Desarrollo de Procedimientos para Configuracion y Produccion de Casas de Bombeo Segun PDF

UNIVERSIDAD DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS PARA CONFIGURACIÓN Y PRODUCCIÓN

DE CASAS DE BOMBEO SEGÚN NFPA 20
MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL MECÁNICO
KENNETH RUBÉN RADONICH FUENTES
PROFESOR GUÍA:
LEONEL NÚÑEZ LAZO
MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
AQUILES SEPÚLVEDA OSSES
HENRY VALENZUELA CONTRERAS
SANTIAGO DE CHILE
2018
RESUMEN DE LA MEMORIA PARA OPTAR
AL TÍTULO DE: Ingeniero Civil Mecánico
POR: Kenneth Radonich Fuentes
FECHA: 27/12/2017
PROFESOR GUÍA: Leonel Núñez Lazo
DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS PARA CONFIGURACIÓN Y

PRODUCCIÓN DE CASAS DE BOMBEO SEGÚN NFPA 20
Los sistemas de protección contra incendios (SPCI) están diseñados para combatir peligros de incendios
dentro de instalaciones que se quieran resguardar. Uno de los principales SPCI de amplio uso mundial está
compuesto por rociadores en base a agua, los cuales necesitan mantener una presión en la lı́nea de cañerı́as
para funcionar adecuadamente. Una vez que se soliciten estos rociadores, el SPCI debe bombear agua hacia
la red con tal de mantener un caudal constante para combatir el fuego. La Asociación Nacional de Protección
contra Incendios (NFPA) ha desarrollado un conjunto de normas para tener un estándar mı́nimo de calidad
en el combate contra incendios. En el presente trabajo se utiliza el documento NFPA 20, Norma para la
Instalación de Bombas Estacionarias de Protección Contra Incendios, donde se establecen los requerimientos
mı́nimos a considerar para la selección y configuración de equipos dentro de una casa de bombeo.
El objetivo de este trabajo es desarrollar procedimientos para la construcción y puesta en marcha de

casas de bombeo para SPCI, caracterizadas por capacidades desde 500 a 2.000 gpm, en base a la norma
NFPA-20 y a la tecnologı́a disponible en la empresa Soltex S.A. Los objetivos especı́ficos del proyecto son: i.
Efectuar una detallada revisión bibliográfica de las distintas normativas para construcción y puesta en mar-
cha de casas de bombeo para SPCI, ii. Efectuar una revisión sistémica del diseño mecánico-estructural de los
bastidores para montaje de la unidad de bombeo (bomba-motor), empleando una técnica FEM paramétrica,
iii. Desarrollar procedimientos de ingenierı́a para fabricación y construcción de casas de bombeo, para lograr
una alta estandarización operacional, y iv. Desarrollar procedimientos de montaje y puesta en marcha de
casas de bombeo.
La metodologı́a para desarrollar el proyecto comprende una revisión bibliográfica detallada del estado
del arte y de la normativa a utilizar en el proyecto; luego el análisis de la distribución de los equipos dentro
de la casa de bombas, ası́ como los requerimientos que deben cumplir. También se aborda el diseño y la
validación mecánica-estructural del habitáculo contenedor del SPCI, para tres tamaños distintos de bombas,
según la capacidad de éstas, y el diseño de los bastidores para las bombas. Para los procedimientos de mon-
taje y puesta en servicio de los SPCI se evalúan los procesos de producción y configuración aplicables con
la tecnologı́a disponible, y se examinan crı́ticamente las actividades para ejecutar pruebas de servicio de los
componentes y pruebas de desempeño del sistema SPCI en su conjunto.
Los principales resultados y conclusiones del proyecto muestra que: i. Actualmente los SPCI en base
a agua son los más utilizados, pero en el futuro se van a preferir los sistemas rociadores de agua nebulizada
(NFPA 750), debido a efectividad y baja intromisión durante el combate del fuego, ii. El análisis estructural
paramétrico de los bastidores, para instalación de las motobombas, muestra que el bastidor de más altas
exigencias (2.000 gpm bomba diesel) es adecuado para el trabajo y exhibe un factor de seguridad de 2,5; lo
que asegura integridad estructural y larga vida útil, iii. Los procedimientos de fabricación y construcción, que
se desarrollan con los planos de layout & estructurales, muestran que el sistema constructivo es susceptible a
desarrollar problemas de deformación debido a la producción por soldadura. Para minimizar esa problemática
debe emplearse un procedimiento de soldadura, incluyendo mesas o bases de referencia como losas de hormigón
o robustos bastidores de acero. En el peor de los casos la distorsión de la estructura se puede resolver con
ayuda de prensas mecánicas, iv. Las tareas crı́ticas de montaje corresponden a la instalación, alineación y
fijación de la motobomba, en tanto que para el montaje del piping el riesgo está concentrado en la correcta
disposición de las cañerı́as siguiendo el trazado y la funcionalidad propuesta. Para minimizar ese riesgo se
permite la ejecución de soldaduras de montaje, con máxima precaución para no dañar otros equipos y/o
componentes, y v. Los procedimientos de puesta en marcha requieren tanto de los P&ID como de la filosofı́a
de control de las casas e bomba, por lo que se realiza con ambos documentos. Los procedimientos abarcan
pruebas individuales de los equipos y pruebas de funcionamiento del sistema, ası́ como la instrumentación
necesaria para realizarlas. Las principales pruebas para la puesta en marcha incluyen pruebas hidrostáticas,
pruebas de descarga de agua y pruebas de caudal.
i
Tabla de contenido
1. Introducción 1
1.1. Motivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. Revisión bibliográfica 4
2.1. Protección contra incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.1. Sistemas automáticos de rociadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2. Clasificación de fuego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3. National Fire Protection Association (NFPA) [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.1. Norma para la Instalación de Bombas Estacionarias de Protección Contra
Incendios NFPA 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.1.1. Componentes básicos de casas de bombeo según NFPA 20 . . . . . 10
3. Metodologı́a 12
3.1. Metodologı́a general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4. Consideraciones para la configuración e integración de casas de bombeo 14

4.1. Tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.2. Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.3. Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.3.1. Diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4.3.2. Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.4. Controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.5. Válvulas y afines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5. Resultados y Discusión 17
5.1. Planos de ingenierı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.1.1. Planos de Layout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.1.2. Planos estructurales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.1.3. Diagrama de cañerı́as e instrumentación (P&ID) . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.1.3.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5.1.3.2. Bomba impulsada por motor eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.1.3.3. Bomba impulsada por motor diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.2. Filosofı́a de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.2.1. Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.2.2. Alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.2.3. Lı́mites de baterı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.2.4. Lı́neas de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.2.5. Arquitectura de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.2.6. Operación del sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.2.7. Monitoreo de parámetros del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.2.8. Filosofı́a de operación y control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.2.8.1. Lı́nea de bomba Jockey (LBJ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
ii
5.2.8.2. Lı́nea de pruebas (LP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.2.8.3. Lı́nea de bomba contra incendios impulsada por motor diesel (LBCID) 28
5.2.8.4. Lı́nea de bomba contra incendios impulsada por motor eléctrico (LB-
CIE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
5.3. Procedimientos de Fabricación y construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.3.1. Descripción de la casa de bombas genérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.3.1.1. Descripción de la estructura tipo container . . . . . . . . . . . . . . 34
5.3.1.2. Distribución de componentes al interior del cuarto . . . . . . . . . . 35
5.3.1.3. Descripción del piping de casas de bombeo tipo . . . . . . . . . . . 37
5.3.1.4. Descripción del bastidor para bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5.3.2. Análisis de Bastidor de la Bomba con elementos fintos . . . . . . . . . . . . . 38
5.3.3. Cubicación casa de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.4. Procedimientos de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.4.1. Procedimientos de Montaje Estructural de Caseta . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.4.1.1. Armado de la estructura base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.4.1.2. Armado de la estructura perimetral . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.4.1.3. Armado de la estructura de techo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.4.1.4. Terminaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.4.2. Procedimientos de montaje de equipos en casetas . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.4.2.1. Premontaje del bastidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.4.2.2. Instalación de equipos en sala de bombas . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.5. Procedimientos de puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.5.1. Equipo necesario para realizar las pruebas de aceptación de campo . . . . . . 49
5.5.2. Pruebas hidrostáticas y descarga de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.5.2.1. Pruebas hidrostáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.5.2.2. Pruebas de descarga de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.5.3. Procedimientos de pruebas de aceptación de campo . . . . . . . . . . . . . . 50
5.5.3.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.5.3.2. Pruebas de caudal de la bomba contra incendios . . . . . . . . . . . 51
5.5.3.3. Para motores eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.5.3.4. Motores diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.5.3.5. Pruebas de aceptación del controlador para unidades accionadas por
motores eléctricos y diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.5.3.6. Grabadora automática de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.5.4. Entregables para el cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.5.5. Consideraciones futuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.5.5.1. Inspección periódica, pruebas y mantenimiento . . . . . . . . . . . . 56
5.5.5.2. Reemplazo de componentes en bombas centrı́fugas . . . . . . . . . . 56
5.5.5.3. Nuevas pruebas de campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6. Conclusiones y Recomendaciones 58
Bibliografı́a 61
Apéndices 62
A . Tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
A .1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
A .2. Succión y accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
A .2.1. Filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
A .3. Descarga y accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
iii
A .4. Medidas de tuberı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
A .5. Protección contra daños debido al movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
B. Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
B .1. Contra incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
B .2. Jockey o de Mantenimiento de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
C. Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
C .1. Diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
C .1.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
C .1.2. Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
C .1.3. Cuarto de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
C .1.4. Suministro de combustible y arreglos . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
C .1.5. Escape del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
C .1.6. Funcionamiento del sistema impulsor del motor diesel . . . . . . . . 76
C .2. Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C .2.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C .2.2. Energı́a normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C .2.3. Energı́a alternativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
C .2.4. Caı́da de voltaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
C .2.5. Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
C .2.6. Sistemas de generador auxiliar en sitio . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
D. Suministro de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
D .1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
D .2. Pruebas de flujo de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
D .2.1. Válvulas de manguera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
D .3. Estanque de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
D .4. Red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
E. Controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
E .1. Para motores eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
E .1.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
E .1.2. Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
E .1.3. Construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
E .1.4. Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
E .1.5. Encendido y control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
E .1.6. Transferencia de energı́a para suministro de corriente alterna . . . . 95
E .2. Para motores diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
E .2.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
E .2.2. Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
E .2.3. Construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
E .2.4. Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
F. Medidores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
F .1. Manómetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
F .1.1. Descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
F .1.2. Succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
F .1.3. Lı́neas de control (Jockey y Contra incendios) . . . . . . . . . . . . 106
G. Válvulas y afines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
G .1. Alivio de circulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
G .2. Tuberı́a de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
G .3. Tuberı́a de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
G .4. Sistema de Alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
G .5. Sistema mantenedor de presión - Bomba Jockey . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
iv
G .6. Válvulas de retención y dispositivos de prevención de contra flujo . . . . . . . 108
G .7. Supervisión de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
H. Apéndice B: Planos de Layout de casa de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
I. Apéndice C: Planos estructurales de casa de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
J. Apéndice D: P&ID de casa de bombas con motor eléctrico . . . . . . . . . . . . . . 115
K. Apéndice E: P&ID de casa de bombas con motor diesel . . . . . . . . . . . . . . . . 117
L. Apéndice F: Cubicación casa de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
v
Índice de tablas
5.1. Equipos de control en Lı́nea de bomba Jockey. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

