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UNIVERSIDAD PARA EL DESARROLLO ANDINO

Anti hatun yachay wasi iskay simi yachachiypi umalliq

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INFORMÁTICA

REDES INDUSTRIALES

CURSO : Informática Industrial

DOCENTE : Ing. Rolando Y. Bendezu Ureta

CICLO : IX

ALUMNO : ICHPAS RAMOS, Maria E.

LIRCAY - HUANCAVELICA

2019
 ii

A Dios por darme la vida y a mis

padres por su apoyo incondicional y a

usted por brindarnos su enseñanza.

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INDICE
RESUMEN ............................................................................................................................ 1

INTRODUCION ................................................................................................................... 2

CAPITULO I ......................................................................................................................... 3

1.1 REDES INDUSTRIALES ....................................................................................... 3

1.2 CLASIFICACIÓN DE LAS REDES INDUSTRIALES......................................... 4

1.3 COMPONENTES DE LAS REDES INDUSTRIALES. ........................................ 5

1.4 TOPOLOGIA DE REDES INDUSTRIALES ......................................................... 6

1.5 LA TECNOLOGÍA DE BUSES DE CAMPO ........................................................ 8

CAPITULO II ..................................................................................................................... 10

2.1. PROCESOS DE COMUNICACIÓN POR MEDIO DE BUS ................................. 10

2.2. ALGUNOS TIPOS DE BUS ............................................................................. 10

2.3. BENEFICIOS DE UNA RED INDUSTRIAL. (CAICEDO-ERASO,2003)..... 12

2.4. REDES INDUSTRIALES CON PLC ............................................................... 12

2.5. SOLUCIONES CON ETHERNET.................................................................... 13

CONCLUSION ................................................................................................................... 16

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 17
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RESUMEN

Con el avance de la tecnología aplicada a los procesos industriales se ha podido llegar a manejar

gran cantidad de información mediante los diferentes tipos de redes. Las redes digitales permiten

de manera rápida la administración de la información en la industria en los diferentes campos. Para

monitorear, supervisar y controlar parámetros y variables. Esta evolución tecnológica ha facilitado

herramientas

de hardware y software necesarias para centralizar los datos obtenidos por medio de los

diferentes captadores, sensores utilizados en la industria tales como: temperatura, presión, nivel,

movimiento, pH, intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación, fuerza, torsión,

humedad, desplazamiento, entre otros. Esta información es enviada por medio de un bus de campo

a una sala de control donde los ingenieros y operarios se encargan de monitorear y tomar las

decisiones con respecto al proceso. Estas respuestas pueden ser automáticas, si son programadas

en el sistema o de forma manual dependiendo del grado de automatización. Ello simplifica

enormemente la instalación, operación de máquinas y equipamientos industriales utilizados en

procesos de producción evitando desperdiciar todo tipo de recursos y por consiguiente haciendo

estos más eficientes y rentables.

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INTRODUCION

Los procesos de manufactura, para aumentar su productividad, requieren de sensores y

actuadores ligados a sistemas informáticos para que estos a su vez retroalimenten las condiciones

del proceso automáticamente La información manejada por los instrumentos de proceso y por los

sistemas de control son normalizadas por SAMA en sus inicios con señales análogas: neumáticas

3 a 15 psi y electrónicas 4 a 20 mAcc hasta llegar al fieldbus, que es un estándar en redes

multifuncionales. Utilizándose para transmitir secuencialmente esta serie de señales, el bus que es

un cable de comunicación, que ha permitido optimizar diferentes recursos en los procesos

automatizados Para una red industrial, las comunicaciones se representan en una pirámide de cinco

niveles en función de la información. (Rodríguez, 2007).

Cada nivel puede tener uno o más subsistemas, los cuales deben poder comunicarse, no sólo

con los niveles superior e inferior, sino también con los demás subsistemas

del mismo nivel (Salazar y Correa, 2011).

