P-1924-Fernandez Quispe, Estanislao PDF

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
Facultad de Tecnología
CARRERA DE MECANICA INDUSTRIAL
INFORME DE PASANTÍA
“SOLDADURA DE REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO EN EQUIPO PESADO

CON ELECTRODOS REVESTIDOS EN LA EMPRESA IMOR TRACBOL”
NIVEL DE GRADUACIÓN: TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO
POSTULANTE: UNIV. ESTANISLAO FERNANDEZ QUISPE

TUTOR ACADÉMICO: LIC. GONZALO A. GERL PARDO
LA PAZ – BOLIVIA
2016
1.
DEDICATORIA
A mis padres
A mis hermanos
A mis familiares
AGRADECIMIENTO
Al Lic. Gonzalo Gerl Pardo tutor de pasantía, por su valiosa y desinteresada ayuda en la
elaboración del presente informe de pasantía
A los miembros del Tribunal examinador, mi agradecimiento por sus consejos y opiniones.
A la empresa IMOR TRACBOL Gerente propietario Ronald Martin Cosme Huanca.
Al Ing. Jaime Corvera por su colaboración con los boletines técnicos CATERPILLAR y
KOMATSU.
NombreNombre Página ii
INDICE TENTATIVO
DEDICATORIA Y AGRADECIMIENTO……………………………..………………ii
RESUMEN………………………………………………………………..………………vii
INTRODUCCION…………………………………………………….…………………vii
CAPITULO I……………………………………………………………………………….1
1. DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES GENERALES DE LA EMPRESA….1

2. ESTRUCTURA ORGANICA DE LA EMPRESA………………………………….1
3. DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES TÉCNICAS EN LAS SECCIONES
DESIGNADAS………………………………………………………………………...2
4. MARCO TEÓRICO…………………………………………………………………..3
4.1 Seguridad en la soldadura al arco eléctrico…………………………………...... 3
4.2 Soldadura en máquinas y motores con componentes electrónicos……………..4
4.3 Protección personal……………………………………………………………….5
4.4 Generadores de soldadura………………………………………………………..5
4.5 Equipo de soldadura por arco eléctrico………………………………………….6
4.5.1 Electrodo……………………………………………………………….6
4.6 Soldadura de mantenimiento……………………………………………………..6
4.7 Soldadura de reparación………………………………………………………….7
4.8 Clasificación de reparaciones…………………………………………………….7
4.8.1 Roturas…………………………………………………………………7
4.8.2 Fisuras………………………………………………………………….8
4.8.3 Refuerzos…………………………………………………………….....8
4.9 Aceros al carbono………………………………………………………………….8
4.9.1 Aceros aleados………………………………………………………….8
4.9.2 Aceros anti abrasivos………………………………………………….8
4.10 Metales no férreos……………………………………………………………..9
4.11 Fundición………………………………………………………………………9
4.12 Aluminio………………………………………………………………………..9
4.13 Aceros inoxidables……………………………………………………………10
4.14 Recargues superficiales (hardfacing)……………………………………….10
CAPITULO II………………………………………………………………………………..11
1. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE CUCHARONES DE EXCAVADORAS

1.1 Introducción…………………………………………………………………….11
NombreNombre Página iii

1.2 Tipos de cucharones……………………………………………………………11
a) Cucharón de uso general ………………………………………………11
b) Cucharón de servicio pesado ………………………………………….12
c) Cucharón de servicio pesado para rocas……………………………...12
1.3 Reparación de la bisagra del cucharón………………………………………..14
1.3.1 Proceso de reparación………………………………………………..14
1.4 El reemplazo de la articulación del cucharón…………………………………15
1.4.1 Proceso de reparación………………………………………………..16
1.5 Reemplazo de la plancha envolvente y placas de desgaste. Cucharon
Excavadora Hidráulica 320CL…………………………………………………21
1.5.1 Procedimiento………………………………………………………...21
1.6 Reemplazo de la cuchilla Base Cucharon Excavadora hidráulica 330D……24
1.6.1 Preparación de la cuchilla……………………………………………25
1.6.2 Preparación del balde para la reparación…………………………..25
1.6.3 Retiro del borde de base……………………………………………..25
1.6.4 Preparación de la cuchilla para los adaptadores de las esquinas…27
1.6.5 Secuencia de soldadura de los adaptadores………………………...29
1.6.6 Soldadura de las placas laterales con los adaptadores……………..30
2 REPARACIÓN Y REFORZADO DEL AGUILÓN EXCAVADORA HIDRÁULICA
MODELO 320 CL CATERPILLAR……………………………………………………35
2.1 Introducción……………………………………………………………………..35
2.2 Requerimientos de soldadura…………………………………………………..35
2.3 Preparación de las áreas de soldadura………………...………………………35
2.4 Proceso de la labor efectuado en el taller……………………………………...44
3 REFORZADO DEL BRAZO TIPO M2.4C EXCAVADORA HIDRAULICA 320B
CATERPILLAR…………………………………………………………………………52
3.1 Introducción……………………………………………………………………..52
3.2 Preparación del brazo para el reforzado………………………………………52
3.3 Fabricación de las placas de refuerzo………………………………………….54
3.4 Fabricado de las placas 1 y 2…………...………………………………………55
3.5 Fabricación de las placas 3 y4………………………………………………….57
3.6 Proceso de fabricación de las placas 5 y 6……………………………………..58
3.7 Soldadura de las placas de refuerzo……………………………………………59
NombreNombre Página iv
3.7.1 Soldadura de la placa inferior (1)……………………………...……59
3.7.2 Soldadura de las placas superiores de refuerzo y las placas centrales
de refuerzo………………………………………………………….60
3.7.3 Soldadura de las placas frontales de refuerzo……………...………61
4 SOLDADURA DE ADAPTADORES EN LA CUCHILLA BASE REALIZADOS EN
CUCHARON DE UNA CARGADORA FRONTAL MODELO 938 G
CATERPILLAR Y CUCHARONES DE RETROEXCAVADORA MODELO 416 C
Y 420 D CATERPILLAR………………………………………………………………64
4.1 Introducción……………………………………………………………………64
4.2 Procedimiento de soldadura de los nuevos adaptadores…………………….65
5 PROTECCION ANTIABRASIVA DE CUCHARONES, EN CUCHILLAS BASE Y
ADAPTADORES EN CUCHARONES DE EXCAVADORAS HIDRAULICAS Y
CARGADORA FRONTALES…………………………………………………………71
5.1 Introducción…………………………………………………………………….71
5.2 Trabajos desarrollados en el taller con electrodos de protección anti abrasiva
5.3 Soldadura de los Bordes de la Cuchilla Base…………………………………74
6 REACONDICIONAMIENTO DEL TREN DE RODADO TRACTOR A ORUGAS
D7…………………………………………………………………………………………76
6.1 Introducción……………………………………………………………………..76
6.2 Rodillos…………………………………………………………………………..77
6.3 Ruedas Guía………………………………………………………….………….78
6.4 Variables o datos técnicos de soldadura……………………………………….79
6.5 Preparación y proceso de soldadura………….………………………………..82
7 RECUPERACION DE EJES CON ELECTRODO CITODUR 350…………………86
7.1 Introducción……………………………………………………………………..86
7.2 Recargue con electrodos revestidos……………………………………………87
7.3 Proceso de soldadura……………………………………………………………87
8 RECUPERACION DE EJES ESTRIADOS Y EJES DE TRANSMISION…………88
9 SOLDADURA DE REPARACIÓN EN PARTES DE HIERRO FUNDIDO………..90
9.1 Introducción…………………………………………………………………….90
9.2 Proceso de soldadura en frio…………………………………………………..92
NombreNombre Página v
10 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………………………94
10.1. Conclusiones………………………………………………………………………94
10.2 Recomendaciones………………………………………………………………….95
11 GLOSARIO DE TERMINOS………………………………………………………….96
12 BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………..98
13 ANEXOS…………………………………………………………………………………99
Anexo 1. Electrodos equivalentes existentes en el mercado…………………………..99
Anexo 2. Especificaciones del electrodo EUTETIC CASTOLIN 680……………….100
Anexo 3. Especificaciones técnicas del electrodo CITODUR 350…………………...101
Anexo 4. Especificaciones del electrodo para la reparación de piezas de hierro fundido

GRICAST 31 LINCOLN ELECTRIC…………………………………………………102
Anexo 5 especificaciones de electrodo para la reparación de piezas de aluminio y sus

aleaciones GRILUMIN 14………………………………………………………………….103
Anexo 6 Aplicaciones del Electrodo E7018 SUPERCITO OERLIKON……………104
Anexo 7. Especificaciones del Electrodo CITODUR 600, CITODUR 1000……….105
Anexo 8. Especificaciones del electrodo para hierro fundido CITOFONTE, para corte y
biselado CHAMFERCORD e INOX 29/9……………………………………………..106
Anexo 9. Características mecánicas de las planchas T1-Antidesgaste……………..107
Anexo 10. Tractor a orugas modelo D7R localidad de Caranavi (ABC Administradora
boliviana de carreteras)…………………………………………………………………107
Anexo 11. Excavadora Hidráulica CATERPILLAR modelo 320 CL en reparación tren

de rodado…………………………………………………………………………………108
Anexo 12. Motoniveladora CATERPILLAR modelo 140 K en el taller de soldadura.
Anexo 13. Retroexcavadora CATERPILLAR modelo 420 D lugar refacción del nuevo
taller carretera a Copacabana…………………………………………………………….109
NombreNombre Página vi
RESUMEN
Esta memoria técnica se enmarca en los trabajos que se desarrollaron en el taller mecánico,
durante la pasantía, con aquellos que involucran la reparación o reconstrucción de elementos o
partes de equipos industriales y maquinaria pesada.
Es importante saber que existen muy pocos técnicos calificados en el área de mantenimiento
de equipo pesado, es un trabajo que en otras latitudes es muy difundido. Indudablemente se
trata de una labor pesada por la magnitud de las piezas, componentes de un equipo y por la
naturaleza pesada del trabajo que se desempeña.
El campo de equipo pesado también involucra grandes movimientos económicos por el costo
de los repuestos y otros por la escasez de los mismos, hecho que ha empujado a alguna gente a
realizar el reacondicionamiento de las piezas correspondientes a equipos como: tractores, palas
cargadoras, excavadoras hidráulicas, motoniveladoras, etc.
Dentro de la amplia gama de trabajos realizados en equipo pesado referidos al mantenimiento

correctivo se incluye el reacondicionamiento de cucharones , tolvas y del tren de rodado
mediante soldadura de algunas piezas y/o el cambio de muchas de ellas por haber concluido su
ciclo de trabajo y esto constituye un gran problema pues no se trata de trabajos sencillos donde
se deban ejercer esfuerzos menores, si no de ejercer grandes fuerzas para proceder al
desmontaje de las piezas antes de ser reparadas.
El presente informe está basado en los trabajos realizados en la sección de soldadura y el área
de mecanizado con máquinas herramienta, según la naturaleza de las piezas o elementos.
NombreNombre Página vii

INTRODUCCIÓN
En los últimos años nuestro país ha tenido un crecimiento notable en la importación de

maquinaria pesada empleados en proyectos en el sector minero y en el sector de construcción
civil que han permitido generar puestos de trabajo en distintas áreas y especialidades. Las
fallas de este tipo de maquina son principalmente en el tren de rodado, cucharones o en sus
piezas adyacentes, porque estas partes son críticas en la máquina y en horas de trabajo está
sometida a grandes esfuerzos y fatigas mecánicas los cuales derivan en el desgaste.
En una excavadora hidráulica o en un cargador frontal el cucharon es precisamente la

herramienta con la cual trabaja la máquina, por lo tanto es lógico que la pieza tenga un
excesivo desgaste abrasivo. Estos cucharones son reconstruidos completamente en el área de
soldadura.
Como parte adyacente de este tipo de maquinarias son los brazos accionados por cilindros
hidráulicos, que también sufren esfuerzos y fatiga en la parte estructural, con el tiempo de
servicio se notan fisuras en las áreas críticas, por el cual requiere mantenimiento de los
mismos.
NombreNombre Página viii

CAPITULO 1
1. DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES GENERALES DE LA EMPRESA
La empresa “IMOR TRACBOL” fue fundada por la iniciativa de la familia Cosme el
14 de agosto de 2009, bajo la premisa de satisfacer las necesidades en el área de
fabricación, servicios de reparación y/o mantenimiento de maquinaria del sector de las
cooperativas mineras, además de las pequeñas y medianas industrias de la región.
Fotografía 1.1 Parte del personal de la empresa. Actualmente el establecimiento de producción

se encuentra en la avenida Juan Pablo II, Zona Villa Tunari No.140, de la Ciudad de El Alto.
2. ESTRUCTURA ORGANICA DE LA EMPRESA
1
3. DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES TÉCNICAS EN LAS SECCIONES
DESIGNADAS
La empresa “IMOR TRACBOL” realiza trabajos de mantenimiento correctivo, en
componentes de maquinaria industrial y equipo pesado con los servicios de soldadura con
electrodos revestidos, torneado, fresado, cepillado y prensado.
Dentro de la amplia gama de productos que se han fabricado y/o recuperado se pueden
destacar:
En el área de mecanizado:
 Ejes
 Pasadores
 Engranajes
 Arandelas
 Ruedas guía
 Rodillos
 Poleas
 Bujes
 Tornillos y tuercas.
En el área de soldadura y estructuras:
 Tolvas
 Tanques
 Cucharones
 Pasadores
 Rodillos
 Piezas de aluminio.
 Piezas de fundición
 Hardfacing
 Otros.
2
Área de mecánica:
 Motores
 Electricidad
 Sistemas hidráulicos
 Sistemas de transmisión
 otros.
Materias primas utilizadas en la fabricación de piezas son:
 Aceros al carbono
 Bronce
 Aluminio
 Hierro fundido
 Aceros inoxidables
 Teflón
4. MARCO TEÓRICO
4.1. Seguridad en la soldadura al arco eléctrico
Cuando se realiza una soldadura al arco, durante la cual ciertas partes conductoras
de energía eléctrica están al descubierto, el operador tiene que observar con
especial cuidado las reglas de seguridad, aún de contar con la máxima protección
personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor.
En la mayor parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. En
la soldadura al arco eléctrico se deben cumplir las siguientes reglas básicas:
1) No mirar nunca al arco sin protegerse con una pantalla adecuada.