5.2. Equipos de control en Lı́nea de pruebas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.3. Equipos de control en Lı́nea de bomba contra incendios diesel. . . . . . . . . . . . . 29
5.4. Equipos de control en Lı́nea de bomba eléctrica contra incendios. . . . . . . . . . . . 32
5.5. Listado de componentes principales de sala de bombas tipo. . . . . . . . . . . . . . . 37
5.6. Resumen del peso de las casas de bomba en kg. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
5.7. Caudales mı́nimos para descarga de tuberı́as de succión. . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.1. Tamaños mı́nimos de tuberı́as para las distintas secciones de la sala de bombas. . . . 66
6.2. Potencia en caballos de fuerza y designación de motor para corriente con rotor en
reposo para motores de diseño B de NEMA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
vi
Índice de figuras
2.1. Componentes de protección contra incendios [Fuente: Elaboración propia]. . . . . . . 5

2.2. Clases de fuego (código de EE.UU.) y agentes extintores [Fuente: http://www.todo-
matafuegos.com.ar/]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3. Esquema de los componentes básicos de una casa de bombas [Fuente: Elaboración
Propia] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1. Metodologı́a de trabajo de tı́tulo [Fuente: Elaboración propia]. . . . . . . . . . . . . 12
5.1. Lı́nea de bomba Jockey con su lı́nea de control [Fuente: Elaboración Propia]. . . . . 18
5.2. Lı́nea de pruebas y lı́nea de control bomba contra incendios [Fuente: Elaboración
Propia]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.3. Lı́nea principal de bomba contra incendios [Fuente: Elaboración Propia]. . . . . . . . 19
5.4. Sistemas de monitoreo de TIT y TDC de bomba eléctrica [Fuente: Elaboración Propia]. 20
5.5. Sistemas de monitoreo de motor diesel y sus subsistemas [Fuente: Elaboración Propia]. 21
5.6. Esquema de estructura tipo container para bombas estacionarias para SPCI [Fuente:
Elaboración Propia]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5.7. Componentes de Sala de bombeo tipo [Fuente: Elaboración Propia]. . . . . . . . . . 36
5.8. Bastidor para conjunto de motor y bomba [Fuente: Elaboración Propia]. . . . . . . . 38
5.9. Propiedades del material utilizado para la simulación por FEM [Fuente: Elaboración
Propia]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.10. Cargas utilizadas para la simulación por FEM [Fuente: Elaboración Propia]. . . . . . 39
5.11. Resultados de esfuerzos de Von Mises para bastidor de bomba con capacidad para
2000 GPM [Fuente: Elaboración Propia]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.12. Marco base de la estructura de casa de bombas [Fuente: Elaboración Propia]. . . . . 42
5.13. Estructura de laterales y de frente de casa de bombas [Fuente: Elaboración Propia]. 43
5.14. Estructura del techo de casa de bombas [Fuente: Elaboración Propia]. . . . . . . . . 44
5.15. Revestimientos de casa de bombas [Fuente: Elaboración Propia]. . . . . . . . . . . . 46
6.1. Cuando el eje central de la conexión es paralelo al de la bomba, se deben respetar

las distancias [Fuente: NFPA 20]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
6.2. Cuando el eje central de la conexión es perpendicular al de la bomba, no es necesaria
una distancia mı́nima [Fuente: NFPA 20]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.3. Ejemplo de conexión cuando el diámetro de la brida y la tuberı́a es distinto [Fuente:
NFPA 20]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.4. Curva caracterı́stica de bomba [Fuente: NFPA 20]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.5. Ejemplo de instalación para la succión desde un estanque [Fuente: NFPA 20]. . . . . 86
vii
1 Introducción
En el sector industrial siempre ha existido un gran riesgo de pérdidas, ya sea de inventario

o de infraestructura, debido a distintos siniestros, los cuales pueden ser tanto naturales (sismos,
maremotos, fuertes vientos, etc), como causados por el hombre, independientemente de si la fuente
de estos es por un error humano o de manera intencionada. Uno de los mayores riesgos dentro de
estos últimos (aun cuando puede ser debido a desastres naturales), es el peligro de incendios, debido
a que involucra una pérdida considerable de infraestructura, inventario, y, lo que es más impor-
tante, la vida o salud de las personas que trabajan o habitan en los lugares del siniestro, debido a
la inhalación de gases tóxicos producto de la combustión. Por esto surge la necesidad de sistemas
de protección que puedan mitigar los efectos de los focos de incendio, al menos hasta que llegue
el cuerpo de bomberos para extinguir la fuente del fuego. Debido a esto se han desarrollado unos
sistemas denominados Sistemas de Protección Contra Incendios (SPCI).
Los SPCI están compuestos por dos subsistemas principales. En primer lugar una red contra
incendios, que consta de una serie de tuberı́as, rociadores, hidrantes de pared y válvulas que atra-
viesan el lugar que se desea proteger, y que debe ser calculado de manera hidráulica. Y en segundo
lugar, una sala de máquinas donde se encuentran bombas motorizadas para alimentar esta red, y
que funciona de manera tanto automática como manual. Esta sala de máquinas se denomina sala o
casa de bombas.
Para que los SPCI funcionen, es necesario circular fluido por todas las tuberı́as que lo compo-
nen y, que al momento de su solicitación, contar con la presión suficiente para continuar funcionando
por un tiempo determinado Además, el fluido de trabajo debe ser adecuado para el tipo de com-
bustible que se desee controlar.
Con el propósito de estandarizar los SPCI, se creó un conjunto de normas americanas de la

Asociación Nacional de Protección contra Incendios, NFPA [1] por sus siglas en inglés (National
Fire Protection Association). Entre las distintas normas que involucra la NFPA, destaca la NFPA
20: Norma para la instalación de bombas estacionarias de protección contra incendios [2], la cual es
la base para la realización del presente trabajo de tı́tulo.
La NFPA 20 trata sobre los distintos equipos que debe tener la sala de máquinas, la selección
de estos, su configuración y las distintas restricciones de diseño existentes. Todo esto con el fin de
hacer funcionar de manera correcta todos los componentes de la sala, y en especial la(s) bomba(s)
contra incendios. Esta(s) bomba(s) tiene(n) como función principal llevar el fluido de trabajo desde
el suministro hasta la red contra incendios, con la presión adecuada para que los rociadores cumplan
su función.
Además de la selección de equipos es necesario contar con la infraestructura adecuada para

la instalación de los mismos, la cual tiene restricciones impuestas por la norma mencionada, como
tener paredes ignı́fugas, contar con ventilación adecuada e infraestructura que soporte el peso de
todos los equipos, etc. Pero, ası́ como el cuarto de bombas debe cumplir con la normativa inter-
nacional, también debe cumplir con la normativa Chilena para edificaciones de éste tipo, como la
Norma Chilena NCh 2369.
1
En el contexto de la producción y el adecuado montaje de estas salas de bombeo, la empre-
sa Chilena Soltex S.A. ha propuesto el presente tema de trabajo de tı́tulo, el cual consiste en el
desarrollo de los procedimientos para la configuración, fabricación y montaje de salas de bombeo,
además de los procedimientos para la puesta en marcha y entrega en conformidad al cliente.
Soltex S.A. es una empresa que se especializa en venta de equipos. Sus principales productos
son bombas con sus respectivos motores, válvulas de distinto tipo, paneles de control y dispositivos
de medición. Además de la venta de equipos, la empresa cuenta con un pequeño taller mecánico
para realizar distintos servicios, los cuales están limitados por la capacidad de producción y por las
tecnologı́as presentes en éste.
Debido a las limitaciones que tiene la empresa, y a que el tema de la presente memoria ha
sido propuesto por ellos, es que el trabajo de tı́tulo está acotado a las tecnologı́as disponibles en el
taller mecánico, ası́ como a los equipos que ellos comercializan. Dentro de estas limitaciones, las que
destacan son: utilización de agua como fluido de trabajo, utilización de bombas de carcasa bipartida
únicamente y de motores diesel o eléctricos según corresponda. Todos los demás componentes que
puedan ser mencionados en la norma NFPA-20 no son estudiados, como pueden ser las bombas de
desplazamiento positivo para agua nebulizada e impulsores tipo turbina, entre otras tecnologı́as.
1.1. Motivación
La motivación del presente trabajo consiste en desarrollar los procedimientos de ingenierı́a
para la producción, montaje y posterior puesta en marcha de casas de bombeo para sistemas de
protección contra incendios, para contar con una metodologı́a de trabajo limpia y acorde a la Norma
para la Instalación de Bombas Estacionarias de Protección Contra Incendios: NFPA 20. Todo esto
con el fin de obtener procesos confiables para la manufactura e instalación de casas de bombas para
SPCI, que sean capaces de cumplir con estándares internacionales para resguardar la vida y salud
de las personas, y el resguardo material del mandante.
1.2. Objetivos
Objetivo general
• Desarrollar procedimientos para la construcción y puesta en marcha de casetas de bombeo

