PRODUCCIÓN II:

BOMBEO MECÁNICO

Contenido

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 4
1. REVISIÓN DE FUNDAMENTOS....................................................................... 8
1.1. TENSIÓN Y PRESIÓN ..........................................................................8
1.2. TRABAJO ..............................................................................................9
1.3. POTENCIA.............................................................................................9
1.4. ENERGÍA ...............................................................................................9
1.5. TORQUE Y MOMENTO ........................................................................9
2. SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO.............................................................. 11
2.1. UNIDAD MOTRIZ ................................................................................ 11
2.1.1. Motores eléctricos .............................................................................. 11
2.1.2. Motores de ultra alto deslizamiento .................................................. 11
2.1.3. Motores a gas .................................................................................... 12
2.2. UNIDADES DE BOMBEO .................................................................... 12
2.2.1. Geometría de las unidades de bombeo ............................................. 12
2.3. CAJA DE ENGRANAJE Y CONTRAPESOS ....................................... 14
2.3.1. Contrapesos ....................................................................................... 14
2.4. BARRA PULIDA, PRENSA ESTOPA Y LINEA DE FLUJO ................. 14
2.5. SARTA DE CABILLAS ......................................................................... 15
2.6. TUBERÍA DE PRODUCCIÓN .............................................................. 15
2.7. BOMBAS DE SUBSUELO ................................................................... 16
2.8. ANCLA DE GAS .................................................................................. 16
2.9. EQUIPO ADICIONAL DE BOMBEO .................................................... 17
3. EQUIPO DE FONDO ......................................................................................... 18
3.1 BOMBAS DE FONDO .............................................................................. 18
3.1.1 Bombas de tubería ................................................................................ 20
3.1.2 Bombas de cabillas ................................................................................ 20
3.2 BOLAS Y ASIENTOS ............................................................................... 22
3.3 PISTONES ............................................................................................... 23
3.3.1 Pistones de empaque suave.................................................................. 24
3.3.2 Pistón metal-metal ................................................................................. 25
3.4 BOMBAS ESPECIALES ........................................................................... 26
3.4.1 Bomba insertable de tres tubos ............................................................. 26
3.4.2 Bombas de dos etapas .......................................................................... 27
3.4.5 Válvula “cargadora ................................................................................. 27
3.4.4 Bomba de válvula de anillos superiores ................................................ 28
3.5 DESPLAZAMIENTO DE LA BOMBA Y ESCURRIMIENTO: .................... 29
3.5.1 Desplazamiento de la bomba y eficiencia volumétrica .......................... 29
3.5.2 Escurrimiento de fluido a través del pistón ............................................ 30
3.6 ANCLA DE GAS ....................................................................................... 31
3.6.1 Tipos de Anclas de gas ......................................................................... 31
3.6.2 Pautas para el diseño de gas ................................................................ 34
4. MEDICIONES DE CAMPO ................................................................................ 34
4.1 SISTEMA DINAMETRICO ........................................................................ 34
4.2 USO DEL DINAMOMETRO COMO UNA HERRAMIENTA DE
DIAGNOSTICO............................................................................................... 37
4.2.1 Instalación y remoción del transductor de cargas y posición ................. 37
4.2.2 Chequeo de las cargas en la válvula viajera ......................................... 37
4.2.3 Chequeo de válvula viajera ................................................................... 38
4.2.4 Medición del Efecto de Contrabalance .................................................. 39

2
 4.2.6 Grafico de Amperaje .............................................................................. 40
5. SARTA DE CABILLAS DE SUCCION ............................................................. 41
5.1CARGA EN LAS CABILLAS ...................................................................... 42
5.2ANALISIS DE TENSION DE LAS CABILLAS DE SUCCION .................... 43
5.2.1 Diagrama modificado de Goodman ..................................................... 43
5.3FALLAS EN LAS CABILLAS ..................................................................... 46
6. DISEÑO DEL SISTEMA .................................................................................. 48
6.1DESARROLLO DEL METODO API RP11L ............................................... 48
6.2DESARROLLO DEL METODO DE LA ECUACION DE ONDA ................. 49
6.3CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA DE BOMBEO
MECANICO .................................................................................................... 50
6.3.1 Pauta para diseñar un sistema de bombeo ......................................... 51
6.4CALCULO DE LA TASA DE PRODUCCION OBJETIVO .......................... 53
6.4.1 Método constante de IP ...................................................................... 53
6.4.2 Utilizando del índice de productividad ................................................. 55
6.4.3 Método de Vogel’s .............................................................................. 56
6.4.4 Productividad del pozo cuando produce por encima del punto de
burbuja............................................................................................................ 57
6.5 DISEÑO DE SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO..................................... 58
6.6OTROS PARAMETROS EN EL DISEÑO DEL SISTEMA ......................... 59
CONCLUSIONES .................................................... ¡Error! Marcador no definido.
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 60

3
 INTRODUCCIÓN

En la industria petrolera, la explotación de los pozos es de suma importancia ya

que representan el medio de obtención de hidrocarburos desde el yacimiento
hasta la superficie, lo cual reviste a su vez un interés de aspecto económico para
el país.

Por lo anterior, es importante para la industria petrolera desarrollar métodos para

que la producción de dichos pozos que se permitan desarrollar de forma óptima;
es decir, que el pozo produzca a un gasto tal que la vida productiva de éste sea lo
más prolongada posible, de ahí la importancia de desarrollar temas con respecto a
sistemas de levantamiento artificial. Por ello el contenido de este documento se
basa en uno de los sistemas de levantamiento artificial: Bombeo mecánico.

El bombeo mecánico es un sistema de levantamiento artificial, siendo el más

utilizado a nivel mundial en la industria petrolera. Aproximadamente el 95% de
todos los pozos están bajo levantamiento artificial. El bombeo mecánico abarca
cerca del 90% de todos los pozos haciendo de este el método primario de
levantamiento doméstico.1 Beam Pumping (otro nombre que recibe el bombeo por
cabillas cuando una unidad con viga viajera es usada) es el sistema de
levantamiento más antiguo y usado en la industria. Además, normalmente es el
más económico y el sistema más fácil de mantener cuando es diseñado y operado
apropiadamente.

Para el desarrollo de este documento se pretende describir una serie de

conceptos básicos para el entendimiento de este sistema de levantamiento,
además el funcionamiento de los diferentes equipos de fondo y el diseño de los
mismos. Pero como en la industria petrolera el componente económico es de vital
importancia, se comenzará por describir las principales fallas que presenta este
sistema, así como factores de optimización, ventajas y desventajas.

1 Bombeo Mecánico; John G. Svinos; 2005; P 12

4
Principales fallas

Para optimizar el comportamiento de sistemas por bombeo mecánico es

importante identificar y entender los problemas que reducen la rentabilidad y por
ende disminuye la eficiencia del sistema. Las dos principales fuentes de reducción
de rentabilidad son baja eficiencia del sistema y fallas en el equipo. A continuación
se presenta las principales causas a estas fuentes de problema del bombeo
mecánico.

Baja eficiencia del sistema:

 Bomba desgastada
 Golpe de fluido
 Unidad desbalanceada
 Mal diseño del tamaño del motor

Fallas del equipo:

 Cabillas partidas.
 Fuga en tubería.
 Fallas en la bomba.
 Fallas en la caja de engranaje.

Tecnología moderna

En los últimos años, la tecnología especialmente las computadoras han venido

revolucionando cada aspecto del bombeo mecánico. Ahora se puede usar
computadoras para diseñar, identificar, balancear, y monitorear sistemas de
bombeo. Lo anterior ha permitido diseñar diferentes herramientas que permiten
optimizar el sistema de levantamiento descrito.

5
Grandes ahorros e incrementos en los ingresos son posibles debido a la
optimización en el comportamiento del sistema por bombeo mecánico usando
tecnología moderna. Las principales herramientas para optimizar el sistema son:

 Software de Análisis Diagnostico: Ayuda a detectar problemas con el

sistema existente de bombeo.

 Software Predictivo (diseño): Permite predecir el efecto de los cambios en

el sistema existente, o predecir el comportamiento o las cargas del nuevo
sistema.

 Software para Balancear la Unidad de Bombeo: Este programa permite

encontrar el momento de contrabalanceo existente sin necesidad de medir
en el campo el efecto del contrabalanceo; determinar hacia donde mover
las pesas para balancear la unidad; determinar si las pesas existentes son
suficientes para balancear la unidad y decidir que tipo y cuantas pesas
ordenar al momento de comprar una unidad de bombeo nueva.

 Controladores de Bombeo: Incrementan la eficiencia del sistema y

minimizan las fallas por fatiga. Los Controladores de bombeo minimizan los
efectos adversos del golpe de fluido, que es la más común de las
condiciones de operación en pozos por bombeo mecánico.

Ventajas y desventajas

Como cualquier otro método de levantamiento artificial, el bombeo mecánico tiene

sus aspectos a favor y en contra que son de vital importancia cuando se determina
que método de levantamiento se va a usar para una aplicación particular. Uno de
los factores más importantes a considerar es la máxima tasa de producción que se
desea para el pozo.