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CAPITULO I

1.1 REDES INDUSTRIALES

En principio una red se puede definir como una serie de estaciones (Nodos) o equipos

interconectados entre sí, para tener información más común disponible en uno, varios o cada uno

de los dispositivos de red.

Por tanto, las REDES INDUSTRIALES son redes conformadas por equipos de control, tales

como:

PC´s Industriales.

 Controladores

 Sistemas de Control Distribuido.

 Transductores y Actuadores.

 Módulos Inteligentes.

 Interfaces de Operador.
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2.1 CLASIFICACIÓN DE LAS REDES INDUSTRIALES

Estas pueden clasificarse por la funcionalidad:

Buses actuadores y sensores

Inicialmente es usado un sensor y un bus actuador en conexión simple, dispositivos discretos

con inteligencia limitada, como una foto sensor, un switch limitador o una válvula solenoide,

controladores y consolas terminales. Los sensores y buses actuadores como ASI y CAN (Control

Advanced Network) (CIA,2010), son diseñados para que el flujo de información sea reducido a

pocos bits y el costo por nodo sea un factor crítico. (Caicedo-Eraso, 2003)

Buses de campo y dispositivos

Estas redes se distinguen por la forma como manejan el tamaño del mensaje y el tiempo de

respuesta. En general, estas redes conectan dispositivos inteligentes en una sola red distribuida.

Estas redes ofrecen altos niveles de diagnóstico y capacidad de configuración, generalmente al

nivel del poder de procesamiento de los dispositivos más inteligentes (Kashel y Pinto, 2002). Son

las redes más sofisticadas que trabajan con control distribuido real entre dispositivos inteligentes,

tal es el caso de Fieldbus Foundation (2006). Comúnmente dichas redes incluyen en los

dispositivos y buses de campo las clases: CANopen, DeviceNet, Fieldbus

Foundation (ODVA, 2010), Interbus-S,), (Caicedo-Eraso, 2003).

Buses de control

Típicamente los buses de control para redes de punto a punto, entre controladores como PLC

(Controlador Lógico Programable), DCS (Sistemas de Control Distribuido), sistemas de consolas

terminales usados para HMI (Interface Hombre Máquina), archivamiento histórico y control

supervisor, son usados para coordinar y sincronizar el control entre las unidades de producción y

las celdas de manufacturación (Info-PLC, 2007). Usualmente son empleados como buses
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controladores para redes industriales (ControlNet, Profibus-FMS, Map). Adicionalmente, puede

usarse frecuentemente Ethernet con TCP/IP (AIE, 2011),

como un bus controlador para conectar dispositivos de alto nivel y consolas terminales (Muñoz,

2007).

 Nivel De Entrada/Salida.

Es el nivel más bajo de la red donde se conectan los dispositivos de adquisición de los datos en

campo tales como: Sensores, Interfaces de operador, electroválvulas, controladores, etc.

 Nivel De Control.

Protocolos que permiten conectar los elementos que realizan el control en la industria, tales como

PLC´s, Sistemas de control distribuidos básicos (DCS´s) y algunos PC´s industriales usados

para la ejecutar el control del proceso exclusivamente.

 Nivel De Gestión.

Este nivel se conoce como nivel de Información, en donde se conectan directamente

DCS´s, Algunos PLC´s con procesadores avanzados y estaciones de trabajo para realizar el

control supervisora del proceso. Este nivel maneja protocolos de comunicaciones estándares,

tales como Ethernet, a diferencia de los niveles anteriores en donde los protocolos de red son

propietarios, requiriéndose en la mayoría de las aplicaciones interfaces adicionales.

3.1 COMPONENTES DE LAS REDES INDUSTRIALES.

En grandes redes industriales un simple cable no es suficiente para conectar el conjunto de todos

los nodos de la red. Deben definirse topologías y diseños de redes para proveer un aislamiento

y conocer los requerimientos de funcionamiento.

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 Repetidor

El repetidor o amplificador es un dispositivo que intensifica las señales eléctricas para que

puedan viajar grandes distancias entre nodos.

