Los Materiales metálicos

Introducción

Los metales son materiales que tienen

muchas aplicaciones en la actualidad, son
una pieza clave en la industria del transporte
y las telecomunicaciones, en el sector
agrícola, en el campo de la construcción, en
la maquinaria, etc.

Materia prima

El hierro: El hierro es un material de color blanco agrisado que presenta

buenas propiedades magnéticas pero se corroe con facilidad y es frágil,
blando y quebradizo. Debido a su poca resistencia su única aplicación es
en la fabricación de imanes. Después del aluminio es el segundo metal
más abundante en la corteza de la tierra. Sus principales aleaciones son
aquellas de la familia de los ferrocarbonos (Acero y fundiciones)

El acero: El acero es una aleación Fe-C en la que el carbono está por debajo de
1.76% en peso. Tiene una gran dureza y resistencia mecánica. El acero es un
material que conduce bien la electricidad, es dúctil, maleable, y muy tenaz. Por el
contrario al no ser que se le añada un determinado elemento extra a la aleación el
acero es propenso a oxidarse, acortando de manera considerable su vida útil.
Dependiendo de si el acero esta aleado con una determinada cantidad de otro
elemento o no el acero se clasifica en dos grupos principales: los aceros “puros” y
los aleados.

El Plomo:
Obtención y propiedades: Se obtiene de la galena. Es un metal de color gris plateado,
blando y pesado. Es un material plástico y maleable y buen conductor del calor. Es muy
tóxico por inhalación.
Aplicaciones: Se emplea en la fabricación de baterías y acumuladores y forma parte de
algunas gasolinas. En la industria del vidrio y de la óptica se emplea como aditivo que
añade dureza y peso. También se emplea como protector de las radiaciones nucleares.
El Estaño:

Obtención y propiedades: Se
obtiene de la casiterita. Es un
metal de color blanco brillante,
muy blando, poco dúctil y muy
maleable y no se oxida a
temperatura ambiente.
Aplicaciones: Con él se fabrica
el papel de estaño y la hoja de
lata que es una chapa de acero
con las caras recubiertas de una
película de estaño.

El Cinc:
Obtención y propiedades: Se
obtiene de la blenda y de la
calamita. Es un metal de color gris
azulado, brillante, frágil y blando.

Metales ligeros:

Aluminio:
Obtención y propiedades: Se obtiene de la bauxita. Es un metal blanco plateado, que
presenta una alta resistencia a la corrosión. Es muy blando, de baja densidad y gran
maleabilidad y ductilidad. Presenta también una alta conductividad eléctrica y térmica.
Aplicaciones: Se emplea en líneas eléctricas de alta tensión y por su baja densidad en la
fabricación de aviones, automóviles y bicicletas. También se usa en la carpintería
metálica, en cubiertas, decoración, útiles de cocina y botes de bebidas.
El Titanio:
Obtención y propiedades: Se extrae del rutilo y la ilmenita. Es de color blanco plateado,
brillante, ligero, muy duro y resistente.
Aplicaciones: Su brillo característico hace que resulte muy
apropiado para determinadas estructuras arquitectónicas. Además,
se emplea en la industria aeroespacial y en la fabricación de prótesis
médicas

Metales ultraligeros:

El Magnesio:
Obtención y propiedades: Se extrae de
minerales como la magnesita o la olivina. Es un
metal de color blanco brillante, muy ligero,
blando, maleable y poco dúctil.

Proceso de fabricación
Obtención de los metales:
Los metales son materiales que se obtienen a partir de los minerales que forman parte de
las rocas. La extracción de estos minerales se puede realizar en minas a cielo abierto,
cuando el mineral se encuentra a poca profundidad, o en minas subterráneas cuando el
mineral se encuentra a gran profundidad. En ambos tipos de explotación se utilizan,
explosivos, excavadora, taladros y otra maquinaria para arrancar el mineral de la roca.
Del mineral extraído de la mina debemos extraer la parte aprovechable, mena, de la parte
que no nos interesa, la ganga. Para eso se usan diferentes procesos físicos de separación.
Tamizado: consiste en la separación de las partículas sólidas según su tamaño mediante
tamices o cribas.
Filtrado: es la separación de partículas sólidas en suspensión en un líquido a través de un
filtro.
Flotación: Es la separación de una mezcla de partículas sólidas en un líquido: las menos
densas flotan y la más densas se quedan dentro del recipiente.
Después de separar la ganga de la mena, ésta se lleva a las industrias metalúrgicas donde
se somete el mineral a diversos procesos físicos y químicos para obtener finalmente el
metal que buscamos.

ACERO Aceros puros: Estos aceros sólo presentan en su composición hierro y carbono.

Aceros especiales o aleados:

Los aceros aleados contienen además de carbono, otros elementos químicos que le
confieren determinadas propiedades. Por ejemplo: el manganeso le proporciona dureza y
resistencia al desgaste; el cromo añade dureza y hace que el acero sea inoxidable; el
níquel mejora la corrosión, aumenta la tenacidad y mejora la resistencia a la tracción, el
silicio le confiere elasticidad y flexibilidad y el vanadio aumenta la resistencia a la fatiga.

Proceso de obtención del acero: Se introduce el mineral de hierro junto con la cal y el
carbón en el alto horno a una temperatura de 1650 ºC. El hierro se funde, se mezcla con
el carbono y forma el arrabio o acero de primera fundición. En este proceso necesitamos
el carbón no solo para alearse con el hierro sino también para producir la reacción de
combustión necesaria para alcanzar la temperatura necesaria. La función de la caliza es
mezclarse con las impurezas para separarlas en forma de escoria.
El arrabio obtenido en el alto horno, se somete a más procesos de afino posteriores para
ajustar su composición, eliminar las impurezas y también añadir otros elementos como
cromo, niquel, manganeso, silicio, vanadio, etc según nos interese.
Aplicaciones de los aceros: La mayoría

de las utilidades de este material tienen que

ver con la mecánica. A excepción de los usos
para las estructuras de edificios, el resto de aplicaciones del acero tienen que ver
generalmente la construcción de el
cuerpo y/o alguna pieza especifica de
algún sistema mecánico por ejemplo,
un coche.
Los astilleros y sistemas ferroviarios
son también grandes consumidores de
este material.

