está subdividido en grupos que se diferencian por un número que
indica las dos propiedades de tenacidad y de resistencia al despaste.
9. 1. 5 MATERIALES CERÁMICOS
Es el material de corte más moderno. Las grandes velocidades que necesita para
trabajar, limitan su empleo a máquinas muy robustas y veloces.
Hay dos tipos de materiales cerámicos:
- Los formados únicamente por alúmina.

- Los que están formados por óxidos de otros metales como los del cromo,
vanadio y manganeso.
Su fabricación está dentro de la metalurgia de los polvos: Reducidos los materiales a

fino polvo, se presentan en moldes de metal duro. Estos polvos son tan abrasivos que
desgastan los moldes. Una vez conformados en forma de pastillas, se someten a la
operación de secado, y posterior fritado a temperaturas de 1800º.
Su profundidad de corte puede variar desde pequeñas pasadas (0,2mm) hasta

profundidades considerables (10mm). Los avances varían desde centésimas para el
acabado, hasta los 0,8 mm/vuelta. Admite bien la refrigeración.
9. 1. 6 EL DIAMANTE COMO HERRAMIENTA
Dada su dureza natural tiene gran resistencia al desgaste, pero el inconveniente de su

gran fragilidad, por lo cual solo puede emplearse para pequeñas pasadas y en cortes
continuos.
Su montaje ha de ser cuidadoso y las máquinas muy robustas. No admiten vibraciones.

Puede lograrse precisiones de 0,002 mm.
Su aplicación es muy recomendable para el mecanizado de ebonita, bronces, aleaciones

de aluminio, etc.. Su fragilidad, precio y dificultad de montaje limita su empleo para
casos muy especiales.

9. 2 MEJORAS DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS HERRAMIENTAS
En las herramientas de acero no es suficiente que la calidad del acero sea la adecuada, ya que
necesitan un tratamiento adecuado para lograr un rendimiento aceptable. Los más importantes
son:
- Tratamiento subcero: Algunos aceros rápidos adquieren sus mejores características si

a continuación del tratamiento térmico normal, se los sumerge en baños cuyas
temperaturas estén por debajo de 0º.
- Nitruración: Son baños que se da a la cabeza de la herramienta de cianuro de sodio y

potasio.
- Sulfinización: Es similar a la cementación con sales complejas; pero aquí al elemento

activo es el azufre, en lugar del nitrógeno.
- Cromado duro: Se realiza a las herramientas previamente templadas y revenidas.

Tiene un efecto similar al sulfinizado y se emplea para el acabado de piezas desbastadas
9. 3 GEOMETRÍA DEL FILO
Conviene definir antes estos conceptos:
1º Superficie de corte: Es la superficie accidental que se forma

en la pieza debajo de la arista principal de la herramienta. La
arista es la generatriz de dicha superficie.
2º Superficie de trabajo: Es la superficie resultante en la pieza.
9. 3. 1 ELEMENTOS DELA HERRAMIENTA DE CORTE ÚNICO
En la norma UNE 16 015-75 se dan los nombres de los elementos principales:
- Superficie de desprendimiento: Es la
superficie de la herramienta sobre la cual
resbala la viruta. También se llama plano de
salida o de ataque.
- Superficie principal de incidencia: Es la

superficie de la herramienta que da la cara a la
superficie de corte.
- Superficie secundaria de incidencia: Es la

superficie de la herramienta que da la cara a la
superficie de trabajo.
- Arista de corte principal: Está en dirección del avance, es la que engendra la

superficie de corte.
- Arista de corte secundaria: Es la superficie que genere la superficie de

trabajo.
- Ángulo de incidencia (A): Es el formado por la superficie de incidencia

principal y el plano de corte medido en el plano de medida de la herramienta.
- Ángulo de la punta (B): Es el formado por las proyecciones de las aristas de

corte principal y la secundaria sobre el plano de referencia.