2) Reemplazar los cristales transparentes de protección cuando sobre ellas se
acumulen las proyecciones.
3) Vigilar los cristales coloreados que se utilizan en las pantallas. Sustituirlos
cuando se observe alguna rotura o cualquier otro fallo.
4) Para picar o cepillar la escoria, llevar siempre gafas protectoras.
5) Para soldar, utilizar siempre guantes y mandil.
3
6) Utilizar siempre pinzas bien aisladas. Si las bocas del porta electrodo no están
bien aisladas, no colocarlo nunca sobre la pieza o mesa con el generador
conectado.
7) No soldar nunca en locales sin la ventilación suficiente.
8) Cuando se suelda fuera de la cabina, asegúrese de que la zona está rodeada de
cortinas que protejan a los vecinos de trabajo.
9) Evitar que los cables de soldadura se pongan en contacto con piezas calientes, o
con aceites, grasas o agua. Procurar también que no rocen sobre esquinas
filosas que puedan deteriorarlos.
10) Asegurarse que este bien realizado la toma de masa.
11) Mantener siempre los cables ordenadamente, para evitar enredos o tropezones
que puedan causar accidentes. Siempre que sea posible, evitar los
sobrecalentamientos de los mismos.
12) No soldar cerca de materiales inflamables.
13) Cuando se acaba el trabajo, desconectar el grupo.
14) No soldar nunca sobre suelos mojados o húmedos, ni trabajar con guantes
húmedos. El agua es conductora de la electricidad y cualquier parte húmeda
puede permitir el paso de corriente. Secar siempre las piezas o la mesa si hay
alguna evidencia de humedad.
15) No dejar nunca los electrodos por el suelo. Pueden ocasionar resbalones
peligrosos. Con cierta frecuencia se producen accidentes ocasionados al pisar
un electrodo y resbalar perdiendo el equilibrio.
4.2. Soldadura en máquinas y motores con componentes electrónicos
Cuando sea posible, quite el componente que se debe soldar de la máquina o del
motor y suelde entonces el componente. Si debe soldar cerca de un control
electrónico en la máquina o en el motor, quite temporalmente el control
electrónico para evitar daños causados por el calor. Se deben seguir los pasos
siguientes para hacer trabajos de soldadura en máquinas o motores equipados con
controles electrónicos.
1) Apague el motor. Coloque el interruptor de arranque del motor en la
posición DESCONECTADA.
4
2) Si tiene, gire el interruptor general a la posición DESCONECTADA. Si no
hay interruptor de desconexión de la batería, desconecte el cable negativo
de la batería.
3) Coloque una abrazadera en el cable de conexión a tierra que va del
dispositivo soldador al componente que se va a soldar.
4) Coloque la abrazadera tan cerca de la soldadura como sea posible.
5) Asegúrese de que el recorrido eléctrico del cable de tierra al componente no
pase a través de ningún cojinete. Siga este procedimiento para reducir la
posibilidad de daños en los siguientes componentes:
 Cojinetes del tren de impulsión
 Componentes hidráulicos
 Componentes eléctricos
 Otros componentes de la máquina
6) Proteja los mazos de cables y los componentes contra la basura y las
incrustaciones metálicas que se producen al soldar.
7) Siga los procedimientos estándar de soldadura para unir los materiales.
4.3. Protección personal
Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a
realizar.
El equipo consiste en:
1) Máscara de soldar; protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista
de ﬁltros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente
empleadas.
2) Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las
manos y muñecas.
3) Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a
rayos ultravioletas del arco.
4) Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en
posiciones vertical y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para
evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del
metal fundido.
5) Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de
salpicaduras.
6) Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se
hace soldadura en posiciones.
5
4.4. Generadores de soldadura
Para suministrar la corriente de soldadura se pueden utilizar varios tipos de aparatos:
transformadores, rectificadores, convertidores y grupos electrógenos. Los tres
primeros se alimentan con energía eléctrica, conectándolos a cualquier línea de
alimentación, y los grupos electrógenos se accionan mediante motores a gasolina o
diesel. Estos últimos se utilizan principalmente en lugares donde no se dispone de
energía eléctrica.
4.5. Equipo de soldadura por arco eléctrico
El equipo consta de:
1) Generador de corriente (fuente de poder)
2) Cables de conexión
3) Porta-electrodo
4) Masa o tierra
5) Electrodo
4.5.1 Electrodo
Un electrodo es una varilla metálica, de composición aproximada a la del metal base a
soldar y recubierta con una sustancia que recibe el nombre del revestimiento.
4.6. Soldadura de mantenimiento

En una empresa el sector de mantenimiento por soldadura se caracteriza por exigir una
permanente renovación tecnológica sin dejar tiempo adecuado para su asimilación.
Aquellos que son parte de un equipo de mantenimiento industrial o en una reparación
de un componente de equipo pesado, requiere alta responsabilidad en los trabajos,
además de la presión de los jefes, porque ellos quieren soluciones rápidas y muchas
veces no tienen la comprensión de las limitaciones de información y de las técnicas
disponibles. Hay que hacer milagros. El servicio de mantenimiento será todavía un
arte a requerir creatividad y habilidad del soldador. El objetivo es volver a poner el
equipo en el funcionamiento en las mismas condiciones originales. Sin embargo, uno
raramente podrá repetir una técnica de soldadura porque cada caso es diferente.
Incluso en el mantenimiento preventivo, pero principalmente en el mantenimiento
6
correctivo, el tiempo de reparación es primordial. En general los materiales son caros
y el tiempo de parada implica en pérdidas sumamente altos. Es necesario calma,
prontitud y efectividad.
4.7. Soldadura de reparación

La soldadura de reparación resulta generalmente y en la mayoría de oportunidades
más económica ya que el retraso en la obtención de la pieza de repuesto puede ser
excesivo y el costo de la parte nueva normalmente es superior al costo de la
reparación de la parte dañada.
Diferentes piezas y componentes se desgastan continuamente, particularmente en
maquinaria industrial, maquinaria de construcción, maquinaria agrícola, partes de
máquinas herramientas, e incluso automóviles. Las piezas reparadas pueden ser más
útiles que las piezas originales.
Los metales y/o aceros de bajo carbono y aceros de baja aleación pueden ser
reparados sin afectar negativamente a la vida útil de la pieza. Sin embargo, los aceros
de alto carbono pueden ser reparados teniendo presente los tratamientos térmicos
correspondientes para proporcionar una vida de servicio adecuada. Calentamientos y
enfriamientos bruscos y repetitivos pueden proporcionar una vida de servicio
inadecuada, y debido a los cambios metalúrgicos de la soldadura, el componente
puede fallar.
Por lo tanto es necesario y conveniente saber el tipo, especificación, o la composición
del metal que estamos pensando reparar a través de la soldadura. No debemos soldar
cualquier metal a menos que sepamos su composición.
Algunos trabajos de reparación de soldadura pueden tomar sólo unos pocos minutos y
que otros pueden requerir semanas para la preparación y soldadura. Aun así, el dinero
involucrado en un trabajo de reparación puede ser menor que el costo de una nueva
parte.
4.8. Clasificación de Reparaciones

4.8.1 Roturas
7
La pieza se ha dividido en dos o más partes debido a la aplicación de un
esfuerzo superior a su resistencia (golpe, sobrepresión, etc.).
4.8.2 Fisuras
Son, quizás, las causantes de la mayor proporción de reparaciones, ya que,
normalmente, antes de producirse la rotura, las fisuras nos avisan del sobre-
esfuerzo que la pieza está resistiendo.
Al percibir estas fisuras debe intentarse su reparación antes de que
sobrevenga la rotura de la pieza.
4.8.3 Refuerzos
En general, un refuerzo es un componente que se añade a una pieza
sometida a un esfuerzo superior a su resistencia, con la finalidad de
aumentar el espesor efectivo de la pieza y así también su resistencia.
4.9 Aceros al carbono

Los aceros al carbono son aquellos en los que el principal elemento de aleación es el
carbono. Según su contenido en este elemento, se clasifican en tres grandes grupos:
aceros de bajo contenido de carbono, aceros de medio contenido de carbono y aceros
de alto contenido de carbono.
4.9.1 Aceros aleados
Los aceros aleados son aquellos que además de hierro y carbono llevan otros
elementos de aleación en cantidad suficiente para modificar las propiedades y
características del acero.
4.9.2 Aceros anti abrasivos

La necesidad de contar con aceros laminados más resistentes al desgaste es una
realidad permanente debido a la importancia de la industria minera. Estos se utilizan
principalmente para solicitaciones abrasivas dinámicas medianas o relativamente
altas.
Estos se han suministrado en estado de temple y temple-revenido. La microestructura
dominante ha sido la martensita revenida.
En general se alcanzan dos rangos importantes de dureza:
8
1) Dureza Brinell > 360 (tipo T1)
2) Dureza Brinell > 470 (tipo T 500)
Existen también grados del tipo > 400 HB, como también tipos > 550 HB. Además de
la microestructura y endurecimiento, otros temas son importantes en estas aleaciones,
tales como: tenacidad, capacidad de endurecimiento por conformado, doblado y
soldabilidad.
En los últimos años hubo un marcado interés de contar con aceros de alta resistencia,
que posean cifras ténsales garantizadas. Los tipos de aceros con grano fino (alta razón
fluencia/tracción > 0.9) ofrecen expectativas de aplicaciones notables, como son los
aceros anti abrasivos-estructurales como Hardox, Tenak 500 y otros.
4.10 Metales no férreos

Son aquellos que no contienen hierro. Entre otros podemos citar el aluminio, cobre,
latón, bronce, etc.
4.11 Fundición
La fundición es un producto a base de hierro con un alto contenido de carbono.
Atendiendo a su composición y características se distinguen los siguientes tipos de
fundición: gris, blanca, maleable y aleada.
4.12 Aluminio
El aluminio es un metal ligero, de color blanco plateado y relativamente blando.
Si comparamos dos piezas de las mismas dimensiones, una de aluminio y otra de
acero, observaremos que el peso de la primera es aproximadamente tres veces superior
a la de la segunda, por lo que podemos decir que la densidad del aluminio es la tercera
parte de la del acero.
El aluminio es conocido también por su resistencia a la corrosión frente al aire, agua,
aceites, alimentos y muchos agentes químicos. Esta resistencia se debe a la existencia
de una capa de óxido de aluminio, llamada alúmina, que impide la corrosión del
metal. Se trata de una capa refractaria, es decir, que posee una temperatura de fusión
9
muy elevada por lo que se debe retirar antes o durante la operación de soldeo para
permitir una buena fusión del metal base.
El aluminio es un metal muy dúctil (incluso a muy bajas temperaturas) y con baja
resistencia mecánica. Sin embargo las aleaciones de aluminio tienen mayor resistencia
mecánica que el aluminio puro ya que los elementos de aleación endurecen y mejoran
las características mecánicas del aluminio.
4.13 Aceros Inoxidables

Los aceros inoxidables que contienen níquel son indispensables en la construcción de
equipos para la industria de procesos. Estos aceros se usan en lugar de los aceros
convencionales por sus excelentes propiedades tales como: resistencia a la corrosión,
dureza a baja temperatura y buenas propiedades a alta temperatura.
Los aceros inoxidables son una excelente elección para la construcción de equipos
para la industria química, láctea, alimenticia, biotecnológica y para usos
arquitectónicos y relacionados.
4.14 Recargues superficiales (hardfacing)

