ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 2
2. OBJETIVO ........................................................................................................................ 3
3. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 3
4. DESARROLLO................................................................................................................. 5
4.1. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN ............................................................... 5
4.2. TIPOS DE PLANES EN LAS ORGANIZACIONES .............................................. 5
4.3. PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO ........................................................ 6
4.4. CICLOS DEL PLANEAMIENTO ............................................................................ 9
4.5. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................................... 13
4.6. ¿CÓMO CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO? .......................... 16
4.7. INVENTARIO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS .............................................. 17
4.8. PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................. 18
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1. INTRODUCCIÓN

Los Sistemas Eléctricos

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

2. OBJETIVO

• Analizar y determinar la importancia del proceso de planificación como factor

clave en la gestión del mantenimiento.

• Relevar la importancia de la función de planeamiento – programación y sus

relaciones en los trabajos de mantenimiento.

• Desarrollar los criterios para el planeamiento y programación efectivos del

mantenimiento.

• Reconocer la necesidad del uso de herramientas informáticas, para la

optimización del ciclo del mantenimiento.

3. MARCO TEÓRICO

La importancia del mantenimiento dentro de una empresa depende de cinco aspectos

fundamentales:

• Las operaciones de la empresa, producción de bienes y servicios

• Los procesos de transformación, tecnológica, volumen y frecuencia de producción

• La ubicación orgánica y el dimensionamiento del área de mantenimiento

• La incidencia del entrono en la oferta de los recursos financieros, materiales y

humanos

• La política organizacional sobre productividad empresarial

Con estas consideraciones se aplican las funciones administrativas que corresponden a

todas las organizaciones y que se inician con el planeamiento.

Planeamiento

El planeamiento es, el resultado que se avizora, la línea de acción que debe seguirse, la
etapa por la que hay que pasar y los métodos que han de utilizarse.

Programación

Supone la ejecución de las actividades de mantenimiento en el corto plazo, luego de

evaluar los recursos disponibles se habrán de definir la ejecución de trabajos.

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Ejecución

Es realizar las tareas propias del mantenimiento

• Variables:
– Actitud
– Aptitud
– Conocimiento
– experiencia
• Estrategias:
– Motivación
– Comunicación
– Dirección
– Coordinación

Control

Controlar es supervisar los resultados y los procesos. Es una función de motivación.

• Etapas
– Medir
– Comparar
– Analizar
– Corregir
• Se controla:
– Resultados
– Cantidades
– Calidad
– Procesos
– Tiempo
– Costos y gastos

En este contexto las funciones administrativas aplicadas al mantenimiento destacan las

de planeamiento porque son el inicio para la ejecución de labores y el logro de resultados
satisfactorios para el área de mantenimiento y la empresa en su conjunto.

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

4. DESARROLLO

4.1. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN

PLANIFICACIÓN

Es proyectar el futuro deseado, medios necesarios y actividades a desarrollar para

conseguirlo

PROGRAMA O PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se trata de la descripción detallada de las tareas de mantenimiento preventivo asociadas

a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en general,
hablamos de tareas de limpieza, comprobación ajuste, lubricación y sustitución de piezas

4.2. TIPOS DE PLANES EN LAS ORGANIZACIONES

En las empresas se implementan diversos tipos de planes dependiendo del tipo de

organización y la dinámica de las circunstancias.
El mantenimiento no es ajeno a la participación y desarrollo de planes de largo y corto
plazo, dentro de los primeros se ubica el plan estratégico que traza las necesidades y el
curso general con alcance de largo plazo. Luego, los planes operativos que procura
implementar las actividades de los planes estratégicos, en el corto plazo.

Los planes permanentes adoptan la forma de políticas y procedimientos organizacionales,

de manera que la política es un plan permanente que comunica lineamientos flexibles para
orientar las decisiones y emprender acciones en circunstancias específicas.

TIPOS DE PLANES:

Plan estratégico

Es el plan en el que se establecen los objetivos, las estrategias y los planes globales a
largo plazo, normalmente es entre 3 y 5 años. Esta actividad es desarrollada por la alta
Dirección, que se ocupa de problemas de gran amplitud, tanto en términos de actividad
organizativa como de tiempo.

Planificación operativa

Es donde se concretan los planes estratégicos y objetivos a un elevado grado de detalles.

Así se establecen las tareas a desarrollar paras que se cumplan los objetivos y planes a
largo plazo. En esa etapa las actividades son un poco más limitadas y van de 18 meses o
un año varias semanas.

