Grupo 2. Empresa Mirjol
Grupo 2. Empresa Mirjol
Grupo 2. Empresa Mirjol
MIRJOL S.A.C
Ing. Mery Morales Cuellar
ALUMNOS:
2016-I
Contenido
Índice de Tablas.............................................................................................................9
Índice de figuras..........................................................................................................12
CAPITULO I...................................................................................................................16
Descripción de la empresa.......................................................................................17
1.1. Datos Generales............................................................................................17
1.2. Reseña Institucional......................................................................................17
1.3. Misión..............................................................................................................18
1.4. Visión...............................................................................................................18
1.5. Objetivos.........................................................................................................18
1.6. Estrategias......................................................................................................18
1.7. Productos ofrecidos.......................................................................................18
1.8. Organigrama..................................................................................................19
CAPITULO II..................................................................................................................21
TQM Y KAIZEM.............................................................................................................21
2.1. KAIZEM...........................................................................................................21
2.1.1. Proceso 1: Proceso de Cortes..........................................................21
2.1.1.1. Descripción del proceso............................................................21
2.1.1.2. Entradas.........................................................................................22
2.1.1.3. Salidas............................................................................................22
2.1.1.4. Control............................................................................................22
2.1.1.5. Mecanismos..................................................................................23
2.1.1.6. Identificación del Problema.......................................................23
2.1.1.7. Aplicación de Kaizen..................................................................23
2.1.1.7.1. Criterio P y R............................................................................23
2.1.1.7.2. Ciclo PDCA...............................................................................23
2.1.2. Proceso 2: Almacenaje y control de inventarios.........................26
2.1.2.1. Descripción del proceso............................................................26
2.1.2.2. Entradas.........................................................................................27
2.1.2.3. Salidas............................................................................................27
2.1.2.4. Control............................................................................................27
2
2.1.2.5. Mecanismos..................................................................................27
2.1.2.6. Identificación del Problema.......................................................27
2.1.2.7. Aplicación de Kaizen..................................................................27
2.1.2.7.1. Criterio P y R............................................................................27
2.1.2.7.2. Ciclo PDCA...............................................................................28
2.2. Aplicación de TQM........................................................................................31
2.2.1. Proceso 1: Proceso de cortes..........................................................31
2.2.1.1. Descripción del problema..........................................................31
2.2.1.2. Problemas Encontrados............................................................32
2.2.1.3. Herramientas para la mejora de la Calidad...........................32
2.2.2. Proceso 2: Almacenaje y control de inventarios.........................38
2.2.2.1. Descripción del problema..........................................................38
2.2.2.2. Problemas Encontrados............................................................40
2.2.2.3. Herramientas para la mejora de la Calidad...........................40
2.2.3. Q grande y q pequeña........................................................................47
CAPITULO III.................................................................................................................49
BPM1 Y BPM2...............................................................................................................49
3.1. Situación actual de los procesos.................................................................49
3.1.1. Directrices de Mirjol............................................................................49
3.1.2. Mapa de procesos...............................................................................50
3.1.3. Descripción de los procesos............................................................50
3.1.4. Selección de procesos.......................................................................54
3.2. Proceso 1 – Corte específico.......................................................................55
3.2.1. Descripción...........................................................................................55
3.2.2. Vista general del proceso..................................................................55
3.2.3. Caracterización del proceso.............................................................56
3.2.4. Clientes y expectativas......................................................................57
3.2.5. Ameba organizacional........................................................................58
3.2.6. Problemas del proceso......................................................................58
3.2.7. Diagrama de bloques..........................................................................65
3.2.8. Diagrama de proceso..........................................................................66
3.2.9. Análisis de proceso............................................................................66
3.2.10. Flujograma del proceso.................................................................67
3
3.2.11. Métricas del proceso......................................................................67
3.3. Proceso 2 – Almacenaje y conservación de productos............................69
3.3.1. Descripción...........................................................................................69
3.3.2. Vista general del proceso..................................................................69
3.3.3. Caracterización del proceso.............................................................70
3.3.4. Clientes y expectativas......................................................................71
3.3.5. Ameba organizacional........................................................................72
3.3.6. Problemas del proceso......................................................................72
3.3.7. Diagrama de bloques..........................................................................79
3.3.8. Diagrama de proceso..........................................................................80
3.3.9. Análisis de proceso............................................................................80
3.3.10. Flujograma del proceso.................................................................81
3.3.11. Métricas del proceso......................................................................81
3.4. Proceso 3 – Distribución...............................................................................83
3.4.1. Descripción...........................................................................................83
3.4.2. Vista general del proceso..................................................................83
3.4.3. Caracterización del proceso.............................................................84
3.4.4. Clientes y expectativas......................................................................85
3.4.5. Ameba organizacional........................................................................86
3.4.6. Problemas del proceso......................................................................86
3.4.7. Diagrama de bloques..........................................................................90
3.4.8. Diagrama de proceso..........................................................................91
3.4.9. Análisis de proceso............................................................................91
3.4.10. Flujograma del proceso.................................................................92
3.4.11. Métricas del proceso......................................................................92
3.5. Rediseño proceso 1: Corte especializado..................................................93
3.5.1. Análisis de la situación actual..........................................................93
3.5.1.1. Problemas del proceso (TQM)..................................................93
3.5.1.2. Evaluación del valor agregado...............................................101
3.5.1.3. Proceso de innovación.............................................................106
3.5.1.4. Benchmarking............................................................................106
3.5.2. Desarrollo de la visión (sub procesos)........................................107
3.5.2.1. Objetivos y atributos de los procesos..................................107
4
3.5.2.2. Estimar oportunidades.............................................................107
3.5.3. Proceso propuesto............................................................................108
3.5.3.1. Caracterización del proceso propuesto...............................108
3.5.3.2. Visión del proceso propuesto.................................................109
3.5.3.3. Ameba del proceso propuesto...............................................110
3.5.3.4. Diagrama de bloques................................................................111
3.5.3.5. Diagrama de proceso................................................................112
3.5.3.6. Análisis del proceso propuesto.............................................113
3.5.3.7. Simulación del proceso propuesto.......................................114
3.5.3.8. Identificar métricas del proceso............................................117
3.6. Rediseño proceso 2: Almacenaje y control de inventarios....................118
3.6.1. Análisis de la situación actual........................................................118
3.6.1.1. Problemas del proceso (TQM)................................................118
3.6.1.2. Evaluación del valor agregado...............................................126
3.6.1.3. Proceso de innovación.............................................................134
3.6.1.4. Benchmarking............................................................................135
3.6.2. Desarrollo de la visión (sub procesos)........................................135
3.6.2.1. Objetivos y atributos de los procesos..................................135
3.6.2.2. Estimar oportunidades.............................................................136
3.6.3. Proceso propuesto............................................................................137
3.6.3.1. Descripción del proceso propuesto......................................137
3.6.3.2. Caracterización del proceso propuesto...............................139
3.6.3.3. Visión del proceso propuesto.................................................141
3.6.3.4. Ameba del proceso propuesto...............................................143
3.6.3.5. Diagrama de bloques................................................................144
3.6.3.6. Diagrama de proceso................................................................145
3.6.3.7. Análisis del proceso propuesto.............................................146
3.6.3.8. Simulación del proceso propuesto.......................................147
3.6.3.9. Identificar métricas del proceso............................................151
3.7. Rediseño proceso 3: Distribución..............................................................152
3.7.1. Análisis de la situación actual........................................................152
3.7.1.1. Problemas del proceso (TQM)................................................152
3.7.1.2. Evaluación del valor agregado...............................................159
5
3.7.1.3. Proceso de innovación.............................................................164
3.7.1.4. Benchmarking............................................................................165
3.7.2. Desarrollo de la visión (sub procesos)........................................165
3.7.2.1. Objetivos y atributos de los procesos..................................165
3.7.2.2. Estimar oportunidades.............................................................165
3.7.3. Proceso propuesto............................................................................167
3.7.3.1. Caracterización del proceso propuesto...............................167
3.7.3.2. Visión del proceso propuesto.................................................168
3.7.3.3. Ameba del proceso propuesto...............................................169
3.7.3.4. Diagrama de bloques................................................................170
3.7.3.5. Diagrama de proceso................................................................171
3.7.3.6. Análisis del proceso propuesto.............................................172
3.7.3.7. Simulación del proceso propuesto.......................................173
CAPITULO IV..............................................................................................................175
Flujo de valor y reinvención...................................................................................175
4.1. Flujo de valor................................................................................................175
4.1.1. Cadena de valor.................................................................................175
4.1.2. Flujo de valor......................................................................................177
4.1.3. Flujos de valor primario y secundario..........................................178
4.1.4. Desarrollo del flujo de valor............................................................179
4.1.4.1. FLUJO 1: Elaboración de cortes............................................179
4.1.4.1.1. Identificación de los Clientes.............................................180
4.1.4.1.2. Necesidades del cliente.......................................................181
4.1.4.1.3. Expectativas del cliente.......................................................182
4.1.4.1.4. Matriz flujo de valor/ proceso.............................................183
4.1.4.1.5. Matriz flujo de valor inicio / final.......................................184
4.1.4.1.6. Flujograma del flujo de valor..............................................185
4.1.4.1.7. Silos de información............................................................186
4.1.4.1.8. Mapeo flujo de valor.............................................................187
4.1.4.1.9. QFD...........................................................................................188
4.1.4.2. FLUJO 2: Elaboración de derivados.....................................189
4.1.4.2.1. Identificación de los Clientes.............................................189
4.1.4.2.2. Necesidades del cliente.......................................................190
6
4.1.4.2.3. Expectativas del cliente.......................................................191
4.1.4.2.4. Matriz flujo de valor/ proceso.............................................192
4.1.4.2.5. Matriz flujo de valor inicio / final.......................................193
4.1.4.2.6. Flujograma del flujo de valor..............................................194
4.1.4.2.7. Silos de información............................................................195
4.1.4.2.8. Mapeo flujo de valor.............................................................195
4.1.4.2.9. QFD...........................................................................................196
4.2. Reinvención del flujo de valor....................................................................197
4.2.1. Reinvención del flujo: Elaboración de cortes.............................197
4.2.1.1. Matriz del flujo de valor (situación actual)...........................197
4.2.1.2. Necesidades y Expectativas del cliente (situación actual)
198
4.2.1.3. Análisis de los problemas del flujo.......................................199
4.2.1.3.1. Gráficos de los problemas..................................................200
4.2.1.3.2. Gráfico de Pareto..................................................................201
4.2.1.3.3. Diagrama de Ishikawa..........................................................201
4.2.1.4. Flujo de valor – reinventado...................................................202
4.2.1.5. Mejoras innovadoras - tecnologías.......................................203
4.2.1.6. Flujograma de la reinvención.................................................205
4.2.1.7. Silos de información.................................................................207
4.2.1.8. Mapeo flujo de valor..................................................................208
4.2.1.9. QFD...............................................................................................209
4.2.1.10. Comparación de métricas........................................................211
4.2.2. Reinvención del flujo: Elaboración de derivados......................211
4.2.2.1. Matriz del flujo de valor (situación actual)...........................211
4.2.2.2. Necesidades y Expectativas del cliente (situación actual)
212
4.2.2.3. Análisis de los problemas del flujo.......................................212
4.2.2.3.1. Gráficos de los problemas..................................................213
4.2.2.3.2. Gráfico de Pareto..................................................................214
4.2.2.3.3. Diagrama de Ishikawa..........................................................215
4.2.2.4. Flujo de valor – reinventado...................................................216
4.2.2.5. Mejoras innovadoras - tecnologías.......................................217
7
4.2.2.6. Flujograma de la reinvención.................................................219
4.2.2.7. Silos de información.................................................................220
4.2.2.8. Mapeo flujo de valor..................................................................221
4.2.2.9. QFD...............................................................................................223
4.2.2.10. Comparación de métricas........................................................225
CAPITULO V...............................................................................................................226
Visión estratégica y Rediseño empresarial........................................................226
5.1. Core Competency 1: Generación de nuevos productos........................226
5.1.1. Descripción del Core Competency................................................226
5.1.2. Flujo de valor: Elaboración de derivados....................................228
5.1.2.1. Descripción.................................................................................228
5.1.2.2. Capacidad única........................................................................228
5.1.2.3. Mapeo del flujo de valor...........................................................229
5.1.2.4. Flujo de valor inicio/fin.............................................................229
5.1.2.5. Modelos mentales......................................................................230
5.1.2.6. Escenarios...................................................................................231
5.2. Core Competency 2: Atención al cliente...................................................231
5.2.1. Descripción del Core Competency................................................231
5.2.2. Flujo de valor: Elaboración de cortes y derivados....................233
5.2.2.1. Descripción.................................................................................233
5.2.2.2. Capacidad única........................................................................233
5.2.2.3. Mapeo del flujo de valor...........................................................233
5.2.2.4. Flujo de valor inicio/fin.............................................................234
5.2.2.5. Modelos mentales......................................................................235
5.2.2.6. Escenarios...................................................................................236
5.3. Capacidades tecnológicas..........................................................................236
5.3.1. Sistemas de información.................................................................236
5.3.2. Laboratorios de aprendizaje...........................................................237
5.3.3. Discontinuidades...............................................................................238
5.3.4. Curvas de ciclo de vida....................................................................239
5.4. Visión estratégica........................................................................................240
5.4.1. Visión estratégica anterior..............................................................240
5.4.2. Nueva visión estratégica.................................................................240
8
5.4.3. Representación de la nueva visión estratégica.........................240
5.5. Estructura Organizacional de MIRJOL.....................................................240
5.5.1. Descripción de las principales áreas............................................241
5.5.1.1. Contabilidad................................................................................241
5.5.1.2. Operaciones................................................................................242
5.5.1.3. Ventas...........................................................................................243
5.5.2. Debilidades estructurales................................................................244
5.5.3. Debilidades operativas.....................................................................244
5.6. Nueva estructura organizacional...............................................................245
5.6.1. Sustentación de la nueva estructura organizacional...............245
5.6.1.1. Problemas con la estructura jerárquica...............................245
5.6.1.2. Gráfico de la nueva estructura organizacional...................246
5.6.2. Aprendizaje empresarial..................................................................247
5.6.2.1. Análisis cuantitativo de los problemas................................247
