PROCESOS DE

FUNDICION
 Fundición por arena
 Fundición Cera perdida
 Fundición por presión

Procesos de Fabricación

Juan Hilario Martínez Pinilla

Presentado por: Sergio Zabala suarez

Contenido
INTRODUCCION .................................................................................................................. 2
OBJETIVOS ........................................................................................................................... 2
MARCO TEORICO ............................................................................................................... 2
1.0 Sistema Planetario (fundición por arena) .................................................................... 4
1.1 ESQUEMA .................................................................................................................. 4
1.2 MATERIALES Y METODOS.................................................................................... 5
1.3 RESULTADOS ........................................................................................................... 5
1.4 ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES .............................................. 6
1.5 ANEXOS ..................................................................................................................... 7
2.0 DISIPADOR (FUNDICION CERA PERDIDA) ...................................................... 12
2.1 ESQUEMA ................................................................................................................ 12
2.2 MATERIALES Y METODOS.................................................................................. 13
2.3 RESULTADOS ......................................................................................................... 13
2.4 ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES ............................................ 14
2.5 ANEXO ..................................................................................................................... 15
3.0 VALVULA (FUNDICION POR PRESION) ............................................................ 16
3.1 ESQUEMA ................................................................................................................ 16
3.2 MATERIALES Y METODOS.................................................................................. 17
3.3 RESULTADOS .............................................................................................................. 17
3.4 ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES ............................................ 18
3.5 ANEXO ..................................................................................................................... 19
4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................. 20
INTRODUCCION

A lo largo de este informe se describirán tres procesos de fundición aplicadas a algunos

conjuntos de piezas, iniciando por la fundición en arena aplicada a un sistema planetario de
piñones, la fundición a cera perdida aplicada a un disipador de energía y cerrando con la
fundición a presión aplicada a una válvula. En cada fragmento se observará el paso a paso
realizado con las ventajas y desventajas de cada proceso y la comparación entre los mismo
para saber cuál usar al momento de diseñar piezas según sus dimensiones y geometría.
Además, encontraremos algunas conclusiones las cuales nos mostraran procesos de
fabricación los cuales nos ayudaran a realizar este mismo tipo de piezas sin requerir
procesos de fundición.

OBJETIVOS

 Reconocer los tres tipos de fundiciones a trabajar.

 Identificar qué proceso de fundición es más adecuado al dar unas piezas específicas.
 Recalcar los daños que se pueden presentar y la manera óptima de solucionarlos
 Indicar que hay procesos de fabricación los cuales nos ayudarían a realizar estas
mismas piezas con mayor o menor dificultad en la fabricación de ellas.

MARCO TEORICO
Fundición por arena
El trabajar con arena permite trabajar
metales con altos puntos de fundición
como el acero y el níquel. El proceso
general de la fundición en arena
comienza con la fabricación del modelo
de la pieza a fundir, luego este modelo se
coloca entre la arena para generar una
cavidad negativa y se ubican los
sistemas de alimentación que guiaran el
metal fundido hacia las cavidades del
molde. Una vez el metal se solidifica al
interior de la cavidad, se destruye el
molde y se extrae la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento
térmico a la pieza fundida o realizar los procesos adicionales de acabados y controles
necesarios.

Fundición Cera perdida.

El moldeo a la cera perdida, también
llamado fundición de precisión, es una de
las técnicas metalúrgicas más antiguas y
aunque su historia se remonta a miles de
años, se empezó a usar como proceso
industrial en el Siglo XIX. El metal
fundido se vierte en un molde cerámico
desechable. El molde se fabrica con un
modelo de cera (pieza desechable
exactamente igual a la pieza deseada). El
modelo es recubierto por una suspensión cerámica o lechada la cual se endurece, después, el
modelo de cera se funde y se drena resultando un molde que fabricará una copia exacta del
modelo. La fabricación de piezas por este método es de un solo uso, es decir, cada modelo y
molde crea una pieza, lo que aumenta el tiempo de producción frente a otros procesos de
fundición. Sin embargo, es altamente eficiente para piezas con geometrías complejas y
detalles intrincados.
Fundición por presión
En este método también conocido como inyección en matriz o dado, el metal es forzado por
un pistón a llenar el molde gracias a presiones de hasta 100.000 psi; esta presión se debe
mantener hasta que la pieza se solidifica y se puede retirar de la cavidad. Los moldes suelen
recibir el nombre de dados. Existen dos tipos de procesos de inyección.
El primero llamado de cámara caliente en el cual
el metal fundido es empujado por un pistón que lo
conduce hasta el molde. El pistón o cámara de
inyección está caliente manteniendo el metal
fluido, gracias a que actúa dentro del crisol.