El recargue consiste en depositar una capa metálica dura y resistente sobre las
superficies y bordes de piezas desgastadas. Se considera como uno de los métodos
más económicos para la reparación y mantenimiento de herramientas, máquinas y
equipos de construcción. Así la técnica del recargue permite una fácil recuperación de
ejes, ruedas dentadas, herramientas cortantes, etc.
10
CAPITULO II
INFORME DETALLADO DEL TRABAJO DESARROLLADO DURANTE LAS
PRÁCTICAS DE PASANTIA
1. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE CUCHARONES DE EXCAVADORAS
1.1. Introducción
Los cucharones están diseñados y fabricados de acuerdo con las especificaciones de cada
fabricante (Caterpillar, Komatsu, volvo, Hitachi, otros); pero generalmente son construidos
con placas de acero equivalente a T1, templado y enfriado de alta fortaleza que permiten
obtener mayor duración y mayor carga útil.
Las planchas T1 de 400HB-500HB son usadas para reforzar los cucharones especialmente
en las zonas sometidas a desgaste abrasivo debido a que están en contacto con partículas
duras que penetran las superficies de contacto, ocasionado deformación plástica y arranca
virutas rayando permanentemente la superficie de contacto.
Las planchas T1, tienen los siguientes elementos de aleación: C-Si-Mn-Mo-Ni-Cr-V-Nb-B

dichos elementos le dan características especiales contra el desgaste y la abrasión por el
contacto de materiales
1.2. Tipos de cucharones

a) Cucharón de uso general: Para excavar en materiales moderadamente
abrasivos y de bajos impactos, como tierra, barro, grava y arcilla.
 El radio de plegado grande optimiza la capacidad del cucharón para
suelos fácil de penetrar.
 Las estructuras más ligeras reducen el tiempo de carga y aumentan el
peso que se puede levantar.
 Barras laterales pre agujereadas para orejetas optativas.
 Cucharones con las capacidades más grandes.
11
b) Cucharón de servicio pesado: Diseñado para usarlo en aplicaciones abrasivas
como una mezcla de tierra, arcilla y roca.
 El radio de plegado más pequeño proporciona una fuerza de
desprendimiento más grande en las puntas.
 Planchas laterales e inferior más gruesas para aumentar su duración.
 Construcción más robusta que la de los cucharones de uso general.
 Barras laterales pre taladradas para orejetas y protectores de barra lateral
optativos.
 Adaptadores y puntas de mayor tamaño para aumentar el rendimiento y
la duración.
 Menos capacidad que los cucharones de uso general para mantener el
rendimiento de operación.
c) Cucharón de servicio pesado para rocas: Para carga agresiva del cucharón en
aplicaciones muy abrasivas tales como roca dinamitada y granito.
 El radio de plegado más pequeño proporciona una fuerza de
desprendimiento más grande en las puntas. El mismo radio de plegado
que los cucharones de servicio pesado.
 Las planchas laterales más gruesas disponibles para prolongar la
duración del cucharón en aplicaciones severas.
 Construcción más robusta que la de los cucharones de servicio pesado.
 Las planchas laterales de desgaste extienden aún más el cucharón para
obtener máxima protección en materiales rocosos.
 Barras laterales pre taladradas para orejetas y protectores de barra lateral
optativos.
 Adaptadores y puntas de mayor tamaño para aumentar el rendimiento y
la duración.
 Igual capacidad que los cucharones de servicio pesado.
12
Figura 2.1 Partes de un cucharon.
Fuente: www.CAT.com (Cucharones para Excavadoras Cat).
13
1.3. Reparación de la bisagra del cucharón
La mayoría de las grietas en las bisagras pueden ser exitosamente reparadas si se
encuentran en las primeras etapas del desarrollo de grietas (figura 2.2). La inspección
frecuente de las soldaduras en las bisagras es la mejor protección a las grietas de la
bisagra, especialmente en aplicaciones de alto impacto.
Con el fin de determinar el tipo de reparación tomamos en cuenta las siguientes
condiciones:
 Limpiamos a fondo el área agrietada 50,8 mm (2 pulgadas) más allá de
cualquier grieta visible.
 Marcamos claramente la grieta.
 Observamos si la grieta es en su totalidad en el metal o la grieta es justo al lado
de la soldadura.
1.3.1. Proceso de reparación

1. Utilizamos el electrodo para biselar y ranurar CHAMFERCORD
(ver anexo 8), para eliminar pequeñas cantidades de la grieta.
Verificamos que no haya signos de la grieta.
2. Soldamos el área en forma plana restaurando la apariencia de la
soldadura original mediante el tamaño del filete. Las soldaduras de
reparación con electrodos son de 2,5 ± 0,5 mm más grandes que las
soldaduras de fábrica.
El tamaño de la soldadura de filete para las reparaciones de cucharones de excavadoras
modelo 320, 325, 330.
Placa lateral 16 mm
Plancha de las bisagras 20 mm
Plancha de bisagra con la envolvente 8 mm
14
Figura 2.2 Side plate
Fuente: Caterpillar Special Instruction; Rework Procedure for the Repair or replacement of the
excavator Bucket Hinge.
1.4. El reemplazo de la articulación del cucharón

Si las planchas se han agrietado, no se recomiendan las soldaduras de las grietas. En esta
ocasión se hizo la reparación de todo el conjunto de la placa de las bisagras de articulación
reemplazando los mismos.
Fotografía 2.1 Cucharon de Excavadora hidráulica modelo 320 BL para la reconstrucción

completa de la bisagra de articulación.
Fuente: Propia.
15
Figura 2.3 Ilustración Original de las Figura 2.4 Partes que serán reparadas.
Bisagras.
Fuente: www.CAT.com
Fuente: www.CAT.com
1.4.1. Proceso de reparación

1. Usamos el corte oxigas y el arco con electrodos para eliminar las
soldaduras como se observa en la fotografía 2.2.
16
Fotografía 2.2 Corte parcial del cucharon. Fotografía 2.3 Torneado de cuatro masas
para la articulación.
Fuente: Propia.
Fotografía 2.4 Torneado exterior de la Fotografía 2.5 Torneado interior y

pieza. Refrentado.
Fuente: Propia. Fuente: Propia.
Fotografía 2.6 prensado de los bujes Fotografía 2.7 Piezas terminada
Fuente: Propia. Fuente: Propia
2. Dejamos las ménsulas unido a las placas laterales del cucharon con el fin
de posicionar la nueva placa de bisagra durante la reconstrucción.
3. Retiramos las partes de la placa de bisagra.
17
Fotografía 2.8 Corte Oxigas de las placas de bisagra
Fuente: Propia
Fotografía 2.9 Soldadura de las bisagras en la placa ASTM A36 espesor de 25.40 mm
Fuente: Propia
Propiedades mecánicas de las planchas ASTM A36:
Límite de Fluencia mínimo = 2,530 kg/cm
Resistencia a la Tracción = 4,080 - 5,620 kg/cm
Alargamiento en 200 mm = 20.0 % mínimo.
18
Fotografía 2.10 Soldadura de las placas en una placa que se unirá con la envolvente.
Fuente: Propia.
4. Colocamos la nueva bisagra en el cubo. La placa de la bisagra debe

descansar en la ménsula y la placa de envoltura o envolvente.
5. Ajustamos la posición con el fin de crear un estante de soldadura
consistente entre los puntos (A) y (B) (ver figura 2.5).
Figura 2.5 Ilustración de la bisagra. Fotografía 2.11 Soldadura

Fuente: Propia
Fuente: www.CAT.com
6. Realizamos los filetes de soldadura en posición original fotografía 2.11.

7. Pintado con los colores amarillo Caterpillar.
19
El electrodo empleado durante los trabajos de reparación y reforzado del cucharon fue el
E-7018 SUPERCITO de 5 mm. El SUPERCITO se emplea en aceros de alto contenido en
carbono, alta resistencia y baja aleación. Es ideal y económico para realizar trabajos de
maquinaria pesada. Teniendo como características:
 Electrodo con bajo tenor de hidrógeno, que otorga al material depositado buenas
propiedades mecánicas.
 Su contenido de hierro en polvo mejora la soldabilidad, aumentando la penetración,
deposición y mejorando al mismo tiempo su comportamiento en distintas posiciones.
 Rendimiento al 98%
Fotografía 2.12 Colocado de los pasadores Fotografía 2.13 Acabado del cucharon.
Fuente: Propia Fuente: Propia
1.5. Reemplazo de la plancha envolvente y placas de desgaste. Cucharon Excavadora

20
Hidráulica 320CL
1.5.1. Procedimiento
1. Marcamos las partes que van a ser reemplazados en el cucharon fotografía 2.14.
2. Cortamos las planchas desgastadas con el proceso oxi-gas fotografía 2.16.
3. Preparamos las planchas de reemplazo.
Fotografía 2.14 Marcado Fuente: Propia

del área a ser
Fotografía 2.16 corte
reacondicionado
efectuado y achaflanado
Fuente: Propia de bordes.
Fotografía 2.15 Corte Fuente: Propia

Oxi-gas
21
Fotografía 2.17 Plancha Fotografía 2.18 Planchas Fotografía 2.19 Vista
envolvente e = 10 mm, laterales de desgaste SAE interna del cucharon.
planchas de desgaste 403-e (Grado 1070).
inferiores SAE 403-e
(Grado 1070) e = 12 mm. Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
4. Empezamos a soldar la plancha envolvente con cordones cortos separados a 12 cm

aproximadamente.
5. Unimos las planchas laterales con la envolvente en la parte externa del cucharon.
6. Volteamos el cubo y soldamos las uniones internas, excepto la unión entre la cuchilla y la
plancha envolvente.
7. Soldamos la unión con la cuchilla con un precalentamiento previo.
Fotografía 2.20 Soldadura de las planchas Fuente: Propia.

de desgaste horizontales inferiores.
22
Fotografía 2.21 Planchas de desgaste Fuente: Propia
horizontales y laterales refuerzan el
cucharon para obtener mayor fortaleza y
rigidez así como facilitar su reemplazo.
Fotografía 2.22 Cucharon reacondicionado.
Fuente: Propia.
1.6. Reemplazo de la cuchilla Base Cucharon Excavadora hidráulica 330D

1.6.1. Preparación de la cuchilla
1. Medimos las dimensiones de la cuchilla base del cucharon a ser reparado.
Figura 2.6 Dimensiones de la cuchilla nueva.
Base Edge Assembly Replacement Caterpillar Co.
23
CUCHARON TIPO K90
Serie de la
cuchilla acorde a
Dimensión A Dimensión B Dimensión C Dimensión D numero de
las dimensiones
(punta de la (largo int.) adaptadores
del cucharon (ancho) (Espesor)
cuchilla)
232-0032 1354 mm 1354 mm 300 mm 40 mm 5
2. Medimos el ancho (E) para la cuchilla en el interior del balde figura 2.7.
3. Medimos el espesor de la plancha lateral del cucharon (F).
4. Comparamos las dimensiones anteriores según las especificaciones encontradas en
el sistema de información de Caterpillar (SIS) para este tipo de serie de cucharones,
empleadas en excavadoras.
Figura 2.7 Dimensiones; (E) Interior del cucharon, (F) Espesor de la placa lateral.
Fuente: Removal of the Base Edge Caterpillar Co.
1.6.2. Preparación del balde para la reparación
24
Cuando la cuchilla base es retirado, pierde el equilibrio por tanto colocamos el cucharon
apropiadamente, soldando apoyos en la parte inferior. Respaldamos el balde apropiadamente
para impedir el balde pueda rodar cuando la cuchilla de base es retirado.
1.6.3. Retiro del borde de base

1. Respaldamos la cuchilla base con el propósito de que no caiga, cuando todas las
soldaduras sean retiradas.
Figura 2.8 Puntos A, B, C donde será cortado y desmontado.
2. Eliminamos las soldaduras entre la cuchilla base, la placa envolvente y las planchas de
desgaste (A) y detrás de los adaptadores de esquina la placa lateral (B). con un soplete
de oxi-gas y/o arco con electrodo de corte cortamos las soldaduras (figura 2.8). El arco
es preferido porque produce menos calor, además deja una superficie más limpia.
3. Retiramos las soldaduras (C) entre las placas laterales y la cima de los adaptadores de
esquina.
25
Figura 2.9 Vista en corte del adaptador de esquina y grupo ajustador del cucharon.
4. Retiramos la cuchilla cortada del cucharon que va a ser reacondicionado.