5.6.2.2. Análisis de causas....................................................................250
5.6.2.3. Control estadístico de calidad................................................252
5.6.2.4. Círculos de calidad....................................................................254
5.6.2.5. Benchmarking............................................................................255
5.6.2.6. Agentes de aprendizaje............................................................257
5.6.2.7. Barreras de aprendizaje empresarial....................................257
5.7. Cambio en la cultura organizacional.........................................................259
5.7.1. Gestionando el cambio....................................................................260
5.7.2. Superar resistencias.........................................................................261
5.7.3. Ocho pasos para un cambio exitoso............................................261
5.7.4. Componentes culturales de Mirjol................................................263
5.7.5. Cambio cultural..................................................................................263
CONCLUSIONES.......................................................................................................264
RECOMENDACIONES..............................................................................................266
9
Índice de Tablas
10
Tabla 39: Análisis del valor agregado corte especifico....................................................105
Tabla 40: Estimar oportunidades corte específico..........................................................107
Tabla 41: Caracterización del proceso propuesto corte específico.................................108
Tabla 42: Visión del proceso propuesto corte específico................................................109
Tabla 43: Análisis del proceso actual corte específico....................................................113
Tabla 44: Análisis del proceso propuesto corte específico.............................................114
Tabla 45: Métricas del proceso actual corte específico..................................................115
Tabla 46: Metrica del proceso propuesto corte especifico.............................................116
Tabla 47: Tipo de defecto almacenaje y control de inventarios......................................118
Tabla 48: Frecuencia por tipo de defectos almacenaje y control de producción............119
Tabla 49: Dispersión almacenaje y control de producción.............................................122
Tabla 50: Lista de verificación inadecuado control.........................................................124
Tabla 51: Evaluación del valor agregado almacenaje y control de producción...............133
Tabla 52: Oportunidades almacenaje y control de producción......................................136
Tabla 53: Caracterización del proceso propuesto almacenaje y control de producción. 139
Tabla 54: Vision del proceso propuesto almacenaje y control de producción................142
Tabla 55: Análisis del proceso actual almacenaje y control de producción....................146
Tabla 56: Análisis del proceso propuesto almacenaje y control de producción..............146
Tabla 57: Métricas proceso actual almacenaje y control de producción........................148
Tabla 58: Métricas del nuevo proceso almacenaje y control de producción..................150
Tabla 59: Tipos de defectos del proceso distribución.....................................................152
Tabla 60: Frecuencia de tipos de defectos del proceso distribución...............................153
Tabla 61: Dispersión distribución...................................................................................155
Tabla 62: Lista de verificación del problema de falta de unidades.................................157
Tabla 63: Evaluación del valor agregado del proceso distribución..................................163
Tabla 64: Estimar oportunidades del proceso distribución.............................................166
Tabla 65: Caracterización del proceso propuesto de distribución..................................167
Tabla 66: Visión del proceso propuesto de distribución.................................................168
Tabla 67: Análisis del proceso actual de distribución.....................................................172
Tabla 68: Análisis del proceso nuevo de distribución.....................................................172
Tabla 69: Flujos de valor de Mirjol..................................................................................177
Tabla 70: Matriz de flujo valor proceso de Mirjol...........................................................178
Tabla 71: Clientes del flujo elaboración de cortes..........................................................180
Tabla 72: Necesidades de los clientes del flujo elaboración de cortes...........................181
Tabla 73: Expectativas del cliente del flujo elaboración de cortes..................................182
Tabla 74: Matriz de flujo de valor/proceso elaboración de cortes.................................183
Tabla 75: Matriz de flujo valor inicio/final elaboración de cortes...................................184
Tabla 76: Clientes del flujo elaboración de derivados....................................................189
Tabla 77: Necesidades de clientes del flujo elaboración de derivados...........................190
Tabla 78: Expectativas de los clientes del flujo elaboración de derivados......................191
Tabla 79: Matriz de flujo valor/proceso de elaboración de derivados............................192
Tabla 80: Matriz de flujo de valor inicio/final de elaboración de derivados...................193
Tabla 81: Matriz de flujo de valor actual elaboración de cortes:....................................197
11
Tabla 82: Necesidades del cliente del flujo elaboración de cortes.................................198
Tabla 83: Problemas del flujo de valor de cortes............................................................199
Tabla 84: Flujo de valor reinventado elaboración de cortes...........................................202
Tabla 85: Métricas del flujo de valor elaboración de cortes...........................................211
Tabla 86: Matriz del flujo actual elaboración de derivados............................................211
Tabla 87: Necesidades de clientes del flujo elaboración de derivados...........................212
Tabla 88: Problemas del flujo elaboración de derivados................................................213
Tabla 89: Flujo de valor reinventado elaboración de derivados.....................................216
Tabla 90: Comparación de métricas elaboración de derivados......................................225
Tabla 91: Requisitos de generación de nuevos productos..............................................227
Tabla 92: Competencias y necesidades de generación de nuevos productos.................227
Tabla 93: Flujo de valor inicio/fin elaboración de nuevos productos..............................229
Tabla 94: Requisitos de atención a clientes....................................................................232
Tabla 95 Competencias y capacidades de atención a clientes........................................232
Tabla 96: Flujo de valor inicio/fin atención a clientes.....................................................234
Tabla 97: Problemas con la estructura jerárquica de Mirjol...........................................245
Tabla 98: Análisis cuantitativo de excesiva merma.........................................................247
Tabla 99: Análisis cuantitativo de registro de inventarios...............................................249
Tabla 100: Análisis de causas excesiva merma...............................................................250
Tabla 101: Análisis de causas registro de inventarios.....................................................251
12
Índice de figuras
Figura 1: Organigrama de Mirjol.......................................................................................20
Figura 2: Mermas de cortes por mes................................................................................32
Figura 3: Histograma del proceso de cortes.....................................................................33
Figura 4: Porcentajes de los defectos del proceso de cortes............................................34
Figura 5: Diagrama de Pareto del proceso de corte..........................................................34
Figura 6: Diagrama de dispersión del proceso de cortes..................................................35
Figura 7: Diagrama causa - efecto del proceso de cortes.................................................36
Figura 8: Histograma del deshuesamiento artesanal mal hecho......................................38
Figura 9: Diagrama de Pareto del deshuesamiento artesanal mal hecho.........................38
Figura 10: Incidencias por mes de control de inventarios................................................40
Figura 11: Frecuencia de incidencias de control de inventarios.......................................42
Figura 12: Porcentaje de incidencias de control de inventarios........................................42
Figura 13: Grafica de Pareto de control de inventarios.....................................................43
Figura 14: Diagrama de dispersión de control de inventarios...........................................44
Figura 15: Diagrama de causa efecto de control de inventarios.......................................45
Figura 16: Histograma de inadecuado registro en las cámaras.........................................47
Figura 17: Diagrama de Pareto de inadecuado registro en las cámaras...........................47
Figura 18: Ameba Organizacional.....................................................................................58
Figura 19: Grafico de barras corte específico...................................................................60
Figura 20: Porcentaje de defectos corte específico..........................................................61
Figura 21: Diagrama de Pareto defectos corte especifico.................................................61
Figura 22; Diagrama de dispersión corte específico.........................................................62
Figura 23: Diagrama de causa efecto corte especifico......................................................63
Figura 24: Histograma deshuesamiento artesanal mal hecho..........................................64
Figura 25: Diagrama de Pareto deshueamiento artesanal mal hecho..............................64
Figura 26: Diagrama de bloques corte especifico.............................................................65
Figura 27: Diagrama de procesos corte especifico...........................................................66
Figura 28: Flujograma del proceso corte específico.........................................................67
Figura 29: Ameba organizacional.....................................................................................72
Figura 30: Histograma de incidencias de almacenaje y conservación de productos........73
Figura 31: Histograma de almacenaje y control de productos.........................................75
Figura 32: Porcentaje de almacenaje y control de productos...........................................75
Figura 33: Grafica de Pareto de almacenaje y control de productos................................76
Figura 34: Diagrama de dispersión de almacenaje y control de productos......................77
Figura 35: Diagrama de causa efecto almacenaje y control de productos........................77
Figura 36: Histograma de reprocesamiento de información............................................78
Figura 37: Diagrama de Pareto Reprocesamiento de información...................................79
Figura 38: Diagrama de bloques almacenamiento y control de producción.....................79
Figura 39: Diagrama de proceso almacenamiento y control de producción.....................80
Figura 40: Flujograma del proceso almacenaje y control de producción..........................81
13
Figura 41: Ameba organizacional.....................................................................................86
Figura 42: Histograma de defectos de distribución..........................................................88
Figura 43: Porcentaje de defectos distribución................................................................89
Figura 44: Diagrama de Pareto del proceso distribución..................................................89
Figura 45: Diagrama de bloques distribución...................................................................90
Figura 46: Diagrama de procesos distribución.................................................................91
Figura 47: Flujograma del proceso distribución................................................................92
Figura 48: Histograma de defecto corte especializado.....................................................95
Figura 49: Porcentaje de defecto corte especializado......................................................95
Figura 50: Pareto de defecto corte especializado.............................................................96
Figura 51: Diagrama de dispersión corte especializado....................................................97
Figura 52: Diagrama de causa efecto corte especializado................................................98
Figura 53: Histograma deshuesamiento artesanal mal hecho........................................100
Figura 54: Diagrama de Pareto deshuesamiento artesanal mal hecho...........................100
Figura 55: Ameba proceso actual corte especifico.........................................................110
Figura 56: Ameba propuesto corte específico................................................................110
Figura 57: Diagrama de bloques actual corte específico................................................111
Figura 58: Diagrama de bloques propuesto corte específico..........................................112
Figura 59: Diagrama del proceso actual corte específico...............................................112
Figura 60: Diagrama del proceso propuesto corte específico.........................................113
Figura 61: Proceso propuesto corte específico...............................................................114
Figura 62: BPMN propuesto del proceso corte específico..............................................115
Figura 63: Histograma almacenaje y control de producción...........................................120
Figura 64: Porcentaje de frecuencia almacenaje y control de producción.....................120
Figura 65: Diagrama de Pareto almacenaje y control de producción.............................121
Figura 66: Diagrama de dispersión almacenaje y control de producción.......................122
Figura 67: Diagrama de causa efecto almacenaje y control de producción....................123
Figura 68: Histograma inadecuado control.....................................................................125
Figura 69: Diagrama de Pareto inadecuado control.......................................................125
Figura 70: Ameba del proceso actual almacenaje y control de producción...................143
Figura 71: Ameba del proceso propuesto almacenaje y control de producción.............143
Figura 72: Diagrama de bloques del proceso actual almacenaje y control de producción
.......................................................................................................................................144
Figura 73: Diagrama de bloques del proceso propuesto almacenaje y control de
producción.....................................................................................................................144
Figura 74: Diagrama de procesos actual almacenaje y control de producción...............145
Figura 75: Diagrama de procesos propuesto almacenaje y control de producción........145
Figura 76: BPMN del proceso actual almacenaje y control de producción.....................147
Figura 77: BPMN del proceso propuesto almacenaje y control de producción..............149
Figura 78: Histograma defectos distribución..................................................................153
Figura 79: Porcentaje de defectos distribución..............................................................154
Figura 80: Grafica de Pareto defectos distribución.........................................................154
Figura 81: Diagrama de dispersión del proceso distribución..........................................155
14
Figura 82: Diagrama de causa efecto del proceso distribución......................................156
Figura 83: Histograma del problema de falta de unidades.............................................158
Figura 84: Diagrama de Pareto del problema de falta de unidades................................158
Figura 85: Base de datos propuesta del proceso distribución........................................164
Figura 86: Ameba organizacional del proceso actual de distribución.............................169
Figura 87: Ameba organizacional del proceso propuesto de distribución......................169
Figura 88: Diagrama de bloques del proceso actual de distribución..............................170
Figura 89: Diagrama de bloques del proceso propuesto de distribución........................170
Figura 90: Diagrama de procesos actual de distribución................................................171
Figura 91: Diagrama de procesos nuevo de distribución................................................171
Figura 92: BPMN del proceso actual distribución...........................................................173
Figura 93: BPMN del nuevo proceso de distribución......................................................173
Figura 94: Cadena de valor Mirjol..................................................................................176
Figura 95: Flujo de elaboración de cortes.......................................................................179
Figura 96: Flujograma del flujo de valor elaboración de cortes......................................185
Figura 97:Silos de información del flujo elaboración de cortes......................................186
Figura 98: Mapeo del flujo de valor de elaboración de cortes.......................................187
Figura 99: QFD del flujo elaboración de cortes...............................................................188
Figura 100: Flujo de elaboración de derivados...............................................................189
Figura 101: Flujograma del flujo de valor de elaboración de derivados.........................194
Figura 102: Silos de información del flujo de elaboración de derivados.........................195
Figura 103: Mapeo del flujo de valor de elaboración de derivados................................195
Figura 104: QFD del flujo de valor de elaboración de derivados....................................196
Figura 105: Histograma de los problemas del flujo de valor de elaboración de cortes. .200
Figura 106: Porcentajes de problemas del flujo de valor de elaboración de cortes.......200
Figura 107: Grafica de Pareto del flujo elaboración de cortes........................................201
Figura 108: Diagrama de causa efecto generación de mermas......................................201
Figura 109: Diagrama de causa efecto deshuesamiento incorrecto...............................202
Figura 110: Flujograma actual de elaboración de cortes................................................205
Figura 111: Flujograma propuesto de elaboración de cortes.........................................206
Figura 112: Silos de información actual de elaboración de cortes..................................207
Figura 113: Silos de información propuesta de elaboración de cortes...........................207
Figura 114: Mapeo del flujo de valor actual de elaboración de cortes...........................208
Figura 115: Mapeo del flujo de valor propuesto de elaboración de cortes....................208
Figura 116 QFD actual de elaboración de cortes............................................................209
Figura 117: QFD propuesto de elaboración de cortes....................................................210
Figura 118: Histograma de problemas del flujo elaboración de derivados.....................213
Figura 119: Porcentaje de problemas del flujo elaboración de derivados......................214
Figura 120: Grafico de Pareto del flujo elaboración de derivados..................................214
Figura 121: Diagrama de causa efecto de uniformidad del sabor...................................215
Figura 122: Diagrama de causa efecto de escasez de insumos.......................................215
Figura 123: Diagrama de causa efecto de peso exacto de embutidos............................215
Figura 124: Flujograma actual de elaboración de derivados..........................................219
15
Figura 125: Flujograma propuesto de elaboración de derivados....................................220
Figura 126: Silos de información actual de elaboración de derivados............................220
Figura 127: Silos de información propuesto de elaboración de derivados.....................221
Figura 128: Mapeo de flujo de valor actual de elaboración de derivados......................221
Figura 129: Mapeo de flujo de valor propuesto de elaboración de derivados...............222
Figura 130: QFD actual de elaboración de derivados.....................................................223
Figura 131: QFD propuesto de elaboración de derivados..............................................224
Figura 132: Mapeo del flujo de valor elaboración de derivados.....................................229
Figura 133: Modelos mentales elaboración de nuevos productos.................................230
Figura 134: Mapeo de flujo de valor atención a clientes................................................233
Figura 135: Modelos mentales de atención de clientes.................................................235
Figura 136: Laboratorio de aprendizaje Mirjol...............................................................237
Figura 137: Curva de ciclo de vida Mirjol.......................................................................239
Figura 138: Nuevo logo de Mirjol...................................................................................240
Figura 139: Organigrama actual de Mirjol......................................................................241
Figura 140: Organigrama propuesto de Mirjol...............................................................246
Figura 141: Histograma de excesiva merma...................................................................248
Figura 142: Histograma de registro de inventarios.........................................................249
Figura 143: Diagrama de causa efecto de excesiva merma............................................250
Figura 144: Diagrama de causa efecto de registro de inventarios..................................252
Figura 145: Círculos de calidad de Mirjol.......................................................................254
Figura 146: Benchmarking Mirjol...................................................................................256
16
CAPITULO I
Descripción de la empresa
17
especializada en envasado y conservación de las carnes las cuales
permanecen en una zona frigorífica para la conservación de las mismas
las cuales luego son transportadas a los centros de abasto.
