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“Los alimentos no discriminan a

ningún consumidor”. En esta
afirmación radica la importancia
de producir alimentos sanos,
nutritivos y agradables.

NORMAS HACCP
Sistema de Análisis de Riesgos
y Puntos Críticos de Control
Ante el proceso de globalización
actual, la industria alimenticia se
encuentra condicionada a Roberto CARRO PAZ
modificar su actitud hacia el Daniel GONZÁLEZ GÓMEZ
mercado y es allí donde surge la
calidad como un elemento de

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distinción de los productos. La
calidad de este tipo de productos
está determinada por el
cumplimiento de los requisitos
legales y comerciales, la
satisfacción del consumidor y la
producción en un ciclo de mejora
continua.
El Sistema de
Producción y Operaciones
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en este trabajo han sido tomadas por los
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previo por escrito de los autores.
 1

NORMAS HACCP
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

“Los alimentos no discriminan a ningún consumidor”. En esta afirmación radica la importancia de

producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Ante el proceso de globalización actual, la industria
alimenticia se encuentra condicionada a modificar su actitud hacia el mercado y es allí donde surge la
calidad como un elemento de distinción de los productos. La calidad de este tipo de productos está
determinada por el cumplimiento de los requisitos legales y comerciales, la satisfacción del consumidor y
la producción en un ciclo de mejora continua.

E l comercio internacional de productos alimenticios en todas las esferas de la sociedad va en aumento,

proporcionando importantes beneficios sociales y económicos. Pero ello facilita también la propagación de
enfermedades en el mundo. Los hábitos de consumo de alimentos también han sufrido cambios importantes en
muchos países durante las últimas décadas y, en consecuencia, se han perfeccionado nuevas técnicas de producción,
preparación y distribución de alimentos. Por consiguiente, es imprescindible un control eficaz de la higiene a fin de
evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las enfermedades y los daños provocados por los alimentos y
por el deterioro de los mismos, tanto para la salud como para la economía.
Frente a los aspectos de inocuidad y calidad de los alimentes, conviven actualmente dos filosofías que han
determinado los cambios más importantes en las industrias alimenticias: el Control Total de la Calidad (TQM, por
sus siglas en inglés; Total Quality Management) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP, por sus siglas en inglés; Hazard Analysis and Critical Control Points), por lo cual el tener la mayor claridad sobre
el significado y los propósitos de uno y otro enfoque, así como entender la posibilidad de combinar su potencia,
resultan de suma importancia para los procesadores de alimentos en el mundo actual.
El TQM fue desarrollado y utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos de manufactura de los productos y es
un método genérico cuyo propósito apunta al aseguramiento de las condiciones de calidad pactadas
contractualmente entre dos partes, de manera que al comprador se le asegura que el producto o servicio que adquiere
mantiene siempre los requisitos previamente convenidos.
El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos ayudando a
evitar que peligros microbiológicos o de cualquier otro tipo pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que
configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población. La versatilidad del sistema al
permitir aplicar sus principios a diversas condiciones que pueden ir desde un proceso industrial hasta uno artesanal,
marca otra de las diferencias con los sistemas de aseguramiento de la calidad.
Por su lado las normas de la serie ISO 9000 son los estándares de uso más amplio para el aseguramiento de la calidad
en el sector de alimentos, por lo que la tendencia actual es conjugar el potencial de ISO 9000 con el del sistema
HACCP en virtud de que ambos cuentan con fundamento en una decisión política de la Dirección de la
organización, involucran a todo el personal de la empresa, tienen un enfoque claramente estructurado y requieren
especificar con claridad los aspectos claves en los procesos para conseguir cada uno su propósito.
2 ROBERTO CARRO PAZ · DANIEL GONZÁLEZ GÓMEZ