El método de levantamiento artificial depende de diversos factores como lo son:

Localización geográfica, disponibilidad de electricidad o gas, producción de arena
6
u otros sólidos, desviación del pozo, acumulación de escamas y parafinas, costos
del equipo, entre otros. A continuación se presentan las principales ventajas y
desventajas del bombeo mecánico:

Principales ventajas:

 Es fácil de operar

 Se puede cambiar fácilmente la tasa de producción, modificando la

velocidad de bombeo.

 Se puede disminuir la presión de entrada de la bomba para maximizar la

producción

 Normalmente es el método de levantamiento más eficiente

 Las unidades de superficie son fáciles de intercambiar

 Pueden utilizarse motores a gas, si no hay disponible energía eléctrica

 Puede ser monitoreado de manera remota

Principales desventajas:

 Presenta problemas en pozos desviados

 No puede usarse costa afuera debido al tamaño del equipo de superficie

 Presenta problema en producciones excesivas de arena

 No es oportuno usarlo en zonas urbanas

7
 1. REVISIÓN DE FUNDAMENTOS

El sistema de bombeo mecánico está basado en principios y fundamentos, estas

ideas básicas son necesarias para entender el mecanismo base de
funcionamiento de las herramientas del sistema. A continuación se presentan los
conceptos básicos para el entendimiento de este sistema de levantamiento
artificial.

1.1. TENSIÓN Y PRESIÓN

La tensión (T) está definida como la fuerza que puede existir debido a la
interacción en un resorte, cuerda o cable cuando está atado a un cuerpo y se jala
o tensa. Esta fuerza ocurre hacia fuera del objeto y es paralela al resorte, cuerda
o cable en el punto de la unión. La tensión también puede ser definida como
fuerza por unidad de área

La presión también es definida como fuerza por unidad de área. Sin embargo, la
presión se refiere al resultado de las fuerzas en las superficies de un fluido.

El flujo de fluidos es de una región de alta presión a una de baja presión. El fluido
del yacimiento fluye hacia el fondo del pozo debido a que esta es la zona de baja
presión. Una bomba de cabillas disminuye la presión en el fondo del pozo al
disminuir al mínimo el nivel de fluido por encima de sí. Mientras más baja es la
presión en el fondo del pozo, mayor será la cantidad de fluido que aportara la
formación al pozo y por supuesto a la bomba. La cantidad de fluido en el pozo
determinara el flujo de fluidos desde la formación. Un alto nivel de fluido sobre la
bomba reduce la tasa de producción debido a las grandes presiones aplicadas
sobre la formación. Si se detiene la unidad de bombeo, el nivel de fluido
aumentara hasta que la presión del fondo del pozo sea igual a la de la formación.
En este punto el flujo de fluidos desde la formación se detendrá. La presión de
fondo de pozo a la cual el flujo de fluidos se detiene es llamada presión estática.

8
 1.2. TRABAJO
El trabajo está definido como la fuerza que se aplica contra un cuerpo durante una
cierta distancia. El trabajo es independiente del tiempo, dependiendo de la
magnitud de la fuerza y la distancia a través de la cual la fuerza actúa.

1.3. POTENCIA
La potencia muestra que tan rápido puede realizarse un trabajo. Cuanto más
rápido se realice el trabajo, mayor será la potencia requerida. Comúnmente se
expresa la potencia en unidades de caballos fuerza (hp) o watts (w).

1.4. ENERGÍA
La energía es la capacidad, o potencial para realizar un trabajo. Por ejemplo, un
motor eléctrico convierte energía eléctrica en el trabajo necesario para bombear
crudo. La eficiencia de una maquina es la relación entre la energía necesaria para
realizar el trabajo y la cantidad de energía real consumida durante el trabajo.

El sistema de cabillas de succión es uno de los métodos de levantamiento artificial

más eficientes cuando es diseñado y operado con propiedad. La eficiencia
máxima del sistema (Desde el motor hasta la bomba) es usualmente un 45% o
55% dependiendo de la profundidad de la bomba, condición de la bomba, etc.2
Cerca de la mitad de la energía dentro del sistema se pierde en calor, fricción y
fuga de fluidos. Si la bomba esta defectuosa, si la unidad está severamente fuera
de balance, o si la tubería tiene una fuga, las pérdidas de energía aumentan y la
eficiencia del sistema disminuye.

1.5. TORQUE Y MOMENTO

El Torque es una fuerza de torsión.

El momento puede ser definido como la tendencia a causar rotación alrededor de

un punto, es básicamente lo mismo que el torque. En el bombeo por cabillas, el

2 Bombeo Mecánico; John G. Svinos; 2005; P 23

9
momento se refiere al torque en la caja de engranaje producido por las
contrapesas y la manivela de la unidad de bombeo.

10
 2. SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO

La función del sistema de bombeo mecánico por cabillas es transmitir la potencia

hasta la bomba de fondo para levantar los fluidos del yacimiento hasta la
superficie.

El sistema de bombeo por cabillas consiste en equipo de superficie y de fondo. El

equipo de superficie incluye la unidad motriz (motor eléctrico o motor a gas),
unidad de bombeo, barra pulida, prensa estopa, cabezal, y líneas de flujo. El
equipo de fondo incluye el revestidor, tubería de producción, sarta de cabillas,
bomba de fondo, ancla de gas (opcional), niple de asentamiento, niple perforado y
ancla de lodo (tubo de barro).

A continuación se presenta una breve descripción de cada componente.

2.1. UNIDAD MOTRIZ

La unidad motriz es típicamente un motor eléctrico o a gas. La mayoría de las
unidades motrices son motores eléctricos. Motores a gas son usados en
locaciones sin electricidad. La función de la unidad motriz es suministrar la
potencia que el sistema de bombeo necesita.

2.1.1. Motores eléctricos

Los motores eléctricos para bombas de cabillas son principalmente motores de
inducción de tres fases.

2.1.2. Motores de ultra alto deslizamiento

Motores eléctricos especiales con deslizamiento mayor al 13% son denominados
motores de ultra alto deslizamiento. Estos son diseñados para variaciones altas de
velocidad y pueden ayudar a reducir los torques picos en la caja de engranaje y
las cargas de las cabillas.

11
 2.1.3. Motores a gas
Motores de gas típicamente queman gas rentado y son generalmente más baratos
de operar que los motores eléctricos. Sin embargo, los costos de capital y el
mantenimiento son usualmente más altos que para motores eléctricos.

2.2. UNIDADES DE BOMBEO

La función de la unidad de bombeo es convertir el movimiento rotacional de la
unidad motriz al movimiento ascendente y descendente de la barra pulida.

2.2.1. Geometría de las unidades de bombeo

 Convencional

Figura 2.1. Geometría convencional. Bombeo Mecánico. John G. Svinos. 2005. P. 33

12
  Mark II

Figura 2.2. Geometría Mark II. Bombeo Mecánico. John G. Svinos. 2005. P. 33

 Balanceada por aire

Figura 2.3. Geometría Balanceada por aire. Bombeo Mecánico. John G. Svinos. 2005. P. 33

13
 2.3. CAJA DE ENGRANAJE Y CONTRAPESOS
La función de la caja de engranaje es convertir torque bajos y altas rpm de la
unidad motriz en altos torque y bajas rpm necesarias para operar la unidad de
bombeo. Una reducción típica de una caja de engranaje es 30:1. Esto significa
que la caja de engranaje reduce los rpm a la entrada 30 veces mientras intensifica
el torque de entrada 30 veces.

2.3.1. Contrapesos
Si la caja de engranaje tuviera que suplir todo el torque que la unidad de bombeo
necesita para operar, su tamaño debería ser demasiado grande.
Afortunadamente, al usar contrapesos, el tamaño de la caja de engranaje puede
ser minimizado.

Los contrapesos ayudan a reducir el torque que la caja debe suministrar. Estos
ayudan a la caja durante la carrera ascendente cuando las cargas en la barra
pulida son las más grandes. En la carrera descendente, la caja de engranaje
levanta los contrapesos con la ayuda de las cargas de las cabillas, quedando
listos para ayudar nuevamente en la carrera ascendente.

2.4. BARRA PULIDA, PRENSA ESTOPA Y LINEA DE FLUJO

La barra pulida conecta la unidad de bombeo a la sarta de cabillas y es la única
parte de la sarta que es visible en la superficie. Como su nombre lo dice, la barra
pulida tiene una superficie lisa y brillante. La superficie de la barra pulida previene
el desgaste de las empacaduras de la prensa estopa. Las empacaduras del
prensa estopa están diseñadas para prevenir fugas de fluido. Si el pozo no
produce suficiente petróleo para mantener lubricada la barra pulida entonces un
lubricador es usualmente instalado encima de la prensa estopa. Este lubricador
prevendrá daños en la prensa estopa y la barra pulida con la constante
lubricación.
14
La función principal de la barra pulida es soportar el peso de la sarta de cabillas,
bomba y fluido. Por lo tanto, la barra pulida experimenta cargas más altas que
cualquier otra parte de la sarta.

Las líneas de flujo conectan el cabezal del pozo con el separador.

2.5. SARTA DE CABILLAS

La sarta de cabillas conecta la bomba de fondo con la barra pulida. La función
principal es transmitir el movimiento oscilatorio de la barra pulida a la bomba. Esto
proporciona la potencia necesaria por la bomba para producir hidrocarburos. La
resistencia, vida útil y fuerzas fricciónales de la sarta de cabillas tiene un impacto
significativo en la economía de un pozo.