- Eje de la herramienta: Es el eje de simetría del mango de la herramienta.
- Ángulo de posición (G): Es el formado por el plano de corte principal y la

proyección del eje de la herramienta sobre el plano de referencia de la
herramienta.
- Ángulo de desprendimiento: Es el formado por la superficie de

desprendimiento y el plano de referencia de la herramienta, medido en el plano
de medido de la herramienta.
- Ángulo de filo (B). Es el formado por la superficie de incidencia y

desprendimiento, medido en el plano de medida de la
herramienta.
- Ángulo de corte (D): Es la suma de los ángulos de filo

y principal de incidencia.
- Ángulo de inclinación de la arista de corte (L): Es el

formado por la arista principal de corte con el plano de
referencia de la herramienta, medido en el plano de
corte de la herramienta.
- Ángulo de desviación lateral (K): Es el ángulo que

forma la superficie de desprendimiento con el plano de
referencia, medido en un plano perpendicular al eje de
la herramienta.
- Ángulo de desviación longitudinal (J): Es el ángulo

que forma la superficie de desprendimiento con el
plano de referencia, medido en un plano paralelo al eje
de la herramienta y perpendicular al plano de
referencia.
9. 3. 2 INFLUENCIA DE LA COLOCACIÓN DE LA HERRAMIENTA
- Influencia en el ángulo de ataque y en el de incidencia: Si

la altura de la punta de la herramienta no coincide con el
centro de la pieza, y el plano base de ella sigue estando en
un plano radial, no tiene influencia ni en el ángulo de
desprendimiento ni en el de incidencia; pero si continúa
siendo horizontal el plano base, el ángulo de
desprendimiento varía, según sea la desviación, por encima
o por debajo del centro.

- Influencia del avance en el ángulo de incidencia:

Al avanzar la herramienta produce una superficie
de corte en forma de hélice que hace que el ángulo
de incidencia real sea menor que el de la
herramienta. Esto tiene gran importancia en el
roscado, ya que el ángulo de la hélice es mayor y,
por tanto, su influencia mayor. En estos casos, la
incidencia de la otra cara queda influenciada en
sentido favorable y suele afilarse con distinto
ángulo de incidencia en cada lado.
- Influencia en la viruta, del ángulo de

colocación: El ángulo de posición de la
herramienta (G), tiene influencia en el
ancho de la viruta, pero puede
modificarse si se coloca la herramienta en
otra postura. No debe exagerarse el
ángulo de colocación, por que aumenta
inmediatamente la longitud de la viruta que hace variar las componentes de la
fuerza de corte También puede tener influencia en el acabado o afinado
resultante.
9. 3. 3 INFLUENCIA DEL VALOR DE ALGUNOS ÁNGULOS DE LA

HERRAMIENTA
- Influencia del ángulo principal de incidencia: Si el

ángulo de incidencia se hace muy pequeño, el contacto
con la pieza es grande. Se produce mucho calor y se hace
mayor aún, si aumenta el avance. Un ángulo mayor evita
el roce y el talonado, así como el peligro de
calentamiento, sin embargo, se debilita la herramienta.
- Influencia del ángulo de la punta y los de incidencia:

La unión de las dos superficies de incidencia para formar
la punta, es de gran importancia, ya que en ella se
acumula la mayor fuerza de corte, a la vez que es la parte
más débil de la herramienta. Se mejora la herramienta
haciendo un redondeo o chaflán en dicha punta.
- Influencia del ángulo de

desprendimiento: El ángulo de
desprendimiento grande, hace que la
cuchilla penetre y corte bien, pero resulta
muy débil ante las fuerzas de corte;
haciéndolo más pequeño, se favorece la
resistencia. Para la evacuación del calor tienen el mismo grado de influencia;
es decir, resulta más favorable el ángulo mayor.

- Influencia del ángulo de la inclinación (l) y del ángulo

de desviación longitudinal (J): El ángulo de inclinación
de la arista principal tiene importancia para hacer que la
viruta tienda a salir en una u otra dirección. La influencia
de mayor importancia del ángulo de desviación
longitudinal es respecto a la tendencia a deformar la
pieza. Si el ángulo (J) es pequeño o nulo y el coeficiente
de rozamiento es grande la fuerza (F) será negativa y
tenderá a deformar la pieza en forma convexa. Si el
ángulo (J) es mayor también lo será (F) con lo cual la
herramienta tenderá a clavarse en la pieza produciendo
piezas cóncavas.
9. 3. 4 EL ROMPEVIRUTAS
Las grandes velocidades de corte de los materiales dúctiles hacen que la viruta sea
peligrosa para el operario, ocupa grandes volúmenes y resultan difíciles de evacuar y
manipular.
Por estas razones es muy interesante lograr que las virutas se rompan en pequeñas
fracciones cuando se emplean sobretodo herramientas de metal duro o cerámico.
Esta división de virutas se logra por medio del rompevirutas; se puede decir que su
fundamento estriba en que obliga a la viruta a salir con un radio mucho menor que con
el que sale normalmente, y las tensiones que por esto se forman la rompen en pequeños
trozos.
Los rompevirutas pueden ser de dos tipos: Postizos y enterizos.
- Postizos: Resultan más complejos y difíciles de preparar, pero tienen la