Las tendencias actuales en el enfoque para conseguir la inocuidad de los alimentos muestran un escenario propicio
para ampliar el uso del sistema HACCP como instrumento versátil que permite su aplicación en los diferentes
eslabones de la cadena alimentaria. La adhesión voluntaria a su utilización por parte de las empresas es notable en
algunos países y esto es la demostración de que se ha entendido que este sistema es una filosofía que hace de su
enfoque una herramienta que contribuye a mejorar la eficiencia del proceso productivo de los alimentos.
Para aplicar HACCP a cualquier actividad de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo
con los principios generales de higiene de los alimentos del Codex, los códigos de prácticas del Codex pertinentes y la
legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.
La Comisión del Codex Alimentarius fue creada en 1963 por la FAO y la OMS para desarrollar normas alimentarias,
reglamentos y otros textos relacionados tales como códigos de prácticas bajo el Programa Conjunto FAO/OMS de
Normas Alimentarias. Las materias principales de este programa son la protección de la salud de los consumidores,
asegurar unas prácticas de comercio claras y promocionar la coordinación de todas las normas alimentarias
acordadas por las organizaciones gubernamentales y no gubernamentales.
Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar
sistemas HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas
de fabricación de alimentos, los procesos de fabricación, el uso final del producto, las categorías de consumidores
afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se concentre en los puntos críticos de control. En el caso
de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún punto crítico de control, deberá
considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la
aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios necesarios. Es importante que el sistema se aplique de modo
flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de cada operación.

El Sistema HACCP es una valiosa

herramienta para asegurar la inocuidad,
higiene y trazabilidad de los productos
alimenticios. Luego de someterse a las
mayores exigencias técnicas, a controles
permanentes y a continuas pruebas de
eficiencia. Feller (fotografía) logró la
certificación HACCP otorgada en el año
1998 por el Servicio de Sanidad Animal
(SENASA), lo que le permite garantizar
la más alta calidad y seguridad de los
alimentos que produce.

La implantación del HACCP tiene como fortalezas que:

?
Es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos.
?
Evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspección que tiene como principal inconveniente
la total confianza en el análisis microbiológico para detectar riesgos, necesitando de mucho tiempo para
obtener resultados.
 NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 3

?
Ayuda a establecer prioridades.
?
Permite planificar cómo evitar problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos.
?
Elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones extrañas y superfluas al dirigir directamente la
atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y en la calidad en toda la cadena
alimentaria, resultando más favorables las relaciones costos/beneficios.

SISTEMA HACCP EN EL MUNDO

Las sigla HACCP ha llegado a ser muy popular en los últimos años y se ha traducido al español de diversas formas, a
saber: ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos) que utiliza la administración española en sus
documentos y APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) usada por la Organización Mundial de la
Salud en sus documentos en español. Esto ha originado una confusión terminológica que ha conducido a algunos
autores a emplear sólo las siglas inglesas. Según la NC 38-00-03:1999 y la NC 136:2002 el Sistema de APPCC permite
identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
En 1970 se planteó la necesidad para la NASA (por sus siglas en inglés de National Aeronautics and Space Administration)
de garantizar la total calidad de los alimentos que consumían los astronautas durante sus vuelos espaciales; es decir,
que estuvieran libres de gérmenes patógenos de origen viral, bacteriano o de cualquier otra clase.
La compañía Pittsburg, en la búsqueda de un sistema más eficiente de calidad, comenzó por modificar el programa
de cero defectos de la NASA y los cambios se resumieron en tres grandes grupos: controlar la materia prima,
controlar el proceso y controlar el ambiente de producción.
En 1971 el sistema HACCP fue presentado por primera vez en la Conferencia Nacional de Protección de los
Alimentos en Estados Unidos. A partir de allí, la FDA (por sus siglas en inglés de Food and Drug Administration)
comenzó a utilizar este sistema como marco para establecer las regulaciones para prevenir brotes de botulismo en
alimentos enlatados de baja acidez.
En 1980 el Centro de Desarrollo del Ejército de los Estados Unidos y las agencias regulatorias solicitaron a la
Academia Nacional de Ciencias que formara un comité con el fin de especificar los principios básicos generales
aplicables al control de calidad de los alimentos. Cinco años después, esta academia hizo la recomendación de
comenzar la aplicación de los principios de HACCP en los programas de seguridad de alimentos y, seguidamente, se
comenzó a instruir al personal de la industria de alimentos y de las agencias regulatorias.
Al considerarse el sistema HACCP como requisito para la industria alimentaria en las regulaciones de los Estados
Unidos, se ha originado la adopción mundial del mismo debido a las siguientes razones:
?
Se ha convertido en un sistema estándar de seguridad mínimo de la industria alimentaria.
?
La Unión Europea, Japón y Canadá exigen de alguna manera la implementación del sistema a sus
proveedores.
?
A nivel nacional los clientes lo empiezan a exigir.
De esta forma surge el HACCP, el cual ha sido recomendado por la Organización Mundial de la Salud (OMS), la
Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la Organización Panamericana de la Salud (OPS), debido a
su gran eficacia en garantizar la calidad sanitaria de los alimentos. La figura 10.1 muestra una cronología aproximada
de los principales avances en la implementación del sistema HACCP.
Su aplicación en cualquier proceso de alimentos, redunda en una notable disminución de los problemas causados al
consumidor por las Enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETA) o por los factores físicos o químicos que
pudieran poner en peligro su salud, además de una reducción de las pérdidas económicas para beneficio de las
empresas. Estos beneficios solo se logran si la Dirección de la empresa y el personal competente se comprometen a
participar plenamente en el desarrollo del plan que se ha de seguir, convencidos de que la aplicación del HACCP es ya
una exigencia del mercado mundial y que los productos deben brindarle una confianza sanitaria al cliente. Solo de
esta forma se podrán insertar en un mundo tan competitivo como el de hoy.
4 ROBERTO CARRO PAZ · DANIEL GONZÁLEZ GÓMEZ