Tratamientos (para acero). Puede ser

sometido a una serie de tratamientos
superficiales y/o térmicos que pueden
aportar al material nuevas cualidades.
Superficiales:
-Cromado: recubrir el acero
con cromo.

niquel.

Térmicos:
-Templado: consiste en enfriar bruscamente el metal cuando está incandescente.
Mejora la dureza, la resistencia y la elasticidad.
La Fundición: La fundición es un compuesto Fe-C en el que el carbono supera en peso el
1.76%. Por norma general son frágiles y duras y resistentes al desgaste. Adquieren
diferentes propiedades según el proceso de obtención.
Aplicaciones de la Fundición: Debido a que no aceptan muchas de las formas de
transformación del acero la fundición es usada para hacer mayormente piezas de moldeo,
o piezas que deben de ser sometidas a grandes esfuerzos mecánicos. Se usa para fabricar
diversos elementos de maquinaria, carcasas de motores, engranajes, pistones, farolas,
tapas de alcantarilla, etc

COBRE
Aleaciones: A partir del cobre se pueden obtener diferentes aleaciones como por
ejemplo:

El Latón: Es una aleación de cobre y cinc. Tiene alta resistencia a la corrosión. Se

emplea en ornamentación decorativa, en artesanía, en joyería, en juegos de
cubiertos y en la fabricación de tuberías y turbinas.

El Bronce: Es una aleación de cobre y estaño. Presenta elevada ductilidad y buena

resistencia al desgaste y a la corrosión. Se emplea para hélices de barco, campanas,
tuercas, engranajes, obras de arte.

Alpaca: Aleación de cobre, níquel, cinc y estaño.

Se emplea en joyería y bisutería.

ESTAÑO Y PLOMO

Aleaciones: La aleación de estaño y plomo se emplea como material

de unión en las soldaduras blandas (para unir componentes
electrónicos)

Laminación: Se hace pasar la pieza

Extrusión: Se hace pasar el metal caliente por metálica por una serie de rodillos un orificio
que tiene la forma deseada, llamados laminadores, que la aplicando una fuerza de
compresión mediante
comprimen con lo que
disminuye su un émbolo o
pistón. Así se pueden
obtener grosor y aumenta la
longitud. Estas piezas largas
con el perfil adecuado. Es
una proceso se emplea para
hacer técnica idónea para obtener barras, tubos y planchas, chapas, barras, perfiles
variados, Estructurales, etc.

Forja: Se somete la pieza a esfuerzos de compresión repetidos y continuos

Estampación: Se introduce la pieza metálica caliente entre dos mediante martillo,
tenazas y yunque. Esta técnica manual fue sustituida por la forja matrices, una fija y
otra móvil, que industrial. En la forja industrial, la pieza se coloca sobre una
plataforma que hace tienen la forma que le queremos dar al de yunque y mediante
un mecanismo neumático o hidráulico, una maza se eleva y objeto. Después se
juntan las matrices, cae sucesivamente sobre la pieza. Ambos tipos de forja se
realizan en caliente. con lo que el material adopta su forma interior. Se emplea en la
construcción de carrocerías de automóviles, radiadores, etc.
Dobla: Se somete una plancha a un esfuerzo de flexión para que adopte una forma curva
con un determinado radio de curvatura. También permite obtener piezas con ángulos.

Trefilado: Se hace pasar un alambre

Moldeo: Consiste en introducir el metal fundido en un recipiente que tiene una por un
orificio con la dimensión cavidad interior. Ese recipiente llamado molde puede estar
hecho de arena, acero deseado. Después se aplica una fuerza o fundición. Primero se
calienta el metal en un horno hasta que se funde. Después de tracción mediante una
bobina de se vierte el material fundido en el interior del molde, se deja enfriar hasta
que el arrastre giratoria, aumentando su metal solidifica y por último se extrae la pieza
del molde. Longitud y disminuyendo su sección. Se emplea para fabricar hilos o cables
metálicos.

Desbastar, Limar:
Cincel y Buril: Son herramientas formadas por una punta de doble bisel.
Se utilizan para tallar el material golpeando con un martillo sobre el
mango con un ángulo de 5º sobre el material.

1. ¿Cuáles son las propiedades más importantes de los materiales metálicos?

2. Señala la propiedad que más interesa para fabricar los siguientes objetos
metálicos: un cable eléctrico, el casco de un buque, un yunque, las tuberías de agua de un
edificio, un puente metálico.
3. Señala con ejemplos la utilidad que puede tener la alta conductividad térmica de
los metales.

CLASES DE MATERIALES
Se define a los metales como aquellos elementos químicos que se caracterizan por tener
las siguientes propiedades:
- Poseen una estructura interna común.
- Son sólidos a temperaturas normales, excepto el mercurio y el galio
- Tienen una alta densidad
- Tienen elevada conductividad térmica y eléctrica.
- Tienen considerable resistencia mecánica.
- Suelen ser maleables.
- Se pueden fundir, conformar y reciclar.
Clasificación
Se clasifican en dos grandes grupos según el contenido en hierro:
Ferrosos:
- Hiero C < 0,1%
- Aceros 0,1 % < C < 2%
- Fundiciones 2 %< C < 7%
Las aleaciones (mezcla de dos o más materiales, donde al menos uno, de forma
mayoritaria es un metal) con un contenido de carbono superior, carecen de interés
industrial porque son demasiado frágiles.
No ferrosos
- Aleaciones pesadas (Cu, Pb, Zn)
- Aleaciones ligeras (Al, Ti)
- Aleaciones ultraligeras (Mg, Be)
FERROSOS
Un material es ferroso o férrico cuando su componente principal es el hierro.
Normalmente posee pequeñas cantidades de C que se han incorporado en el proceso de
obtención y otros metales incorporados, para que la aleación resultante adquiera
propiedades especiales.
El Fe puro no presenta buenas propiedades mecánicas, por lo que tiene muy pocas
aplicaciones técnicas
Características del hierro puro
- Es un material magnético (ferromagnético).
- Color blanco azulado.
- Muy dúctil y maleable.
- Punto de fusión: aproximadamente 1500 ºC
- Densidad alta (7,87 g/cm3.)
- Buen conductor del calor y la electricidad.
- Se corroe y oxida con mucha facilidad.
- Bajas propiedades mecánicas (al corte, limado, conformado, etc).
- Es un metal más bien blando.
En la industria, el hierro se emplea aleado con carbono y otros materiales, lo que mejora
mucho sus propiedades. Una aleación de Fe + C es un producto siderúrgico, que se define
como toda sustancia férrea que ha sufrido un proceso metalúrgico.

