FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE PLANTA MINERA”

CURSO: DISEÑO DE PLANTA MINERA

DOCENTE: ING. JOHN BEJARANO GUEVARA

INTEGRANTES:
APELLIDOS Y NOMBRES Total
Ducep Nuntón Roberto José
Liza Rojas David Daniel
Tapia Nizama Fabián Orlando

TURNO: MAÑANA (JUEVES: 7:20 AM – 12:00 PM)

GRUPO: NÚMERO 4

CHICLAYO – PERÚ
2019
VISIÓN

La Universidad César Vallejo será reconocida como una de las mejores universidades a nivel
nacional debido a la calidad de sus graduados, su producción académica y su contribución al
desarrollo de la sociedad.

MISIÓN

Formar profesionales idóneos con sentido humanista y científico, productivos, competitivos,

creativos y comprometidos con el desarrollo socioeconómico del país, constituyéndose en un
referente innovador y de conservación del medio ambiente.

NUESTROS VALORES

Verdad – justicia – libertad – honestidad – respeto – lealtad – tolerancia – solidaridad –

responsabilidad social – innovación.

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ÍNDICE
VISIÓN............................................................................................................................................... 2
MISIÓN.............................................................................................................................................. 2
NUESTROS VALORES ................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 5
I. OBJETIVOS.............................................................................................................................. 6
A. GENERAL ................................................................................................................................... 6
B. ESPECÍFICOS ............................................................................................................................ 6
II. FUNDAMENTO TEÓRICO................................................................................................ 6
A. PLANTA MINERA Y SUS PROCESOS .................................................................................. 6
B. CHANCADO ............................................................................................................................... 7
 CHANCADORA PRIMARIA................................................................................................ 7
 CHANCADORA SECUNDARIA .......................................................................................... 7
C. LIXIVIACIÓN ............................................................................................................................ 8
 EXTRACCÓN POR SOLVENTE (SX) ................................................................................ 9
 ELECTRO-OBTENCIÓN (EW) ........................................................................................... 9
D. MOLIENDA .............................................................................................................................. 10
 MOLINOS ROTATORIOS ................................................................................................. 10
E. FLOTACIÓN............................................................................................................................. 11
F. ESPESAMIENTO ..................................................................................................................... 11
G. FILTRADO............................................................................................................................ 12
H. PRECIPITACIÓN (MERRIL CROWE)............................................................................ 12
I. FUNDICIÓN.............................................................................................................................. 13
J. RELAVES .................................................................................................................................. 14
III. CONCLUSIONES............................................................................................................... 16
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................................. 17
V. ANEXOS .................................................................................................................................. 18

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ÍNDICE DE FIGURAS

FIG. 01 …………………………………………………………………………………..7
FIG. 02 …………………………………………………………………………………..8
FIG. 03 …………………………………………………………………………………..9
FIG. 04 …………………………………………………………………………………..10
FIG. 05 …………………………………………………………………………………..11
FIG. 06 …………………………………………………………………………………..12
FIG. 07 …………………………………………………………………………………..13
FIG. 08 …………………………………………………………………………………..14
FIG. 09 …………………………………………………………………………………..18
FIG. 10 …………………………………………………………………………………..18
FIG. 11 …………………………………………………………………………………..19
FIG. 12 …………………………………………………………………………………..19
FIG. 13 …………………………………………………………………………………..20
FIG. 14 …………………………………………………………………………………..20
FIG. 15 …………………………………………………………………………………..21
FIG. 16 …………………………………………………………………………………..21

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INTRODUCCIÓN

En una planta minera hay varias actividades que sirven para poder transformar a los minerales
extraídos de la mina y poder llegar a los productos finales, por ejemplo cuando se extrae cobre
unido con ganga primero se tiene que llevar a una chancadora hasta que finalmente lleguen a
convertirse en placas de cobre.
Los metales antes de llegar a ser vendidos tienen que pasar por varios procesos para poder ser
separados de distintos minerales, es por eso que pasan por distintas áreas en la planta minera,
todo esto dependerá de lo que contenga el mineral porque si contiene óxidos se lixivia y si
contiene sulfuros se lleva a las celdas de flotación, lo que se debe de hacer es poder reducir
costos para que así obtengamos mayor eficiencia al trabajar.