1959 1970 1980 1989 1993 1995 1996 1999

En Estados Unidos se hace obligatoria la implementación

inspección basado en HACCP para la industria pesquera.

iniciativa de seguridad alimentaria para toda la industria

En los Estados Unidos se implanta el sistema HACCP

la ´Conferencia Nacional de Producción de Alimentos

del HACCP para la industria cárnica y se introduce la

Criteria for Foods (NACMCF) organiza el sistema en
El National Advisory Committee en Microbiological

programa Quality Management Program (OMP) de

El Sistema HACCP se presentó por primera vez en
Se diseñó el HACCP por la compañía de proyectos
Pittsburg para el aseguramiento de los productos

principios básicos generales aplicables al control

Se solicitó formar un comité que especificara los

para aplicar el HACCP en productos pesqueros.

El Codex Alimentarius publicó una guía para la
aplicación del HACCP y Canadá introduce el
alimenticios de los astronautas de la NASA.

La FDA regula todos los procedimientos

para toda la industria de jugos y frutas.

siete principios fundamentales.
de calidad de los alimentos.
de los Estados Unidos.

alimencia.

Figura 10.1
Cronología de los principales avances del Sistema HACCP

PRERREQUISITOS

Los establecimientos dedicados a la elaboración de alimentos de origen animal que estén interesados en
implementar, para una o todas las líneas de producción, el Sistema HACCP, deben dar cumplimiento a una serie de
condiciones previas que son conocidas como prerrequisitos. El Sistema HACCP, que para nuestro país es una
decisión voluntaria del productor, cuenta con prerrequisitos que son de cumplimiento obligatorio.
Los prerrequisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada establecimiento y son:
1. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM; o GMP por sus siglas en inglés de Good Manufacturing Practices)
2. Procedimientos Estándares de Operación Sanitaria (POES, o SSOP´s por sus siglas en inglés de Sanitation
Standard Operating Procedures) -base fundamental del sistema de inspección HACCP-.
En ambos prerrequisitos se incluyen:
?
Emplazamiento de la planta.
?
Diseño higiénico de las instalaciones.
?
Diseño del flujo operacional (lay out)
?
Mantenimiento de las instalaciones.
?
Diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
?
Provisión de agua potable.
?
Higiene de la materia prima.
?
Higiene de las operaciones.
 NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 5

?
Higiene durante el transporte.
?
Disposición adecuada de los desechos.
?
Control de plagas.
?
Manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
?
Higiene del personal.
?
Capacitación del personal de todos los niveles.
?
Rotulación e información al consumidor.
Para documentar BPM y POES, es necesario la creación de un Manual o algún otro documento escrito que contenga:
1. La política de los objetivos de estos programas.
2. Un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican en el establecimiento.
3. Distintos Instructivos que corresponderán al desarrollo de cada operación en particular.

La bodega Familia Schroeder de la

fotografía fue la primera bodega y
empresa en el país en lograr la
certificación de inocuidad alimentaria.
Localizada en Neuquén, Familia
Schroeder se posiciona de esta manera
como referente en tecnología y procesos de
producción al desarrollar un sistema
integrado de gestión de calidad e
inocuidad alimentaria certificado por
IRAM.