ventaja de que, fácilmente, se puede variar su posición hasta encontrar su
postura y características ideales.
- Enterizos: Tiene la ventaja de su simplicidad, pero no pueden modificarse

fácilmente. Pueden ser paralelos a la arista principal o inclinado.
La capacidad de fraccionar la viruta es función del radio de la curvatura de

arrollamiento de la viruta y del avance. El de arrollamiento depende de la altura del
rompevirutas (Z) y de su longitud (I). Variando el avance, se pueden tener virutas más o
menos fragmentadas. Los materiales de menor límite elástico se fraccionan más
fácilmente.

El rompevirutas, como consecuencia de la fuerza suplementaria que supone el

arrollamiento de la viruta y posterior rotura, hace que la fuerza absorbida en el corte
varíe del 5 al 20 % y en ocasiones puede llegarse al 50%.
9. 3. 5 HERRAMIENTAS DE FORMA
Se llaman así las herramientas que transmiten a la pieza el perfil se su arista cortante de
una sola vez y trabajan frontalmente.
Debe reunir estas condiciones:
- Transmitir a la pieza el perfil previsto.

- Cortar adecuadamente en todas las partes del perfil.
- Ser de fácil afilado de manera que conserve su perfil inicial después de cada
afilado.
El principio general es que el perfil cortante ha de permanecer constante durante toda la

vida de la herramienta; para lograrlo, es necesario que ese perfil, se desplace en los
sucesivos afilados según una directriz adecuada.
Los tres tipos de directrices empleadas son:
- Línea recta.
- Línea circular.
- Línea envolvente.
Según la forma pueden dividirse:
- Herramienta de directriz recta: La cuchilla tiene forma

prismática, de fácil sujeción; el afilado es también fácil y se hace
según un plano único. El ángulo de desviación longitudinal puede
ser nulo o positivo o negativo; cuando no es cero, resulta que el
ángulo de desprendimiento es distinto en cada punto, según su
ángulo de posición.
- Herramientas de directriz circular: Son fáciles de fabricar y de

afilar. Para que tenga una superficie de incidencia que no talone,
suelen afilarse por debajo del centro.
9. 4 CAMBIADORES AUTOMÁTICOS
La mecanización moderna exige mecanizados en la misma estacada, tanto por la precisión de la

pieza como por los tiempos de mecanizado. Las herramientas precisan cambios rápidos y
precisos, lo que nos lleva a tener que recurrir a sistemas rápidos de anclaje de herramientas y
sistemas automáticos de cambio de las mismas.
El cambio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario o de forma automática

por medio de programación, no obstante, esto solo se realiza en la práctica con fresadoras y
taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores portaherramientas de acceso rápido y sencillo,
todos los tornos suelen equipar, los sistemas automáticos.
Los tornos de CN utilizan cambiadores automáticos de herramientas que pueden albergar un

número variable de útiles dependiendo de su diseño.
Los cambiadores de herramientas en los tornos se denominan tambor de herramientas y en la

programación de CN, se llamarán almacén de herramientas.

El cambio manual en torno, prácticamente no se utiliza, pero en los pocos

sistemas en que se utiliza, se recurre a los mismos sistemas que en los
tornos convencionales.
El cambio de herramienta se controla por programación, caracterizándose

por un giro de tambor hasta que coloca en la posición de trabajo, aquella
herramienta que se le solicita. La posición de trabajo coincide con la
posición seleccionada del tambor. Las capacidades de los tambores de
herramienta oscilan entre las seis herramientas hasta las 20 de los más grandes.
Al iniciar los programas para el mecanizado, se debe disponer de un juego de herramientas

perfectamente galgado y colocado en la posición adecuada dentro del tambor. Dado que la
mayoría de los casos, los tambores no disponen normalmente de todas las posiciones necesarias,
nos vemos obligados a tener que intercambiar las herramientas constantemente. Esta exigencia
nos obliga a tener que realizar de forma rápida y con la máxima precisión posible el cambio de
las diferentes herramientas.
En la mayoría de los casos, se suele trabajar con herramientas dotadas de plaquitas

intercambiables. Cuando esta plaquita se desgastan por el uso, o se rompen por el filo, se deben
sustituir de forma precisa y rápida, si es posible evitando la operación de galgado. Para afrontar
este problema, existen en el mercado diferentes sistemas.
9. 4. 1 TAMBORES
Se puede distinguir entre los más usuales:
- Tambores de agarre clásicos