5. Colocamos la cuchilla nueva en el balde, alineando con el radio del grupo ajustador (0)
y la parte posterior de la placa lateral.
6. Preparamos las placas laterales para soldar adaptadores en las esquinas.
7. Con el nuevo borde de base sujetado en el puesto correcto, ponemos el nuevo
adaptador en la cuchilla contra el bisel de borde de base y contra el interior de la placa
lateral. Señalamos el bosquejo sobre ambas superficies de la placa lateral.
8. Cortamos un bisel de 45 grados en la placa lateral como se ve en la figura 2.10.
26
Figura 2.10 Achaflanado de la plancha lateral para la soldadura.
9. Cortamos los biseles iguales aproximadamente a la mitad del espesor de la placa lateral
en el lugar que la placa lateral del cucharon será soldada a los adaptadores y el borde
de base como se muestra en el ejemplo.
10. Amolamos todas las superficies que van a ser soldadas.
1.6.4. Preparación de la cuchilla para los adaptadores de las esquinas

1. Siempre retiramos pintura, tierra, óxido y humedad de la superficie antes de ser
soldados.
2. Colocamos el nuevo adaptador en la posición de esquina bajo las placas laterales con 4
grados hacia fuera, permitiendo que el adaptador quede bien fijado apropiadamente
al borde de la cuchilla base.
3. Soldamos los adaptadores al borde de base. Precalentamos antes de soldar para evitar
que se desarrollen rajaduras.
4. Soldamos los adaptadores como de ilustra en la fotografía 2.23.
27
Fotografía 2.23 Precalentamiento de la Cuchilla antes de ser soldado los adaptadores.
Fuente: Propia.
a. (Z) el ancho de soldadura de filete = X más 2 mm ×1.25

b. (X) altura de la soldadura de filete J =X mm
c. (Y) altura de soldadura de filete = X más 2 mm
Figura 2.11 Dimensiones de los filetes de soldadura de los adaptadores en la Cuchilla.
Fuente: Instrucción Especial CATERPILLAR CO. Converting excavator buckets from J-series
Base Edge Assemblies to the K-series
5. Las tensiones en el adaptador por las soldaduras pueden ser reducido haciendo las
soldaduras con bases desiguales. El ancho de la soldadura debe estar 1.25 veces
más amplias que la altura de la soldadura figura 2.11.
28
1.6.5. Secuencia de soldadura de los adaptadores
1. Precalentamos la cuchilla base y el adaptador a una temperatura de 149 °C a
260 °C y las temperaturas inter-pase no deben superar 260 °C. Fotografía 2.23.
2. Empezamos el primer pase de soldadura de filete en forma de J ininterrumpido
hacia el centro de la parte posterior del adaptador.
Figura 2.12 Primer filete de soldadura en J. Figura 2.13 Segundo cordón de soldadura
en J
Fuente: Instrucción Especial CATERPILLAR CO. Converting excavator buckets from J-series
Base Edge Assemblies to the K-series
3. Soldamos todos los adaptadores con una primera pasada y empezamos una
segunda soldadura desde la parte delantera hasta la parte posterior del
adaptador.
4. Regresamos al primer lado soldado y soldamos otro pase.
5. Continuamos a soldar lados alternativos para equilibrar las tensiones internas de
la soldadura.
6. Giramos el borde de la cuchilla repitiendo los pasos 1 a 5 para las placas
inferiores de los adaptadores.
7. Continuamos soldando los lados alternativos de las placas inferiores hasta que
las soldaduras de filete estén completas.
29
Figura. 2.14 Pases de soldadura.
Fuente: Recommendations for welding J-Series 2-Strap Bucket Adapters to Base Edges
CATERPILLAR CO.
8. Empezamos el primer cordón de soldadura de filete en punto (k) con las

siguientes pases soldamos ligeramente atrasados en capas de soldadura. las
soldaduras deben ser ininterrumpidas hasta el centro.
9. Alternamos cada soldadura de filete hasta ambos lados del adaptador. Las
tensiones pueden ser evitadas soldando el último pase (M) de soldadura de
filete después de la soldadura más extensa (L) que es unido al borde de base
Figura 2.14.
10. Giramos el borde de base y acabe los soldaduras de filete como sigue en los
pasos 8 a 9.
1.6.6. Soldadura de las placas laterales con los adaptadores

1. La soldadura de la placa lateral con el adaptador nuevo se procede a soldar con
las siguientes dimensiones, aplicando las soldaduras de filete entre la parte
inferior de las placas laterales, el borde de base y encima de los adaptadores.
30
Figura 2.15 Chaflán en V de la plancha lateral.
2. Previamente las áreas de unión han sido precalentadas a una temperatura de 149
°C a 260°C, la base y altura Y es 2 mm más que la base y altura de X. las
soldaduras se siguen alternadamente hasta llegar a las dimensiones anteriores
en cada lado.
Figura 2.16 vista superior del adaptador de esquina.
31
3. Las soldaduras de filete deben correr de (N) a (P) de los adaptadores de
esquina, con cordones de soldadura continuas como se ve en la ilustración.
4. Amolamos las soldaduras (Q) en el adaptador en forma cóncava para evitar la
concentración de tensiones (ver figura 2.17).
Figura 2.17acabado de la soldadura.
5. Todas las áreas de cuchilla deben estar en la temperatura de ambiente antes de

soldar en la plancha envolvente. Temperaturas de la cuchilla base no deben
superar de 260 °C durante el proceso de soldadura.
Figura 2.18 Junta de la cuchilla base con la

plancha envolvente R-S.
Fotografía 2.24 Junta soldada con electrodo
Fuente: Removal of the Base Edge E7018.
Caterpillar Co.
Fuente: Propia
32
6. Aplicamos la soldadura correspondiente (R) al bisel de borde de base y la
plancha envolvente del cucharon. Empezando del borde hacia el centro como se
ilustra.
7. Volteamos el balde y soldamos el bisel (S) con pases múltiples entre la placa
envolvente y la cuchilla base.
8. Volteamos el balde y soldamos el bisel interior del cucharon (R) los biseles de
borde de la cuchilla base se extenderán 6 a 16 milímetros dependiendo del
grosor de la cuchilla base. Empezando los cordones de soldadura del centro
hacia las placas laterales. Rellenamos el bisel hasta que la soldadura este
alineada con la plancha envolvente y la cuchilla.
9. Terminada las soldaduras procedemos a colocar las puntas en los adaptadores,
con sus pasadores y las orejetas protectores empernadas en el cucharon.
Fotografía 2.25 Reparación terminada del cucharon.
Fuente: Propia
33
Figura 2.19 Diferentes configuraciones de las cuchillas en los cucharones para excavadoras
del fabricante Caterpillar.
2. REPARACIÓN Y REFORZADO DEL AGUILÓN EXCAVADORA HIDRÁULICA

MODELO 320 CL CATERPILLAR.
34
2.1. Introducción
Este trabajo describe los pasos y procedimientos que se utilizaron para reforzar el aguilón de
una excavadora hidráulica modelo 320CL, con número de serie: 178-4310, CATERPILLAR.
Con estos procedimientos de refuerzo extenderán la vida útil del aguilón, además con los
refuerzos adicionales también permitirán que la maquina funcione en una amplia gama de
aplicaciones.
2.2. Requerimientos de soldadura

La soldadura de calidad es fundamental para el éxito de los procedimientos de refuerzo,
teniendo en cuenta que las soldaduras deben ser de buen aspecto y continuo. Preparamos el
área de soldadura de acuerdo a las especificaciones de soldadura, en este trabajo utilizamos los
electrodos AWS E7018, corriente continua (+), secado a 250-350 °C/2h recomendados por el
fabricante para soldar las planchas de refuerzo ASTM A32.
2.3. Preparación de las áreas de soldadura

Cubrimos todas las perforaciones para los pasadores, perforaciones roscadas y otros acabados
de las salpicaduras de corte, soldadura y pintura.
Retiramos toda grasa, agua, pintura, oxido y suciedad antes de la soldadura porque cualquiera
de estos materiales descarga gas y por tanto habrá porosidad en el depósito de soldadura. El
agua y el óxido causarían la fragilización por hidrogeno provocando grietas en el depósito de
soldadura. Retiramos la pintura, con amoladora y cepillo de acero todas las áreas de trabajo.
35
Figura 2.20 Adición de placas de refuerzo en el aguilón
Fuente: Instrucción Especial REINFORCING REACH BOOMS EXCAVATOR 320, 320B,

320C. Caterpillar.
36
Fabricamos copias simétricas de las placas (1, 2, 3, 5) para el lado izquierdo del Aguilón.
Figura 2.21 Ilustración de las placas 1 y 2 según la Instrucción Especial.

320C. Caterpillar.
37
Tabla2.1 Dimensiones de las placas de refuerzo (1, 2)
Placa Dimensión Medición
B1 ( longitud antes del corte desde el radio) 450 mm
C1 (tamaño de la plancha) 372 mm
D1 150 mm
E1 (espesor de las puntas) 15 mm
1 G1 (ancho de la plancha) 270 mm
H1 (corte en arco desde el radio) 174 mm
J1 87 mm
K1 (espesor) 9 mm
L1 (desfase pequeño de la plancha) 2 mm
M1 (espesor de la plancha 2) 10 mm
N1 (altura menor ) 454 mm
P1 227 mm
Q1 (longitud total) 400 mm
2
R1 50 mm
S1 35 mm
T1 ( altura mayor de la plancha) 559 mm
U1 279 mm
V1 110 mm
38
Figura 2.22 Fabricación de las placas 3 y 5.

320C. Caterpillar.
39
Tabla 2.2 dimensiones de las placas 3 y 4.
Placa Dimensión Medición
J2 (longitud total de la placa) 1500 mm
K2 (longitud parcial desde el radio) 750 mm
3 L2 570 mm
M2 (distancia entre radios) 1709 mm
N2 (desfase desde el radio) 40 mm
Q2 (longitud recta antes del doblez) 430 mm
R2 402 mm
S2 348 mm
T2 241 mm
5 U2 183.5 mm
V2 (largo total de la placa) 700 mm
W2 420 mm
X2 220 mm
40
Figura 2.23 placas de refuerzo 6 y7.

320C. Caterpillar.
41
Tabla 2.3 dimensiones de las planchas
PLACA Dimensión Medición
X1 30 mm
D2 378 mm
E2 404 mm
6 F2 75 mm
G2 119 mm
H2 177 mm
W1 626 mm
X1 30 mm
Y1 500 mm
7 Z1 100 mm
A2 230 mm
B2 496 mm
C2 50.5 mm
42
Fotografía 2.26 Preparación para la limpieza con agua a presión del brazo, antes de la
reparación de las grietas.
Fuente: Propia
Fotografía 2.27 Amolado al ras de las fisuras soldadas.
Fuente: Propia.
43
Fotografía 2.28 pintado del área reparada.
Fuente: Propia.
2.4. Proceso de la labor efectuado en el taller.

1. Limpiamos la pluma quitando toda la suciedad, grasa, aceite, óxido y agua.
Cualquier materia extraña puede reducir la calidad de las soldaduras. Según la
ilustración las placas de refuerzo se añadirán a ambos lados izquierdo y derecho de
la pluma.
2. Cubrimos todas las perforaciones roscadas, contra las salpicaduras de soldadura,
corte y pintura. No quitamos la cubierta protectora hasta que hayan terminado
todos los procedimientos de reparación.
3. Inspeccionamos las soldaduras de las chapas del fondo y laterales del aguilón,
Utilizando líquidos penetrantes para determinar si alguna de las soldaduras
necesitan reparación.
4. Reparamos las grietas que se encontraron biselando a la profundidad de la grieta y
luego rellenando la longitud desbastada con una soldadura adecuada.
44
Fotografía 2.29 Zona agrietada del aguilón Fotografía 2.30 Amolado de la grieta a la
maquinaria KOMATSU PC 200. profundidad adecuada aguilón
CATERPILLAR.
Fuente: Propia
Fuente: Propia.
5. Amolamos las soldaduras a ras del área reparada.

6. La superficie debajo de las placas de refuerzo debe ser lisa.
7. Amolamos las soldaduras debajo de las placas de refuerzo al ras con el aguilón.
Soldamos la placa (1) de acuerdo a la ilustración.
45
Figura 2.23 En el área remarcada SS Fotografía 2.31 soldadura de la plancha de
amolamos los dos cordones de soldadura a refuerzo1, según las especificaciones del
un acabado liso. fabricante.
Fuente: Propia.
Fuente: Instrucción Especial
REINFORCING REACH BOOMS
EXCAVATOR 320, 320B, 320C.
Caterpillar.
8. Soldamos la placa de refuerzo (2) en su posición. Utilizando las soldaduras que se

indican en la ilustración. Ver vistas TT y UU para el acabado.
46
Fotografía 2.32 Placa de refuerzo 2. Figura 2.24 Ilustración de la placa 2.
Fuente: Propia. Fuente: Instrucción Especial

REINFORCING REACH BOOMS
EXCAVATOR 320, 320B, 320C.
Caterpillar.
Figura 2.25 (TT). No soldamos en la zona (A) en contra de la esquina de la placa de refuerzo.
Amolamos los dos cordones de soldadura a un acabado liso (B).