Planificación adaptativa

Pretende eliminar las posibles divergencias entre los resultados y los objetivos
relacionados con ellos.

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Hay quienes consideran un nivel intermedio entra la planificación estratégica y la

operativa, y que denominamos planificación táctica o de medio plazo. Esta comparte
algunas características de cada una de ellas y su misión es conectarlas

En dicha figura se observa la lógica correspondencia entre las fases desarrolladas en el

área productiva y los que representan a la planificación en ámbito del conjunto
empresarial.

Se observa, con trazo discontinuo, una intersección entre planificación operativa y lo que
en las empresas de fabricación se denomina gestión de talleres. Esto se debe a que hay
que elaborar un programa detallado de operaciones de lo que debe realizarse en cada
unidad productiva en el muy corto plazo, lo que hace que se desarrolle una actividad de
planificación a muy corto plazo (semanas e incluso días).

4.3. PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO

El proceso administrativo tiene como primera función la planeación que es la que prepara
el escenario para las demás. Este proceso es en el que se decide que es lo que se quiere
lograr y cuál es la mejor manera de hacerlo.

En el proceso de planeación, los objetivos identifican los resultados específicos o las

consecuencias deseadas, el plan es una exposición de las acciones a realizar con el fin de
lograr los objetivos.
Los cinco pasos en el proceso de planeación

1. Definir los objetivos

2. Determinar en donde se está frente a los objetivos

3. Desarrollar premisas acerca de las condiciones futuras

4. Análisis de las posibles alternativas de acción

5. Implementar el plan y evaluar los resultados

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

El proceso de planeamiento resulta ser una variante de los procesos de toma de decisiones
para la solución a los problemas de las diversas áreas de la organización y en el caso del
mantenimiento reviste importancia, porque es el área responsable de los activos físicos y
por lo tanto de la operación y continuidad de los procesos productivos.

Los beneficios y ventajas del planeamiento se perciben de diversas formas:

• Mayor sentido de orientación y flexibilidad

• Orientación para la acción
• Mejor coordinación
• Mayor control
• Mejor administración del tiempo

a. PLANEAMIENTO ESTRATÉGICO DEL MANTENIMIENTO

Siendo la estrategia el método para aportar soluciones y tener comportamientos diseñados

y controlados, la estrategia empresarial es por lo tanto un plan de utilización y asignación
de los recursos disponibles con el fin de lograr un objetivo específico, en los mismos
términos podemos afirmar de la estrategia del Mantenimiento - que se inscribe dentro del
de la empresa – es decir contar con su propio planificación y objetivos.

Es importante considerar la cultura de la organización para poder hacer “planeación

estratégica”; cultura cuyos factores deban mostrar la existencia o no de esta ( autonomía,
estructura, grados de identidad, grado de formalidad, reconocimiento al desempeño,
tolerancia al conflicto, tolerancia al riesgo, etc.) en los niveles que nos permitan contar
con los valores con los que se pueda definir el perfil cultural del mantenimiento,
observando la posibilidad de la implantación de nuevas estrategias, pues se manejan las
manifestaciones de la cultura empresarial.

Entonces primeramente debe de considerarse:

• Propósitos Socioeconómicos Básicos o Valores. - Son las grandes finalidades de

la organización.

• Misión del Negocio. - Es el planteamiento concreto o la definición del negocio.

• Objetivos: Expresan los lineamientos del Mantenimiento y sus logros alcanzan

con base en las necesidades de la organización.

• Metas: Las metas a corto plazo que se revisan periódicamente y que enmarcadas
en el plan de desarrollo del Mantenimiento se deben manejar por todos sin
problemas de compatibilidad.

Adicionalmente debe también tenerse muy en cuenta los aspectos fundamentales que
revisten la importancia del Mantenimiento dentro del conjunto de la Empresa:

• Las operaciones de la empresa. - Productoras de bienes físicos (tangibles) /

Productoras de servicios (intangibles)

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• Los procesos de producción (continuos o intermitentes). - Por su tecnología

(volumen) / Por su frecuencia de producción (veces), Proyecto/configuración de
la unidad de la planta (incluyendo duplicidad de equipos críticos). La incidencia
del entorno en la oferta de recursos financieros, materiales, humanos y en la
demanda del proceso.

• La política organizacional sobre productividad empresarial, seguridad y calidad.