1.3. Misión
1.4. Visión
1.5. Objetivos
1.6. Estrategias
18
1.7. Productos ofrecidos
Cortes de Cerdo
Cabeza
Lomo Entero
Lomo Deshuesado
Panceta
Piernas
Brazos
Lomo Fino
Grasa Dura
Cuello
Chuletas
Derivados
Chorizo parrillero.
Salchicha Huachana.
Relleno
Cecina
1.8. Organigrama
19
Figura 1: Organigrama de Mirjol
20
CAPITULO II.
TQM Y KAIZEM
2.1. KAIZEM
Este proceso consta del descuartizamiento del cerdo que llega de los
camales como carcasa, es decir destripados y listos para ser cercenados.
En el descuartizamiento se obtienen cinco partes que son la cabeza, la
panceta, el lomo, las piernas y los brazos.
Una vez obtenido los cortes requeridos, existen tres caminos que pueden
seguir estos productos. La primera es que los cortes se transporten a las
cámaras frigoríficas para que alcancen a temperatura estándar de 0.2C°
y luego sean despachados a las unidades de transportes para que sean
21
entregados a los clientes el mismo día del corte. El segundo camino que
siguen, los cortes en caso sean pedidos por el cliente, es que pasen por
un proceso de vacío para luego ser envasados, llevado a las cámaras
frigoríficas para que alcancen la temperatura de conservación ideal y
luego ser transportados a los clientes. Por último, durante el proceso de
cortes algunas piezas no fueron cortadas adecuadamente o no llegaron
al kilaje especificado, esta carne pasa por un proceso que produce otros
productos derivados como son la salchicha huachana, la cecina y el
chorizo parrillero.
2.1.1.2. Entradas
Carcasa de Cerdo
Orden de pedido
Informe de entrada
2.1.1.3. Salidas
Cabeza
Lomo Entero
Lomo Deshuesado
Panceta
Piernas
Brazos
Lomo Fino
Grasa Dura
Cuello
Chuleta
2.1.1.4. Control
2.1.1.5. Mecanismos
Maquina cortadora
Cortes Artesanales
22
2.1.1.6. Identificación del Problema
2.1.1.7.1. Criterio P y R
Criterio P Criterio R
PLANEAR
¿Quiénes son nuestros clientes?
Área de ventas
Área de Logística
Unidad de Almacén
Unidad de Transporte
¿Qué necesitan?
Pedidos de los clientes
Informe de incidencias
Informe de inventario
Productos terminados
¿Cómo satisfacer sus demandas?
23
Entregar productos de calidad
o ¿Por qué?
Los operarios realizan el descuartizamiento y deshuesado de
manera artesanal. No realizan el uso adecuado de la
maquinaria de corte.
o ¿Por qué?
Los operarios no conocen los procedimientos para realizar los
cortes tanto de manera manual como asistida.
o ¿Por qué?
Los procedimientos no se encuentran documentados ni
disponibles para su consulta.
o ¿Por qué?
No existe un manual para la realización adecuada de este y
otros procesos.
REALIZAR
¿Cómo?
24
Solicitud a empresa consultora para que documente los procesos y
elabore un manual de operaciones.
¿Cuándo?
¿Dónde?
EVALUAR
¿Quién lo hará?
El jefe de operaciones
¿Cuándo?, ¿Dónde?
¿Cómo?
ACTUAR
25
Tenemos que documentar lo sucedido, tomando como referencia los
indicadores actuales, para tener un recuento histórico de cómo se
mejoró.
2.1.2.2. Entradas
Registro de recepción
Controles de proceso de corte
Tickets de Entrega
2.1.2.3. Salidas
2.1.2.4. Control
26
2.1.2.5. Mecanismos
Herramienta Excel
Vouchers
Comprobantes de pago y facturas.
2.1.2.7.1. Criterio P y R
Criterio P Criterio R
27
2.1.2.7.2. Ciclo PDCA
PLANEAR
¿Quiénes son nuestros clientes?
Área de contabilidad
Gerencia General
¿Qué necesitan?
Control de pedidos y recepción
Informe en kilogramos de la sala de cortes de cerdos (registra
ventas, Ingresos y envíos)
Stock total del cierre del día (piezas obtenidas y cámara de
almacenaje)
o ¿Por qué?
Las áreas de operación no reportan las mediciones apropiadas
al área de logística.
o ¿Por qué?
El área de logística no logra registrar las pérdidas que suceden
durante el proceso.
o ¿Por qué?
El personal del área tiene una alta rotación por lo que no
cuenta con los conocimientos ni experiencia necesaria para
realizar el procedimiento
28
REALIZAR
¿Quién hace qué?
¿Cómo?
¿Cuándo?
¿Dónde?
EVALUAR
¿Qué evaluar o medir?
¿Quién lo hará?
Personal logístico
¿Cuándo?, ¿Dónde?
¿Cómo?
29
ACTUAR
¿Se complementaron las actividades necesarias para la
satisfacción del cliente?
Mes Mermas(Kilogramo
)
Enero 196
Febrero 208
Marzo 211
Abril 207
Mayo 205
Junio 187
Julio 389
Agosto 234
Septiembre 198
Octubre 215
30
Noviembre 227
Diciembre 348
Lista de verificación
31
A continuación se muestran las frecuencias de los factores que originan
las mermas durante el proceso de corte.
Frecuencia
Código Tipo de Defecto (Kilogramo x
Mes)
Total 228
32
Figura 4: Porcentajes de los defectos del proceso de cortes
Gráfica de Pareto
33
Diagrama de dispersión
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
DEF0 3 4 4 3 3 9 3 4 5 3 5 8 2 3 4 3 2 8 3 5 4 5 3 1 10
5 2 8
DEF0 1 2 3 1 3 7 1 4 2 2 2 8 2 1 2 3 4 6 3 3 2 4 3 7 76
1
34
Figura 7: Diagrama causa - efecto del proceso de cortes
1) Lista de verificación
35
Tabla 7: Lista de verificación del deshuesamiento artesanal mal hecho
Falta de experiencia
PR001 4 0.8
del personal
Relaciones
PR004 3 0.6
interpersonales
Falta de
PR005 documentación del 5 2.5
proceso
Falta de coordinación
PR006 Procedimiento 0.5 2 1.0
del personal
Temperatura
PR007 inadecuada de las 3 1.5
piezas de cerdo
No existen
maquinarias
PR008 4 1.2
apropiadas para el
deshuesamiento
2) Histograma
36
Figura 8: Histograma del deshuesamiento artesanal mal hecho
3) Diagrama de Pareto
37
generando que se pierda cierta información para los cuadres finales o
que hay cierta pérdidas que se producen dentro de la cámara de
conservación debido a que no se llega un control adecuado de los
productos almacenados y cuando estos superan los 3 días, estos
productos entran en un estado de putrefacción, obligando a botar este
producto.
Mes Incidencias
Enero 61
Febrero 65
Marzo 68
Abril 66
Mayo 67
Junio 59
Julio 73
Agosto 70
Septiembre 58
Octubre 65
Noviembre 64
Diciembre 75
38
2.2.2.2. Problemas Encontrados
Lista de verificación
Frecuencia
Código Tipo de Defecto (Incidencias x
Mes)
39
DEF03 Descalibramiento de la balanza 1
Total 72
40
Figura 12: Porcentaje de incidencias de control de inventarios
Gráfica de Pareto
41
Figura 13: Grafica de Pareto de control de inventarios
Diagrama de dispersión
42
Figura 14: Diagrama de dispersión de control de inventarios
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
43
Figura 15: Diagrama de causa efecto de control de inventarios
1) Lista de verificación
44
Una sola persona
PR001 encargada de todo el 5 2.0
proceso
Desconocimiento en
PR002 3 1.6
Personal temas logísticos 0.4
Falta de conocimiento en
PR003 2 1.2
informática
Falta de identificación de
los productos por medio
PR005 5 1.25
de etiquetas de código
de barras
Ineficiente coordinación
PR006 4 1.0
del personal
Procedimiento 0.25
El registro se realiza de
PR007 2 0.75
manera manual
No existe un sistema de
PR008 4 1.75
control de los inventarios
Ausencia de un registro
PR009 actualizado del stock en 3 1.05
Maquinaria
tiempo real 0.35
No existe un sistema de
registro automatizado
PR010 3 1.05
para las entradas y
salidas.
2) Histograma
45
Figura 16: Histograma de inadecuado registro en las cámaras
3) Diagrama de Pareto
46
- Se debe de reforzar la política de la - Capacitación en el manejo de la
comunicación de incidencias, haciendo maquinaria.
énfasis en la importancia que esto - Concientización del personal para
conlleva a los procesos siguientes. obtener un mejor rendimiento.
- Alianzas de integración con los - Creación de una fuente de
proveedores de insumos y material del información común para todas las
Mirjol de acuerdo a proyección de áreas.
ventas para ejercicio anual.
- Automatización de los procesos de
monitoreo y registro de inventario.
- Alianza con distribuidores de
transporte refrigerado para garantizar
la calidad de los productos de Mirjol.
47
CAPITULO III.
BPM1 Y BPM2
la empresa
clientes
Salchicha huachana
Ser la empresa líder en el Perú
que abastezca a los principales
centros de distribución de carne
clientes
Temperatura adecuada
de cerdo y a empresas
dedicadas al sector de comidas.
48
3.1.2. Mapa de procesos
Planeamiento
Estratégico
Dirección
Producción
Logística
Operativo Ventas
Contabilidad
Recursos Humanos
Apoyo Secretaría
N Macro-
Tipo Nº Proceso Descripción
º proceso
Estratégic
Elaborar Identificar
o
proyectos de oportunidades de
A01 inversión en crecimiento y
nueva expansión para la
infraestructura. organización
Establecer los
Planeamient Establecer lineamientos que
A
o A02 políticas y guiarán el
directrices comportamiento
de la organización
Establecer la
estrategia para
Establecer plan
A03 enfrentar los
de marketing
desafíos del
mercado
B Dirección B01 Adquisición de Identificación y
infraestructura aprobación de
compra de
49
locaciones y
maquinaria.
