Manual de Reparaciones y Refuerzos Estructurales PDF

Manual de Reparaciones
y Refuerzos Estructurales
SERIE ESTÁNDARES TÉCNICOS DE CONSTRUCCIÓN
4
MANUAL DE REPARACIONES
Y REFUERZOS ESTRUCTURALES
VERSIÓN OFICIAL
MINISTERIO DE VIVIENDA Y URBANISMO
2018
Ministerio de Vivienda y Urbanismo. Gobierno de Chile
Santiago, febrero de 2018
Colección: Monografías y Ensayos

Serie 3: Estándares Técnicos de Construcción ISBN: 978-956-9432-76-7
Título: Vol. 4 Manual de Reparaciones y Refuerzo Estructural

ISBN: 978-956-9432-85-9
Autor: Ministerio de Vivienda y Urbanismo - Minvu
Editor: División Técnica de Estudio y Fomento Habitacional – Ditec, Minvu
CDU: 69.059.2(035)
Redacción y coordinación editorial: Marcelo Soto, Cristina Barría, Claudio Hernández (Minvu); Claudia Fuentes (Instituto de la Construcción)
Desarrolladores técnicos: Bernardo de la Peña (SIKA S.A.); Claudio Hernández, Cristina Barría (Minvu); Enrique Suazo; Macarena Celis
(Repes Ltda.); Gabriela Muñoz (Universidad de Chile); Juan Pablo Donoso, Rodney Bellido de Luna (Elementa BDL); Oriol Reolid, Juan Pablo
Rodríguez (Ingelab Ltda.); Josefina Atria (independiente)
Corrección de estilo: Miriam Díaz (Minvu); Gonzalo Muñoz (independiente)
Diseño y diagramación: Marcelo Baeza (independiente)
Fotografías: Banco de Imágenes Ditec Minvu; SIKA S.A.; Repes Ltda.; Elementa BDL
Impresión: 3F Group Impresores S.A.
Desarrollado por: Departamento de Tecnologías de la Construcción, Ditec, Minvu
Bajo licencia Creative Commons:

Se permite la redistribución de este contenido siempre y cuando: se reconozca al autor de la obra, no se haga uso comercial y no se
ejecuten obras derivadas.
CONTENIDO CAPÍTULO 5 39
RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL PROYECTO ESTRUCTURAL DE REPARACIÓN Y/O REFUERZO 39
I SALUDOS XIII 5.1 GENERAL 39
5.2 APUNTALAMIENTO DE LA ESTRUCTURA 39
II PRESENTACIÓN XVII
5.3 MATERIALES 40
1. GENERALIDADES XVII
5.4 COMPORTAMIENTO ANTE INCENDIOS Y TEMPERATURAS ELEVADAS 40
2. OBJETIVO XVII
5.5 RECUBRIMIENTOS 41
3. PARTICIPANTES XVII
5.6 GRIETAS 41
5.7 CORROSIÓN Y DETERIORO DE LAS ARMADURAS 41
5.8 REVESTIMIENTOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES 41
CAPÍTULO 1 21 5.9 CONSIDERACIONES AMBIENTALES 42
INTRODUCCIÓN Y ALCANCES 21 5.10 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 42
1.1 INTRODUCCIÓN 21 5.11 INSPECCIÓN 42
1.2 ALCANCE 21 5.12 ENTREGA DEL PROYECTO 42
1.3 CONTENIDO 21

1.4 LIMITACIONES 21
CAPÍTULO 6 45
SISTEMAS DE REPARACIÓN Y REFUERZOS PARA HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍAS 45
CAPÍTULO 2 25 6.1 GENERALIDADES 45

6.2 TÉCNICAS DE REPARACIÓN Y REFUERZO 45
DEFINICIONES 25

CAPÍTULO 7 49
CAPÍTULO 3 29 CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA PREPARACIÓN DEL SUSTRATO 49
REFERENCIAS NORMATIVAS 29
7.1 PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍA 49
7.1.1 GENERALIDADES 49
7.1.2 LIMPIEZA 49
7.1.3 RUGOSIDAD 49
CAPÍTULO 4 33 7.1.4 REMOCIÓN PARCIAL DE HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍA 49
EVALUACIÓN Y ANÁLISIS ESTRUCTURAL 33
7.2 PREPARACIÓN DE LAS ARMADURAS 50
4.1 CONSIDERACIONES GENERALES 33 7.2.1 LIMPIEZA 50
4.2 EVALUACIÓN PRELIMINAR Y RECOPILACIÓN DE ANTECEDENTES 33

4.2.1 EXAMEN VISUAL Y DIAGNÓSTICO PRELIMINAR 33
4.2.2 RECOPILACIÓN DE ANTECEDENTES 33
4.2.3 EVALUACIÓN DEL ENTORNO 33
CAPÍTULO 8 53
DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN Y REFUERZO PARA HORMIGÓN Y/O ALBAÑILERÍAS 53
4.2.4 INSPECCIÓN, CATASTRO Y LEVANTAMIENTO DE DAÑOS 34
4.3 EVALUACIÓN ESTRUCTURAL 34 8.1 GENERALIDADES 53
4.3.1. MARCO NORMATIVO PARA EL DIAGNÓSTICO 34 8.2. TÉCNICAS, DESCRIPCIÓN Y DESARROLLO 53
4.3.2. PROPIEDADES DEL MATERIAL 34

4.3.3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE LAS ESTRUCTURAS EXISTENTES 35
T1. APLICACIÓN MANUAL DE MORTERO DE REPARACIÓN ESTRUCTURAL TIXOTRÓPICO (AUTOSOPORTANTE) 54
4.3.4 ANÁLISIS ESTRUCTURAL PARA EL DISEÑO DE REPARACIÓN Y/O REFUERZO 35
A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA 54
B) MATERIALES 54
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Ministerio de Vivienda y Urbanismo Manual de Reparaciones y Refuerzos Estructurales
C) EQUIPOS 54 T7. REEMPLAZO DE ARMADURAS DAÑADAS UTILIZANDO BARRAS DE TRASLAPE 74
D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO 54 A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA 74
E) CONTROL DE CALIDAD 55 B) MATERIALES 74
C) EQUIPOS 74
D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO 74
T2. HORMIGÓN VACIADO EN SITIO (EXPANSIVO-FLUIDO-TRADICIONAL) 56
E) CONTROL DE CALIDAD 75
B) MATERIALES 56 T8. FIBRA DE CARBONO EMBEBIDA 76
C) EQUIPOS 56 A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA 76
D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO 56 B) MATERIALES 76
E) CONTROL DE CALIDAD 57 C) EQUIPOS 76
T3. HORMIGÓN PREEMPACADO 58
B) MATERIALES 58 T9. REEMPLAZO DE ARMADURAS DAÑADAS UTILIZANDO CONECTORES MECÁNICOS 78
T4. HORMIGÓN O MORTERO PROYECTADO (SHOTCRETE) VÍA SECA/VÍA HÚMEDA 63
B) MATERIALES 63 T10. PLANCHAS DE ACERO ADHERIDAS EXTERIORMENTE 81
D) PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO 81
T5. INYECCIÓN DE FISURAS Y/O GRIETAS CON RESINA EPÓXICA 68
B) MATERIALES 68 T11. FIBRA DE CARBONO ADHERIDA EXTERIORMENTE 84
T6. INYECCIÓN DE FISURAS Y/O GRIETAS CON LECHADAS O MORTEROS CON BASE EN CEMENTO 70
A) DESCRIPCION DE LA TÉCNICA 70
B) MATERIALES 70 T12. REPOSICIÓN DE ALBAÑILERÍA 87
viii ix
T13. TÉCNICA: INSERCIÓN DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO EN ALBAÑILERÍAS 89
B) MATERIALES 89
C) EQUIPOS 89
T14. ANCLAJES DE ACERO 91

B) MATERIALES 91
C) EQUIPOS 91
T15. VINCULACIÓN DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN A LA ALBAÑILERÍA 93

B) MATERIALES 93
C) EQUIPOS 94
CAPÍTULO 9 97
FICHAS TIPO DE DAÑO Y OPCIONES DE TÉCNICAS DE REPARACIÓN 97
9.1 FICHAS 97
A.1 PÉRDIDA O FISURA EN MORTERO DE PEGA 98
A.2 DESPRENDIMIENTO O FALLA LOCAL DE UNIDADES 99
A.3 FISURAS / GRIETAS 100
A.4 GRIETAS ENTRE LA ALBAÑILERÍA Y LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE HORMIGÓN ARMADO 101
A.5 DEFORMACIÓN EXCESIVA, COLAPSO O VACIADO DE LA ALBAÑILERÍA 102
HA.1 PÉRDIDA LOCAL DE MATERIAL 103
HA.2 PÉRDIDA O DETERIORO DE RECUBRIMIENTO DE HORMIGÓN 104
HA.3 NIDOS DE PIEDRA O CAVIDADES 105
HA.4 PÉRDIDA DE MATERIAL DE MAYOR VOLUMEN 106
HA.5 FISURAS / GRIETAS 107
HA.6 ROTURA DE ARMADURA 108
HA.7 PÉRDIDA DE SECCIÓN EN LA ARMADURA POR CORROSIÓN 109
HA.8 DEFORMACIÓN REMANENTE DE ARMADURA 110
x
Ministerio de Vivienda y Urbanismo
I SALUDOS
LA GESTIÓN DE RECONSTRUCCIÓN, UN CONTINUO DESAFÍO
Chile es un país constantemente desafiado por su entorno y por fenómenos naturales, por cuanto, anticiparse
a los riesgos que supone una catástrofe es parte de la misión del Estado, así como favorecer la existencia
de organismos que realicen la labor de gestión del riesgo que, entre otras tareas, se ocupa de la evaluación
temprana de los daños. Junto con ello, es primordial contar con los instrumentos y recursos necesarios para
fortalecer la resiliencia de los ciudadanos y de la sociedad en general, así como impulsar los procesos de
reconstrucción que se requieran.
En este plano, en 2015 Chile suscribió el Marco de Sendai, a través del cual se comprometió a implementar
las medidas para reducir de manera considerable el riesgo de desastres y las pérdidas que estos ocasionan,
tanto en términos de vidas humanas, como en bienes económicos, físicos, sociales, culturales y ambientales.
En la misma línea, en 2017 el Estado de Chile creó la Política Nacional para la Gestión del Riesgo de
Desastres, que establece lineamientos estratégicos para la prevención, respuesta y recuperación ante estos
eventos.
Para avanzar en estos compromisos es fundamental el mejoramiento de los estándares de calidad

constructiva a través del desarrollo de normativa e instrumentos técnicos que permitan apoyar y fiscalizar
el desarrollo de las obras. En esta línea, hemos asumido también el desafío de generar herramientas que
refuercen las capacidades profesionales en estas materias, generando documentos de consulta como el
Manual de Reparaciones y Refuerzo Estructural que presentamos.
A través de este manual queremos poner a disposición de los profesionales y técnicos del área de la
construcción, una herramienta de apoyo que facilite el trabajo en las obras de rehabilitación, reparación
y refuerzos de edificaciones, dando una adecuada respuesta que garantice la seguridad de la comunidad.
Cristian Monckeberg Bruner

Ministro de Vivienda y Urbanismo
xiii
Manual de Reparaciones y Refuerzos Estructurales
RECUPERACIÓN DE ESTRUCTURAS
Históricamente, y debido a su situación geográfica y a sus condiciones climáticas y geológicas, los países
de América Latina –y en especial Chile– han sido afectados por numerosos y violentos fenómenos naturales,
como terremotos, tsunamis, erupciones volcánicas e inundaciones, entre otros.
Por esta razón se hace cada vez más relevante para nuestro país contar con estrategias que contribuyan
a proteger la vida de las personas, pero también a conservar los bienes, recursos y la infraestructura del
país, alineándose con las tendencias globales respecto de la gestión integral de protección frente al riesgo
de desastres.
Respondiendo a lo anterior, durante los últimos años el Ministerio de Vivienda y Urbanismo (Minvu)
ha desarrollado un trabajo relevante para enfrentar los efectos de estos eventos catastróficos en la
infraestructura urbana y habitacional, impulsando doce programas de reconstrucción a lo largo del país,
y fortaleciendo las capacidades y competencias de los profesionales e instituciones que forman parte del
desarrollo constructivo nacional.
En este contexto, en conjunto con el Instituto de la Construcción, profesionales especialistas y empresas

con amplio conocimiento en el rubro, el Minvu elaboró un manual asociado a la reparación y reforzamiento
de estructuras, cuyo objetivo es apoyar las labores de intervención y reconstrucción de viviendas.
El presente Manual de Reparaciones y Refuerzo Estructural recoge la experiencia nacional adquirida en

esta materia, estableciendo recomendaciones para la intervención de proyectos en hormigón armado y
albañilería. Asimismo, propone técnicas de reparación especificadas a través de fichas metodológicas de
trabajo para cada material y partida a ejecutar. Lo anterior, para aportar a mejorar los procesos y la calidad
de las obras de reconstrucción.
Erwin Navarrete Saldivia

Jefe División Técnica de Estudio y Fomento Habitacional
xv
II PRESENTACIÓN
1. GENERALIDADES
El presente estudio técnico denominado “Manual de reparaciones y refuerzos estructurales” se enmarca en el
convenio de colaboración suscrito entre el Ministerio de Vivienda y Urbanismo y el Instituto de la Construcción,
aprobado por Resolución Exenta N° 5622, del 10 de septiembre de 2014.
2. OBJETIVO
El objetivo de este manual técnico es establecer criterios consensuados para la reparación y/o refuerzo estructural
en edificaciones de hormigón armado y albañilería, que permitan generar una guía tanto para los diseñadores
de reparaciones y refuerzos de estructuras, como a otros profesionales y técnicos que participen del desarrollo
de proyectos y ejecución de obras.
3. PARTICIPANTES
Participan en la elaboración del presente documento, las siguientes personas e instituciones:
INTEGRANTES INSTITUCIÓN
Bernardo de la Peña R. SIKA S. A.
Claudia Fuentes Tapia Instituto de la Construcción
Claudio Hernández Jones Minvu
Cristina Barría Fernández Minvu
Enrique Suazo Bonnebas Repes Ltda.
Gabriela Muñoz Sotomayor Universidad de Chile
Josefina Atria Mira Arquitecto independiente
Juan Pablo Donoso Manieu Elementa BDL
Macarena Celis Contardo Repes Ltda.
Rodney Bellido de Luna
Elementa BDL
xvii
SECCIÓN 01: PRESENTACIÓN
01
SECCIÓN
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN Y ALCANCES
19
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN Y ALCANCES
CAPÍTULO 1
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN Y ALCANCES
1.1 INTRODUCCIÓN
01
El objetivo del presente manual técnico es establecer criterios para la evaluación, diseño y construcción de las
CAPÍTULO
obras de reparación y/o refuerzo para estructuras o elementos estructurales de hormigón armado y albañilería.
1.2 ALCANCE
Los criterios y procedimientos establecidos en este manual, han sido diseñados para el uso de personas con
las competencias necesarias para evaluar la importancia y limitaciones de su contenido y que aceptarán la
responsabilidad de la aplicación.
1.3 CONTENIDO
Su contenido es:
i. Recomendaciones para el desarrollo de la evaluación y análisis estructural: Levantamiento del estado

estructural, inspección de la estructura, realización de ensayos, tipificación de daños, criterios de evaluación
y cuantificación de los parámetros más importantes dentro de la estructura o elemento como son la pérdida
de resistencia, rigidez y ductilidad, entre otras.
ii. Recomendaciones generales para el proyecto estructural de reparación y/o refuerzo.
iii. Métodos y criterios de reparación para hormigón armado y albañilería.
iv. Métodos y criterios de refuerzo para hormigón armado y albañilería.
1.4 LIMITACIONES
Este manual no se ha realizado considerando los criterios que aplican a estructuras históricas, es decir, diseñadas
previo a las normas de diseño respectivas. Quedando estas bajo la tutela de las normas o manuales que aplican
a intervenciones estructurales en edificaciones de valor patrimonial.
Las disposiciones contenidas en este manual para la reparación y/o refuerzo de elementos de fundaciones tales
como zapatas, losas de fundación, pilotes, pilares de hormigón, etc., serán aplicables solo si su ejecución no
merma la estabilidad global de la estructura.
20 21
01
SECCIÓN
CAPÍTULO 2
DEFINICIONES
23
CAPÍTULO 2: DEFINICIONES
CAPÍTULO 2
CAPÍTULO 2
DEFINICIONES
Adherencia: Resistencia que se desarrolla en la unión entre un producto o sistema aplicado y el sustrato, ante
fuerzas de tracción y/o de corte.
Diagnóstico: El o los resultados que arrojan las acciones de examinar el estado actual de la estructura de acuerdo
con la inspección visual, toma de datos y análisis de estos últimos. En general se evalúa la capacidad residual
de la estructura o elemento, así como también la necesidad y urgencia de intervención.
02
Evaluación estructural: Análisis del estado y características estructurales de una edificación, tanto desde el
CAPÍTULO
punto de vista de su diseño como de su calidad constructiva. Puntualmente referido al contexto de este
documento, dicha evaluación se realiza en edificaciones dañadas, para lo cual el análisis deberá enfocarse en
su situación actual y su eventual requerimiento de intervención.
Mantenimiento: Conjunto de acciones sobre la edificación de índole preventiva que se ejecutan con el propósito
de evitar el deterioro de elementos o estructuras que pudieran degradarse, poniendo en riesgo la integridad
de la estructura.
Proyectista: Profesional competente a cargo de elaborar y diseñar el proyecto de reparación y/o refuerzo.
Reparación: Consiste en restablecer los niveles originales de resistencia y seguridad de la estructura.
Refuerzo: Acción de incrementar la capacidad resistente, y/o ductilidad y/o rigidez de la estructura.
Sustitución: Se trata del reemplazo de un elemento o parte de una estructura, cuando el nivel de daño o los
requerimientos de intervención son tales que hacen inviable la reparación y/o el refuerzo.
Inspección: Revisión visual de la estructura o edificación en estudio, con el fin de evaluar e identificar todos
aquellos parámetros que pudiesen servir como antecedente para el análisis o proyecto de reparación y/o
refuerzo.
Ensayos no destructivos: Prueba realizada a un material o elemento sin alterar sus propiedades físicas, mecánicas
o geométricas en forma permanente.
Prueba de carga: Ensayo no destructivo donde es aplicada una carga a un elemento o estructura permitiendo
determinar las características de resistencia-deformación de acuerdo con su respuesta.
Catastro o levantamiento: Censo o registro de antecedentes de interés para el estudio.
Sustrato: Base sobre la que se aplica un material o sistema de reparación y/o refuerzo.
24 25
01
SECCIÓN
CAPÍTULO 3
REFERENCIAS NORMATIVAS
27
CAPÍTULO 3: REFERENCIAS NORMATIVAS
CAPÍTULO 3
CAPÍTULO 3
REFERENCIAS NORMATIVAS
Referencias a:
NCh 3357: Diseño sísmico de componentes y sistemas no estructurales.
ACI 318: American Concrete Institute – Requisitos de reglamento para concreto estructural y comentario.
NCh 163: Áridos para morteros y hormigones – Requisitos generales.
NCh 2471: Morteros – Ensayo de Adherencia – Método de Tracción Directa.
ASTM D4541: Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers.
03
UNE-EN 1542: Productos y sistemas para la protección y reparación de estructuras de hormigón. Métodos de
ensayo. Determinación de la adhesión por tracción directa (pull –off).
CAPÍTULO
NCh 158: Cementos – Ensayo de flexión y compresión de morteros de cemento.
UNE-EN 12190: Productos y sistemas para la protección y reparación de estructuras de hormigón. Métodos de
ensayo. Determinación de la resistencia a compresión de los morteros para reparación.
ACI 304.1 R-92: American Concrete Institute, Guide for Use of Preplaced Aggregate Concrete for Structural &
Mass Concrete Applications (Reapproved 2005).
ASTM C939-10: Standard Test Method for Flow of Grout for Preplaced-Aggregate Concrete (Flow Cone Method).
NCh 1171: Hormigón – Testigos de hormigón endurecido – Parte 1: Extracción y ensayo
UNE-EN 12504-2: Ensayos de hormigón en estructuras. Parte 2: Ensayos no destructivos. Determinación del
índice de rebote.
NCh 204: Acero – Barras laminadas en caliente para hormigón armado.
ACI 440.2R-08: American Concrete Institute, 440.2R-08 Guide for the Design and Construction of Externally
Bonded FRP Systems for Strengthening Concrete Structures.
NCh 430: Hormigón armado – Requisitos de diseño y cálculo.
D.S 60: Reglamento que fija los requisitos de diseño y cálculo para el hormigón armado.
AC 133: Mechanical Connector Systems for Steel Reinforcing Bars.
ACI 440.3 L.1. 440.3R-12: Guide Test Methods for Fiber-Reinforced Polymers (FRPs) for Reinforcing or
Strengthening Concrete Structures.
ACI 562/13: American Concrete Institute, Code Requirements for Evaluation, Repair, and Rehabilitation of
Concrete Buildings (ACI 562-13) and Commentary.
EN 1504-10: Productos y sistemas para la protección y reparación de estructuras de hormigón. Definiciones,