• La ubicación de Mantenimiento dentro de la Organización y su dimensionamiento.

• Efectividad de los costos.

Con las consideraciones expuestas, nuestra premisa es que, la estrategia óptima de

mantenimiento es aquella que minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos,
es decir, identifica el punto donde el costo de reparación es menor que el costo de la
pérdida de producción. En la evaluación del punto óptimo de mantenimiento, se constata
que el costo total del mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular
(costo de reparación) y por el costo de la falla (pérdida de producción).

Todas estas consideraciones planteadas se inscriben en un contexto más amplio de

Análisis interno de Fuerzas y Debilidades de la empresa, así como de Riesgos o Amenazas
y Oportunidades (Análisis FORD o FODA) que se le presentan para hacer frente a la
situación de competencia, donde el Mantenimiento es fundamental para contribuir al
logro de ser competitivos.

b. PLANEAMIENTO TÁCTICO DEL MANTENIMIENTO

Planeamiento es el conjunto de actividades que a partir de las necesidades de

Mantenimiento definen el curso de acción y las oportunidades más apropiadas para
satisfacerlas, identificando los recursos necesarios y definiendo los medios para asegurar
su oportuna disponibilidad. Es definir el qué, por qué y para qué.

Debemos analizar los factores y procedimientos para planear el trabajo de

Mantenimiento, es decir los necesarios para poder tomar decisiones acertadas acerca de
cómo visualizar sus funciones y causar efectos sobre el sistema, sin olvidar su rol en la
organización y su papel, teniendo en cuenta algunos aspectos básicos tales como:

• Mantenimiento es una función de servicio.

• Mantenimiento debe formular y evaluar un Programa Sistemático.
• Las cargas de trabajo deben ser controladas y ejecutadas ordenadamente según
prioridades establecidas apropiadamente.
• Se debe velar por la motivación del personal.
• Mantenimiento necesita un Sistema de información.
• Mantenimiento necesita conocer sus costos.
• El rendimiento debe ser evaluado con índices.

De manera que, Mantenimiento debe responder a su misión con los siguientes principios
para su desarrollo planeado:

La actividad del Mantenimiento debe conducirse sobre las bases de prevención,

anticipación y orden para lo cual es necesario:

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• Operar bajo un programa de Mantenimiento sistemático.

• Apoyar a la supervisión por medio de la organización del trabajo.
• Integrar en prácticas y procedimientos el conocimiento operacional
(Normalización).
• Jerarquizar las tareas de acuerdo a su contribución a resultados.
• Adaptar el uso de sistemas de procesamiento de información y control.
• La administración del Mantenimiento se debe basar en hechos y dirigirse hacia la
producción de resultados medibles a través de:
• Establecer metas y objetivos.
• Desarrollar un sistema de evaluación y control.
• Unificar criterios para el análisis y uso de la información dirigida a los costos.
• Es responsabilidad de la organización en general y del Mantenimiento en
particular propiciar la realización del potencial de cada persona, para lo cual es
necesario:
• Asegurar que el personal tenga los conocimientos y experiencias necesarias en
cada función.
• Delegar las decisiones al mejor nivel organizacional que garantice resultados.
• Desarrollar relaciones positivas entre el personal, promoviendo la sinergia entre
las diferentes secciones.

Estos principios facilitan los criterios necesarios para crear herramientas de planificación
para que la organización funcione y este funcionamiento será correcto en la medida que
responda a las necesidades de la empresa, la preparación y control de trabajo, está dirigida
a los siguientes objetivos:

• Disponibilidad orientada hacia la producción. Máxima utilización del tiempo y

espacio de los equipos.
• Detección prematura de fallas.
• Optimización de los planes de trabajo.
• Mejoras de los controles de trabajo. Mejora de los preparativos para reparaciones
planificadas y no planificadas.
• Reducción de costos.

4.4. CICLOS DEL PLANEAMIENTO

En las empresas se implementan diversos tipos de planes dependiendo del tipo de

organización y la dinámica de las circunstancias.

El mantenimiento no es ajeno a la participación y desarrollo de planes de largo y corto

plazo, dentro de los primeros se ubica el plan estratégico que traza las necesidades y el
curso general con alcance de largo plazo. Luego, los planes operativos que procura
implementar las actividades de los planes estratégicos, en el corto plazo.