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Previo a efectuar el desarrollo del sistema HACCP, las empresas deben dar cumplimiento a todas las regulaciones
vigentes. Además, atento el carácter voluntario del HACCP en la legislación argentina, todos los niveles de la empresa
deben estar convencidos y empeñados en su aplicación. En particular la Dirección no debe tener dudas sobre la
conveniencia de su implantación. El compromiso gerencial con el sistema es determinante para su éxito.
La aplicación del sistema HACCP implica una secuencia de pasos que se detallan a continuación y que responden al
esquema de la figura 10.2.

Formación del equipo de HACCP. Una vez que la autoridad máxima de la empresa ha decidido y comprometido
por escrito su determinación de implementar el Sistema HACCP, debe definir la conformación del equipo que será
responsable de elaborar y ejecutar el programa y de efectuar su implementación y seguimiento. Este equipo
normalmente está integrado por personal de distintas áreas y coordinado por un técnico capacitado en el tema.
Luego debe definirse e identificarse el ámbito de aplicación del sistema HACCP, es decir qué parte de la cadena
alimentaria estará involucrada.

Descripción del producto. Debe describirse el producto en forma completa. Esta tarea deberá incluir:
?
Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
?
Estructura y características físicas y químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, aw, pH, etc.)
?
Tecnología de procesos (cocción, congelamiento, secado, salazón, ahumado, etc.)
6 ROBERTO CARRO PAZ · DANIEL GONZÁLEZ GÓMEZ

1. Formación del equipo HACCP 2. Descripción del producto

4. Elaboración de un diagrama de flujo 3. Intención de uso y destino

5. Confirmación sobre el terreno del 6. Realización de un análisis de los

diagrama de flujo peligros (Principio 1)

8. Establecimiento de los límites críticos 7. Determinación de los puntos críticos

(Principio 3) de control -PCC- (Principio 2)

9. Implementación de un sistema de 10. Establecimiento de medidas

vigilancia (Principio 4) correctivas (Principio (5)

12. Establecimiento de un sistema de 11. Establecimiento de procedimientos

registro y documentación (Principio (7) de verificación (Principio (6)

Figura 10.2
Secuencia para la aplicación del Sistema HACCP

?
Envasado (hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.)
?
Condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.
?
Recomendaciones de conservación y uso.
?
Período de vida útil.
?
Establecimiento y adopción de criterios microbiológicos.

Intención de uso y destino. El Equipo detallará el uso normal o previsto que el consumidor hará del producto y a
qué grupo de consumidores estará destinado. Deberá tener muy en cuenta esta consideración cuando se trate de
alimentos para instituciones (hospitales, escuelas, etc.) o bien cuando se trata de grupos vulnerables de la población
(enfermos, ancianos, niños, depresivos, embarazadas, etc.)

Elaboración de un diagrama de flujo. El propósito del diagrama de flujo es proporcionar una descripción simple
y clara de todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestión. Abarca todas las etapas del
proceso así como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento.

Confirmación sobre el terreno del diagrama de flujo. Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar
durante las horas de producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran
corresponder.
 NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 7

Realización de un análisis de peligros (Principio 1). Este análisis consiste en identificar los posibles peligros en
todas las fases desde la producción hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de
cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad.
Para considerar los peligros se tendrá también en cuenta la experiencia, los datos epidemiológicos y la información
de la literatura científica. De esta forma, deberá efectuarse un balance entre la probabilidad de la ocurrencia y la
severidad del peligro, lo que se realiza a través de una matriz para establecer su significación.
Los pasos a seguir en el análisis de peligros son:
1. Identificación del peligro.
2. Determinación de las fuentes de contaminación.
3. Influencia del proceso tecnológico.
4. Evaluación de los peligros.
Los tres primeros se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Para realizar esto, se lleva a cabo un proceso
que tiene en cuenta:
a. Los ingredientes utilizados en el producto.
b. Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso.
c. El equipamiento utilizado en el proceso.
d. El producto final y su forma de conservación.
e. Forma de distribución.
f. Intención de uso.
g. Tipo de consumidores.
Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos, físicos y químicos) que pueden introducirse,
incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso. A continuación se presentan ejemplos de
clases de peligros, sus agentes causales y las posibles fuentes de contaminación.