- Tambores sistema VDI
- Sistemas propios de fabricantes
- Tambores de agarre clásico:

Son tambores en los que el sistema de anclaje de la
herramienta no difiere los sistemas clásicos, recurriéndose
al apriete de las herramientas por el sistema de tornillos, y
sin garantizar una posición exacta de la herramienta, lo que
obliga a tener que galgar una posición exacta de la
herramienta después del cambio, estando la máquina parada
durante el proceso, esto representa una mayor cantidad de
tiempo con la máquina parada y una mayor imprecisión en
las medidas de las piezas a obtener.
El tambor dispone de posiciones fijas y numeradas, para que el sistema CNC controle
su situación en cada momento. Estas posiciones suelen estar perfectamente indicadas
por el fabricante del mismo, normalmente en el costado o el frontal del tambor. Están
divididos en posiciones para herramientas de mango cuadrado y herramientas de mango
cilíndrico de sistemas clásicos..
Este tipo de cambiador apenas se usa en las industrias
actuales, reservando su uso a trabajos esporádicos o en la
enseñanza, dado su bajo coste comparándolo con los otros
sistemas.
- Tambores sistema VDI:

Probablemente sea el mas extendido actualmente, el sistema
se basa en colocar siempre en la misma posición y con la
máxima precisión posible las herramientas, para ello el
tambor dispone de unos mecanismos accionados por sistema
de llave Allen en cada una de las posiciones.
Dichos mecanismos disponen de un pequeño engranaje que

tienen como misión colocar el portaherramientas en la posición correcta y conseguir el

apriete del mismo.
La otra parte del sistema, son los portaherramientas o soportes, que se dividen en dos
partes, el mango cilíndrico y el cuerpo, destinado a la sujeción y el cuerpo, destinado a
la sujeción de la herramienta.
El mango cilíndrico dispone de un rebaje plano a lo largo de su perfil, con una
cremallera que servirá para el centraje y apriete del mismo. Todos los mangos, de todos
los portaherramientas tienen que ser exactamente iguales.
El cuerpo, es el que puede ser diferente, adaptándose a los diferentes sistemas de
herramientas que existen en el mercado. Este sistema así como otros parecidos son
bastante caros, pero la inversión suele ser rentable dado que los soportes VDI son para
siempre, siendo la herramienta la que asume todo el esfuerzo de trabajo.
Los tambores VDI suelen tener incorporado el sistema de taladrina, para direccionarlo a
la herramienta que esta en la disposición de trabajo, tanto externamente a la
herramienta, como internamente para aquellas herramientas que disponen del sistema
adecuado. Igualmente pueden incorporar sistema de giro para las herramientas
motorizadas.
- Sistema propio de fabricantes:

Algunos fabricantes de herramientas han desarrollado sistemas propios de anclaje. En la
mayoría de los casos los sistemas funcionan perfectamente e incluso superan al sistema
VDI, pero tiene el inconveniente añadido de tener que recurrir, al realizar una
ampliación del sistema o una modificación del mismo, siempre al mismo fabricante.
9. 5 PORTAHERRAMIENTAS Y PLAQUITAS PARA TORNO
Tras lo visto anteriormente se ve con claridad la necesidad de trabajar, siempre a ser posible, con
herramientas modulares y de buena precisión. Para ello los fabricantes de herramientas nos
facilitan una gran variedad de las mismas, basándose en sistemas normalizados o en algunos
casos en sistemas propios.
Las mas usuales, según su función son las siguientes:
- Cilindrado exterior
- Cilindrado interior
- Copiado exterior
- Copiado interior
- Ranurado exterior
- Rasurado interior
- Roscado exterior
- Roscado interior
- Taladrado
Dentro de estas categorías existen otras subcategorías dependiendo del tipo de mecanizado a
realizar.