Con este dispositivo se pueden conectar un gran número de nodos a la red; además se pueden

adaptar a diferentes medios físicos como cable coaxial o fibra óptica, (Caicedo-Eraso, 2003).

 Enrutadores

Es un switch "Enrutador" de paquetes de comunicación entre diferentes segmentos de red que

definen la ruta, (Caicedo-Eraso, 2003).

 Bridge

Con un puente la conexión entre dos diferentes secciones de red, puede tener diferentes

características eléctricas y protocolos; además puede enlazar dos redes diferentes, (Caicedo-Eraso,

2003).

 GATEWAY

Un Gateway es similar a un puente ya que suministra interoperabilidad entre buses y diferentes

tipos de protocolos y además las aplicaciones pueden comunicarse a través de él, (Caicedo-Eraso,

2003).

4.1 TOPOLOGIA DE REDES INDUSTRIALES

Los sistemas industriales usualmente consisten de dos o más dispositivos. Como un sistema

industrial puede ser bastante grande, debe considerarse la topología de la red. (Caicedo-Eraso,

2003). Las topologías más comunes son:

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 Red Bus

Enlaza todos los dispositivos en serie por conexiones extensas con un mismo cable;

dependiendo del tipo de red, muchos nodos pueden estar empalmados en el bus y comunicarse con

otros nodos por el mismo cable.

Además, esta topología es simple de entender, fácil de extender, pero también presenta una

serie de desventajas, por ejemplo: una ruptura del cable puede causar fallas de comunicación a un

número de dispositivos y la congestión en el tráfico de la red reduce la comunicación en la misma.

(Caicedo-Eraso, 2003).

 Red Estrella

Tiene un controlador central y uno o más segmentos de conexión de red que parten del

concentrador; con la topología estrella se pueden agregar fácilmente nuevos nodos sin interrumpir

la operación de la red.

Entre los beneficios de esta topología se encuentra que ante la falla de un dispositivo no se

interrumpe la comunicación entre algunos otros dispositivos y la red; pero al fallar el concentrador

la red entera falla, (Caicedo-Eraso, 2003).

 Red Híbrida

Es la más usada para aplicaciones industriales ya que permite la combinación de las topologías

Bus y Estrella para crear grandes redes que consisten en concentradores y miles de dispositivos

iguales. Su configuración es muy popular en las redes industriales Ethernet (Ethernet Powerlink,

2010), Fieldbus Foundation (Fieldbus Foundation, 2006), DeviceNet (InfoPLC,2007), Profibus

(ODVA, 2010) y CAN (CIA, 2010), usando buses híbridos y topología Estrella dependiendo de la

aplicación requerida.
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La red en topología Híbrida ofrece las ventajas y desventajas de las topologías de red Bus y

Estrella. Se puede configurar la red Híbrida para que al fallar un dispositivo no se saque a otro de

servicio, y se pueden adicionar o retirar segmentos de red sin afectar algún nodo de la ya existente,

(Caicedo-Eraso, 2003).

5.1 LA TECNOLOGÍA DE BUSES DE CAMPO

Para el intercambio de datos, es requerida una serie de circuitos y conductores que hacen parte

de la red industrial. Existen diferentes conexiones, el bus transmite datos en modo serial y posee

por lo general más usuarios a diferencia con el punto a punto, donde sólo dos dispositivos se

comunican.

Existen también algunas excepciones, el protocolo de bus particular SCSI, o IEEE-488 (IEEE

Computer Society, 2001) utilizado para interconexión de instrumentos de medición (EIA, 2004).

Para una transmisión serial es suficiente un número de cables muy limitado, generalmente son

suficientes dos o tres conductores y la debida protección contra la perturbación es externa, para

permitir su tendido en ambientes de ruido industrial, (Caicedo-Eraso, 2003).

 Ventajas de un bus de campo (Caicedo-Eraso,2003)

 El intercambio se lleva a cabo por medio de un mecanismo estándar.