Los planes permanentes adoptan la forma de políticas y procedimientos organizacionales,

de manera que la política es un plan permanente que comunica lineamientos flexibles para
orientar las decisiones y emprender acciones en circunstancias específicas.

El proceso de planeamiento tiene que observarse desde una perspectiva de ciclos, uno que
considera el nivel directivo y otro el operacional, como se muestra en el grafico siguiente:

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MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

a. EL SUB CICLO DIRECTIVO

• Política y Estrategia de Mantenimiento

La política de mantenimiento describe en términos amplios la gestión del área de

mantenimiento dentro de la organización. El área de mantenimiento debe preparar una
estrategia para cara innovación y/o maquina importante que deben mantenerse. Permite
identificar las partes más importantes y establecer una estrategia para cada parte. La
estrategia para la maquina o equipo total será entonces la suma de las estrategias de sus
partes constitutivas. Todo esto genera un plan de mantenimiento para la instalación o
máquina que debe cumplir con la programación de la mano de obra del mantenimiento.

Finalmente podemos afirmar que la política de mantenimiento describe, en términos

amplios, la dirección en la que el Equipo de Gestión del mantenimiento quiere dirigir la
función de mantenimiento, y en su funcionamiento se describe por el ciclo de
mantenimiento, el documento de política debe “diseñar” el propio ciclo de
mantenimiento.

Aspectos típicos del documento de Política de Mantenimiento

- Filosofía General
- Objetivo Clave
- Procedimiento para desarrollo de objetivos específicos
- Planeamiento de Gestión
- Auditoria de Mantenimiento
- Medición del rendimiento de mantenimiento
- Medición del rendimiento de mantenimiento
- Desarrollo de la estrategia de mantenimiento
- Modus operando de las operaciones de mantenimiento
- Sistemas de mantenimiento
- Uso de la gestión de información
- Aspectos generales

• Planeamiento de Objetivos de Mantenimiento

Será necesario desarrollar un proceso para establecer objetivos de mantenimiento. La

forma exacta para el establecimiento de objetivos debe estar considerada en la política de
mantenimiento.

Debe considerar como establecer las reuniones durante el proceso para establecer
objetivos globales, su duración y la manera en la que se desarrollaran los objetivos
Los objetivos del mantenimiento deben estar referidos a:

- Disponibilidad del equipo

- Confiabilidad del equipo
- Operabilidad del equipo
- Seguridad del equipo
- Costo

Los objetivos habrán de desarrollarse haciendo inicialmente un análisis de cuan bien se

siguen las directivas que se estableció en el documento de política. Luego hacer el análisis
FODA (Fortalezas, Debilidades, Oportunidades y Amenazas) inmediatamente después de
la política de mantenimiento.

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• Planeamiento de la Gestión de Mantenimiento

Luego de fijar los objetivos la política debe definir la planificación de la gestión. La

responsabilidad de la gestión del manteniendo debe considerar:

- La organización del mantenimiento en cuanto a su estructura orgánica

- El recurso humano en cuanto a la cantidad y especialización
- Los recursos materiales, referidos a herramientas, materiales, etc.
- Los planes de mejora de las instalaciones
- El factor financiero referido a presupuestos en sus diversas categorías,
tarifas, cuentas y metodologías de uso de fondos, etc.

b. EL SUB CICLO OPERATIVO

Este ciclo debe incluir el desarrollo de estrategias para las instalaciones o maquinas a ser
mantenidas, lo que implica el uso de los tipos de mantenimiento: MP, MPd, RCM, TPM,
PMO, etc. La política del mantenimiento debe declarar que aproximaciones deben
tomarse para desarrollar un plan de mantenimiento, así como las razones de su
actualización.

La función operativa del mantenimiento resulta ser el centro de las acciones del
mantenimiento. Toda organización de mantenimiento para ser exitosa requiere un sistema
operacional de mantenimiento y un sistema de información de gestión, si este es
informático será mejor. De acuerdo con los objetivos específicos y los resultados finales
que deben logarse, se plantean los que corresponden a un año en el Programa Anual.

Un esquema que nos permite visualizar la ligazón entre la planificación y programación

del manteniendo es la que se presenta en el esquema siguiente:

PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

4.5. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la existencia

de un Plan de Operaciones, el mismo que permite desarrollar paso a paso una actividad
programada de forma metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido.