Establecer el
Definir normas
reglamento de
B02 y
comportamiento
procedimientos
interno
Aprobación de las
Aprobación de
propuestas de los
B03 nuevos
proveedores
proveedores
postores.
Operativo
Descuartizamient
C0 o de la carcasa de
Corte principal
1 cerdo en 5 partes
principales.
Realización de
cortes
C0 Corte especializados de
C Producción
2 especializado acuerdo a las
necesidades de
los clientes.
Procesamiento de
mermas e
C0 Elaboración de
ingredientes para
3 procesados
elaborar
derivados.
D Logística
Identificación y
D0 Gestión de la primer contacto
1 compra con nuevos
proveedores.
Almacenaje de los
Almacenamient productos y su
D0 oy conservación para
2 conservación su venta posterior.
de Productos
50
Marketing y Búsqueda de
E01
promoción nuevos clientes.
E Ventas
Establecimiento
E02 Negociación de contratos y
ventas.
Registro de
Registro de
F01 facturas y boletas,
ingresos y
ingresadas como
egresos
emitidas.
F Contabilidad
Recopilación de
Elaboración de datos y
F02 informes consolidación de
contables la información
contable.
Proceso de
G0 captación,
Selección de
1 evaluación y
personal
contratación de
Recursos personal.
G
Apoyo Humanos
Administración de
G0 Manejo de pagos y
2 planilla beneficios
sociales.
Elaboración de
H0 Comunicación comunicaciones
1 de la de la empresa y
organización gestión de la
imagen.
H Secretaría
Consolidación de
H0 Elaboración de la información
2 informes para generada por las
gerencia áreas funcionales
de la empresa.
51
3.1.4. Selección de procesos
CRITERIOS
52
D0 Gestión de la 4 3 3 3 3.4
1 compra
Inventario y
D0 2 5 4 5 3.6
D Logística Almacenamie
2
nto
D0 5 2 3 4 3.6
Distribución
3
E0 Marketing y 2 4 2 3 2.7
1 promoción
E Ventas
E0 4 3 2 4 3.3
Negociación
2
53
3.2. Proceso 1 – Corte específico
3.2.1. Descripción
Este proceso consta del descuartizamiento específico del cerdo que han llegado
de los camales como carcasa, es decir destripados y ya fueron cercenados. En el
descuartizamiento se obtuvieron cinco partes que son la cabeza, la panceta, el
lomo, las piernas y los brazos.
Una vez obtenido los cortes requeridos, existen tres caminos que pueden seguir
estos productos. La primera es que los cortes se transporten a las cámaras
frigoríficas para que alcancen a temperatura estándar de 0.2C° y luego sean
despachados a las unidades de transportes para que sean entregados a los
clientes el mismo día del corte. El segundo camino que siguen, los cortes en caso
sean pedidos por el cliente, es que pasen por un proceso de vacío para luego ser
envasados, llevado a las cámaras frigoríficas para que alcancen la temperatura de
conservación ideal y luego ser transportados a los clientes. Por último, durante el
proceso de cortes algunas piezas no fueron cortadas adecuadamente o no
llegaron al kilaje especificado, esta carne pasa por un proceso que produce otros
productos derivados como son la salchicha huachana, la cecina y el chorizo
parrillero.
Proveedores
o Logística (cortes generales)
Clientes
o Internos
Amas de casa
Organizadores de eventos
Restaurantes
Entradas
o Carcasa de cerdo
Salidas
o Piezas embolsadas
o Piezas congeladas
Unidad
Estimación de Orden de Piezas
manufacturera
cortes cliente categorizadas
Seccionamient de productos
o Unidad
Corte Piezas Cortes
manufacturera
específico categorizadas específicos
de productos
Cortes Unidad
Separación Cortes de
separados por manufacturera
por partes área anterior
cliente de productos
Pesaje de Registro de
salida pesos Unidad
Cortes y
Pesaje (logística) manufacturera
mermas
Cortes de productos
pesados
Congelado de Piezas Unidad de
Cortes finales
piezas congeladas almacén
Embolsamient Piezas Piezas Unidad de
Empaquetado
o congeladas embolsadas almacén
Sellado al Piezas Paquetes Unidad de
vacío embolsadas finales almacén
55
3.2.4. Clientes y expectativas
56
3.2.5. Ameba organizacional
Clien
1 te
5
3
2 4
57
Problemas Encontrados
Lista de verificación
58
(Kilogramo x Mes)
Total 228
59
Figura 20: Porcentaje de defectos corte específico
Gráfica de Pareto
60
problemas que tiene el área de operaciones de la empresa en lo que respecta
a este proceso
Diagrama de dispersión
El Diagrama muestra una fuerte correlación entre los cortes artesanales mal
hechos en piezas de cerdos y deshuesamiento artesanal mal hecho, con lo que
el aumento de los cortes artesanales mal hechos aumentará la mala realización
del deshuesamiento generando un incremento en la merma final del proceso.
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
DEF 3 4 4 3 3 9 3 4 5 3 5 8 2 3 4 3 2 8 3 5 4 5 3 1 10
05 2 8
DEF 1 2 3 1 3 7 1 4 2 2 2 8 2 1 2 3 4 6 3 3 2 4 3 7 76
01
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
61
A continuación se establecen las causas por lo cual se genera el problema del
deshuesamiento artesanal mal hecho
A partir de aquí se busca establecer cuáles son las principales causas que
generan este problema de acuerdo a los cuadros siguientes:
Lista de verificación
Temperatura inadecuada de
PR007 3 1.5
las piezas de cerdo
62
Uso de machetes sin un
PR009 3 0.9
control de su estado
Histograma
Diagrama de Pareto
63
3.2.7. Diagrama de bloques
Pesaje de
Seccionamiento Pesaje de salida Empaquetado
entrada
64
3.2.8. Diagrama de proceso
65
3.2.10. Flujograma del proceso
Calidad
Servicio
66
Encuesta de satisfacción al cliente. Este indicador sale de entrevistas con el
cliente de Mirjol para medir la satisfacción que genera en el cliente, para este caso
se estima que el 70% de sus clientes si se encuentra satisfecho con la atención que
recibe.
Costo
Costo total del proceso. El costo total del proceso por cerdo es de:
Costos por falla en los cortes. El costo por fallas se deben a un mal corte
realizado por un operario, en promedio lo obtenido por data histórica resulta que el
5% del costos total se da por fallas en los cortes.
Tiempo
Tiempo por cortes específicos. Depende del tipo de corte que sea pedido, pero
de acuerdo a lo conversado con los operarios es de 30 minutos.
Tiempo de contacto con la carne. Es el mismo tiempo que se sigue durante todo
el proceso de corte más el proceso de almacenaje, por lo que el tiempo estimado es
de 40 a 50 minutos.
67
3.3. Proceso 2 – Almacenaje y conservación de productos
3.3.1. Descripción
Una vez que las carcasas de cerdo son cercenadas dentro de la Unidad
manufacturera de productos, el producto que sale de este debe ser almacenado y
conservado a la temperatura adecuada para que la carne de cerdo llegue en
perfecto estado al cliente final. Este es el objetivo principal del proceso de
Almacenamiento y conservación de Productos finales de la Unidad de Almacén. El
proceso tiene como entradas las Órdenes de Venta y la solicitud de
almacenamiento, documentos con los cuales el área de logística certifica el peso y
las cantidades de los cortes primarios, los cortes específicos y productos
derivados que deben ingresar en las cámaras frigoríficas y a que temperaturas
estos productos deben estar expuestas para su conservación.
Proveedores
o Unidad manufacturera de productos
o Clientes
o Área de Ventas (I)
o Unidad de Transporte (I)
Entradas
o Orden de venta
o Cortes primarios
o Cortes específicos envasados al vacío
o Productos derivados
Salidas
o Cortes primarios conservados a la temperatura estándar.
o Cortes específicos envasados o no a la temperatura estándar.
o Productos derivados envasados o no a la temperatura estándar.
Herramientas y técnicas
o Cámaras frigoríficas
o Lector digital de temperatura
o Balanzas digitales
68
3.3.3. Caracterización del proceso
Encargad
Subproceso Actividad Entrada Salida
o
Registro de
las
Solicitud de condiciones
almacenami de
Verificación de ento almacenami
Operador
pedidos del Orden de ento
Logístico
cliente Venta Registro de
Productos a la cantidad
almacenar de
productos a
almacenar
Productos a
almacenar
Registro de
Registro de
Kilaje de kilajes de Almacener
la cantidad
productos productos a o
de
almacenar
productos a
almacenar
Registro de
kilajes de
productos a Registro de
Almacenamient almacenar productos
o de Productos Clasificación de Registro de clasificados Almacener
Nuevos productos las para su o
condiciones almacenami
de ento
almacenami
ento
Orden de
Transporte de Registro de almacenami
piezas productos ento
clasificadas clasificados Productos Almacener
para para su clasificados o
almacenamient almacenami a almacenar
o ento Productos
Clasificados
Orden de
almacenami Voucher de
ento entrada de
Registro de
Productos productos Almacener
entrada de
clasificados con su o
productos
a almacenar respectiva
Productos codificación
Clasificados
Control de la Medición de Registro de Registro de Ingeniero
temperatura de temperaturas las temperatura de
las cámara condiciones actual de las alimentos
69
de
almacenami cámaras
ento frigoríficas
Registro
Registro de
estándar de
temperatura Ingeniero
Regulación de temperatura
actual de las de
temperatura s para
cámaras alimentos
conservació
frigoríficas
n de carnes
Voucher de
Voucher de salida de
Registro de
entrada de productos Almacener
salida de
productos Productos o
productos
almacenado
s
Despacho de Voucher de
Transporte de
productos salida de
piezas Registro de
solicitados por productos Almacener
solicitadas por clientes
el área de Productos o
el área de atendidos
ventas almacenado
ventas
s
Registro de Documento
clientes de
Entrega de Operador
atendidos recepción
productos de ventas
de
productos
70
3.3.5. Ameba organizacional
71
Tabla 24: Frecuencia de incidencias almacenaje y conservación de productos
Mes Incidencias
Enero 61
Febrero 65
Marzo 68
Abril 66
Mayo 67
Junio 59
Julio 73
Agosto 70
Septiembre 58
Octubre 65
Noviembre 64
Diciembre 75
72
Problemas Encontrados
Lista de verificación
Frecuencia
Código Tipo de Defecto (Incidencias x
Mes)
Total 64
73
Con los datos obtenidos anteriormente se procede a realizar una gráfica de
barras, obteniendo como resultado que el reprocesamiento de la información
tiene la mayor frecuencia, seguida por el mal registro de información.
Gráfica de Pareto
74
En el gráfico de Pareto obtenido se mostrara que aproximadamente el 20% de
los defectos en el gestión de inventarios representan aproximadamente el 80%
de las interrupciones en el proceso.
Diagrama de dispersión
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
DEF04 1 1 0 0 0 3 1 0 1 1 3 1 1 1 1 2 0 2 2 1 0 1 2 4 29
DEF02 1 1 0 0 1 2 1 1 1 1 1 2 1 0 1 1 0 1 1 1 0 1 1 3 23
75
Figura 34: Diagrama de dispersión de almacenaje y control de productos
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
76
A partir de aquí se busca establecer cuáles son las principales causas que
generan este problema de acuerdo a los cuadros siguientes:
4) Lista de verificación
Falta de experiencia de la
PR001 4 0.8
persona encargada
Personal 0.2
PR002 Sobrecarga laboral 2 0.4
No hay un sistema de
PR006 5 2.5
Tecnología registro automatizado.
0.5
La información de las áreas
PR007 3 1.5
no está interconectada
5) Histograma
6) Diagrama de Pareto
77
Figura 37: Diagrama de Pareto Reprocesamiento de información
78
3.3.8. Diagrama de proceso
79
3.3.10. Flujograma del proceso
Calidad
Peso exacto según pedido. Los cortes especializados deben tener el peso
solicitado por los clientes. El margen de error del peso por el congelamiento debe
ser en promedio un +-25 gramos.
Servicio
Facilidad de transporte interno. La planta debe contar con rutas que faciliten el
despacho de las carnes desde los frigoríficos hasta los camiones. El tiempo que
debe demora este servicio es de 3 minutos en promedio.
Costo
80
preventivo de las cámaras frigoríficas. El costo promedio del mantenimiento
preventivo de un frigorífico es de 250 soles semanales.
Tiempo
81
3.4. Proceso 3 – Distribución
3.4.1. Descripción
La distribución inicia con la identificación del pedido del cliente verificando el peso y
temperatura de la mercadería a transportar con el fin de que no sean rechazados
por el cliente al momento de la entrega, luego de esto los productos a entregar son
trasladados a los vehículos para ser entregados a los clientes.
Una vez el producto llega a los clientes, este verifica que la temperatura y el peso
sean adecuados. Para el caso del peso este no debe ser menor al solicitado y para
la temperatura esta no debe ser mayor a 8° caso contrario el producto es devuelto.
Una vez el cliente está conforme con lo entregado debe firmar la hoja de entrega y
pagando lo acordado por el pedido validando así que la entrega se realizó de
manera exitosa.