para sistemas de protección contra incendios, en base a norma NFPA-20 y a la tecnologı́a
disponible en la empresa Soltex S.A.
Objetivos especı́ficos
• Efectuar una detallada revisión bibliográfica de las distintas normativas para construcción
y puesta en marcha de casas de bombeo para SPCI, con el objeto de establecer el nivel
mı́nimo de tecnologı́a y procedimientos aceptables.
• Efectuar una revisión sistémica del diseño mecánico-estructural de los bastidores para
montaje de la unidad de bombeo (bomba-motor), empleando una técnica FEM paramétri-
ca para la evaluación de tres tamaños distintos de casas de bombeo tipo.
• Desarrollar procedimientos de ingenierı́a para fabricación y construcción de casas de
bombeo, para lograr una alta estandarización operacional.
• Desarrollar procedimientos montaje y puesta en marcha de casas de bombeo.
2
1.3. Alcances
El proyecto se aboca al desarrollo de la configuración y procedimientos de ingenierı́a para la
fabricación, montaje y puesta en marcha de casas de bombeo para sistema de redes contra incendios,
para lo cual se consideran los siguientes alcances en la realización de éste trabajo:
• El proyecto se refiere exclusivamente a salas de bombeo, cuyo diseño satisface la norma

NFPA 20.
• Se contempla la revisión estructural de bastidores y configuraciones de salas de bombeo
de baja, media y alta capacidad, según la potencia de la bomba contra incendios principal.
• Las bombas utilizadas corresponden a Bombas de carcasa bipartida unicamente.
• No se tiene en consideración el montaje eléctrico de la sala de bombas en los procedi-
mientos de montaje.
3
2 Revisión bibliográfica
2.1. Protección contra incendios

La protección contra incendios consiste en el conjunto de medidas que se utilizan para la
mitigación de los devastadores efectos que pueden tener los incendios en instalaciones, tanto come-
ciales como residenciales. Estas medidas vienen dadas por una serie de estudios y prácticas sobre
los distintos factores que influyen en la expansión del fuego [3], tales como el tipo de combustible,
el tipo y la cantidad de comburente, la mejora arquitectónica para prevenir la expansión del fuego,
sistemas de irrigación de fluido para suprimir o bajar la temperatura de las llamas, etc.
Dentro de este conjunto de medidas se encuentran la protección contra incendios pasiva (PFP),
correspondiente a todos los aspectos constructivos y de diseño de las instalaciones, que tienen como
objetivo impedir que el fuego y humo se difundan, además de una correcta y fluida evacuación de
las personas; y la protección activa contra incendios (AFP), correspondiente a las medidas para
combatir el fuego, una vez que se ha iniciado, y a resguardar la integridad de las personas [4] [5].
La figura 2.1 muestra ejemplos de cada protección.
La PFP está pensada como una serie de medidas preventivas en caso de que se dé inicio a un
foco de incendio dentro de un edificio, éstas son en su mayorı́a medidas estructurales; tales como
el ancho de los pasillos para evacuar, el largo de las escaleras, ası́ como el alto de sus escalones,
la distribución de los espacios con el fin de construir muros corta fuegos, etc. Por otra parte, la
protección pasiva también implica otras medidas más especializadas cuando el peligro de incendios
se acrecenta. Estas medidas tienen que ver especialmente con el recubrimiento de los materiales
utilizados (como las vigas estructurales de acero por ejemplo), la resistencia al fuego del suelo, de
las fachadas de los muros, recubrimiento de cables eléctricos, etc.
Las AFP corresponden a una serie de medidas que requieren de alguna acción para combatir
el fuego y están orientadas al momento en que ya se ha dado inicio a algún foco de incendio dentro
de las instalaciones. Estas medidas pueden ser de diversa ı́ndole y el desarrollo de mejor tecnologı́a
para la protección contra incendios suele estar enfocado en la AFP.
Dentro de las AFP existen diversos sistemas de protección y cada dı́a se van desarrollando
nuevos artefactos para combatir el fuego de manera efectiva. Uno de los sistemas contra incendios
más antiguos, en vigencia, son los extintores de incendio ubicados en casi todas las construcciones;
en conjunto con los extintores también se encuentran sistemas de alarma contra incendios, ası́ co-
mo detectores de humo que encienden estas alarmas o dan señal al cuerpo de bomberos más cercano.
Una de las principales desventajas que tienen los mecanismos de AFP, es que si bien son
capaces de reducir los daños producidos por el fuego e impedir que éste se expanda a través del
edificio, tienen sus propios daños asociados; uno de los ejemplos más claro son los sistemas de ro-
ciadores de agua, los que inundan el cuarto donde se ha comenzado un incendio y por tanto dañan
la infraestructura, los equipos, el inventario, entre otras cosas que puedan haber dentro de la sala,
pudiendo dejar el espacio inhabilitado por algún tiempo. A pesar de esto, el daño provocado por
los sistemas de rociadores es inferior que los asociados a la expansión del fuego, el cual puede llegar
a quemar todo el edificio si no es capaz de controlarse.
4
Figura 2.1: Componentes de protección contra incendios [Fuente: Elaboración propia].
Debido a esto último es que actualmente la tecnologı́a de protección contra incendios posee
una gama de complejos dispositivos para la extinción o mitigación de las llamas y el salvaguardado
de las personas, que tratan de ser lo menos invasivos posibles. A continuación se describen breve-
mente algunos de éstos:
a) Extintores de fuego con ondas de sonido [6]: Utiliza ondas de sonido de baja frecuencia
para extinguir pequeñas llamas; el concepto aún es nuevo, comenzó a ser estudiado en
la última década, sin embargo ya existen prototipos funcionales. La ventaja que tiene
éste tipo de extintores, es que se trata de un método no destructivo de mitigación de
incendios para uso doméstico. Actualmente se siguen desarrollando nuevos prototipos
para determinar si es posible llevarlo a cabo en aplicaciones de mayor envergadura.
b) Detección de humo por cámaras de video [7]: No todos los dispositivos de AFP tienen
como objetivo apagar directamente el fuego, algunos dispositivos velan también por la
rápida detección de éste. La detección de humo por cámaras de video son dispositivos de
alarma contra incendios, consisten en una videograbadora conectada a un computador
central. En computador tiene un software analı́tico el cual tiene la capacidad de detectar
la presencia de humo o de llamas que sean una clara señal de que ha comenzado un
5
foco de incendio. Al ser detectado en tiempo real se envı́a una señal a la alarma contra
incendios para la evacuación del recinto y la pronta actuación de los demás sistemas de
protección activa.
c) Sistema integrado de voz para la evacuación [8]: Es un sistema inteligente que detecta el
lugar del foco de incendio y envı́a una señal audible a los ocupantes de las instalaciones
con instrucciones especı́ficas de la evacuación segura, todo esto determinando la ruta
optima entre ellos y la salida; con tal de evitar la exposición al fuego y/o los gases
de éste. El sistema puede tener parlantes en más de un sector del edificio, por lo que
representa una buena alternativa para evitar posibles perjuicios para las personas.
d) Detector de humo anti polución [9]: Este sistema está pensado para uso doméstico. Este
detector no sólo permite el monitoreo del monóxido de carbono producido debido a
los incendios, también detecta otras fuentes de polución, incluido el polen. En caso de
detectar monóxido de carbono en grandes cantidades, el detector es capaz de llamar a
dispositivos móviles asociados a él para informar de esta situación, y corroborar si el
peligro es real o no.
e) Sistemas de rociadores con otros fluidos de trabajo: Existen diferentes fluidos de trabajo
para controlar los incendios a través de rociadores, o incluso para los extintores, esto de-
bido a la naturaleza de las llamas y cuál es su medio combustible. Entre las alternativas al
agua se encuentran fluidos tales como espuma y agentes quı́micos. Además, dependiendo
del tipo de combustible, a veces se puede utilizar gases como dióxido de carbono para
saturar el ambiente y que el fuego no tenga oxı́geno para alimentarse [10].
A pesar de todas estas nuevas tecnologı́as, la principal herramienta para combatir el fuego,
en primera instancia, siguen siendo los sistemas de protección contra incendios basados en sistemas
de bombeo de agua hacia la red de rociadores, debido a su bajo costo y alta disponibilidad. Es por
esto que en base a los mismos sistemas se han ido desarrollando nuevas tecnologı́as que mejora la
experiencia y por sobre todo, que desarrollen bajo impacto sobre la infraestructura afectada.
2.1.1. Sistemas automáticos de rociadores