2.6. TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

El fluido se produce a través de la tubería hasta la superficie. Cuando la tubería
está anclada al anular, esta tiene un efecto menor en el comportamiento del
sistema en la mayoría de los casos. Si la tubería no está anclada entonces podría
afectar las cargas sobre las cabillas y el desplazamiento de la bomba debido a su
estiramiento. Algunos problemas que pueden afectar el comportamiento del
sistema incluyen:

 Restricciones de flujo debido a parafinas y escamas.

 Cuellos de botella, pueden ocurrir cuando la bomba tiene diámetros

mayores que el diámetro interno de la tubería.

 Hoyos desviados que incrementan la fricción entre cabillas y tubería.

 Tubería que es demasiado pequeña para la tasa de producción.

15
Todos estos problemas resultan en cargas más altas en todos los componentes
del sistema. También puede presentar fugas en tubería pueden disminuir
significativamente la eficiencia del sistema si no es detectada y corregida a
tiempo.

2.7. BOMBAS DE SUBSUELO

La típica bomba por cabillas de succión es un arreglo embolo/cilindro. En la
terminología de campos petroleros el embolo es llamado pistón y el cilindro se le
conoce como barril de la bomba. El pistón tiene una válvula de bola y asiento
llamado válvula viajera debido a que viaja hacia arriba y hacia abajo con el pistón.
A la entrada del barril de la bomba existe otra válvula llamada válvula fija debido a
que esta fijada a la tubería y no se mueve.

La operación de la bomba afecta todos los componentes del sistema. Esta influye
en las cargas sobre la sarta de cabillas, unidad de bombeo, caja de engranaje y
motor.

2.8. ANCLA DE GAS

La bomba de cabillas de succión está diseñada para bombear líquido. La
presencia de gas en el líquido producido reduce la eficiencia de la bomba. En la
carrera descendente, la bomba comprime el gas hasta que la presión dentro del
barril es lo suficientemente alta para abrir la válvula viajera. Dependiendo de la
cantidad de gas libre, una gran parte de la carrera ascendente puede
desperdiciarse en la compresión del gas antes que algún líquido sea producido.
Debido a esto, eficiencias volumétricas menores al 50% son comunes cuando el
gas entra a la bomba.3 En la carrera ascendente, como el gas entra a la bomba,
este ocupa una gran parte del volumen de la bomba. Esto reduce la cantidad de

3Bombeo Mecánico; John G. Svinos; 2005; P 52

16
líquido que puede entrar a la bomba. Las anclas de gas ayudan a reducir la
cantidad de gas libre que entra en la bomba. Esto ocurre al permitir la separación
del gas y su flujo hacia la superficie a través del anular (revestidor-tubería) antes
de su entrada a la bomba.

2.9. EQUIPO ADICIONAL DE BOMBEO

La Figura 2.4 muestra el equipo de subsuelo más comúnmente usado en pozos
con bombeo por cabillas. El sistema de separación de gas incluye el niple
perforado, el ancla de gas y tubo de barro, y el tapón al final el tubo de barro (bull
plug). El bull plug y el niple perforado aseguran que ninguna basura (sucio, swab
rubber, etc) entren en la bomba. El tubo de barro está conectado al niple perforado
y es la cámara que permite que el gas se separe desde el líquido antes de entrar a
la bomba. El niple perforado es donde el fluido entra a la bomba.

Figura 2.4. Downhole Pumping System Equipment. Bombeo Mecánico. John G. Svinos.
2005. P. 33

17
 3. EQUIPO DE FONDO
3.1 BOMBAS DE FONDO

Las bombas de subsuelo están compuestas principalmente de un pistón el cual

establece la carga de los componentes del sistema y principalmente controla la
tasa de producción. Es necesario realizar un excelente diseño de las bombas ya
que pueden afectar la eficiencia y por ende reducir la rentabilidad.

Existen tres tipos de bombas: de tubería, insertables, bombas de revestidor; las

cuales están compuestas principalmente por el pisto, barril, válvula viajera y la
válvula fija. Pueden ser clasificadas según el espesor de las paredes las cuales
son delgadas, comúnmente se utilizan en pozos someros, y de gruesas para
soportar altas presiones. A continuación se presenta las especificaciones de las
bombas según la profundidad requerida:

Tabla 3.1 Profundidad máxima de asentamiento de la bomba. Bombeo Mecanico. John G.

Svinos. 2005. P. 63.

18
Las bombas poseen un tipo de designación por parte del API 4 el cual se describe
las características físicas y capacidades que están puedan tener por medio de
códigos. Algunos ejemplos de estos códigos son:

TH: De tubería, barril de pared gruesa.

TL: De tubería, liner barrel puma.

TP: De tubería, barril de pared gruesa, empacadura suave.

Figura 3.1 Designación API de las bombas de subsuelo. Bombeo Mecánico. John G. Svinos.
2005. P. 64.

4 API: American Petroleum Institute.

19
3.1.1 Bombas de tubería

Son usadas para caudales altos en pozos someros, las cuales tienen un pistón de
mayor diámetro. Estas se conectan en la base de la sarta de cabillas las cuales
poseen válvulas fijas o válvulas removibles. Este tipo de bombas son mas
resistentes y tienen un gran capacidad para la producción de crudo pesado.

El problema que presentan este tipo de bombas, al momento de realizar un trabajo

de workover se debe sacar todo el sistema de bombeo hasta superficie, el cual
aumenta significativamente los costos de la operación. También es recomendable
no utilizarlas en pozos con producción de gas debido al daño que puede sufrir el
recuperador de la válvula fija y por consecuente reducir la eficiencia de la bomba.

3.1.2 Bombas de cabillas

Las bombas de cabillas, también denominadas insertables, tiene una gran

facilidad de instalación y reparación. Sus especificaciones dependen de la
producción y la profundidad del pozo. Las bombas de barril que mas se utilizan
son las de estacionario anclado en el fondo o en el tope, el viajero anclado en el
fondo y la bomba de revestidor.

20
 Figura 3.2 API pumps. Bombeo Mecanico. John G. Svinos. 2005. P. 65.

Se conectan a las sarta de cabillas para ser instalada en el pozo, mientras que las
bombas de revestidor se instalan sin tubería.

A continuación se presenta algunas consideraciones para el uso de cada tipo de

bombas:

 Bombas de barril estacionario anclado en el fondo: En pozos con nivel

de fluido bajo, con gas o con nivel estático bajo. También se recomienda en
pozos profundos. No se debe utilizar en pozos con problemas de arena o
pozos que tiene temporizadores o controladores de bombeo. Esto es
debido a que la arena acumulada entre la bomba y la tubería puede atascar
la bomba.

 Bomba de barril viajero anclado en el fondo: En pozos con producción

de arena, en los que utilizan controladores de bombeo debido a que la
válvula viajera en el tope del asiento del pistón no permite la entrada de
arena al barril cuando se detiene la producción de pozo, y en pozos con

21
 problemas de corrosión. No es recomendable utilizarlos en pozos profundos
o pozos con bajo nivel de fluido estático. Estas bombas requieren una caída
de presión mayor entre el pozo y el barril de la bomba

 Bomba de barril estacionario anclada en el tope: En pozos con

problemas de arena o bajo nivel de fluido, pozos con gas. Debido a que el
pozo esta anclado en el tope, solo una pequeña cantidad de arena podría
acumularse alrededor de la bomba. No es recomendable usar cuando
existe el pozo un golpe de fluido o cuando son muy profundos ya que estas
bombas son más susceptibles a reventarse.

 Bombas de revestidor: Usar en pozos someros que producen altas tasas

de producción, bajo corte de agua y no sean desviados ya que la fricción
entre las cabillas y el revestidor pueden causar fallas en las cabillas.

3.2 BOLAS Y ASIENTOS

Las válvulas de las bombas de subsuelo son combinaciones de bolas y asientos.

El ensamble de estas permite que los fluidos fluyen mientras se mantiene la bola
en posición de asentar apropiadamente.

Para determinadas condiciones del pozo se utilizan diferentes materiales y

aleaciones para aumentar la vida útil de las bolas y los asientos. En ambientes
poco corrosivos se utilizan en acero inoxidable, y ambientes muy abrasivos se
utilizan de carbono o cerámica pero estas tienden a ser mas costosas.

22
 Figura 3.3 Balos y asientos. Bombeo Mecanico. John G. Svinos. 2005. P. 71.

Si se requiere prolongar la vida de la bomba una alternativa es el uso de dobles

bolas y asientos para determinada tipo de válvulas, como las válvulas fijas y
viajeras, para reducir la erosión por corte del fluido. Pero este método puede
presentar costos adicionales por lo que se recomienda utilizar solo en pozos con
severos problemas de corte por fluidos.

3.3 PISTONES

Existen dos tipos de pistones: metal-metal y empaque suave. El empaque suave

son menos costosos tanto en la adquisición como en la reparación. Sin embargo,
estos no son tan eficientes como los de metal-metal ya que no tienen la capacidad
de bombear en pozos profundos. La longitud de los pistones varia según la
viscosidad del fluido, la temperatura de fondo, el diámetro del pistón y el espacio
libre entre el pistón y el barril.