Método de obtención. Proceso siderúrgico.

Se conoce como proceso siderúrgico al conjunto de operaciones que es preciso realizar
para llegar a obtener un metal férrico de unas determinadas características. El proceso
siderúrgico engloba desde la extracción del mineral de hierro en las minas hasta la
obtención del producto final.
El Fe es un metal que forma parte de la corteza terrestre (5 %); nunca se presenta en
estado puro, sino combinado formando óxidos, hidróxidos, carbonatos y sulfuros.
Según el contenido en hierro se distinguen distintos tipos:

El mineral que se extrae de la mina contiene una parte con el componente de hierro,
llamada mena (elementos aprovechables), y otra parte compuesta por sustancias no
ferrosas llamada ganga (elementos no aprovechables) tales como roca, sílice,…
Los pasos a seguir en todo proceso son:
1. Separar la mena de la ganga utilizando sus propiedades físicas: densidad,
comportamiento magnético,...
2. Obtener el elemento que nos interesa, Fe, por medio de una reacción química llamada
reducción del hierro, que consiste en añadir monóxido de carbono tantas veces como sea
necesario hasta obtener hierro puro.
C + ½ O2 ⇒ CO
3Fe2O3 + CO ⇒ 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO ⇒ 3FeO + CO2
FeO + CO ⇒ Fe + CO2
Sumando todas las reacciones, se obtiene que
Fe2O3 + 3CO ⇒ 2Fe + 3CO2
Esta reacción ocurre en el alto horno, que es un horno especial en el que tiene lugar la
fusión de los minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro
llamado arrabio.

La pared interior está recubierta de

ladrillo refractario para mantener y
soportar las altas temperaturas, y la
externa de acero. Entre ambas paredes
existen canales de refrigeración.
La parte superior, el tragante, está
formada por dos tolvas (depósitos) en
forma de campana con dispositivo de
apertura y cierre para evitar que se
escapen los gases en el momento de la
carga del material.
El material se introduce por capas de la
siguiente forma:
- Una capa de minerales de Fe
(magnetita, limonita, siderita o
hematites) previamente lavado y
desmenuzado (2 Tm)
- Una capa de carbón de coque
(combustible) para la fusión y reducción
del material (1 Tm)
- Una capa de material fundente (roca
caliza) que se combina con las impurezas,
ganga y cenizas, que da lugar a la escoria.
(0.5 Tm)
Esta combinación da lugar a la obtención
de un material poroso llamado sínter

En la parte alta, llamada cuba, se produce el primer calentamiento, en el que se elimina la

humedad y se calcina la caliza (CO2 + caliza) ayudada por la inyección de aire caliente
insuflada por las toberas de la parte inferior. El CO resultante de la combustión del coque
reduce el Fe, obteniéndose una masa esponjosa de Fe metálico.
A continuación, en el vientre, que es la parte más ancha, se funden el Fe y la escoria.
Por las toberas, conducto que permite la entrada de aire a altas P y velocidades en torno a
200m/s, entra el aire necesario para la combustión (1350ºC). En algunos casos se pueden
alcanzar temperaturas del orden de los 1800ºC, lo que supone un ahorro del carbón de
coque.
En la parte inferior, llamada etalaje, se depositan el Fe y la escoria fundidos, de manera
que al ser ésta última menos densa que el Fe flota sobre él y lo protege de la oxidación. La
escoria y el Fe se extraen a través de dos orificios en la parte inferior, llamados bigotera y
piquera respectivamente. Así, los productos obtenidos del alto horno son:
Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto,
ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la
humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se comentó
anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria
(bigotera).

Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto

horno y está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el
7%. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a este metal se le denomina
hierro de primera fusión.
También se obtienen humos y gases residuales que se producen como consecuencia de la
combustión del coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral de
hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte
superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de
carbono y óxidos de azufre.

Nota:
Los altos hornos funcionan de manera continua y sólo se apagan cuando hay que realizar
reparaciones como consecuencia del desgaste del material refractario del recubrimiento
de las paredes. La carga y descarga del material se realiza periódicamente cada 3-4 horas,
periodo que puede modificarse controlando la inyección de aire por las toberas.
Existen una serie de pasos para reducir el consumo energético en este proceso:
- Sinterización del mineral (tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico o
cerámico a una temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para incrementar la
fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas.)
- Inyección de gases combustibles por las toberas
- Aumento de la calidad del coque, disminución de la humedad y del tamaño de los
granos.
Puede ocurrir que se produzca más arrabio que el que se puede utilizar inmediatamente,
en este caso se pone en unos moldes llamados lingoteras para su uso posterior.
A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: hierro
dulce, otras fundiciones, acero...
Hierro dulce
El hierro dulce, como hemos visto, es aquel cuyo contenido en carbono es inferior al
0,1 %. En estas condiciones puede considerarse químicamente puro. Es un material de
color plateado, de gran permeabilidad magnética, dúctil y maleable. Admite la forja, por lo
que también se le denomina hierro forjado. Puede obtenerse por procedimientos
electrolíticos, a partir de baños de sulfato y cloruro de hierro. El material que resulta se
emplea para conducción eléctrica por su baja resistividad. Sin embargo, resulta muy
poroso, se oxida con gran facilidad y presenta con frecuencia grietas internas que lo hacen
poco útil para otras aplicaciones industriales.
Fundiciones
El arrabio o fundición de primera fusión cuando solidifica resulta un material muy duro,
pero su contenido en carbono y otras impurezas hace que sea frágil y quebradizo y que no
admita la forja ni la soldadura. En estas condiciones no puede utilizarse para fabricar
piezas que vayan a estar sometidas a esfuerzos.
Según las impurezas que contiene, se distinguen la fundición gris y la fundición blanca,
nombre que reciben por el aspecto que presenta su superficie de fractura.

