Influencia de los Microaleantes en la Aleación de los

Bronces

Eusebio Dionicio Padille1; Victor Vega Guillén1; Edgardo Tabuchi

Matsumoto1; 0swaldo Gonzales Reynoso1; Gustavo Vela Prado1; César
Orlando Orbegoso1; Luis Villacorta1

1
Docentes de la Escuela Académico Profesional de Ingeniería Metalúrgica - UNMSM

RESUMEN

El presente trabajo de investigación, “Influencias de los microaleantes en la

aleación de los bronces”, estudia los bronces de clasificación Cu, Cu2, Cu3 y Cu4,
define las estructuras al estado fundido de los materiales empleados en la
fabricación de hélices de uso en la industria naval. Se define las composiciones
químicas, las estructuras metalográficas, limitaciones de los elementos químicos en
las propiedades mecánicas, así como las limitaciones de los elementos químicos en
los procesos de soldadura.

La aleación en ensayada un bronce aluminio fundido corresponde a la clasificación

de los cupro aluminio polifásico complejo subgrupo 3 o clasificación Cu3, NiAl
bronce, presenta una resistencia a la atracción promedia de 64,86 Kg/mm2, y un
alargamiento en dos pulgadas de 24,5, la estructura metalográfica se observan
fases:a, a+g2 y K.

El ensayo de corrosión con el equipo Potenciostato PS4 indica una densidad de

corrosión de 0,38 mA/cm2, siendo la actividad en el agua sintética de mar de tipo
catódica.

Palabra clave: Bronces, cupro aluminio, cupro manganeso.

ABSTRACT

Present contribution constitues the research of cast Koper alloy: Manganese bronze
Cu1, Manganese Nickel bronze Cu2, Nickel Aluminium bronze Cu3 and Nickek
Aluminium Manganese bronze Cu4: These materials are used in popellers ships.

The research of cast copper alloy are listed in table according to type designation:
Chemical composition, micrograph, metallurgical notes in the weldability and
influence of the solid alloying elements.
Cast Nickel Aluminium bronze Cu3 was testing:

Tensile Strength..... 64,86 Kg/mm2

Elongation in 2 in%....24,5
Mettallography, etchant FeCI3...Showing ligth a phase, eutectoide a+g2 and k
phase.
Potentiostad test permit corrosion current density of 0,38 mA/cm2.

Key words: NiAl bronze, Caste Cooper alloy, Aluminium bronze.

I. INTRODUCCIÓN

Dada la importancia que cada día van tomando los cupro-aluminio y los cupro-
manganeso queremos en este estudio hacer un resumen sobre estas aleaciones,
haciendo mención primeramente a sus constituyentes que forman la estructura
para seguir con una clasificación, propiedades, fusión, diversas operaciones de
trabajo en caliente, tratamientos térmicos y diversas aplicaciones.

II. ESTRUCTURA, CLASIFICACIÓN, COMPOSICIÓN Y CARACTERÍSTICAS

MECÁNICAS

2. 1. Estructura de los cupro-aluminios

Si observamos el diagrama binario de equilibrio de la figura N.°1, se observa que

con porcentajes de aluminio inferiores a 9,4% se obtienen cupro - aluminios con
una sola fase denominada, que es una solución sólida de cobre, muy apropiada
para ser trabajada en frío. A partir de 9,4% de aluminio empieza a formarse la fase
b, hasta alcanzar el 14% en que la estructura es totalmente b. Esta fase, aunque es
más resistente y más dura puede ser trabajada en caliente. En la práctica, la
formación de la fase b empieza aun con porcentajes superiores a 7,4% de aluminio
en condiciones normales de enfriamiento. Esta fase es estable hasta alcanzar los
565 °C de temperatura en que se descompone en a y g2.
La fase y se produce al enfriarse lentamente estas aleaciones, y, debido a su falta
de plasticidad, debe evitarse por medio de enfriamientos acelerados cuando su
temperatura se aproxima a la de formación de eutectoide (565°C), o mediante la
adición de elementos aleantes como veremos a continuación.

La presencia de ciertos elementos en los cupro-aluminios, tales como el hierro y

níquel, produce una nueva fase denominada k, compuesta por Fe-Ni-Al, que
empieza a formarse a los 900 °C aproximadamente por descomposición de b en a
+ k, de forma laminar y en algunos casos globular.

En la figura N.° 2 se aprecia claramente la influencia del hierro y del níquel; si

comparamos este sistema con el diagrama binario se aprecia una nueva fase
denominada k. En el sistema cuaternario Cu-Al-Fe-Ni la fase a absorbe aluminio de
fase b, prolongando la zona de la primera fase a mayores porcentajes de aluminio
con el consiguiente aumento de la resistencia mecánica sin que la disminución del
alargamiento sea muy pronunciada. Además al desplazarse b, la formación g2 es
más difícil consiguiendo, por tanto disminuir la fragilidad que plantea la formación
de este eutéctico.