En el segundo proceso de cámara fría la cámara

de inyección no está caliente obligando a que las
cantidades de metal a utilizar sea muy precisas
para evitar solidificación dentro de la cámara.
Mediante estos procesos se pueden llegar a
obtener hasta 300 inyecciones por hora para
metales como el zinc.
1.0 Sistema Planetario (fundición por arena)

1.1 ESQUEMA
En esta sección se mostrará el esquema del proceso para la realización de las diferentes piezas
del sistema planetario, tales como piñones, soporte, corona.
Cuadros en tono negro paso a paso.
Cuadros en tono azul recomendación en el paso mencionado.

Obtener modelo pieza a

realizar

Ubicar dentro de molde

Realizar llenado de arena

Girar Caja  Primero aplicar arena de contacto.

 Compactar arena

Poner la otra mitad de la

caja encima

Ubicar tubos con función de  Ubicarlos cerca al diseño.

ductos de llenado en molde  Mínimo 2 por pieza

Realizar llenado de arena  Primero aplicar arena seca.

 Compactar arena

Retirar tubos

Separar cajas

Retirar modelo

Realizar canales desde las

cavidades de los tubos hasta
cavidad de la pieza

Limpiar molde  Aplicar mezcla de grafito y melaza.

 Dejar secar totalmente

Cerrar caja

Fundir metal  Agregar desgasificante

Vertir colada en molde

Desmoldear

Realizar acabados
 1.2 MATERIALES Y METODOS
Materiales y herramientas: A continuación, se mostrarán los materiales y herramientas para
la realización de las piezas del sistema planetario.
Planeta: Chatarra de hierro.
Satélites: Chatarra de hierro.
Corona: Chatarra de hierro.
Soporte: Chatarra de hierro.
Cajas de madera para la realización del molde.
Arena silícica
Mezcla de grafito y melaza.
Horno eléctrico o Horno de crisol.
Desgasificante.
La chatarra de hierro es un material de fácil obtención de costos bajos lo cual nos garantiza
unas piezas de muy buenas propiedades, sabiendo que este material es utilizado
principalmente para la obtención de aceros.
Métodos: Identificaremos los métodos más a detalle mostrados en el esquema de la sección
anterior.
Principalmente debemos garantizar en el molde una arena de fundición la cual sea óptima
para el proceso de fundición, para este caso se recomienda la arena silícica con aglutina al
8% y agua al 6%.
Al tener que realizar varias piezas es recomendable tener cajas de moldeo desarmables las
cuales funcionaran para la realización de más piezas.
La mezcla de grafito con melaza y agua mencionada al ser aplicada en las concavidades del
molde nos garantizara un mejor acabado superficial, evitando que el molde se quiebre o
presente fracturas.
El desgasificante mencionado debe ser aplicado a la colada antes de vertirse lo cual nos
evitara que se presenten porosidades al momento del enfriamiento de la colada.
Al momento de realizar el acabado es importante desbarbar y eliminar cuidadosamente los
canales siendo un restante de la pieza ya que si no se realiza de la manera adecuada puede
presentar imperfecciones de la pieza alterando sus dimensiones.

1.3 RESULTADOS
A partir de los métodos y el proceso de fundición por arena se desea obtener 6 piezas las
cuales son:
3 piñones denominados satélites.
1 piñón denominado planeta.
1 soporte para el conjunto de piñones.
1 corona la cual funcionara para el movimiento rotacional del sistema planetario.
 1.4 ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES
ANALISIS DE RESULTADOS
Al obtener las diferentes piezas se desea conseguir cada una con sus dimensiones deseadas y
sus especificaciones. Pero para ratificar esto debemos llevar paso a paso el proceso y los
métodos mencionados, sin embargo, se pueden presentar defectos los cuales aparecen de
manera inapropiada, tales como:
Llenado incompleto del molde, este defecto es un defecto que se presenta en mayor
proporción en la realización de esta fundición, para esto se realizó en el molde mínimo 2
vertederos por cada pieza lo cual nos garantiza que el hierro liquido se llene totalmente en la
concavidad de la pieza deseada, además de vertir la colada a una temperatura alta.
Porosidades y sopladuras, este defecto se presenta por el gas durante la solidificación
quedando en la pieza como burbujas o también por aire atrapado en el llenado del molde, una
solución para este método es usar arena de mayor grano para así aumentar la permeabilidad
en el molde, también se recomienda vaciar el hierro líquido a una temperatura alta de manera
uniforme en los vertederos.
Las famosas picaduras son poros diminutos los cuales se observan con bastante frecuencia
para eliminar este daño se realiza un buen apisonado de la arena en el momento de realizar
el molde y dejar que el molde se seque completamente, además como en los defectos
anteriores vaciar el hierro líquido a temperatura alta y un vaciado uniforme.