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 INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE PLANTA MINERA

I. OBJETIVOS

A. GENERAL:
 Describir las diferentes operaciones que se realizan en una planta minera
para la obtención de los metales.
B. ESPECÍFICOS:
 Conocer los procesos por lo cual los minerales pasan en una planta
minera para la obtención de productos finales.
 Especificar los procedimientos que se realizan en cada uno de las
operaciones en la planta minera.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

A. PLANTA MINERA Y SUS PROCESOS

Cuando se extrae la roca desde la mina es enviada a la etapa siguiente de

procesamiento (mineral) o a botaderos (estéril). Los principales sub procesos
involucrados son la perforación y tronadura de la roca, carguío y transporte de los
materiales a sus destinos, el mineral dependiendo de su ley serán enviados a diferentes
destinos, los que contengan sulfuros a flotación y los que contengan óxidos a
lixiviación.
En una planta minera se realiza varias operaciones con la finalidad de poder separar
los metales de las rocas que se han extraído de la mina, una vez ya separado los
metales se van a fundición que consiste en la separación de los metales contenidos en
los concentrados de este proceso se obtienen metales en forma impura, con contenidos
altos de metales y luego al proceso de refinación que consiste en la obtención de los
metales en un estado de pureza tal, que están aptos para su transformación
industrial.

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B. CHANCADO

“Este el proceso que le sigue al carguío y acarreo del mineral tiene como finalidad
reducir el tamaño de las rocas extraídas, ya que cuando estas son más pequeñas es
más fácil extraer los metales que contengan”. (MÁRQUEZ, 2017)
En una mina pueden haber chancadora primaria, chancadora secundaria y chancadora
terciaria esto va a depender de qué tamaño vamos a querer el material que pueden
variar desde 60” hasta 3/8”.

Fig. 01: (Camión descargando mineral en las chancadoras)

 CHANCADORA PRIMARIA

El camión minero cuando es llenado se tiene que dirigir a la chancadora primaria para
que así siga con el ciclo de chancado, esta chancadora primaria tiene la finalidad
de fracturar a la mena proveniente de las mina desde 60” hasta 6” a 8”.
 CHANCADORA SECUNDARIA

Luego si se requiere un material más fino se tendría que transportar el material que
salió de la chancadora primaria y llevarlo a una chancadora secundaria que puede
reducir al material en 2” este material muchas veces es transportado a través de las
fajas transportadoras, ya que así se pueden reducir costos y tener mayor eficiencia.

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C. LIXIVIACIÓN

Si el material que se extrajo de la mina tiene gran contenido de óxidos es llevado a

las pilas de lixiviación a través de fajas transportadoras, cuando el mineral llega a las
pilas de lixiviación son regadas con ácido sulfúrico diluido formándose nuevos
compuestos de cobre solubles en agua, pudiéndose separar del resto del mineral inerte.
Las canchas de lixiviación están cubiertas por una geomenbrana impermeable para
que así no se pueda filtrar el ácido sulfúrico que se riega todos los días por mangueras
mediante goteos estratégicamente ubicadas, mientras se riega el ácido sulfúrico esta
va llevando el cobre que se infiltra a través del material el cual va hacia un sistema
de drenes.

Fig. 02: (Canchas de lixiviación)

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de

lo cual se ha recuperado el 75% aproximadamente del cobre contenido en el mineral
lixiviable. El material restante (ripio) es transportado mediante fajas transportadoras
a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer
el resto de cobre.
Del proceso de lixiviación se obtiene una solución de sulfato de cobre alrededor de
unos 7 gramos por litro aproximadamente denominada PLS que es llevada a diversos
estanques donde se eliminan las partículas sólidas que pudieran haber sido
arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de
extracción por solvente, para una mayor concentración de cobre en la solución.

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 EXTRACCÓN POR SOLVENTE (SX)

Para poder extraer el cobre de la solución PLS, está se mezcla con una solución de
parafina y resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones de cobre en
forma selectiva. De esta esta reacción de obtiene por un lado un complejo de resina-
cobre y por otro lado una solución empobrecida en cobre que se denomina refino.
El compuesto de resina-cobre es tratado de forma independiente con una solución rica
en acido, lo que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el
electrolito(solución) mejorando la concentración del cobre en esta solución hasta
llegar a 50 gramos por litro, esta solución(electrolito) se lleva a la planta de electro-
obtención.
 ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)
La solución electrolítica de sulfato de cobre es llevada a las celdas de electro-
obtención que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y
sumergidas en solución, unas placas metálicas que corresponden a 60 pares de
electrodos (un ánodo+ y un cátodo- ) conectadas con un circuito por donde pasa
corriente continua desde el (+) al (-). El cobre en solución (Cu+2) es atraído hacia el
polo negativo, pegándose partícula por partícula en forma metálica sobre la superficie
del cátodo de acero. El proceso dura alrededor de 7 días y se produce la cosecha de
cátodos de cobre.
Se llaman cátodos porque se forman sobre la superficie de la placa de acero que actúa
de polo negativo o cátodo en la celda electrolítica. Los cátodos de cobre son testeados
por muestreo para comprobar su contenido de cobre, que debe ser de 99,99% y
mínimas impurezas (menos de 0,01% principalmente azufre).