Como hemos dicho mis arriba también podemos evitar la formación del eutéctico
enfriando rápidamente los cupro-aluminios.

En los cupro-aluminios complejos los elementos que entran en su composición

producen efectos físicos muy acentuados, como veremos a continuación.

El aluminio tiene una marcada tendencia a aumentar la tracción y el límite elástico

en sacrificio del alargamiento.
La influencia del hierro es de afinador de grano aumentando, por tanto, las
características mecánicas.

La adición de níquel, aunque no afina el grano por sí sola, aumenta la solubilidad

del hierro en la solución sólida mejorando las características mecánicas.

Sobre la influencia del manganeso en estas aleaciones las opiniones son muy
diversas. Mientras unos autores indican que mejora las características mecánicas,
otros, sin embargo, le asignan la misión de desoxidante del cobre antes de añadir
el aluminio.

Rutlowski indica que los cupro-aluminios pertenecientes al grupo 3° y 4° (de la

clasificación que insertamos más abajo) obtienen sus valores máximos de carga de
rotura (55-75 kg/mm2 ) si su composición química cumple con la fórmula
siguiente:

Cu = 8 + 0,2 Mn
Al

El plomo en proporciones menores de 2% y finalmente disperso mejora las

propiedades de fricción y maquinabilidad aunque decrece el alargamiento y la
resistencia al impacto.

Porcentajes superiores al 0,75% de zinc no producen ningún efecto sobre las

propiedades mecánicas de los cupro-aluminios pero si afectan a la resistencia a la
corrosión.

No se consideran perjudiciales porcentajes de estaño inferiores a 0,2 %.

En cuanto a porcentajes superiores a 0,05% de fósforo se produce un descenso

muy considerable en el alargamiento.

Con silicios del orden de 0,06% desciende el alargamiento y la tracción, aunque

afecta en mayor grado a la resiliencia y al límite elástico.

2.2. Clasificación

Hemos creído conveniente insertar aquí una clasificación de los diferentes tipos de
cupro-aluminio existentes, clasificación dada por J. Barbery y WeillCouly.

Esta clasificación se basa en los constituyentes que entran en la estructura de estas

aleaciones, por lo que podremos dividirlas en cuatro grupos:

a) Cupro-aluminios monofásicos binarios. Formados por fase a y en cuya

composición no entra más que Cu y AI (< 8 %).

b) Cupro-aluminios monofásicos complejos. Constituidos también por fase a

solamente, pero que además del Cu y AI entran en su composición otros
elementos.

d) Cupro-aluminios bifásicos o polifásicos binarios. Compuestos por Cu y Al

entre 8 a 11 %, pero que en su estructura existen las fases a y b, pudiendo en
determinadas circunstancias aparecer las fases g2 y b1.
e) Cupro-aluminios polifásicos complejos. Además del Cu y AI entran otros
elementos a formar parte de su composición (tales como Fe y Ni), y en su
estructura existe un constituyente k, además de los indicados en el grupo anterior.

Dada la importancia de las aleaciones que componen el grupo D, las subdividimos

según el porcentaje de elemento aleante en:

1. Aleaciones inferiores a 1% de Ni con Fe de 0 a 5%.

2. Aleaciones con porcentajes de Ni que van desde 2% a 3%, y Fe,

aproximadamente 2%.

3. Aleaciones con Ni, del orden del 5%, y Fe, comprendido entre 2,5% al 5%.

2.3. Los latones de alta tensión

Son llamados impropiamente bronces al manganeso, posiblemente debido a que el

manganeso que contienen con frecuencia produce un efecto de bronce oxidado
sobre la superficie.

Las fases que se forman son a y b, las cuales pueden ser observadas en el
diagrama de equilibrio (Figura N.° 3).

2.4. Consideraciones técnicas

A continuación se dan las aleaciones de uso para la fabricación de hélices.

1) EI Zn equivalente es calculado aplicando la siguiente fórmula que no deberá
exceder de 45%.

% Zinc equivalente = 100 – 100 x % Cu

100 + A

2.5. Estructuras Metalográficas

Bronce al manganeso Cu 1 (x 300). Muestra una clara fase a embebida en una

matriz oscura de b fase.

Bronce al níquel manganeso Cu 2 (x 200). Con partículas de níquel. Fase a

clara, fase b oscura. Los cristales ricos en níquel se han unido ellos mismos a
cristales oscuros que contienen Fe en la fase clara a.
Bronce al aluminio niquel Cu 3 (x 300). Muestra una fase a clara y una fase k
oscura con manchas de partículas de Fe contenidas en la fase a.