 Flexibilidad de extensión.

 Conexión de módulos diferentes en una misma línea.

 Posibilidad de conexión de dispositivos de diferentes procedencias.

 Distancias operativas superiores al cableado tradicional.

 Reducción masiva de cables y costo asociado.

 Simplificación de la puesta en servicio.

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 Desventajas de un bus de campo (Caicedo-Eraso,2003)

 Necesidad de conocimientos superiores.

 Inversión de instrumentación y accesorios de diagnóstico.

 Costos globales inicialmente superiores.

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CAPITULO II

2.1. PROCESOS DE COMUNICACIÓN POR MEDIO DE BUS

El modo más sencillo de comunicación con el bus es el sondeo cliente/servidor. Más eficiente

pero también más costoso es el Token bus (IEEE 802.4) (IEEE

Computer Society, 2001), desde el punto de vista físico tenemos un bus lineal, desde el punto

de vista lógico un Token ring. El procedimiento Token passing es

una combinación entre cliente/servidor y Token bus.

Todo servidor inteligente puede ser en algún momento servidor, por ejemplo: PROFIBUS

(ODVA, 2010). Si el bus se cierra formando un anillo, obtenemos un Token ring (IEEE 802.5)

(IEEE Computer Society, 2001), (Caicedo-Eraso, 2003).

2.2. ALGUNOS TIPOS DE BUS

La mayoría de los buses trabajan en el nivel 1 con interfaz RS 485 (Kashel y Pinto, 2002).

 ASI (Actuator Sensor Interface)

Es el bus más inmediato en el nivel de campo y más sencillo de controlar. Consiste en un bus

cliente/ servidor con un máximo de 31 participantes, transmite por paquetes de solo 4 bits de dato.

Es muy veloz, con un ciclo de 5 ms aproximadamente. Alcanza distancias de máximo 100 m,

(Caicedo-Eraso, 2003).
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 BITBUS

Es el más difundido en todo el mundo, es cliente/ servidor que admite como máximo 56 clientes,

el paquete puede transmitir hasta 43 bytes de dato, (Montejo,2006).

 PROFIBUS (Process Field Bus)

Es el estándar europeo en tecnología de buses, se encuentra jerárquicamente por encima de ASI

y BITBUS, trabaja según procedimiento híbrido Token passing, dispone de 31 participantes hasta

un máximo de 127. Su paquete puede transmitir un máximo de 246 bytes, y el ciclo para 31

participantes es de aproximadamente 90 ms. Alcanza una distancia de hasta 22300 m (PI, 2010).

 DP estándar DIN E 19245 T3

Para aplicaciones de bajo costo en redes sensor/actuador. Es especial para transmisión de

mensajes cortos transferidos a alta velocidad, para 32 nodos y 200 m de red 1,5 Mbps que resulta

en un intercambio de 1 Kbps de datos de sensor/actuador en menos de 10 m, (Caicedo-Eraso,

2003).

 PA estándar DIN E 19245 T4

Para aplicaciones de control en procesos químicos, donde se deben tener precauciones de

explosión e incendio. El bus es el medio que permite conectar diferentes equipos de modo tal que

se pueden transmitir varias señales en la misma línea, todos los dispositivos pueden intercambiar

datos entre sí, y en cualquier momento se puede realizar una ampliación.

Desde el punto de vista puramente económico puede ocurrir que el sistema de bus sea más

costoso, pero por otra parte permite llevar a cabo una instalación más simplificada y rápida, igual

que su puesta en funcionamiento. (Caicedo-Eraso, 2003)

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 Fieldbus en OSI

En la arquitectura OSI, fieldbus ocupa los niveles 1 (Físico), 2 (Enlace de Datos) y 3 (Aplicación);

teniendo en cuenta que este último no solo se encarga de la interfaz de usuario sino también

de aplicaciones específicas dependiendo de cada aplicación (Fieldbus Foundation, 2006).