A continuación, se enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede omitir:

• Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento

• Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.
• Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.
• Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir.
• Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento Señalización
de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento.
• Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén
• Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.
• Planos, diagramas, información técnica de equipos.
• Plan de seguridad frente a imprevistos.

Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación de un

Informa de lo actuado, el cual entre otros puntos debe incluir:

• Los equipos que han sido objeto de mantenimiento

• El resultado de la evaluación de dichos equipos
• Tiempo real que duro la labor
• Personal que estuvo a cargo
• Inventario de piezas y repuestos utilizados
• Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento
• Conclusiones

Para desarrollar la programación de actividades, se plantea:

PASO 1. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL Y FORMULAR OBJETIVOS

En este paso es necesario un análisis del problema en forma general y se identifican las
pérdidas principales asociadas con el problema seleccionado. En esta fase se debe recoger
o procesar la información sobre averías, fallos, reparaciones y otras estadísticas sobre las
pérdidas por problemas de calidad, energía, análisis de capacidad de proceso y de los
tiempos de operación para identificar los cuellos de botella, paradas, etc.

Esta información se debe presentar en forma gráfica y estratificada para facilitar su

interpretación y el diagnóstico del problema.

Una vez establecidos los temas de estudio es necesario formular objetivos que orienten el
esfuerzo de mejora. Los objetivos deben contener los valores numéricos que se pretenden
alcanzar con la realización del proyecto. En una cierta compañía líder en productos
comestibles se establecieron objetivos generales relacionados con el aumento de la
Efectividad Global de Planta en 8 % en un año. Sus objetivos específicos estaban
relacionados con el aumento del Tiempo Medio entre Fallos en 15 % y una reducción de
50 % del coste de mantenimiento en la sección de empaque para el primer año.

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

PASO 2: DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA.

Antes de utilizar técnicas analíticas para estudiar y solucionar el problema, se deben

establecer y mantener las condiciones básicas que aseguren el funcionamiento apropiado
del equipo. Estas condiciones básicas incluyen: limpieza, lubricación, chequeos de rutina,
apriete de tuercas, etc.

También es importante la eliminación completa de todas aquellas deficiencias y las causas

del deterioro acelerado debido a fugas, escapes, contaminación, polvo, etc. Esto implica
realizar actividades de mantenimiento autónomo en las áreas seleccionadas como piloto
para la realización de las mejoras enfocadas.

Las técnicas analíticas utilizadas con mayor frecuencia en el estudio de los problemas del
equipamiento provienen del campo de la calidad. Debido a su facilidad y simplicidad
tienen la posibilidad de ser utilizadas por la mayoría de los trabajadores de una planta.
Sin embargo, existen otras técnicas de desarrollo en TPM que permiten llegar a eliminar
en forma radical los factores causales de las averías de los equipos.

Las técnicas más empleadas por los equipos de estudio son:

• Método Why & Why conocida como técnica de conocer porqué.

• Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFES)
• Análisis de causa primaria
• Método PM o de función de los principios físicos de la avería
• Técnicas de Ingeniería del Valor
• Análisis de dados
• Técnicas tradicionales de Mejora de la Calidad: siete herramientas
• Análisis de flujo y otras técnicas utilizadas en los sistemas de producción Justo a
Tiempo como el SMED o cambio rápido de herramientas.

Es necesario atender las recomendaciones de los expertos del Instituto Japonés de

Mantenimiento de Plantas (JIPM) Shirose, Kimura y Kaneda sobre las limitaciones de los
métodos tradicionales de calidad para abordar problemas de averías de equipos. Estos
expertos manifiestan que esta clase de técnicas permiten eliminar en buena parte las
causas, pero para llegar a un nivel de cero averías es necesario emplear preferiblemente
la técnica PM.

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

PASO 3: PROGRAMACIÓN DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Se define como programación a todas las acciones tendientes a organizar la ejecución de

un conjunto de tareas en un período generalmente preestablecido, distribuyendo frente a
las necesidades derivadas de la ‘carga de trabajo programable” los recursos con la
finalidad de optimizados. Es definir el con quién, con cuánto, cuándo y cómo.

El planeamiento de los trabajos específicos se realiza a través de ordenes de trabajo, a las

que se asigna los recursos materiales y humanos previstos; en el caso de los rutinarios se
trata de listas de tareas a realizar una tras otra.