La fundición gris se obtiene cuando el contenido de silicio es elevado. El carbono cristaliza

entonces en forma de grafito y sólo puede emplearse para piezas moldeadas.
La fundición blanca se obtiene cuando el contenido de manganeso es elevado. En estas
condiciones, el carbono se combina con el hierro formando carburo de hierro y se utiliza
como una de las materias primas para la obtención del acero.

Acero
Como hemos visto, la proporción de carbono en el arrabio extraído del alto horno se
encuentra en el intervalo correspondiente a las fundiciones, por lo que tenemos un
producto ferroso intermedio, duro y frágil, que no puede ser extendido en hilos ni en
láminas y que precisa una transformación posterior para su utilización industrial.
Se hace necesario, pues, reducir el contenido en carbono del arrabio para convertirlo en
acero; que es un material que sigue siendo duro, pero más elástico, dúctil, maleable y
capaz de soportar impactos.
Normalmente se traslada, en estado líquido, en unos contenedores especiales llamados
torpedos hasta la planta de obtención del acero.
El acero se obtiene en unos recipientes llamados convertidores o bien en hornos
eléctricos en los que se realiza un proceso de fusión, en los que se añade el arrabio,
chatarra en algunos casos, y un fundente, sílice (SiO2) o caliza (CaCO3). En el convertidor
se añade oxígeno al arrabio líquido para que combustione el exceso de carbono,
reduciéndose este a un valor inferior al 2%. Este proceso recibe el nombre de afino.
Los productos finales son:
Acero líquido, que será transportado por
medio de otra cuchara para ser sometido a
procesos siderúrgicos. En determinadas
ocasiones el acero necesita ser tratado en
función de las necesidades de uso, por lo que
necesitará ser sometido a procesos de
desulfuración, desgasificación,… La colada de
acero líquido se enfriará en unos moldes
adecuados a los perfiles comerciales que se
necesiten
Escoria, que se recicla para otros fines,
especialmente la construcción.
Gases, Especialmente monóxido de carbono y
dióxido de carbono, resultantes de la combustión de carbono.
En el convertidor también se lleva a cabo la aleación
del acero con otros metales (Ni, Cr,
Mo, etc.) para obtener aceros aleados que mejoran
las propiedades del metal original.
Se puede obtener una producción por hornada:
Entre 100 y 300 toneladas, dependiendo del tipo de
convertidor.
Una vez que se ha extraído el acero líquido del
convertidor, se vierte en moldes con la forma de la pieza que se quiere obtener,
posteriormente se deja solidificar y luego se extrae la pieza. A este proceso se le llama
colada.
El proceso de colada más empleado hoy en día es el de
colada continua, cuyo objetivo es solidificar el acero en
productos de sección constante.
Una vez obtenida la pieza de acero se somete a un proceso
de laminación para darle la forma y características
deseadas.

A continuación se muestra una colada convencional, que

produce lingotes y una colada continua, que produce directamente los desbastes a partir
de los que se fabrican los distintos perfiles.
Aceros comerciales
La gran variedad de productos que reciben genéricamente el nombre de aceros, ha
obligado a clasificarlos según su composición, características técnicas y aplicaciones.
Aceros al carbono: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el
0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de
automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques,
somieres y horquillas.
Aceros aleados: Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio,
molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y
cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden clasificar a
su vez en:
- Estructurales. Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas,
tales como engranajes, ejes y palancas. También se utilizan en las estructuras de edificios,
construcción de chasis de automóviles, puentes y barcos. El contenido de la aleación varía
desde 0,25% a un 6%.

- Para herramientas. Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y
modelar metales y no-metales; taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

- Especiales. Son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo

generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas
temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y
rodamientos.
Aceros de baja aleación ultrarresistentes: Esta familia es la más reciente de las cuatro
grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros
aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos
de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia
mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías
fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus
paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al
carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas
pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras
de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia,
logrando un mayor espacio interior en los edificios.

Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos
de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar
de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son
muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos
a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y
tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o
para cápsulas espaciales.

Normativa
En España la norma UNE-36001 clasifica las aleaciones férricas según las denominadas
series F. A los aceros les corresponden las series F100 a F700, a las fundiciones la F800 y a
otras aleaciones férricas la F900. Cada país tiene su propia norma para clasificar a los
aceros, aunque todas ellas son más o menos equivalentes. Por ejemplo:
- Aceros para construcción (F100)
- Aceros inoxidables y anticorrosión (F300) o Aceros inoxidables (F310)