Uno de los sistemas de protección contra incendios más confiables son los sistemas basados
en rociadores. Esto se debe a que su diseño está hecho para funcionar de manera automática ante
el aumento de temperatura, y a que el sistema es cada vez más preciso debido al avance de la tec-
nologı́a. Hoy en dı́a los cabezales de los rociadores son veinte veces más sensibles a la temperatura
de lo que eran hace sólo 10 años, por lo tanto la respuesta ante el fuego requiere de poco tiempo [10].
Los rociadores son dispositivos análogos, no funcionan en base a ningún circuito eléctrico, sólo
en base al aumento de la temperatura. La cabeza de los rociadores son tapones termosensibles, que
cuando detectan el incremente de temperatura para el que fueron diseñados, se rompen, es decir
que se pueden utilizar una sola vez, en caso de que se hayan activado es necesario cambiar el rociador.
Cuando la cabeza del rociador se rompe, deja pasar a través de él fluido de la red contra
incendios que está presurizada a un valor establecido por el diseñador del sistema, en caso de agua
suele estar entre 14 y 150 psi aproximadamente.
El fluido de trabajo tiene tres funciones principales:
a) Enfriar los vapores producto de la combustión.

b) Disminuir la temperatura del fuego mismo (siendo deseable extinguirlo).
6
c) Humedecer/Mojar los objetos adyacentes al fuego, el combustible.
Todos estos componentes se complementan para retrasar la expansión del fuego al reducir el
calor generado, una de las cuatro variables que participan en la generación del fuego: combustible,
oxı́geno, calor y reacción en cadena.
Históricamente, los sistemas de rociadores no estaban diseñados para extinguir completamente

los incendios, sino más bien para controlarlos mientras el cuerpo de bomberos llegaba. Sin embargo
hoy en dı́a existen sistemas de rociadores en los que se considera un mal diseño cuando estos no
tienen la capacidad de extinguir el fuego completamente. Actualmente las estadı́sticas muestran que
en la mayorı́a de los casos donde existen rociadores instalados, el fuego ha sido controlado por sólo
uno de ellos.
A pesar de la efectividad de los sistemas de rociadores de agua y espuma, no todos los incendios
pueden ser apagados a través de ellos; ya que la forma de mitigar las llamas depende exclusivamente
del tipo de combustible que se esta incendiando.
2.2. Clasificación de fuego

La clase de fuego es un término acuñado para identificar el tipo de fuego en relación con el
tipo de combustible que se está incendiando. La importancia que tiene esta clasificación es que la
forma de extinguir el fuego varia según lo que se esté quemando [11]. Es tal la importancia, que
hay ciertas sustancias que si bien pueden extinguir una clase de fuego, a otras puede alimentarlo, y
por lo tanto se hace imprescindible tener conocimiento técnico sobre ello para poder elegir la mejor
estrategia de protección contra incendios.
La clasificación de fuego varı́a según la región a la que se pertenezca, es ası́ que existe una
diferenciación entre la clasificación europea, la americana y la asiática. La clase de fuego determina
con que agente se debe atacar el incendio para extinguirlo. En la figura 2.2 se muestran las clases de
fuego según la norma Estado Unidense (NFPA 10), y el tipo de matafuegos que se debe utilizar. En
Chile se utiliza la misma clasificación que en EE.UU., la que está especificada en la Norma Chilena
NCh 934.
7
Figura 2.2: Clases de fuego (código de EE.UU.) y agentes extintores [Fuente: http://www.todo-
matafuegos.com.ar/].
A continuación se describe brevemente cada tipo de fuego [11, 12]:
a) Clase A (Sólidos): Son fuegos iniciados principalmente por combustibles sólidos, general-
mente son de origen orgánico y su combustión genera brasas. Este tipo de fuego puede
ser extinguido con la gran mayorı́a de agentes extintores.
b) Clase B (Lı́quidos y gases): Los fuegos de clase B son todos los alimentados por lı́quidos
inflamables y materiales que arden fácilmente, tales como cera o plásticos. Además de
esto, también se consideran los gases inflamables. No se debe usar agua para extinguir
esta clase de fuegos, ya que pueden expandir las llamas.
c) Clase C (Eléctricos): Corresponden a los fuegos que involucran equipos eléctricos energi-
zados. El fuego puede ser causado por cortocircuitos o por cables eléctricos sobrecargados.
No debe utilizarse agua, espuma o cualquier medio que sea conductor eléctrico ya que
puede expandirse el fuego debido al paso de corriente por éstos.
d) Clase D (Metales): Corresponde a fuegos alimentados por cierto tipo de metales cuando
han sido reducidos a virutas finas, tales como sodio, potasio, aluminio, titanio, entre
otros. No debe extinguirse por ningún motivo con agua, debido a que se alimenta aún
más el fuego y de forma violenta.
e) Clase K (Grasas): Este fuego corresponde al generado principalmente por aceites de
cocina cuando se usan para fritura. Por definición, este tipo de fuego es una subclase de
la clase B, sin embargo por las caracterı́sticas especiales, sobre todo de la extinción, se
considera lo suficientemente importante como para tener su propia categorı́a.
8
2.3. National Fire Protection Association (NFPA) [1]
La Asociación Nacional de protección contra incendios, NFPA, es una organización global sin
fines de lucro fundada en el año 1896, alojada en Estados Unidos, que tiene como objetivo tratar
de eliminar la muerte, daños a la salud, a la propiedad y pérdidas económicas debido a peligros de
incendio, eléctricos y similares. La misión de la Asociación es ”Ayudamos a salvar vidas y reducir
pérdidas a través de la información, el conocimiento y la pasión”.
La NFPA entrega información y conocimiento a través de más de 300 normas internacionales,

investigaciones, entrenamiento y educación; además de asociarse con otros organismos similares que
comparten un interés en común con su visión. La membrecı́a de la asociación asciende a una cifra
de más de 60.000 personas alrededor del mundo.
La NFPA tiene 4 focos principales como organización:
a) Investigación: La organización está constantemente desarrollando nuevos temas de inves-

tigación que son contingentes al acontecer de las nuevas tecnologı́as. Debido al amplio
espectro de temáticas y la especificidad de algunos temas, se hace indispensable contar
con un gran y variado equipo interdisciplinario.
b) Publicaciones: Debido a la gran cantidad de materias investigadas por la organización,
ésta ha optado por realizar publicaciones como por ejemplo revistas que da cuenta de los
nuevos avances que han ido logrando los miembros especialistas de la asociación. Dentro
de estas publicaciones se destaca por sobre todo la constante publicación y actualización
de códigos y normas, las cuales cuentan con una incuestionable confiabilidad, y que son
altamente utilizadas al momento de diseñar sistemas de protección, ya sea eléctrica,
contra incendios y similares. Debido al carácter formativo de la asociación, es posible
visualizar toda la normativa de la NFPA a través de su portal web sin costo alguno.
c) Entrenamiento: El entrenamiento de la NFPA incluye una gran variedad de maneras de
acceder al conocimiento que entregan sus distintas normativas, entre estas se encuen-
tran seminarios, entrenamiento en lı́nea (internet), entrenamiento en terreno, en salas de
clases, conferencias, etc. Dependiendo del tipo de entrenamiento, la asociación entrega
certificaciones para demostrar la experticia del individuo en ciertas temáticas.
d) Educación: Con el objetivo de cumplir con la misión de la asociación, ésta entrega pro-
gramas educacionales de fácil manejo, además de recursos y herramientas que sirven para
prevenir incidentes y que abarcan todas las edades.
Dentro de la serie de normativas para combatir los incendios de la NFPA, existe una norma
dedicada exclusivamente a sistemas de bombeo para sistemas de protección contra incendio, la NFPA
20, que tiene por finalidad establecer un estándar de calidad en la configuración y operación de salas
de bombas para poder abastecer a las redes contra incendio en base a rociadores de agua/espuma.
2.3.1. Norma para la Instalación de Bombas Estacionarias de Protección Contra

Incendios NFPA 20
”La primera norma de la NFPA para rociadores automáticos fue publicada en 1896 y con-
tenı́a párrafos sobre bombas contra incendios de vapor y rotativas. Al comienzo las bombas contra
incendios eran sólo aportes secundarios para rociadores, tuberı́as e hidrantes, y se arrancaban de
forma manual. En la actualidad, las bombas contra incendios se han incrementado ampliamente en
cantidad y en aplicaciones.
9
La NFPA 20 trata lo relativo a la selección e instalación de bombas que suministran lı́quido
a sistemas de protección contra incendios, los alcances de ésta incluyen suministros de lı́quido; suc-
ción, descarga y equipamiento auxiliar; suministros de energı́a; controladores y motores: eléctricos,
diesel, tipo turbina de vapor; pruebas de aceptación y operación.
La norma no cubre los requerimientos de capacidad y presión del suministro de lı́quido de

los sistemas, tampoco cubre requerimientos de inspección, pruebas y mantenimiento de sistemas de
bombas contra incendios, los que se ven en la NFPA 25 [13]; la norma tampoco cubre los requeri-
mientos de instalación del cableado de las unidades de bombas contra incendios.
El propósito de la NFPA 20 es proveer un grado razonable de protección contra incendios a la

vida y la propiedad a través de requerimientos de instalación para bombas estacionarias para pro-
tección contra incendios, basados en sólidos principios de ingenierı́a, datos de prueba y experiencia
de campo” [2].
La normativa relativa a bombas estacionarias de sistemas de protección contra incendios, es-

pecifica todos los componentes que deben estar presentes dentro de un cuarto de bombas, ası́ como
la configuración que deben tener y en algunos casos sugerencias de arreglos.
Además de lo anterior, la norma establece criterios para la lógica de control que deben tener
los controladores del sistema, ası́ como la jerarquización de equipos y de los subsistemas presentes
en el cuarto.
Por último, la norma indica las pruebas que deben realizarse para el comisionamiento del
cuarto de bombas, pruebas hidrostáticas iniciales, pruebas individuales y pruebas de sistema.
A pesar de todo lo anterior, el documento sólo entrega los requerimientos mı́nimos que debe
cumplir el sistema de bombeo, por lo que deja a criterio de quien ejecute el proyecto el arreglo,
distribución y la decisión de que elementos deben ser tomados en cuenta según el equipamiento
seleccionado.
2.3.1.1. Componentes básicos de casas de bombeo según NFPA 20