requisitos, control de calidad y evaluación de la conformidad. Parte 10: Aplicación “in situ” de los productos
y sistemas y control de calidad de los trabajos.
28 29
01
SECCIÓN
CAPÍTULO 4
EVALUACIÓN Y ANÁLISIS ESTRUCTURAL
31
CAPÍTULO 4: EVALUACIÓN Y ANÁLISIS ESTRUCTURAL
CAPÍTULO 4
CAPÍTULO 4
EVALUACIÓN Y ANÁLISIS ESTRUCTURAL
4.1 CONSIDERACIONES GENERALES
La evaluación estructural se realiza en estructuras dañadas producto de la degradación natural de los materiales
componentes, incertidumbre en su proceso constructivo y/o de cálculo, incrementos de carga de uso, desastres
naturales u otros procesos o eventos que alteren su estado de servicio.
4.2 EVALUACIÓN PRELIMINAR Y RECOPILACIÓN DE ANTECEDENTES
Una de las primeras labores que deberá realizar el proyectista, antes de un análisis más profundo, será la
ejecución de una evaluación preliminar con el fin de cuantificar el nivel y severidad de los daños o deterioro de
la estructura o elemento en cuestión. Para lo anterior, deberá revisar planos, datos de construcción, informes y
otros documentos disponibles, teniendo en cuenta a lo menos lo siguiente:
4.2.1 EXAMEN VISUAL Y DIAGNÓSTICO PRELIMINAR
04
Determinar la criticidad del daño en función de la estabilidad local o global de la estructura. En el caso
de detectar daños que afecten la estabilidad se deben tomar medidas urgentes, tales como evacuación,
CAPÍTULO
apuntalamiento, segregación, demoliciones parciales, etc.
Se debe definir la magnitud y extensión del daño junto con la habitabilidad y/u operatividad de la estructura.
4.2.2 RECOPILACIÓN DE ANTECEDENTES

Recabar la mayor cantidad posible de información de la obra considerando aspectos como la fecha de
su construcción y condiciones de ejecución, daños previos –si los hay–, intervenciones de refuerzos o
reparación, etc.
Dentro de los antecedentes a recopilar, se recomienda tener presente los siguientes documentos:
• Planos estructurales.
• Especificaciones técnicas.
• Memoria de cálculo.
• Informe de mecánicas de suelo.
• Libro de obra.
• Certificados de ensayes.
• Normativa de diseño vigente al momento de su construcción o permiso de edificación.
En caso de no contar con antecedentes de la estructura original, se recomienda rehacer sus planos
estructurales y elaborar nuevas mecánicas de suelos en conjunto con la toma de muestras de materiales,
con sus respectivos ensayos.
4.2.3 EVALUACIÓN DEL ENTORNO

Se recomienda el análisis de construcciones y/o terrenos aledaños a las edificaciones en estudio, los
cuales pudieran estar afectos a problemáticas similares, aportando algún antecedente adicional. Para lo
anterior se deberán considerar condiciones geotécnicas, ambientales, daños por eventos naturales u otros,
evaluando su implicancia en el estudio desarrollado.
32 33
CAPÍTULO 4: EVALUACIÓN Y ANÁLISIS ESTRUCTURAL
4.2.4 INSPECCIÓN, CATASTRO Y LEVANTAMIENTO DE DAÑOS En el caso que los datos disponibles no sean suficientes para la determinación de las propiedades de
los materiales, estos deberán obtenerse mediante ensayos, los cuales serán definidos por el proyectista
Para una adecuada inspección, catastro y levantamiento de daños, se recomienda contar con una planimetría estableciendo el número de muestras necesarias, su ubicación y tipo (destructivo y/o no destructivo). El
actualizada de las edificaciones en estudio. Los contenidos mínimos a desarrollar serán: número de muestras no deberá ser inferior al establecido por la norma respectiva (vigente al momento
del proyecto de reparación y/o refuerzo), siempre y cuando este número no signifique una merma en la
A. Levantamiento de daños; considerando el tipo de daño, el tipo de elemento y su ubicación, materialidad estructura, en cuyo caso se podrá dictaminar un número inferior de ensayos previa justificación.
y magnitud del daño.
Solo se permitirá emplear las propiedades de los materiales establecidas en los informes originales de
B. Registro fotográfico.
laboratorio en la etapa de construcción o las informadas en los de ensayo de materiales posteriores,
siempre y cuando no haya ocurrido un deterioro visible.
4.3 EVALUACIÓN ESTRUCTURAL 4.3.3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE LAS ESTRUCTURAS EXISTENTES:

El proyectista será el responsable de definir el alcance y profundidad del análisis estructural, considerando
Se debe realizar una evaluación estructural si durante la evaluación preliminar se determina que un elemento las propiedades del material, su geometría y deformación, retracciones y fluencia, desplazamientos e
existente, parte de una estructura o la totalidad de esta, presenta signos de deterioro, deficiencia estructural interacciones entre elementos.
o comportamiento incompatible con los requisitos de diseño y documentos contractuales o con respecto a la
normativa vigente al momento de la construcción. Los elementos deben ser analizados, teniendo en cuenta el efecto de cualquier degradación del material,
pérdida de adherencia y la redistribución de fuerzas en los elementos y en el sistema estructural en su conjunto.
También se debe realizar una evaluación estructural cuando la información con la cual se dispone es insuficiente
para determinar si un miembro, porción o la totalidad de la estructura existente, es capaz de soportar las cargas El análisis debe considerar los efectos de reparaciones y modificaciones estructurales anteriores al proyecto.
04
de diseño existentes o nuevas. Se basará en la documentación disponible, las dimensiones conforme a la obra (planos As-Built), y las
propiedades en el lugar de la estructura, incluyendo la pérdida de la sección y/o resistencia.
CAPÍTULO
Cuando se determine la reparación o refuerzo de algún elemento, parte de una estructura o la totalidad de esta,
se debe determinar si otros elementos similares, con o sin daño, también requieren evaluación. Para el análisis, modelaciones y verificaciones estructurales, se deberán dejar establecidos los valores
de resistencia utilizados, identificando las reducciones de capacidades y rigidez utilizadas (en el caso de
Cuando sea necesario llevar a cabo la evaluación estructural, se deberá documentar las condiciones existentes, elementos dañados), factores de seguridad, verificación de uniones, sobrecargas, etc., con el fin de poder
considerando: particularizar cada elemento y su capacidad utilizada en las verificaciones.
A. La medición de las propiedades y dimensiones de los elementos estructurales A su vez, se deberán definir y evaluar las posibles desvinculaciones entre elementos estructurales, de tal
forma de modelar de manera veraz el estado de situación de la estructura post daño.
B. La presencia y el efecto de cualquier modificación al sistema estructural
C. Cargas, ocupación o uso diferente para el cual fue diseñado 4.3.4 ANÁLISIS ESTRUCTURAL PARA EL DISEÑO DE REPARACIÓN Y/O REFUERZO:
El análisis estructural utilizado para el diseño de reparación y/o refuerzo deberá considerar el proceso
constructivo con el cual se llevará a cabo dicha obra. Este proceso puede involucrar la aplicación y posterior
El proyectista debe considerar posibles errores de diseño, dimensionamiento, diseño de detalles o ejecución de retiro de cargas, por lo cual el análisis estructural debe tener en cuenta esta situación, con el fin de
la estructura, o bien en el uso o mantenimiento de la construcción. determinar la carga máxima a la cual se verá sometido el elemento o estructura durante todas las fases
constructivas.
Para detectar posibles errores en el proyecto se debe verificar el cumplimiento de la normativa vigente al
momento de la construcción, determinando las cargas aplicadas que serán utilizadas en la evaluación de la Las cargas adicionales aplicadas pueden ser, a causa de demolición parcial o total de un elemento,
estructura existente y en el diseño de la reparación y/o refuerzo. vibraciones, cambios de volumen del material tales como fluencia y retracción, cambios de temperatura,
apuntalamiento y la deformación provocada por el desnivel de soportes, entre otras.
4.3.1. MARCO NORMATIVO PARA EL DIAGNÓSTICO:
El proyectista determinará, al inicio del proyecto, la normativa de diseño con la cual evaluará y verificará la El análisis sísmico debe considerar la interacción de los elementos estructurales y los no estructurales que
estructura, siempre teniendo como antecedente el año de construcción de la misma y la normativa vigente pudieran afectar la respuesta de la estructura a los movimientos sísmicos. El método de análisis deberá
en ese tiempo, así como también los actuales criterios establecidos en la Ordenanza General de Urbanismo considerar la configuración estructural y las propiedades de los materiales después de la reparación.
y Construcciones para la normativa aplicable al proyecto.
Al igual que en el análisis de la situación existente, se dejarán establecidos los valores de resistencia
4.3.2. PROPIEDADES DEL MATERIAL: utilizados, tanto para los elementos existentes como para los adicionados y/o reforzados, identificando
Las propiedades de los materiales pueden ser obtenidas a partir de planos disponibles, especificaciones los aumentos de capacidades y rigidez (en el caso de elementos reforzados), factores de seguridad,
y/u otros documentos propios de la estructura en estudio. Sin embargo, cuando se observe un deterioro o verificación de uniones, sobrecargas, etc., con el fin de poder particularizar cada elemento y su capacidad
degradación de los materiales componentes, el proyectista deberá evaluar la validez de dichos datos. utilizada en las verificaciones.
34 35
01
SECCIÓN
CAPÍTULO 5
RECOMENDACIONES GENERALES
PARA EL PROYECTO ESTRUCTURAL DE
REPARACIÓN Y/O REFUERZO
37
CAPÍTULO 5: RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL PROYECTO ESTRUCTURAL DE REPARACIÓN Y/O REFUERZO
CAPÍTULO 5
CAPÍTULO 5
RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL PROYECTO ESTRUCTURAL DE REPARACIÓN Y/O

REFUERZO
5.1 GENERAL
La reparación de los elementos estructurales componentes, sus conexiones y el sistema estructural en su conjunto
deben ser diseñados de acuerdo con el criterio de restitución de capacidad resistente. (Ver punto 4.3.3).
En caso de refuerzo, este debe ser diseñado de acuerdo con el resultado y criterio establecido en el análisis
estructural. (Ver punto 4.3.4).
Para el caso de elementos no estructurales, el proyecto deberá considerar la estabilidad de éstos con el fin de
preservar la seguridad y serviciabilidad de los recintos. Para lo anterior deberá considerar lo establecido en la
normativa nacional vigente para este tipo de elementos.
Se deberá considerar en el proyecto de reparación y/o refuerzo a lo menos los siguientes puntos:
• Normativa aplicada (de diseño y del material estructural).

• Elementos deficitarios a reparar y/o reforzar.
• Tipo de deficiencia estructural o de serviciabilidad a reparar y/o reforzar.
• Tipo de reparación o refuerzo estructural.
05
• Documentación mínima que debe contener el proyecto de reparación (especificaciones técnicas, planimetría del
CAPÍTULO
proyecto de reparación, fichas de reparación asociadas, en el caso que corresponda, memoria de cálculo, etc.).
El proyecto de reparación y/o refuerzo que incorpore nuevos elementos resistentes a la estructura deberá
considerar la interacción de esta con el elemento adicionado, además deberá asegurar que el nuevo sistema
estructural creado, ante cualquier solicitación, sea capaz de transferir las cargas entre el elemento existente y
el material o sistema de reparación.
La selección de los adhesivos utilizados en el proyecto de reparación y/o refuerzo deberá considerar, entre otros
aspectos, la materialidad del sustrato y del elemento a adherir, tipo y duración de la carga, las condiciones
climáticas de trabajo y a las que estará expuesto y el efecto que tendrá esto último en sus propiedades. El
proyecto de reparación y/o refuerzo deberá especificar la resistencia y capacidad máxima sobre la cual se
determinó el uso del adhesivo en el proyecto.
Para técnicas de reparación y/o reforzamiento basadas en normas o códigos extranjeros, el proyecto deberá
especificar claramente las hipótesis sobre las cuales se realizaron las modelaciones y diseños.
5.2 APUNTALAMIENTO DE LA ESTRUCTURA
Antes de iniciar las obras de reparación y/o refuerzo, se deberá evaluar la necesidad de apuntalar o sostener la
estructura existente, con el fin de mantener la estabilidad estructural global y de cada elemento. Esta evaluación
deberá considerar el efecto de las modificaciones debido a las obras de reparación y/o refuerzo.
Los apuntalamientos y/o soportes temporales para los elementos existentes, dañados o no, deben ser diseñados
por el proyectista. Estos, cuando sean necesarios, deberán estar presentes durante todas las etapas del proyecto
de reparación y/o refuerzo, debiendo considerar la redistribución de cargas que se produzcan debido a la
construcción de los mismos.
38 39
CAPÍTULO 5: RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL PROYECTO ESTRUCTURAL DE REPARACIÓN Y/O REFUERZO
Para diseñar el apuntalamiento durante las obras de reparación y/o refuerzo u otra construcción temporal, se 5.5 RECUBRIMIENTOS
utilizarán las cargas y su posible redistribución, quedando a criterio y justificación del profesional responsable,
la eventual reducción de dichas cargas. En el caso de las reparaciones y/o refuerzo que incluyan elementos de hormigón armado, los requisitos de
recubrimiento de las armaduras deben estar de acuerdo con la normativa vigente o la que se adopte para el
El apuntalamiento temporal y soporte deben estar diseñados para proporcionar una rigidez suficiente para proyecto de reparación. Cuando el recubrimiento existente es insuficiente para proporcionar protección contra
evitar el desplazamiento excesivo de los elementos arriostrados. Si la resistencia y rigidez de cualquier la corrosión, se debe proporcionar recubrimiento adicional o un medio alternativo de protección para mitigar
elemento es menor de lo necesario, se deberá disponer de apuntalamiento y permanecer en el lugar hasta que la corrosión de las armaduras dentro del área de reparación. Al respecto, y en relación con el diseño de los
el elemento existente sea reparado. elementos de hormigón armado y la normativa actual vigente, dependiendo del tipo de exposición al que vaya
estar sujeto el elemento, en su condición de servicio se debe considerar lo estipulado en ACI 318 capítulo 4,
El proyecto debe identificar claramente la colocación y retiro de cada elemento dentro de la secuencia constructiva referido a los requisitos de durabilidad del hormigón.
(puntales, alzaprimas, etc.), como también su ubicación específica en la edificación.
Para métodos y materiales alternativos, el proyectista puede especificar un recubrimiento equivalente el cual
deberá proporcionar suficiente protección contra la corrosión e incendios.
5.3 MATERIALES
Para la elección de los materiales a considerar en el diseño de reparación y/o refuerzo, el proyectista debe 5.6 GRIETAS
considerar a lo menos lo siguiente:
El diseño de las reparaciones deberá considerar los efectos de las grietas en la durabilidad, rendimiento y vida
• Propiedades de los materiales de reparación útil de diseño esperados para el proyecto de reparación y/o refuerzo. La reparación de las grietas deberá ser
• Tipo de aplicación evaluada y considerada en el diseño de reparación y considerar la posible pérdida de resistencia del elemento o
modificación de su capacidad original.
• Adherencia
• Retracción
5.7 CORROSIÓN Y DETERIORO DE LAS ARMADURAS
05
• Dilatación térmica
• Durabilidad
CAPÍTULO
Los materiales de reparación y/o refuerzo no deben contener componentes corrosivos para las armaduras en el
• Resistencia a la corrosión área de reparación. Los áridos a emplear deben cumplir con los requisitos de la norma NCh 163.
• Métodos de instalación Cuando se evalúa la durabilidad y la resistencia de un miembro estructural a largo plazo, se debe considerar que
• Requisitos de curado la corrosión de las armaduras se encapsula dentro de los nuevos materiales de reparación.
• Compatibilidad con la estructura Las armaduras de acero existentes y las adicionadas deben ser protegidas de la corrosión y deterioro. Se debe
• Condiciones medioambientales, entre otros considerar la corrosión galvánica entre materiales electroquímicamente diferentes.
Si se utilizan sistemas de protección electroquímicos para proteger el acero de refuerzo en las zonas de
Los materiales de reparación y armaduras serán seleccionados de tal manera que las características de cada
reparación, se deberá considerar la interacción de este sistema con los elementos reparados, con toda la
material no afecten adversamente la durabilidad de los otros materiales.
estructura y el medioambiente.
5.4 COMPORTAMIENTO ANTE INCENDIOS Y TEMPERATURAS ELEVADAS 5.8 REVESTIMIENTOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Es importante considerar en el proyecto de reparación y/o refuerzo, el comportamiento a temperaturas elevadas
Si dentro de las obras de reparación y/o refuerzo se incluyen revestimientos y/o tratamientos superficiales, es
de los materiales y adhesivos a emplear en dichas obras, debiendo cumplir con los niveles de resistencia al
importante considerar la influencia que tendrá la transmisión de humedad que se genera por este tipo de obras.
fuego de los elementos estructurales y otros requerimientos de seguridad frente al fuego en concordancia con la
Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones.
La selección de los tratamientos superficiales debe considerar las grietas existentes y su potencial de
movimiento en la durabilidad del sistema de reparación, el tratamiento de superficie, y la vida de servicio
esperada de la estructura.
40 41
5.9 CONSIDERACIONES AMBIENTALES
01
Dentro de los documentos que integran el proyecto de reparación y/o refuerzo se deberá incluir un instructivo para
SECCIÓN
el contratista encargado de las obras, el cual deberá incluir las medidas de protección ambiental a considerar en
las obras, los protocolos para informar hallazgos o nuevas condiciones que se generen y las labores de control de
todos los residuos de la construcción, incluyendo materiales peligrosos para el medioambiente.
5.10 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