CONCLUSIONES
 Para la realización de piñones la fundición por arena es una buena elección ya que al
seguir las recomendaciones y cada método se logra garantizar unas piezas con buen
acabado. Pero si el productor tiene facilidad para realizar procesos de mecanizado es
recomendable ya que este proceso nos garantiza buenos acabados además de un ahorro
significativo de tiempo ya que no requiere procesos secundarios de acabados.
 La realización del soporte de los piñones al tener una geometría compleja este método
es muy útil ya que nos ahorra tiempo y costo ya que al realizarlo por un proceso de
mecanizado sumándole que debe realizarse procesos de soldadura nos generara mayores
costos.
 Estas piezas pueden realizarse en cualquier tipo de acero, en este caso se realizarán en
chatarra de hierro lo cual economizarán costos y nos garantizara un cuidado para el
medio ambiente ya que su obtención fomenta el reciclaje.
 1.5 ANEXOS
PLANOS SISTEMA PLANETARIO
 2.0 DISIPADOR (FUNDICION CERA PERDIDA)

2.1 ESQUEMA
En esta sección se mostrará el esquema del proceso para la realización del disipador de
energía.
Cuadros en tono negro paso a paso.
Cuadros en tono azul recomendación en el paso mencionado.

Realizar molde en cera  Forma de la pieza ligeramente

grande.

Agregar bebederos y
respiraderos al molde.

Sumergir molde en baño  Líquido (lechada)

cerámico

Aplicar capa de arena  Arena circonio

 Alcance un espesor de 7 mm
 Secado 4 a 5 días

Fundir cera  Temperatura de fusión de la cera

Secar molde

Verter aluminio liquido en  Calentar molde 2 o 3 horas antes

el molde de verter el aluminio líquido.
(1200°C)

Enfriar  2 a 3 horas
 Enfriar a temperatura ambiente

Destruir molde

Obtención pieza  Eliminar bebederos, respiradores

y canales de llenado

Realizar acabados  Verificar tolerancias, lijar,

desbarbar.
 2.2 MATERIALES Y METODOS
Materiales y herramientas: A continuación, se mostrará el material y las herramientas para
la realización del disipador de energía.
Disipador: Aluminio
Horno eléctrico horno de crisol.
Arena circonio.
Cera.
Se elige el aluminio para este proceso ya que en el momento de la realización de la pieza se
logran encontrar bastantes ventajas comparándolo con cualquier tipo de acero, entre esas
ventajas esta que en el momento de vertir la colada en el molde el tiempo de enfriado a
temperatura ambiente de este es de 2 horas y entre 4 y 5 horas para cualquier tipo de acero,
esto nos garantizara una mayor producción, generando un costo mayor en la materia prima
pero un ahorro de tiempo significativo.
Métodos: Identificaremos los métodos más a detalle mostrados en el esquema de la sección
anterior.
Inicialmente el molde en cera debe ser ligeramente grande a las dimensiones propuestas para
la producción de disipadores, ya que el metal en el momento de enfriarse tiende a encogerse
esto nos garantizara que las tolerancias de las piezas no estarán desfasadas respecto a las
medidas del plano.
Los bebederos y respiraderos en este caso deben rodear en un 70% la geometría de la pieza
lo cual nos garantizara que el aluminio al ingresar llegue a todos los lugares del molde y se
llene totalmente.
El líquido en el cual se sumerge la pieza en cera se llama lechada este proceso es
recomendable realizarlo de forma manual para así asesorarnos de que el molde quede
totalmente cubierto, posteriormente la arena de circonio que lo recubrirá nos dará unas
propiedades de dureza y resistencia a altas temperaturas lo cual será beneficioso en el proceso
de fundición, agregando arenas de grano mayor alcanzando los 7 mm de espesor
mencionados anteriormente.
El calentamiento del molde para agregar el aluminio liquido es esencial ya que nos evitara
que el molde se agriete al entrar en contacto con el aluminio fundido.
Finalmente, al realizar el proceso de acabado se debe efectuar cuidadosamente eliminando
los canales de vertedero, de forma que no dañe las dimensiones de las piezas, lijar y dejar el
acabado superficial deseado, y mencionado anteriormente verificar dimensiones, ángulos y
radios de las piezas