Típicos peligros biológicos, químicos y físicos (ejemplo asociado con la producción de carne)
Clase de peligro Agente causal Posible fuente

Cualquier agente vivo (bacterias, virus, hongos, Ingredientes / Personal / Procesamiento

Biológico
parásitos, etc.) y/o toxinas de estos agentes. / Ambiente

Tóxicos, residuos, pesticidas y agroquímicos,

Ingredientes / Aditivos / Maquinarias /
Químico del proceso aditivos, metales pesados, detergentes, pintura,
Negligencias Humanas
lubricantes.

Metales, vidrio, piedras, fragmentos de madera, Ingredientes / Equipamiento /

Físico
plástico, huesos. Procesamiento / Empleados

La evaluación del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide cuáles de los peligros potenciales
identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan. Para ello debe considerarse:
a. Severidad del peligro potencial.
b. Probabilidad de su ocurrencia.
La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la duración de la enfermedad y sus
secuelas. En este sentido es importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones
de la posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinación datos epidemiológicos, datos
técnicos, probabilidad de exposición y términos en tiempo de exposición, experiencia tecnológica y las
consecuencias de no controlar el peligro -ver figura 10.3-.
8 ROBERTO CARRO PAZ · DANIEL GONZÁLEZ GÓMEZ

AR AR AR
Referencias:
BS MS AS
Riesgo: probabilidad de que el peligro ocurra.
MR MR MR Severidad: magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro
BS MS AS RIESGO SEVERIDAD
AR: alto riesgo AS: alta severidad
Riesgo

BR BR BR MR: mediano riesgo MS: mediana severidad

BS MS AS BR: bajo riesgo BS: baja severidad
Severidad

Figura 10.3
Matriz para análisis de riesgo

En este análisis debe tenerse en cuenta la cadena alimentaria en su totalidad, considerando aquellos peligros que
puedan ocurrir en etapas anteriores o posteriores a la del procesado del alimento.
Lo recomendable es, en primer término, elaborar un listado de las operaciones del proceso (diagrama de flujo).
Luego, se efectuará una lista de los peligros potenciales para cada paso operacional. A continuación, cada peligro
debe ser valorizado, es decir asignarle su significación desde el punto de vista de la severidad y del riesgo.
Así, deben analizarse todas las operaciones del proceso de elaboración del producto a fin de determinar los peligros
que puedan presentarse, tomando en cuenta lo siguiente:
?
Identificar las materias primas y los aditivos que puedan contener sustancias contaminantes de naturaleza
física, química y/o biológica.
?
Identificar en cada etapa del proceso de preparación del alimento, los puntos y las fuentes posibles de
contaminación.
?
Para cada uno de los peligros microbiológicos, debe determinarse qué posibilidad de supervivencia o
multiplicación tienen los microorganismos y/o la producción o permanencia de sus toxinas durante las
distintas etapas de la cadena alimentaria.
?
Para cada uno de los peligros reconocidos deben identificarse e implementarse las medidas de control que
permitan eliminar el peligro o minimizarlo hasta un nivel aceptable.
Existe una variada gama de medidas preventivas tales como:
?
control de tiempo y temperatura,
?
control del origen: certificación del vendedor y examen de la materia prima,
?
control de producción: uso adecuado y aplicación de aditivos alimentarios, detector de metales, etc.

Determinación de los puntos críticos de control -PCC- (Principio 2). Deben evaluarse cada una de las fases
operacionales y determinar en ellas los Puntos Críticos de Control (PPC) que surgirán de las fases donde se aplican
medidas de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables. Estos pueden localizarse en
cualquier fase, y son característicos de cada proceso.
La determinación de los PCC necesita de un minucioso análisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones
del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control, puede verse afectada la salud del
consumidor.
Los PCC permiten gobernar los peligros eficazmente aplicando medidas para su prevención, eliminación o
reducción a niveles aceptables.
 NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 9

Puede no ser posible eliminar o prevenir completamente un peligro significativo. En algunos procesos y para algunos
peligros, reducirlos hasta un nivel razonable, puede ser la única meta del plan HACCP. Por ejemplo cuando se elabora
un producto para ser consumido crudo o parcialmente cocido, puede no existir ningún tratamiento letal para
eliminar el peligro de patógenos o la tecnología para detectar y prevenir un peligro físico o químico. En estos casos,
un PCC sólo permite reducir los riesgos significativos, a niveles aceptables.
El Plan HACCP no tendrá el enfoque adecuado si se identifican puntos de control como PCC innecesariamente.
Solo deben considerarse PCC aquellos puntos donde la falta de control implica ocurrencia de peligros que no pueden
ser corregidos satisfactoriamente en un paso posterior.

Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3). Este principio se basa en el establecimiento de
niveles y tolerancias indicativos para asegurar que el Punto Crítico de Control está gobernado. Los límites críticos
establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando en cuenta los riesgos que un alimento puede
generar al consumidor.
Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura, tiempo, dimensiones, humedad, actividad
acuosa (aw), concentración de hidrogeniones (pH), acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores, además
de las características sensoriales como la textura, aroma, etc. Cada punto crítico debe tener, al menos, un límite crítico.
Cuando un punto crítico esté definido por varios parámetros (por ejemplo tiempo y temperatura), cada uno de ellos
deberá tener un límite crítico. Además, si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de
que se exceda el límite crítico. En este sentido, se pueden implementar límites operacionales que son alcanzados antes
de superar los límites críticos.

Implementación de un sistema de vigilancia (Principio 4). Consiste en establecer un sistema de monitoreo

sobre los Puntos Críticos de Control mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia sistemática
para establecer si aquellos se encuentran bajo control. Con el monitoreo se persiguen tres propósitos:
1. Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia a la pérdida del control y así
llevar a cabo acciones que permitan retomarlo.
2. Indicar cuándo ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y llevarse a cabo una acción correctiva.
3. Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de evaluación del proceso y para la verificación
del HACCP.
Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada PCC. Estas acciones de monitoreo deberán llevarse a
cabo con la frecuencia que establezca el equipo HACCP. El monitoreo incluye la observación, la medición y el
registro de los parámetros establecidos.
Cuando no es posible monitorear un Punto Crítico de Control de manera continua, es necesario que la frecuencia de
monitoreo sea la adecuada para asegurar que el peligro está bajo control.
Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fácil y rápida aplicación, ya que deben reflejar las condiciones del
proceso del alimento en la línea de producción. Deberán ser eficaces y capaces de detectar cualquier desviación a
tiempo, para que puedan tomarse las medidas correctivas. Un modelo ideal de monitoreo debe tener en cuenta
detalles como ser continuo, medir el 100% de los eventos, entregar un resultado rápido, ser fácil de ejecutar,
económico, automatizado y estadísticamente válido.
En el monitoreo de cada PCC deben identificarse claramente:
?
Qué se va a monitorear.
?
Cómo se va monitorear.
?
Cuándo se va a monitorear (frecuencia)
?
Dónde se va a monitorear.
?
Quién va a monitorear.
10 ROBERTO CARRO PAZ · DANIEL GONZÁLEZ GÓMEZ

Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5). Consiste en establecer las medidas correctivas que
habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado punto crítico no está bajo control.
Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar individualizados el o los responsables
de llevar a cabo esta medida. Por ello, las acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviación en un punto
crítico de control, darán lugar a:
?
Determinar el destino del producto.
?
Corregir la causa del desvío para asegurar que el punto crítico de control vuelva a estar bajo control.
?
Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurrió una desviación del PCC.
Se impone el uso de hojas de control en las que se identifiquen los puntos críticos de control y se especifiquen las
acciones correctivas que se deben tomar en el caso de una desviación.
Cuando se violan los límites críticos en un PCC se deben instituir las acciones correctivas predeterminadas y
documentadas. Estas acciones correctivas deben señalar los procedimientos para restablecer el control del proceso y
determinar la disposición segura del producto afectado.
Es posible y siempre es deseable corregir el problema en el momento. El objetivo es la identificación inmediata de las
desviaciones de un límite crítico y que se puedan tomar rápidamente las medidas correctivas. Consecuentemente se
reducirá la cantidad de producto que no cumple con las especificaciones.
El o los responsables de tomar las acciones correctivas deben tener conocimiento completo del producto, del
proceso y del plan HACCP, al mismo tiempo que tener la autoridad para tomar las decisiones adecuadas.
Existen tres componentes en las acciones correctivas:
1. Corregir, eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso.
2. Identificar y disponer del alimento producido durante la desviación del proceso y determinar su destino. La
disposición puede incluir el reproceso del producto para hacerlo inocuo, la reclasificación para otras
aplicaciones, el rechazo o su destrucción. En ningún caso debe librarse a la comercialización alimentos que
no den garantías de inocuidad. En resguardo de la invulnerabilidad de los limites críticos y a los efectos de
evitar reprocesos y destrucción de alimentos, se recomienda el establecimiento y aplicación de los límites
operacionales.
3. Debe registrarse todo lo actuado.