82
temperatura
Cargar los
Orden de
pedidos al Producto a
despacho Distribuidor
vehículo de entregar
verificado
transporte
Transporte de
los productos a Producto a Reporte de
Distribuidor
los clientes entregar entrega
finales
Transporte Transporte de
los productos a
Producto a Reporte de
los puntos de Distribuidor
entregar entrega
venta de Mirjol
S.A.C
Control de Reporte de
Producto a
calidad del satisfacción del Cliente
entregar
Entrega al cliente cliente
cliente Boleta o
Entrega de Producto a
Reporte de Distribuidor
productos entregar
entrega
83
3.4.5. Ameba organizacional
Poca satisfacción del cliente al recibir el producto, este problema se debe a que en
ocasiones los productos no llegan con los requerimientos que solicito así como
también puede haber una mala atención de la persona encargada de la distribución,
debido a no habérseles implantado una cultura de atención y no contar con la cantidad
suficiente de vehículos preparados para este tipo de productos.
84
Problemas Encontrados
Lista de verificación
Frecuencia
Código Tipo de Defecto (Ocurrencia x
Mes)
85
Total 127
86
Figura 43: Porcentaje de defectos distribución
Gráfica de Pareto
87
Se observa que los problemas de Falta de suficientes vehículos adecuados y
demora en la entrega representan el 81% de los problemas que tiene el prceso
de distribución de la empresa en lo que respecta a este proceso
88
3.4.8. Diagrama de proceso
89
3.4.10. Flujograma del proceso
Calidad
Peso exacto según pedido. Los cortes especializados deben tener el peso
solicitado por los clientes. El margen de error del peso por el congelamiento debe
ser en promedio un +-25 gramos.
Servicio
Costo
Tiempo
90
Tiempo de transporte. Es recomendable que el transporte de las piezas de cerdo
no supere las 2 horas, de otra manera las cámaras frigoríficas pierden potencia, lo
que aumenta la temperatura de la carne
Problemas Encontrados
91
Herramientas para la mejora de la Calidad
Lista de verificación
Frecuencia
Código Tipo de Defecto
(Kilogramo x Mes)
Total 228
92
Histogramas y gráficos de barra
93
Figura 49: Porcentaje de defecto corte especializado
Gráfica de Pareto
94
de los problemas que tiene el área de operaciones de la empresa en lo que
respecta a este proceso
Diagrama de dispersión
95
Figura 51: Diagrama de dispersión corte especializado
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
96
Figura 52: Diagrama de causa efecto corte especializado
A partir de aquí se busca establecer cuáles son las principales causas que
generan este problema de acuerdo a los cuadros siguientes:
Lista de verificación
97
Falta de experiencia del
PR001 4 0.8
personal
Relaciones
PR004 3 0.6
interpersonales
Falta de documentación
PR005 5 2.5
del proceso
Temperatura inadecuada
PR007 3 1.5
de las piezas de cerdo
No existen maquinarias
PR008 apropiadas para el 4 1.2
deshuesamiento
Maquinaria
Uso de machetes sin un 0.3
PR009 3 0.9
control de su estado
Histograma
98
Figura 53: Histograma deshuesamiento artesanal mal hecho
Diagrama de Pareto
99
100
101
102
103
Luego del análisis realizado, se puede resumir en el siguiente cuadro la
categorización de las mismas:
Evaluación de
valor Actividad Descripción Responsable Duración
agregado
Categorización
Separación por de las piezas Unidad de
0.5 h
partes (1) antes de iniciar el almacén
Sin valor corte.
agregado
Categorización
Unidad
Separación por de las piezas
manufacturera 0.5 h
partes (2) luego de
de productos
realizado el corte.
Registro de kilaje
Unidad de
Pesaje (1) antes de iniciar el 0.5 h
almacén
corte.
Planeamiento de
Valor los cortes en Unidad
agregado para Estimación de
base a los manufacturera 0.5 h
la empresa cortes
pedidos y el peso de productos
de la pieza.
Registro de kilaje Unidad
Pesaje (2) luego de manufacturera 0.5 h
realizado el corte. de productos
Corte de las Unidad
Corte
piezas destinadas manufacturera 2h
especializado
a pedidos. de productos
Almacenamiento
de las piezas
Congelado de Unidad de
hasta alcanzar la 0.5 h
Valor piezas almacén
temperatura
agregado real
adecuada.
Empaquetamient Unidad de
Embolsamiento 0.5 h
o de las piezas. almacén
Sellado de los
Unidad de
Sellado al vacío empaques para 0.5 h
almacén
conservación.
104
3.5.1.3. Proceso de innovación
3.5.1.4. Benchmarking
105
3.5.2. Desarrollo de la visión (sub procesos)
Objetivos.
Atributos
Falta de
Centralizar Control
Ayuda a Estandarizar y autonomía o
responsabilid del
Baja estandariza responsabilizar Logística ineficacia del
ades del sistema
r controles a un área área
proceso logístico
encargada
106
3.5.3. Proceso propuesto
Subproceso Visión
Pesaje de entrada Tener un sistema logístico integrado con
107
una balanza incorporada que permita
con mayor precisión medir, cuantificar y
controlar los cortes a realizar en las
carnes.
Disponer de personal capacitado y
eficiente con máquinas que le ayuden en
Seccionamiento sus procesos para así disminuir las
fallas operativas y el excesivo contacto
con la carne.
Tener un sistema logístico integrado con
una balanza incorporada que permita
Pesaje de Salida con mayor precisión medir, cuantificar y
controlar los cortes realizados en las
carnes.
Disponer de carnes de la mejor calidad y
de acuerdo al pedido del cliente, contar
Empaquetado
con personal capacitado para este
proceso.
108
Figura 55: Ameba proceso actual corte especifico
109
Figura 57: Diagrama de bloques actual corte específico
110
3.5.3.5. Diagrama de proceso
Ya establece las partes del proceso propuesto, se puede establecer las variaciones en
el diagrama de procesos
111
Figura 60: Diagrama del proceso propuesto corte específico
TablaEl
43:análisis delproceso
Análisis del proceso actual
actual cortese describe
específico a continuación
112
3.5.3.7. Simulación del proceso propuesto
113
Corte especializado Proceso 450.91 158.09
Evento de
Inicio
inicio
Registrar pesos generales Tarea 44.6 15.95
Registrar de pesos de corte
Tarea 47.45 17.2
especializado
Realizar corte especializado Tarea 232.29 77.07
Realizar congelado de piezas Tarea 44.14 14.06
Empaquetar productos
Tarea 12.48 3.12
finales
Evento de
Fin
Fin
¿Cumple con requerimiento? Compuerta
¿Pedido a largo plazo? Compuerta
Despachar a cliente Tarea 26.31 15.81
Evento de
Merma
Fin
Estimar los cortes Tarea 43.64 14.88
114
Tabla 46: Metrica del proceso propuesto corte especifico
Calidad
Servicio
115
Variable Antes Después
Cantidad de carcasas
25 30
procesadas
Costo
Tiempo
116
3.6. Rediseño proceso 2: Almacenaje y control de inventarios
Problemas Encontrado
Lista de verificación
Frecuencia
Código Tipo de Defecto
(Incidenciasx Mes)
Total 72
118
Figura 63: Histograma almacenaje y control de producción
Gráfica de Pareto
119
En el gráfico de Pareto obtenido se mostrara que aproximadamente el 20%
de los defectos en el proceso de almacenaje representan
aproximadamente el 80% de las interrupciones en el proceso.
Diagrama de dispersión
120
El diagrama muestra una fuerte correlación entre el inadecuado registro de
la entrada y salida de productos a las cámaras y la pérdida de información
registrada con lo que el aumento del inadecuado registro de la entrada y
salida de productos a las cámaras aumentará la pérdida de información
registrada que finalmente se obtiene.
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
121
A continuación se establecen las causas por lo cual se genera el problema
del inadecuado registro de la entrada y salida de productos a las cámaras
A partir de aquí se busca establecer cuáles son las principales causas que
generan este problema de acuerdo a los cuadros siguientes:
Lista de verificación
122
Tabla 50: Lista de verificación inadecuado control
Desconocimiento en
PR002 3 1.6
Personal temas logísticos 0.4
Falta de conocimiento en
PR003 2 1.2
informática
Falta de identificación de
los productos por medio
PR005 5 1.25
de etiquetas de código
de barras
Ineficiente coordinación
PR006 4 1.0
del personal
Procedimiento 0.25
El registro se realiza de
PR007 2 0.75
manera manual
No existe un sistema de
PR008 4 1.75
control de los inventarios
Ausencia de un registro
PR009 actualizado del stock en 3 1.05
Maquinaria
tiempo real 0.35
No existe un sistema de
registro automatizado
PR010 3 1.05
para las entradas y
salidas.
Histograma
123
Figura 68: Histograma inadecuado control
Diagrama de Pareto
124
3.6.1.2. Evaluación del valor agregado
125
126
127
128
129
130
Luego del análisis realizado a cada una de las actividades del proceso de
almacenaje y control de inventarios, se puede resumir en el siguiente cuadro
la categorización de las mismas:
131
Tabla 51: Evaluación del valor agregado almacenaje y control de producción
Evaluación de
Actividad Responsable
valor agregado
Recibir productos de la Operador de
Sala de Cortes Manufactura
Operador de ventas
Verificar fecha de pedidos Almacenero
Sin valor
agregado
Buscar productos en las
Almacenero
cámaras frigoríficas
Transportar productos
Almacenero
seleccionados
Realizar kilaje de cada
Controlador de registros
producto
Revisar pedido de
Controlador de registros
clientes
Transportar productos a la
Valor agregado Almacenero
cámara de conservación
para la empresa
Transportar productos a la
Almacenero
cámara de congelado
Almacenar productos Almacenero
Operador de ventas
Consultar pedidos al área
de ventas Almacenero
Controlar temperatura de
Ingeniero de alimentos
las cámaras
Valor agregado Regular temperatura Ingeniero de alimentos
real
Realizar kilaje de los
Controlador de registros
productos a vender
Despachar productos Área de Ventas
132
sobre un cuardeno. No existe un reporte confiable del
stock actual que se tiene por cada cámara frigorífica,
dado que no se cuenta con una persona responsable de
llevar esta cuenta. Lo que actualmente se tiene es un
cuaderno con el cual se estima un aproximado de lo que
debería haber en estas cámaras.
133
3.6.1.4. Benchmarking
San Fernando cuenta con sistemas ERP que le permiten tener una gestión
total de sus procesos
San Fernando cuenta con herramientas que le permiten el manejo de los
inventarios de una forma más ordenada
San Fernando tiene un amplio personal destinado a la gestión logística que
le permite mantener un adecuado nivel de su proceso.
Objetivos.
Atributos
Al final del día, los datos obtenidos por el almacenaje deben cuadrar
con las estimaciones de finanzas.
Se debe registrar todos los movimientos de productos del almacén en
el sistema.
134
3.6.2.2. Estimar oportunidades
Llevar un
registro de
entrada y
salida de
Contratar Crear el productos Salario acorde Deserción
personal puesto de mucho más a las debido a
calificado almacenero preciso
Moderada actividades a Almacén exposición a
para el puesto y definir las
Asegurar la realizar en el bajas
de tareas a
rotación de puesto temperaturas
almacenero realizar
los
productos
dentro de
las cámaras
Identificar
Contratar fecha de
Crear el Deserción
personal corte, peso Salario acorde
puesto de debido a inicio
calificado de cada a las Almacén
controlador de actividades
para el puesto Moderada producto. actividades a
y definir las Sala de corte tempranas
de tareas a realizar en el
Productos horas de la
Controlador realizar puesto
clasificados mañana.
de productos
en cámaras
Separar el
área Adecuado
logística de control el
contabilidad stock
, crear el
área Adecuado
propiamente control de Equipamiento No contar con
Crear Área de
dicho y la calidad de área los recursos
propiamente Ventas
dentro de Alta del Salario de suficientes
el área de ella crear Área de
producto Nuevo para
logística dos Contabilidad
Personal mantenerlo.
unidades: Registro de
almacenam
-Control de iento de
Producto mayor
-Unidad de precisión.
Almacén
135
Mejor
servicio de
atención al
de Ventas con una cliente
mantener su
el unidad de comunicació Cuadre de personal.
n adecuada independencia.
almacén la
contabilidad
de las
producción
136
ideal para los cortes el almacenero revisa el stock actual de los productos en
las cámaras. Verifica las fechas de pedido de los productos en el stock, luego
revisa si existe espacio en la cámara. Si no existe el espacio necesario se
realiza una redistribución de los productos en el almacén. Sino simplemente
se ingresa los productos al almacén de acuerdo al tipo de corte. Una vez
almacenado el producto se registra la entrada del nuevo producto al sistema
especificando su ubicación. Luego de haber almacenado todos los productos
el almacenero revisa en el sistema si se debe despachar algún pedido. Si se
necesita se registra la salida de los productos que demanda un pedido. El
almacenero obtiene la información de dónde encontrar cada producto. Con
este dato busca los productos y luego los transporta hasta la zona de
despacho en donde comienza a pesar cada producto y genera su orden de
salida para finalmente despachar el producto y sea el área de transporte el
encargado de llevar el pedido si así lo requiere el cliente o caso contrario se le
entrega el producto directamente al cliente.