La ejecución de los trabajos se debe realizar de acuerdo con el plan de calidad elaborado para el proyecto.
Los productos y sistemas utilizados para la ejecución de los trabajos deben satisfacer los requisitos de control
de calidad definidos en los desarrollos de cada técnica que se empleará en el proyecto.
Las condiciones de almacenamiento y los periodos para la utilización de los productos y sistemas deben estar
CAPÍTULO 6
conformes con los definidos en el desarrollo de cada técnica que se empleará en el proyecto.
5.11 INSPECCIÓN
SISTEMAS DE REPARACIÓN Y REFUERZOS
Los proyectos de reparación y/o reforzamiento estructural deberán contar previamente con un programa de
inspección y control, con base en el programa de la obra. Para ello, se recomienda utilizar los controles y PARA HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍAS
frecuencias de muestreo establecidas en la normativa vigente para cada técnica constructiva o material utilizado,
o lo requerido específicamente para cada proyecto particular, según lo especificado por el proyectista.
El proyectista debe incluir en las especificaciones técnicas del proyecto los requerimientos de ensayos e
inspección aplicables al mismo.
5.12 ENTREGA DEL PROYECTO
El proyecto deberá considerar la entrega, como mínimo, de la siguiente documentación:
• Especificaciones técnicas del proyecto (indicando calidad de materiales, metodología constructiva, controles
de calidad, etc.).
• Secuencia constructiva (indicando secuencia de instalación de refuerzos, secuencias de reparación,
apuntalamientos, etc.).
• Proyecto de estructuras (memoria de cálculo y planimetría, incluyendo detalle de uniones, cortes, plantas, etc.).
• Fichas de reparación y/o reforzamiento (indicando la técnica, metodología y procedimiento específico de la
técnica a utilizar en el proyecto).
• Todo documento que, sin ser excluyente de los anteriores, complemente el proyecto específico a desarrollar.
42 43
CAPÍTULO 6: SISTEMAS DE REPARACIÓN Y REFUERZOS PARA HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍAS
CAPÍTULO 6
CAPÍTULO 6
SISTEMAS DE REPARACIÓN Y REFUERZOS PARA HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍAS
6.1 GENERALIDADES
Dada la importancia de una correcta ejecución de las siguientes técnicas, estas deben ser aplicadas por empresas
especialistas con experiencia en el área de reparación y refuerzo estructural.
6.2 TÉCNICAS DE REPARACIÓN Y REFUERZO
A continuación, se listan las principales técnicas de reparación y refuerzo referidas en el presente

documento, como también su respectiva aplicación, dependiendo de la materialidad y requisitos de
intervención de la estructura.
CUADRO DE TÉCNICAS DE REPARACIÓN Y REFUERZOS PARA HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍA
TÉCNICA APLICACIÓN
APLICACIÓN MANUAL DE MORTERO DE REPARACIÓN REPARACIÓN DE HORMIGÓN

1
ESTRUCTURAL TIXOTRÓPICO (AUTOSOPORTANTE) REPARACIÓN DE ALBAÑILERÍAS
2 HORMIGÓN VACIADO EN SITIO EXPANSIVO-FLUIDO-TRADICIONAL REPARACIÓN DE HORMIGÓN
3 HORMIGÓN PREEMPACADO REPARACIÓN DE HORMIGÓN
REPARACIÓN / REFUERZO DE HORMIGÓN

4 HORMIGÓN O MORTERO PROYECTADO (SHOTCRETE)
REPARACIÓN / REFUERZO DE ALBAÑILERÍA
06
REPARACIÓN DE HORMIGÓN
5 INYECCIÓN DE FISURAS-GRIETAS CON RESINA EPÓXICA
REPARACIÓN DE ALBAÑILERÍAS
CAPÍTULO
INYECCIÓN DE FISURAS-GRIETAS CON LECHADAS
6 REPARACIÓN DE ALBAÑILERÍAS
O MORTEROS CON BASE EN CEMENTO
REEMPLAZO DE ARMADURAS DAÑADAS

7 REPARACIÓN DE HORMIGÓN
UTILIZANDO BARRAS DE TRASLAPE
8 FIBRAS DE CARBONO EMBEBIDAS REPARACIÓN / REFUERZO DE HORMIGÓN
REEMPLAZO DE ARMADURAS DAÑADAS

9 REPARACIÓN / REFUERZO DE HORMIGÓN
UTILIZANDO CONECTORES MECÁNICOS

10 PLANCHAS DE ACERO ADHERIDAS EXTERIORMENTE

11 FIBRAS DE CARBONO ADHERIDAS EXTERIORMENTE
12 REPOSICIÓN DE ALBAÑILERÍAS REPARACIÓN DE ALBAÑILERÍAS
INSERCIÓN DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN

13 REFUERZO DE ALBAÑILERÍAS
ARMADO EN ALBAÑILERÍAS

14 ANCLAJES DE ACERO
15 VINCULACIÓN DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN CON ALBAÑILERÍA REPARACIÓN DE ALBAÑILERÍAS
Fuente: Elaboración propia.
44 45
01
SECCIÓN
CAPÍTULO 7
CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA
PREPARACIÓN DEL SUSTRATO
47
CAPÍTULO 7: CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA PREPARACIÓN DEL SUSTRATO
CAPÍTULO 7
CAPÍTULO 7
CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA PREPARACIÓN DEL SUSTRATO
7.1 PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍA
7.1.1 GENERALIDADES
Para la preparación del sustrato se debe levantar todo el material débil, dañado o deteriorado; adicionalmente
se debe retirar el material microfisurado o despegado, incluyendo el causado por las técnicas de limpieza,
picado o levantado que reducen la adherencia o la integridad estructural. La superficie final se debe
inspeccionar visualmente y, para el caso del hormigón, someter a una prueba de golpeo con un mazo para
detectar material no adherido.
7.1.2 LIMPIEZA
Se deben considerar los requisitos siguientes:
A. El sustrato debe estar exento de polvo, material desprendido, contaminantes en la superficie y materiales
que reduzcan o impidan la adherencia o la succión o la humidificación por los materiales de reparación.
B. A menos que la limpieza se realice inmediatamente antes de la aplicación de los materiales de protección
y de reparación, el sustrato limpio debe protegerse contra el riesgo de una nueva contaminación.
7.1.3 RUGOSIDAD
Para los métodos que requieran una rugosidad determinada, la textura de la superficie debe ser la adecuada
para los productos y sistemas a aplicar.
7.1.4 REMOCIÓN PARCIAL DE HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍA

Se deben respetar los siguientes requisitos para los métodos que requieran una remoción parcial de
hormigón o albañilería:
1. La remoción se debe limitar al mínimo necesario.

2. La remoción no debe reducir la integridad estructural más allá de la capacidad de la estructura para
garantizar su función. Puede ser necesario un soporte temporal previendo no dañar estructura existente.
07
3. La extensión de la remoción debe estar de acuerdo con el método elegido y se debe especificar, teniendo
en cuenta los aspectos siguientes:
CAPÍTULO
• La presencia de contaminantes, carbonatación y corrosión de armaduras antes y después de la reparación.
• El recubrimiento de las armaduras.
• La necesidad de compactación del material para reparación.
• La necesidad de adherencia al sustrato.
• La necesidad de un tratamiento de las armaduras.
48 49
7.2 PREPARACIÓN DE LAS ARMADURAS
01
7.2.1 LIMPIEZA
SECCIÓN
Se deben cumplir los siguientes requisitos para los métodos que precisen una limpieza:
• Se debe retirar el óxido, el mortero, el hormigón, el polvo y cualquier otro material suelto o deteriorado
que reduzca la adherencia o contribuya a la corrosión;
• La armadura expuesta se debe limpiar uniformemente sobre su circunferencia íntegra, excepto donde lo
impidan consideraciones estructurales;
• Salvo que la limpieza se realice justo antes de la aplicación de los productos y sistemas para la protección
y reparación, el soporte limpio se debe proteger contra el riesgo de una nueva contaminación;
• La armadura se debe limpiar sin causarle daño, deterioro o contaminación para el hormigón
adyacente o su entorno;
• Cuando la armadura expuesta esté contaminada por cloruros u otras materias que puedan causar
corrosión, se debe limpiar la armadura contaminada en todo su perímetro por proyección de agua a
CAPÍTULO 8
presión, hidroarenado o granallado que no dañe el hormigón adyacente, salvo que se utilicen métodos
de protección y/o tratamientos electroquímicos.
DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS

DE REPARACIÓN Y REFUERZO PARA
HORMIGÓN Y/O ALBAÑILERÍAS
50 51
CAPÍTULO 8: DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN Y REFUERZO PARA HORMIGÓN Y/O ALBAÑILERÍAS
CAPÍTULO 8
CAPÍTULO 8
DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS DE REPARACIÓN Y REFUERZO PARA HORMIGÓN Y/O

ALBAÑILERÍAS
8.1 GENERALIDADES
Los productos, antes de su utilización, se deben almacenar de acuerdo con las indicaciones del fabricante, de
manera que no se deterioren sus propiedades.
Antes y durante la aplicación de los productos y sistemas, se deben tener en cuenta la temperatura y el contenido
de humedad del sustrato, así como las características del entorno, como, por ejemplo, la temperatura, la humedad
relativa, el punto de rocío, la velocidad de variación de la humedad bajo los efectos de la lluvia y del viento.
Se deben considerar y tener presentes las fichas técnicas del fabricante de todos los productos a utilizar en
las técnicas de reparación y refuerzos, siguiendo las indicaciones de este para la preparación y aplicación
de productos y sistemas.
8.2. TÉCNICAS, DESCRIPCIÓN Y DESARROLLO

A continuación, se describen las principales técnicas detalladas en la tabla del capítulo 6, como también sus
respectivos materiales, equipos, procedimiento de trabajo y controles de calidad aplicados.
08
CAPÍTULO
52 53
T1. APLICACIÓN MANUAL DE MORTERO DE REPARACIÓN ESTRUCTURAL TIXOTRÓPICO El mortero para reparación se debe aplicar en el sustrato preparado y se debe compactar evitando la
(AUTOSOPORTANTE) inclusión de burbujas de aire atrapado, de manera que se obtenga la resistencia requerida y se protejan las
armaduras frente a la corrosión, en el caso de hormigón.
A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA
Para reparación de daños localizados en hormigón o albañilería, esta técnica se ejecuta mediante
Técnica de reparación estructural en la que un volumen de hormigón o albañilería dañado es reemplazado la aplicación de capas de espesores máximos definidos en la ficha técnica del producto, para evitar
por un mortero de reparación estructural autosoportante. En general se utiliza para reparaciones localizadas el riesgo de deslizamiento del material y asegurar su correcto fraguado. La primera capa de mortero
y de bajos volúmenes. se debe presionar manualmente contra la superficie. Las capas siguientes deben ser compactadas
enérgicamente. Se recomienda aplicar la última capa con platacho de madera para dar una terminación
adecuada. El tiempo de espera entre la aplicación de cada capa y el curado posterior se encuentra
Esta técnica es también utilizada para la reparación de fisuras existentes en el mortero de pega
definido en la ficha técnica del producto.
en albañilerías.
Para la reparación de fisuras en canterías de albañilería, se debe realizar este mismo procedimiento,
accediendo por una de sus caras y luego por la otra cara del muro hasta completar la totalidad del
B) MATERIALES espesor a reparar.
MORTERO DE REPARACIÓN:
El mortero de reparación estructural es predosificado y diseñado específicamente para esta aplicación,
E) CONTROL DE CALIDAD
puede ser de base cementicia o epóxica. Independiente de su naturaleza, se debe tener en cuenta
Los sectores a reparar con mortero deben ser claramente identificados en obra y se debe llevar un
que su resistencia mecánica y módulo de elasticidad sean compatibles con el sustrato a reparar.
registro de la preparación de superficie, mezcla de los materiales y aplicación del mortero, indicando
Adicionalmente, la elección del tipo de mortero a utilizar dependerá de las características de resistencia
fecha y cantidades involucradas.
química, profundidad y relevancia del daño y tiempo de puesta en servicio requeridas, según sea el caso.
Los morteros de reparación estructural tienen la característica de ser tixotrópicos (autosoportantes).
Se requiere una adecuada inspección visual durante y después de la aplicación.
PUENTE ADHERENTE:
Se debe controlar la correcta dosificación del mortero de reparación estructural y puente adherente.
Para el caso del mortero de reparación estructural de base cementicia se requiere el uso de un puente
adherente epóxico como película de unión entre el sustrato y el mortero de reparación.
Posterior a la aplicación, se debe controlar el adecuado curado del mortero durante el tiempo de fraguado.
El mortero epóxico no requiere curado húmedo.
Para los morteros de reparación estructural epóxicos esta característica viene incorporada en la
mezcla predosificada.
Para verificar la adherencia del mortero de reparación estructural al sustrato, se deben efectuar golpes en
la superficie terminada.
Para los morteros de reparación estructural y puentes de adherencia se debe respetar de manera rigurosa
la dosificación especificada en la ficha técnica del producto.
C) EQUIPOS
Para la aplicación de esta técnica no se requieren equipos especiales. Sin embargo, se recomienda utilizar,
para el caso de mortero de reparación estructural de base epóxica, un sistema revolvedor automatizado
mixer para asegurar la homogeneidad requerida para la mezcla.
08
CAPÍTULO
D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
Se debe retirar todo material suelto o dañado hasta obtener un sustrato sano, limpio y rugoso. En el caso
del hormigón, el acero de refuerzo debe limpiarse o reemplazarse dependiendo del nivel de corrosión
detectado. Los bordes de la reparación deben ser rectos.
En el caso de reparación de fisuras en las canterías de albañilería, se debe retirar todo el mortero de
pega que se encuentre dañado; si la fisura traspasa la cantería de lado a lado, debe retirarse la totalidad
de mortero de pega accediendo por una de sus caras y luego por la otra cara del muro. Posteriormente
se debe efectuar una limpieza rigurosa con base en aire a presión. Se recomienda en los morteros
de reparación estructural con base en cemento el uso de puente de adherencia epóxico; en caso de
no considerar dicha base, el sustrato debe ser humedecido correctamente, teniendo presente que la
superficie esté libre de agua en el momento de la aplicación.
54 55
T2. HORMIGÓN VACIADO EN SITIO (EXPANSIVO-FLUIDO-TRADICIONAL) PROCEDIMIENTO DE VACIADO

Previo al vaciado del hormigón se deberán instalar moldajes, los cuales deben ser estancos y provistos
A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA de buzón si es necesario.
Técnica de reparación estructural en la que un volumen de hormigón dañado es reemplazado por un nuevo
hormigón de reparación estructural. También se utiliza para el caso de recrecidos de algún elemento Para que la masa de hormigón se mantenga homogénea y se distribuya uniformemente en todo el
estructural. espacio interior del moldaje, se debe evitar que al momento del vaciado se produzcan segregaciones.
Se deben rellenar todas las secciones con el nuevo hormigón, cuidando de no dejar oquedades o vacíos
B) MATERIALES en la sección a reparar.
La resistencia del hormigón de reparación deberá ser la misma que la del elemento a reparar. El tamaño
máximo del árido debe ser compatible con los espesores a hormigonar y la densidad de armaduras existentes. Recomendaciones generales:
• El vaciado no debe efectuarse desde gran altura (uno o dos metros como máximo), procurando que su
HORMIGÓN: dirección sea vertical y evitando desplazamientos horizontales de la masa de hormigón. Es conveniente
El tipo de hormigón (expansivo, fluido o tradicional) dependerá de las características, accesibilidad y abrir buzones en el moldaje para reducir la altura de caída del hormigón. El hormigón debe ir dirigido
magnitud de la reparación. durante el vaciado mediante canaletas u otros dispositivos que impidan su choque libre contra los
moldajes y/o armaduras.
Se recomienda seleccionar hormigones fluidos cuando la reparación se realice en sectores estrechos, de • La colocación se efectuará por capas horizontales con un espesor que permita una buena compactación
difícil acceso y de gran densidad de armaduras. Además, estos funcionan de forma eficiente en sectores de la masa (en general, de 20 a 30 cm, sin superar los 40 cm cuando se trate de hormigón en masa,
horizontales (pisos) por su característica de autonivelación. ni los 60 cm en hormigón armado).
Se recomienda seleccionar hormigones o morteros expansivos en rellenos donde el material quedará • No se permitirá arrojar el hormigón con pala a gran distancia, ni distribuirlo con rastrillos para no
confinado, o donde debido a la fuerza de gravedad no sea posible ejecutar el relleno. disgregarlo. Tampoco se podrá desplazar el hormigón más de un metro del lugar de vaciado.
PUENTE ADHERENTE: COMPACTACIÓN