Bronce al manganeso aluminio niquel, Cu 4 (Con cerca de 8% Mn). (x 200).

Muestra una fase a y una fase gris de Mn. Pálida segregación acicular en la fase gris
de Mn posee una característica martensita.
Bronce aluminio níquel de alto manganeso, Cu 4 (Con cerca de 18% Mn). (x
300). Fase b gris oscuro en fase a clara en las que las partículas de los
componentes contienen Fe que ha sido separado.

2.6 Influencia de los microaleantes en las aleaciones

2.6.1 Aleaciones bronce aluminio

2.6.2 Aleaciones bronce al manganeso

Llamadas también latones de alta tensión. Contienen 54-62% de cobre, hasta 7,0
de otros elementos y el resto de zinc.
2.7. Influencia de los microaleantes en la soldabilidad de las aleaciones

Zinc (Zn). Es el mayor constituyente aleante en las aleaciones de cobre Cu1 y

Cu2. EI Zn es soluble en el cobre hasta en un 37% a temperatura ambiente. Debido
a su baja temperatura de sublimación, el Zn se pierde como resultado de un ligero
sobrecalentamiento durante la soldadura. Los electrodos de soldadura deberán por
lo tanto contener una concentración de suficiente de Zn (38-42%) para asegurar
que el charco de soldadura contenga una cantidad adecuada de la dura, fase solida
b. Como la fase b es suave y maleable entre los 470 °C y el punto de fusión, las
rajaduras en caliente no pueden originarse de la fase b.

Aluminio (Al). Este contenido en las aleaciones de cobre Cu 3 y Cu 4 en

concentraciones entre 8-9,5%. En conjunto con pequeñas concentraciones de Ni, Fe
y Mn incrementa el esfuerzo mecánico y la dureza de estos bronces para hélices.
Cuando el contenido de AI excede de 9,5 % ambas características estructurales,
eutéctica y martensita dura son posibles. Si lo último ocurre para cualquier
extensión considerable como una formación continua en el área de la hélice que
está siendo soldada, ello resultará en un endurecimiento rajándose después de la
soldadura. Como el aluminio rápidamente forma óxidos refractarios (AI2 03) en la
superficie causa dificultades cuando se empieza a soldar, es recomendable emplear
un proceso de soldadura de gas inerte (por ejemplo soldadura TIG). Si el contenido
de aluminio de las aleaciones fundidas de cobre Cu 3 y Cu 4 cae por debajo del 8%
puede fácilmente resultar en rajaduras en caliente durante la soldadura.

Manganeso (Mn). Es altamente soluble en cobre. Tiene un efecto desoxidante y

desulfurante e incluso cuando se encuentra a bajas concentraciones mejora la
soldabilidad. Altas concentraciones de manganeso (encima de 8%) extienden el
rango de solidificación de la fusión, facilitando la nucleación y fundición de muchas
aleaciones.

Fósforo. Mientras que éste no es un constituyente aleante de los bronces de hélice

en el sentido estricto, no obstante, ejerce un marcado efecto desoxidante gracias a
su gran afinidad por el oxígeno. Sin embargo, la concentración permisible de
fósforo normalmente no deberá exceder de 0,05 %.

Níquel (Ni). Es completamente soluble en cobre. En la estructura cristalina éste

forma núcleos duros de níquel que son rodeados por suaves formaciones de cobre.
Mientras todas la aleaciones cobre níquel muestran buena soldabilidad, éstas
tienden a bajar la ductilidad en presencia de un rango de trazas de elementos. Es
importante que todas las aleaciones cobre-níquel deban contener una cantidad
suficiente de constituyentes desoxidantes y desulfurantes como el manganeso.

Hierro (Fe). Es agregado en los bronces aluminio del tipo Cu3 y Cu4 y, en
cantidades pequeñas, en las aleaciones fundidas de cobre Cu1 y Cu2; también
incrementa la resistencia mecánica por precipitación. El hierro facilita los núcleos
para la formación de granos y por consiguiente tiene la propiedad de afinar el
grano. Dentro de los límites establecidos en el cuadro anterior, el contenido de
hierro no afecta la soldabilidad de los bronces para hélice.
Plomo (Pb). Es el elemento más perjudicial en la soldabilidad de los bronces para
hélices de todos los tipos, ya que es prácticamente insoluble en otros
constituyentes aleantes, incluyendo el cobre, y es conservado puro entre los límites
de grano. Se funde a temperatura baja a 290 °C; un excesivo contenido de plomo
induce a la rotura del material cuando se suelda o incluso como resultado del
enderezamiento en caliente de las aspas de la hélice. De acuerdo a la tabla
anterior, el contenido de plomo está limitado a 0,1 o 0,05% dependiendo del tipo
de material.

