REQUISITOS PARA CONCRETO EXPUESTO A SOLUCIONES CON SULFATOS

FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A SULFATOS DEL CONCRETO

El ataque de sulfatos al concreto tiene lugar cuando la solución de sulfato penetra en el concreto
y reacciona químicamente con sus constituyentes, principalmente con la matriz de cemento. Así
pues, los factores que afectan la resistencia a sulfatos del concreto no son solamente aquellos
que influyen en la reacción química con la matriz de cemento, sino también aquellos que
influyen en la permeabilidad y la calidad total del concreto.

 Cementos.

La relación entre la resistencia a sulfatos del cemento Pórtland y su contenido de aluminato

tricálcico (C3A) está bien establecida. El cemento Pórtland que contiene menos de 5% de C3A
ha sido clasificado como un resistente a sulfatos, y se usa como el criterio de especificación de
muchos reglamentos y normas para el cemento en todo el mundo.

Los estudios han demostrado que los cementos que contienen potencialmente menos hidróxido
de calcio en la hidratación se comportan bien en exposición de sulfatos.

Debe señalarse que el uso de cemento tipo RS por sí mismo no garantizará la producción de un
concreto resistente a sulfatos. Tal como se delinea en este artículo están involucrados otros
factores y deben ser considerados, pues su efecto puede ser más importante que el del cemento
de la resistencia a sulfatos del concreto.

La fuerza del ataque de sulfatos depende del tipo y concentración del sulfato y se incrementa
con el mojado y el secado.

• Contenido de cemento del concreto. Afecta significativamente su resistencia a sulfatos, sin

importar la composición del cemento, tal como se hace evidente de las figuras 1 y 2.
Los datos presentados en estas figuras representan un rango de cementos

Pórtland y combinado. La velocidad de deterioro disminuye al incrementarse el contenido de

cemento, aún en concretos hechos con cemento Pórtland ordinario.

En otras palabras, para producir concreto resistente a sulfatos, la utilización de un cemento

resistente a sulfatos debe combinarse con el uso de un contenido mínimo de cemento.

Esta conclusión se refleja en las recomendaciones para producir concreto resistente a sulfatos.

 Relación agua-cemento.

La permeabilidad del concreto es un factor significativo que influye en su resistencia al ataque

de sulfatos. Cuando se tiene materiales de buena calidad, proporcionamiento satisfactorio y una
buena práctica, la permeabilidad del concreto es una función directa de su relación agua-
cemento y del tiempo de curado.

En otras palabras, siendo todos los otros factores iguales, la resistencia a sulfatos del concreto
se incrementa al disminuir su relación agua-cemento.

Este efecto de la relación agua-cemento se muestra en la figura 3, basada en los datos obtenidos
de las pruebas de exposición.

 Aditivos.

Hay muchos tipos de aditivos disponibles para su incorporación en el concreto para mejorar
ciertas propiedades, para economizar o para ambas cosas. Generalmente, el efecto de los
aditivos en las propiedades del concreto depende no sólo de su formulación y su interacción con
el cemento, sino también de las variaciones o ajustes que provocan en las proporciones de la
mezcla de concreto. De este modo, los aditivos que provocan una reducción en la relación agua-
cemento y/o incrementan la trabajabilidad, pueden aumentar la resistencia del concreto a
sulfatos, a condición de que no se usen para reducir su contenido de cemento.
Está bien establecido que los aditivos que contienen cloruro de calcio afectan adversamente la
resistencia del concreto a sulfatos.

 Práctica de construcción.

La colocación, compactación y curado del concreto son factores importantes para producir
concreto de baja permeabilidad.

Agregar más agua en el sitio durante la colocación del concreto para restablecer el revenimiento
o para ayudar al acabado final, perjudicará la resistencia del concreto a sulfatos. Se requiere de
compactación adecuada y curado apropiado para producir concreto denso con capilares
discontinuos (baja permeabilidad). Dar un acabado al concreto para proporcionar una superficie
densa, libre de agujeros y defectos, puede mejorar la resistencia a sulfatos.

 Diseño y detallado.

Las estructuras y los elementos apropiadamente diseñados y detallados deben proporcionar un

refuerzo adecuado, y correctamente localizado para minimizar el agrietamiento. Es importante
el detallado para minimizar la inundación y/o las áreas de turbulencia para reducir la intensidad
del ataque de sulfatos, aumentando así la resistencia del concreto a sulfatos.