Almacenamiento
de Productos
Aprobación de
Nuevos Solicitud de almacenamiento
Recibir almacenamiento Operador de
productos de la Registro de la Control de
Sala de Cortes Productos a cantidad de Productos
almacenar productos a
almacenar
137
almacenar
Registro de
producto la cantidad de almacenar Productos
productos a
almacenar
Productos
Sticker de
codificados con
Codificar código de barras Operador de
sticker código de
productos de Productos a barras Control de
forma genérica almacenar sin Productos
Productos
clientes
agregados a la BD
Productos codificados
Registro de pedidos
Codificar con sticker código de Operador de
productos con Productos barras Control de
datos del cliente separados para Productos
Productos agregados
clientes
a la BD
Transportar Productos a
productos a la conservar Productos a conservar
Almacenero
cámara de Orden de transportados
conservación almacenamiento
Transportar
productos a la Productos a congelar
Productos a congelar Almacenero
cámara de transportados
congelado
138
Registro de
entrada de
Productos a productos a la
conservar cámara de
Almacenar codificados conservación
Almacenero
productos Productos a Registro de
congelar entrada de
codificados productos a la
cámara de
congelamiento
Operador de
Verificar fecha Orden de Venta a ventas
Orden de Venta
de pedidos despachar
Almacenero
Registrar salida
productos en el Orden de Venta Registro de productos Almacenero
sistema
Revisar la Operador de
Disponibilidad del
llegada de Lista de productos a ventas
registro de ventas del
cliente en el despachar
día en el sistema Almacenero
sistema
Buscar
productos en las Lista de productos a
Productos a despachar Almacenero
cámaras despachar
frigoríficas
Productos a
Despachar despachar Área de
Registro de venta
productos Orden de Ventas
Venta
139
3.6.3.3. Visión del proceso propuesto
Con el proceso propuesto se busca reducir las pérdidas económicas por una
inadecuada gestión en los inventarios de la empresa. Se contará con la
información de stock de manera confiable en tiempo real para poder predecir
compras futuras y atender oportunamente a los clientes. Con este proceso se
espera sentar las bases para que el negocio pueda expandirse en el mercado
y aumentar su capacidad de producción y lograr la visión que esta tiene la
cual es ser uno de los principales proveedores de supermercados a nivel
nacional.
Subproceso Visión
La visión es la de contar con productos
que se puedan identificar fácilmente
Clasificación de desde el almacén y conocer los datos
nuevos productos más importantes como el tipo de corte,
peso del producto y fecha de corte para
una mejor gestión de estos.
La visión es de mantener un adecuado
orden para la entrada y salida del
Almacenamiento almacén para contar con un informe real
de nuevos del stock actual con el que se cuenta
productos para poder decidir cuántas carcasas
comprar y cuantos pedidos se podrán
atender de forma eficiente.
Despacho de La visión es la de satisfacer al área de
productos ventas en el tiempo que este requiera
solicitados por el para atender los pedidos de los clientes
140
sin demora alguna y que los productos
que de la empresa salga sean la de la
área de ventas mejor calidad para fidelizar al cliente.
Este proceso debe ser rápido seguro y
eficiente y sostenible en el tiempo.
141
Figura 70: Ameba del proceso actual almacenaje y control de producción
142
Figura 72: Diagrama de bloques del proceso actual almacenaje y control de producción
Figura 73: Diagrama de bloques del proceso propuesto almacenaje y control de producción
143
Figura 74: Diagrama de procesos actual almacenaje y control de producción
144
Tabla 55: Análisis del proceso actual almacenaje y control de producción
145
Figura 76: BPMN del proceso actual almacenaje y control de producción
146
(m)
ALMACENAJE Y CONTROL DE
Process 200.9
PRODUCTOS
NoneStart Start event
Recibir productos de la Sala de
Task 5 0
Cortes
Realizar kilaje de cada producto Task 18.7 0.04
Peso Requerido Gateway
Revisar pedido del cliente en el
Task 5 0
sistema
Codificar el producto de forma
Task 10.4 0.01
genérica
¿Cumple requerimiento del
Gateway
cliente?
Codificar producto con datos del
Task 4.8 0
cliente
Tranporte a la cámara de
Task 6.8 0
congelamiento
Transporte a la cámara de
Task 3.53 0.02
conservación
¿Temperatura adecuada? Gateway
Revisar el stock actual en
Task 2603.63 51.82
cármaras
Regular temperatura Task 922.33 40.38
Verificar fecha de los pedidos Task 2030.32 40.31
Buscar productos en los
Task 99.48 4.57
frigoríficos
Transportar productos
Task 60.02 2.77
seleccionados
Realizar kilaje de los productos a
Task 37.32 1.69
vender
Despachar productos Task 2.47 0.02
TerminateEnd End event
TerminateEnd End event
Controlar temperatura de las
cámaras Task 1477.28 29.35
147
Figura 77: BPMN del proceso propuesto almacenaje y control de producción
148
Tabla 58: Métricas del nuevo proceso almacenaje y control de producción
Tiempo
Tiempo total esperando
Nombre Tipo total
recursos (m)
(m)
ALMACENAJE Y CONTROL DE
Process 303.9
PRODUCTOS
NoneStart Start event
Recibir productos de la Sala de
Task 5 0
Cortes
Realizar kilaje de cada producto Task 18.7 0.04
Peso Requerido Gateway
Revisar pedido del cliente en el
Task 5 0
sistema
Codificar el producto de forma
Task 10.4 0.01
genérica
¿Cumple requerimiento del
Gateway
cliente?
Codificar producto con datos del
Task 4.8 0
cliente
Tranporte a la cámara de
Task 6.8 0
congelamiento
Transporte a la cámara de
Task 3.53 0.02
conservación
¿Temperatura adecuada? Gateway
Revisar el stock actual en
Task 2603.63 51.82
cármaras
Regular temperatura Task 922.33 40.38
Verificar fecha de los pedidos Task 2030.32 40.31
¿Existe espacio? Gateway
Redistribuir productos en
Task 484.38 29.91
cámaras
Almacenar los productos Task 1290.8 25.53
Registrar entradas de nuevos
Task 900.98 17.65
productos al sistema
Revisar la llegada de nuevos
Task 596.98 11.74
clientes en el sistema
¿Se necesita el pedido? Gateway
Registrar entradas de productos
Task 164.98 7.76
al sistema
Buscar productos en los
Task 99.48 4.57
frigoríficos
Transportar productos
Task 60.02 2.77
seleccionados
Realizar kilaje de los productos a
Task 37.32 1.69
vender
Despachar productos Task 2.47 0.02
TerminateEnd End event
TerminateEnd End event
Controlar temperatura de las
cámaras Task 1477.28 29.35
149
3.6.3.9. Identificar métricas del proceso
Valor Valor de la
Métricas
Actual propuesta
CALIDAD
SERVICIO
COSTOS
TIEMPO
150
3.7. Rediseño proceso 3: Distribución
Problemas Encontrados
151
Herramientas para la mejora de la Calidad
Lista de verificación
Frecuencia
Código Tipo de Defecto (Incidencias
x Mes)
Total 127
152
También se muestra la información en función a porcentajes lo cual servirá
para saber que defecto tiene más influencia en el proceso y para poder
hallar los porcentajes acumulados.
Gráfica de Pareto
153
Se observa que los problemas de falta de suficientes vehículos adecuados
y demora en la entrega representan el 81% de los problemas que tiene el
proceso de distribución de la empresa en lo que respecta a este proceso
Diagrama de dispersión
154
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
A partir de aquí se busca establecer cuáles son las principales causas que
generan este problema de acuerdo a los cuadros siguientes:
155
Lista de verificación
Falta de documentación
PR004 2 0.8
del proceso
Falta de coordinación de
PR006 5 2.0
ruta de transporte
No se cuenta con
PR007 suficientes vehículos 4 1.2
refrigerados
Comparte herramientas de
PR009 3 0.9
pesaje con otras áreas
No hay un sistema de
PR010 registro de pedidos 2 0.4
Tecnología automatizado.
0.2
La información de las
PR011 áreas no está 4 0.8
interconectada
156
Histograma
Diagrama de Pareto
157
158
159
160
161
Luego del análisis realizado a cada una de las actividades del proceso
distribución, se puede resumir en el siguiente cuadro la categorización de las
mismas:
Evaluación de
valor Actividad Descripción Responsable Duración
agregado
Obtener los
Identificar el
productos Unidad de
pedido del 0.5 h
solicitados por almacén
cliente
los cliente
Verificación por
Control de parte del cliente
Sin valor
calidad del de los Cliente 0.5 h
agregado
cliente requerimientos
solicitados.
Se hace el
Entrega de
traspaso del
pedido al Distribuidor 0.25 h
producto al
cliente
cliente
Embarcar los
Cargar los productos al
Unidad de
pedidos al vehiculó que se
manufactura 0.5 h
vehículo de transportaran
Valor de productos
transporte para atender a
agregado
los clientes
para la
Transportar los Traslado de los
empresa
productos a los productos hacia
Unidad de
puntos de sus puntos de 2.0 h
transporte
venta de Mirjol venta (ejemplo
SAC CONZAC)
Verificación que
el producto
Unidad
Control de cumpla los
manufacturera 0.5 h
calidad interno requerimientos
de productos
solicitados por el
cliente
Valor Traslado de los
agregado real productos hacia
los clientes
Transportar los
finales Unidad de
productos a los 2.0 h
(restaurantes, transporte
clientes finales
organizadores
de eventos,
otros)
162
3.7.1.3. Proceso de innovación
163
3.7.1.4. Benchmarking
Objetivos.
Atributos
164
Errores en
Mejorar Manuales
Crear manuales el proceso Consultoría para Operacione
Alta proceso de difíciles de
de procesos calidad crear manual s
distribución entender
interna
Tiempo y Reduce el
Adquirir Trabajadore
esfuerzo en tiempo e Costos de
herramientas Operacione s pueden
el transporte Moderada transporte y máquinas
/maquinarias de s sentirse
de el personal /Herramientas
transporte sustituidos
productos requerido.
Costos de Cambio de
Desarrollo de un Reducción Mejora el analizar el clientes o
Operacione
plan de entrega de tiempos Alta proceso de histórico de rutas por las
s
diario de entrega distribución tiempos de que
entrega transitar.
Mejora la Personal
Adquirir Reducir el
exactitud en y Consultoría para poco
software de tiempo de Operacione
Moderada rapidez en la desarrollo de capacitado
ventas y consultas de s
atención de software para el uso
distribución pedidos
los pedidos del software
Reducir el
Reestructurar la Reducir Consultoría para Mal
tiempo de
ubicación de los tiempo de elaborar una etiquetado
búsqueda Alta Logística
productos en el búsqueda de distribución de
de los
almacén productos adecuada productos
productos
165
Tabla 65: Caracterización del proceso propuesto de distribución
Responsabl
Sub-proceso Actividad Entrada Salida
e
Orden de
Identificar el Orden de
despacho Ventas
pedido del cliente despacho
verificado
Cargar pedido
Control de calidad Producto a Reporte de peso y
Distribuidor
interno entregar temperatura
Transporte de los
Producto a Reporte de
productos a los Distribuidor
entregar entrega
clientes finales
Transporte
Transporte de los
productos a los Producto a Reporte de
Distribuidor
puntos de venta de entregar entrega
Mirjol S.A.C
Reporte de
Control de calidad Producto a
satisfacción del Cliente
del cliente entregar
Entrega al cliente
cliente
Entrega de Producto a Boleta o Reporte
Distribuidor
productos entregar de entrega
166
3.7.3.2. Visión del proceso propuesto
Subproceso Visión
Contar con herramientas que permitan el
fácil transporte de la carne de cerdo
Cargar pedido
desde el almacén hasta los vehículos de
entrega.
Disponer de un plan de entrega diario
con el cual disminuir tiempos tomando
Transporte
en cuenta la lejanía y tiempo de entrega
deseado por los clientes.
Entregar un producto que cumpla los
Entrega al cliente estándares de calidad solicitados por el
cliente.
167
Figura 86: Ameba organizacional del proceso actual de distribución
168
Figura 88: Diagrama de bloques del proceso actual de distribución
169
Figura 90: Diagrama de procesos actual de distribución
170
Tabla 67: Análisis del proceso actual de distribución
171
Figura 92: BPMN del proceso actual distribución
172
173
CAPITULO IV
174
Figura 94: Cadena de valor Mirjol
175
4.1.2. Flujo de valor
Flujos de valor
1 Gestión administrativa
2 Gestión financiera
3 Gestión de personal
5 Gestión de inventarios
6 Planeamiento y dirección
7 Gestión de proveedores
1 Elaboración de cortes
Primario
2 Elaboración de derivados
176
Tabla 70: Matriz de flujo valor proceso de Mirjol
Selección de personal.
Manejo de planilla.
3 Gestión de personal
Programación de entrenamiento y
capacitación
Control de pesos
Gestión de
5
inventarios
Evaluación de la calidad del insumo.
Conservación de inventarios.
Planeamiento de la producción.
Planeamiento y Establecer plan de marketing.
6
dirección Elaborar proyectos de inversión en nueva
infraestructura.
Evaluación de proveedores.
Gestión de
7
proveedores
Selección de proveedores.
Aprobación de nuevos proveedores.
177
Recolección y selección de mermas.
Mezclado de ingredientes.
Elaboración de
2 Empaquetado de productos derivados.
derivados
Almacenaje y congelado
Distribución a puntos de ventas.
178
Tabla 71: Clientes del flujo elaboración de cortes
Procesos Clientes
Elaboración de solicitud de
Proveedores
compra
Realización de cortes
Unidad de almacén, ventas
especiales
179
pedido.
Seguridad de pago
Cortes realizados
cumpliendo el peso
Unidad de almacén,
Realización de establecido.
manufactura de cortes
cortes generales Cortes realizados con
especializados
anticipación a la hora de
entrega.