9. 5. 1 SISTEMAS DE SUJECIÓN DE LAS PLAQUITAS
Los sistemas empleados son diversos, dependiendo del tipo de trabajo y del fabricante
de la herramienta. Es adecuado dedicar el tiempo necesario, para determinar cual de
ellos es necesario para cada una de las operaciones a realizar. No suele ser buena
política determinar el portaplaquitas o mango por el precio del mismo, dado que en
muchos casos se pueden alargar los tiempos de mecanizado o incluso producir rotura de
las mismas por la mala aplicación.
9. 5. 2 ELECCIÓN DEL MANGO
Se tiene que determinar siguiendo unos códigos que cada fabricante nos proporciona,
estos códigos están perfectamente determinados en los catálogos y se suelen indicar en
formato ISO y del propio fabricante. Debe ser la primera elección a realizar, antes que
la plaquita. Los mangos se procuran de forma que acepten el mayor número de
plaquitas, para abaratar los costos.
9. 5. 3 TIPOS DE PLAQUITAS
Existen en el mercado un gran número de plaquitas, contemplando prácticamente todas

las posibilidades de mecanización, tanto desde la vertiente de geometría como la dureza
del material o del acabado a obtener.
Puede resultar complicada la elección de la plaquita necesaria para cada trabajo, pero
los fabricantes suelen suministrar bastante información técnica y en casos necesarios,
desplazan un técnico al lugar de trabajo para analizar con detenimiento la problemática
y aconsejar la herramienta adecuada.
Es de destacar la importancia que tiene la elección de la plaquita adecuada, por que

puede afectar de forma significativa, tanto al acabado de la pieza como su durabilidad
de la máquina y sobre todo a los tiempos de mecanizado que afectan directamente al
caso real. En algunos casos se han conseguido reducciones del tiempo de mecanizado
de hasta el 60 % tras estudios realizados.
9. 5. 4 IDENTIFICACIÓN ISO DE PLAQUITAS
Además, realizan estudios de cada tipo de plaquita, analizando las condiciones

tecnológicas adecuadas para cada tipo de material, de las velocidades de corte
adecuadas y la durabilidad de cada plaquita.

10. HERRAMIENTA DE LA FRESADORA Y SU MONTAJE
10. 1 MATERIALES EMPLEADOS EN LA FABRICACIÓN DE FRESAS
La fresa es una herramienta de filos múltiples que deben mantenerse en perfecto estado para
realizar trabajos de calidad y con aceptable productividad, por ello debe emplearse materiales
adecuados para la fabricación de fresas, así como los factores de corte más adecuados.
Los materiales empleados en la fabricación de fresas son los siguientes (ver punto 18. 1):
- Aceros de herramienta
- Carburos metálicos
- Materiales cerámicos
- Diamante
10. 2 TIPOS DE PORTAHERRAMIENTAS PARA FRESADORA
Existen una gran variedad de cuerpos dependiendo de cada fabricante y de la utilidad a aplicar,
no obstante veremos una clasificación orientativa sobre los tipos más importantes empleados.
Los tipos de cuerpos más importantes son los siguientes:
- Fresa de planear (Platos de cuchillas)

- Fresa de escuadrar (Platos de cuchillas)
- Fresa de disco
- Fresa de copiar
- Fresas helicoidales de rasurado y contorneado
- Fresa de achaflanar y de avellanar
- Fresa de ranurar en T
- Broca de plaquita intercambiable
- Fresa integral
10. 2. 1 FRESA DE PLANEAR
Se suele llamar platos de cuchillas por su forma, son fresas normalmente de gran
diámetro y que están diseñadas para la realización de caras planas y perpendiculares al
eje de la herramienta.
Existen una gran variedad, trabajos de desbaste, trabajos de acabado, gran capacidad de
arranque.
Al disponer de varias facetas o plaquitas para trabajar, es muy importante para que el
montaje de las mismas se tenga el máximo cuidado, procurando no desequilibrar la
herramienta ni variar la medida de la misma.
En muchos casos se recurre a soportes especiales para galgar la herramienta o se recurre

a un reloj comparador para verificar la misma.

10. 2. 2 FRESA DE ESCUADRAR
Son fresas parecidas a las anteriores, pero tienen la capacidad de trabajar paredes
perpendiculares formando escuadra con la base. Son fresas de gran capacidad de
trabajo.
10. 2. 3 FRESA DE DISCO
Son fresas empleadas en la realización de ranuras estrechas y profundas, la mayoría

disponen de tres cortes simultáneos. Son difíciles de trabajar porque producen
vibraciones, sobretodo cuando son estrechas, por lo que la pasada que se le asigne tiene
que ser proporcional a su diámetro y anchura.
10. 2. 4 FRESA DE COPIAR
Son fresas con el perfil de la plaquita redondo para poder realizar operaciones de
mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Es el mejor tipo de perfil para
mecanizados en 3D y por lo tanto en aquellos centros de mecanizado con grandes
capacidades de interpolación y apoyo de programas de CAM acostumbran a ser más
usadas.
Existen dos tipos: Las de perfil de media bola y las de canto redondeado (tóricas). Éstas
se utilizan en grandes desbastes y las primeras para acabar el perfil o penetrar en
pequeños rincones.
10. 2. 5 FRESAS HELICOIDALES DE RANURADO Y CONTORNEADO
Están diseñadas para grandes cargas de trabajo, por lo que tienen una estructura de corte
en forma de hélice, con plaquitas escalonadas estratégicamente, para entrar una después
de otra y conseguir así una carga en el filo de corte más suave.
Su aplicación es la de mecanizar ranuras, incluso profundas, trabajos en caras

perpendiculares y perfilados o contorneados.