CONCRETO RESISTENTE A SULFATOS

Por lo antes expuesto, la resistencia del concreto a los sulfatos puede mejorarse
significativamente produciendo un concreto impermeable y denso, hecho de cemento
resistente a sulfatos, una baja relación de agua-cemento con suficiente contenido de cemento,
y que sea apropiadamente colocado, compactado y curado. Varias autoridades han clasificado
la agresividad en un número de categorías de severidad progresiva. Considerando esta
clasificación y los tipos de cemento actualmente disponibles. La tabla 1

brinda recomendaciones para concreto expuesto a cinco clases de sulfatos de severidad

progresiva. Al usar esta tabla hay que tener presente lo siguiente:

 En vista de los múltiples factores que afectan la intensidad del ataque de sulfatos y los
que influyen en la resistencia del concreto a sulfatos, como se discutió antes, estas
clasificaciones y recomendaciones deben de considerarse como una guía, y ser
examinadas en relación con las condiciones particulares que se encuentren en la
práctica.
  La presencia de condiciones de acidez en el caso del ácido sulfúrico puede requerir que
se tomen medidas de seguridad adicionales, tales como la provisión de membranas y
barreras protectoras, dependiendo de la concentración y la temperatura de la solución
agresiva. Además, el sulfato de magnesio es más agresivo que el sulfato de sodio. En
presencia de grandes cantidades de iones de magnesio (> 1000 mg/l) es necesario tomar
medidas de seguridad adicionales.

*Cuando se utilicen las Tablas simultáneamente, se debe utilizar la menor relación máxima
agua-material cementante aplicable y el mayor f’c mínimo.

** Se considera el caso del agua de mar como exposición moderada.

*** Puzolana que se ha comprobado por medio de ensayos, o por experiencia, que mejora la
resistencia a sulfatos cuando se usa en concretos que contienen cemento tipo V

MECANISMOS DE CORROSIÓN EN CONCRETO

La integridad de una estructura de concreto armado depende tanto de la calidad de sus

componentes como de su dosificación, para lograr las mejores propiedades que garanticen un
periodo de vida útil prolongado. La barrera de protección que le proporciona el concreto a la
varilla de acero es reforzada por el valor de pH alcalino que se alcanza después de las reacciones
de hidratación del cemento, que pasivan al elemento metálico y lo protegen químicamente. Sin
embargo, la interacción con el medio ambiente provoca que la protección se vea disminuida.
Los principales agentes agresivos son los cloruros en regiones marinas y la carbonatación en
zonas rurales e industriales. La combinación de los agentes agresivos tiene un efecto sinérgico,
acelerando el proceso de degradación de las estructuras de concreto armado. Cuando los
agentes agresivos no están presentes desde la elaboración del concreto, éstos penetran a través
de él cuando la estructura es puesta en servicio. Al llegar a la superficie del metal, provocan que
la corrosión se desencadene. Una vez que la corrosión se ha desencadenado, ésta se manifestará
bajo tres vertientes :

1) Sobre el acero, con una disminución de su diámetro inicial y por lo tanto de su capacidad
mecánica.

2) Sobre el concreto, debido a que al generarse acumulación de óxidos expansivos en la interfase

acero-concreto, provoca fisuras y desprendimientos.

3) Sobre la adherencia acero/concreto. Desde el punto de vista de la corrosión del acero en el

concreto, Tutti definió un modelo muy sencillo que representa el tiempo que tarda una
estructura de concreto proporcionando servicios para los cuales ha sido diseñada. Este modelo
se divide en dos periodos.

Periodo de iniciación: Tiempo en que tarda el agente agresivo en atravesar el recubrimiento,

alcanzar el acero y provocar el rompimiento de la capa de óxido protector.

Periodo de propagación: Comprende la acumulación progresiva del deterioro, hasta que alcanza
un nivel inaceptable.

Estos periodos se ilustran en la Figura

Figura : Tiempo de vida útil de una Estructura

Durante el periodo de iniciación los agentes agresivos llegan a la superficie del metal e inician
el proceso de corrosión. Los agentes más comunes son los iones cloruro y la neutralización de
la pasta de concreto conocida como carbonatación.