320C. Caterpillar.
47
Figura 2.26 (UU). Extendemos las soldaduras 90 mm desde la esquina de la placa de refuerzo.
No soldamos en la zona (A) en contra de la esquina de la placa de refuerzo. Amolamos los dos
cordones de soldadura a un acabado liso (B).

320C. Caterpillar.
9. Soldamos la placa de refuerzo (3) (ver figura 2.27) en su posición. Según las vistas
VV y WW para el acabado de soldadura. Adjuntamos un perno (4) a la placa de
refuerzo.
48
Figura 2.27 Ilustración de la placa de refuerzo 3. Las dos soldaduras (XX) se aplican al
diámetro interior de la placa de refuerzo.

320C. Caterpillar.
10. Soldamos la placa de refuerzo (5) a la pluma. Aplicando las soldaduras que se
proporcionan en la ilustración de la placa de refuerzo. Las soldaduras 7x20 deben
conectarse.
Figura 2.28 Ilustración de plancha 5 con las dimensiones de los cordones de soldadura.

320C. Caterpillar.
11. Soldamos la placa de refuerzo (6 y 7) a la pluma. Aplicamos las soldaduras en

forma plana según la ilustración a las placas de refuerzo, amolamos las áreas
indicadas ZZ para el acabado liso.
49
Figura 2.29 Aplicamos las soldaduras como la ilustración a las placas de refuerzo (6, 7).

320C. Caterpillar.
12. Limpiamos todas las áreas soldadas y placas de refuerzo.

13. Pintamos las soldaduras y placas de refuerzo con pintura Caterpillar.
50
Fotografía 2.33 pintado de las planchas de refuerzo.
Fuente: Propia.
Fotografía 2.34 acabado de la reparación y reforzado del aguilón.
Fuente: Propia
14. Retiramos todas las cubiertas protectoras de los bujes y roscas una vez que la
pintura se haya secado.
51
3. REFORZADO DEL BRAZO TIPO M2.4C EXCAVADORA HIDRAULICA 320B
CATERPILLAR
3.1. Introducción
En este trabajo describiremos los procedimientos que se han seguido para el reforzado
del brazo, de la excavadora hidráulica modelo 320B que en áreas soldadas presentaba
fisuras. El brazo ha sido reparado mediante placas de refuerzo, en los laterales del
brazo y en la parte superior e inferior del brazo. Las placas de refuerzo han sido
seleccionadas para cubrir las áreas agrietadas o para proteger del desgaste debido a las
aplicaciones abrasivas.
3.2. Preparación del brazo para el reforzado
1. Comprobamos el brazo de las grietas.
2. Retiramos las mangueras, y otros accesorios del brazo. Estas partes pueden ser
dañados durante el trabajo del brazo.
3. Cubrimos todos los bujes y las piezas roscadas. Los bujes y roscas deben estar
protegidos de las proyecciones de soldaduras y pintura.
4. Retiramos todo el material extraño y la pintura de las zonas sombreadas en la
ilustración. Limpiamos una distancia mínima de 50 mm más allá del cordón de
soldadura.
5. Inspeccionamos los cordones de soldadura de la zona limpia. Usando líquidos
penetrantes para encontrar grietas.
Fotografía 2.35 Fisura encontrada. Fotografía 2.35 Preparación del área con
Electrodo CHAMFERCORD.
Fuente: Propia
52
6. Retire toda la profundidad de la grieta desbastando con electrodo y amoladora. Luego
rellenamos el área arrancado con la soldadura.
7. Amolamos las soldaduras a ras para las placas de refuerzo.
8. Marcamos las áreas a ser reforzadas como se ve en la ilustración.
Figura 2.30 Ilustración del brazo (Stick) a ser reforzadas
Fuente: Special Instruction REINFORCING STICK ASSEMBLIES used on 320, 320B,

325.325B Excavators.
53
Numero de las planchas de refuerzo según la ilustración.
(1) placa inferior de refuerzo
(2) placa de refuerzo superior
(3 y 4) Placa central de refuerzo.
(5) Placa de refuerzo lateral lado derecho
(6) Placa de refuerzo lateral izquierdo
3.3. Fabricación de las placas de refuerzo
Tabla 2.4 Número de las placas de refuerzo
ARTICULO CANTIDAD DESCRIPCION
1 1 Placa inferior de refuerzo
2 2 Placa de refuerzo superior
3 1 Placa central de refuerzo
4 1 Placa central de refuerzo
5 1 Placa de refuerzo lateral lado derecho
6 1 Placa de refuerzo lateral lado izquierdo
54
Figura 2.31 Dimensiones de la plancha de refuerzo.
Fuente: Special Instruction REINFORCING STICK ASSEMBLIES
3.4. Fabricado de las placas 1 y 2

1. Adquirimos el tipo y espesor de chapa de acero de carbono correcta con el fin de
fabricar las placas de refuerzo. El espesor del acero que se ha utilizado 9 mm (t9) de
tipo ASTM 572 grado 42.
2. Cortamos las placas según las medidas indicadas en la figura, utilizando corte oxigas y
compas.
55
Fotografía 2.36 Corte de las placas a las dimensiones de la fig. 2.31.
Fuente: Propia.
3. Fabricamos una pieza de placa de refuerzo (1).

4. Fabricamos dos piezas de placa de refuerzo (2). Con las dimensiones de la ilustración.
5. Preparamos las placas de refuerzo desbastando los rebarbes de corte.
56
Figura 2.32. Placas 3 y 4.
Fuente: Special Instruction REINFORCING STICK ASSEMBLIES used on 320, 320B,

325.325B Excavators.
3.5. Fabricación de las planchas 3 y 4.

1. De la chapa de acero de 9 mm ASTM 572 grado 42, fabricamos dos piezas simétricas
(3, 4) para cada lado del brazo.
2. Trazamos y cortamos las placas de refuerzo con las dimensiones de la ilustración.
3. Doblamos las placas a un desfase de 4 mm como se ve en la ilustración. Los
desplazamientos son opuestos del uno al otro. Estos desplazamientos opuestos
permiten la instalación a ambos lados del brazo.
4. Preparar las placas de refuerzo fabricados para soldar al brazo.
57
Figura 2.33 Fabricación de las placas (5, 6)
3.6. Proceso de fabricación de las placas 5 y 6

1. Trazamos dos piezas simétricas de espesor 9 mm, acero al carbono ASTM A32 de
grado 42 con las dimensiones que se muestran en la ilustración.
2. Cortamos las placas con el proceso de corte oxigas, los lados curvos o circulares con la
ayuda de un compás de corte.
3. El desplazamiento de la placa de refuerzo (5) de la Ilustración será el opuesto del
desplazamiento de la placa de refuerzo (6). Los desplazamientos opuestos permiten
que las dos placas de refuerzo para encajar correctamente en ambos lados del brazo.
4. El corte del diámetro (6A) es para placa de refuerzo 5. Este orificio permite el acceso a
la grasera en la parte derecha de la barra. Diámetro (6A) no se requiere en la placa de
refuerzo (6).
5. Finalmente procedemos a amolar los bordes de rebarbes las placas de refuerzo.
58
3.7. Soldadura de las placas de refuerzo
Utilizamos los planos de soldadura para soldar las placas de refuerzo al brazo. Posicionamos
el brazo sobre una superficie horizontal para una soldadura en posición plana, para tener las
mejores soldaduras. Volvemos a colocar el brazo como instalar otras placas de refuerzo.
3.7.1. Soldadura de la placa inferior (1)
Figura 2.34 Puesta de la placa en el brazo.
1. Colocamos el brazo con la parte inferior hacia arriba.

2. Colocamos la placa de refuerzo inferior (1) en el brazo como se ve en la ilustración.
3. Soldamos la placa de refuerzo inferior al brazo, según el plano de soldadura. soldamos
de la parte posterior de la barra hacia la parte frontal del brazo.
4. Soldamos en las cuatro esquinas debiendo coincidir con vista A en Ilustración.
5. Amolamos los cuatro extremos para un acabado liso.
59
3.7.2. Soldadura de las placas superiores de refuerzo y las placas centrales de
refuerzo
Figura 2.35 Vistas de placas de refuerzo.
Fotografía 2.37 Soldadura de las placas 3-4.
Fuente: Propia.
60
1. Colocamos el brazo con el lado derecho hacia arriba.
2. Colocamos la placa de refuerzo superior (2) en el brazo, como se observa en la
figura 2.35.
3. Soldamos la placa de refuerzo (2) al brazo.
4. Coincidimos las soldaduras en las dos esquinas con la vista B en la Ilustración.
5. Amolamos los extremos de las dos esquinas (2B) en la ilustración a un acabado liso.
6. Amolamos al ras el área de FF en la Ilustración antes de soldar la placa de refuerzo.
7. Colocamos la placa de refuerzo central (3) en el brazo. Consulte la Ilustración. El
desplazamiento de la placa de refuerzo debe ajustarse al lado del brazo.
8. Soldamos la placa de refuerzo (3) al brazo, procediendo a soldar de la parte posterior
de la brazo hacia la parte frontal del mismo.
9. Hacemos coincidir las soldaduras en los dos extremos internos como se ve en la vista E
en la figura 2.35.
10. Unimos los cordones de soldadura en los extremos como se observa en la vista G en la
figura 2.35.
11. En la soldadura del diámetro interior soldamos como se ilustra en la vista DD.
12. Amolamos los extremos de las dos esquinas (3B-4B) vea la ilustración a un acabado
liso.
13. Colocamos el brazo con el lado izquierdo hacia arriba.
14. Repetimos los pasos anteriores para el lado izquierdo.
3.7.3. Soldadura de las placas frontales de refuerzo

1. Colocamos el brazo con el lado derecho hacia arriba.
2. Amolamos I-I (ver figura 2.36) al ras antes de soldar la placa de refuerzo.
3. Colocamos la placa de refuerzo delantera (5) en el brazo. El desplazamiento de la placa
de refuerzo se ajusta a cada lado del brazo. La placa (5) incluye la perforación de
60 mm. El desplazamiento de la placa (5) es opuesto del desplazamiento de la
placa (6).
4. Soldamos la placa de refuerzo (5) en el brazo. Ver la fig. 2.36. soldamos de la parte
posterior del brazo hacia la parte frontal del brazo.
5. Las soldaduras en las dos esquinas se deben coincidir como se ve en la ilustración.
61
Figura 2.36 Ilustración de partes de la placa frontal.
Fuente: Special Instruction REINFORCING STICK ASSEMBLIES Caterpillar.
6. Procedemos a soldar la perforación como se ilustra en la vista JJ. Omitimos este paso
para el lado izquierdo del brazo.
7. Amolamos los extremos de las dos esquinas (6B-7B) en la ilustración de a un acabado
liso.
8. Colocamos el brazo con el lado izquierdo hacia arriba.
9. Repetimos los pasos anteriores excepto el paso 6.
10. Preparar los lados del brazo para la pintura.
62
Fotografía 2.38 Pintado del brazo.
Fuente: Propia.
63
4. SOLDADURA DE ADAPTADORES EN LA CUCHILLA BASE REALIZADOS EN
CUCHARON DE UNA CARGADORA FRONTAL MODELO 938 G
CATERPILLAR Y CUCHARONES DE RETROEXCAVADORA MODELO 416 C
Y 420 D CATERPILLAR.
Fotografía 2.39 Cargadora Frontal CAT Fotografía 2.40 Cucharon de