NO FERROSOS
Aunque los metales ferrosos son los más utilizados, el resto de los metales (los no
ferrosos) son cada día más imprescindibles.
Clasificación
Se pueden clasificar en tres grupos
Pesados: Son aquellos cuya densidad es igual o mayor a 5 gr/cm3. Se encuentran en
este grupo el cobre, el estaño, el plomo, el cinc, el níquel, el cromo y el cobalto entre
otros.
Ligeros: Tienen una densidad comprendida entre 2 y 5 gr/cm3. Los más utilizados son el
aluminio y el titanio.
Ultraligeros: Su densidad es menor a 2 gr/cm3. Se encuentran en este grupo el berilio y
el magnesio, aunque el primero de ellos raramente se encuentra en estado puro, sino
como elemento de aleación.
Todos estos metales no ferrosos, es estado puro, son blandos y poseen una resistencia
mecánica bastante reducida. Para mejorar sus propiedades, los metales puros suelen
alearse con otros.
Veamos algunos de los metales más usados:
COBRE
Propiedades:
Es uno de los metales no ferrosos de mayor utilización.
Tiene un color rojo-pardo.
Su conductividad eléctrica es elevada
Su conductividad térmica también es elevada.
Es un metal bastante pesado, su densidad es 8.9gr/cm3.
Resiste muy bien la corrosión y la oxidación (El aire seco y el agua pura no lo atacan
ninguna T, a la intemperie se recubre de una capa de carbonato verdosa –cardenillo- que
le protege de la oxidación posterior)
Relativamente blando
Es muy dúctil y maleable.
Obtención del cobre
Los minerales más utilizados para obtener cobre son sulfuros de cobre, especialmente la
calcopirita. También existen minerales de óxido de cobre, destacando la malaquita y la
cuprita. Los minerales de cobre suelen ir acompañados también de hierro.
Existen dos métodos de obtención del cobre
- La vía húmeda: Se emplea solamente cuando el contenido de cobre en el mineral es muy
reducido (entre un 3 - 10%). Consiste en triturar todo el mineral y añadirle ácido sulfúrico
y aplicar a la mezcla el proceso de electrólisis (es decir, aplicar una corriente continua
introduciendo dos electrodos en la mezcla).
- La vía seca: Se emplea solamente cuando el contenido de cobre supera el 10%. Se tritura
y muele el mineral hasta reducirlo a polvo. Se separa por flotación el Cu de la ganga. El
mineral pasa a un horno (proceso de tostación) donde se elimina el azufre y se forman
óxidos de hierro y Cu. El material se introduce en un horno (calcinación) donde los óxidos
de Fe se combinan con la sílice y forman la escoria, mientras se produce la “mata blanca”
(sulfuro de Cu). La mata se somete a un proceso de reducción, similar a los empleados en
siderurgia y se obtiene Cu bruto (pureza del 40%), mezclado con algo de óxido de Cu. Por
último, para obtener un cobre de alta pureza se somete el líquido a un proceso
electrolítico. El cobre tendrá una pureza del 99,9%.

Aplicaciones del cobre

Su principal aplicación es como conductor eléctrico, pues su ductilidad le permite
transformarlo en cables de cualquier diámetro.
Por su alta resistencia a la oxidación se emplea en instalaciones de tuberías y calderas en
intercambiadores de calor.
Aleaciones del cobre
Latones:
- Cu con Zn
- Menos resistente que el Cu
- Soporta mejor el agua y el vapor
- Uso en casquillos de ajuste de piezas mecánicas
- Se añade Cu (moldeabilidad), Sn y Al (resistencia a la corrosión marina) o Pb (capacidad
de mecanizado) para mejorar las propiedades.
Bronces:
- Cu con Sn (o cualquier otro metal menos el Zn)
- Alta resistencia mecánica
- Elevada resistencia a la corrosión
Bronce de aluminio (cuproaluminio):

Aplicaciones:
- Por la alta densidad es opaco a las radiaciones electromagnéticas, se usa como escudo
protector en instalaciones de radiología y centrales nucleares
- Recipientes que contengan ácidos (baterías y acumuladores eléctricos) por su resistencia
a la corrosión.
- Nunca debe usarse para contener alimentos. Es un veneno mineral. El organismo
humano es incapaz de eliminarlo. La intoxicación por Pb se llama saturnismo y provoca
intensos dolores intestinales, cefaleas, alucinaciones e hipertensión arterial. Puede
contraerse por vía respiratoria, digestiva y cutánea
- Aditivo del vidrio para dureza y peso (lentes)

PROPIEDAD FISICAS Y MECANICAS

La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza combinados químicamente,
formando los minerales conocidos con el nombre de menas. Como puede ser: la bauxita,
la austenita, la pirita, la cementita o la sorbita. El cobre, la plata y el oro son tan poco
reactantes que, por lo general, se encuentran sin combinar en el estado natural, por estas
características se les llama mentales nobles. Son densos, duros y tienen un elevado punto
de fusión. Son todos sólidos, excepto cuatro excepciones: el mercurio, el cesio, el galio y el
francio, que se encuentran en estado líquido.
Despiden un olor característico, no muy fuerte y que desaparece con el pulido, o
simplemente limpiando la superficie, pero que reaparece en cuanto se humedece. En
determinadas condiciones de temperatura suelen dar al agua un sabor metálico
característico. El color es también característico en los metales; no es de gran importancia,
a menos que sea para usos ornamentales. Por el color pueden clasificarse en blancos: la
plata, el platino, el aluminio, el estaño, el níquel; blancos azulados: el plomo, el zinc, el
estaño; grises: acero y fundición; amarillos: el oro y las aleaciones, el cobre, etc.
PROPIEDAD FISICA
Las propiedades físicas de los metales son aquellas que logran cambiar la materia sin
alterar su composición; como ocurre cuando moldeas un trozo de plastilina, sus átomos
no se ven alterados de ninguna manera, pero exteriormente cambia su forma.
Los metales suelen ser duros y resistentes. Aunque existen ciertas variaciones de uno a
otro, en general las principales propiedades de los metales son: dureza o resistencia a ser
rayados; resistencia longitudinal o resistencia a la rotura; elasticidad o capacidad de volver
a su forma original después de sufrir deformación; maleabilidad o posibilidad de cambiar
de forma por la acción del martillo; resistencia a la fatiga o capacidad de soportar una
fuerza o presión continuadas y ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir roturas.
Las propiedades químicas de los metales son aquellas propiedades que se hace evidente
durante una reacción química (que existe un cambio); es decir, cualquier cualidad que
puede ser establecida solamente al cambiar la identidad química de una sustancia.
Los átomos de los métales tienen 1, 2 o 3 electrones en su último nivel de energía. Los
elementos que forman los grupos IA, IIA, IIIA son metálicos, por lo tanto los elementos del
grupo IA tienen en su último nivel de energía un electrón, los del grupo IIA tienen dos
electrones y los del IIIA tienen tres electrones. Sus átomos pueden perder los electrones
de su último nivel de energía y, al quedar con más cargas positivas forman iones positivos
llamados cationes. Sus moléculas son monoatómicas; es decir, sus moléculas están
formadas por un solo átomo (Al, Cu, Ca, Mg, Au).
Podemos distinguir las siguientes propiedades fisicoquímicas de los metales:
• Peso específico.
• Punto de fusión.
• Calor específico.
• Calor latente de fusión.
 • Dilatación y contracción.
• Extensión.
• Impenetrabilidad.
• Divisibilidad.
• Inercia.
• Resistencia a la oxidación.
• Resistencia a la corrosión.
• Aleabilidad.
• Pesantez.
• Fluencia.
• Magnetismo.
• Conductividad eléctrica.
• Conductividad térmica.