Se requiere el uso de un puente adherente epóxico como película de unión entre el sustrato y el La compactación podrá realizarse mediante vibración o por apisonado manual. La elección de un método
hormigón de reparación. Se debe respetar de manera rigurosa la dosificación especificada en la ficha u otro dependerá del asentamiento de cono de la mezcla.
técnica del producto.
CURADO DEL HORMIGÓN
Es necesario curar el hormigón, para lo cual existen diferentes métodos, los que se pueden agrupar
C) EQUIPOS en los que se basan en tratamientos húmedos y los que emplean cubiertas protectoras para evitar la
Dentro de los equipos podemos encontrar: pérdida de humedad.
• Demoledor
• Taladro E) CONTROL DE CALIDAD
• Se requiere una adecuada inspección visual durante y después de la preparación de la superficie.
• Betonera
• Se debe controlar la correcta dosificación del hormigón de reparación y el puente adherente.
• Equipos de compactación (vibradores o pisones)
• Se debe verificar mediante golpes en la superficie terminada la adherencia del hormigón de reparación
08
estructural al sustrato.
• Se debe controlar el adecuado curado del hormigón durante el tiempo de fraguado.
CAPÍTULO
• Se debe controlar la resistencia final del hormigón de reparación mediante ensayos de probetas y/o
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE extracción de testigos.
Se debe remover todo el hormigón defectuoso y picar hasta alcanzar el hormigón sano. Se debe
eliminar el exceso de irregularidades, dando una forma geométrica adecuada para facilitar el
escurrimiento del hormigón.
Toda la superficie del sustrato que estará en contacto con el nuevo hormigón vaciado en sitio deberá estar
limpia, libre de polvo, sin partes sueltas u otras materias extrañas que puedan impedir su adherencia.
Se debe aplicar un puente de adherencia en todas las zonas donde el nuevo hormigón estará en contacto
con el ya endurecido, respetando los tiempos de pot life (vida útil).
56 57
T3. HORMIGÓN PREEMPACADO ÁRIDO FINO:

Este deberá ser arena natural o proveniente de planta, debiendo cumplir con las especificaciones
A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA para hormigón tradicional, salvo en lo que a granulometría se refiere, la cual debe cumplir con la
Técnica de reparación estructural utilizada en lugares donde se requiere volver a hormigonar una zona siguiente banda:
localizada de difícil acceso.
Se entiende por hormigón preempacado, al hormigón confeccionado mediante el método de colocar el

MALLA No PORCENTAJE (%)QUE PASA
agregado grueso previo a la instalación del moldaje, para posteriormente inyectar a presión un grout
compuesto de cemento, arena y aditivos hasta llenar completamente los huecos de la matriz de grava.
N°4 (4,75 mm) -
N°8 (2,36 mm) 100

B) MATERIALES
N°16 (1,18 mm) 95 - 100
ÁRIDO GRUESO:
Este debe ser un material limpio, de preferencia grava natural o proveniente de piedra chancada que

N°30 (0,6 mm) 55 - 80
debe cumplir con las exigencias aplicables a las de un hormigón tradicional y cuya granulometría debe
satisfacer alguna de las siguientes bandas:
N°50 (0,3 mm) 30 - 55
Banda N°1: Tamaño entre ½” y ¼”

N°100 (0,15 mm) 10 -30
Banda N°2: Tamaño entre ¾” y ¼”
N°200 (0,075 mm) 0 - 10
MALLA PORCENTAJE QUE PASA (%)

Módulo de finura: 1,3-2,1
ASTM N° Banda N°1 Banda N°2
1½” (37,5 mm) 95 - 100 - CEMENTO:

Para la inyección se utilizará una lechada o mortero de cemento. La mezcla debe ser de alta fluidez y
consistencia, sin exudación o retracción y tener una alta adherencia al sustrato.
1” (25 mm) 40 - 80 -
¾” (19 mm) 20 - 45 0 -10 Se podrán utilizar dos tipos de mezclas: las preparadas en terreno con la incorporación de aditivos y las
predosificadas preparadas en fábrica.
½ ” (12,5 mm) 0 - 10 0-2
El cemento utilizado debe cumplir con las especificaciones de las normas chilenas respectivas. La
3 /8 ” (9.5 mm) 0-2 0-1 dosificación deberá asegurar la resistencia especificada por el proyectista. Se recomienda que la
dosificación sea determinada por ensayos de laboratorio.
En general para trabajos de inyección se requiere una resistencia a los 28 días igual o levemente
08
La banda granulométrica a utilizar depende de las condiciones particulares del trabajo a ejecutar. Como superior a la resistencia de la estructura original a reparar.
regla general debe considerarse apropiado un contenido de huecos de aproximadamente 35 % en la
CAPÍTULO
matriz de grava, por lo que debe privilegiarse el uso de la banda N°1 (Banda Gruesa) para reparaciones ADITIVOS:
con formas complejas y volúmenes de difícil acceso. La incorporación de aditivos es opcional. El uso de aditivos permite mejorar una serie de características
de la lechada y mortero, tales como: incremento de la resistencia; disminución de retracciones;
características de bombeabilidad; disminución de exudación y aumento de cohesión, entre otras.
Entre los productos que son utilizados se encuentran los siguientes:
• Reductores de agua
• Aditivos para mejorar cohesión y disminuir la exudación
• Aditivos expansores
• Aditivos para mejorar adherencia y bombeabilidad
58 59
DOSIFICACIÓN: El espaciamiento entre tuberías de inyección es variable y se recomienda lo siguiente:

La resistencia y dosificación debe ser determinada por el proyectista.
En general, los materiales que componen el grout deben ser dosificados en peso.
ESPESOR DEL ELEMENTO ESPACIAMIENTO ENTRE TUBERÍAS
La cantidad de arena que puede ser utilizada en la mezcla queda limitada por las exigencias en cuanto
Hasta 10 cm Entre 50 y 90 cm
a resistencia a compresión requerida, bombeabilidad y capacidad de penetración en los huecos.
Entre 11 y 45 cm Entre 90 y 150 cm
En caso de elementos de poca sección, en vigas y columnas, la razón de material cementicio/arena
generalmente es del orden de 1:1 en peso (Banda N°1). Para colocaciones más masivas con agregado
Mayores a 45 cm Entre 150 y 180 cm
grueso de tamaño mínimo nominal de ¾” –19 mm– (Banda N°2), la razón cemento/arena puede ser
incrementada a 1:1,5. Fuente: Elaboración propia.
C) EQUIPOS B. DUCTOS DE VENTEO

En lugares donde puede quedar aire atrapado se deben colocar tuberías o mangueras para permitir la
El equipamiento previsto para la inyección deberá incluir mezcladora, bomba de inyección de pistón de salida del aire (agua) y obtener un pleno llenado de la sección.
tipo neumática, regulador de presión de inyección, packers o boquillas de inyección, tubería de inyección,
depósitos o recipientes reguladores. MOLDAJES
Los moldajes deben ser de la resistencia adecuada y estancos para evitar la fuga del grout, permitiendo
El equipo de inyección debe suministrar un flujo continuo de mezcla homogénea y se requerirá de un la salida del aire y agua.
estanque de regulación provisto de agitadores mecánicos para mantener la mezcla en movimiento y
garantizar el flujo continuo en caso de interrupción de la faena de inyección. La salida de la bomba debe De preferencia, deben ser fabricados con tabla machihembrada en los costados y con placa carpintera
equiparse con un baipás que conecte la descarga con la tolva o agitador. en los fondos.
La bomba de inyección deberá permitir una regulación independiente de caudal y presión, debiendo ser de Para mejorar la estanqueidad se podrá utilizar arpillera o material similar en la unión entre moldajes.
pistón con desplazamiento positivo. Los pernos de anclaje o cualquier material que penetre al moldaje deben ser adecuadamente sellados
por el interior para prevenir fugas de material.
D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO COLOCACIÓN DE ÁRIDO GRUESO

Previo a la colocación manual del árido grueso, este debe ser adecuadamente lavado para eliminar toda
En la ejecución del hormigón preempacado se deben contemplar los siguientes pasos o etapas: suciedad o polvo adherido.
1. Preparación de las superficies en las cuales se ejecutará el hormigón preempacado. En casos especiales de alta densidad de armaduras o colocaciones sobre cabezales, se puede utilizar
2. Colocación de armaduras en caso necesario, e instalación de las tuberías de inyección. en forma auxiliar el varillado. También se puede utilizar una malla de metal desplegado afianzada a la
armadura existente, para contener el árido colocado.
3. Colocación de agregado grueso.
4. Colocación de moldajes. INYECCIÓN DEL GROUT
08
La secuencia para el procedimiento de mezclado, debe ser: agua, aditivos, material cementicio y
5. Preparación de la mezcla de inyección. agregado fino.
CAPÍTULO
6. Inyección de la mezcla mediante bombeo en la matriz de grava.
Al momento de la inyección, el agregado grueso y las superficies de hormigón existentes deben
7. Terminaciones y curado, según sea requerido. encontrarse en condición saturada. Para asegurarse de lo anterior y con el objeto de verificar que los
moldajes sean estancos, es conveniente llenar los moldes con agua utilizando las cañerías insertas de
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE EXISTENTE: inyección y mantener el agua durante 12 horas como mínimo. Posteriormente se vacía el agua de los
Para obtener una adecuada adherencia, las superficies de hormigón existente deben ser prolijamente moldes antes de iniciar el proceso de llenado con grout.
limpiadas, retirando todo el material suelto o dañado hasta llegar al hormigón sano.
La inyección del grout se debe iniciar por los puntos más bajos del moldaje, empleando el método de
INSERTOS llenado por capas horizontales.
A. TUBERÍAS DE INYECCIÓN:
Estas cañerías de ¾” a 1 ¼” de diámetro se extenderán dentro de los moldajes, penetrando El método consiste en inyectar el grout desde la boquilla de inyección más baja, hasta que empiece
verticalmente hasta 7 cm sobre el fondo del agregado grueso, u horizontalmente a través del moldaje a fluir por la boquilla de inyección más próxima. Luego, se continuará con la siguiente boquilla de
lateral a diferentes elevaciones.
60 61
inyección ubicada en el mismo nivel, repitiendo el procedimiento en forma sucesiva hasta completar T4. HORMIGÓN O MORTERO PROYECTADO (SHOTCRETE) VÍA SECA/VÍA HÚMEDA
toda la línea de boquillas inferiores. Continuar llenando de esta forma las capas horizontales superiores.
La inyección del grout debe ser continua, hasta que emerja por los tubos de venteo que indican un
llenado completo de los moldes. El hormigón (mortero) proyectado se define como aquel material colocado por lanzamiento a alta presión
sobre una superficie por cubrir, siendo capaz de autosoportarse sin escurrir ni desprenderse en cualquier
Para una mejor terminación superficial en la zona de contacto con los moldes, se puede aplicar vibración posición en la que sea aplicado.
externa, la que debe ser de baja frecuencia y alta amplitud, evitando una excesiva vibración, la que
puede ser dañina. Podrá aplicarse por vía húmeda o vía seca dependiendo del volumen de material a requerir y del tipo de
equipo a utilizar en la reparación. Esta técnica exige de personal experimentado para su aplicación.
CURADO
El hormigón preempacado debe curarse del mismo modo que el hormigón convencional.
B) MATERIALES
E) CONTROL DE CALIDAD HORMIGÓN O MORTERO

Se podrá utilizar en la confección del hormigón o mortero a proyectar material del siguiente origen:
PREVIO A LA COLOCACIÓN:
Previo al inicio de la faena, se deberán hacer las dosificaciones de prueba que aseguren el cumplimiento
A. Material premezclado proveniente de plantas hormigoneras, con o sin incorporación del agua de
de las especificaciones técnicas. Para cada dosificación en estudio se deberán preparar cilindros de
amasado, según sea el método de colocación húmedo o seco.
prueba llenos con la matriz de grava y hormigón preempacado, los cuales deben ser ensayados.
B. Materiales mezclados en obra con o sin incorporación del agua de amasado, según sea el método de
El equipo de mezclado y bombeo debe ser verificado y estar en perfectas condiciones de trabajo antes colocación húmedo o seco.
del inicio de la faena.
C. Material predosificado envasado y mezclado en seco, suministrado por la industria del ramo para este
tipo de aplicaciones.
DURANTE LA EJECUCIÓN:
• Árido grueso. Se debe controlar que el árido esté limpio y sin partículas de bajo tamaño. Posteriormente
a la colocación de los moldajes, se deberán mojar hasta condición de saturado sin agua superficial. ADITIVOS
El hormigón o mortero proyectado podrá incluir dentro de sus componentes un acelerador de fraguado que
• Árido fino. Se debe verificar el cumplimiento de la banda granulométrica especificada, medirse el
le confiera resistencia inicial en el plazo más breve posible, compatible con su adecuada manipulación.
grado de humedad y hacer los ajustes correspondientes a la cantidad de agua a agregar para obtener
la razón agua/cemento especificada.
La utilización de otros aditivos será de acuerdo con los requisitos definidos para el hormigón proyectado
• Grout de inyección. Se deberá controlar la fluidez de la mezcla a lo menos una vez por jornada de según las condiciones particulares de la obra y aprobados por el profesional responsable.
trabajo a través del ensayo de cono de flujo definido en norma ASTM C939.
FIBRAS
• Control de resistencia: Se deben preparar en el lugar del trabajo cilindros de muestra replicando el
Opcionalmente, en caso de ser requerido o especificado, podrán adicionarse fibras de acero o polímeros
proceso de hormigón preempacado, utilizando el mismo árido, equipo y mezcla de grout que se esté
a la mezcla de hormigón o mortero, con la finalidad de disminuir el porcentaje de rebote de material, la
inyectando en la obra, los cuales serán enviados a laboratorio.
fisuración por retracción plástica y para mejorar la resistencia al fuego.
ARMADURA DE REFUERZO
08
En caso de ser requerido por el proyecto, el hormigón proyectado podrá ser armado utilizando fierro de
CAPÍTULO
construcción o bien mallas electrosoldadas.
C) EQUIPOS
El equipamiento para la aplicación de hormigón proyectado deberá incluir una bomba de pistón hidráulica
para la proyección por vía húmeda y del tipo neumática para la proyección por vía seca, mangueras,
accesorios, pitón de proyección, bomba dosificadora de aditivos y compresor de aire para la proyección.
El equipo de proyección debe entregar un flujo continuo de una mezcla homogénea con tolva provista de
agitadores mecánicos para mantener la mezcla en movimiento.
La bomba hidráulica y neumática debe contar con un dispositivo para regular la presión y el caudal de la mezcla.
62 63
D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO La aplicación se debe proteger del sol directo, lluvia, helada y viento.
CONSIDERACIONES GENERALES La temperatura del sustrato y del mortero u hormigón de reparación no debe diferir significativamente.
Antes de la aplicación principal del hormigón proyectado, deberán realizarse ensayos de calificación
del operador. Además, deberán realizarse ensayos de resistencia del material a utilizar, salvo que sea TIPOS DE HORMIGÓN O MORTERO PROYECTADO
material predosificado. Se deberá tener especial cuidado de que las armaduras queden correctamente El mortero u hormigón proyectado podrá ser aplicado mediante vía seca o húmeda.
embebidas y que la terminación sea la especificada. Estos ensayos se deberán efectuar con suficiente
anticipación para asegurar el éxito de la reparación. La elección del sistema de proyección podrá considerar en su análisis algunos de los siguientes aspectos:
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
Se debe retirar todo tipo de recubrimiento de la superficie del sustrato a proyectar, la cual debe quedar
libre de polvo, aceite u otro material que incida en la adherencia; para esto se recomienda la aplicación ÍTEM VÍA HÚMEDA VÍA SECA
de arenado o granallado.
Para la aplicación de mortero u hormigón proyectado sobre sustratos de hormigón se debe preparar la Rendimiento Promedio entre 3 a 10 m³/hora Promedio entre 1 a 3 m³/hora
superficie con base en puntereo, abujardado o escarificado de la superficie.

Porcentaje de rebote Promedio entre 5 a 15 % Promedio entre 30 a 60 %
ACERO DE REFUERZO
En caso de ser especificado un acero de refuerzo, posterior a la preparación de la superficie este Polución Baja Alta
debe ser afianzado en el sustrato mediante anclajes (dowels). El procedimiento de instalación de estos
anclajes se debe ejecutar según las recomendaciones de la T14: “Anclajes de acero”. La cantidad y Control de calidad de la mezcla Baja Alta
especificación del anclaje debe ser determinada por cada proyecto.

Transporte a través de ductos Distancia máxima recomendable: 200 m Distancia máxima recomendable: 500 m
RECOMENDACIONES GENERALES DE LA APLICACIÓN

Al comenzar el trabajo, debe orientarse el pitón lejos de la zona de aplicación hasta que la mezcla Aplicaciones Altos volúmenes de aplicación Bajos volúmenes de aplicación
esté correctamente ajustada.