938G. retroexcavadora CAT 416C.
Fuente. www.maquinarias pesadas.com Fuente: Propia.
4.1. Introducción
La cargadora frontal a ruedas y las retroexcavadoras tienen como herramienta de trabajo el
cucharon, existen cucharones de bordes lisos que en los ciclos de trabajo rara vez tiene algún
efecto en la vida de ese borde de la base, esto incluye a cuchillas base con orificios para
pernos mecanizadas. Sin embargo, cuando los adaptadores están soldados en el borde de la
base, las soldaduras se hacen concentradoras de tensiones como las curvas de borde base. Las
altas concentraciones de esfuerzos en estas soldaduras pueden causar grietas tempranamente
en la vida de los adaptadores de la cuchilla base. Los siguientes factores determinan a las
grietas se desarrollen: la frecuencia de los ciclos de carga, la magnitud de los ciclos de carga y
la calidad de las soldaduras.
64
Grietas en el borde de la cuchilla base son causados por la flexión por lo general comienzan en
la punta o inicio de la soldadura del adaptador.
Las altas cargas en las puntas del cucharon crean altas tensiones en el extremo delantero de la
unión soldada del adaptador. Procedimientos de soldadura inadecuada puede causar excesiva
contracción de soldadura que puede causar que el adaptador se rompa.
La calidad de la soldadura es determinante por los siguientes factores: superficies de soldadura

limpia, buena penetración de la soldadura en el adaptador y el borde de la cuchilla base, la
buena fusión entre las uniones, la aplicación de múltiples pases de soldadura más pequeños y
la ausencia de terminaciones de soldaduras bruscas.
La composición metalúrgica del borde de la cuchilla base y de los adaptadores requiere

precalentamiento y el uso de electrodos de soldadura bajo de hidrógeno. El precalentamiento y
un enfriamiento lento después de la soldadura impiden excesiva dureza en la zona afectada por
el calor en la adyacente a la soldadura. Precalentamiento adecuado y enfriamiento lento
también reducen las tensiones que pueden surgir a partir de la contracción de la soldadura.
Aplicamos todas estas consideraciones antes de iniciar el trabajo de soldadura de los nuevos
adaptadores, con el fin de lograr la máxima durabilidad.
4.2. Procedimiento de soldadura de los nuevos adaptadores

1. Colocamos el adaptador en el borde de la base. Hacemos que el contacto sea fijo con el
bisel (H) (ver figura 2.37) del borde de la cuchilla base. Si hay suficiente espacio entre
las placas de adaptador y el borde de la base, colocamos 2 a 3 mm de separadores de
alambre blando (J) debajo de la correa que se suelda primero.
65
Figura 2.37 Ilustración del adaptador en la cuchilla base
Fotografía 2.41 Soldadura de los nuevos adaptadores en el cucharon de

retroexcavadora modelo 416 y Excavadora hidráulica 320D CATERPILLAR.
Fuente: Propia.
2. Procedemos a colocar todos los adaptadores en el borde de la cuchilla base con puntos
de soldadura.
3. Precalentamos el adaptador y el borde de la base a 204 a 240 ° C. Precalentamos un
área del borde de la base a ambos lados del adaptador que es al menos dos veces el
espesor del borde de base.
4. Iniciamos la soldadura en el comienzo del bisel del adaptador procediendo a soldar el
cordón de soldadura hacia atrás, utilizando electrodo E7018 de 4 mm con corriente
continua (+), electrodos secados a 250-350 °C/2h.
5. Aplicamos una o dos pasadas de soldadura al bisel.
6. Repetimos el procedimiento en el otro lado del bisel con un número igual de pasadas
de soldadura.
7. Limpiamos y quitamos la escoria después de cada pase, evitando el cruce de aire al
área soldada.
66
Figura 2.38 Vista en corte de un adaptador y la secuencia de soldadura de cordones en
la parte superior de la cuchilla.
Fuente: Propia.
8. Llenamos ambas ranuras alternando pases de soldadura. Dividiendo la altura en
milímetros de las ranuras adaptador de tres a fin de determinar el número de pasadas
de soldadura. En los cucharones de retroexcavadora soldamos una pasada en los
biseles de los adaptadores.
9. Aplicamos alternadamente soldaduras de filete. Normalmente, la soldadura de filete
completado debe ser de 2 mm más alto que el bisel. No se debe permitir caer la
temperatura por debajo de 177 ° C. o permitir que exceda 288 ° C recomendada por
Caterpillar.
Figura 2.39 Extracto de temperaturas de precalentamiento e interpase recomendada por ESCO

BUCKETS.
Fuente: PRE-HEAT INTERPASS TEMPERATURES POST-WELD HEAT TREATMENT
67
Figura: 2.40 Zonas críticas en la soldadura Figura: 2.41 Dimensiones de los filetes de
de los adaptadores. soldadura del adaptador a la cuchilla.
Fuente: Welding of cutting edge to bucket and adapters to cutting edge, www.ssab.com
10. Para reducir los efectos de la concentración de tensiones en el pie de soldadura, la

anchura (M) de la soldadura de filete es al menos 1,25 veces la altura (N). Nos
aseguramos de que las soldaduras anchas no interfieran con la instalación de los
siguientes componentes: pernos de segmentos, placas de desgaste, las cubiertas de
adaptador, orejetas y protectores de bordes.
11. Procuramos hacer los cordones de soldadura con un mínimo de tres pases según al
tamaño de los componentes. Nunca realizamos las soldaduras en ángulo con una
pasada de gran tamaño.
12. Ejecutamos las soldaduras de filete más allá de la parte posterior del adaptador (S).
Para los adaptadores de menor tamaño, se extienden las soldaduras por lo menos
20mm. Para el adaptador de mayor tamaño, se extienden las soldaduras por lo menos
50 mm, la altura de los extremos de las soldaduras a 3mm. Debe haber buena fusión en
la parte posterior del adaptador. En primer lugar aplicamos una soldadura cónica en la
parte trasera del adaptador. Esto actuará como una presa de soldadura.
13. Las soldaduras del adaptador son una combinación de soldaduras de ranura y
soldaduras de filete. El inicio de estas soldaduras en la parte frontal de los adaptadores
es crítica (V). Ambas primeras soldaduras y soldaduras inferiores deben tener buena
fusión en el adaptador y el borde de la base. No soldamos la zona (U).
68
Figura: 2.42 Zona sin soldadura (U) y fuerzas que actúan en un cucharon.
Fuente: Load-cases for excavator boom. External forces on the bucket.
14. Cuando reemplazamos un adaptador de esquina, precalentamos tanto el borde inferior

de la barra lateral y el adaptador a 204 a 240 ° C aproximadamente antes de la
soldadura. Sin embargo, se recomienda la adición de una soldadura de filete o tampón
de soldadura en condiciones extremadamente abrasivas. La soldadura de filete (Y)
protegerá la soldadura de bisel que está en el interior de la cucharon. La soldadura de
filete o tampón de soldadura ayudará a reducir el desgaste.
Figura: 2.43 Filetes de soldadura en los adaptadores de esquina con la plancha lateral (Y).
Fuente: ESCO BUCKETS.
69
15. Las barras laterales de baldes para excavadoras pequeñas y baldes con barras laterales
que son 25,4 mm (1,00 pulgadas) de espesor y cucharones con barras laterales que son
más delgadas que 25,4 mm (1,00 pulgada) no requieren el procedimiento anterior.
16. Amolamos las soldaduras de arranque que puede haber dejado pistas en el borde de la
base hasta que las soldaduras tengan acabados suaves con la superficie.
17. La punta del pie de las soldaduras actúan como concentradores de esfuerzos. A pesar
de las soldaduras que parecen buenas, las grietas se pueden desarrollar en la punta de la
soldadura. Estas grietas pueden desarrollarse a partir de cualquiera de las siguientes
condiciones en la posición (Z): soldaduras de corte sesgado, soldaduras de solape fríos,
escoria atrapada e hidrógeno atrapado.
Fotografía 2.42 Colocado de las uñas en el Fotografía 2.43 Pintado de los cucharones.
adaptador.
Fuente Propia.
Fuente: Propia.
70
5. PROTECCION ANTIABRASIVA DE CUCHARONES, EN CUCHILLAS BASE Y
ADAPTADORES EN CUCHARONES DE EXCAVADORAS HIDRAULICAS Y
CARGADORA FRONTALES.
5.1. Introducción
El servicio de partes expuestos a desgaste abrasivo continuo puede ser prolongado la vida útil
de las partes enormemente con recubrimientos duros hardfacing, las áreas afectadas con
cordones de soldadura. Hardfacing es más aplicado a partes reconstruidas comúnmente, pero
los nuevos componentes pueden ser tratados en la misma manera. Sobre partes como dientes
de balde que son expuesto al desgaste abrasivo, el área entera puede estar cubierta de una capa
del material de hardfacing. Debido a que la capa superficial es dura y frágil, la capa no debe
tener más de 1/8 pulgada de espesor. Por lo demás, tendrá una tendencia de agrietarse y
desprenderse.
Figura 2.44 La ilustración muestran las varias aplicaciones de los cordones en las punteras de
los cucharones de excavadoras, palas cargadoras, tractores buldócer y otros.
Fuente: HARDFACING WELDING ESAB.
Los recubrimientos duros (hardfacing), también se aplican para la protección adicional del
borde de la base de los cucharones y los adaptadores con el fin de contrarrestar las altas tasas
de desgaste. Algunas veces soldamos placas de desgaste adicionales al borde de la cuchilla
base y superficies expuestas al desgaste, Placas de desgaste aplicadas incorrectamente también
pueden ser concentradores de esfuerzos.
71
La aplicación de la protección adicional estará en las zonas con menor potencial de
concentradores de esfuerzos.
5.2. Trabajos desarrollados en el taller con electrodos de protección anti abrasiva.
En este trabajo utilizamos electrodos de alta resistencia a la abrasión como es el electrodo

CITODUR 1000 de la línea OERLIKON (ver anexo). El CITODUR 1000, es muy empleado
en la industria minera, construcción, agrícola, siderúrgica y todas aquellas situaciones donde el
material base está expuesto a desgaste abrasivo severo. Los electrodos CITODUR 1000 tienen
las características siguientes:
 Electrodo cuyo depósito presenta un alto contenido de carburos de cromo, por lo que se
logran alta resistencia al desgaste, a la corrosión y oxidación.
 El depósito es una fundición blanca con alto contenido de cromo (36%) por lo que sólo
es recomendable aplicar 2 pases para que el relleno no se fisure o se desprenda.
 Los cordones que deposita son perfectamente lisos, libres de poros, salpicaduras e
inclusiones de escoria.
Figura 2.45 Las soldaduras han sido Fotografía 2.44 Cordones de protección en
aplicadas fuera de la línea que indica en la la cuchilla y los adaptadores.
ilustración.
Fuente: Propia.
72
Hardfacing debe aplicarse desde el frente hasta la parte posterior. Por tanto hemos aplicado las
soldaduras de la parte delantera a la parte posterior perpendicular a las cargas sobre el
adaptador como se ilustra en la figura.
Figura: 2.46 Cordones de soldadura en los adaptadores de cargadora frontal.
Los materiales de revestimiento duros son generalmente compatibles con la química de los
adaptadores sometidos a tratamiento térmico. Los adaptadores han sido precalentados a una
temperatura de 204 a 260 ° C antes de hardfacing o soldadura.
Fotografía 2.45 Cordones de soldadura Fotografía 2.46 Cordones de soldadura en

Citodur 1000 en el cucharon de el cucharon, plancha desgaste lateral
retroexcavadora.
Fuente: Propia.
Fuente: Propia
73
5.3. Soldadura de los Bordes de la Cuchilla Base
Debido al espesor de la cuchilla debe precalentarse antes de la soldadura. El borde de la base y
las placas de desgaste se precalientan a una temperatura de 204 a 260 ° C, aunque estas
temperaturas son difíciles de alcanzar consistentemente en el campo. Por lo tanto, no se
recomienda la adición de placas de desgaste adicionales.
Las siguientes situaciones provocarán la fragilizacion por hidrógeno en el área soldada

precalentamiento inadecuado, enfriamiento rápido, la presencia de humedad y falta de uso de
electrodos de bajo hidrógeno. Estas situaciones causan altas tensiones internas en la soldadura,
lo que dará como resultado un agrietamiento prematuro en las áreas soldadas.
Por tanto utilizamos electrodos de bajo hidrogeno y hierro en polvo en el revestimiento, para
soldar aceros de difícil soldabilidad como es el acero de tipo T1. El electrodo SUPERCITO 18
de la línea OERLIKON clasificación AWS E7018 tiene propiedades mecánicas
extraordinarias para soldar aceros de alta resistencia como son las piezas de maquinaria
pesada, aceros de grano fino como son las planchas de desgaste en un cucharon.
Figura 2.47 Placas de desgaste o protección en el cucharon.
74
Para evitar el agrietamiento temprano en las soldaduras soldamos las placas de desgaste a lo
largo de la parte frontal y la parte posterior de la placa de desgaste. La formación de grietas en
las soldaduras se puede reducir evitando la soldadura a lo largo de los lados de la placa de
desgaste como se ve en la ilustración.
No hacemos soldaduras de filete en una sola pasada. Realizamos múltiples pasadas con el fin
de controlar la calidad de las soldaduras. A fin de obtener un apoyo adecuado sin soldadura de
los lados de las placas de desgaste, cortamos ranuras en las placas de desgaste y realizamos las
soldaduras de tapón en las ranuras, permitiendo que las soldaduras se enfríen lentamente.
Fotografía 2.47 Cucharon con placas de Fotografía 2.48 Cucharon con placas de
protección. desgaste y protección anti abrasiva.
6. REACONDICIONAMIENTO DEL TREN DE RODADO TRACTOR A ORUGAS