23
3.3.1 Pistones de empaque suave

Los pistones de empaque suave pueden ser por igual de tipo copa o tipo anillo,

o una combinación de ambos. Debido al gran espacio libre entre el pistón y el

barril, las bombas con empaques suaves presentan mayores perdidas por
escurrimiento y por lo tanto pueden presentar menores eficiencias volumétricas
que los de metal-metal.

Figuro 3.4 Pistones de empaque suave. Bombeo Mecanico. John G. Svinos. 2005. P. 71.

Pistones tipo copas

Este tipo de pistones utilizan la presión del fluido para expandirse en la carrera
ascendente y proveer el sello entre el pistón y el barril. Las copas son fabricadas

24
con diferentes tipos de materiales sintéticos para diferentes aplicaciones. Estos
son típicamente usados en pozos de menos de 3000 pies. Las ventajas de estos
pistones incluyen la habilidad de compensar el desgate del barril y de tener bajos
costos de reparación.

Pistones tipo anillo

Se utilizan para obtener fits pequeños entre el pistón y el barril de la bomba. Estos
pistones se utilizan generalmente a profundidades de 7000 ft, en pozos con altos
cortes de agua y en ambientes abrasivos, los cuales los hacen más utilizados en
la industria.

3.3.2 Pistón metal-metal

Los pistones metal-metal son lisos o ranurados. Estos son usados en pozos
profundos o en aquellos que no tienen problemas de producción de finos. Debido
al pequeño espacio entre el pistón y el barril (desde 0.001 hasta 0.005), los
pistones de metal permiten eficiencias de la bomba más altas que los de empaque
suave.5 Sin embargo, cuando el pozo produce sólidos, estos pistones pueden no
ser los indicados para el trabajo debido a que el desgaste seria más rápido que
con pistones de empaque suave.

5 . Bombeo Mecánico. John G. Svinos. 2005. P. 73.

25
 Figura 3.5 Pistón metal-metal. Bombeo Mecanico. John G. Svinos. 2005. P. 73.

3.4 BOMBAS ESPECIALES

Son diseñadas especialmente para determinadas condiciones que pueden

encontrarse en el pozo, esto se debe a que las bombas API no logran una buena
eficiencia. Para problemas de pozo muy específicos existen bombas especiales
las cuales tiene en cuenta los siguientes parámetros: golpe de fluido, interferencia
de gas, erosión por sólidos, y crudo pesado.

3.4.1 Bomba insertable de tres tubos

Se implementan en pozos que producen arena en cantidad u otros materiales

abrasivos es causa de atascamiento y fallas frecuentes en las bombas. La bomba
de tres tubos evita muchos de estos problemas que tienen las bombas
convencionales con la arena. Mayores espacios entre la tubería mejora la vida de

26
las bombas reduciendo el desgaste por arena que es producida en el pozo. El
movimiento del fluido afuera del tubo viajero impide que la bomba se arene.

Es importante resaltar que esta bomba es recomendada para pozos que producen
grandes volúmenes de arena. Sin embargo, esta bomba requiere velocidades
mayores a los 10 spm y debe estar completamente sumergida en fluido.

3.4.2 Bombas de dos etapas

Es diseñada en pozos con interferencia por gas. Es una bomba insertable que se
comporta como dos bombas en serie. En la carrera ascendente, el fluido es
succionado dentro de una gran cámara baja. En la carrera descendente, el fluido
pasa a través de una válvula viajera y entra a una cámara más pequeña. En la
siguiente carrera ascendente, la mezcla es compensada hasta abrir la válvula
viajera y entrar en la tubería. Esta acción efectivamente incrementa la razón de
compresión de la bomba y puede ayudar a incrementar la eficiencia en pozos con
interferencia de gas.

3.4.5 Válvula “cargadora

La válvula cargadora esta diseñada para minimizar el desgaste generado por el

golpe de fluido y la interferencia de gas. Puede instalarse sobre la bomba
convencional. Aunque esta puede presentar inconvenientes en pozos que
producen arena. Este problema puede generar un desgaste acelerado de la
válvula lo cual convertirá la bomba en una convencional.

27
 Figura 3.6. Charges Valve Operation. Bombeo Mecanico. John G. Svinos. 2005. P. 76

3.4.4 Bomba de válvula de anillos superiores

Una bomba similar a la de carga es la bomba de válvula de anillos superiores

desarrollada por Axelson. La válvula de anillo recoge las cargas del fluido en la
carrera descendente y permite que la válvula viajera abra fácilmente. Esto, permite
la eliminación el bloqueo por gas.

En los pozos que no tiene un nivel (pump off), en ves de ocurrir golpe de fluido en
la carrera descendente, con esta bomba ocurre en la carrera ascendente.

28
3.5 DESPLAZAMIENTO DE LA BOMBA Y ESCURRIMIENTO:
3.5.1 Desplazamiento de la bomba y eficiencia volumétrica

El desplazamiento de la bomba depende de la velocidad de bombeo, diámetro del

pistón y recorrido de la bomba. El recorrido de la bomba depende principalmente
de la profundidad de la bomba, diseño y material de la sarta de cabillas, velocidad
de bombeo, y tipo de unidad de bombeo.

Si se conoce el recorrido del pistón, entonces puede calcularse el desplazamiento

de la bomba en barriles (tasa):

Pd = × Dp × Sp × SPM

Donde:

Pd= Desplazamiento de la bomba en barriles por día.

Dp= Diámetro del pistón en pulgadas.

Sp= Longitud de la carrera en fondo, pulgadas.

SPM= Velocidad de bombeo en strokes por minuto.

La relación de producción de fluido entre el

desplazamiento de la bomba es comúnmente llamado eficiencia de la bomba.

29
 %Pef = ( BPD / Pd ) * 100%

La ecuación anterior da la eficiencia volumétrica de la bomba si se conoce

la producción en superficie y la carrera total de la bomba.

3.5.2 Escurrimiento de fluido a través del pistón

Sin importar que tipo de pistón tenga la bomba, sea de empaque suave o metal-
metal, tiene algún grado de fuga debido al espacio entre este y las paredes
internas del barril.

La cantidad de fluido que se escurre en el pistón depende del diámetro del pistón,
de la diferencial de presión a lo largo del pistón, el fit entre el pistón y el barril, la
longitud del pistón, y la viscosidad del fluido.

TE= Tasa de escurrimiento en pls3 /min

Dp=Diámetro del pistón, pls

Δ P=Caída de presión a través del pistón, lpc

C0 diámetro del espacio libre, plg

30
V=Viscosidad el fluido, cps

Lp=Longitud del pistón, plg

3.6 ANCLA DE GAS

Las bombas de cabillas son diseñadas para bombear líquidos. Por lo tanto la
presencia de gas puede causar problemas severos si no se toman las decisiones
correctas para minimizar la cantidad de gas libre que entra en la bomba. El gas
libre en la bomba trae como consecuencia unas bajas en las eficiencias de
bombeo y tasas de producción mas bajas.

Es importante resaltar que la expansión y la compresión del gas reducen la

eficiencia de la bomba la cual produce que se desperdicie la carrera que de otra
forma produciría crudos. Para minimizar la interferencia de gas, debe tratarse de
bajar la entrada de la bomba por debajo de las perforaciones tanto como sea
posible, o si esto no es efectivo se necesitara entonces utilizar una ancla de gas.

3.6.1 Tipos de Anclas de gas

Las anclas de gas son extensiones de bombas diseñadas para separar el gas libre
del líquido producido antes que este entre en la bomba. Estas operan con el
principio de que el gas es más ligero que el petróleo y por lo tanto se mueve hacia
arriba mientras el crudo lo hace hacia abajo.

31
Varios tipos de anclas de gas han sido desarrollados con el propósito de minimizar
la interferencia por gas. Los mas extensamente reconocidos son: La “poor boy”,
“Natural”, y las de tipo empacadura.

Ancla de gas natural: Constan de la colocación de la bomba debajo de las

perforaciones y así permitir que el gas tenga una derivación de la entrada de la
bomba. Esta es la más simple y la mejor manera de minimizar la interferencia de
gas.

Figura 3.7 Ancla de gas natural. Bombeo Mecanico. John G. Svinos. 2005. P. 83

Ancla de gas “poor boy”: Esta es del tipo de ancla más ampliamente usado en
la industria. No es costosa, pero no siempre es efectiva. Su comportamiento
depende del tamaño del “espacio quieto” o down pasaje. Una mayor área para
que el fluido fluya hacia abajo permite mayor tiempo para la separación de gas.
Esto incrementa la efectividad de este tipo de anclas de gas.

32
Ancla de gas “poor boy”Modificada: Posee el mismo funcionamiento que la
anterior pero se diferencia en que esta utiliza un sobredimensionado tubo de barro
para hacer más efectivo la separación de gas. Es principalmente usada en pozos
con revestidores de diámetros mayores que permiten que el diámetro del tubo de
barro sea mayor que el diámetro de la tubería.

Ancla de gas tipo empacadura: Es este diseño usa una empacadura y un tubo
spill-over para separar el gas del líquido. El líquido producido fluye a través el spill-
over dentro del anular del revestidor y el gas sube en el anular en cuanto el fluido
fluye hacia la entrada de la bomba. La longitud del spill-over puede ser
incrementada para mejorar la eficiencia de separación de gas en pozos con
mucho gas.