Cortes de acuerdo a la
especificaciones del pedido
Realización de (tipo y peso)
Unidad de almacén, ventas
cortes especiales Cortes realizados con
anticipación a la hora de
entrega.
Adecuada temperatura de
Almacenaje y los cortes.
Unidad de ventas
congelado Pieza de carne
correspondiente al pedido.
Productos empaquetados
Empaquetado Unidad de almacén, ventas cumpliendo las normas de
higiene.
Puntualidad en la entrega.
Precisión en la temperatura
Restaurantes, mercados y de la carne
Distribución
amas de casa. Cortes de acuerdo a la
especificaciones del pedido
(tipo y peso)
180
Elaboración de
Pago de productos al tiempo
solicitud de Proveedores
preestablecido.
compra
Realización de cortes en el
Unidad de almacén,
Realización de tiempo esperado.
manufactura de cortes
cortes generales Obtención de productos con la
especializados
menor cantidad de merma
Realización de cortes en el
Realización de Unidad de almacén, tiempo esperado.
cortes especiales ventas Obtención de productos con la
menor cantidad de merma
Productos congelados de
Almacenaje y
Unidad de ventas acuerdo a los estándares por
congelado
tipo de corte y producto.
Puntualidad en el pedido.
Restaurantes, mercados y Temperatura por debajo del
Distribución
amas de casa. mínimo permitido.
Peso de acuerdo al solicitado.
Proceso Actividades
181
4. Selección de camales.
182
Realización de cortes Cabeza, piernas, brazos,
Carcasas de cerdo
generales pancetas, lomos
Almacenaje y
Productos a almacenar Productos a despachar
congelado
183
Figura 96: Flujograma del flujo de valor elaboración de cortes
184
4.1.4.1.7. Silos de información
Como se estableció, el flujo de valor estudiado requiere de contar
con la información que se muestran a continuación:
185
Figura 98: Mapeo del flujo de valor de elaboración de cortes
4.1.4.1.9. QFD
Finalmente, se ha establecido la matriz QFD, donde se mostrarán
diferentes aspectos para el flujo de valor, así como una serie de
análisis y relaciones para una visión amplia de partes relevantes.
186
Figura 99: QFD del flujo elaboración de cortes
187
Almacenaje y congelado
Distribución a puntos de ventas
Procesos Clientes
Recolección y selección de
Operario de mezclado
mermas
188
Tabla 77: Necesidades de clientes del flujo elaboración de derivados
Peso exacto
Almacenaje y congelado Unidad de ventas Control de calidad
aprobado
Peso exacto
Distribución a puntos de
Consumidor final Calidad del producto
ventas
Puntualidad
189
Recolección y Operario de Merma en buen estado para
selección de mermas mezclado realizar la mezcla
Productos congelados de
Almacenaje y
Unidad de ventas acuerdo a los estándares por
congelado
producto.
Puntualidad en el pedido.
Distribución a puntos Temperatura por debajo del
Puntos de venta
de ventas mínimo permitido.
Peso de acuerdo al solicitado.
Procesos Actividades
190
1. Dosificación de ingredientes
Mezclado de ingredientes 2. Molienda de ingredientes
3. Preparación de porciones
Merma de cortes
Recolección y selección generales. Merma en buen
de mermas Mermas de cortes estado.
específicos
191
chorizo parrillero,
Empaquetado de Productos
Productos a despachar
productos derivados empaquetados
Productos a
Almacenaje y congelado Productos a almacenar
despachar
192
Figura 101: Flujograma del flujo de valor de elaboración de derivados
193
Figura 102: Silos de información del flujo de elaboración de derivados
4.1.4.2.9. QFD
Finalmente, se ha establecido la matriz QFD, donde se mostrarán
diferentes aspectos para el flujo de valor, así como una serie de
análisis y relaciones para una visión amplia de partes relevantes.
194
QFD: Elaboraci�
de Productos
Derivados
Tradeoffs
Synergy 1.0
Compromise -1.0
Grado de Mejoramiento
Mejoras en el producto
Importance of the WHATs
Percent Importance
Percent Importance
Overall Importance
Cerde�a
Asedina
Max = 19.6
Min = 9.8
10
1
9
Direction of Improvement 1
Temperatura Adecuada 1 3.0 3.0 2.0 4.0 4.0 1.2 3.6 11.8 1
Calidad del producto 2 5.0 4.0 3.0 4.0 4.0 1.0 5.0 16.3 2
Peso Adecuado 3 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 1.0 3.0 9.8 3
Suministros Disponibles 4 4.0 2.0 3.0 3.0 3.0 1.2 4.8 15.7 4
Agradable Sabor 6 5.0 3.0 4.0 4.0 4.0 1.2 6.0 19.6 6
Facilidad de Cocci�n 7 4.0 4.0 3.0 4.0 4.0 1.0 4.0 13.1 7
8 8
9 9
10 10
294.1
235.3
15.8 519.6
17.4 572.5
20.4 670.6
11.6 382.4
18.6 611.8
Standard 9-3-1
Percent Importance of the HOWs 2
8.9
7.2
Strong 9.0
Max = 20.4
Moderate 3.0
Percent Importance of the HOWs Weak 1.0
Min = 7.2
Competitive Benchmarking Results 4
Competitor 1 6
Competitor 2 7
10
1
195
Tabla 81: Matriz de flujo de valor actual elaboración de cortes:
Registro de
Elaboración de
Área de inventarios Orden de Área de
solicitud de
Ventas Ordenes de compra compras
compra
ventas
Cabeza, Unidad de
Camal de la Realización de piernas, almacén,
Carcasas de
asociación de cortes brazos, manufactura de
cerdo
porcicultores. generales pancetas, cortes
lomos especializados
Productos Restaurantes,
Área de Boleta
empaquetados Distribución mercados y
ventas Factura
Orden de venta amas de casa.
196
Que en la
Elaboración de Correcta especificación especificación de las
Área de
solicitud de del pedido. compras se pongan
compras
compra Seguridad de pago todos los parámetros
necesarios
Adecuada temperatura
Productos congelados
de los cortes.
Almacenaje y Unidad de de acuerdo a los
Pieza de carne
congelado ventas estándares por tipo de
correspondiente al
corte y producto.
pedido.
Puntualidad en la Puntualidad en el
entrega. pedido.
Restaurantes, Precisión en la Temperatura por
Distribución mercados y temperatura de la carne debajo del mínimo
amas de casa. Cortes de acuerdo a la permitido.
especificaciones del Peso de acuerdo al
pedido (tipo y peso) solicitado.
197
Tabla 83: Problemas del flujo de valor de cortes
Frecuencia
Código Problema detectado en el flujo
(Incidencia x Mes)
198
Figura 105: Histograma de los problemas del flujo de valor de elaboración de cortes
199
Figura 107: Grafica de Pareto del flujo elaboración de cortes
200
4.2.1.4. Flujo de valor – reinventado
La búsqueda en la reinvención del flujo consistirá en tener un mejor
control de la producción para potenciar los niveles de calidad del flujo, así
como establecer una forma de producción que permita realizar cortes de
forma paralela y que permita reducir los tiempos para lograr la
satisfacción de los clientes. Por otra parte, también se establecen la
utilización de sistemas de información que den apoyo a la gestión de
compras, ventas y logística interna.
Registro de
Elaboración de
Área de inventarios Orden de Área de
solicitud de
Ventas Ordenes de compra compras
compra
ventas
Unidad de
Camal de la Realización de
Cabeza, almacén,
asociación Carcasas de cortes
piernas, brazos, manufactura de
de cerdo generales en
pancetas, lomos cortes
porcicultores. paralelo
especializados
Realización de
Cabeza, Unidad de
Unidad de cortes
piernas, brazos, Chuletas almacén,
Almacén especiales en
pancetas, lomos ventas
paralelo
Unidad de
Unidad de Productos a Productos
Empaquetado almacén,
Almacén despachar empaquetados
ventas
Productos Restaurantes,
Área de Boleta
empaquetados Distribución mercados y
ventas Factura
Orden de venta amas de casa.
201
4.2.1.5. Mejoras innovadoras - tecnologías
Las mejoras que se buscan aplicar al flujo de valor de cortes se pueden
agrupar de la siguiente manera:
202
Controles. Permitir que una área se encargue del control de todo el
proceso, para que esta la autonomía suficiente de implementar las
medidas de calidad necesaria y las correcciones necesarias para
mejorar el proceso.
ACTUAL:
203
Figura 110: Flujograma actual de elaboración de cortes
REINVENTADO:
204
Figura 111: Flujograma propuesto de elaboración de cortes
205
4.2.1.7. Silos de información
Para quitar los silos de información que se tiene actualmente, se de
apuntar a tener un solo base de información en donde se encuentran
todos los aspectos relevantes para el flujo de elaboración de cortes:
ACTUAL:
REINVENTADO:
206
4.2.1.8. Mapeo flujo de valor
Ha continuación se van a comparar el mapeo del flujo actual y el
reinventado:
ANTES:
DESPUÉS
207
4.2.1.9. QFD
A continuación, se ha establecido la matriz QFD, donde se mostrarán
ciertos cambios para el flujo de valor reinventado. Se toma como base
una serie de comentarios tanto de ciertos clientes y no clientes, así como
de los mismos dueños y operarios de la empresa los cuales se apreciarán
a continuación:
ANTES
208
DESPUES:
209
4.2.1.10. Comparación de métricas
Finalmente, se van a realizar una comparación entre ciertas métricas
relevantes para el flujo reinventado de acuerdo a la simulación
Tiempo total del proceso por 50.07 min 28.64 min Se redujo en 42%
iteración
Merma de cortes
Recolección y
Unidad de generales. Merma en buen Operario de
selección de
Almacén Mermas de cortes estado. mezclado
mermas
específicos
Salchicha
Unidad de Merma en buen Mezclado de Unidad de
huachana, chorizo
Almacén estado. ingredientes envasado
parrillero,
Unidad de
Empaquetado de
Operario de Productos a Productos almacén
productos
mezclado despachar empaquetados Unidad de
derivados
ventas
Productos
Unidad de Distribución a Boleta
empaquetados Puntos de venta
Almacén puntos de ventas Factura
Orden de venta
210
4.2.2.2. Necesidades y Expectativas del cliente (situación actual)
Tabla 87: Necesidades de clientes del flujo elaboración de derivados
Disponibilidad de mermas
Mezclado de Unidad de Temperatura adecuada
y especias para la
ingredientes envasado Suministros disponibles
preparación
Productos congelados de
Almacenaje y Unidad de Peso exacto
acuerdo a los estándares
congelado ventas Control de calidad aprobado
por producto.
Puntualidad en el pedido.
Restaurantes, Peso exacto Temperatura por debajo
Distribución a
eventos y amas Calidad del producto del mínimo permitido.
puntos de ventas
de casa Puntualidad Peso de acuerdo al
solicitado.
211
Tabla 88: Problemas del flujo elaboración de derivados
Frecuencia (Incidencia x
Código Problema detectado en el flujo
Mes)
212
Figura 119: Porcentaje de problemas del flujo elaboración de derivados
213
4.2.2.3.3. Diagrama de Ishikawa
Considerando todo lo mostrado anteriormente, se ha establecido los
diagramas causa-efecto para los principales problemas identificados
214
4.2.2.4. Flujo de valor – reinventado
La búsqueda en la reinvención del flujo en establecer un mejor
procesamiento de los derivados tomando en cuenta ciertos flujos que son
muy importantes diferenciarlos y tratarlos con mejores controles y
maquinaria. Por otra parte, también se establecen la utilización de
sistemas de información que den apoyo a la gestión de compras, ventas y
logística interna.
Plan diario de
Necesidad de pedidos
Punto de Control de Área de
productos Solicitud de
Ventas Producción Ventas
derivados Retiro de
Almacén
Merma de
cortes
Unidad de Recolección y Merma en buen
generales.
Sala de Selección de estado Almacén
Mermas de
corte Merma clasificado
cortes
específicos
Mermas en Masa de
buen estado Mezcla y producto Área de
Almacén
clasificado Emulsificación derivado para Embutidos
Especies ser embutido
Salchicha
Masa de
huachana,
Área de producto Almacén
Embutido chorizo
Embutidos derivado para Área de Venta
parrillero,
ser embutido
Relleno
Área de Productos
Boleta Punto de
Venta empaquetados Distribución
Factura Venta
Almacén Orden de venta
215
4.2.2.5. Mejoras innovadoras - tecnologías
Las mejoras que se buscan aplicar al flujo de valor de cortes se pueden
agrupar de la siguiente manera:
216
Procedimentales.
o Asignar un espacio en los almacenes en los cuales solo se
almacenará la carne a ser usada en los derivados
o Incluir la emulsificación como parte del proceso a fin de mejorar
el sabor del producto.
217
4.2.2.6. Flujograma de la reinvención
Después de establecer aspectos del flujo reinventado, a continuación
comparamos el nuevo flujograma con el de la situación actual.