En el Mantenimiento Sistemático se realizar planificación, programación y ejecución; en

el Mantenimiento Correctivo es posible realizar programas de trabajo sin haber sido
planeados, su necesidad surge durante el proceso. Las emergencias, en cambio, no pueden
siquiera ser programadas, dada la premura con que se requiere solucionarlas.

Las intervenciones rutinarias se deben manejar como Mantenimiento sistemático, un caso

especial es el Mantenimiento por Diagnóstico de Condición, este se realiza mediante
inspecciones evaluativos de las variables claves que evidencian el estado de los equipos
a fin de establecer una verdadera estrategia preventiva que permita anticipar y evitar los
problemas que resultan de averías imprevistas. El Mantenimiento se constituye así en una
solución que es económicamente más conveniente que el preventivo, al reparar y/o
reemplazar piezas en función de su estado de conservación y no simplemente por el mero
transcurso del tiempo.

El objetivo fundamental del plan de acción es extender los programas sistemáticos a los
equipos en donde estas actividades disminuyan realmente los tiempos perdidos y se
mejore su confiabilidad, el objetivo es definir el tipo de mantenimiento acorde a las
circunstancias de utilización, ubicación y edad de cada equipo.

Para desarrollar el planeamiento operativo y la programación de las actividades de

mantenimiento, es necesario contar con la Información adecuada para el manejo de las
actividades estándares y las de emergencia, por lo que estaremos desarrollando en un
próximo capitulo todo lo referido al manejo de la información.

Finalmente debemos considerar como premisa fundamental para poner en marcha el plan
de mantenimiento la normalización de equipos y sus actividades, procedimientos y
repuestos; basado en la historia de la planta, proyectada al análisis de fallas y diagnóstico
de condición. Este tema de normalización y codificación lo desarrollamos en un posterior
capitulo.

PASO 4: EJECUCIÓN DE LAS LABORES DE MANTENIMIENTO

Es el conjunto de actividades tendiente a realizar los requerimientos de Mantenimiento,

expresadas como trabajos específicos de cualquier tipo.

Maneja desde la recepción de los programas o el requerimiento de atención en el caso de

las emergencias, pasando por toda la labor preparatoria, búsqueda de repuestos,
herramientas, asignación del personal, instrucciones sobre procedimientos, etc., hasta la
realización correcta de las tareas y puesta en servicio del equipo y/o zona intervenida.

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

PASO 5: CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Es el conjunto de actividades tendientes a verificar el desempeño correcto de la

preparación, de su realización concreta, el control funcional y la información al sistema;
posteriores a la ejecución.

Empieza desde el momento en que es recibido el programa o un requerimiento de

Mantenimiento, se inicia con la labor preparatoria hasta la verificación del correcto
funcionamiento del equipo.

4.6. ¿CÓMO CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO?

Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo o Máquina determinada es fácil,

pero hacerlo bien es muy difícil. Intentaremos dar unas ideas básicas:

• Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que es altamente aconsejable
comenzar por localizar el manual de uso y mantenimiento original, y si no fuera
posible, contactar con el fabricante por si dispone de alguno similar, aunque no sea del
modelo exacto.

• Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la máquina, que
incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano.

• Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías e incidencias.

• Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante, presión,

temperatura, voltaje, peso, etc, así como sus valores, tolerancias y la periodicidad de
comprobación, en horas, días, semanas, etc.

• Establecer un Plan-Programa de Lubricación de la misma forma, comenzando con

plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos óptimos.

• Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtración y filtros del equipo, sean
de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de
limpieza y/o sustitución de los filtros, nos ayudará revisarlos y comprobar su estado
de forma periódica. Los filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y
comprobar si se sustituyeron en el momento justo, pronto o tarde.

• En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisión, etc, los

fabricantes suelen facilitar un nº de horas aproximado o máximo de funcionamiento,
pero que dependerá mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga,
velocidad, vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos máximos como los
normales para su sustitución, sino calcular esa sustitución en función del comentario
de los operarios, la experiencia de los técnicos de mantenimiento, incidencias
anteriores, etc.

• Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el

disponer siempre de un Stock mínimo para un plazo temporal 2 veces el plazo de
entrega del fabricante, sin olvidar épocas especiales como vacaciones, etc.

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

• Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento las distintas
acciones de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o máquina,
aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los más alejados (por ejemplo,
si establece el fabricante la comprobación de presión de un elemento cada 30 días,
podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del
plazo semanal (7 x 4 semanas = 28 días).