Peso específico
El peso específico de un metal se define como su peso por
unidad de volumen. Esta definición es considerada hoy día
como obsoleta, siendo su denominación correcta la
densidad de peso. Se calcula dividiendo el peso de un
cuerpo entre el volumen que éste ocupa.

Punto de fusión
El punto de fusión de un metal es la
temperatura a la cual un material pasa del
estado sólido al estado líquido (se funde).
Esta transformación se produce por
absorción de calor. El punto de solidificación
es la temperatura a la cual un líquido pasa al
estado sólido, durante la transformación
hay cesión de calor. Casi siempre coinciden
los puntos de fusión y de solidificación.
Calor específico
El calor específico de un metal es la cantidad de calor necesaria
para aumentar la temperatura de la unidad de masa de un
cuerpo de 0 hasta 1°C. En general depende de la temperatura
inicial. Se expresa en calorías gramos y se representa con la letra
c minúscula, siendo muy elevado en los metales. Su valor es muy
importante ya que permite conocer la cantidad de calor
necesaria para suministrar a una masa de metal para elevar su
temperatura hasta la transformación o fusión.

Calor latente de fusión

El calor latente de fusión es la cantidad de calor
que absorbe la unidad de masa de un metal al
pasar del estado sólido al líquido. Se expresa en
calorías gramo. Cuanto más baja es la
temperatura de fusión de un metal, menor es su
calor específico, menor su calor latente de fusión
y más económico su empleo para la fusión y el
moldeado.

Dilatación y contracción
La dilatación es un aumento de volumen
que experimentan los cuerpos al elevar su
temperatura.
Esta propiedad se suele expresar por el
aumento unitario de longitud que sufre el
metal al elevarse en un grado su
temperatura, llamado coeficiente de
dilatación lineal. La contracción es lo
contrario de la dilatación.
Extensión
La extensión de un metal es la propiedad de
ocupar un lugar en el espacio. Es una propiedad
medible para las porciones de materia (cuerpos).
El nombre de la medida puede ser: superficie,
volumen y longitud.

Impenetrabilidad
La impenetrabilidad de un metal es la resistencia que opone un cuerpo a que otro ocupe
simultáneamente su lugar (ningún cuerpo puede ocupar al mismo tiempo el lugar de
otro). A las partes de un cuerpo no se le pueden asignar las mismas coordenadas que a las
partes de otro cuerpo en el espacio.
Así mismo la impenetrabilidad es la resistencia que opone un cuerpo a ser traspasado.

Divisibilidad
La divisibilidad de un metal es la propiedad que les permite de poder fraccionarse en
partículas más pequeñas.

Inercia
La inercia de un metal es la propiedad que hace resistirse al cambio del movimiento, es
decir, es la resistencia al efecto de una fuerza que se ejerce sobre ellos. Como
consecuencia, un cuerpo conserva su estado de reposo o movimiento uniforme en línea
recta si no hay una fuerza actuando sobre él.

Resistencia a la oxidación
La oxidación de un metal es la reacción electroquímica al entrar en contacto con un
oxidante como el oxígeno. La formación de un óxido de hierro debido a la oxidación de los
átomos de hierro en solución sólida es un ejemplo bien conocido de la corrosión
electroquímica, comúnmente conocido como oxidación. Este tipo de daño típicamente
produce óxido y/o sal del metal original.

Resistencia a la corrosión
La corrosión de un metal es la desintegración de un material en sus átomos constitutivos,
debido a reacciones de productos químicas. La corrosión puede también referirse a otros
materiales distintos del hierro, tales como la cerámica o polímeros, aunque en este
contexto, el término degradación es más común. En otras palabras, la corrosión es el
desgaste de los metales debido a una reacción química, producida por agentes químicos.

Aleabilidad
La Aleabilidad de un metal es la propiedad que tienen para formar aleaciones que dan
lugar a nuevos materiales mejorando sus prestaciones. En todas las aleaciones un
componente como mínimo tiene que ser un metal.
Pesantez
La pesantez de un metal es la presión que ejercen los cuerpos sobre los que se apoya o
tensión sobre los que prende.
Fluencia
La fluencia de algunos metales es la propiedad de deformarse lenta y espontáneamente
bajo la acción de su propio peso o de cargas muy pequeñas (plomo, estaño). Esta
deformación lenta, se denomina también creep.

Magnetismo
El magnetismo de un metal es la propiedad que tienen para ejercer fuerzas de atracción o
repulsión sobre otros metales. Los metales conocidos que han presentado propiedades
magnéticas detectables fácilmente como el níquel, el hierro, el cobalto y sus aleaciones,
que comúnmente se llaman imanes. Sin embargo todos los materiales son influidos, de
mayor o menor forma, por la presencia de un campo magnético. También se pueden
producir electroimanes.
La conductividad eléctrica de un metal es la capacidad de un cuerpo para permitir el paso
de los electrones, los mismos que forman a su paso una corriente eléctrica (es lo contrario
de resistencia eléctrica). Según ésta condición, los materiales se clasifican en:
conductores, aislantes y semiconductores.
Los metales más conductores son: la plata, el cobre, el oro, el aluminio, el tungsteno y el
hierro. La unidad de medición utilizada comúnmente es el Siemens/cm (S/cm), en
millonésimas (10-6) de unidades, es decir, microSiemens/cm (μS/cm), o en milésimas (10-
3), es decir, miliSiemens/cm (mS/cm).