Espesores Mayores espesores de aplicación Menores espesores de aplicación
El mortero u hormigón proyectado debe ser aplicado mediante capas sobre el sustrato, haciendo varias Fuente: Elaboración propia.
pasadas con la boquilla hasta conseguir el espesor especificado.
Cuando la profundidad de la reparación excede el espesor de capa máximo característico del material
de reparación, entonces pueden aplicarse varias capas. La capa precedente deberá estar endurecida, PROYECCIÓN POR VÍA HÚMEDA
a temperatura ambiente, sin alisar, limpia y sin material suelto antes de aplicar la siguiente capa. El Este proceso consiste en que el mortero u hormigón premezclado es suministrado en la tolva de la
mortero u hormigón proyectado debe salir de la boquilla en un flujo continuo sin interrupciones. La máquina de proyección. La bomba luego transporta el mortero u hormigón hasta el punto de aplicación,
boquilla se mantendrá a la distancia adecuada y a 90 grados con respecto a la superficie. donde el aire incorporado en la boquilla disipa y proyecta el mortero u hormigón sobre el sustrato.
Cuando la proyección se realice detrás de las armaduras, la boquilla debe acercarse a la superficie Al inicio, la bomba, manguera y tubería deben lubricarse usando una lechada de cemento. Esta lechada
del sustrato en ángulo para evitar que el rebote de material quede atrapado detrás de las barras. El debe contener el agua adecuada para evitar su sedimentación. No debe utilizarse este material para
operador debe asegurar que las barras queden embebidas totalmente y que no queden vacíos entre proyección sobre el sustrato.
las barras y el sustrato.
08
El mortero u hormigón de reparación deberá contener una cantidad de agua adecuada para obtener
Para aplicaciones verticales, la proyección comenzará desde la parte inferior hacia arriba. En superficies la fluidez requerida. Una mezcla de mortero u hormigón muy fluida puede causar escurrimiento en
CAPÍTULO
curvas, el mortero se aplicará desde el hombro a la corona. En caso de superficies horizontales se debe la superficie. Un mortero u hormigón muy seco puede no ser transportado por la bomba causando
proyectar desde un extremo al otro. atascos de material.
Los traslapos en aplicaciones de mayor espesor, deben quedar terminados en 45 grados con El pitonero debe ajustar la cantidad de aire a alta presión requerida para producir una masa homogénea
respecto a la superficie. del mortero u hormigón en el sustrato de aplicación. Un exceso de aire a alta presión causará un aumento
en el porcentaje de rebote, teniendo como consecuencia una mayor pérdida de material. Muy poco aire no
No debe aplicarse mortero u hormigón proyectado sobre las superficies que contienen material de rebote. proporcionará la suficiente compactación del mortero u hormigón en la superficie de aplicación.
Se debe necesariamente extraer todo el material de rebote del área de trabajo y no volver a utilizar.
PROYECCIÓN POR VÍA SECA
Defectos en el mortero proyectado, tales como: vacíos, escurrimientos u otros deben removerse Este proceso consiste en colocar el mortero u hormigón en estado seco en la tolva de la bomba, el
cuidadosamente y vueltos a proyectar. Se recomienda que la zona a reparar sea superior de que luego es transportado por aire comprimido hacia la boquilla de aplicación, donde el material es
300 × 300 mm. mezclado con agua y proyectado al sustrato utilizando aire a presión.
64 65
El equipo de pulverización permite una regulación continua de la producción y el ajuste proporcional del E) CONTROL DE CALIDAD
material y el agua. El pitonero debe regular la cantidad de agua para asegurar una mezcla homogénea
con el material seco. ANTES Y DESPUÉS DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:
La máquina de proyección y la manguera deben estar secas al empezar a trabajar. No se debe

agregar agua al material seco y se debe además evitar su aplicación en condiciones expuestas al CARACTERÍSTICA REFERENCIA FRECUENCIA CRITERIO DE ACEPTACIÓN
agua o de alta humedad. Siempre después de la

Sin contaminación, partículas
Limpieza de sustrato Visual preparación e inmediatamente
sueltas o defectos
antes de la aplicación
Un exceso de agua en la boquilla hará que el mortero sea muy fluido y probablemente se escurrirá sobre
la superficie. Por el contrario, muy poca agua evitará que el mortero se compacte adecuadamente, Siempre después de la
Limpieza de barras de acero Visual preparación e inmediatamente Sin óxido ni contaminación.
causando un exceso de material seco y rebote. antes de la aplicación
Siempre después de la
Delaminación del Sustrato Sonido de martillo (UNE-
TERMINACIÓN DE LA SUPERFICIE (en caso de hormigón) EN 12504-2)
preparación e inmediatamente Sin delaminación
antes de la aplicación
Se recomienda que el mortero u hormigón quede con un espesor ligeramente mayor al requerido.
Siempre después de la
Retirar el exceso de la mezcla con una regla de acero o madera, sin alterar la adherencia del Rugosidad Visual preparación e inmediatamente Con rugosidad
mortero sobre el sustrato. antes de la aplicación
Resistencia a la tracción de NCh 2471 De acuerdo con lo especificado

Después de la preparación
Terminar suavemente la superficie con un platacho de madera o de PVC, evitando un exceso de la superficie (pull off) (ASTM D4541) por el proyectista
manipulación para disminuir la fisuración y no alterar la adherencia sobre el sustrato. No se debe Fuente: Elaboración propia.
agregar agua adicional en la superficie.
CURADO
El método y periodo de curado deberá ser especificado por el ingeniero proyectista en los documentos ANTES Y DURANTE LA APLICACIÓN:
del proyecto; en cualquier caso, el periodo mínimo de curado no podrá ser inferior a tres días, pudiendo
requerir más días dependiendo de las condiciones climáticas donde se emplaza la reparación.
CARACTERÍSTICA REFERENCIA FRECUENCIA CRITERIO DE ACEPTACIÓN
Los métodos de curado incluyen arpillera húmeda, riego con agua, láminas de polietileno y compuestos Mortero predosificado de
Visual Cada envase Sin alteraciones
formados por membranas de curado. Cabe señalar que el inicio del proceso de curado no debe sobrepasar reparación envasado
los 60 minutos después de la aplicación del shotcrete.
Equipo de proyección Según catálogo Antes de la aplicación Condiciones apropiadas
Se recomienda no aplicar un compuesto de curado si una capa de pintura o revestimiento debe

Material: Hormigón o mortero
ser aplicada posteriormente, a menos que se compruebe la compatibilidad entre el compuesto y la premezclado u hormigón Visual Cada mezcla
Homogénea, sin grumos,
sin material no mezclado
pintura posterior. elaborado en obra
Menos de 8 m/seg o
Viento Registro Durante la aplicación
colocar protección
Colocar protección y
Lluvia Registro Diaria
mantener registro
08
CAPÍTULO
POSTERIOR A LA APLICACIÓN:
Resistencia a la compresión NCh 158 Resistencia requerida

A determinar por el proyectista
de mortero en prismas (UNE-EN 12190) por proyecto
Resistencia a la compresión de Resistencia requerida

NCh1171 A determinar por el proyectista
testigos de hormigón endurecidos por el proyecto
Siempre, 28 días después

Agrietamiento Visual Sin grietas
de la aplicación
Presencia de vacíos Sonido de martillo

Siempre después de la aplicación Sin delaminación
o delaminación (UNE-EN 12504-2)
66 67
T5. INYECCIÓN DE FISURAS Y/O GRIETAS CON RESINA EPÓXICA SELLO DE GRIETAS Y COLOCACIÓN DE BOQUILLAS
Una vez terminada la limpieza, se procede a la fijación de boquillas de inyección, las cuales se deben
A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA instalar a una separación aproximada al espesor del elemento.
La inyección epóxica de grietas y fisuras inactivas tiene como objetivo restaurar el monolitismo de
la estructura. La tecnología y productos existentes permiten inyectar grietas de espesores tan bajos La fisura se sella en la misma operación de anclaje de boquillas, dejando boquillas de control por la otra
como 0,05 mm. cara del elemento. El material que se utiliza para el sellado de las fisuras y el anclaje de boquillas es la
masilla epóxica descrita anteriormente. Se recomienda siempre sellar la grieta por ambas caras, salvo
Existen diversas técnicas de inyección epóxica, pudiendo ser esta manual o mecanizada. El sistema en los casos en que no se tenga acceso.
recomendado, por su mayor eficiencia y calidad, es mediante equipos de mezcla e inyección simultánea.
INYECCIÓN DE GRIETAS
Una vez fraguado y endurecido el material de anclaje de boquillas y sello de fisura, se procede al control
B) MATERIALES de comunicación entre boquillas mediante inyección de aire, lo cual permite adicionalmente extraer el
SELLO DE SUPERFICIE agua que eventualmente pudiera estar atrapada al interior de la grieta.
El material usado como sello de superficie es una masilla epóxica de dos componentes, el que presenta
la resistencia y adhesión adecuada para confinar en la grieta el adhesivo de inyección hasta que este Verificada la comunicación entre boquillas se prosigue a realizar la inyección de resina epóxica,
termine su curado. utilizando para ello el equipo de inyección de mezcla en punta con desplazamiento positivo.
ADHESIVO PARA INYECCIÓN La inyección de cada fisura se efectúa en un solo acto, iniciándose desde la boquilla del extremo
Este debe ser epóxico de dos componentes: resina epóxica y agente endurecedor (catalizador). Se debe inferior. Una vez que la resina aflora por la boquilla siguiente, esta se obtura. Se continúa sucesivamente
respetar estrictamente la relación de mezcla señalada por el fabricante para asegurar las propiedades inyectando el resto de las boquillas hasta el otro extremo, controlando el desplazamiento de la resina
establecidas en la ficha del producto. a través de toda la grieta. Las boquillas de control permiten visualizar el llenado de la grieta en todo el
espesor del elemento. En caso de elementos en que no se pueda acceder a la tras cara, se debe inyectar
Se recomienda que la mezcla y la inyección sea simultánea, a fin de garantizar que el adhesivo esté determinando previamente el volumen teórico de resina necesario para asegurar el llenado óptimo de la
plenamente reactivo. El tiempo de aplicación del producto debe estar dentro del tiempo de pot life (vida grieta en todo su desarrollo.
útil) indicado por el fabricante.
Una vez fraguada y endurecida la resina epóxica se procede a retirar las boquillas y desbastar el sello.
Los materiales se deben entregar en obra en envases de fábrica etiquetados y sellados.
C) EQUIPOS Antes de comenzar el trabajo de inyección, se deben realizar pruebas de presión y de relación de
Se recomienda un equipo de inyección automatizada de mezcla en punta que permita medir y mezclar los mezcla al equipo.
dos componentes del adhesivo de inyección. Las características del equipo deben ser:
Durante el trabajo, se deben registrar, al menos los siguientes datos:
• Relación de mezcla constante entre los dos componentes de la resina.
A. Temperatura ambiente y del sustrato.
• Mantención durante todo el proceso de inyección de la viscosidad nominal de la mezcla, dado que esta
se produce en el extremo de salida del equipo. B. Ubicación, longitud y abertura de las grietas.
• Control permanente de la presión de inyección, regulable en un rango de 20 a 500 psi. C. Presión de inyección.
08
D. Volumen de resina inyectada.
El equipo debe ser capaz de mantener la relación de mezcla prevista por el fabricante del adhesivo de E. Duración de la inyección.
CAPÍTULO
inyección dentro de la tolerancia de ± 5 % en volumen, a cualquier presión de descarga.
Con el objeto de evaluar la efectividad de la inyección (penetración), se deben extraer testigos
aleatoriamente en las zonas reparadas, teniendo la precaución de no cortar las barras de acero en el
hormigón armado. Este control es de carácter visual y el testigo es aceptado cuando el adhesivo de
inyección llena al menos el 90 % de la profundidad de la grieta visible. La frecuencia de los ensayos
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
debe ser determinada por el proyectista.
Una vez retirados los recubrimientos, la superficie del sustrato a lo largo de la traza de las grietas debe
ser sometida a una limpieza superficial en una franja de aproximadamente 5 cm de ancho que permita
obtener una superficie de sustrato totalmente exenta de impurezas, lechada superficial y en general de
cualquier material suelto. El trabajo de limpieza se debe efectuar mediante medios mecanizados con
disco abrasivo o manualmente con escobillas de acero.
68 69
T6. INYECCIÓN DE FISURAS Y/O GRIETAS CON LECHADAS O MORTEROS CON BASE EN CEMENTO C) EQUIPOS
A) DESCRIPCION DE LA TÉCNICA El equipamiento previsto para la inyección debe incluir: mezcladora, bomba de inyección de pistón de
tipo neumática, regulador de presión de inyección, packers o boquillas de inyección, tubería de inyección,
Este procedimiento se aplica para la reparación de grietas de espesor mayor o igual a 1,5 mm (lechadas) depósitos o recipientes reguladores.
y/o relleno de cavidades en albañilería (mortero de cemento), permitiendo la recuperación del monolitismo
con la inyección de lechada o mortero de cemento. El equipo de inyección debe suministrar un flujo continuo de mezcla homogénea y se requerirá de un
tanque de regulación provisto de agitadores mecánicos para mantener la mezcla en movimiento y garantizar
el flujo continuo en caso de interrupción de la faena de inyección. La salida de la bomba debe equiparse
B) MATERIALES con un baipás que conecte la descarga con la tolva o agitador.
SELLO DE SUPERFICIE La bomba de inyección debe permitir una regulación independiente de caudal y presión, debiendo ser de
El material usado como sello de superficie puede ser una masilla epóxica de dos componentes, que pistón con desplazamiento positivo.
presente la resistencia y adhesión adecuada para confinar en la grieta el adhesivo de inyección hasta
que este termine su curado. En forma alternativa el sello podrá ser realizado con una mezcla de cemento
(alta resistencia), aditivos aceleradores de fraguado o cualquier elemento que permita contener la D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
mezcla inyectada.
MATERIAL DE INYECCIÓN Se debe retirar todo elemento que impida la adherencia del sello en un ancho de aproximadamente 2,5
Para la inyección se utilizará una lechada o mortero de cemento. La mezcla debe ser de alta fluidez y cm a cada lado de la grieta, hasta dejar una superficie limpia, libre de polvo, grasas u otros.
consistencia, sin exudación o retracción y tener alta adherencia al sustrato.
En caso de estucos no adheridos al sustrato (soplados), estos deben ser retirados antes de realizar la
Se podrán utilizar dos tipos de mezclas: Las preparadas en terreno con la incorporación de aditivos y las preparación de superficie.
predosificadas preparadas en fábrica.
Al momento de la inyección la superficie de contacto existente debe encontrarse en condición saturada,
El cemento utilizado debe cumplir con las especificaciones de normas chilenas respectivas. La esto se hará inyectando previamente agua a través de los packers o boquillas y mantenerla saturada
dosificación deberá asegurar la resistencia especificada por el proyectista. Se recomienda que esta sea superficialmente seca como mínimo 12 horas. Con esto se evitará que la lechada o mortero pierda agua
determinada por ensayos de laboratorio. de hidratación del cemento.
En general para trabajos de inyección se requiere una resistencia a los 28 días igual o superior a la SELLO Y COLOCACIÓN DE BOQUILLAS O PACKERS
resistencia de la estructura original a reparar. Con la utilización de aditivos es posible obtener resistencia Una vez terminada la limpieza, se procede a la fijación de boquillas o packers de inyección, las
R28 ³ 300 kg/cm2, para lo que se deberá hacer ensayes de probetas al material de inyección por un cuales se instalan a una separación aproximada al espesor del elemento, teniendo en consideración
laboratorio autorizado. el espesor de la grieta.
ADITIVOS La grieta se sella en la misma operación de anclaje de boquillas, dejando boquillas de control por la
La incorporación de aditivos es opcional. El uso de aditivos permite mejorar una serie de características otra cara del elemento. El material que se utiliza para el sellado de las fisuras y anclaje de boquillas
de la lechada y mortero, tales como: incremento de la resistencia; disminución de retracciones; es la masilla epóxica descrita anteriormente o la mezcla de cemento. Se recomienda siempre sellar
características de bombeabilidad; disminución de exudación y aumento de cohesión, entre otras. la grieta por ambas caras.
08
Entre los productos que son utilizados se encuentran los siguientes: PREPARACIÓN DE LA MEZCLA
CAPÍTULO
De acuerdo con lo señalado anteriormente, la lechada o mortero de cemento puede ser predosificada o
• Reductores de agua elaborada en terreno. La secuencia estándar de incorporación de los materiales para la preparación de
la mezcla en obra debe ser: agua, aditivos, cemento y agregado fino.
• Aditivos para mejorar la cohesión y disminuir la exudación
• Aditivos expansores Una vez preparada la lechada o mortero, esta se debe mantener en la mezcladora en agitación
permanente a baja revolución, para que la bomba de desplazamiento positivo sea alimentada en
• Aditivos para mejorar adherencia y bombeabilidad forma continua y homogénea.
La lechada de inyección elaborada en terreno debe cumplir con las siguientes características:
70 71
A) Fluidez ≤ 20 s (ASTM C939)
CONTROL DE FLUIDEZ
B) Decantación <8%
Se debe controlar la fluidez de la mezcla de trabajo a través del ensayo de cono de flujo definido en
norma ASTM C939. La frecuencia del ensayo debe ser determinada el proyectista.
C) Resistencia a compresión Según proyecto
CONTROL DE DECANTACIÓN
D) Relación A/C ≤ 0,6
Consiste en vaciar 200 ml de mezcla en una probeta de vidrio de 250 ml, colocándola en una superficie
Según recomendación
lisa y nivelada, anotando las lecturas del nivel de sólidos cada 15 minutos durante la primera hora y
E) Aditivos
de fábrica media, y después cada 30 minutos, hasta obtener por lo menos dos lecturas iguales, con lo que se
Fuente: Elaboración propia. obtiene el porcentaje de decantación y el tiempo de estabilización de la mezcla (sección 6 del Apéndice
M de la Especificación API-10A).
CONTROL DE RESISTENCIA
El mortero (grout) de relleno elaborado en terreno deberá cumplir con las siguientes características: Se debe realizar un ensayo preparando una muestra compuesta de 3 probetas Rilem o cubos
de 5 × 5 cm.
- Resistencia a compresión ≥ 200 kg/cm2 TESTIGOS DE INYECCIÓN