Figura 3.8 Ancla de gas tipo empacadura. Bombeo Mecanico. John G. Svinos. 2005. P. 83

33
3.6.2 Pautas para el diseño de gas

Para incrementar la separación de gas, los tubos de succión del ancla de gas
deben ser dimensionados para minimizar las caídas de presión. La longitud del
tubo de succión no debe exceder los 20 pies. Para tasas de producción de menos
de 1000 bls/d, deben usarse tuberías de 3/4”. Para tasas de hasta 200 bls/d deben
usarse tuberías de 1”. Para tasas sobre los 200 bls/d deben usarse tubería de 1-
1/4” o mayores. El tamaño del tubo de succión no solo dependerá de la tasa de
producción sino también de la viscosidad del fluido.

Ubicar el ancla de gas tan cerca de la bomba como sea posible para evitar que se
libere gas desde la entrada de fluido hasta la toma de la bomba. También, evite
colocar el niple perforado de la bomba cerca de las perforaciones del revestidor
para maximizar la separación del gas. Si se instala un tubo de succión en el fondo
de la bomba debe usarse un tapón en este para prevenir taponamiento por
parafinas u otros materiales.

4. MEDICIONES DE CAMPO

4.1 SISTEMA DINAMETRICO

Una carta dinagráfica es un grafico de cargas vs. posición. Puede registrarse una
carta dinagráfica desde la barra pulida con un sistema dinamométrico. El

34
dinamómetro es la principal herramienta en la detección de fallas para un sistema
de bombeo mecánico.

Figura 4.1 Carta dinagráfica. Bombeo Mecanico. John G. Svinos. 2005. P. 92

Pueden encontrarse muchos problemas en sistemas de bombeo a través del

análisis de la carta dinagrafica usando programas modernos diagnostico de
computadora tales como el RODDIAG o XDIAG.

Un dinamómetro registra las cargas sobre la barra pulida (fuerzas) como una
función de la posición de la barra. Este es llamado usualmente “carta dinagrafica”.
Dependiendo del sistema usado, es igual un grafico X-Y en una hoja de papel, o
un registro electrónico de los puntos de cargas vs. Posición. Un sistema
dinamométrico moderno tiene una celda de carga, un transductor de posición, y un
sistema de grabación.

35
 Figura 4.2 Sistema dinamométrico Bombeo Mecánico. John G. Svinos. 2005. P. 93

El transductor de posición tiene un cordón metálico que se sujeta en la barra

pulida. La celda de caga contiene registradores de tensión. Los registradores de
tensión son dispositivos que se usan para cambiar la resistencia eléctrica de un
cable a medidas de carga. Cuando una carga es aplicada en los registradores de
tensión, comprime hacia adentro a los registradores de tensión. Esto incrementa el
área seccional de un cable delgado. El cambio en el área causa un cambio en la
resistencia al flujo de electricidad. Los circuitos electrónicos en la caja dinagráfica
trasladan los cambios en resistencia a cargas sobre barra pulida.

La caja del transductor de posición contiene un potenciómetro conectado a una

polea cargada a resorte que tiene una cuerda envuelta alrededor. A medida que la

36
barra pulida se mueve hacia arriba y hacia abajo, el movimiento de la cuerda
causa el giro del potenciómetro. La electrónica del sistema traslada el número de
veces que el eje del potenciómetro gira en la posición de la barra pulida.

4.2 USO DEL DINAMOMETRO COMO UNA HERRAMIENTA DE

DIAGNOSTICO

Cartas dinagráficas, especialmente cuando son analizadas con un moderno

programa diagnostico, puede ayudar a detectar la mayoría de los problemas de
las unidades de bombeo. También puede usarse para chequear la integridad de
las válvulas.

Equipo usado por el dinamómetro: Para registrar cartas dinagraficas se

necesita un sistema dinamométrico con un conjunto de celda de cargas y
transductor de posición.

4.2.1 Instalación y remoción del transductor de cargas y posición

Para registrar una carta dinagráfica, se necesita instalar el transductor de carga y

posición en la barra pulida. Se debe insertar la celda de carga entre la grapa
permanente de la barra pulida y el elevador. Sujete la cuerda del transductor de
posición de la barra pulida luego de instalar la celda de carga.

4.2.2 Chequeo de las cargas en la válvula viajera

37
La mayoría de los dinamómetros registran las cargas en las cabillas como una
función el tiempo durante el chequeo de válvulas. Si las cargas permanecen
constantes por cerca de 10 segundos entonces tanto la válvula viajera como el
pistón están en buenas condiciones. Una caída de cargas constante o repentina
sugiere un daño en la válvula viajera o el pistón. El chequeo de la válvula viajera a
indiferentes puntos de la carrera ascendente puede ayudar a descubrir un
problema con el barril o una bola de la válvula con forma de huevo. Es
recomendado que se realicen al menos dos o tres chequeos de válvula viajera
para obtener al menos una medida buena.

4.2.3 Chequeo de válvula viajera

Usando un dinamómetro puede realizarse un chequeo de válvula fija para

encontrar fugas debido a desgaste en las válvulas. Esto puede hacerse de la
misma manera que con la válvula viajera, pero deberá detenerse la unidad en la
carrera descendente de la barra pulida. Para realizar un chequeo de válvula
confiable y preciso debe detenerse la unidad suavemente en la carrera
descendente al menos un medio o dos tercios del final.

Si la válvula fija esta en buenas condiciones entonces podría enteramente

soportar las cargas de fluido en la carrera descendente. Las cargas en la barra
pulida podrían permanecer constantes y se igualarían al peso de las cabillas en el
fluido. Sin embargo, si la válvula fija esta fugando entonces la presión en el barril
de la bomba podría caer y la válvula viajera podría recoger las cagas de fluido.

38
Figura 4.3 Chequeo de válvula fija. Bombeo Mecánico. John G. Svinos. 2005. P. 110

4.2.4 Medición del Efecto de Contrabalance

El efecto de contrabalanceó es usado para calcular el torque en la cajade

engranaje. Es una medida indirecta del torque impuesto en la caja por la manivela
y las contrapesas de la unidad. Para medir el efecto de contrabalanceo la unidad
debe detenerse con la manivela tan cerca como sea posible a 90° o 270°. Luego
con el freno liberado, grabar las cargas en la barra pulida a esa posición.

39
Figura 4.4 Medición efecto contrabalance. Bombeo Mecánico. John G. Svinos. 2005. P. 113

4.2.6 Grafico de Amperaje

Puede grabarse un grafico de amperaje del motor como una función de la posición
de la barra pulida. Esto puede hacerse instalando un amperímetro alrededor de
uno de los tres terminales del motor. El gráfico de amperaje es grabado
usualmente en la misma pieza de papel de la carta dinagráfica. El gráfico de
amperaje es una herramienta útil para determinar el balanceo de la unidad y el
amperaje trazado por el motor.

40
 Figura 4.5 Grafica de Amperaje. Bombeo Mecánico. John G. Svinos. 2005. P. 114

5. SARTA DE CABILLAS DE SUCCION

Esta sarta es la encargada de transmitir la energía mecánica hacia la bomba de

subsuelo. Cuando la bomba realiza un ciclo de bombeo, estas cabillas están
ligadas de a cargas fluctuantes. Durante el ascenso la carga en las cabillas es alta
porque el pistón recoge la carga del fluido, durante el descenso, la carga sobre las
cabillas es inferior debido a que la carga del fluido se transfiere a la cabilla. Este
proceso crea tensiones que van a través de las cabillas a la velocidad del sonido,
generando desgaste y fallas eventuales en las cabillas. Cabe aclarar que la sarta
de cabillas fallan de vez en cuando, esto puede ser controlado mediante una
selección adecuada con un buen diseño, el cual no solo considera la carga de
fluido, sino también la denominada carga de fatiga y la corrosión que genera el
pozo.

41
En este capítulo describe los fundamentos de forma muy resumida, para el
análisis de tensiones sobre las cabillas. Además se describió el análisis de tensión
de las cabillas de succión mediante el diagrama de Goodman modificado por
medio grafico (solo proceso) y mediante ecuaciones (analítico)

5.1 CARGA EN LAS CABILLAS

La carga sobre las varillas es dependiente del nivel de fluido, el tamaño de pistón
de la bomba debido a que este determina la carga de fluido que puede ser
cargado por las cabillas, la carga también es afectada por la velocidad de bombeo,
longitud de la embolada y material de las cabillas. A 10 golpes por minuto, las
cabillas están sujetas a catorce mil cuatrocientas tensiones en solo un día. Por
esta razón la sarta de cabillas es usualmente la parte mas frágil del sistema de
bombeo, para evitar este número de tensiones es recomendable que se hagan
largas emboladas y una baja velocidad de bombeo. La sarta debe haber sido
diseñada apropiadamente de una manera que las tensiones sean semejantes en
el tope de cada sección. La mayoría de cabillas de succión utilizadas (un noventa
por ciento) son de acero, el resto son mezclas entre fibra de vidrio y acero, la
selección y el diseño de la sarta de cabillas son dependientes de la profundidad de
la bomba, condiciones del pozo, caudal de producción deseada y problemas
corrosivos.