10. 2. 6 FRESA DE ACHAFLANAR Y AVELLANAR
Se utilizan prácticamente para su propósito que es avellanar, tanto

en agujero, como en chaflanes en líneas rectas.
10. 2. 7 FRESA DE RANURAR EN “T”
Están pensadas para la realización de regatas tipo

T como las usadas en las mesas de las máquinas,
normalmente se tiene que mecanizar previamente
una ranura para dejar pasar el mango de la
herramienta.
10. 2. 8 BROCA DE PLAQUITA INTERCAMBIABLE
La estructura de estas herramientas están estudiadas para que taladren sin necesidad de
realizar taladros previos, además algunas de ellas están diseñadas de tal manera, que la
propia placa labra un surco que le sirve de autocentraje.
Estas brocas sustituyen a las brocas integrales, aportando las siguientes ventajas:
Mayor velocidad de corte.

Realización de agujeros de gran tamaño sin brocas previas.
No se descentran con respecto al centro del taladrado.
Posibilidad de refrigeración interna.
Posibilidad de mandrilar.
Taladra superficies irregulares, inclinadas, con cavidades
interiores.
Tienen el inconveniente de no poder taladrar agujeros de pequeño diámetro.
10. 2. 9 FRESA INTEGRAL
Son las típicas fresas usadas en máquinas convencionales llamadas fresolines o

bailarinas, construidas normalmente en aceros rápidos o especiales. Se utilizan en CNC
las de pequeños diámetros.
El uso en máquina requiere la sujeción por sistema de portapinzas y pinzas.
Es importante tener en cuenta el número de dientes y la estructura de la punta,

normalmente se utilizan las de dos labios cuando se tenga que penetrar de punta.
Posiblemente las más utilizadas sean las de punta de bola, adaptables a los mecanizados
en 3D.

Actualmente se está utilizando mucho el mecanizado de alta velocidad, y se recurren a

estas herramientas con recubrimientos especiales, por que las herramientas de plaquitas
no pueden dar las mismas prestaciones de equilibrado. De la misma manera, los
portapinzas tradicionales no sirven por el mismo motivo, y se han desarrollado por ello,
unos sistemas térmicos que por la aplicación del calor se dilatan para poder introducir la
herramienta, y tras dejarla enfriar, se contrae sujetando así a la fresa.
10. 3 MONTAJE DE HERRAMIENTAS EN LA FRESADORA
10. 3. 1 CAMBIO MANUAL
El cambio manual en fresadora, recurre sistemas clásicos de amarre con tirante roscado
o por sistemas de apriete neumático o mecánicos, estos últimos son los más utilizados
por la rapidez en que se realiza la operación.
10. 3. 2 CAMBIO AUTOMÁTICO
El cambio automático se controla por programación, caracterizándose por un giro del

tambor hasta que coloca en la posición de trabajo, aquella herramienta que se solicita.
Las capacidades de los tambores de herramienta oscilan entre las 6 herramientas de los
más pequeños y las 20 de los más grandes.
10. 3. 3 SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE CAMBIO
Existen básicamente los siguientes sistemas de cambio de herramienta:
Carruseles.
Tambores giratorios.
Sistemas de cadena.
- Carruseles: Tienen forma de disco, lo que origina que su

movimiento sea siempre girando sobre su eje. Emplean
un manipulador que intercambia las herramientas,
preparando previamente el cambio. El CNC interrumpe el
mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha girado hasta
colocar el útil deseado en la posición de cambio, la nueva herramienta.
Simultáneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta que está
en uso en el cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva herramienta en el
cabezal y la usada en el hueco dejando la primera en el almacén.
- Tambores giratorios: Suelen estar colocados en el propio

cabezal, su desplazamiento lo realiza con todas las
herramientas simultáneamente, coloca la herramienta
adecuada en la posición de trabajo sin necesidad de
sustituir la herramienta anterior por medio del brazo de
cambio.
Tiene el inconveniente de no poder colocarle suficientes
herramientas y tampoco dejará cambiar las herramientas
sin parar la máquina.