2.3 RESULTADOS
A partir de los métodos y el proceso de fundición a la cera perdidad se desea obtener un
disipador de energía el cual cumpla con los parámetros propuestos.
 2.4 ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES
ANALISIS DE RESULTADOS
Al obtener el disipador de energía se desea conseguir la pieza con sus dimensiones deseadas
y sus especificaciones, Pero para ratificar esto debemos llevar paso a paso el proceso los
métodos mencionados, sin embargo, se pueden presentar defectos a lo largo del proceso los
cuales pueden aparecer de manera inapropiada, tales como:
Proyecciones metálicas como la rebaba, aletas o proyecciones masivas las cuales se
presentan en la parte superficial de la pieza estos defectos es uno de los más presentados en
los procesos de fundición, para eliminarlos solo basta con realizar acabados superficiales
como lijado, rectificado y demás procesos que garanticen una superficie lisa eliminando todo
tipo de defecto superficial.
Llenado incompleto del molde o fundición incompleta, este defecto es un defecto que se
presenta en mayor proporción en la realización de cualquier fundición, para esto se realizó
en el molde una cantidad suficiente de bebederos y respiradores para garantizarnos que el
aluminio liquido se transporte por completo en el molde.
Las dimensiones y formas incorrectas se presentan por una inadecuada tolerancia de
contracción debido a un error en el montaje del molde, esto es importante controlarlo desde
el inicio del proceso ya que, si no se realiza el molde con las dimensiones y las tolerancias
pertinentes abra pérdida de tiempo realizando nuevamente la pieza, lo recomendable para
esto es realizar pruebas de ensayo y error para obtener las dimensiones pertinentes del molde
deseado.
Las inclusiones se presentan comúnmente este defecto es producido por el material del crisol
o al fundir materiales oxidados haciendo que la fundición atrape restos de materiales externos
haciendo que se comporten como concentradores de esfuerzos reduciendo la resistencia de
la fundición.
CONCLUSIONES
 Para la realización de disipadores de energía los cuales su geometría abarca muchas
concavidades y formas complejas la fundición por cera perdida es una muy buena
elección ya que al realizar su molde se logra garantizar que con los vertederos necesarios
cerca a la geometría nos permitirá realizar el llenado completo del material, para la cual
un proceso de mecanizado o de fundición por presión nos generara mayor tiempo de
fabricación por lo que implica procesos secundarios para la realización de este.
 Los disipadores de energía son piezas las cuales pueden realizarse en acero o en
aluminio, se realizan en aluminio ya que nos garantiza menor tiempo de fabricación, lo
cual es beneficios al momento de una producción alta de las misma, aunque al ser más
rápida nos generaría un costo mayor al obtener acero.
 Este proceso nos logra garantizar perdida despreciable de material comparado con otros
procesos de fabricación.
2.5 ANEXO
 3.0 VALVULA (FUNDICION POR PRESION)

3.1 ESQUEMA
En esta sección se mostrará el esquema del proceso para la realización del disipador de
energía.
Cuadros en tono negro paso a paso.
Cuadros en tono azul recomendación en el paso mencionado.

Obtener 2 matrices con las

dimensiones de la válvula

Ubicar macho en medio de

las matrices

Cerrar matrices

Vaciar latón fundido dentro

de las matrices con ayuda
del piston
Dejar enfriar

Desprender matrices

Eliminar macho interno  Aplicar vibración

Acabados Roscas Automatización

mecanizado torno CNC

 Manera manual,
machos de roscar.
 Pre-roscado, medio-
desbaste, final-acabado.