Para calcular la tensión aplicada a las cabillas se puede realizar mediante un

análisis dinamométrico mediante un programa diagnóstico de la ecuación de onda.
Se puede pronosticar las cargas para sistemas propuestos usando el API RP 11L
o un programa de computador predictivo de ecuación de onda. A parte de las
tensiones aplicadas, la vida de las cabillas es dependiente de la corrosión,
conexión de las cabillas y el golpe que genera el fluido, así las tensiones sean
bajas, las cabillas van a fallar si se colocan en ambientes corrosivos o ácidos,
como en pozos con sulfuro de hidrogeno.

42
 5.2 ANALISIS DE TENSION DE LAS CABILLAS DE SUCCION

Ya calculada la tensión máxima y mínima de las cabillas, se puede realizar un

análisis sobre la tensión para determinar si las cabillas en siendo sobrecargadas.
El rango de la tensión permitida sobre las cabillas depende prioritariamente del
material, grado de la cabilla y el ambiente corrosivo que pueda generar el pozo
dependiendo de las características de los fluidos y formación.

5.2.1 Diagrama modificado de Goodman

El diagrama modificado de Goodman es utilizado para calcular la tensión máxima

permitidas sobre las cabillas de acero. El método se puede utilizar ya sea
gráficamente o con ecuaciones, esta última es la que más se recomienda debido a
que fácilmente puede ser programada en una calculadora o computador.

Una las formas para mostrar cómo se construye un diagrama API de Goodman es
con un ejemplo. Se pueden usar las siguientes instrucciones para construir
diagramas de cualquier grado de cabilla utilizando la fuera minia de tensión d ela
cabilla que se quiera analizar en tablas ya suministradas sobre las cabillas, estas
muestran la fuerza tensil mínima para la cabilla API con grados K,C y D. Para el
grado K, es 85000 psi para el grado C es 90000 psi, y para el grado D es 115000
psi.

Entonces para proceder a construir el grafico o diagrama de GOODMAN, se debe

hace lo siguiente: Suponiendo que se utilizara cabillas de grado C

1) Obtener la fuerza tensil mínima T de las cabillas. Para grados C, T =90.000

lpc.

2) Dibujar un eje vertical, usando una escala de tensión de manera que el tope
del eje vertical corresponda a la fuerza tensil mínima T.

3) Dibujar un cuadrado usando el valor de T como la longitud de los lados.

43
 4) Dibujar una línea a 45º conectando la esquina inferior izquierda con la
superior derecha del cuadrado. Esta línea de 45º es la línea de la tensión
mínima.

5) Localizar el punto T/4 en el eje vertical. Para el grado C es 90.000/4

=22.500 lpc.

6) Localizar el punto T/1.75 en el eje vertical. Para el grado C es 90.000/1.75 =

51.429 lpc

7) Localizar la intersección de la línea horizontal desde el punto T/1.75 (ver

paso 6) a la línea de 45º.

8) Conectar el punto del paso 7 con el punto T/4 en el eje vertical. Esta es la
línea de la tensión máxima permisible.

Los pasos para utilizar el diagrama API modificado de Goodman son los
siguientes:

1. Calcular las tensiones mínima (Smin) máxima (Smax) de la sección de

cabillas que se va a analizar.
2. Localizar el punto de tensión mínima en la línea de tensión dibujando una
línea horizontal.
3. Dibujar una línea vertical desde el punto de la línea de tensión mínima
hasta línea de máxima tensión permisible.
4. Si el punto en el paso 3 queda fuera del rango de tensión permisible, las
cabillas están sobrecargadas. Si está por debajo de la línea de tensión
máxima permisible, entonces las cabillas están bien.

Para el análisis de tensión API modificado de Goodman también s epuede aplicar

la formula. La forma por ecuación es sencilla de usar; especialmente si se
programa en un computador. También es más rápida y precisa porque se pueden

44
calcular los números en lugar de leerlos en un gráfico. La fórmula para calcular la
línea de tensión máxima permisible es:

Dónde:
Sa = Tensión máxima permitida (psi)
Smin = Tensión mínima medida o calculada (psi)
SF = Factor de servicio

El rango de tensión permisible se calcula asi:

DSa = Sa – Smin

Existe un número útil que muestra que tan cargadas están las cabillas
porcentualmente, y se define así:

Como se ve en la ecuación anterior, si el rango real de tensión (S max - Smin) es

igual al rango de tensión permisible (DSA) las cabillas están 100% cargadas. Si el
rango real de tensión excede al rango de tensión permisible se debe calcular una
carga de más de 100%. Esto indica que las cabillas están sobrecargadas. En el
anterior
análisis
de tensión, la tensión máxima permisible es:

El rango de tensión permisible es: 25.904 – 6.051 = 19.853 lpc

45
El rango de tensión real es: 33.403 – 6051 = 27.352 lpc.
Por lo tanto la carga porcentual en las cabillas es:

Esto muestra que las cabillas están sobrecargadas. Se puede reducir la carga de
las cabillas bajando la velocidad de la unidad, usando un pistón de menor
diámetro o usando cabillas de mayor grado. Por ejemplo, con cabillas grado D la
tensión máxima permisible sería:

Esto se traduce en un rango de tensión permisible de 26.103 y un porcentaje de

carga de 104.8%. Las cabillas estarían aun sobrecargadas pero mucho menos
que con las cabillas grado C.

5.3 FALLAS EN LAS CABILLAS

En la mayoría de las fallas sobre las cabillas ocurren en la caja o en el pin del
conector debido a un armado incorrecto. Este problema se puede reducir si se
tiene cuidado en construir adecuadamente la rosca utilizando el método de
desplazamiento circunferencial descrito en API 11BR y Spec 11C. Estas
publicaciones recomiendan que las llaves para apretar sean debidamente
cuadradas para producir un desplazamiento circunferencial recomendado.
También se recomienda que la calibración sea inspeccionada cada 1000 pies de
cabilla.

Muchas fallas de cabillas son causadas por una mala manipulación que acarrea
daños a la superficie de las cabillas. Los golpes y raspaduras superficiales
interactúan como elevadores de tensión o puntos de ataque corrosivos y la capa
protectora exterior de la cabilla resulta dañada.

46
Los fluidos corrosivos deterioran el metal. Esto disminuye el área de sección
transversal de la cabilla y se convierte en mayor tensión, la tensión local alrededor
del hueco es mayor que la tensión promedio, A mayor tensión tiende abrir grietas
aún más con el metal expuesto al ambiente corrosivo. Esto puede causar una
aceleración en la corrosión que pronto llevara a una falla en la cabilla. Para
minimizar este problema, se recomienda la inspección de las cabillas en sitio para
evitar el uso de cabillas dañadas. Además, las cabillas pueden fallar debido a la
excesiva fricción con la tubería en pozos desviados con “pata de perro”. El pandeo
de cabillas también causa este problema. Las guías de cabillas pueden reducir
este problema. También pueden usarse barras de peso para mantener derechas
las cabillas y evitar la compresión que hace pandear las cabillas.

El diseño incorrecto de la sarta puede acarrear fallas en las cabillas,

especialmente en sartas estrechadas, los errores al diseñar pueden resultar en
una distribución no uniforme de la tensión que se genera en toda la sarta, como
resultado, una sección puede estar bastamente sobrecargada mientras las otras
secciones están sobredimensionadas, con el fin de asegurar que las cabillas están
cargadas apropiadamente, se puede usar un moderno programa de diseño como
el RODSTAR para diseñar cabillas de igual carga de tensión.

El RODSTAR también se puede usar para evitar la compresión de fondo en

cabillas de fibra de vidrio. Rupturas frecuentes en la misma sección de una sarta
son un fuerte indicio de la necesidad de rediseñar. Otras causas de fallas en las
cabillas incluyen golpes de fluido, pandeo de tubería cuando la tubería no está
anclada o un programa ineficaz de corrosión.

47
 6. DISEÑO DEL SISTEMA

Al realizar un diseño de un sistema de bombeo mecánico se pretende especificar

el equipo, las emboladas por minuto y la longitud de la carrera requerida para
tener la producción deseada al menor costo posible. Hasta los años 50 los
métodos para diseñar el bombeo mecánico fueron primordialmente empíricos o se
desarrollaron bajo ciertos criterios de la realidad para realizar simplificaciones. La
técnica más antigua que aún está siendo utilizada de una forma modificada, es la
del método de Mill’s. Cabe aclarar que estos métodos pioneros son sencillos y
fáciles de utilizar, aunque su precisión y consistencia es pobre.

6.1 DESARROLLO DEL METODO API RP11L

En el año 1954 en el intento de desarrollar un método más preciso, un grupo de

productores y fabricantes realizaron un estudio acerca del complejo
comportamiento del sistema de bombeo por cabillas. La API hizo publicó los
resultados del estudio en el año 1967 como una práctica recomendada. Desde la
publicación del método API RP11L se volvió popular debido a su sencillez. A
pesar de esto el método tiene muchas limitaciones debido a las suposiciones que
se hacen cuando se desarrolló. Cuando se utilice el método hay que tener claro
que se desarrolló con el objeto de:

1. Bomba llena con 100% de líquido.

2. Cabillas de acero únicamente.
3. Geometría promedio de Unidades Convencionales.
4. Motores con bajo deslizamiento.
5. Unidad en perfecto balance.
6. Fricciones de fondo normales.
7. Sin efectos por aceleración de fluidos.
8. Tubería anclada.