Las casas de bombeo cuentan con una serie de equipamientos necesarios para su funciona-
miento automático. La figura 2.3 muestra un esquema genérico de una casa de bombeo con sus
respectivos componentes, los que son detallados a continuación.
10
Figura 2.3: Esquema de los componentes básicos de una casa de bombas [Fuente: Elaboración Propia]
a) Bomba contra incendios: La bomba contra incendios es el equipamiento principal de la

sala de bombas, debe ser capaz de trabajar con el caudal y presión para la que fue
diseñada la red de incendios. Debe montarse en conjunto con su motor impulsor sobre el
mismo bastidor y estar alineado según el tipo de acople que tengan los ejes.
b) Motor impulsor de Bomba contra incendios: El motor impulsor de la bomba contra incen-
dios puede ser de tres tipos: Diesel, eléctrico o turbina de vapor. Según el tipo de motor
se deben agregar equipos adicionales a la sala de bombas, como pueden ser intercam-
biadores de calor, generadores diesel, calderas, etc. Además del equipamiento adicional,
según cada tipo de motor la lógica de control cambia, ası́ como la configuración de la
sala de bombas.
c) Bomba Jockey: La bomba Jockey es una unidad de respaldo encargada de mantener la
presión de la red contra incendios cuando tiene caı́das de presión leves. Al estar conectada
en la succión de la bomba y descargar a la salida de la descarga de la bomba contra
incendios, la presión de la lı́nea de la bomba Jockey es la misma que la presión de la lı́nea
principal. El objetivo de esta bomba es que la presión de la red se encuentre en su valor de
diseño al momento de requerirse la bomba principal para una emergencia. Generalmente
se utilizan paquetes de bombas impulsados por motor eléctricos, diseñadoas especialmente
para la operación de SPCI.
d) Paneles de control : Los paneles de control alojan las tarjetas de control, encargadas de
almacenar toda la lógica de control de la casa de bombas. Se debe tener un tablero de
control independiente por cada unidad de bomba que haya en la sala. Los controladores
de bomba manipulan principalmente el funcionamiento del motor impulsor de su bomba.
11
3 Metodologı́a
3.1. Metodologı́a general

Para el desarrollo de la memoria y el cumplimiento de los objetivos de ésta, se utiliza la me-
todologı́a mostrada en el diagrama de la Figura 3.1.
Figura 3.1: Metodologı́a de trabajo de tı́tulo [Fuente: Elaboración propia].
En primer lugar se debe realizar una revisión bibliográfica detallada de las normas que involu-
cran la fabricación y el montaje de una casa de bombeo, dando especial énfasis en la norma NFPA
20, que es utilizada como base para el presente documento.
Una vez revisadas las normativas se procede a realizar una revisión del diseño y la configu-
ración de las casas de bombeo. Para esto se debe contar con un listado con todos los equipos y
accesorios necesarios dentro de las casetas, además de su ubicación y los requerimientos que deben
cumplir.
Una vez que el interior de la casa de bombas ha sido definido, se procede a diseñar la estruc-
tura de ésta. En este punto también se desarrollan tres diseños tipo de bastidores para la unidad
12
de bombeo de las casas de bombeo: pequeño, mediano y grande, los que son definidos según la
capacidad de carga de la bomba contra incendios, y que luego son validados a través del software
de modelamiento de elementos finitos incorporado en el programa SolidWorks.
Luego de la revisión de diseño, se procede con la confección de los distintos tipos de procedi-
mientos de ingenierı́a.
Para los procedimientos de fabricación y armado se realiza un listado de partes y piezas ne-
cesarias para construir la estructura de la casa de bombeo, además de la realización de planos de:
piezas, conjuntos y subconjuntos. Para esto se utiliza la herramienta de dibujo AutoCAD. Posterior
a esto se realizan los procedimientos de manufactura y ensamblaje de la estructura, ası́ como las
especificaciones de soldadura, tratamientos superficiales y pintura. Todo lo anterior con sus respec-
tivos procesos de certificación.
Los procedimientos de montaje incluyen el desarrollo de planos para la ejecución del montaje
de la sala de bombeo, donde se incluyen los sistemas de anclaje que pueda tener ésta, y la realización
del P&ID, los que son realizados en AutoCAD. Además de estos dos productos, se debe descrbir
los requerimientos de acometida hidráulica y eléctrica, ası́ como también las configuraciones de las
instalaciones hidráulicas y eléctricas entre los distintos equipos.
Una vez listo el proceso de montaje, se realizan los procedimientos de puesta en marcha de la
sala de bombeo. Para esto, primero se confecciona la filosofı́a de control de la casa de bombas, para
luego elaborar un documento con las pruebas iniciales para comprobar el montaje adecuado y las
pruebas de aceptación de campo para la puesta en marcha según las especificaciones de la norma
NFPA 20; incluyendo las certificaciones requeridas para equipos y conjunto.
13
4 Consideraciones para la configuración e in-
tegración de casas de bombeo
El siguiente capı́tulo comprende un resumen con las consideraciones más importantes y nece-
sarias a tomar en cuenta de la norma NFPA 20 para la configuración e integración de componentes
en salas de bombeo. El contenido mostrado corresponde única y exclusivamente a la normativa
mencionada, sin embargo se han mantenido las referencias de otras normas que también deben ser
tomadas en cuenta cuando se fabrican casas de bombas para SPCI. En el apéndice A se muestran
todas las consideraciones a tomar en cuenta en extenso.
Las consideracines mencionadas sólo toman en cuenta casas de bombeo con bombas centrı́fu-
gas de carcasa bipartida e impulsadas por motores diesel o eléctricos y todos los componentes
necesarios para que éstas puedan operar de manera óptima, y aprobar las exigencias de los organis-
mos fiscalizadores.
No todos los puntos tratados han sido considerados al momento de elegir la configuración de
las casas de bombeo, debido a que ésta depende de los equipos seleccionados y sus componentes.
4.1. Tuberı́as
Todas las tuberı́as deben ser de acero al Carbono, excepto las correspondientes a las lı́neas de
control de cada bomba; las cuales puede ser de cobre.
Deben ser dimensionadas para un 150 % de la capacidad nominal de la bomba principal, o lo

más cercano siempre que sea mayor al 100 % de la capacidad.
No debe haber accesorios en la tuberı́a de succión en los 15 metros previos a la brida de

succión de la bomba, a excepción de la válvula de compuerta y un reductor excéntrico de ser
necesario.
4.2. Bombas
Las bombas deben contar con válvula de alivio de circulación, válvula de liberación de aire y
manómetros tanto en la succión como en la descarga.
Debe haber una bomba de mantención de presión (Jockey), capaz de reponer la presión de
seteo del sistema de manera automática.
Deben contar con una lı́nea de control de presión para el funcionamiento automático del SPCI.
4.3. Motores
4.3.1. Diesel
Todos los motores deben contar con un gobernador de control de velocidad.
14
Deben estar provistos de un dispositivo de apagado por sobre velocidad y, además, con medios
de detección de baja presión del aceite lubricante y de altas o bajas temperaturas del lı́quido
refrigerante.
Debe contar con dos baterı́as eléctricas de respaldo e independientes entre si, con dos métodos
distintos para cargarlas; uno por cada baterı́a.
Debe incluirse un método de enfriamiento para el motor, el cual puede ser por radiador o por
intercambiador de calor.
Debe contarse con un suministro de combustible para el motor diesel, con capacidad adecuada
para funcionamiento por dos horas continuas.
El escape del motor debe tener salida hacia el exterior del habitáculo.
4.3.2. Eléctrico
Todos los motores eléctricos para bombas contra incendio deben estar en conformidad con la
norma NEMA MG-1 y en conformidad con las normas de diseño B de NEMA con un factor
de servicio de 1,15.
Deben contar con dos fuentes de energı́a independientes y confiables, una principal y otra
alternativa.
Deben contar con un panel de control con un interruptor de transferencia de energı́a, para
dirigir la fuente de alimentación del motor entre la fuente normal y la fuente alternativa.
En caso de que la fuente alternativa sea un generador, debe cubrir todos los requerimientos de
la sala, no sólo del motor eléctrico, y debe ser capaz de cubrir los peak de corriente producidos
cuando se hace andar el motor.
4.4. Controladores
Los motores deben funcionar con una lógica de control alojada en un tablero de control, con
su respectiva tarjeta controladora.
Los controladores deben permitir tanto el accionamiento manual como el automático en salas
de bomba, en caso de que el accionamiento sea manual no se debe permitir la desconección
automática.
4.5. Válvulas y afines