CARBONATACIÓN

El pH del concreto puede cambiar por el ingreso de diversas sustancias desde el medio ambiente.
Estas sustancias son principalmente el CO2 que se encuentra de manera natural en el aire y el
SO3 que se produce de la combustión de combustibles fósiles. De estos, el CO2 en el aire es de
mayor importancia, de ahí el nombre de carbonatación. Inicialmente el CO2 no es capaz de
penetrar profundamente dentro del concreto, debido a que reacciona con el calibre del concreto
superficial (Figura No. 2) de acuerdo con la siguiente reacción:
Fig 2 Proceso de carbonatación

CLORUROS

La corrosión inducida por cloruro se presenta en nuestro país en estructuras expuestas al medio
marino. Los iones cloruro están presentes en el agua de mar, pero es posible que también los
desplace el viento de la brisa marina a la zona costera y los deposite en estructuras de concreto
cercanas a la línea de mar. Otra fuente de cloruros es en el agua de amasado, lo cual aumenta
el alto riesgo de corrosión.

De acuerdo al modelo de vida útil, también es necesario que los iones cloruro avancen desde el
exterior hasta llegar al nivel de la varilla.

Una vez que llegan al acero, se acumulan hasta alcanzar una concentración crítica, la cual tiene
la capacidad de romper la estabilidad de la película pasiva y dar inicio al proceso de corrosión.
Los iones cloruro pueden estar presentes en el concreto de tres maneras: enlazados, adsorbidos
y disueltos en el agua que se conserva en los poros, lo que constituye la disolución poro.

La Figura No. 03 ilustra los tres casos, e indica los equilibrios que se establecen para los cloruros
en el concreto.
 PATOLOGÍAS DEL CONCRETO FRESCO

ENSAYO DE ASENTAMIENTO

El cono de Abrams es un ensayo muy sencillo de realizar y permite medir la consistencia de un

hormigón fresco, no requiriendo equipo costoso ni personal especializado y proporcionando
resultados satisfactorios. En términos generales, podemos decir que cuando menor sea el
asentamiento medido, mayor será el trabajo necesario requerido por operarios y maquinarias
para manipular el hormigón en la obra. El reglamento CIRSOC 201 establece los siguientes
ámbitos de asentamiento y compactación.

Hay que tomar ciertas medidas a la hora de realizar el ensayo y es fundamental hacer una
observación crítica, ya que este ensayo es un ensayo cuali-cuantitativo.

El asentamiento del hormigón es medido mediante regla, pero es necesaria la apreciación del
operario para describir su comportamiento.

Es así que, si el hormigón desciende de una forma uniforme se tienen conos válidos, pero existen
oportunidades que la mitad del cono desliza a lo largo de un plano inclinado obteniéndose un
asiento oblicuo provocado por una deformación por corte.

En este caso debe repetirse el ensayo, y si se continúa con la obtención de conos similares será
necesaria la modificación de la dosificación, debido a que estas deformaciones son sintomáticas
de mezclas carentes de cohesión.

Además, el cono de Abrams es un medio de control en obra muy útil debido a que permite
detectar fácilmente cambios entre diferentes masas, sean debidos a variaciones de agua de
amasado, en humedad de los áridos e incluso en la granulometría de estos, siendo, por
consiguiente, un ensayo que permite verificar la regularidad del material; esto es, comparando
comportamientos de diferentes conos entre sí.

Las características del cono de Abrams se presentan en la figura 1 y el método de ensayo que
esta descrito en la norma NTC 396 en términos generales consiste en lo siguiente:
Se coloca el molde sobre una superficie horizontal, plana y no absorbente, presionando con los
pies las agarraderas para que no se salga el concreto por la parte inferior del molde.

Enseguida, se llena el cono en tres capas cada una de aproximadamente igual volumen,
apisonándose cada capa con 25 golpes dados con una varilla de 16 mm de diámetro, 60 cm de
longitud y con al menos uno de sus extremos redondeado.

La introducción de la varilla se debe hacer en diferentes sitios de la superficie y hasta una

profundidad tal que penetre ligeramente en la capa inferior con el objeto que la compactación
se distribuya uniformemente sobre la sección transversal.

Al terminar la tercera capa, se enrasa la superficie, bien sea con la varilla o con un palustre. Se
retira la mezcla que haya caído al suelo en la zona adyacente a la base del molde y el cono se
levanta cuidadosamente en dirección vertical, sin movimientos laterales o de torsión y sin tocar
la mezcla con el molde cuando éste se ha separado del concreto.

Una vez retirado el molde, la muestra sufre un asentamiento (y de aquí el nombre del ensayo)
el cual se mide inmediatamente como diferencia entre la altura del molde y la altura medida
sobre el centro de la base superior del espécimen.

El ensayo de asentamiento está ampliamente difundido en nuestro medio debido la facilidad y

rapidez con que se realiza, sin embargo, no se puede aplicar en algunos casos, tales como
concretos muy secos con asentamiento inferior a 10 cm y concretos elaborados con agregados
livianos.