Estaño (Sn). Si el metal de soldadura y el material base contienen insuficientes

elementos desoxidantes como fósforo y manganeso, fácilmente forman óxidos que
pueden permanecer en la soldadura y pueden hacerla quebradiza. El máximo
contenido de estaño no deberá exceder de 0,05 % en las aleaciones fundidas de
cobre Cu1 y Cu2, 0,1 % en Cu3 y 0,2 % en Cu4.

Bismuto (Bi). Puede estar presente en las aleaciones fundidas de cobre en

concentraciones que no excedan el máximo valor de 0,001%.

Silicio (Si). Tiene un fuerte efecto desoxidante y, junto con otros óxidos metálicos,
forma durante la soldadura una continua película impermeable de silicato sobre la
superficie de la soldadura. Esta película protege la soldadura contra las reacciones
de oxidación. Sin embargo, un excesivo contenido de sílice puede fácilmente iniciar,
durante la soldadura, rajaduras en caliente por debajo del punto de fusión. Por
consiguiente, no debe exceder de 0,1%.

III. ENSAYOS Y PRUEBAS

3.1 Composición Química

Cobre........................ 80,11%
Níquel ....................... 4,16%
Aluminio .................... 8,05%
Fierro ........................ 3,46%
Manganeso ...............1,93 %
Zinc............................0,13 %.

3.2 Propiedades mecánicas

3.3 Análisis Metalográfico

Estado: fundición
Ataque: Cloruro Férrico

Estructura. Se observa la fase a (zona clara ) y el eutectoide (zona oscura ) a + g2

las rosetas negras son la fase k.
3.4 Ensayo de corrosión

Equipo: Potenciostato PS4

Electrodo de referencia: Calomel
Agua de mar sintética, composición:

NaCI................................. 30 g
MgCl26H2O...................... 6 g
MgSO47H20 .................. 5 g
CaSO42H20 ................. 1,5 9
KHCO3 .......................... 0,2 g
H20 destilada.................. 1 L

Mediciones potenciométricas efectuadas

Densidad de Corrosión: iCORR = 0,38 mA/cm2
Ecuación de Tafel:
h = 0,13 log i / 0,38, mV (Catódico)

IV. CONCLUSIONES

1. En las aleaciones bronces al manganeso, los elementos: Mn, Fe, Al, menor al
2%, aumentan la resistencia a la tracción; el estaño al 1% mejora la resistencia a
la corrosión.

2. En las aleaciones bronces al aluminio, los elementos:

El Aluminio aumenta la tracción y el límite elástico en detrimento del alargamiento.

El hierro es un afinador de grano y aumenta las propiedades mecánicas.

El níquel afina el grano, aumenta la solubilidad del hierro mejorando las

propiedades mecánicas.

El zinc, en porcentajes mayores a 0,75%, afecta la resistencia a la corrosión.

El plomo, menor a 2% mejora las propiedades de fricción y maquinabilidad, aunque

decrece el alargamiento y la resistencia al impacto.

3. En lo concerniente a la soldabilidad de las aleaciones: Cu1, Cu2, C3, Cu4 y Cu

(18% Mn) debe tener en cuenta la influencia y limitaciones de los elementos en la
aleación que va a ser soldada y cuyos porcentajes han sido establecidos en las
consideraciones técnicas.
4. La aleación ensayada, bronce aluminio, clasificado como un cupro aluminio
polifásico complejo subgrupo 3 (también clasificada como Cu3 NiAl bronce) de
acuerdo a Rutlowski la máxima carga, debe estar entre 55-75 kg/mm2, habiéndose
obtenido un promedio de 64,8 Kg/mm2.

El ensayo de corrosión en un medio de agua sintética de mar, los resultados son

como sigue:

Densidad de corrosión: iCORR = 0,38 mA/cm2.

Ecuación de Tafel:

h = 0,13 log i / 0,38, mV (catódica).

V. BIBLIOGRAFIA

1. Auner, Sydney H. Introducción to Physical Metallurgy.

2. Guy, Alberto. Metalurgia física para Ingenieros.

3. Rhines, Frederick N. Phases Diagrams in Metallurgy.

4. Kelh, G, L. Principles of Metallographic, Laboratory Practice.

5. Van Bueren. Imperfection in Cristals.

6. Samuel L. Hoyt. Metals Properties, ASME, Handbook.

7. Atlas of Microsfactures of Industrial Alloys.

8. ASM Handbook Committer.

9. N. Lindenvald. La estructura de los metales.

10.T.C. Du Mond. Materiales técnicos.