Con el objeto de evaluar la efectividad de la inyección (penetración), se deben extraer testigos
- Relación A/C ≤ 0,6 aleatoriamente en las zonas reparadas. Este control es de carácter visual y el testigo es aceptado cuando
la lechada de inyección llena al menos el 90 % de la profundidad de la grieta visible. La frecuencia de
- Relación cemento/arena ≤ 1/3 en peso los ensayos deberá ser determinada por el proyectista.
Según recomendación
- Aditivos
del fabricante
Valores distintos a los exigidos deberán ser aprobados por el proyectista y avalados por laboratorio.
PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN
Una vez fraguado y endurecido el material de anclaje de boquillas o packers y sello, se procede al
control de comunicación entre boquillas mediante inyección de aire o agua.
Verificada la comunicación entre boquillas, se prosigue a realizar la inyección de lechada o mortero de

cemento, utilizando para ello el equipo de inyección descrito anteriormente.
La inyección de cada grieta se efectúa en un solo acto, iniciándose desde la boquilla del extremo inferior.
Una vez que la lechada aflora por la boquilla siguiente, esta se obtura. Se continúa sucesivamente
08
inyectando el resto de las boquillas hasta el otro extremo, controlando el desplazamiento de la lechada
CAPÍTULO
a través de toda la grieta. Las boquillas o packers de control, permiten visualizar el llenado de la grieta
en todo el espesor del elemento. En caso de elementos en los que no se pueda acceder a la tras cara,
se debe inyectar determinando previamente el volumen teórico de la lechada necesaria para asegurar el
llenado óptimo de la grieta en todo su desarrollo.
Una vez fraguada y endurecida la lechada o mortero de cemento, se procede a retirar las boquillas y
desbastar el sello.
72 73
T7. REEMPLAZO DE ARMADURAS DAÑADAS UTILIZANDO BARRAS DE TRASLAPE Colocar el suple en su posición definitiva respetando el largo de traslapo determinado por el proyecto.
El suple debe fijarse en su posición mediante alambres cada 10 cm como máximo en toda la longitud
A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA de traslape. El suple debe estar completamente recto y alineado con los extremos de la barra existente.
Esta técnica permite reparar y restituir la continuidad de una barra de acero cortada o que haya RELLENO CON HORMIGÓN O MORTERO VACIADO EN SITIO
superado el límite de fluencia, utilizando una barra de acero como “suple” que se traslapará a los Previo al relleno se debe limpiar nuevamente la zona con escobilla para eliminar residuos superficiales.
extremos de la barra cortada o dañada.
Rellenar con hormigón o mortero de acuerdo con lo descrito en T2: “Hormigón vaciado en sitio”.
Se recomienda utilizar esta técnica en elementos con daño localizado de armaduras.
B) MATERIALES
Los puntos que deben controlarse para asegurar un buen comportamiento de la reparación son:
Para esta técnica se requiere:
• Barra de acero existente: Sus extremos libres deben estar rectos y sanos.
• Acero del mismo diámetro y calidad que el dañado • Barra para suple: Debe tener la misma calidad y diámetro de la barra a conectar.
• Hormigón o mortero vaciado en sitio • Empalme del suple con los extremos de la barra existente: los extremos deben estar bien conectados
para evitar que el suple se separe de la barra existente al momento de rellenar con hormigón o mortero.
El largo de los traslapos en ambos extremos debe corresponder a lo indicado por el proyectista.
C) EQUIPOS • Hormigón o mortero vaciado in situ: Debe tener como mínimo la misma resistencia que el hormigón
existente o la resistencia especificada en el proyecto original.
Esta técnica no requiere de equipos especiales para su ejecución.
Como esta técnica está asociada a faenas tradicionales de construcción, los equipos necesarios para su
ejecución son de fácil acceso, tales como:
• Demoledor
• Esmeril angular con disco para corte de acero y grata
• Taladro
• Revolvedor mecánico
• Compresor
08
CAPÍTULO
Se debe despejar y picar el área afectada, retirando todo el hormigón circundante a la barra a conectar
en al menos 2 cm, asegurando un volumen de trabajo suficiente para la colocación del suple.
Se debe cortar todo el desarrollo de la o las barras dobladas o dañadas.
INSTALACIÓN DEL SUPLE

El largo del suple debe ser determinado por el profesional responsable del proyecto respecto al diámetro
de la barra a conectar y basado en las disposiciones del código ACI 318.
Tanto el suple como la barra a conectar deben estar limpios y libres de residuos que impidan la unión
de los elementos, para lo cual se debe efectuar una limpieza exhaustiva mediante aire a presión.
74 75
T8. FIBRA DE CARBONO EMBEBIDA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Se debe realizar calados con una profundidad y ancho según la fibra a instalar de acuerdo con el
A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA proyecto.
El refuerzo estructural de hormigón con elementos de fibra de carbono embebidos, es un sistema que Inmediatamente antes de la instalación, limpiar el calado con agua a alta presión o con aire comprimido.
consiste en la inserción de placas o varillas en calados realizados en la superficie del elemento y fijado a La superficie debe quedar superficialmente seca, limpia y sana, libre de polvo, lechada, grasa,
este mediante adhesivos epóxicos adecuados. compuestos de curado, impregnaciones, ceras u otro material que inhiba la adherencia.
El diseño del refuerzo debe realizarse mediante las indicaciones de la guía ACI 440.2R. PREPARACIÓN DEL ADHESIVO
El adhesivo se debe preparar, mezclar y aplicar de acuerdo con lo definido en la ficha técnica del
fabricante, respetando la cantidad necesaria mezclando los componentes “A” y “B” en la proporción
B) MATERIALES señalada.
FIBRAS DE CARBONO La mezcla del producto base (A) y del catalizador (B) se hará mecánicamente hasta lograr un producto
Para la aplicación de un sistema de refuerzo estructural con fibra de carbono embebida se requerirá uniforme, evitándose la incorporación de aire y cuidando el tiempo de pot life.
como mínimo la utilización de los siguientes materiales:
COLOCACIÓN DE LAS VARILLAS O PLACAS DE FIBRA DE CARBONO
• Varillas de fibra de carbono Previo a la instalación de las varillas o placas, se debe tener especial cuidado en que las ranuras estén
llenas por completo y que no exista aire incorporado en la mezcla.
• Placas de fibra de carbono
Una vez preparadas las superficies se colocarán las varillas o placas siguiendo el siguiente procedimiento:
ADHESIVO EPÓXICO
El adhesivo a utilizar debe ser epóxico. La utilización de cualquier sistema compuesto debe considerar • Se debe limpiar el elemento de refuerzo para eliminar impurezas presentes.
la compatibilidad entre la fibra y el adhesivo. La ficha técnica del producto base (fibra de carbono), • Después de obtener una mezcla homogénea, el adhesivo se debe introducir en cartuchos para la
actuará como especificación principal en relación con los materiales y condiciones apropiadas a utilizar aplicación con pistolas u otro método apropiado en los calados del hormigón, en la cantidad necesaria
para dicho sistema. para asegurar que el refuerzo quede totalmente embebido.
Cualquier cambio de los materiales especificados en la ficha técnica del producto base, debe ser • La fibra se debe insertar completamente en el calado y posteriormente se debe retirar el exceso de
autorizado por el profesional responsable del proyecto. adhesivo.
• En caso de que el calado no quede completamente lleno se podrá rellenar con el mismo adhesivo u
otro material técnicamente aprobado por el proyectista.
C) EQUIPOS
Para un mayor control en el proceso de mezclado del adhesivo epóxico se requiere de un mezclador
mecánico de baja revolución. Además, dentro de los equipos necesarios para la ejecución de esta técnica E) CONTROL DE CALIDAD
se incluyen:
Antes de la instalación del refuerzo se debe asegurar que no exista agua condensada en la superficie de
• Caladora para corte de hormigón aplicación. La temperatura ambiente debe ser de al menos 3 °C por sobre el punto de rocío.
08
• Detector de armaduras Se debe comprobar que los calados estén llenos de adhesivo epóxico, sin aire y que este no presente un
secado prematuro antes de la inserción del elemento de refuerzo; además de garantizar siempre que las
CAPÍTULO
• Compresor
placas o varillas estén completamente embebidas en el adhesivo.
VERIFICACIÓN PREVIA
En la zona a reforzar, se debe verificar la profundidad de las armaduras existentes con un equipo
detector de armaduras.
El espesor del recubrimiento del hormigón debe permitir la instalación de la fibra de refuerzo. Se debe
tener cuidado de no dañar las armaduras, los cables de acero, conductos integrados u otros elementos.
76 77
T9. REEMPLAZO DE ARMADURAS DAÑADAS UTILIZANDO CONECTORES MECÁNICOS D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Despejar y picar el área afectada retirando todo el hormigón circundante a la barra a conectar, asegurando
Esta técnica permite reparar y restituir la continuidad de una barra de acero tradicional utilizando conectores una superficie de trabajo suficiente para el sistema de conexión a utilizar de acuerdo con lo indicado en
mecánicos. El conector mecánico consiste en un cilindro metálico donde las barras de acero a conectar las especificaciones técnicas del proveedor.
son insertadas en sus extremos. La conexión entre el conector y la barra se produce por distintos sistemas.
Dentro de los utilizados con mayor frecuencia se encuentran: Se recomienda, en general, que la barra a conectar esté limpia y libre de residuos que impidan la unión
de los elementos de conexión.
• Conector mecánico relleno con mortero especial sin retracción.
INSTALACIÓN DEL CONECTOR
• Conector mecánico con pernos de apriete. La instalación del conector dependerá del sistema de conexión a utilizar, por lo que se recomienda
• Conector mecánico con rosca. seguir estrictamente las indicaciones de cada fabricante.
En todos los casos, se debe asegurar la perfecta alineación del conector respecto a las barras durante
La utilización de uno u otro sistema depende de factores tales como, el elemento de hormigón armado
todo el proceso de instalación.
dañado, su condición estructural y los requisitos de capacidad especificados en el proyecto.
Conector mecánico relleno con mortero especial sin retracción
Se deben colocar los conectores en los extremos a unir de la barra existente, para luego insertar
B) MATERIALES la barra suple que le dará continuidad a la barra original. Los conectores se deben deslizar a su
posición definitiva uniendo la barra existente con la barra de suple. La fijación definitiva del conector
Se requiere de: se materializa mediante un perno propio del sistema.
• Conector Se debe preparar el mortero especificado por el proveedor del sistema, el cual se inyecta dentro
• Sistema de conexión respectivo. del conector, rellenando la totalidad de los espacios disponibles. El llenado del conector se debe
verificar mediante una boquilla de control, asegurando la salida del material por ella.
• Kit de instalación
• Acero del mismo diámetro y calidad que el dañado Conector mecánico con pernos de apriete
Se deben colocar los conectores en los extremos a unir de la barra existente, para luego insertar
• Hormigón o mortero vaciado en sitio la barra suple que le dará continuidad a la barra original. Los conectores se deben deslizar a su
posición definitiva uniendo la barra existente con la barra de suple. La fijación definitiva del conector
se materializa mediante los pernos de apriete propios del sistema. Se deben apretar los pernos con el
C) EQUIPOS equipo respectivo hasta alcanzar el apriete correcto de instalación, el cual se verificará visualmente
con el corte de las cabezas de los pernos.
Una de las ventajas de esta técnica de reparación es su facilidad de instalación, por lo que en general,
no se requiere de maquinaria especializada para su ejecución. Todos los sistemas mencionados son Conector mecánico con rosca
de aplicación manual. Para utilizar este sistema se debe contar con una máquina roscadora, que debe materializar el hilo
en cada barra a conectar. Este equipo se instala en los extremos de las barras generando un hilo
Dependiendo del sistema que se utilice se requerirán herramientas o equipos tales como: en forma cónica que permite que las barras se inserten en el conector y se ajusten a la geometría
08
interna del conector.
CAPÍTULO
• Demoledor
La fijación final del conector a la barra debe realizarse con llave de apriete manual. Cada proveedor debe
• Esmeril angular con disco para corte de acero y grata indicar las características de la llave de apriete a utilizar dependiendo de los diámetros de las barras a
• Revolvedor mecánico de baja revolución conectar.
• Máquina de inyección de lechada de mortero RELLENO CON HORMIGÓN O MORTERO VACIADO EN SITIO
• Llave de torque
Previo al relleno se debe limpiar nuevamente la zona con escobilla para eliminar residuos superficiales.
• Compresor
• Taladro Rellenar con hormigón o mortero de acuerdo con lo descrito en la T2 “Hormigón vaciado en sitio”.
Para casos de conectores con rosca se requiere un equipo adicional que permita materializar el hilo en la
barra a conectar y además un equipo de apriete.
78 79
E) CONTROL DE CALIDAD T10. PLANCHAS DE ACERO ADHERIDAS EXTERIORMENTE

Los conectores mecánicos no se ensayan en obra. Cada sistema cuenta con sus respectivas certificaciones, A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA
sin embargo, es de responsabilidad del proyectista revisar las certificaciones del sistema y si estas son
suficientes para su utilización. Esta técnica consiste en la ejecución de refuerzos mediante el uso de planchas de acero adheridas a los
elementos estructurales mediante la aplicación de masillas epóxicas.
Desde el punto de vista del diseño, deben utilizarse sistemas de conexión que cumplan como mínimo con
lo dispuesto en las normas NCh 430 y D.S. 60, ACI 318, y testeado de acuerdo con lo dispuesto en AC Se recomienda que el uso de refuerzos mediante la técnica de planchas de acero adheridas se restrinja
133 – 2015. solo a diseños formulados por especialistas que conozcan a cabalidad los límites de aplicabilidad de dicha
técnica. Dada la diferencia existente en módulos de elasticidad y coeficientes de dilatación térmica de los
Desde el punto de vista de la ejecución, el control de calidad debe ser visual y dependerá del sistema de materiales: hormigón, adhesivo y acero, esta técnica puede aplicarse con éxito solo para determinados tipos
conexión que se utilice; por ejemplo, en caso de conexión con pernos de apriete estos deben romperse al de refuerzo y siempre que se cumplan requisitos técnicos muy rigurosos.
ejercer el torque necesario y en caso de unión con inyección de lechada de mortero se debe asegurar el
completo llenado del conector a través de boquillas de control.
B) MATERIALES
ACERO
Las planchas de acero y los pernos de anclaje que se utilicen tendrán las dimensiones señaladas en los
planos del proyecto y serán de la calidad especificada, la cual debe estar certificada.
ADHESIVO
El adhesivo que se utilice será una masilla epóxica tixotrópica de dos componentes con las propiedades
que se definan en las especificaciones particulares de cada proyecto.
C) EQUIPOS
Para el desarrollo de esta técnica se requiere, de acuerdo con las condiciones de la superficie a reforzar,
de los siguientes equipos:
• Mezclador mecánico de baja revolución

• Esmeril angular con disco de desbaste
• Arenadora, granalladora, escarificadora o martillo de aguja
• Esmeril angular o taladro con disco de copa diamantado
Se recomienda la utilización de accesorios para optimizar y controlar el espesor del adhesivo sobre la
pletina.
08
CAPÍTULO
D) PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
Esta técnica puede requerir de reparaciones adicionales para el sustrato, previo a la ejecución del
refuerzo, con el objetivo de asegurar el monolitismo del elemento a reforzar (inyección con resina
epóxica) y mejorar las condiciones del sustrato (mortero de reparación).
Las superficies de los materiales base deben ser preparadas hasta alcanzar una superficie seca, limpia
y libre de lechadas o cualquier contaminación adherida. Dicha preparación, tanto del elemento base
como de la plancha de acero, es fundamental para lograr un refuerzo realmente eficaz, por lo cual se
debe seguir el siguiente procedimiento:
80 81
a. Planchas de acero • La presión debe mantenerse por el tiempo necesario para que la masilla epóxica endurezca totalmente,
La superficie de la plancha de acero que estará en contacto con el adhesivo debe estar sin óxido o lo que dependerá del tipo de masilla utilizado y de la temperatura ambiente.
sustancia contaminante, grasas, aceites, suciedad y laminilla, para lo cual se debe seguir el siguiente
procedimiento:
• Eliminar las grasas y aceites con un solvente como acetona, tricloro etileno o isopropanol.
• Aplicar un chorro de arena en la superficie que será adherida hasta alcanzar la terminación a metal Es necesario verificar la preparación de la superficie del sustrato y de la plancha metálica para asegurar una
blanco (SSPC-SP5). adecuada adherencia, de acuerdo con las siguientes consideraciones:
• En caso de que la plancha no vaya a ser colocada inmediatamente después de arenada se debe
aplicar una capa de imprimación epóxica.
• Lijar la superficie protegida con epóxico de modo de eliminar el brillo superficial de esta.
Después de la preparación
Sin contaminación, partículas
Limpieza de sustrato Visual de la superficie del sustrato e
sueltas o defectos
b. Superficie del sustrato inmediatamente antes de aplicación
La superficie del sustrato sobre la que se va a colocar las planchas de acero debe prepararse de la Después de la preparación de
siguiente forma: Limpieza de planchas de acero Visual la superficie de la plancha e Sin óxido ni contaminación
inmediatamente antes de aplicación
Después de la preparación de
• Se deben eliminar resaltos, lechada superficial, impurezas y material débil, así como también lograr Delaminación del sustrato Sonido de martillo
la superficie del sustrato
Sin delaminación
una planeidad de la superficie en el sentido longitudinal y transversal del área de refuerzo.
Regla de aluminio de Después de la preparación e De acuerdo con la
Planeidad
• Se requiere obtener una rugosidad superficial adecuada para aumentar la superficie de contacto entre 2 m de longitud inmediatamente antes de aplicación indicación del proyecto
el adhesivo y el sustrato. Después de la preparación de
Rugosidad Visual Con rugosidad
la superficie del sustrato
• Para la eliminación de resaltos superficiales y alcanzar la planeidad adecuada pueden usarse esmeriles
con disco de desbaste. La planeidad se medirá con una regla de aluminio de 2 m de longitud, Resistencia a la tracción NCh 2471 Después de la preparación de De acuerdo con la
de la superficie (ASTM D4541) la superficie del sustrato indicación del proyecto
aceptándose diferencias de hasta 2 mm.
• Para lograr la rugosidad superficial y limpieza adecuada, el método más apropiado es el arenado de la
superficie; alternativamente pueden usarse otros métodos de abrasión mecánico, como escarificadores
o martillos de aguja.
-- En el caso de escarificación la máquina debe pasarse dos veces por la superficie en direcciones
ortogonales entre sí para formar una retícula a 90°.
-- El martillo de aguja es un buen elemento para superficies de difícil acceso.
PREPARACIÓN DEL ADHESIVO