Establecimiento de medidas de verificación (Principio 6). Es la aplicación de procedimientos para corroborar y

comprobar que el plan HACCP se desarrolla eficazmente. Se le reconocen los siguientes componentes:
a. Constatación del cumplimiento del plan de HACCP.
b. Constatación de que los elementos del plan HACCP son científicamente válidos para lograr el objetivo de la
inocuidad en el producto. A este componente se lo reconoce como validación:
?
Validación inicial: Luego de completar el análisis de peligros y desarrollar el plan HACCP, el
establecimiento debe conducir actividades diseñadas para determinar que el plan funciona como se
había preestablecido. Durante este período de validación el establecimiento debe testear repetidamente
la adecuación de los Puntos Críticos de Control, sus límites críticos, monitoreo o vigilancia,
procedimientos de archivo de registros y acciones correctivas llevadas a cabo en el plan HACCP.
?
Validación periódica: Todo establecimiento debe validar periódicamente su plan HACCP al menos una
vez por año.
c. Revalidación: Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un riesgo para la salud de la población y
que esté involucrado el alimento en cuestión, o que se produzca un brote imputable a este alimento o a uno
similar de otra fabricación o a la aparición de un nuevo peligro emergente, debe realizarse una revalidación
del HACCP. Así mismo debe revalidarse el plan HACCP cada vez que ocurra un cambio que pueda afectar el
análisis de peligros o alterar el propio plan. Tales cambios pueden incluir, pero no están limitados a:
 NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 11

?
cambios en materiales crudos u orígenes de materias primas;
?
formulación de productos;
?
métodos de faena o de procesamiento;
?
volúmenes de producción;
?
cambios en el personal;
?
empaque;
?
sistema de distribución del producto terminado;
?
intención de uso o tipo de consumidores a quienes van dirigidos.
Las validaciones deben ser realizadas por personal entrenado a tal efecto.
El plan HACCP debe ser modificado en cuanto la verificación y/o validación revele que en dicho plan no se respetan
los siete principios del Sistema HACCP o que no alcanza para cumplir con los objetivos de la inocuidad.

En la fotografía de la izquierda se temperatura han vuelto a la metabolitos especiales que hacen

observa la fase de horneado del normalidad, por lo que entre las que la masa de la fotografía de la
pan en donde la masa se somete a 24 y 36 horas, aparecen derecha sea ligera y tierna, dándole
una temperatura de 200-300ºC, microorganismos fúngidos (como al pan ese delicado sabor
que acaba con todas las formas de Rhizops nigrans) que alteran el aromático ligeramente agrio.
vida. Pero en su interior se pan y no fúngidos (como Bacillus El pan a base de levadura natural
alcanza una temperatura subtitis) que provocan su se mantiene tierno durante más
aproximada de 100ºC que mata putrefacción. tiempo si se conserva
sólo a las formas vegetativas. En cambio otros microorganismos adecuadamente, a que vez que
Las formas de resistencia surgen pueden llegar a ser beneficiosos tiende a criar menos moho que
cuando las condiciones de porque producen los mismos otros tipos de pan.
12 ROBERTO CARRO PAZ · DANIEL GONZÁLEZ GÓMEZ

Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7). Consiste en establecer un sistema

documental de registros y archivo apropiado que se originan en la implantación del sistema HACCP. Los archivos
contendrán documentos permanentes y registros activos. Al menos deberán archivarse y estar disponibles los
siguientes documentos permanentes:
1. El Plan HACCP y la documentación de apoyo:
a) Lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.
b Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP.
c) Análisis de peligros.
d) Determinación de los PCC.
2. Programas de prerrequisitos
3. Programas de capacitación
Y se llevarán los siguientes registros activos:
1. Registro de monitores de PCC donde se demuestre el control de los mismos.
2. Registro de acción correctiva.
3. Registro de actividades de verificación, conteniendo la siguiente información:
a) Título del formulario.
b) Nombre y lugar de la empresa.
c) Fecha y Hora.
d) Identificación del producto (tipo, tamaño del empaque, línea de procesamiento y código del producto,
cuando se aplique)
e) Medidas y observaciones reales.
f) Límites críticos.
g) Firma o iniciales del operador.
h) Firma o iniciales de la persona que revisa la documentación.
i) Fecha de revisión.