2.3. BENEFICIOS DE UNA RED INDUSTRIAL. (CAICEDO-ERASO,2003)

 Reducción de cableado (físicamente).

 Dispositivos inteligentes (funcionalidad y ejecución).

 Control distribuido (flexibilidad).

 Simplificación de cableado de las nuevas instalaciones.

 Reducción de costo en cableado y cajas de conexión.

 Aplicable a todo tipo de sistema de manufactura.

 Incremento de la confiabilidad de los sistemas de producción.

 Optimización de los procesos existentes.

2.4. REDES INDUSTRIALES CON PLC

Muchos sistemas están conformados por equipos de diferente fabricante y funcionan en

diferentes niveles de automatización; además, a menudo se encuentran distanciados entre sí; sin

embargo, se desea que trabajen en forma coordinada para un resultado satisfactorio del

proceso.(Caicedo Eraso, 2003).

El objetivo principal es la comunicación totalmente integrada en el sistema. Al usuario, esto le

reporta la máxima flexibilidad ya que también puede integrar sin problemas productos de otros

fabricantes a través de las interfaces software estandarizadas (Balces y Romeral, 1997).

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En los últimos años, las aplicaciones industriales basadas en comunicación digital se han

incrementado haciendo posible la conexión en una planta de procesamiento. De esta manera, que

la comunicación entre la sala de control y los instrumentos de campo se ha convertido en realidad.

La comunicación digital debe integrar la información provista por los elementos de campo en el

sistema de control de procesos, (Caicedo-Eraso, 2003).

2.5. SOLUCIONES CON ETHERNET

Aunque los buses de campo continuarán dominando las redes industriales, las soluciones

basadas en Ethernet se están utilizando cada vez más en el sector de las tecnologías de

automatización, donde las secuencias de procesos y producción son controladas por un modelo

cliente/servidor con controladores, y sistemas ERP (Planificación de los Recursos de la Empresa),

teniendo acceso a cada sensor que se conecta a la red.

La implementación de una red efectiva y segura también requiere el uso de conectores, estos se

encuentran disponibles en una amplia variedad y para soluciones muy flexibles (Caicedo-Eraso,

2003).

Ethernet industrial es todavía un estándar en desarrollo, sin embargo, una de sus características

principales es que es muy dinámico. Diferentes institutos, como la Asociación Ethernet Industrial

o IOANA Europa, se han asociado para guiar y liderar a fabricantes y usuarios internacionales

Ethernet como un estándar en todo el entorno industrial (Ethercat, 2010). AIE. (2011).

La finalidad es crear comunicaciones globales en todos los niveles, desde la automatización de

la fábrica, vía la automatización de los procesos productivos, hasta la automatización de edificios

(García, 2003).

En principio, los medios de transmisión para Ethernet que hoy están disponibles son, por una

parte y como solución más habitual, el cable coaxial para 10 Mbits/seg, el cable Thin-Ethernet-
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BNC (Ethercat, 2010) para 10 Base 2 y el cable Thick-Ethernet para 10 Base Por otra parte, para

10 Mbits/seg o 100 Mbits/seg (4 líneas de cable trenzado, tanto apantallado como sin apantallar)

se utilizan cables de par trenzado. AIE (2011) Una efectiva solución para realizar una aplicación

de control de procesos industriales es utilizar tecnología de Gateway, (Kashel y Pinto, 2002) con

la cual podemos utilizar la red corporativa (sea esta Ethernet, ATM, WLAN, FDDI o Token ring)

e integrar dicha red al monitoreo, supervisión, control y aplicaciones de

adquisición de datos. De esta forma, podemos hacer control desde estaciones de monitoreo (que

pueden ser remotas si existe la necesidad) conectadas directamente

a la red TCP/IP de la empresa (IEEE Computer Society, 2001).

Los Gateway son dispositivos de capa de transporte; en donde la capa de aplicación no

necesariamente es software, por lo general las aplicaciones son de audio (alarmas), video

(vigilancia), monitoreo y control (sensores), conversión análoga/digital y digital/análoga (Kashel

y Pinto, 2002).