Debe haber una válvula de compuerta en la tuberı́a de succión de la bomba contra incendios.
Debe haber una válvula check, seguida de una válvula de mariposa en la tuberı́a de descarga
de la bomba.
Debe haber una válvula de mariposa en la tuberı́a de pruebas y otra en la tuberı́a de man-
gueras.
En la lı́nea de tuberı́as de la bomba Jockey debe haber una válvula de mariposa en la tuberı́a
de succión. En la tuberı́a de descarga debe haber una válvula check seguida de una válvula
de mariposa.
15
En casas de bombas impulsadas por motor diesel, debe haber una válvula de alivio de presión
antes de la válvula check de la tuberı́a de descarga.
16
5 Resultados y Discusión
5.1. Planos de ingenierı́a

5.1.1. Planos de Layout
Los planos de Layout del proyecto se encuentran en el Apéndice B.
5.1.2. Planos estructurales

Los planos estructurales de casas de bombas se encuentran en el Apéndice C.
5.1.3. Diagrama de cañerı́as e instrumentación (P&ID)

A continuación se presenta un extracto de los diagramas de cañerı́as e instrumentación, los
planos completos se encuentran en el Apéndice D y Apéndice E.
5.1.3.1. General
En esta sección se ven las partes comunes del PID entre la casa de bombas impulsada por
motor diesel y motor eléctrico, en la sección 5.1.3.2 se muestran las zonas especı́ficas de la casa
impulsada por motor eléctrico y en la scción 5.1.3.3 se aprecian las del motor diesel.
5.1.3.1.1. Lı́nea de bomba Jockey con su lı́nea de control La figura 5.1 muestra el dia-
grama de cañerás e instrumentación de la lı́nea de la bomba Jockey con su respectiva lı́nea de control.
La lı́nea de bomba Jockey corresponde a una tuberı́a de acero A36, con un diámetro nominal
en la cañerı́a de succión de 1 1/2” y de 1 1/4” en la descarga. En la lı́nea de succión debe ir una
válvula de mariposa manual, la que debe estar siempre en posición abierta, a menos que se desee
realizar mantenimiento a la bomba Jockey. En la descarga debe ir una válvula check seguida de una
válvula de mariposa manual, la que también debe estar siempre abierta. Entre ambas válvulas de
la descarga se debe instalar la conexión con la lı́nea de control de la bomba Jockey.
La lı́nea de control de la bomba Jockey corresponde a cañerı́as de cobre tipo K de 1/2” de

diámetro nominal. La configuracón de la lı́nea de control comprende dos válvulas check, entre am-
bas válvulas debe ir una conexión en Tee, el empalme de esta conexión contiene dos válvulas de
globo con un manómetro análogo entre ellas, con el objeto de aliviar la presión de la lı́nea y generar
pruebas de caı́da de presión cuando sea pertinente. Luego de la segunda válvula check debe ir otra
conexión en Tee que tiene la misma configuración ya mencionada. Finalmente la lı́nea de control de-
be tener un transductor de presión, que se encuentra dentro del tablero de control de bomba Jockey.
El único control automático dentro de ésta lı́nea corresponde al control automático por presión.
El funcionamiento de este lazo de control se detalla en la sección 5.2. La bomba Jockey debe ser
capaz de ser operada de forma manual a través de una botonera de inicio/parada.
17
Figura 5.1: Lı́nea de bomba Jockey con su lı́nea de control [Fuente: Elaboración Propia].
5.1.3.1.2. Lı́nea de pruebas y lı́nea de control de bomba contra incendios La figura 5.2
muestra el diagrama de cañerás e instrumentación de la lı́nea de la bomba Jockey con su respectiva
lı́nea de control.
Figura 5.2: Lı́nea de pruebas y lı́nea de control bomba contra incendios [Fuente: Elaboración Propia].
La lı́nea de pruebas corresponde a una derivación de la lı́nea de descarga de la bomba contra

incendio, la cual se ubica entre la válvula check VC-01 y la válvula de mariposa VM-01. Las tuberı́as
son de acero A36 Sch. 40 y el diámetro nominal depende de la carga de la bomba contra incendios.
La lı́nea de pruebas se divide en dos, por un lado está la cañerı́a de válvulas de manguera,
la cual contempla una válvula de mariposa VM-04 operada manualmente y una brida para poder
conectar posteriormente los cabezales de las válvulas de manguera VH-01. Por otro lado se tienen
dos válvulas de mariposa electroactuadas VM-02/03, entre las que se ubica un flujómetro de tipo
Venturi FI-01 para medición de caudal. El funcionamiento automático de las válvulas de mariposa
se detalla en la sección 5.2.
18
La lı́nea de control de la bomba contra incendios sigue la misma configuración señalada en 5.1,
con excepción de un grabador de presión que debe instalarse antes del transductor; con el objeto
de almacenar datos de la presión de la red para utilizar en casos de peritaje.
5.1.3.1.3. Lı́nea principal de bomba contra incendios La lı́nea principal de la bomba con-
tra incendios corresponde a cañerı́as de acero A36 Sch. 40, el diámetro nominal depende de la carga
con la que trabaja la bomba. La lı́nea principal se compone de la tuberı́a de succión y la tuberı́a de
descarga. La figura 5.3 muestra la configuración de la lı́nea principal.
Figura 5.3: Lı́nea principal de bomba contra incendios [Fuente: Elaboración Propia].
En la tuberı́a de succión debe ir la conexión con la bomba Jockey, luego debe haber una
válvula de compuerta tipo vástago ascendente VCO-01 y ,en caso de ser necesario, un cono reduc-
tor excéntrico. Además, la bomba debe tener un manómetro análogo de 3,5” justo en la succión de
la bomba.
La tuberı́a de descarga debe contar en primer lugar con un manómetro análogo justo en la
descarga de la bomba, luego, de ser necesario, un cono de expansión concéntrico, seguido de una
válvula check VC-01 y una válvula de mariposa electroactuada VM-01. Entre ambas válvulas de-
be estar la conexión con la lı́nea de control de la bomba contra incendios y una Tee para derivar
a la lı́nea de pruebas. El comportamiento automático de la válvula VM-01 se detalla en la sección 5.2.
Para el caso de bombas impulsadas por motor diesel, entre la válvula check y la descarga de
bomba debe instalarse un desvı́o para válvula de alivio de presión.
5.1.3.2. Bomba impulsada por motor eléctrico

Para el control automático del motor eléctrico que impulsa la bomba contra incendios, se
cuenta con instrumentación especı́fica para el tablero de control y para el tablero de interruptor
de transferencia de energı́a TIT-01. Si bien los equipos no corresponden a cañerı́as, se diagrama la
disposición de los equipos eléctricos para dar cuenta de la ubicación de los diferentes medidores,
interruptores y transmisores de variables. La figura 5.4 muestra el esquema tanto del tablero de
control como del interruptor de transferencia de energı́a.
19
Figura 5.4: Sistemas de monitoreo de TIT y TDC de bomba eléctrica [Fuente: Elaboración Propia].
El interruptor de transferencia tiene como función dirigir la corriente hacia el motor desde
una de las dos fuentes de energı́a. Cuando esta funcionando con una de las dos fuentes energı́a, se
debe enviar una señal al controlador para encender una luz piloto que indica cual fuente de energı́a
se está utilizando.
Dentro del interruptor también debe haber monitoreo para los disyuntores y los interruptores
aislantes, cuando alguno de los componentes nombrados está abierto, es decir que no deja pasar
la corriente, también debe enviarse una señal de monitoreo y alarma para inspección. También es
necesario monitorear el sub voltaje de todas las fases de ambas fuentes de energı́a para determinar
con cuál de las dos debe operar el sistema. Para esto se utilizan switchs de voltaje para la fuente
normal y transmisores de voltaje para la fuente alternativa, ası́ como también un transmisor de
frecuencia para monitorear una de las fases de esta última.
20
En el tablero de control, por otra parte, se cuenta con un monitoreo de voltaje de cada una de
las fases de alimentación para el motor; esto se realiza a través de transmisores de tensión eléctrica
que se ubican en el contactor y debe enviarse una señal al controlador para activar una luz piloto
por cada fase que esté en correcto funcionamiento.
Por último, el tablero de control cuenta con botoneras de emergencia de encendido y apagado
de motor y una palanca con resorte para funcionamiento manual.
5.1.3.3. Bomba impulsada por motor diesel

El caso de la bomba accionada por motor diesel cuenta con tres subsistemas: Combustible,
Motores de arranque e intercambiador de calor. Además de otras variables propias del motor que
deben ser monitoreadas y que se describen a continuación. La figura 5.5 muestra el conjunto de
motor diesel.
Figura 5.5: Sistemas de monitoreo de motor diesel y sus subsistemas [Fuente: Elaboración Propia].
21
Se debe monitorear la velocidad de giro del motor a través de un switch de velocidad ajustado
en alto SS-01, esto se hace para evitar que el motor gire con sobre revoluciones, lo que puede dañar
otros equipos importantes del SPCI. Además de esto se supervisa la presión del aceite lubricante
del motor, esto se hace con un switch de presión PS-01 ajustado en baja, cuando se activa el switch,
se debe enviar una señal al controlador para que active una luz piloto indicando el problema, en
conjunto con una alarma audible.
5.1.3.3.1. Combustible El subsistema de combustible tiene dos lı́neas de tuberı́a, una de su-
ministro de combustible hacia el motor y una de retorno desde el motor hacia el estanque de
combustible. En la lı́nea de suministro se debe instalar una válvula de mariposa manual VM-07 que
debe estar siempre abierta. En la lı́nea de retorno hay una válvula check VC-04.
El estanque de combustible tiene dos sistemas de monitoreo de nivel, uno es un switch de