El adhesivo debe prepararse en la cantidad necesaria mezclando los componentes “A” y “B” en la
proporción señalada por el fabricante y según sus instrucciones.
08
La mezcla del producto base (A) y del catalizador (B) se hará mecánicamente hasta lograr un producto
uniforme, evitándose la incorporación de aire y cuidando el tiempo de pot life.
CAPÍTULO
COLOCACIÓN DE LAS PLANCHAS
Una vez preparadas las superficies se colocarán las planchas siguiendo el siguiente procedimiento:
• Cuando se haya usado imprimación epóxica como protección, se debe lijar la superficie de la plancha
de acero. En caso de arenado en obra, eliminar polvo y otros elementos adheridos.
• Colocar una capa delgada de adhesivo, compatible con la rugosidad de la superficie,
aproximadamente de 1 a 2 mm.
• Presionar la plancha metálica contra la superficie del sustrato mediante la utilización de algún
dispositivo que permita mantener una presión uniforme, tales como: pernos, alzaprima u otros. El
adhesivo debe fluir por los costados de la plancha para asegurar el relleno entre esta y el sustrato base.
82 83
T11. FIBRA DE CARBONO ADHERIDA EXTERIORMENTE D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Esta técnica permite restituir o incrementar la resistencia de un elemento estructural, utilizando sistemas El sustrato a reforzar debe ser preparado hasta alcanzar una superficie seca, limpia y libre de lechadas
compuestos con fibra de carbono adherido externamente al elemento estructural. o cualquier contaminación adherida.
Este tipo de refuerzos deben ser siempre respaldados por una memoria de cálculo o proyecto de refuerzo, Esta técnica puede requerir de reparaciones adicionales para el sustrato, previo a la ejecución del
que considere las condiciones existentes y diseñe la solución de acuerdo con los códigos de diseño refuerzo, con el objetivo de asegurar el monolitismo del elemento a reforzar (inyección con resina
aplicables para esta técnica. epóxica) y mejorar las condiciones del sustrato (mortero de reparación).
La superficie del sustrato sobre la que se va a instalar la fibra de carbono debe prepararse de la
siguiente forma:
B) MATERIALES
Se deben eliminar resaltos, lechada superficial, impurezas y material débil, así como también lograr
Para la aplicación de un sistema de refuerzo estructural con fibra de carbono se requerirá como mínimo la
una planeidad de la superficie en el sentido longitudinal y transversal del área de refuerzo. Se requiere
utilización de los siguientes materiales:
obtener una rugosidad superficial adecuada para aumentar la superficie de contacto entre el adhesivo y
el sustrato. Para la eliminación de resaltos superficiales y alcanzar la planeidad adecuada pueden usarse
FIBRA DE CARBONO:
esmeriles con disco de desbaste. La planeidad se medirá con una regla de aluminio de 2 m de longitud
Puede variar en su presentación en el mercado; sin embargo, los formatos más utilizados son:
aceptándose diferencias de hasta 2 mm. Para lograr la rugosidad superficial y limpieza adecuada el
método más apropiado es el arenado o granallado de la superficie. Alternativamente pueden usarse otros
• Formato tipo pletina rígida métodos de abrasión mecánico como escarificadores o martillos de aguja. En el caso de escarificación,
• Formato tipo tejido flexible unidireccional la máquina debe pasarse dos veces por la superficie en direcciones ortogonales entre sí para formar una
retícula a 90°. El martillo de aguja es un buen elemento para superficies de difícil acceso.
• Formato tipo tejido flexible bidireccional
RESISTENCIA MÍNIMA DEL SUSTRATO
ADHESIVO El valor de la resistencia de tracción superficial del sustrato preparado, debe ser como mínimo el
La utilización de cualquier sistema compuesto debe considerar la compatibilidad entre la fibra y el establecido por el proyectista, o en su defecto el definido en la ficha técnica del producto a emplear o
adhesivo. La ficha técnica del producto base (fibra de carbono), actuará como especificación principal las normas referidas a esta técnica.
en relación con los materiales apropiados a utilizar para dicho sistema. El adhesivo más utilizado es de
tipo epóxico. PREPARACIÓN DEL ADHESIVO
El adhesivo debe prepararse en la cantidad necesaria mezclando los componentes “A” y “B” en la
Cualquier cambio de los materiales especificados en la ficha técnica del producto base, debe ser proporción señalada por el fabricante y según sus instrucciones.
autorizado por el proyectista.
La mezcla del producto base (A) y del catalizador (B) se hará mecánicamente hasta lograr un producto
uniforme, evitándose la incorporación de aire y cuidando el tiempo de pot life.
C) EQUIPOS
APLICACIÓN DEL SISTEMA
Para el desarrollo de esta técnica se requiere de acuerdo con las condiciones de la superficie a reforzar de
08
los siguientes equipos: RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA APLICACIÓN
• Se debe controlar la temperatura ambiente antes de ejecutar el refuerzo. Por lo general el rango
CAPÍTULO
• Mezclador mecánico de baja revolución de aplicación aceptado es entre 5 °C y 35 °C. Sin embargo, esto debe verificarse con la ficha
• Esmeril angular con disco de desbaste técnica del producto.
• Arenadora, granalladora, escarificadora o martillo de aguja • Se debe controlar la humedad del sustrato, la cual no debe superar el 4 %.
Se recomienda la utilización de accesorios para optimizar y controlar el espesor del adhesivo sobre • Se debe verificar la temperatura del ambiente, cuidando que esta se encuentre como mínimo 3 °C
la pletina. sobre la temperatura de condensación.
• Verificar el pot life de los adhesivos de acuerdo con la ficha técnica. Los adhesivos que superen
Se recomiendan de manera opcional los siguientes accesorios: su tiempo de pot life, deben ser rechazados y descartados.
• Accesorios para controlar el espesor del adhesivo sobre la pletina. Accesorios para la aplicación de • Esperar el tiempo de fraguado que la ficha técnica de cada material indique antes de aplicar las
adhesivo en el sistema húmedo. cargas definitivas al elemento.
• Se recomienda proteger el refuerzo contra los efectos de los rayos UV. Asimismo, en sectores con
riesgo de impacto, fuego o vandalismo se recomienda la aplicación de algún mortero o estuco.
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APLICACIÓN PARA REFUERZO CON PLETINAS T12. REPOSICIÓN DE ALBAÑILERÍA

Una vez preparada la superficie y mezclado el adhesivo, se debe seguir el siguiente procedimiento:
• Limpiar la pletina para eliminar impurezas presentes; se recomienda utilizar solvente como acetona,
tricloro etileno o isopropanol. Técnica de reparación de reemplazo de paños o unidades de ladrillos o bloques en muros de albañilería
• Las pletinas deben ser cortadas con sierra de diamante o sierra para metales. producto del desprendimiento o rotura parcial o total de estos, afectando parcial o totalmente la estabilidad
del muro. En caso necesario, esta técnica se complementa con la técnica de anclajes y conectores entre
• Colocar el adhesivo en la pletina de acuerdo con el consumo mínimo recomendado en la ficha albañilerías y los elementos de confinamiento.
técnica del producto.
• Colocar la pletina en su posición definitiva de acuerdo con el proyecto. Presionar la pletina con rodillo
duro hasta reventar adhesivo por ambos lados de la pletina. B) MATERIALES
Para la reposición de unidades en un muro de albañilería se requiere:

APLICACIÓN PARA REFUERZO CON TEJIDOS
Una vez preparada la superficie y mezclado el adhesivo, se debe seguir el siguiente procedimiento:
• Unidades de ladrillo o bloque de reemplazo similares a los existentes.
• Se debe cortar el tejido utilizando tijeras o cuchillos afilados. • Mortero de pega con aditivo expansivo con resistencia especificada por el proyectista.
• Imprimar el sustrato de acuerdo con el consumo recomendado por la ficha técnica. • Escalerilla de 4,2 mm de diámetro, en caso necesario.
• Instalar el tejido; a este respecto existen dos métodos que se describen a continuación:
C) EQUIPOS
APLICACIÓN MANUAL EN SECO
En este método el tejido se debe aplicar sobre la superficie ya imprimada. Una vez colocado el tejido
Esta técnica no requiere equipos especiales; sin embargo, se sugiere considerar las siguientes herramientas:
en la posición definitiva de acuerdo con el diseño, se debe aplicar nuevamente adhesivo recubriendo
la totalidad del tejido y cuidando de eliminar las bolsas de aire presentes entre el sustrato y el tejido.
• Cincel
En caso de que el proyecto lo requiera, se debe ejecutar el mismo procedimiento para capas sucesivas. • Martillo
• Martillo percutor
APLICACIÓN MANUAL EN HÚMEDO
En este método el tejido se debe saturar previamente con el adhesivo, controlando que este penetre a • Taladro
través de toda su superficie. Para estos efectos, se recomienda utilizar rodillo duro dentado. • Espátula
Una vez saturado el tejido, este debe ser colocado en la posición definitiva de acuerdo con el diseño, • Llana
cuidando de eliminar las bolsas de aire presentes entre el sustrato y el tejido. En caso de que el proyecto • Batea
lo requiera, se debe ejecutar el mismo procedimiento para capas sucesivas.
• Escobilla
En general, para revestimientos posteriores de terminación se recomienda aplicar arena de cuarzo como
puente de adherencia.
08
CAPÍTULO
E) CONTROL DE CALIDAD PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Antes de la reposición, si el muro se encuentra estucado, se debe despejar la zona afectada, utilizando
Para la verificación de la resistencia mínima a la tracción del sustrato a reforzar, se debe realizar ensayo para ello cincel y martillo.
Pull-off, de acuerdo con lo establecido en normas NCh 2471 (ASTM D4541). La cantidad de ensayos a
realizar debe ser determinada por el proyectista. Se debe despejar el área afectada retirando todas las unidades sueltas o dañadas, incluido el mortero
de pega, en forma manual o utilizando equipos de baja potencia, teniendo la precaución de no dañar las
El control de calidad de la instalación del refuerzo, se realiza visual y manualmente mediante golpes con escalerillas existentes ni las unidades adyacentes. Si la escalerilla está dañada, se debe cortar la zona
varilla a lo largo del refuerzo, detectando posibles vacíos. En caso de encontrarse algunos sectores con aire, correspondiente. Se debe retirar todo el material suelto y el polvo con la escobilla.
este tramo debe ser reemplazado. Además, se deben verificar los bordes del refuerzo, poniendo atención a
que no presenten desprendimiento respecto al sustrato o a capas sucesivas de refuerzo. Cuando corresponda, se debe preparar la superficie de los elementos de confinamiento de hormigón que
estén en contacto con los ladrillos o bloques, hasta obtener una superficie regular y rugosa.
Adicionalmente, se recomienda un ensayo Pull-off (ACI 440.3R-ASTM D4541) sobre el refuerzo ejecutado,
el cual verificará la calidad de la ejecución en función de la fuerza a la tracción obtenida.
86 87
REPOSICIÓN DE ALBAÑILERÍA T13. TÉCNICA: INSERCIÓN DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO EN ALBAÑILERÍAS

Se debe colocar el mortero de pega en la cara superior y en las caras laterales del ladrillo o bloque
a reponer. Introducir la nueva unidad con mezcla y apoyarla en una capa de mortero previamente A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA
aplicada en la base de apoyo. Se debe verificar que esta haya quedado aplomada con el resto del
muro. En caso de existir escalerillas dañadas, estas se deberán reemplazar considerando un traslape Esta técnica consiste en la incorporación de elementos de hormigón armado en muros de albañilería con
de 30 cm con las existentes. el fin de reforzarlos o confinarlos. Estos elementos de hormigón armado podrán ser pilares y/o cadenas y
pasarán a formar parte del muro en el cual se insertan.
Se debe completar el relleno de las canterías con el mortero de pega, presionando hacia el interior
con la espátula para permitir el relleno completo de estas, retirando los posibles excesos de mortero.
Luego de colocar la última hilada, se debe asegurar de introducir el mortero de pega a presión con B) MATERIALES
medios auxiliares.
ACERO
En climas calurosos y en la intemperie se debe humectar la albañilería mediante riego al menos dos Las barras de acero que se utilicen tendrán las dimensiones, calidad y cuantía especificadas por el
veces al día, durante siete días. proyectista.
Cuando corresponda se debe unir los nuevos ladrillos o bloques a los elementos existentes de HORMIGÓN
confinamiento mediante la aplicación de T14: “Anclajes de Acero”. La resistencia del hormigón deberá ser la especificada por el proyectista y el tamaño máximo del árido
debe ser compatible con la densidad de armaduras del elemento a incorporar.
E) CONTROL DE CALIDAD El tipo de hormigón (expansivo, fluido o tradicional) dependerá de las características, accesibilidad y
magnitud del elemento.
Al finalizar el proceso, se debe realizar una inspección visual, verificando que todas las unidades estén en
el plomo del muro, sus canterías alineadas y exista monolitismo de todos los elementos. PUENTE ADHERENTE
Es recomendable el uso de un puente adherente epóxico como película de unión entre la albañilería y
el hormigón, en cuyo caso se debe respetar de manera rigurosa la preparación especificada en la ficha
técnica del producto y el tiempo entre su aplicación y el hormigonado.
ADITIVOS
La incorporación de aditivos al hormigón es opcional, permitiendo mejorar una serie de características,
tales como: incremento de la resistencia; disminución de retracciones; características de bombeabilidad;
disminución de exudación y aumento de cohesión, entre otras.
C) EQUIPOS
Esta técnica no requiere de equipos especiales; sin embargo, se sugiere considerar lo siguiente:
• Cincel
08
• Martillo
CAPÍTULO
• Taladro
• Escobilla
• Compresor de aire
• Batea
• Betonera
• Equipo de vibrado
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D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO T14. ANCLAJES DE ACERO

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA
Previo a la inserción del elemento de hormigón armado, se debe despejar y alzaprimar el área donde Esta técnica de reparación y/o refuerzo consiste en el anclaje de barras de acero en estructuras de hormigón
se demolerá la albañilería de acuerdo con las especificaciones del proyectista, con el fin de asegurar la y albañilería mediante la aplicación de un adhesivo epóxico, con el objetivo de unir elementos estructurales
estabilidad estructural del elemento a intervenir. existentes y/o nuevos, por medio del anclaje de mallas de acero.
Luego se debe demoler la albañilería existente en el sector de emplazamiento de los nuevos elementos Si el adhesivo epóxico tiene una consistencia de pasta tixotrópica, esta especificación es aplicable a la
de hormigón armado a insertar, de acuerdo con la ubicación y dimensiones del proyecto de refuerzo. colocación de barras en cualquier dirección.
En caso de haber daños en el resto de la albañilería, estos deben repararse de acuerdo con las distintas
técnicas.
B) MATERIALES
En el caso de inserción de pilares, al demoler la albañilería se debe procurar dejar un endentado entre
el elemento de hormigón armado a incorporar y el muro de albañilería existente. ACERO
Las barras de acero que se utilicen deben tener las dimensiones señaladas en los planos del proyecto y
En el caso de cadenas se debe hacer en tramos, secciones parciales u otro método que especifique el ser de la calidad especificada, la cual debe estar certificada (NCh 204).
proyectista para asegurar la estabilidad del elemento en intervención, considerando tener una superficie
limpia y rugosa. ADHESIVO
El adhesivo que se utilice debe ser una resina epóxica de dos componentes con las propiedades que se
Después de la demolición se debe retirar todo el material suelto y el polvo con escobilla o aire a presión. definan en las especificaciones particulares de cada proyecto y certificado de acuerdo con los requisitos
que especifique el proyectista. Se recomienda que el adhesivo epóxico a utilizar tenga una presentación
Posteriormente se debe aplicar el puente adherente especificado, procurando respetar los tiempos de de doble cartucho para aplicación y mezcla simultánea de los componentes, de manera de disminuir
aplicación descritos en la ficha técnica. el riesgo de fallas en el mezclado del producto. También pueden utilizarse adhesivos que requieran un
mezclado manual o mecánico previo.
INSTALACIÓN DE LA ARMADURA DE ACERO
Una vez que esté lista el área de trabajo, se coloca la armadura de acero según especificaciones del
proyecto de cálculo. Las barras deben estar limpias en toda la superficie y se colocarán exentas de C) EQUIPOS
grasa, óxido o cualquier material contaminante que dificulte la adherencia.
Para esta técnica, se requiere lo siguiente:
Las barras de acero de los nuevos elementos de hormigón armado, deben ser ancladas a los elementos
de hormigón armado existentes, ya sean fundaciones, cadenas o pilares. Este anclaje debe realizarse • Taladro de percusión o testiguera con brocas para hormigón o albañilería.
mediante dowels de acuerdo con T14: “Anclajes de Acero”.
• Pistola de doble émbolo para adhesivo en doble cartucho con mezcla y aplicación simultánea.
HORMIGONADO • Espátula y auxiliares para adhesivos de dos componentes para mezcla manual o mecánica.
Se deben instalar los moldajes, los cuales deben ser estancos y provistos de buzón, y proceder a hacer
el vaciado en sitio del hormigón, donde la fluidez del hormigón y/o los aditivos a utilizar para mejorar • Escobillas o gratas adecuadas para la limpieza del acero.
la tarea de llenado deberán ser especificados por el proyectista, así como las condiciones de vibrado u • Compresor de aire comprimido para limpieza de perforaciones.
otras. Este procedimiento debe ejecutarse siguiendo las recomendaciones de la T2: “Hormigón vaciado
08
en sitio (expansivo-fluido-tradicional)”.
CAPÍTULO
CURADO Y DESMOLDE D) PROCEDIMIENTO DE TRABAJO:
Una vez cumplida esta etapa o según la especificación del proyectista, se podrá proceder al retiro de los
moldajes y finalmente al corte de las salientes que dejaron los buzones con cincel. EJECUCIÓN DE LA PERFORACIÓN
Al momento de la aplicación, en el caso del hormigón este debe tener a lo menos 28 días de edad.
E) CONTROL DE CALIDAD En el área a perforar el sustrato debe encontrarse sano, limpio y libre de material suelto o deteriorado, y
de cualquier substancia que impida una correcta aplicación y adecuada adherencia de la resina epóxica.
Al finalizar el proceso, se debe realizar una inspección visual verificando que entre la junta del muro
de albañilería y el nuevo elemento de hormigón armado no exista ningún espacio; que los elementos
estén en el plomo del muro y exista monolitismo de todos los elementos con el fin de asegurar la
colaboración estructural entre ellos.
90 91
DIMENSIONES DE LA PERFORACIÓN: T15. VINCULACIÓN DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN A LA ALBAÑILERÍA

a. Profundidad mínima: La profundidad mínima del anclaje debe ser diseñada por el proyectista de
acuerdo con la carga y tipo de acero a utilizar. A) DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA
b. Diámetro: Los diámetros de perforación asociados al diámetro del anclaje se deben indicar por el
proyectista y coincidir con las recomendaciones del fabricante del adhesivo. Esta técnica de reparación consiste en vincular los elementos de hormigón armado existentes en la
albañilería, ya sean pilares o cadenas en los casos en que se haya perdido el monolitismo de la estructura.
PREPARACIÓN DE LA PERFORACIÓN Por lo general cuando existe este tipo de daño se visualiza esta desvinculación con una grieta horizontal
Cuando se perfora en seco, la perforación debe limpiarse cuidadosamente con aire comprimido exento o vertical, dependiendo del elemento. Se restablecerá la estabilidad del muro asegurando una adecuada
de aceite. vinculación y un óptimo confinamiento.
Cuando se perfora en húmedo, la perforación debe limpiarse cuidadosamente con escobilla y

secarse al máximo. B) MATERIALES
PREPARACIÓN DE LA BARRA DE ACERO ACERO

Las barras deben limpiarse en toda la superficie a empotrar hasta quedar exentas de grasa, óxido o Las barras de acero que se utilicen tendrán las dimensiones, calidad y cuantía especificadas por el
cualquier material contaminante que dificulte la adherencia. proyectista.
APLICACIÓN DEL ADHESIVO EPÓXICO ADHESIVO PARA ANCLAJE