Para la programación de Gateway de alto nivel se utiliza el C++ y para la programación se hace

con hojas de cálculo. Estos dispositivos pueden ser programados de tal forma que en caso de una

emergencia o un simple cambio a

otro proceso no se haga manualmente sino realmente automático (Creus, 1997).

Tal es el caso del sistema Freelance 2000 (Hartmann & Braun, 2010); el cual es un sistema

Diginet S basado en Ethernet que da acceso a usuarios individuales y transmite datos hacia y desde

las estaciones de los operadores, estaciones de los ingenieros por medio de conexiones con cable

coaxial, fibra óptica e inalámbricamente (Ethercat, 2010).

Este sistema posee entradas análogas y digitales, al igual que salidas análogas y digitales; lo

que es muy ventajoso en una red industrial ya que me permite la

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interacción más directa entre el sistema de red digital (donde se centra el sistema de monitoreo

y control) y el sistema de sensores y actuadores analógico; además,

supera el inconveniente de las etapas de control y las etapas de potencia (Caicedo-Eraso, 2003).

Actualmente, las tecnologías que triunfan en el mercado son aquellas que ofrecen las mejores

ventajas a los clientes y usuarios. Cada vez más se están acabando las tecnologías cerradas, que en

un mundo en proceso de globalización, es imposible que sobrevivan. A nivel industrial se está

dando un gran cambio, ya

que no solo se pretende trabajar con la especificidad de la instrumentación y el control

automático, sino que también existe la necesidad de mantener históricamente información de todos

los procesos, además que esta información esté también en tiempo real y que sirva para la toma de

decisiones y se pueda así mejorar la calidad de los procesos. Las condiciones extremas a nivel

industrial requieren de equipos capaces de soportar altas temperaturas, ruido excesivo, polvo,

humedad y demás condiciones adversas; pero además requiere de personal capaz de ver

globalmente el sistema de control y automatización industrial junto con el sistema de red digital

de datos.
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CONCLUSION

Actualmente las tecnologías que triunfan en el mercado son aquellas que ofrecen las mejores

ventajas a los clientes y usuarios, cada vez se esta acabando con tecnologías cerradas; que, en un

mundo en proceso de globalización, es

imposible que sobrevivan.

A nivel industrial se está dando un gran cambio, ya que no solo se pretende trabajar con la

especificidad de la instrumentación y el control automático, sino que existe la necesidad de

mantener históricamente información de todos los procesos, además que esta información este

también en tiempo real y que sirva para la toma de decisiones y se pueda asi mejorar la calidad de

los procesos. Las condiciones extremas a nivel industrial requieren de equipos capaces de soportar

altas temperaturas, ruido excesivo, polvo, humedad y demás condiciones adversas; pero además

requiere de personal capaz de ver globalmente el sistema de control y automatización industrial

junto con el sistema de red digital de datos.

Elaboración (fuente propia)

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BIBLIOGRAFIA

 AIE. (2011). Protocolos de comunicaciones industriales. Asociacion de la Industria

Eléctrica y Electrónica (AIE). Disponible en: http://

www.aie.ci/files/file/comites/ca/articlos/agosto-06.pdf [Visitada en enero de 2011].

 Balces J., Romeral J.L. (1997). Autómatas programables. Librería Agrícola Jerez:

Barcelona. 110 p. Caicedo-Eraso, JC. (2003). Redes Industriales. Disponible en:

http://juce.galeon.com/artredind.pdf. [Visitada en Enero 2012].

 CIA. (2010). CAN-based higher-layer protocols (HLP). CAN in Automation. Disponible

en: http://www.can-cia.org/index.php?id=518. [Visitada en agosto de 2010].

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Industries Alliance (EIA). Disponible en:

http://www.fnal.gov/orgs/fermilab_users_org/users_mtg/2004/Technology_Industry. pdf

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