Adicionalmente el método fue desarrollado para pozos con profundidades

mayores a los 2000 pies. En dado caso que se utilice el método para pozos
48
someros se obtendrán resultados que son excesivamente imprecisos. Como por
ejemplo el torque en la caja de engranaje puede estar errado con un porcentaje
del 200%.

Los fabricantes de las unidades de bombeo con el tiempo han ido modificando el
API RP11L para que permita diseños con otros tipos de unidades como Mark II,
Balanceadas por aire, geometrías mejoradas y otras unidades de bombeo hasta
lograr implementarlo y extender su rango en pozos someros. Todas las
modificaciones usan constantes empíricas para la modificación de la ecuación
original. Use el método modificado con precaución y solo si no tiene acceso a un
programa con la ecuación de onda debido a que su precisión es incuestionable.

6.2 DESARROLLO DEL METODO DE LA ECUACION DE ONDA

Cerca al mismo periodo en que el API RP11L se desarrolló un método de diseño

más sofisticado utilizando un modelo matemático basado en la ecuación de onda.
El método requiere el uso de computadores para solucionar el modelo de la
ecuación de onda para la sarta de cabillas. Este método de la ecuación d eonda
no tiene ninguna de las limitaciones del API RP11L. Sin embargo, debido a que
era marca registrada y por su complejidad, se limito a su disponibilidad y no tuvo
la misma popularidad como el método API. En la actualidad el uso de
computadores ha aumentado y algunas compañías petroleras de servicios y
universidades han desarrollado sus propios métodos de solución a la ecuación de
onda. Por ende esta técnica es más precisa y es ahora muy popular.

Los esfuerzos para reducir costos de operación requieren un método de diseño de

bombeo mecánico más flexible y preciso. El método API RP11L no puede usarse
para cabillas de fibra de vidrio, unidades de bombeo con geometrías especiales, y
con motores con alto deslizamiento. Por lo tanto, el uso de programas de
computadora tal como el RODSTAR que utiliza la ecuación de onda y también
modela con mucha precisión la unidad de bombeo se ha convertido en más que
un lujo, una necesidad.

49
 6.3 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA DE BOMBEO
MECANICO
Cuando se requiere diseñar un sistema de bombeo mecánico, se debe tener en
cuenta y poner mucha atención a los siguientes parámetros para un buen diseño
de bombeo.

 Tasa de Producción
 Costos de capital
 Cargas de la cabillas
 Cargas en la caja de engranaje
 Eficiencia del sistema y costos de energía

Idealmente se desea que un sistema genere mayor rentabilidad en el valor

presente después de los impuestos, considerando costos como de capital y
operación. En la realidad diseñar sistemas de bombeo mecánico es un
procedimiento por ensayo y error que frecuentemente resulta en un sistema que
podría estar muy distante al ideal. Ya que al obtener un diseño ideal se requiere
de equipos e información que no podrían estar disponibles, solo los parámetros de
sistema más obvios son comúnmente considerados. La tasa de producción es
usualmente la de mayor prioridad, seguido de las cargas en las cabillas, cargas en
la caja y costos de energía. Si el costo de la electricidad es alto, este puede
bajarse usando una bomba más grande y una velocidad de bombeo más baja.
Pero, una bomba de mayor diámetro incrementara las cargas sobre las cabillas y
el torque en la caja. También, se necesitara una unidad más grande. Esto
incrementaría el costo de capital. Por otro lado, una bomba pequeña demanda
velocidades de bombeo mayores y emboladas más largas para mantener la
producción. Esto incrementara el consumo de energía pero reduce el tamaño
requerido para la unidad de bombeo. Usualmente, debe existir un compromiso
entre la eficiencia, cargas en las cabillas y tamaño de la unidad de bombeo.

50
El aspecto de mayor importancia a la hora del diseño de bombeo mecánico es la
tasa. Si la máxima producción por el pozo es conocida, entonces se diseñara para
una tasa de producción levemente mayor que la máxima. Esto asegura la
suficiente capacidad en le bomba tomando en cuenta el desgaste norma e
imprecisión de los datos. Pero , si la tasa de bombeo es más alta que la capacidad
de aporte del pozo, entonces el pozo podría achicarse. El golpe de fluido es un
problema que resulta a partir de la practica común de sobre diseñar la capacidad
de bombeo. El golpe de fluido deteriora la bomba, cabillas y unidad de bombeo. Si
no se toman los pasos correctivos para minimizar este fenómeno, la eficiencia del
sistema se reduciría junto con la vida útil del equipo. El golpe de fluido puede
reducirse desacelerando la unidad, acortando la longitud de la carrera, usando
una bomba más pequeña o instalando un temporizador o un controlador de
bombeo.

6.3.1 Pauta para diseñar un sistema de bombeo

Para evitar sobre diseñar la capacidad de desplazamiento del sistema de bombeo,
es recomendable diseñarlo para una eficiencia de la bomba entre el 78% y 85%
por ejemplo una bomba con una eficiencia del 80%, tiene la producción objetivo de
400 bls/dia. Entonces se debe diseñar el sistema para que pueda producir 500
bls/dia (400/0.8). Es beneficioso tener un programa de computador predictivo
como RODSTAR que permite introducir un objetivo de producción y la eficiencia
del sistema y luego calcular las emboladas por minuto.

Para minimizar el consumo de energía y las fatigas por tensión, es mejor usar una
combinación de mayor diámetro de pistón y menor velocidad posible. Si se debe
escoger entre cargas por tensión y consumo de energía se debe inclinar por bajar
las cargas por tensión. Esto es debido a que las roturas de las cabillas tienen un
mayor costo que una eficiencia de sistema ligeramente baja. Las pautas anteriores
deben combinarse con condiciones locales económicas y de campo. En algunas
situaciones especiales podrían requerir una filosofía de diseño diferente. A

51
continuación se darán algunas recomendaciones que puede ayudar mientras se
diseña un sistema de bombeo mecánico.
Para reducir las cargas en la caja:
 Reduzca la longitud de la embolada
 Reduzca el diámetro de pistón
 Reduzca el peso de la sarta de cabillas
 Reduzca la velocidad de la unidad de bombeo
 Utilice un motor de alto deslizamiento

Para reducir las cargas sobre las cabillas:

 Use un diseño de sarta de cabillas balanceado
 Use cabillas más resistentes
 Reduzca el diámetro del pistón
 Reduzca la velocidad de bombeo.
Para reducir el consumo de energía:
 Use cabillas de fibra de vidrio
 Incremente el diámetro del pistón
 Use una embolada larga y lenta
 Use el mejor tipo de unidad de bombeo
 Use el tamaño de motor correcto.
Para maximizar la Producción:
 Incremento el diámetro del pistón
 Incremente la velocidad de bombeo
 Incremente la longitud de la embolada
 Use tuberías de producción de mayor diámetro
 Utilice cabillas más resistentes y ligeras.
 Utilice el tipo de unidad correcto para evitar problemas de flotación de
cabillas.
 Utilice ancla de gas si la interferencia por gas es
 un problema.

52
 6.4 CALCULO DE LA TASA DE PRODUCCION OBJETIVO
Antes de seleccionar el equipo en superficie y de fondo, se debe identificar la
capacidad de desplazamiento que el sistema de bombeo debe tener. Esto se
puede realizar usando el método del índice de productividad o el método de
Vogel’s. Estos son los dos métodos comúnmente utilizados para el modelamiento
d ela curva de comportamiento de afluencia denominada (IPR) de un pozo. La IPR
es un gráfico de caudales contra presiones de la formación. El método de índice
constante de productividad (IP) se recomienda para pozos con altos cortes de
agua (80% o más). El método de Vgol’s es recomendado para los pozos con
mezclas gas-fluido que estén produciendo por debajo del punto burbuja.

6.4.1 Método constante de IP

El índice de productividad (IP) son los cambios de la tasa de producción por caída
de presión. Sus unidades son [(bls/dia)/(psi)]. La técnica de índice de
productividad constante se toma que los cambios de la producción del pozo es
proporcional al cambio de presión de entrada de la bomba. Por lo tanto, la curva
IPR es una línea recta. Para graficar una IPR es necesario tener dos puntos de la
curva. Por ejemplo, la línea recta de la IPR se puede dibujarse y se conoce la
presión estática del yacimiento, la presión a la entrada d ela bomba y el caudal de
producción actual. Además puede trazarse la IPR si se conocen 2 tasas de
producción con sus respectivos puntos de presión, se recomienda que los puntos
estén lo suficientemente separados para prevenir posibles errores.

Para los pozos con fluidos espumosos en el espacio anular revestidor - tubería
sería complicado obtener un nivel de fluido que sea confiable con un instrumento
acústico. Para tales casos se puede con una presión estimada de entrada en la
bomba a partir de los cálculos realizados con la carta dinagrafica de fondo.
RADDIAG es un programa moderno diagnóstico de computador que tiene la
capacidad de hacer estos cálculos. Una vez se traza la curva IPR se puede usar
para calcular la tasa de producción para cualquier presión de entrada a la bomba.