Se debe asegurar que el adhesivo penetre completamente la profundidad de la perforación El adhesivo que se utilice debe ser una resina epóxica de dos componentes con las propiedades que se
independiente del método a utilizar para la aplicación. Se deben seguir adecuadamente las definan en las especificaciones particulares de cada proyecto y certificado de acuerdo con los requisitos
recomendaciones del fabricante. que especifique el proyectista. Se recomienda que el adhesivo epóxico a utilizar tenga una presentación
de doble cartucho para aplicación y mezcla simultánea de los componentes, de manera de disminuir
COLOCACIÓN DE LA BARRA DE ACERO el riesgo de fallas en el mezclado del producto. También pueden utilizarse adhesivos que requieran un
Una vez aplicado el producto en la perforación, se introduce la barra girándola suavemente para asegurar mezclado manual o mecánico previo.
un relleno correcto y la liberación del aire incorporado. Se debe verificar que el adhesivo rebalse la
perforación como señal de que el relleno ha sido completo. MORTERO DE REPARACIÓN:
El mortero de reparación estructural es predosificado y diseñado específicamente para esta
El elemento a anclar debe estar completamente recto y concéntrico respecto de la perforación, para aplicación, puede ser de base cementicia o epóxica, independiente de su naturaleza. Se debe tener
que el adhesivo quede uniformemente distribuido en todo su contorno. Una vez colocado el anclaje se en cuenta principalmente que su resistencia mecánica y módulo de elasticidad sean compatibles
debe retirar el material sobrante. El elemento anclado no debe ser movido durante el tiempo mínimo de con el sustrato a reparar. Adicionalmente, la elección del tipo de mortero a utilizar dependerá de
fraguado y las condiciones especificadas por el fabricante. las características de resistencia química, profundidad y relevancia del daño y tiempo de puesta en
servicio requeridas según sea el caso. Los morteros de reparación estructural tienen la característica
de ser tixotrópicos (autosoportantes).
PUENTE ADHERENTE:
Se deben respetar todos los procedimientos, limitaciones y precauciones para los productos especificados Para el caso de mortero de reparación estructural de base cementicia se requiere el uso de un puente
de acuerdo con las fichas técnicas del fabricante. adherente epóxico como película de unión entre el sustrato y el mortero de reparación.
Para verificar el correcto anclaje de las barras, se debe realizar un ensayo de tracción. El proyectista, en Para los morteros de reparación estructural epóxicos, esta característica viene incorporada en la
08
caso de ser necesario, debe especificar el número o frecuencia de muestreo y la carga de ensayo para mezcla predosificada.
CAPÍTULO
someter a tracción los elementos anclados elegidos.
Para los morteros de reparación estructural y puentes de adherencia se debe respetar de manera rigurosa
la dosificación especificada en la ficha técnica del producto.
92 93
C) EQUIPOS
01
Esta técnica no requiere de equipos especiales; sin embargo, se sugiere considerar lo siguiente:
SECCIÓN
• Cincel
• Martillo
• Taladro de percusión o testiguera con brocas para hormigón o albañilería
• Escobilla o gratas adecuadas para la limpieza del acero
• Compresor de aire.
• Pistola de doble émbolo para adhesivo en doble cartucho con mezcla y aplicación simultánea.
• Espátula y auxiliares para adhesivos de dos componentes para mezcla manual o mecánica.
CAPÍTULO 9
Se debe despejar y picar en V el desarrollo de la grieta que se produce entre el elemento de hormigón
armado y la albañilería. También se debe calar los ladrillos dependiendo de la distancia de cada uno FICHAS TIPO DE DAÑO Y OPCIONES DE
de los anclajes a instalar.
TÉCNICAS DE REPARACIÓN
ANCLAJES DE VINCULACIÓN
El elemento de hormigón armado se debe perforar diagonalmente en un diámetro y profundidad
especificada por el proyectista, para dar cabida a los anclajes de vinculación. La cantidad y
distanciamiento de estos anclajes también debe ser determinado por el proyectista.
Los fierros de anclaje de diámetro, calidad y largo especificado por el proyectista, deben ser instalados
de acuerdo con las recomendaciones de la T14: “Anclajes de Acero”.
LIMPIEZA Y APLICACIÓN DE MORTERO DE REPARACIÓN ESTRUCTURAL

Se debe limpiar rigurosamente la zona intervenida mediante escobilla o aire comprimido.
Se debe aplicar puente adherente en los calados de ladrillo y picado en V de la grieta, respetando los
tiempos de aplicación determinados en la ficha técnica.
Finalmente, se debe aplicar manualmente mortero de reparación estructural en la zona de calado

de los ladrillos y donde se realizó el picado en V de la grieta. Este procedimiento debe seguir las
recomendaciones descritas en la T1: “Aplicación Manual de mortero de reparación estructural tixotrópico
(autosoportante)”.
Al finalizar el proceso, se debe realizar una inspección visual verificando que entre la junta del muro de
albañilería y los elementos de hormigón armado existentes no exista ningún espacio, fisura y/o grieta.
Para verificar la adherencia del mortero de reparación estructural al sustrato, se deben efectuar golpes en
la superficie terminada.
Para verificar el correcto anclaje de las barras se debe realizar un ensayo de tracción. El proyectista, en caso
de ser necesario, debe especificar el número o frecuencia de muestreo y la carga de ensayo para someter a
tracción los elementos anclados elegidos.
94 95
CAPÍTULO 9: FICHAS TIPO DE DAÑO Y OPCIONES DE TÉCNICAS DE REPARACIÓN
CAPÍTULO 9
CAPÍTULO 9
FICHAS TIPO DE DAÑO Y OPCIONES DE TÉCNICAS DE REPARACIÓN
9.1 FICHAS
Dadas las tipologías estructurales consideradas en este manual, este capítulo tiene como objetivo mostrar los
tipos de daños más frecuentes, tanto en albañilerías como en elementos de hormigón armado, presentando una
breve descripción del mismo, imágenes referenciales y los distintos tipos de reparación que se podrían aplicar,
sin perjuicio de lo anterior, es el proyectista el responsable de las técnicas a utilizar en cada caso.
A continuación, se muestra una ficha tipo y la forma en que se despliega la información:
A.4 GRIETAS ENTRE LA ALBAÑILERÍA Y LOS ELEMENTOS TIPO DE DAÑO

CÓDIGO DE FICHA ESTRUCTURALES DE HORMIGÓN ARMADO
DESCRIPCIÓN DEL DAÑO:
REPARACIÓN DE ALBAÑILERÍA
Fisura o pérdida de material siguiendo la línea del encuentro entre el muro de
albañilería y el elemento de hormigón armado que lo confina producto de la
desvinculación de los elementos.
FOTOS DE
REFERENCIA
DENOMINACIÓN DE
TIPO DE REPARACIÓN
OPCIONES DE T14 Anclajes de acero.
TÉCNICAS DE
REPARACIÓN
09
SIGLA DE TIPOS
CAPÍTULO
DE REPARACIÓN
Las fotografías utilizadas como referencia pertenecen a miembros o entidades presentes en el comité autor del
presente manual, quienes han cedido el derecho para ser publicadas en forma exclusiva como parte de este manual.
Propiedad de fotografías: ELEMENTA BDL / Gabriela Muñoz / Josefina Atria / Minvu/ REPES LTDA.
96 97
A.1 PÉRDIDA O FISURA EN MORTERO DE PEGA A.2 DESPRENDIMIENTO O FALLA LOCAL DE UNIDADES
DESCRIPCIÓN DEL DAÑO: DESCRIPCIÓN DEL DAÑO:

Pérdida de mortero de pega en la cantería de la albañilería, manifestada como Rotura o pérdida local de las unidades de albañilería.
fisura en forma horizontal y/o escalonada y que no presenta rotura de unidades.
OPCIONES DE T1 Aplicación manual de mortero de reparación OPCIONES DE T1 Aplicación manual de mortero de reparación
TÉCNICAS DE estructural tixotrópico (autosoportante). TÉCNICAS DE estructural tixotrópico (autosoportante).
REPARACIÓN REPARACIÓN
T12 Reposición de albañilerías.
09
CAPÍTULO
98 99
A.3 A.4 GRIETAS ENTRE LA ALBAÑILERÍA Y LOS ELEMENTOS

FISURAS / GRIETAS ESTRUCTURALES DE HORMIGÓN ARMADO
Rotura de paños de albañilería que se manifiesta como fisura y/o grietas en Fisura o pérdida de material siguiendo la línea del encuentro entre el muro de
diversas direcciones, presentando rotura de unidades. albañilería y el elemento de hormigón armado que lo confina producto de la
desvinculación de los elementos.
OPCIONES DE T5 Inyección de fisuras y/o grietas con resina epóxica. OPCIONES DE T14 Anclajes de acero.
TÉCNICAS DE TÉCNICAS DE
T6 Inyección de fisuras y/o grietas con lechadas
o morteros con base en cemento.
T12 Reposición de albañilerías.
09
CAPÍTULO
100 101
A.5 DEFORMACIÓN EXCESIVA, HA.1 PÉRDIDA LOCAL DE MATERIAL

COLAPSO O VACIADO DE LA ALBAÑILERÍA
REPARACIÓN DEL HORMIGÓN ARMADO

Pérdida de material o vaciamiento de muros de albañilería en forma parcial Rotura o pérdida local de hormigón.
o total llegando al colapso. Este daño puede presentarse también como la
deformación excesiva fuera del plano sin colapso, pero en forma irreversible.
OPCIONES DE T12 Reposición de albañilería OPCIONES DE T1 Aplicación manual de mortero de reparación

TÉCNICAS DE TÉCNICAS DE estructural tixotrópico (autosoportante).
T2 Hormigón vaciado en sitio
(expansivo-fluido-tradicional).
09
CAPÍTULO
102 103
HA.2 PÉRDIDA O DETERIORO DE

RECUBRIMIENTO DE HORMIGÓN
HA.3 NIDOS DE PIEDRA O CAVIDADES

Pérdida de hormigón de recubrimiento que deja expuestas las armaduras. Acumulación de áridos y espacios vacíos en superficie o dentro de la masa del
hormigón que afecta el monolitismo del elemento.
OPCIONES DE T1 Aplicación manual de mortero OPCIONES DE T1 Aplicación manual de mortero de

TÉCNICAS DE tixotrópico (autosoportante). TÉCNICAS DE tixotrópico (autosoportante).
T2 Hormigón vaciado en sitio (expansivo, T2 Hormigón vaciado en sitio
fluido, tradicional). (expansivo-fluido-tradicional).
T4 Hormigón o mortero proyectado T3 Hormigón preempacado.

(shotcrete), vía seca-vía húmeda.
09
CAPÍTULO
104 105
HA.4 PÉRDIDA DE MATERIAL DE MAYOR VOLUMEN HA.5 FISURAS / GRIETAS


Pérdida o rotura de gran volumen en elementos de hormigón armado. Fisura o grieta en hormigón de diversos espesores y longitudes que afectan el
monolitismo del elemento.
OPCIONES DE T2 Hormigón vaciado en sitio OPCIONES DE T5 Inyección de fisuras y/o grietas con resina epóxica.
TÉCNICAS DE (expansivo-fluido-tradicional). TÉCNICAS DE
T3 Hormigón preempacado.
09
CAPÍTULO
106 107
HA.6 ROTURA DE ARMADURA HA.7 PÉRDIDA DE SECCIÓN

EN LA ARMADURA POR CORROSIÓN

Fisura o corte de una o varias de las barras de acero del elemento de Pérdida de sección de una o varias barras de acero del elemento de hormigón
hormigón armado. armado por corrosión.
OPCIONES DE T7 Reemplazo de armaduras dañadas OPCIONES DE T7 Reemplazo de armaduras dañadas

TÉCNICAS DE utilizando barras de traslape. TÉCNICAS DE utilizando barras de traslape.
T8 Fibras de carbono embebida. T8 Fibras de carbono embebida.
T9 Reparación de armaduras dañadas T9 Reemplazo de armaduras dañadas

mediante conectores mecánico. utilizando conectores mecánicos.
T10 Planchas de acero adheridas exteriormente. T10 Planchas de acero adheridas exteriormente.
09
T11 Fibras de carbono adherida exteriormente. T11 Fibras de carbono adherida exteriormente.
CAPÍTULO
108 109
HA.8 DEFORMACIÓN REMANENTE DE ARMADURA
DESCRIPCIÓN DEL DAÑO:
Deformación remanente en barras de acero del elemento de hormigón armado.
OPCIONES DE T7 Reemplazo de armaduras dañadas

TÉCNICAS DE utilizando barras de traslape.
REPARACIÓN
T8 Fibras de carbono embebida.
T9 Reemplazo de armaduras dañadas

mediante conectores mecánicos.
T10 Planchas de acero adheridas exteriormente.
T11 Fibras de carbono adherida exteriormente.
110
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Manual de Reparaciones

Colección: Monografías y Ensayos

Título: Vol. 4 Manual de Reparaciones y Refuerzo Estructural

Impresión: 3F Group Impresores S.A.

Desarrollado por: Departamento de Tecnologías de la Construcción, Ditec, Minvu

Bajo licencia Creative Commons:

CAPÍTULO 2 25 6.1 GENERALIDADES 45

4.3.1. MARCO NORMATIVO PARA EL DIAGNÓSTICO 34 8.2. TÉCNICAS, DESCRIPCIÓN Y DESARROLLO 53

4.3.2. PROPIEDADES DEL MATERIAL 34

T14. ANCLAJES DE ACERO 91

T15. VINCULACIÓN DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN A LA ALBAÑILERÍA 93

LA GESTIÓN DE RECONSTRUCCIÓN, UN CONTINUO DESAFÍO

Para avanzar en estos compromisos es fundamental el mejoramiento de los estándares de calidad

Cristian Monckeberg Bruner

En este contexto, en conjunto con el Instituto de la Construcción, profesionales especialistas y empresas

El presente Manual de Reparaciones y Refuerzo Estructural recoge la experiencia nacional adquirida en

Erwin Navarrete Saldivia

Participan en la elaboración del presente documento, las siguientes personas e instituciones:

i. Recomendaciones para el desarrollo de la evaluación y análisis estructural: Levantamiento del estado

Reparación: Consiste en restablecer los niveles originales de resistencia y seguridad de la estructura.

Catastro o levantamiento: Censo o registro de antecedentes de interés para el estudio.

NCh 3357: Diseño sísmico de componentes y sistemas no estructurales.

NCh 163: Áridos para morteros y hormigones – Requisitos generales.

NCh 2471: Morteros – Ensayo de Adherencia – Método de Tracción Directa.

NCh 1171: Hormigón – Testigos de hormigón endurecido – Parte 1: Extracción y ensayo

NCh 204: Acero – Barras laminadas en caliente para hormigón armado.

NCh 430: Hormigón armado – Requisitos de diseño y cálculo.

AC 133: Mechanical Connector Systems for Steel Reinforcing Bars.

EN 1504-10: Productos y sistemas para la protección y reparación de estructuras de hormigón. Definiciones,

EVALUACIÓN Y ANÁLISIS ESTRUCTURAL

4.1 CONSIDERACIONES GENERALES

4.2 EVALUACIÓN PRELIMINAR Y RECOPILACIÓN DE ANTECEDENTES

4.2.1 EXAMEN VISUAL Y DIAGNÓSTICO PRELIMINAR

4.2.2 RECOPILACIÓN DE ANTECEDENTES

4.2.3 EVALUACIÓN DEL ENTORNO

4.3 EVALUACIÓN ESTRUCTURAL 4.3.3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE LAS ESTRUCTURAS EXISTENTES:

RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL PROYECTO ESTRUCTURAL DE REPARACIÓN Y/O

• Normativa aplicada (de diseño y del material estructural).

5.2 APUNTALAMIENTO DE LA ESTRUCTURA

5.9 CONSIDERACIONES AMBIENTALES

5.10 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

5.12 ENTREGA DEL PROYECTO

El proyecto deberá considerar la entrega, como mínimo, de la siguiente documentación:

SISTEMAS DE REPARACIÓN Y REFUERZOS PARA HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍAS

6.2 TÉCNICAS DE REPARACIÓN Y REFUERZO

A continuación, se listan las principales técnicas de reparación y refuerzo referidas en el presente

CUADRO DE TÉCNICAS DE REPARACIÓN Y REFUERZOS PARA HORMIGÓN Y ALBAÑILERÍA

APLICACIÓN MANUAL DE MORTERO DE REPARACIÓN REPARACIÓN DE HORMIGÓN

2 HORMIGÓN VACIADO EN SITIO EXPANSIVO-FLUIDO-TRADICIONAL REPARACIÓN DE HORMIGÓN

3 HORMIGÓN PREEMPACADO REPARACIÓN DE HORMIGÓN

REPARACIÓN / REFUERZO DE HORMIGÓN

REEMPLAZO DE ARMADURAS DAÑADAS

8 FIBRAS DE CARBONO EMBEBIDAS REPARACIÓN / REFUERZO DE HORMIGÓN

REEMPLAZO DE ARMADURAS DAÑADAS

REPARACIÓN / REFUERZO DE HORMIGÓN

REPARACIÓN / REFUERZO DE HORMIGÓN

12 REPOSICIÓN DE ALBAÑILERÍAS REPARACIÓN DE ALBAÑILERÍAS

INSERCIÓN DE ELEMENTOS DE HORMIGÓN

REPARACIÓN / REFUERZO DE HORMIGÓN