nivel LS-01 calibrado en baja, el que debe enviar una señal al controlador para que éste emita una
alarma audible y otra visible. Por otro lado se cuenta con un indicador de nivel LI-01 para poder
realizar inspección visual del nivel del estanque.
Por último, el estanque de combustible debe contar con venteo y con una válvula de globo en
la parte inferior para el drenaje del combustible .
5.1.3.3.2. Motores de arranque El motor diesel cuenta con dos motores de arranque, cada
uno está conectado a una baterı́a de 12 Volts independiente. Las baterı́as deben monitorearse con
un switch de voltaje ajustado en baja para enviar una señal al controlador cuando el voltaje de
las baterı́as baje de 8 [V]. El controlador debe emitir una señal audible, ası́ como una visual en el
tablero de control.
5.1.3.3.3. Intercambiador de calor El intercambiador de calor tiene dos lı́neas, una con el
lı́quido refrigerante del motor y otra con el agua tomada desde la descarga de la bomba, antes de
la válvula check.
La lı́nea del agua tiene la siguiente configuración: Una válvula de mariposa VM-05 operada
manualmente y que debe estar abierta, un filtro tipo Y, una válvula reguladora de presión VRP-01
y una válvula de mariposa VM-06 operada manualmente y que debe estar abierta. Además de esto
se debe contar con una conexión hacia una válvula de globo con un manómetro análogo.
La temperatura del lı́quido refrigerante debe ser monitoreada en la salida del motor diesel para
determinar cuando esa esté muy alta o bien muy baja. Para esto se utiliza un switch de temperatura
TS-01 ajustado en alta y en baja que envı́a una señal al controlador, el que luego activa una señal
audible, ası́ como una visible en el tablero de control.
22
5.2. Filosofı́a de control
En esta sección, se presenta la filosofı́a de control del sistema, tanto para casas de bombeo
impulsadas por motor diesel, como para casas de bombeo impulsadas por motor eléctrico.
La filosofı́a de control considera los siguientes puntos: Introducción, Objetivos de la filosofı́a

de control, Alcances, Antecedentes, Lı́mites de baterı́a, Lı́neas de bombas, Arquitectura de control,
Operación del sistema de control, Monitoreo de parámetros del sistema, Filosofı́a de operación y
control.
5.2.1. Objetivo
Describir la Filosofı́a de Operación y Control para el proyecto denominado ”Desarrollo de
procedimientos para configuración y producción de casas de bombeo según NFPA 20 ”, describiendo
la lógica de cada equipo, actuador y dispositivo existente para cada una de las lı́neas de bombas
del proyecto y la interacción entre ellas, para un óptimo funcionamiento de la sala acorde a las
exigencias de la normativa NFPA 20.
5.2.2. Alcances
Los alcances de la filosofı́a de control son los siguientes:
• Filosofı́a de Control de cada lı́nea de bomba del proyecto de casas de bombeo para SPCI.
• Lı́mites de Operación de la sala de bombeo para SPCI.
• Análisis de interacción entre las dos lı́neas de bombas definidas en el punto 6.
5.2.3. Lı́mites de baterı́a

El lı́mite de baterı́a de la filosofı́a de control comprende el funcionamiento de todos los equipos
involucrados dentro del cuarto de bombas, cuyos lı́mites se describen a continuación:
• Desde: Brida de conexión hacia suministro de agua en la succión.

• Hasta: Brida de conexión hacia la red de incendios en la descarga.
5.2.4. Lı́neas de bombas

Las casas de bombeo cuentan con dos lı́neas de bomba, una para la bomba contra incendios
y otra para la bomba Jockey. Cada una de estas lı́neas tiene su panel de control independiente,
e interactúan entre ellas a través de sus lı́neas de control de presión respectivas, las que miden la
presión de la red contra incendios.
Las lı́neas de bomba del proyecto son las siguientes:
• Lı́nea de bomba contra incendios (LBCI) diesel (LBCID) o eléctrica (LBCIE).

• Lı́nea de bomba Jockey (LBJ).
• Lı́nea de pruebas (LP).
23
5.2.5. Arquitectura de control
El sistema de control para la operación de la sala de bombas, contiene dos tarjetas controlado-
ras, cada una en su respectivo panel de control, las cuales controlan de manera independiente a cada
una de las bombas del cuarto y los distintos equipos de los que dispone el sistema. Especı́ficamente
la arquitectura de control tiene la siguiente configuración:
• Un Tablero de control de bomba Jockey TDCJ que contiene una Tarjeta de control para
la LBJ, un transductor de presión para medir la presión de la red de incendios y borneras
para conectar el motor de la bomba Jockey.
• Sala de bombas impulsada por motor Diesel: Un Tablero de control de bomba diesel
TDCD, que contiene una tarjeta de control para la LBCI, un grabador y un transductor
de presión para medir y grabar la presión de la red contra incendios.
• Sala de bombas impulsada por motor Eléctrico: Un paquete de control, que co-
rresponde al montaje de un tablero de control de bomba eléctrica TDCE y un Tablero
de Interruptor de Transferencia TIT. El TDCE contiene una tarjeta de control para la
LBCI, un grabador y un transductor de presión para medir y grabar la presión de la
red contra incendios. El TIT contiene el interruptor de transferencia para operar con la
fuente de energı́a principal o secundaria, según ordene el controlador del TDCE.
• Las tarjetas de control, tanto del TDCJ como las de TDCD/TDCE, tienen la capacidad
de recibir señales con el estado del sistema para emitir alarmas de supervisión en caso
de ser necesario y activar/desactivar los equipos dentro de la sala de bombas.
Cada uno de los TDC y el TIA tienen una pantalla para el monitoreo del sistema y la opera-
ción de ciertos parámetros de éste. Además de botones para parada de emergencia y partida manual
de emergencia.
Las señales de los distintos equipos dentro de la sala de bombas, deben ser consideradas y
configuradas en la programación del sistema, de manera que sean capaces de realizar las siguientes
funciones:
• Accionamiento (partida/parada), de los equipos a través de dos modos de operación:

Automático y manual.
• Recibir estatus de funcionamiento correcto de equipos principales.
• Recibir estatus de las variables más relevantes (Presión, nivel, tensión, temperatura, etc).
• Enviar señales de alarma y supervisión cuando se requiera.
5.2.6. Operación del sistema de control

El modo de operación para cada equipo del sistema es seleccionado mediante un selector de
tres posiciones: Manual - Automático - Neutro, para cada uno de los TDC de las bombas del cuarto.
El datalle de cada modo de operación se describe a continuación, el cual es igual para cada uno de
los TDC:
a) Manual: En éste modo, toda la operación del sistema controlado por el TDC depende
del accionamiento manual mediante botoneras de partir/parar. Cuando se esta en este
modo, el sistema no se detiene a menos que sea por medios manuales del mismo tipo.
Para operar en esta condición, el selector debe encontrarse en posición Manual.
24
b) Automático: En éste modo, toda la lógica de control alojada en la tarjeta de control
comanda el accionamiento/detención del sistema del TDC correspondiente. Ésta lógica de
control se describe detalladamente en el capı́tulo 5.2.8. En éste modo también es posible
activar el sistema mediante botones de partida/parada de emergencia que se encuentran
en el TDC, en caso de que se inicie el sistema mediante uno de estos botones. Para operar
en esta condición, el selector debe encontrarse en la posición Automático.
c) Neutro: En este modo, el sistema que está controlado por el TDC queda inhabilitado
para operar, ya sea en manual o automático. Es decir, el sistema no opera bajo ninguna
condición.
5.2.7. Monitoreo de parámetros del sistema

El proyecto ha incorporado al sistema de control diversos instrumentos con el fin de moni-
torear las variables de proceso y de esta manera poder comandar un equipo/actuador para lograr
un objetivo especı́fico de acuerdo a la filosofı́a de control. En términos generales, los parámetros
monitoreados que se consideran en el sistema de bombeo son:
• Presión: Se debe tener manómetros análogos en la succión y descarga de la bomba

contra incendios. Se utilizan sensores de presión tanto en la LBJ como en la LBCI para
medir la presión de la red de incendios y activar el funcionamiento automático de ambas
bombas, según las especificaciones de control. Se utilizan indicadores de presión en las
lı́neas de liberación presión de las lı́neas de medición de ambas bombas, con el fin de
someter al equipo a pruebas de accionamiento automático (caı́da de presión del sistema).
En el caso de motores Diesel se utiliza un transmisor de presión para detectar la presión
del aceite lubricante de éste.
• Velocidad: Tanto para motores eléctricos como para motores diesel se debe contar con
un interruptor de velocidad para detectar revoluciones un 20 % superiores a la nominal,
con tal de apagar el equipo para evitar daños en el mismo.
• Flujo: Se debe contar con un medidor de flujo en una lı́nea de pruebas que deriva de la
lı́nea de descarga de bomba contra incendios, el cual sirve para realizar pruebas de flujo
de agua de manera regular.
• Nivel: Para motores diesel se debe utilizar un interruptor de nivel bajo para el estanque
de combustible diesel, cuando el estanque baje de un 66 % de su capacidad. Adicional-
mente se debe contar con indicador de nivel para corroborar ésta información y medir el
llenado del estanque.
• Voltaje: Para motores diesel, se debe realizar mediciones de voltaje de las baterı́as
para los motores de arranque eléctricos del motor. En el caso de motores eléctricos debe
medirse el subvoltaje de cada una de las fases de la fuente de energı́a principal y, al
menos, una de las fases de la fuente de energı́a secundaria.
• Frecuencia: Para motores eléctricos se debe monitorear la frecuencia de, al menos, una
de las fases de la fuente de energı́a alternativa.
5.2.8. Filosofı́a de operación y control

La filosofı́a de operación y control se enfoca en las dos lı́neas de bombas del sistema y a
la interacción entre ellas, además de la lı́nea de pruebas; describiendo las operaciones especı́ficas
de cada equipo, instrumento o actuador que forman parte de la casa de bombeo. La filosofı́a de
operación y control se aloja tanto en el controlador de la bomba Jockey, como en el controlador de
la bomba contra incendios, ambos incorporados en su respectivo TDC.
25
5.2.8.1. Lı́nea de bomba Jockey (LBJ)
5.2.8.1.1. General
Esta lı́nea considera tuberı́as de acero A36, las que conducen agua entre el suministro de agua
y la descarga hacia la red de incendios; pasando por una bomba impulsora 0710-BBA-02, la que
está encargada de mantener la presión de la lı́nea general. Además de esto se considera la lı́nea
de control de la bomba Jockey, una tuberı́a de cobre tipo K, la cual contempla un transductor de
presión 0710-PT-02 al final de la lı́nea para monitorear la presión en todo momento y enviar esta
información al controlador.
Los lı́mites de baterı́a de esta lı́nea son los siguientes:
• Desde: Empalme de la lı́nea 2 con la succión de la lı́nea 1.