Conductividad térmica
La conductividad térmica de un metal es la capacidad de una sustancia de transferir la
energía cinética de sus moléculas a otras moléculas adyacentes o a substancias con las
que está en contacto. Es una propiedad física de los materiales que mide la capacidad de
conducción de calor. En el Sistema
Internacional de Unidades la conductividad térmica se mide en W/(K·m). También se lo
expresa en J/(s·°C·m). Es una magnitud intensiva y su magnitud inversa es la resistividad
térmica, que es la capacidad de los materiales para oponerse al paso del calor.

 PROPIEDADES MECANICAS

PROPIEDADES MECÁNICAS
Las propiedades mecánicas de los metales, son las características inherentes (propias de
cada metal), que permiten diferenciar un metal de otro. Desde el punto de vista del
comportamiento mecánico de los metales en ingeniería, también hay que tener en cuenta
el comportamiento que puede tener un metal en los diferentes procesos de mecanizados
que pueda tener. Podemos distinguir las siguientes propiedades mecánicas de los metales:
• Dureza.
• Tenacidad.
• Fragilidad.
• Acritud.
• Resistencia.
• Resiliencia.
• Fatiga.
• Elasticidad.
• Plasticidad.
Dureza
La dureza es la propiedad que expresa el grado de
deformación permanente que sufre un metal bajo la
acción directa de una carga determinada. Es decir, la
resistencia que opone un cuerpo a ser rayado o
penetrado por un cuerpo más duro. Los ensayos más
importantes para designar la dureza de los metales, son
los de penetración, en que se aplica un penetrador (de
bola, cono o diamante) sobre la superficie del metal, con
una presión y un tiempo determinados, a fin de dejar una huella que depende de de la
dureza del metal, los métodos más utilizados son los de Brinell, Rockwell, Vickers, etc.

Tenacidad
La tenacidad de un metal es la resistencia que opone éste u
otro material a ser roto, molido, doblado o desgarrado, siendo
una medida de su cohesión. El acero es un material muy tenaz,
especialmente alguna de sus aleaciones. La tenacidad requiere
la existencia de resistencia y plasticidad.

Fragilidad
La fragilidad es la propiedad de algunos metales de no poder
experimentar deformaciones plásticas, de forma que al
superar su límite elástico se rompen bruscamente.
Acritud
La acritud es la propiedad de un metal para
aumentar su dureza y su resistencia por el
efecto de las deformaciones.

Resistencia
La resistencia es la capacidad de algunos metales de soportar una
carga externa sin romperse. Se denomina carga de rotura y puede
producirse por tracción, compresión, torsión o cizallamiento,
habrá una resistencia a la rotura para cada uno de estos esfuerzos.
Se expresa en kg/mm².

Resiliencia
La resiliencia de un metal es una magnitud que cuantifica la
cantidad de energía por unidad de volumen, que almacena un
material al deformarse elásticamente debido a una tensión aplicada, antes de que
comience la deformación irreversible. Es decir, la capacidad de memoria de un material
para recuperarse de una deformación, producto de una presión externa. Resistencia de un
metal a su rotura por choque, se determina en el ensayo Charpy.

Fatiga
La fatiga de un metal se refiere al fenómeno por el cual se produce una rotura de éste,
bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce
ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La fatiga es una
forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes
(motores, puentes, automóviles, aviones, etc.). Un ejemplo de ello se tiene en un alambre:
flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad, pero la fuerza que hay que hacer
para romperlo en una sola flexión es muy grande.

Elasticidad
La elasticidad es la propiedad mecánica que tienen algunos metales para poder sufrir
deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas exteriores
y de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.
ENSAYO DE CONTROL DE CALIDAD

Ensayos Mecánicos

 Tracción (Resistencia, modulus, alta temperature)

 Torsión
 Compresión (Resistencia, modulus)
 Flexión
 Cizalla
 Tenacidad de fractura (K|C, CTOD, Curva J-R, Curva R)
 Propagación de grieta (dA/dN)
 Impacto (Charpy)
 Fatiga (fatiga de ciclo bajo, curvas S-N, Curvas Wóhler)

Análisis Químicos

 Espectrometría de emisión óptica (OES)

 Identificación positiva de materiales (PMI) / OES móvil
 Identificación positive de materiales (PMI) / Fluorescencia de rayos X

Ensayos de Dureza

 Dureza Brinell
 Dureza Rockwell
 Microdurezas
 Durezas Vickers

Metalografía y Fractografía

 Preparación de muestras metalográficas

 Exámenes micro y macro
 Microeching y Macroeching de materiales metálicos y aleaciones
 Tamaño del grano
 Inclusiones
 Decarburización
 Profundidad de cementación
 Alpha case
 Oxidación
 Medida de espesor
 Exámenes fractográficos - Microscopio electrónico de barrido (SEM)

Ensayos de corrosión
  Resistencia a la corrosión intergranular
 Niebla salina

Ensayos no destructivos

 Ultrasonidos
 Partículas magnéticas

BENEFICIOS

 Optimizar el diseño de componentes con materiales metálicos

 Garantizar la integridad estructural y la fiabilidad de los componentes
 Optimizar el proceso de fabricación de componentes con materiales metálicos
 Predecir el comportamiento en servicio de los materiales metálicos

USOS EN LA CONSTRUCION
Debido a sus propiedades intrínsecas, los metales son materiales ampliamente utilizados
en el sector de la construcción. Son la primera elección como material para estructuras,
refuerzos, revestimientos, tejados, marcos de ventanas, fontanería, equipos de
calefacción y muchas otras aplicaciones.
Podemos encontrar metales en edificios antiguos e históricos así como en arquitectura
moderna e innovadora.
Las siguientes ilustraciones muestran algunas propiedades que hacen de los metales unos
materiales esenciales para la construcción:

HACIENDO MÁS CON MENOS

Debido a su alta resistencia, los metales pueden soportar mucho peso con poco material,
o incluso utilizarse como refuerzo de otros materiales.
LIBERTAD PARA LOS DISEÑADORES
Gracias a su elevada rigidez, los metales permiten amplias luces, dando mayor libertad al
diseño.