53
Otra forma de utilizar esta técnica es desarrollando una ecuación para la línea
IPR. Por lo que esta ecuación se puede usar para calcular la tasa de producción a
cualquier presión de entrada de la bomba. La forma general de la ecuación IPR
es:

Dónde:
P= Presión de la formación (psi)
M= Pendiente d ela curva IPR (psi por bls)
BFPD= Tasa de producción de fluido bruta
Ps= Presión estática de yacimiento (psi)
Ejemplo del Índice Constante de Productividad.

Problema # 1
Un pozo está actualmente produciendo 500 bls/d. El nivel de fluido fue tomado y la
presión a la entrada de la bomba se estimó en 800 lpc. Con el pozo parado, la
presión estática de yacimiento fue medida en 1600 lpc. A) Determine la ecuación
de la línea recta IPR. B) Calcule la tasa de producción si la presión de entrada a la
bomba es reducida 200 lpc. C) Calcule la tasa de producción máxima de este
pozo si la presión de entrada de la bomba puede reducirse hasta 20 lpc.
Solución:
Para las condiciones existentes de la ecuación:
800=M(500)+1600 Resolviendo para un M dado:
M=(800-1600)lpc/500 BFPD= -1.6 lpc/BFPD
Por lo tanto, la IPR para este pozo viene dada por:
P=-1.6xBFPD + 1600.
Para encontrar la tasa de producción si la presión de entrada en la bomba es
reducida hasta 200 lpc, resuelva la ecuación anterior para BFPD.
BFPD= (1600-P)/1.6=(1600-200)/1.6=875 bpd.

54
Para determinar la máxima tasa de producción:
BFPDmax=(1600-20)/1.6=987.5 bpd.

6.4.2 Utilizando del índice de productividad

En la solución de problemas tales como el ejemplo anterior es más fácil usar el IP
del pozo. El IP son los cambios en la tasa de producción por cada lpc de cambio
de presión

Dónde:
BFPD1 es la tasa de producción correspondiente a la presión P1
BFPD2 es la tasa de producción correspondiente a la presión P2.

Para el ejemplo anterior, BFPD1 es la tasa de producción actual de 500 bls/d que
corresponde a un P1 de 800 lpc. BFPD2 puede ser otro punto en la curva IPR
donde se conoce la tasa de producción y la correspondiente presión de entrada a
la bomba. Para el ejemplo anterior, la presión estática del yacimiento es conocida
(a la cual la tasa de producción es cero). Así, BFPD2 es cero y P2 es 1600 lpc.
Ahora, con la ecuación anterior se puede calcular el índice de productividad del
pozo del ejemplo #1.

El Índice de productividad es un indicador de cómo el pozo podría responder a un

cambio en la presión de fondo. Un pozo con IP alto podría producir más fluido que
un pozo con un IP bajo para la misma caída de presión. Note que el IP está
relacionado con la pendiente de la curva IPR, como sigue:

Una vez se conoce el índice de productividad del pozo entonces puede calcularse
que tanta producción adicional podrá esperarse para cualquier caída de presión
en el fondo. Esto se hace de la manera siguiente:

55
Dónde:
ProdCh=Cambios en la tasa de producción (BFPD)
PressCh=Cambio en la presión de fondo (lpc)
IP= Índice de productividad del pozo (BFPD/lpc)

6.4.3 Método de Vogel’s

Este método es recomendado para los pozos con una producción de gas asociada
y con cortes de agua que sean menores al 80% produciendo por debajo de la
presión de burbuja. Este método se puede aplicar con gráficos adimensionales o
de forma analítica con ecuación de la curva, que es:

Dónde:
Q= Tasa de producción actual (BFPD)
Qmax= Tasa de producción máxima (BFPD)
Pp= Presión de fondo fluyente (lpc)
Ps= Presión estática de fondo (lpc).

El siguiente problema ejemplo muestra cómo usar el método de Vogel para

determinar la productividad de un pozo.

Problema # 2.
Una unidad de bombeo tiene un corte de agua del 55%, una RGP de 1000, y esta
produciendo 275 BFPD. La presión de fondo fluyente fue medida a 470 lpc. El
pozo tiene una presión estática de yacimiento de 900 lpc. La presión en el punto
de burbujeo es de 1000 lpc. Calcule la producción bruta de fluido si la presión de
entrada de la bomba es bajada hasta 100 lpc.

56
Solución:
Debido a que este es un pozo con gas asociado produciendo por debajo del punto
de burbuja, debe entonces aplicarse el método de Vogel. A continuación están los
pasos que deben seguirse para resolver este problema:
Paso 1: Calcule la relación Pp/Ps par las condiciones existentes:
Pp/Ps=470/900=0.522
Paso 2: Calcule Q/Qmax usando la ecuación:
Q/Qmax=1.0-0.2(0.522)-0.8(0.522)2=0.678
Paso 3: Calcule Qmax:
Qmax=Q/0.678=275/0.678=406 BFPD
Paso 4: Calcule Pp/Ps para la nueva presión de 100 lpc:
Pp/Ps=100/900 = 0.111
Paso 5: Calcule Q/Qmax para el anterior Pp/Ps usando la ecuación 8.5:
Q/Qmax=1.0-0.2(0.111)-0.8(0.111)2=0.968
Paso 6: Resuelva la ecuación anterior para la nueva tasa de producción:
Q=0.968xQmax=0.968x406=393 BFPD.

6.4.4 Productividad del pozo cuando produce por encima del punto de
burbuja
Cuando se produce un pozo con una presión de entrada en la bomba que este por
encima de la presión de burbuja se debe calcular el potencial de producción
adicional ejecutando los siguientes pasos:

1. Para el potencial adicional de producción utilice una línea recta entre la

presión actual de entrada a la bomba hasta la presión correspondiente al
punto de burbuja.
2. A partir de la presión del punto de burbuja hasta la presión de producción
de fondo deseada use la curva IPR de Vogel.
3. Calcule el potencial adicional de producción agregando los resultados del
paso 1 y 2.

57
 6.5 DISEÑO DE SISTEMAS DE BOMBEO MECÁNICO
Para evitar las limitaciones de los ciertos métodos simplificados, las técnicas
modernas utilizan modelos de computación exactos del sistema de bombeo por
cabillas. Estos modelos pueden simular el comportamiento del sistema de bombeo
y puede hacer la predicción de su comportamiento con exactitud. Esto lo hacen
utilizando la famosa ecuación de onda para simular el comportamiento de la sarta
de cabillas. También se utilizan modelos matemáticos de unidades de bombeo
que pueden simular cualquier geometría de unidad.

La ecuación de onda es un modelo matemático de la sarta de cabillas. La

ecuación de onda es una ecuación diferencial parcial que no tiene solución exacta.
Debido a que solución es numérica, la única manera práctica de resolverla es con
un computador. Existen dos maneras de resolver esta ecuación dependiendo en
que se desea haga el modelo. La ecuación de onda puede usarse para calcular la
carta dianagrafica de fondo a partir de la carta dinagrafica de superficie. Esa es
una aplicación de análisis diagnóstico. También puede usarse para pronosticar la
carta dinagrafica para un sistema dado. Esta es la aplicación predictiva o de
diseño de la ecuación de onda. La ecuación de onda es como sigue:

Dónde:
α=Velocidad del sonido en el acero.
c= coeficiente de amortiguación (1/seg)
t= tiempo (seg)
x=distancia desde la barra pulida (pies)
u(x,t)= desplazamiento a partir de la posición de equilibrio (pies)
La Velocidad del sonido en el acero puede calcularse de la siguiente manera:

Dónde:
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E=Modulo de Young (lpc)
E acero=30.5 millones de lpc
E fibra de vidrio= de 6.1 hasta 7.2 millones de lpc.
ρ=Densidad del material de la cabillas (lbs/pie3)
ρ acero=490 lbs/pie3
ρ fibra de vidrio= 150 lbs/pie3

6.6 OTROS PARAMETROS EN EL DISEÑO DEL SISTEMA

Existen otras cantidades adicionales necesarias para completar el
Diseño del sistema de bombeo mecánico. Estas incluyen:
 Fuerza para desanclar la bomba
 Diámetro de la barra pulida y material
 Tamaño de la polea del motor y longitud de la correa
 Velocidades máximas y mínimas de bombeo permitidas.
.

59
 BIBLIOGRAFÍA

 EMBUS, LUIS ALBERTO, GAVIRIA, WILLIAM Y MARTINEZ, JORGE.

Bombas de subsuelo accionadas por varillas y solucion d EPROBLEMAS.
1998. Neiva : s.n., 1998. Ecneuntro Tecnico Internacional de Ingenieria de
Petroleos.

 BELLARBY, Jonathan; Developments in petroleum science: Well

Completion Design; Elsevier: Primera edicion; 2009

 SVINOS, John G; Optimización de bombeo mecánico; Theta Enterprise;

Venezuela; 2005.

 VARGAS DELGADO, Cesar; Componentes de bombeo mecánico su uso y

aplicación en Chicontepec; Universidad Nacional Autónoma de México;
2012.

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