• Si no disponen de un Software de Mantenimiento (ver empresas) con un mínimo

conocimiento de ordenadores pueden crearse aplicaciones simples pero efectivas con
programas como Access (bases de datos) y Excel (Hoja de Cálculo), que nos
permitirán tener una ficha del equipo, con sus incidencias, paradas, averías, soluciones,
repuestos usados, etc. Cuantos más datos recojan y guarden, más exacto podrán ser su
Programa de Mantenimiento.

4.7. INVENTARIO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

Para un adecuado control de las actividades de mantenimiento en general, toda

organización requiere formar su banco de datos de mantenimiento buscando obtener
reportes para gestión, esto parte básicamente por un inventario de los equipos,
continuando la Codificación de equipos.

Uno de los puntos fundamentales del desarrollo de los sistemas de gestión de

mantenimiento es el establecimiento de los estándares de codificación común a todos los
usuarios, o sea, la utilización de tablas para atender a todas las áreas de la organización.

Para efecto de correlación de las posiciones operacionales de los equipos con los
respectivos registros históricos, es común la utilización del concepto de Código de
Equipamiento, compuesto de varias partes, que identificaremos como "células", que
asocian cada equipo a los Sistemas Operacional y Productivo a los cuales está ligado,
entendiéndose por Sistema Productivo la estación, planta, fábrica o cualquier otro tipo de
instalación industrial o de servicios, y por Sistema Operacional, el conjunto de equipos
que realizan una función de una instalación.

El Código de Equipo, que posibilite la obtención de reportes en diversos Niveles, se

recomienda que tenga la siguiente composición:

1) Sistema Productivo

2) Sistema Operacional

3) Equipo

4) Clase

En esa secuencia incluimos la Clase del equipo en el código, que irá a indicar su
importancia operacional en el proceso productivo. La identificación de las Clases, facilita
el establecimiento de prioridades de ejecución del mantenimiento y sirve como referencia
al análisis de listados históricos.

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 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

CÓDIGO DE MANTENIMIENTO

Para la composición de la programación de mantenimiento, el código de equipo es

complementado con un conjunto de otras informaciones, generando el Código de
Mantenimiento. Esas informaciones complementares sirven para atender específicamente
la finalidad de programación y reprogramación de mantenimiento; en el caso del control
manual deben componer columnas propias del Programa Maestro de Mantenimiento y
básicamente sus uso más difundido y casi exclusivo son de los sistemas que utilizan el
computador en el proceso.

Dentro las células complementares de composición del Código de Mantenimiento,

indicamos el Componente del Equipo, la Unidad de Mantenimiento, el Sector responsable
por el mantenimiento y el Tipo de la Actividad de mantenimiento programado.

Las consideraciones de codificación descritas se relacionan con los sistemas de

información que se explican en amplitud y en la siguiente unidad.

4.8. PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El planeamiento reviste especial atención en el Mantenimiento Preventivo, por cuanto

deberá existir necesariamente sistematizado para poder programar y desarrollar los
trabajos posteriormente.

En este proceso se correlaciona los códigos y nombres de los equipos con las
periodicidades, épocas de programación, de ejecución de actividades programadas,
instrucciones de mantenimiento, formularlos de registro de datos de medición, centros de
costos, códigos de material y cualquier otro dato juzgado por el usuario como necesario
de interrelacionar el desarrollo del proyecto.

La confección del programa maestro de mantenimiento preventivo en el sistema manual

de control es a través de formularios, donde son registrados, en la primera columna, el
código de mantenimiento, que es correlacionado en las columnas siguientes con el
nombre del equipo, los códigos de la instrucción de Mantenimiento y hoja de registro de
datos, órgano responsable por el mantenimiento y periodicidad. Este conjunto es
procedido por 52 columnas, una para cada semana del año, donde son marcadas las
semanas previstas para realización de los servicios programados de acuerdo con la
periodicidad establecida para cada equipo. Las marcas señaladas son llenadas según si el
servicio es ejecutado, o se dé el caso de reprogramaciones, o en el caso de cancelación
del servicio previsto, etc. Ese formulario es desarrollado usualmente para un año.

Eventualmente, el conjunto de las seis primeras columnas es reducido o ampliado, en

función de la supresión de una o más interrelaciones, o de la correlación con otras
informaciones juzgadas necesarias por los usuarios, como los códigos de los centros de
costo, las estimativas de gasto de mano de obra etc. El diseño puede ser como sigue:

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MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

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