Fig. 03: (celdas de electro-obtención y placas de cobre)

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D. MOLIENDA

“La molienda es la reducción de tamaño del material relativamente gruesas dejadas por
el chancado, esta reducción debe realizarse al tamaño óptimo para el proceso de
concentración”. (HEIMER, 2016) a diferencia del chancado, la molienda por lo
general se realiza cuando el material está en una pulpa con agua.

Fig. 04: (molinos de bolas)

 MOLINOS ROTATORIOS

Los molinos rotatorios se clasifican según el medio de molienda, pueden ser de barras,
de bolas y autógenos.
La molienda es la última etapa de la conminución y puede ser realizada en seco y en
húmedo, se realiza en cilindros rotatorios conocidos como tumbling mills. En los
molinos hay bolas de acero que estas ayudan a la reducción de tamaño del material
que ocurre debido al impacto y por abrasión.
La molienda se divide en dos tipos la convencional que se subdivide a su vez en
molienda gruesa (molino de barras) y molienda fina (molino de bolas), y la no
convencional en SAG y AG.

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E. FLOTACIÓN
La flotación es un proceso físico químico de separación de minerales, la pulpa que
se obtiene de la molienda es transportada a las celdas de flotación donde además de
agregarles diferentes reactivos se le inyecta aire y se le agita, donde se separan por
gravedad y se obtiene un concentrado de cobre, luego este concentrado se lleva a los
espesadores donde se trata de quitar la mayor parte de agua que contiene el
concentrado.
El proceso de flotación se realiza en equipos denominados celdas de flotación, las
celdas convencionales son las que destacan por tener tres zonas, una de gran
turbulencia que provoca la adhesión partícula-burbuja, la zona intermedia es donde
existe una relativa calma, lo que permite que las burbujas migren a la superficie de
la celda y últimamente la zona superior que corresponde a la fase acuosa, formada
por burbujas que lograron migrar a la superficie y la espuma descarga por rebalse
natural.

Fig. 05: (celdas de flotación)

F. ESPESAMIENTO

La clarificación y el espesamiento son dos métodos usados en el tratamiento de

pulpas, aplicando el principio de sedimentación. Una pulpa es una mezcla de agua y
de partículas sólidas. La sedimentación es la separación de partículas sólidas en
suspensión de un líquido, que se produce por el asentamiento debido a la gravedad.
El objetivo principal del espesamiento es aumentar la densidad (porcentaje de solidos)
de la alimentación de la pulpa (combinación de sólidos y agua).

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 El proceso de espesamiento termina eliminando la pulpa de mayor densidad que se
ha recolectado por la parte inferior del contenedor.
El espesador consiste en un tanque cilíndrico de gran diámetro, un mecanismo de
rastrillo y una estructura de soporte. El espesor contiene pulpa que pasa por el proceso
de sedimentación. El lugar donde ingresa la pulpa de alimentación se denomina cajón
de alimentación. Los sólidos más gruesos (más pesados) empiezan a asentarse en el
espesor, mientras que las partículas finas tienden a irse hacia el perímetro del tanque
espesor, y allí se asientan en la parte inferior, los sólidos se asientan y compactan para
formar una zona de interfase o cama.

G. FILTRADO

Mediante este proceso se busca eliminar la humedad dejándola alrededor del 10%,
la pulpa del proceso es bombeado hacia todos los compartimientos del filtro
simultáneamente. Los sólidos empiezan a formarse a medida que el filtrado es
desplazado por más pulpa que ingresa al compartimiento. A medida que se
acumulan los sólidos se incrementa la presión de bombeo; el filtrado es forzada a
través de la tela hasta lograrse el espesor requerido de los sólidos.