DURABILIDAD
Los productos metálicos para la construcción, aplicándoles un tratamiento superficial si
fuera necesario, son resistentes a la intemperie, impermeables, sismo-resistentes,
resistentes a la corrosión e inmunes a la degradación por los rayos UV de la luz,
asegurando una larga vida en servicio sin degradación.

LOS METALES SIGUEN SIENDO METALES

Los metales se reciclan sin perder su calidad y propiedades. Debido a que los enlaces
metálicos se restablecen en la resolidificación, los metales recuperan continuamente sus
propiedades y rendimiento originales, incluso tras muchos ciclos de reciclaje. Esto permite
su uso una y otra vez en la misma u otras aplicaciones. Sin embargo, la mayoría de los
materiales no metálicos se degradan al ser reciclados.

METALES

LOS METALES SON REUTILIZADOS O RECICLADOS

Cuando un edificio llega al final de su vida útil, se pueden reutilizar una gran cantidad de
los materiales metálicos que lo conforman; como ocurre, de hecho, con los edificios de
armazón metálico. Debido a su flexibilidad y adaptabilidad, la vida de estas partes del
edificio puede prolongarse.
Cuando un componente o producto metálico para la construcción alcanza el fin de su vida
útil puede ser reciclado completamente. En la actualidad más del
95% de los productos metálicos usados en edificios se recuperan al final de su vida útil.
Pequeñas y medianas empresas juegan un papel importante en la recolección y
procesado de productos metálicos en su camino a las instalaciones de reciclaje. El motor
que mueve este proceso de recolección y reciclaje es su gran valor económico. El proceso
de reciclaje de los metales, en función del tipo de metal y producto, proporciona también
ahorros energéticos de entre el 60% y el 95% en comparación con el proceso de
producción primario, por lo que el proceso de reciclaje aporta beneficios indudables tanto
al medio ambiente como a la economía.
La reutilización o reciclaje de los productos metálicos para la construcción suponen un
gran ahorro de recursos.

CÓMO MEDIR CORRECTAMENTE LA RECICLABILIDAD DE LOS METALES

Los distintos agentes de la cadena de producción demandan una metodología adecuada
para medir la reciclabilidad de los productos. Los gobiernos la necesitan para poder
evaluar los mercados de los metales básicos; la industria para identificar potenciales
mejoras; los reguladores para medir el cumplimiento de objetivos de las legislaciones
sobre residuos y reciclaje; los académicos para analizar los sistemas y los expertos en
sostenibilidad para evaluar el impacto ambiental de los productos. Hoy en día, se usan
normalmente dos indicadores: el “contenido (en) reciclado” y la “tasa de reciclaje al final
de la vida útil”.

CONTENIDO (EN) RECICLADO: inapropiado para los productos metálicos

El “contenido (en) reciclado” considera la cantidad de material reciclado que se usa en la
producción de un nuevo producto. Localizado al principio de la cadena de suministro, por
ejemplo, en la etapa de producción, es un indicador que podría tener sentido para
productos que contienen materiales para los cuales la industria del reciclaje no es rentable
y/o el mercado aún no es maduro. En estos casos, un requisito de alto contenido reciclado
en nuevos productos puede estimular el reciclaje de estos materiales o productos que, de
otra manera, habrían sido llevados a vertedero o incinerados.
Por el contrario, este indicador no es apropiado para los productos metálicos de
construcción, ya que hoy en día son recuperados y reciclados de forma eficiente, dentro
de un mercado de reciclaje bien establecido.
Por lo tanto, el contenido de metal reciclado no refleja las características intrínsecas de
reciclabilidad del producto metálico en el sector de la construcción. Por tanto, este
indicador solamente podría utilizarse para reflejar la cantidad media de metal reciclado
presente en el conjunto de la cadena de suministro del metal.
TASA DE RECICLAJE AL FINAL DE LA VIDA ÚTIL: lo más apropiado para productos
metálicos
La “tasa de reciclaje al final de la vida útil” compara la cantidad actual de metales
obtenidos a partir del reciclaje, con la cantidad de metales teóricamente disponibles al
final de la vida útil de un producto.
Incluyendo las pérdidas de metal producidas durante la recogida, la preparación de la
chatarra y su fusión, refleja directamente el balance neto de reciclaje de un producto
metálico, independientemente del crecimiento del mercado o de su periodo de vida. Por
lo tanto, es el indicador más importante para productos metálicos de construcción
logrando maximizar y preservar la disponibilidad de metales para las generaciones futuras,
tal y como se explica en el “Metals Declaration on Recycling”, publicada en 2006.
Este indicador está ampliamente aceptado por la
Comunidad Científica (PNUMA-SETAC, ILCD)1, y está en línea con el enfoque del mundo
académico
(Universidad de Yale) y es utilizado por conocidos expertos internacionales (Panel de las
Naciones Unidas sobre la Gestión de Recursos).

EL FUTURO FOMENTO DEL RECICLAJE

La recuperación y el reciclaje de metales han alcanzado ya ratios muy altos, al resultar

atractivos económicamente. Sin embargo, existe aún un potencial de mejora a lo largo de
la cadena de valor.
Además de las investigaciones de la propia industria, se están llevando a cabo
colaboraciones con centros de investigación y el mundo académico para evaluar las
pérdidas que se producen a lo largo del ciclo de vida y ver cómo se pueden minimizar.
Este trabajo ayudará a comprender este complejo negocio así como a definir medidas
adecuadas para mejorar aun más el proceso del reciclaje de metales.