Orificios, concavidades,  Procesos mecanizado

acabados superficiales  Manuales, lijar, desbarbar.
 3.2 MATERIALES Y METODOS
Materiales y herramientas: A continuación, se mostrará el material y las herramientas para
la realización de la válvula.
Válvula: Latón(aleación cobre zinc)
Horno eléctrico horno de crisol.
Matrices de metal.
Centro de mecanizado o Machos de roscar.
Macho para cavidades
Se elige el latón en este proceso de fundición ya que en el momento de la fabricación de
esta pieza encontramos ventajas de baja fricción las cuales son perfectas para este tipo de
piezas además nos brinda buenas propiedades mecánicas al ser tratado por procesos de
mecanizado al ser tan blando lo cual nos facilitara los procesos de acabado superficial y en
sus procesos de roscado, la desventaja en este material es su costo superior a acero con
diferentes aleaciones que nos pueden garantizar las mismas propiedades, pero en la
industria el latón es un material de gran uso.
Métodos: Identificaremos los métodos más a detalle mostrados en el esquema de la sección
anterior.
Las matrices mencionadas para la realización de la pieza deben tener las dimensiones
ligeramente grandes a la pieza original como ya mencionado en procesos de fundición el
metal en estado líquido al momento de enfriarse tiende a encogerse, lo cual el aumento ligero
nos ayudara con este problema.
El macho requerido ubicado en el centro de las matrices cumple la función de facilitarnos el
orificio pasante que presenta esta válvula el cual al realizarse con los diámetros mostrados
en el plano nos ahorrara procesos de perforación en la válvula.
Después de vertir el latón en estado líquido se debe dejar enfriar, al estar enfriado se retiren
las dos matrices usadas como molde y se debe retirar el macho que nos facilita las cavidades
de la válvula lo recomendable para retirar el macho es con método de vibración, aplicarle
vibración a la válvula para así fragmentar el macho interno sin necesidad de quebrar la pieza
realizada.
Finalizando con los acabados de las piezas encontramos que tiene rosca lo cual puede
realizarse por 2 métodos, método manual y método mecanizado, el método manual consiste
en realizar la rosca con un juego de machos de roscar lo cual ahorrara dinero en procesos de
mecanizado, pero si de lo contrario la empresa cuenta con un centro de mecanizado nos
ahorrara tiempo en la realización de estas.

3.3 RESULTADOS
A partir de los métodos y el proceso de fundición por presión se desea obtener una válvula
en latón la cual cumpla con los parámetros propuestos.
3.4 ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

ANALISIS DE RESULTADOS
Al obtener la válvula se desea conseguir la pieza con sus dimensiones deseadas y sus
especificaciones, Pero para ratificar esto debemos llevar paso a paso el proceso los métodos
mencionados, sin embargo, se pueden presentar defectos a lo largo del proceso los cuales
pueden aparecer de manera inapropiada, tales como:
Llenado incompleto del molde o fundición incompleta, este defecto es un defecto que se
presenta en mayor proporción en la realización de cualquier fundición como ya habíamos
dicho, para este proceso el pistón cumple esta función ya que al aplicar fuerza en la fundición
liquida esta recorre todos los espacios del molde.
Las porosidades producidas por el gas y los defectos generados por la oxidación en este
proceso se eliminan por la forma en la que se realiza el moldeo ya que el molde al ser 2
matrices compactas el latón en estado líquido ingresa directamente al molde sin estar
expuesto al aire.
La fundición incompleta presentada en algunas fundiciones se trata a partir de la inyección
pistón ya que este al estar caliente mantiene el metal fluido gracias a que actúa dentro del
crisol.
CONCLUSIONES
 Para la realización de válvulas la fundición a presión es una de las mejores opciones ya
que el metal liquido al ingresar por presión nos garantizara que las dimensiones del
molde se llenen por completo.
 Si se desea realizar piezas de estas dimensiones en este caso válvulas por métodos de
fundición por cera perdida es recomendable, pero con diferencia que nos tomara mayor
tiempo, además el método de fundición por presión nos garantiza que la matriz usada
nos funcionara para una gran producción de piezas, de lo contrario en la fundición por
cera perdida no, por lo que se debe realizar un molde para cada pieza, lo cual
incrementaría horas de trabajo y en mayor proporción costos mayores.
 Este proceso al igual que el de la cera perdida nos garantiza muy poca perdida de la
materia prima lo cual es de gran beneficio en producciones altas.
 Los acabados finales pueden realizarse de manera manual explicados en los métodos,
pero recalcando lo mencionando si se facilita un centro de mecanizado nos ahorrara
considerables horas de trabajo.
3.5 ANEXO
4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 FUNDICION PROTOCOLO. (s.f.). Recuperado de

https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf
 [FUNDICION POR PRESION]. (s.f.). Recuperado de
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 MOLDEO A LA CERA PERDIDA. (s.f.). Recuperado de
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