D7
75
6.1. Introducción
En este trabajo se realizó el procedimiento de soldadura eléctrica aunque generalmente esta
reconstrucción se realiza con equipo de soldadura de arco sumergido, lo cual no se cuenta con
este equipo en el taller, pero se reconstruyo con soldadura de arco eléctrico las partes de los
rodillos y las ruedas guía del tractor a orugas CATERPILLAR D7G, el cual son las partes que
más desgaste sufre al estar en contacto permanente con las cadenas de tracción del vehículo, y
los diferentes mecanismos como abrasión, corrosión, etc.
Se tomaron datos y verificación del procedimiento de soldadura gracias a la colaboración de

manuales del SIS (Service Information System) CATERPILLAR , sitios de internet de las
empresas como BERCO, llegando a un procedimiento de soldadura adecuado que tiene en
cuenta las variables esenciales del proceso y los posibles problemas de soldabilidad, muchas
de las cuales fueron tomadas de recomendaciones de fabricantes, al ser esta fuente de
información la única en el medio para el alcance de los objetivos de este trabajo.
Componentes del tren de rodaje
 Mando Final  Zapata

 Rodillos  Segmentos
 Rueda Tensora (Rueda  Guarda Guía
Guía)  Rueda Guía
 Cadenas
76
Fotografía 2.49 Tren de Rodaje.
Fuente: Manual de Capacitación Tren de Rodaje Caterpillar.
Reparación de Tren de Rodaje consiste en inspeccionar, reparar y reacondicionar los

elementos que conforman el tren de rodaje de la maquinaria. Al corregir fallas, aumenta la
vida y la productividad de la máquina sin necesidad de cambiar todos los componentes por
nuevos.
El trabajo que se realizó en el taller fue de dos componentes factibles a ser reconstruidos,
como son los rodillos y las ruedas guía. De los dos componentes la restricción según los
manuales con un máximo de 80% son reusables.
6.2. Rodillos
Los rodillos de cadena tienen dos funciones.
Primero, estas piezas de giro libre soportan la máquina de cadenas.
Segundo, guían la maquina a lo largo de la cadena.
77
Fotografía 2.50 Rodillos montados en el bastidor principal.
Fuente: Propia
El mantenimiento de los rodillos consiste en el desarmado y armado; cambio de sellos,

tapones y obturadores, aplicación de soldadura en cuerpo y pestañas.
6.3. Ruedas Guía

Las ruedas tensoras cumplen tres funciones:
Primero, guían la cadena entrando y saliendo de los rodillos, intermitentemente soportan el

peso de la máquina y proveen un medio de controlar la comba y la tensión de la cadena.
Segundo, las ruedas tensoras usan aceite de densidad 30 para lubricación y para disipar el
calor. Los sellos Duo-Cone sellan el lubricante en sus compartimientos e impiden la entrada
de abrasivos.
Tercero, los trenes de rodaje con rueda motriz elevada tienen ruedas tensoras delanteras y
traseras en ambos lados. Los trenes de rodaje ovalado tienen una rueda tensora a cada lado de
la máquina.
El casco de la rueda tensora es la superficie sobre la cual corren los eslabones de la cadena.
Tiene una elevada dureza superficial que corresponde a la de los eslabones, para suministrar
78
larga vida útil. El casco se puede reconstruir, aprovechando también los componentes internos,
lo cual reduce el costo de operación de la máquina.
Fotografía 2.51 Rueda guía en el tren de rodaje.
Fuente: www.maquinarras pesadas.com
El mantenimiento de la rueda consta del desarmado y armado; cambio de sellos, tapones y

obturadores, aplicación de soldadura en cuerpo y pestañas.
6.4. Variables o datos técnicos de soldadura.

Este material se supone, ya que en el medio se tiene muy poca información del material de
fabricación de estos rodillos y las ruedas tensoras. Se sabe que es un acero de medio carbono
al cual por medio de un temple por inducción, se logra incrementar el valor de dureza
superficial a 42RC.
Tipo De Proceso: Soldadura por arco electrico (SMAW)
Método De Aplicación: Manual.
Equipo Empleado: soldadora trifásica TRR 2600S RECTIFICADOR.
Espesor Rodillos: 47.6 mm
Espesor rueda guía: 58.3 mm
79
Metal De Aporte: CONARCROM 450
Clasificación: DIN 8555 E1-45
Diámetro 5 mm
Precalentamiento:
La temperatura de precalentamiento del rodillo cuando se suelda en aire a 20ºC debe ser de
mínimo 200ºC. Esto llevamos a cabo por medio de un soplete oxigas.
Para obtener el número de pasadas, fue necesario evaluar el desgaste para cada rodillo y la
rueda a reparar, el número de pases será entonces el necesario para llegar a las dimensiones de
trabajo de la pieza dependiendo del diámetro del electrodo.
Numero de pasadas: 2 -3
Tipo de corriente: CC (+)
Corriente: 325 A.
Propiedades mecánicas del metal depositado: Las propiedades del material depositado según
el fabricante tiene un rango de dureza de 40-50 HRC.
Tabla 2.5 Amperajes requeridos para soldadura de los rodillos y la rueda guía recomendados
por el fabricante CATERPILLAR.
80
81
Fotografía: 2.52 Ruedas guía antes de ser Fotografía: 2.53 Desgaste de los rodillos.
desmontadas.
Fuente: Propia
Fuente: Propia
6.5. Preparación y proceso de soldadura

1. Limpiamos la rueda guía y los rodillos para la inspección. Use una lavadora de alta
presión asegurando que toda la tierra haya sido retirada totalmente.
2. Examinamos la información del servicio para la rueda tensora con número de parte 9H-
8489 correspondiente al Tractor Buldócer D7.
Figura 2.48 Dimensiones de la rueda guía.
Fuente: Reconditioning Dimensions for Idlers Caterpillar.
82
Fotografía 2.54 Tabla de dimensiones de la rueda guía.
Fuente: (SIS CATERPILLAR) Service Information System.
3. Recabamos las dimensiones de los rodillos según al tipo y modelo de la maquinaria en

el Sistema de Información Caterpillar (SIS).
4. Revisamos los rodillos y la rueda si tiene rajaduras.
5. Medimos el diámetro de la rueda y los rodillos usando un calibrador grande. Para ver el
porcentaje de desgaste, si el desgaste es del 70% a 120% no debe ser reconstruidos
según el manual de servicio del tren de rodado Caterpillar.
6. Usando un dispositivo de levantando apropiado de levantamos la rueda al área de
soldadura.
7. Montamos sobre un eje giratorio para proceder a soldar.
8. Efectuamos el precalentamiento a 150 - 200 °C aproximadamente con el soplete
oxigas, para reducir las tensiones potenciales que son creadas durante la expansión
térmica y la contracción.
9. Usamos el electrodo E7018 con un diámetro de 4 mm para rellenar las zonas más
desgastadas.
83
Figura 2.49 Pases de soldadura recomendadas por el fabricante.
Fuente: Reconditioning Dimensions for Idlers Caterpillar.
10. Procedemos a soldar las siguientes dos pasadas con electrodo CITODUR 600 (ver
anexo) en cada lado o lados de desgaste en los rodillos y las ruedas.
Fotografía 2.55 Soldadura de la Rueda Tensora.
Fuente: propia
11. Aproximamos a una sobre medida para el torneado posterior.
84
12. Torneado en caliente de los elementos a las medidas estándar.
Fotografía 2.56 Maquinado de la Fotografía 2.57 Pintado de los

rueda en el torno n=50 rpm rodillos.
desbaste, n=90 rpm acabado. Fuente: Propia.
13. Enfriamiento a temperatura ambiente.

14. Pintado de los rodillos y ruedas guía después de ser ensambladas.
7. RECUPERACION DE EJES CON ELECTRODO CITODUR 350.

85
7.1. Introducción
La lucha contra el desgaste es muy importante y se han desarrollado muchas técnicas para
aumentar la vida de los componentes expuestos a tal desgaste. Una de las primeras técnicas
que se desarrollaron fue el recargue mediante soldadura. Las aplicaciones realizadas con éxito
durante más de 40 años han demostrado que esta técnica permite importantes ahorros, no sólo
porque puede recuperarse el componente desgastado, sino que además, en algunas ocasiones,
si la reparación se ha realizado correctamente, es posible obtener una pieza recuperada con
una superficie más resistente al desgaste que la averió que una pieza original.
Aumentar la vida de servicio de un componente tiene las siguientes ventajas:
1. Se aumenta la eficacia y el rendimiento

2. Se reduce el tiempo de paradas improductivo para reparaciones.
3. Se reduce el coste de montar y desmontar las piezas.
4. Posiblemente se reduce también el coste de producción ya que se reduce el coste de los
equipos de producción.
5. Se reduce el stock de piezas de recambio.
Fotografía 2.58 Pasador de Excavadora Fotografía 2.59 Primeros cordones de

Hidráulica soldadura en 4 lados.
86
7.2. Recargue con electrodos revestidos
Ese procedimiento es el más utilizado en el taller debido a su facilidad de aplicación y su
elevado coeficiente de depósito con electrodos revestidos. La técnica consiste en la aplicación
de depósitos de una o varias capas de soldadura de características muy especiales en las
superficies de piezas desgastadas o piezas.
7.3. Proceso de soldadura

1. Limpiamos cuidadosamente la superficie a recargar eliminando grasas, óxidos, etc.
2. Utilizamos la mínima intensidad posible, siempre que permita el mantenimiento de un
arco estable.
3. Situamos las piezas de forma que el recargue se realice en poción horizontal.
4. El depósito de los cordones se realiza de manera alternada
5. Eliminar la escoria antes de pasar al depósito de capas adicionales.
6. Realizamos la operación de forma que se consiga un enlace perfecto entre los
diferentes cordones.
7. Maquinado en el torno
Figura: 2.50 Cordones alternados en la Fotografía 2.60 Torneado.

pieza.
Fuente. Propia
Fuente: Reconditioning Dimensions for
pins Caterpillar.
87
8. RECUPERACION DE EJES ESTRIADOS Y EJES DE TRANSMISION
Trabajo realizado en el taller siguiendo los procedimientos anteriores de recuperación de ejes,
con la diferencia de la aplicación de soldadura con electrodo EUTECTRODE 680
EUTETIC+CASTOLIN a los ejes estriados y electrodo INOX 29/9 OERLIKON a ejes de
transmisión o palier donde se requiere una resistencia a la torsión.
Fotografía 2.61 Electrodo para la Fotografía 2.62 Electrodo para

reparación de ejes estriados y engranajes. recuperación de palier.
Fuente: Propia. Fuente: Propia.
Fotografía 2.67 Cordón de soldadura con Fotografía 2.68 Soldadura de un eje de

electrodo INOX 29/9 transmisión con INOX 29/9
88
Fotografía 2.69 Eje estriado fresado. Fotografía 2.70 Mecanizado con fresadora
un palier estriado.
Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
89
9. SOLDADURA DE REPARACIÓN EN PARTES DE HIERRO FUNDIDO
9.1. Introducción
Un factor importante a considerar al soldar fundiciones de hierro es la temperatura que
alcanzará la pieza y su velocidad de enfriamiento posterior. Si la temperatura que
alcanza la zona de soldadura sobrepasa los 721°C, el carbono combinado o cementita
(Fe3C) se disolverá en el hierro (austenita) y con el enfriamiento brusco, dicha zona
quedará con una estructura dura y frágil (martensita). Por esta razón es de suma
importancia un enfriamiento lento, que permita que el carbono disuelto en el hierro
(austenita) se transforme en carbono libre, ferrita y perlita las cuales constituyen
estructuras más tenaces o con menor tendencia al agrietamiento.
Fotografía 2.71 Pieza de fierro fundido.