H. PRECIPITACIÓN (MERRIL CROWE)

“Uno de los parámetros más importantes del proceso merril crowe, es la clarificación
de la solución pregnant que contiene los valores disueltos de oro y plata, proveniente
de la etapa de lixiviación con cianuro”. (VIDARTE, 2017) para que el proceso merril
crowe sea eficiente los niveles de turbidez de la solución pregnant deben ser menores
a 1 NTU, con el objetivo de maximizar el área de contacto entre el Zn/ (Au + Ag)
durante la precipitación.

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 Fig. 06: (sistema de merril crowe)

La precipitación del oro y la plata con polvo de zinc, a partir de soluciones alcalinas de
cianuro, se basa en que el oro y la plata se encuentran en el extremo opuesto al zinc
en la serie electromotriz, y son por lo tanto desplazados electroquímicamente por
este último de las soluciones de cianuración.
Sus etapas son:
 Clarificación de la solución pregnant.
 Desoxigenación de la solución pregnant clarificada.
 Adición de polvo de zinc a la solución pregnant clarificada y desoxigenada.
 Filtración del precipitado.

I. FUNDICIÓN

El objetivo del proceso de fundición o fusión de precipitados de oro y plata es

obtener metal Doré en presencia de fundentes formadores de escoria a temperaturas
que excedan el punto de fusión de todos los componentes de la carga típicamente
entre 1200° y 1300°C. El tiempo que se demora en fundir completamente la carga
no solo depende de la calidad de la escoria que se forma sino también de la
composición química de la aleación Oro-plata.

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El punto de fusión del oro es de 1064°C, mientras que la plata se funde a 962°C. Tomará más
tiempo para que toda la carga legue a la temperatura óptima de colada que esta entre 1200 y
1300°C, el tiempo varía típicamente entre dos horas a dos horas y media.

Fig. 07: (fundición de oro)

J. RELAVES

Todos los desechos de los distintos procesos de la mina van a una presa de relaves,
que en su mayoría de veces esta constituido por una mezcla de rocas molidas, agua
y minerales de ganga estos son transportados mediante canaletas o cañerías hasta
lugares especialmente habilitados o tranques, donde el agua es recuperada o
evaporada para quedar dispuesto finalmente como un depósito estratificado de
materiales finos (arenas y limos), la cual es construida en un punto estratégico para
poder minimizar costos de transporte y para poder reutilizar el agua contenida, se
hace estudios geológicos para que esta no tenga ninguna falla y pueda colapsar con
el transcurso de los años.

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Fig.08: (presa de relaves)

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III. CONCLUSIONES

 Las operaciones que se realizan en la planta minera hacen que recuperar el metal sea
más fácil y rápido, para que se pueda comercializar, el ingeniero metalúrgico o
encargado de las distintas secciones de la planta debe de saber muy bien como poder
reducir el tiempo de recuperación delos metales y obtener una mayor eficiencia.

 El chancado del material es la primera operación que se realiza con la finalidad de

poder reducir el tamaño de las rocas, para que luego pueda ir a los molinos donde ahí se
reduce más aun su tamaño.

 Los minerales que contengan óxidos irán a la canchas de lixiviación y los minerales que
contengan sulfuros serán transportados a las celdas de flotación para que reciban sus
debidos procedimientos.

 El proceso de Merril Crowe consiste en separar el oro de la solución obtenida por la

lixiviación de minerales de oro con cianuro, eliminando el aire y añadiendo polvo de
zinc para que esta precipite el oro.

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IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 MÁRQUEZ, Juan (2017), Análisis de procesos de chancado y manejo de materiales [en

línea], Perú. Disponible en URL: https://es.scribd.com/document/363261269/Análisis-
de-Procesos-de-Chancado-y-manejo-de-materiales-doc.

 HEIMER, Oppen (2016), Chancado y Molienda [en línea], México. Disponible en

URL: https://es.scribd.com/doc/309371906/Chancado-y-Molienda.

 VIDARTE, José (2017), Reducción de la variabilidad en el proceso de obtención del

oro mediante en el proceso Merrill Crowe [en línea], Perú. Disponible en URL:
https://www.encuentrometalurgía.com.

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V. ANEXOS

Fig.09: (revisión de chancadora)

Fig.10: (inspección a molino de bolas)

18
 Fig.11: (apiladora de material)

Fig.12: (proceso de electro-obtención)

19
 Fig.13: (obtención del sulfato de cobre)

Fig.14: (inyección de electricidad en el sulfato de cobre)

20
 Fig.15: (vista panorámica de una presa de relaves)

Fig.16: (muro de contención de una presa de relaves)

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