- Sistema de cadena: Permite mayor cantidad de

herramientas. El cambio lo realiza igual que el
de carrusel. La velocidad del cambio es mucho
más lenta, pero compensa por no tener que
preparar ni galgar herramientas.
10. 3. 4 ANCLAJE DE HERRAMIENTAS EN FRESADORA
Debido a la gran variedad existente en herramientas los acoplamientos para éstas siguen
ciertos estándares de diseño.
Las dimensiones de los acoplamientos deben coincidir de forma exacta con las del
hueco, garantizando rigidez, precisión y fácil extracción diseño.
Para fresadoras se utilizan acoplamientos cónicos estándar.
10. 3. 5. SISTEMAS DE HERRAMIENTAS Y PLAQUITAS PARA FRESADORA
En fresadora, dado el alto costo de las herramientas, es muy importante, trabajar con
herramientas modulares intercambiables. Para ello los fabricantes han creado una gran
variedad de herramientas, siguiendo los estándares normalizados o recurriendo a
sistemas propios.
La estructura de una herramienta para una fresadora CNC, presenta generalmente las
siguientes partes:
Acoplamiento (sistema de sujeción a la máquina)

Soportes o adaptadores
Cuerpo portaherramientas (portaplaquitas)
Punta de la herramienta (plaquita)
- Tipos de acoplamientos para herramientas de fresadoras: El acoplamiento es el

elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal de la fresadora. Existen
diversos sistemas en el mercado, dependiendo del tipo de agarre que posea la
máquina.
La morfología de los mangos y de las plaquitas es la responsable de las

posibilidades de mecanizado y los acabados a obtener en las piezas.

- Soportes y adaptadores: Se recurren a estos elementos bien por alargar la punta de una fresa
pequeña, para separar el corte de la herramienta del acoplamiento o poder colocar cuerpos
reductores para utilizar herramientas más pequeñas.
- Cuerpos portaherramientas: Es la parte más importante del conjunto herramienta, pues es la

que define la manera de mecanizar dependiendo de su estructura, forma y rigidez como se
vio en los puntos anteriores.

11. PUNTOS DE ORIGEN: ORIGEN PIEZA Y ORIGEN MÁQUINA

Cuando se tenga que trasladar el trabajo en máquina, será necesario conocer donde estará ubicada la pieza
con respecto a la máquina y a las herramientas.
11. 1 ORIGEN MÁQUINA O CERO MÁQUINA
Para poder mecanizar es necesario tener un punto fijo en

algún lugar desde donde poder referenciar los datos. Este
punto se llama origen máquina o cero máquina y lo fija el
fabricante de la misma. Es el punto a fijar depende del
fabricante y es él, el que decide se mejor ubicación
dependiendo del tipo y tamaño de la máquina. En las
instrucciones que facilita el fabricante debe venir indicada
su ubicación aunque el operario no les es imprescindible
conocerlo ya que el CN lo controla de forma automática y
tan sólo debe saber cual es el procedimiento a seguir para
referenciarlo.
El origen máquina se identifica con la letra M y es el origen del sistema de coordenadas de la

máquina y el punto de referencia para todo el resto de sistemas de coordenadas.
En los tornos suele colocarse en la base interior del plato. En las fresadoras suele colocarse en
alguna de las esquinas de la mesa longitudinal de la máquina.
11. 2 ORIGEN PIEZA O CERO PIEZA
Al iniciar la programación de una pieza, el programador debe conocer desde donde referenciar
todas las medidas de dicha pieza. Ese punto de referencia se llama cero pieza y es el
programador quien decide cual será su ubicación.
En los planos que acompañen a la pieza debe tener indicado donde se encuentra el cero pieza.
Este punto se denomina por la letra W.
El criterio de situación del cero pieza se debe basar en la lógica, dependiendo del tipo de pieza
y de la distribución de cotas que tenga el plano.

11. 3 REFERENCIA ENTRE CERO MÁQUINA Y CERO PIEZA
Cuando se coloca una pieza en la máquina, el sistema no conoce la posición relativa entre
ambos puntos, por lo que se tiene que realizar un proceso adecuado para indicar donde está
situada la pieza con respecto al cero máquina.
La diferencia entre ambos puntos se llama decalaje, por lo

tanto, lo primero que hay que realizar antes que ningún
proceso de mecanización, es determinar dicho decalaje.
El proceso consiste en contactar la herramienta contra la pieza

e indicarle al control los datos que se hallan obtenido. Se
puede realizar por varios procedimientos:
- Palpación con herramienta.