PUNTOSRELEVANTES

?
HACCP se diferencia de los métodos clásicos ya que, en lugar de sencillamente corregir los problemas después
que estos ocurren, los anticipa procurando evitar su ocurrencia -siempre que sea posible- o manteniendo el
peligro dentro de parámetros aceptables para que no emita riesgos de ETAS. Es decir mientras los métodos
clásicos son correctivos, HACCP es un método preventivo.
?
La aplicación del sistema HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad como la Serie
ISO 9000, método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas.
?
El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el
consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana.
?
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control garantiza la inocuidad de los alimentos y está
basado en principios establecidos en las normas internacionales ISO 22000:2005, NC 38-00-03:1999 y NC
136:2002 relacionadas con la seguridad alimentaria.
 NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 13

GLOSARIO
Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de la información sobre los peligros y las condiciones
que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos y, por lo tanto, sean
considerados en el Plan del sistema HACCP.
Auditoria: examen sistemático y funcionalmente independiente que tiene por objeto determinar si el plan HACCP
realmente se encuentra implementado.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) o Buenas Prácticas de Fabricación (BPF): procedimientos que son
necesarios cumplir para lograr alimentos inocuos y seguros.
Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos en el plan HACCP.
Gravedad: grado de severidad de un peligro.
HACCP, Equipo: grupo de personas que tienen la responsabilidad de implementar el HACCP.
Inocuidad alimentaria: garantía de que el alimento no causará daño al consumidor, cuando aquel sea preparado
y/o consumido de acuerdo con el uso previsto.
Límite operacional: medida más estricta que los límites críticos para aumentar el margen de seguridad en las
operaciones.
Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: acción a adoptar cuando el resultado de la vigilancia o monitoreo en los PCC indica desvíos o
pérdidas en el control del proceso.
Medidas de control: cualquier acción o actividad que puede realizarse para evitar o eliminar un peligro o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Medidas preventivas: factores físicos, químicos u otros que se pueden usar para controlar un peligro identificado.
Monitorear o vigilar: efectuar una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de
control para evaluar si un PCC está bajo control.
Monitoreo continuo: registro ininterrumpido de datos.
Peligro: agente biológico, químico o físico que en caso de estar presente en el alimento puede causar un efecto
adverso para la salud.
Plan HACCP: documento escrito de conformidad con los principios del Sistema HACCP. Se refiere a aquellos
procedimientos escritos que describen y explican cómo realizar una tarea para lograr un fin especifico, de la mejor
manera posible.
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES; en inglés SSOP´s): procedimientos
que describen las tareas de saneamiento. Estos procedimientos deben aplicarse durante y después de las
operaciones de elaboración.
Programas de prerrequisitos: pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro de la
planta, que proveen un soporte para la producción segura de alimento. Incluye la aplicación de POES y BPF.
Punto de Control: cualquier fase en la cadena alimentaria en la que los peligros pueden ser controlados.
Punto crítico de control o punto de control crítico (PCC): fase en la que puede aplicarse un control que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
14 ROBERTO CARRO PAZ · DANIEL GONZÁLEZ GÓMEZ

Revalidación: replanteo del Plan HACCP frente a la aparición de un nuevo peligro o que se produzca un cambio en
las condiciones que pueda afectar el análisis de peligros.
Severidad: magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los
alimentos.
Validación: constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para
constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

REFERENCIASBIBLIOGRÁFICAS

Álvarez Morales, J.A. Aplicación de los conceptos del sistema Buenas Prácticas de Manufactura. Reglamento técnico
de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en la sobre las condiciones higiénico sanitarias. República
mejora de proceso. Universidad de Matanzas Camilo Argentina. 1997.
Cienfuegos. La Habana. 2005.
FAO-OMS. Directrices para la aplicación del sistema de
Astiasarán I y Martínez J. Alimentos: composición y Análisis de Riesgos y de los Puntos Críticos de Control.
propiedades. Ed. McGraw-Hill. 2000. Codex Alimentarius. 1993.