Fuente: Propia.
El procedimiento a seguir dependerá de las condiciones de trabajo de la pieza, de su

estado, de sus dimensiones, de si se trata de un desgaste o una rotura, de los equipos
disponibles para soldar y de la destreza del soldador. Es necesario considerar los
siguientes pasos, previos a la elección del método de soldadura que puede ser: Método
en frío o método en caliente.
90
Los trabajos de reparación se realizaron en el medodo en frio. Este método evita las
deformaciones en piezas de geometría compleja, ya que se utilizan electrodos de base
níquel: GRICAST 1 y GRICAST 31 Lincoln Electric o CITOFONTE Oerlikon.
Fotografía 2.72 Electrodo GRICAST 1 Fotografía 2.73 Reparación de la pieza con

LINCOLN ELECTRIC 8 electrodos GRICAST 1.
Fotografía 2.74 Pieza Swing Frame Fotografía 2.75 Reforzado con

de retroexcavadora CAT 416C. implantes roscados
9.2. Proceso de soldadura en frio

91
Es el método más empleado en la reparación de piezas, y en este trabajo utilizamos
este método. Para soldar en frío seguimos los siguientes pasos:
 Siempre que sea posible soldamos en posición plana.
 Usamos el menor diámetro posible de electrodo, con la menor intensidad de
corriente compatible con un arco estable
Fotografía 2.76 Calentamiento previo a la soldadura
Fuente. Propia.
 Soldamos con cordones cortos, sin movimiento oscilatorio con el objeto de no

calentar mucho el material.
 Realizamos cordones alternados o de paso de peregrino.
 Martillamos cada cordón inmediatamente después de realizado para aliviar
tensiones.
 Limpiamos cuidadosamente cada cordón para evitar inclusiones de escoria.
 Controlamos la temperatura entre pases para que la temperatura esté por debajo
de 200°C antes de depositar el siguiente cordón.
 Soldar de último las perforaciones cuando se trate de fisuras.
92
 Aplicamos el último cordón de soldadura al centro de la unión.
 Procurar enfriamiento lento, colocando la pieza en un recipiente y cubriéndola
con cal seca.
Fotografía 2.77 Enfriamiento lento. Fotografía 2.78 Pintado de la pieza.
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
93
10.1. Conclusiones
En este tiempo de pasantía tuve una gran experiencia vivida, logre aprender mucho más,
conociendo y mejorando mis conocimientos en el área de mecanizado con máquinas
herramienta como operador de las mismas en el periodo de prácticas industriales en la
empresa IMOR TRACBOL, posteriormente desarrolle mis actividades de pasantía en el
área de soldadura de mantenimiento y reparación con electrodos especiales con el proceso
de soldadura SMAW.
Al utilizar soldaduras especiales nos ha permitido contar con elementos de competitividad

en la actividad, ya que proporcione soluciones adaptadas específicamente para cada
situación de soldadura que se presente, con el conocimiento, diferenciación, y selección, al
obtener los mejores resultados comparativos con el menor recurso disponible,
específicamente logrando la calidad esperada en cada una de las piezas a soldar.
Los trabajos realizados en el periodo pasantía, “SOLDADURA DE REPARACIÓN Y

MANTENIMIENTO EN EQUIPO PESADO CON ELECTRODOS REVESTIDOS EN LA
EMPRESA IMOR TRACBOL” han sido elaborados en base a especificaciones y
recomendaciones del fabricante CATERPILLAR.
Con este trabajo, se contribuye a enriquecer el acervo tecnológico de nuestra carrera,

aportando los conocimientos iniciales de soldadura, para su desarrollo como una de las
especialidades de mecánica industrial.
10.2. Recomendaciones
94
El uso de oxicorte queda descontinuado con la entrada fuerte a la industria del corte por
plasma, el corte por plasma tiene mejoras en tiempo, costos, etc.
Se debe implementar un equipo de levante (puente grúa móvil) por la magnitud de las
piezas y componentes de equipo pesado.
En la reparación de tolvas o chasis de camiones volquete, están totalmente prohibidos

realizar cualquier tipo de trabajo por debajo de la tolva levantada, es imprescindible que
coloquen unas cuñas de madera entre el bastidor del vehículo y la caja de carga, con objeto
de evitar un posible retroceso imprevisto. Precisamente para evitar que la caja baje de
forma inesperada cuando el cilindro hidráulico está extendido, la bomba deberá disponer de
una válvula anti-retorno, o en caso contrario se deberá ubicar una en el circuito a la salida
de esta. Sumando estas dos medidas de seguridad en caso de tener que realizar alguna
operación de reparación o mantenimiento, reducimos al máximo el riesgo de ser atrapado
bajo la tolva.
11. GLOSARIO DE TERMINOS
95
EPP; Equipo de Protección Personal.
AISI; Instituto Americano del Hierro y Acero
ASTM; Sociedad Americana de Ensayo de Materiales.
Austenita; Es la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los
900 a 1400 ºC. Está formada por una disolución sólida del carbono en el hierro, lo
que supone un porcentaje máximo de C del 2,11%. Es dúctil, blanda y tenaz.
Cementita; Es un constituyente de los aceros, y otras aleaciones férreas como las

fundiciones blancas, que aparece cuando el enfriamiento de la aleación sigue el
diagrama meta estable F-Fe C en vez de seguir el diagrama estable hierro grafito. La
cementita tiene un 6,67% en peso de carbono, y es un compuesto intermetálico de
inserción. La composición química de la cementita es Fe C y la estructura cristalina
es del tipo ortorrómbica.
AWS; Sociedad Americana de Soldadura.
Martensita; Es el principal constituyente de los aceros templados, está conformado

por una solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se
obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su estado auténtico a altas
temperaturas. Sus propiedades físicas varían según su contenido en carbono hasta
un máximo de 0.7%. Es muy frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos
en zigzag con ángulos de 60 grados.
SAE; Sociedad Americana de Ingenieros Automotrices.
Dureza Rockwell; Es un método para determinar la dureza es decir, la resistencia

de un material a ser penetrado.
Aleación; Sustancia con propiedades metálicas compuesta por dos o más elementos
químicos de los cuales al menos uno es metal.
Desgaste; Perdida de un material de la superficie como resultado de una acción

mecánica.
96
HRc; (Hardness Rockwell) Dureza Rockwell en la escala C.
Dureza Brinell; Dureza de un metal en función de los valores aportados por la

escala Brinell.
Capilaridad; Propiedad de un sistema solido-liquido, manifestado por la tendencia

del líquido a subir o bajar por la pared del solido del nivel del líquido restante.
Buje; Cojinete de suspensión que acomoda el movimiento giratorio limitado.
Boom; Pluma de excavadora hidráulica
Front Idler; Rueda guía delantera.
Harfacing; Recubrimientos duros
Stiffener Plate; plancha de refuerzo.
Swing Frame; Bastidor de rotación de retroexcavadora.
Undercarriage Maintenance; Mantenimiento del tren de rodaje.
Stick-Hydraulic Excavator; Brazo de excavadora hidráulica.
12. BIBLIOGRAFIA
 Joseph W. Gianchino, William Weeks “Técnica y práctica de la soldadura”.
Western Michigan University, Kalamazoo Michigan, 1981
97
 EXSA-OERLICON, “Manual de Soldadura”, Edición 1999.
 LINCON ELECTRIC, “Manual de soldadura”. Lincon KD, SA. 2000
 Tabor, D. “The Hardness of Metals”. Oxford University Press, New York, 1991
 Herbert L. Nichols, Jr. “Manual de reparación y mantenimiento de maquinaria
pesada”, México DF., 2da Edición 1993. (Tomo I, II y III)
 Carlgren Patrik, Lidström Per, MackAldener Magnus, Hol Dan, Optimization of
Welded Component in Excavator Boom, Welded High-Strength Steel Structures
487-502.
 Manual de Servicio Especial de Cadenas CATERPILLAR, Edición 16.
 SIS System Information Service, CATERPILLAR.
 Www.esco.com
 Www. Hardox buckets.com
13. ANEXOS.
Anexo 1. Electrodos equivalentes existentes en el mercado.
98
Anexo 2. Especificaciones del electrodo EUTETIC CASTOLIN 680.
99
Anexo 3. Especificaciones técnicas del electrodo CITODUR 350
100
101
Anexo 4. Especificaciones del electrodo para la reparación de piezas de hierro fundido
GRICAST 31 LINCOLN ELECTRIC.
102
Anexo 5 especificaciones de electrodo para la reparación de piezas de aluminio y sus
aleaciones GRILUMIN 14.
103
Anexo 6 Aplicaciones del Electrodo E7018 SUPERCITO OERLIKON.
104
Anexo 7. Especificaciones del Electrodo CITODUR 600, CITODUR 1000.
105
Anexo 8. Especificaciones del electrodo para hierro fundido CITOFONTE, para corte
y biselado CHAMFERCORD e INOX 29/9.
Características del CHAMFERCORD
 El CHAMFERCORD permite usarlo con cualquier equipo convencional de arco

eléctrico de corriente alterna o continua.
 Es de muy fácil aplicación y debe colocarse en forma casi paralela a la pieza o
plancha que se desea biselar.
 La profundidad del canal del ángulo en que se aplica el electrodo, depende del
ángulo de inclinación. A mayor ángulo de inclinación mayor profundidad.
 No requiere equipo de oxígeno, se puede omitir el equipo de corte en trabajos donde
se debe eliminar excesos de material soldado o remache o pernos lo que lo hace
versátil y práctico.
106
Anexo 9. Características mecánicas de las planchas T1-Antidesgaste
Anexo 10. Tractor a orugas modelo D7R localidad de Caranavi (ABC Administradora
boliviana de carreteras).
107
Anexo 11. Excavadora Hidráulica CATERPILLAR modelo 320 CL en reparación
tren de rodado.
Anexo 12. Motoniveladora CATERPILLAR modelo 140 K en el taller de soldadura.
108
Anexo 13. Retroexcavadora CATERPILLAR modelo 420 D lugar refacción del nuevo
taller carretera a Copacabana.
109

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

“SOLDADURA DE REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO EN EQUIPO PESADO

NIVEL DE GRADUACIÓN: TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO

POSTULANTE: UNIV. ESTANISLAO FERNANDEZ QUISPE

A la empresa IMOR TRACBOL Gerente propietario Ronald Martin Cosme Huanca.

1. DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES GENERALES DE LA EMPRESA….1

1. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE CUCHARONES DE EXCAVADORAS

NombreNombre Página iii

Anexo 2. Especificaciones del electrodo EUTETIC CASTOLIN 680……………….100

Anexo 3. Especificaciones técnicas del electrodo CITODUR 350…………………...101

Anexo 4. Especificaciones del electrodo para la reparación de piezas de hierro fundido

Anexo 5 especificaciones de electrodo para la reparación de piezas de aluminio y sus

Anexo 6 Aplicaciones del Electrodo E7018 SUPERCITO OERLIKON……………104

Anexo 7. Especificaciones del Electrodo CITODUR 600, CITODUR 1000……….105

Anexo 9. Características mecánicas de las planchas T1-Antidesgaste……………..107

Anexo 11. Excavadora Hidráulica CATERPILLAR modelo 320 CL en reparación tren

Anexo 12. Motoniveladora CATERPILLAR modelo 140 K en el taller de soldadura.

Dentro de la amplia gama de trabajos realizados en equipo pesado referidos al mantenimiento

NombreNombre Página vii

En los últimos años nuestro país ha tenido un crecimiento notable en la importación de

En una excavadora hidráulica o en un cargador frontal el cucharon es precisamente la

NombreNombre Página viii

Fotografía 1.1 Parte del personal de la empresa. Actualmente el establecimiento de producción

2. ESTRUCTURA ORGANICA DE LA EMPRESA

1) No mirar nunca al arco sin protegerse con una pantalla adecuada.

4.6. Soldadura de mantenimiento

4.7. Soldadura de reparación

4.8. Clasificación de Reparaciones

4.9 Aceros al carbono

4.9.2 Aceros anti abrasivos

4.10 Metales no férreos

4.13 Aceros Inoxidables

4.14 Recargues superficiales (hardfacing)

1. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE CUCHARONES DE EXCAVADORAS

Las planchas T1, tienen los siguientes elementos de aleación: C-Si-Mn-Mo-Ni-Cr-V-Nb-B

1.2. Tipos de cucharones

1.3.1. Proceso de reparación

1.4. El reemplazo de la articulación del cucharón

Fotografía 2.1 Cucharon de Excavadora hidráulica modelo 320 BL para la reconstrucción

1.4.1. Proceso de reparación

Fotografía 2.4 Torneado exterior de la Fotografía 2.5 Torneado interior y

Fuente: Propia. Fuente: Propia.

Fotografía 2.6 prensado de los bujes Fotografía 2.7 Piezas terminada

Fuente: Propia. Fuente: Propia

Propiedades mecánicas de las planchas ASTM A36:

Límite de Fluencia mínimo = 2,530 kg/cm

Resistencia a la Tracción = 4,080 - 5,620 kg/cm

Alargamiento en 200 mm = 20.0 % mínimo.

4. Colocamos la nueva bisagra en el cubo. La placa de la bisagra debe

Figura 2.5 Ilustración de la bisagra. Fotografía 2.11 Soldadura

6. Realizamos los filetes de soldadura en posición original fotografía 2.11.

Fuente: Propia Fuente: Propia

1.5. Reemplazo de la plancha envolvente y placas de desgaste. Cucharon Excavadora

Fotografía 2.14 Marcado Fuente: Propia

Fotografía 2.15 Corte Fuente: Propia

4. Empezamos a soldar la plancha envolvente con cordones cortos separados a 12 cm

Fotografía 2.20 Soldadura de las planchas Fuente: Propia.

Fotografía 2.22 Cucharon reacondicionado.

1.6. Reemplazo de la cuchilla Base Cucharon Excavadora hidráulica 330D