- Palpación con bailarina.
- Palpación con sensor electro / electrónico.
- Palpación automática por medio del CN.
- Situación por visor óptico.
- Etc.
11. 3. 1 PALPACIÓN CON HERRAMIENTA
Es el procedimiento que se ha usado habitualmente en el mecanizado tradicional,

aproximar la herramienta a la pieza y cuando se produce el contacto, se introduce al
control los datos conocidos. Naturalmente la pieza en caso del torno, o la herramienta
en caso de la fresadora, tienen que estar girando.
- Para el torno: Primero, colocar en el plato una pieza que no sirva y cilindrar un trozo
de material, tomar la medida del diámetro obtenido e indicarle al control dicho diámetro
en el eje X. Importante de no mover la herramienta del diámetro hasta haberle indicado
el mismo.
Segundo, colocar la pieza a mecanizar, rozar con la parte frontal e indicarle el valor
adecuado al eje Z: Cero si se coloca el cero pieza al principio de la misma o la longitud
de la pieza si se coloca al final.
El sistema de control sabe en todo momento la situación de los diferentes ejes, por lo
que, cuando se le indican los datos al control, en ese momento, el control anota la
distancia que existe entre el cero máquina y la posición actual de los ejes.
- Para la fresadora: Primero, contactar la

herramienta con el costado izquierdo de la pieza
(eje X), e indicar al control que la herramienta
está a menos R (menos el radio de la
herramienta) puesto que no se le puede
introducir la herramienta en la pieza para dejarlo
a cero, pues se mecanizaría.
Segundo, contactar la herramienta con el costado
frontal de la pieza (eje Y), e indicar el control
que la herramienta está a más R (sumar el radio de la herramienta). Nótese que

dependiendo del lado en el que se contacta, el radio de la herramienta se suma o se resta

siguiendo el criterio de los signos que indican las coordenadas.
Tercero, contactar la herramienta con la parte superior de la pieza (eje Z), e indicar al
control la longitud de la herramienta si se usa más de una herramienta, o valor cero si se
trabaja con una sola.
11. 3. 2 PALPACIÓN CON BAILARINA
Este proceso sólo se aplica en fresadora, y se realiza exactamente igual que el proceso
anterior, pero en lugar de colocar la herramienta en el mandrino, se coloca la bailarina.
Esta herramienta consta de dos partes, una que está sujeta al eje de la máquina y que
gira concéntricamente con el mismo y una segunda parte de diámetro conocido que está
unida a la anterior por medio de un muelle, que al girar produce un movimiento
excéntrico. Al contactar con la pieza deja de oscilar pasando a la posición de
concentricidad, siendo ese punto de contacto de la misma.
Este sistema no se puede utilizar con el eje Z, por lo que hay que sustituir la bailarina
por la herramienta a trabajar para contactar con la superficie superior.
La ventajad de este proceso es que no deja marcas en las superficies laterales y que la
precisión suele ser mayor.
11. 3. 3 PALPACIÓN CON SENSOR ELECTRO / ELECTRÓNICO
Sólo se aplica en fresadora. El principio sigue siendo el mismo que el anterior, pero
cuando se produce el contacto con la pieza se enciende una luz que lleva el palpador o
suena un zumbido o ambas cosas.

11. 3. 4 PALPACIÓN AUTOMÁTICA POR MEDIO DEL CN
Sólo se aplica en fresadora. Se trata de tocar dos puntos sobre cualquier superficie plana
o circular y el control asume la situación real de la pieza y aunque esté inclinada,
introducirá las correcciones necesarias durante el mecanizado. El tiempo de preparación
es muy rápido tanto en la estacada de pieza como en la búsqueda de referencias.
Este sistema es con mucho el mejor, más rápido y más preciso de todos, no obstante no
todos los controles disponen de los ciclos adecuados para su utilización.
11. 3. 5 SITUACIÓN POR VISOR ÓPTICO
El principio de funcionamiento está basado en óptica, utiliza un visor colocado en un

punto de la máquina, perfectamente conocida su ubicación por el control, este visor
actúa como microscopio, ampliando la visión de las dimensión de la punta de la
herramienta y comparándolas con una escala graduada que lleva incorporado, de
manera que una centésima de milímetro queda perfectamente visionado por el operario,
lo que le da gran precisión.

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