ACTUAL:
REINVENTADO:
218
Figura 125: Flujograma propuesto de elaboración de derivados
ACTUAL:
REINVENTADO:
219
Figura 127: Silos de información propuesto de elaboración de derivados
ACTUAL:
REINVENTADO
220
Figura 129: Mapeo de flujo de valor propuesto de elaboración de derivados
4.2.2.9. QFD
A continuación, se ha establecido la matriz QFD, donde se mostrarán
ciertos cambios para el flujo de valor reinventado. Se toma como base
una serie de comentarios tanto de ciertos clientes y no clientes, así como
221
de los mismos dueños y operarios de la empresa los cuales se apreciarán
a continuación:
ACTUAL:
QFD: Elaboraci�
de Productos
Derivados
Tradeoffs
Synergy 1.0
Compromise -1.0
Maximize 1.0
Target 0.0
Pruebas de sabor en el producto
Minimize -1.0
Adecuada mezcla de insumos
Grado de Mejoramiento
Mejoras en el producto
Importance of the WHATs
Percent Importance
Percent Importance
Overall Importance
Cerde�a
Asedina
Max = 19.6
Min = 9.8
10
1
9
Direction of Improvement 1
Temperatura Adecuada 1 3.0 3.0 2.0 4.0 4.0 1.2 3.6 11.8 1
Calidad del producto 2 5.0 4.0 3.0 4.0 4.0 1.0 5.0 16.3 2
Peso Adecuado 3 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 1.0 3.0 9.8 3
Suministros Disponibles 4 4.0 2.0 3.0 3.0 3.0 1.2 4.8 15.7 4
Agradable Sabor 6 5.0 3.0 4.0 4.0 4.0 1.2 6.0 19.6 6
Facilidad de Cocci�n 7 4.0 4.0 3.0 4.0 4.0 1.0 4.0 13.1 7
8 8
9 9
10 10
15.8 519.6
20.4 670.6
294.1
235.3
17.4 572.5
11.6 382.4
18.6 611.8
Standard 9-3-1
Percent Importance of the HOWs 2
8.9
7.2
Strong 9.0
Max = 20.4
Moderate 3.0
Percent Importance of the HOWs Weak 1.0
Min = 7.2
Competitive Benchmarking Results 4
Competitor 1 6
Competitor 2 7
10
1
REINVENTADO:
222
Figura 131: QFD propuesto de elaboración de derivados
223
4.2.2.10. Comparación de métricas
Finalmente, se van a realizar una comparación entre ciertas métricas
relevantes para el flujo reinventado de acuerdo a la simulación
224
CAPITULO V
REQUISITO SUSTENTACIÓN
225
La innovación de especias y/o hierbas en
Brindar un producto la elaboración de derivados da un sabor
diferenciador y de calidad especial a los embutidos, los cuales si
para que Mirjol sea llegan a tener buen sabor, será una
reconocido en el mercado buena ventaja competitiva que posea
Mirjol
Competencia Capacidades
Constante experimentación de nuevos
productos
Generación de Personal interesado en desarrollar nuevos
nuevos productos sabores.
Conocimiento de diferentes sabores
226
5.1.2. Flujo de valor: Elaboración de derivados
5.1.2.1. Descripción
227
5.1.2.3. Mapeo del flujo de valor
Merma de cortes
Recolección y
generales. Merma en buen
selección de
Mermas de cortes estado.
mermas
específicos
Empaquetado de
Productos
productos Productos a despachar
empaquetados
derivados
Almacenaje y Productos a
Productos a almacenar
congelado despachar
Productos
Distribución a Boleta
empaquetados
puntos de ventas Factura
Orden de venta
228
5.1.2.5. Modelos mentales
Planteamos escenarios que nos dan vistas alternativas del futuro. Ya que
el uso de escenarios es una técnica para exponer y cambiar los modelos
mentales que nos hemos propuesto inicialmente.
229
5.1.2.6. Escenarios
preparación de derivados
REQUISITO SUSTENTACIÓN
230
calidad desde la recepción de sus
pedidos hasta el despacho de estos.
Competencia Capacidades
Experiencia en el entendimiento de la
necesidades del cliente
Entrega puntual de los pedidos
Atención al cliente
Monitoreo continuo del tratamiento de la
carne para el despacho asegurando así la
calidad del mismo.
5.2.2.1. Descripción
231
En el flujo de cortes, se aplican las capacidades de monitoreo a lo largo
de los cortes y la calidad en la distribución de las carnes.
232
Cabeza, piernas,
Realización de
Carcasas de cerdo brazos, pancetas,
cortes generales
lomos
Almacenaje y
Productos a almacenar Productos a despachar
congelado
Productos
Empaquetado Productos a despachar
empaquetados
233
Figura 135: Modelos mentales de atención de clientes
Planteamos escenarios que nos dan vistas alternativas del futuro. Ya que
el uso de escenarios es una técnica para exponer y cambiar los modelos
mentales que nos hemos propuesto inicialmente.
5.2.2.6. Escenarios
234
b) Perturbación de la demanda de carne de cerdo
Disminución o aumento de capacidad de producción en fechas
especiales
Stockeo de productos
235
5.3.2. Laboratorios de aprendizaje
5.3.3. Discontinuidades
a) Herramientas de corte
236
b) Hojas de registro
c) Despellejamiento artesanal
237
Figura 137: Curva de ciclo de vida Mirjol
238
5.4.3. Representación de la nueva visión estratégica
239
Figura 139: Organigrama actual de Mirjol
5.5.1.1. Contabilidad
240
para la producción hasta su posterior venta, tomando en cuenta los
diferentes tipos de productos que se obtienen. Esta área, también
realiza seguimiento a los recursos humanos, así como de los recursos
que se cuentan para la inversión en nuevas maquinarias o incremento
de la capacidad de la producción.
5.5.1.2. Operaciones
241
5.5.1.3. Ventas
242
El empoderamiento se encuentra concentrado en el gerente general.
No existen métricas de calidad establecidas dentro de los procesos de
producción de los cortes y derivados
243
Las jerarquías son resistentes a los cambios. SI
244
unidad de CRM, que recopila las necesidades del cliente para ofrecer
productos acordes a ellas. La unidad de transporte es proveída por el
almacén y realiza las entregas a los clientes finales. Finalmente la unidad
de postventa se encarga del mantenimiento de las relaciones y
satisfacción de los clientes que comercian con Mirjol.
a) Excesiva merma
Mermas
Mes
(Kilogramo)
Enero 196
Febrero 208
Marzo 211
Abril 207
Mayo 205
Junio 187
Julio 389
Agosto 234
245
Septiembre 198
Octubre 215
Noviembre 227
Diciembre 348
b) Registro de inventarios
246
Tabla 99: Análisis cuantitativo de registro de inventarios
Mes Incidencias
Enero 61
Febrero 65
Marzo 68
Abril 66
Mayo 67
Junio 59
Julio 73
Agosto 70
Septiembre 58
Octubre 65
Noviembre 64
Diciembre 75
247
Figura 142: Histograma de registro de inventarios
248
Espacio reducido en la zona
Máquinas ubicadas muy cerca
de cortes.
b) Registro de inventarios
Unidades organizacionales
Falta de coordinación entre
totalmente separadas a partir del
las áreas.
organigrama planteado
249
de todo el proceso puestos dentro de la empresa.
250
Figura 144: Diagrama de causa efecto de registro de inventarios
251
Rendimiento de primera pasada (FPY): Medida para evaluar la
eficiencia inicial de un proceso de producción de múltiples pasos.
Equivale al porcentaje de producto sin defectos antes de realizar una
revisión del trabajo.
Tasa de entrega completa y a tiempo (DIFOT): es el número de
pedidos completados y entregados a tiempo, en comparación con el
número total de pedidos.
Tasa de uso de la capacidad (CUR): indica en qué medida una
empresa utiliza su capacidad productiva. ¿Estamos alcanzando
realmente nuestro potencial con la cantidad de trabajo que
realizamos y los recursos de los que disponemos?
Evolución histórica del IST desde enero del 2015 hasta mayo del 2016
252
5.6.2.4. Círculos de calidad
Materiales
Busca la optimización de los materiales y mantenimiento de los
inventarios con el fin de obtener el máximo provecho de los
insumos y herramientas.
Atención al cliente
Está orientado a buscar la satisfacción del cliente a través de
mejoras en los tiempos de entrega y atención en las ventas
5.6.2.5. Benchmarking
253
sector para poder establecer las condiciones en las cuales estas
organizaciones se desarrollan.
a) Asedina
b) San Fernando
254
sus procesos estandarizados y llevados de acuerdo a la eficiencia de los
procesos; a partir de la comparación se visualizó lo siguiente:
● San Fernando cuenta con sistemas ERP que le permiten tener una
gestión total de sus procesos
● San Fernando cuenta con herramientas que le permiten el manejo de
los inventarios de una forma más ordenada
● San Fernando tiene un amplio personal destinado a la gestión logística
que le permite mantener un adecuado nivel de su proceso.
255
Empleados en puntos de venta encargados de comercializar los
productos a los clientes.
Innovación insuficiente
256
Las ideas surgidas son maduradas en la Gerencia general para pasar
luego a la unidad respectiva y seguir su monitoreo desde aquí, sin
embargo el procedimiento es medianamente lento.
257
Quiere decir que esa empresa quiere cambiar de proyecto, de estilo, de
motivaciones, de actitudes. Las organizaciones necesitan aumentar su
inteligencia compartida, para convertirse en organizaciones con talento.
258
Medir el desempeño.
Fomentar una cultura de cambio y el trabajo en equipo, así como
la motivación continua de los involucrados.
Por otra parte, resulta crucial que los cambios sean iniciados y
manejados por líderes que actúen bajo altos estándares éticos y de
determinación, con suficientes competencias para identificar las
reacciones de las personas involucradas en el proceso de cambio.
259
Mayor exigencia
a) SENTIDO DE URGENCIA
d) COMUNICAR LA VISIÓN
Para evitar que se cuestione el éxito final, hay que marcar retos parciales
que confirmen la posibilidad de éxito final, esto se debe evidenciar
260
constantemente para que exista un clima de avance hacia las metas
trazadas.
a) Cultura formal
Capacitación sobre las tareas a realizar en la empresa.
Reglas presentes en la empresa.
Normas de higiene usada por el negocio.
b) Cultura Informal
Horarios de entrada, refrigerio y salida usados por los empleados.
Vestimenta usada por los empleados.
Reporte de Ordenes de pedido
c) Cultura técnica
Realización de cortes generales, cortes especificos,
deshuesamiento y elaboración de derivados.
Forma en que se realiza el control de temperatura a productos a
distribuir.
Manera en la que se realiza el registro de inventarios en la empresa
261
5.7.5. Cambio cultural
CONCLUSIONES
262
3. Es importante un adecuado control logístico para conocer si se están logrando
las metas planteadas en la empresa. Además, este control permite mantener
seguimiento sobre la utilización de los recursos e identificar posibles mejoras.
4. Es necesario conocer cómo se encuentran nuestros competidores para realizar
estrategias que nos permitan ser competentes en el mercado para ello
podemos utilizar herramientas como el QFD que nos permite realizar un mayor
análisis, al mismo tiempo, realizar estrategias de Benchmarking para mejorar
nuestras operaciones.
5. La instalación de mejoras tecnológicas en una empresa como Mirjol es
dificultosa debido al nivel de inversión que se requiere para hacerlas realidad.
Sin embargo, las herramientas con las que cuentan en la actualidad pueden
ser potenciadas para otorgar un mayor valor que el que aportan ahora.
6. La comunicación dentro de la empresa es un factor importante para el éxito de
la misma, por ello Mirjol debe implementar un flujo de trabajo a través del cual
los datos de una área sean transmitidos a la siguiente de la manera más
transparente.
7. El mapeo de Flujo de Valor nos permite conocer cuales son los procesos que
generan el mayor Valor a la empresa, y en los que deberíamos enfocarnos
para realizar una reinvención y con ello mejorar nuestro Flujo de Valor.
8. La visión estratégica define y dirige el accionar de la empresa, por ello es
importante que Mirjol tenga claro sus objetivos y sus estrategias para lograrlos.
9. La nueva visión estratégica debe estar orientada a la optimización de sus
procesos, dado que los trabajadores manejan un conocimiento amplio del
negocio, sin embargo aún existen debilidades que no permiten agregar todo el
valor posible a los productos finales.
10. A lo largo de la constitución de Mirjol fue y será necesario construir una “cultura
organizacional” que haga que el trabajador se sienta identificado con la
empresa.
11. El compromiso de los trabajadores de Mirjol es un factor importante en la
situación actual de la empresa, dado que ellos han estado laborando ahí desde
los inicios de la organización. Es importante mantener dicha relación con el fin
de facilitar el logro de objetivos.
12. Mirjol ha conseguido en muy poco tiempo asentarse como un gran proveedor
de carne de cerdo en la zona comercial donde se encuentra, esto debido a la
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dedicación que le han dado cada uno de los trabajadores y a que la empresa
ha ido innovando su producción a través de la aprovechamiento de las mermas
en el desarrollo de productos derivados distintos a los embutidos comunes que
se encuentran en el mercado
RECOMENDACIONES
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3. Se debe tener un adecuado control en el inventariado de productos que
ingresan y salen del almacén. Para esta tarea se debe contar con personas
que conozcan de temas logísticos y que la empresa cuente con un sistema que
permita identificar o mercadería que se tiene tanto en las cámaras de
conservados como en la de congelados.
4. La empresa debe contar con un adecuado sistema de costos para poder
identificar correctamente los costos en los que se incurre en la elaboración
masiva de los productos derivados dado que con esto se podrá proyectar la
inversión que cada día deberá hacer la empresa con el fin de poder satisfacer
la demanda de estos productos que poco a poco está en crecimiento debido a
su agradable saber y consistencia, cualidades que demuestran la calidad de
estos productos.
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