• Hasta: Empalme de la lı́nea 2 con la descarga de la lı́nea 1.
Los equipos utilizados en ésta lı́nea se detallan en la tabla 5.1.
Tabla 5.1: Equipos de control en Lı́nea de bomba Jockey.
Equipo Cantidad [un] TAG Descripción General

Conjunto de bomba mantenedora de presión
Bomba Jockey 1 0710-BBA-02
con su motor eléctrico.
Transductor de presión, ubicado al final de la lı́nea
Transductor de presión 1 0710-PT-02
de control Jockey, en el TDC
5.2.8.1.2. Operación y enclavamientos para 0710-BBA-02 y 0710-PT-02

El funcionamiento de la Bomba Jockey 0710-BBA-02 puede ser automática o bien manual, esto
según la posición en la que se encuentre el selector de modo. El modo manual debe utilizarse sólo
para realizar pruebas en la unidad de bomba. Cuando el sistema esta operando de manera normal,
el selector debe estar en la posición automática.
En modo automático la bomba Jockey 0710-BBA-02 debe accionarse cada vez que la red
contra incendios sufre una caı́da de presión de hasta 10 psi. Una vez que la presión de la red contra
incendios vuelva a su valor normal, el controlador de la bomba 0710-BBA-02 debe enviarle una
señal a ésta para detener el equipo.
Para detectar las caı́das de presión se utiliza la lı́nea de control de la bomba Jockey, la cual
tiene dos sistemas de liberación de presión: manual para realizar distintas pruebas de funciona-
miento y automático, cuando sea pertinente hacerlo. Además de estos sistemas, la lı́nea de control
contempla un transductor de presión 0710-PT-02, el cual se encuentra en una de las entradas del
TDCJ y envı́a señales al controlador ubicado en el TDCJ para medir la presión de la red contra
incendios.
Los métodos de detención del equipo son los siguientes:
• Parada automática: Cuando se alcanza la presión de diseño del sistema, el controlador

alojado en el TDCJ debe enviar una señal para detener el equipo para que éste quede
operando en modo automático.
• Parada de emergencia: A través de una botonera de emergencia, la cual debe enviar una
señal al controlador para que desactive el funcionamiento normal de la bomba.
26
Para asegurar un funcionamiento correcto de la LBJ, hay que verificar lo siguiente:
• Las válvulas de mariposa de la LBJ están en posición completamente abierta.

• Las válvulas de globo de la lı́nea de control de la bomba Jockey se encuentran cerradas.
5.2.8.2. Lı́nea de pruebas (LP)

5.2.8.2.1. General
La lı́nea de pruebas consiste en tuberı́as de Acero A36, las que transportan agua desde la des-
carga de la bomba contra incendios 0710-BBA-01 hasta el estanque de suministro de agua o bien
hacia un desagüe; según las especificaciones del mandante. La tuberı́a de pruebas cuenta con un
medidor de flujo tipo Venturi 0710-FI-01 y dos válvulas de mariposa electro actuadas 0710-VM-02
y 0710-VM-03.
Los lı́mites de baterı́a de la lı́nea de pruebas son los siguientes:
• Desde: Empalme de la lı́nea 4 con las lı́nea 1.

• Hasta: Válvula de mariposa 0710-VM-03.
Tabla 5.2: Equipos de control en Lı́nea de pruebas.

Flujómetro Venturi 1 0710-FI-01 Medidor de flujo tipo Venturi para pruebas de caudal
0710-VM-02 / Válvulas de mariposa electro actuadas para
Válvula de mariposa 2
0710-VM-03 aislamiento de 0710-FI-01
5.2.8.2.2. Operación y enclavamientos para 0710-FI-01 y 0710-VM-01/02

La bomba 0710-BBA-01 bombea agua desde el suministro hacia la LP, ésta pasa por los equipos
de la lı́nea y una vez que ha pasado por 0710-FI-01 se puede medir el caudal con el que la bomba
está funcionando; el agua utilizada luego puede devolverse al depósito de suministro de agua o bien
puede ir al desagüe, según lo estime conveniente el mandate.
Para realizar mediciones de prueba de caudal, éstas pueden realizarse de dos modos; uno es
de manera manual y el otro de manera automática.
En el caso de las pruebas de forma manual se debe, primero, utilizar el selector del TDC de la
bomba contra incendios para poner el funcionamiento de ésta de manera manual. Posteriormente,
se deben cerrar, de forma manual, la válvula de mariposa de la LBCI 0710-VM-01 para evitar que el
agua salga por la lı́nea de descarga y, a su vez, deben abrirse las válvulas de mariposa 0710-VM-02
y 0710-VM-03 para que el agua pase por la LP y pueda ser medida por el flujómetro 0710-FI-01.
El sistema de bombas debe configurarse para realizar una prueba de caudal de manera sema-
nal, con el fin de verificar el correcto funcionamiento de los componentes impulsores de la bomba.
Para esto el selector del TDC de la bomba contra incendios debe encontrarse en modo automático.
Para la realización de la prueba de caudal semanal, el controlador de la bomba contra incen-

dios debe enviar una señal al medio iniciador del motor (0710-MD-01 / 0710-ME-01), que impulsa
la bomba contra incendios 0710-BBA-01, para que encienda el equipo y haga circular flujo por la
bomba. A su vez, el controlador también debe enviar una señal a los actuadores de las válvulas
27
0710-VM-02/03 para que se abran completamente, ası́ como al actuador de la válvula 0710-VM-01
para que ésta se cierre. El tiempo de la prueba semanal no debe ser inferior a 10 minutos (30 minutos
en el caso de motores diesel).
Una vez transcurrido el tiempo de prueba el controlador debe enviar una señal al medio inicia-
dor del motor (0710-MD-01 / 0710-ME-01), que impulsa la bomba contra incendios 0710-BBA-01,
para que detenga el equipo y deje de circular flujo de agua por la bomba. A su vez, el controlador
también debe enviar una señal a los actuadores de las válvulas 0710-VM-02/03 para que se cierren
completamente, ası́ como al actuador de la válvula 0710-VM-01 para que ésta se abra por completo
y el sistema quede funcionando en modo automático nuevamente.
La prueba de caudal semanal debe realizarse en un horario en que se encuentre gente dis-
ponible en la planta para accionar los botones de partida de emergencia en el TDCE/TDCD, en
caso de solicitarse el sistema de bombeo para impulsar agua hacia la red de emergencias. De ser
ası́, el controlador debe suspender la prueba semanal y comenzar a funcionar de manera automática
para alimentar la red contra incendios. Para esto debe cumplirse la misma lógica que en el punto
anterior, excepto que el controlador no debe enviar una señal al motor impulsor de la bomba para
detener su funcionamiento; sino que este debe seguir funcionando.
Si existe algún otro modo de activación del sistema de bombeo distinto al de caı́da de presión,
como pueden ser detectores de humo o una señal desde un panel de control remoto, el controlador
debe funcionar como se describe en el punto anterior.
5.2.8.3. Lı́nea de bomba contra incendios impulsada por motor diesel (LBCID)
5.2.8.3.1. General
Esta lı́nea corresponde a la lı́nea principal del sistema de bombeo, es una tuberı́a de acero A36
que contempla entremedio a la bomba contra incendios 0710-BBA-01, la que alimenta a la red de
incendios cuando la caı́da de presión es mayor a la que puede sostener la bomba Jockey. Además se
encuentra la válvula de mariposa 0710-VM-01 que debe ser cerrada sólo para pruebas de caudal de
la bomba contra incendios.
Dentro de la LBCID también se considera la lı́nea de control de bomba diesel, una tuberı́a de
cobre tipo k, la cual contempla un grabador de presión 0710-PRT-01, y un transductor de presión
0710-PT-01 al final de la lı́nea para monitorear la presión en todo momento y enviársela al contro-
lador.
Finalmente, se considera también parte de la LBCID el motor diesel 0710-MD-01 y todos los
componentes necesarios para que éste opere de manera correcta. El sistema de motor diesel dispone
de un interruptor de velocidad alta 0710-SSH-01 en el eje para detectar cuando el motor está sobre
revolucionado, también contiene un switch de presión baja 0710-PSL-01 para detectar presiones
crı́ticamente bajas en el lubricante del motor.
Por último, es necesario suministrar combustible para que el motor pueda funcionar, para
esto se utiliza un estanque de combustible 0710-TK-01, el que cuenta con un indicador de nivel
0710-LI-01 para inspección visual del nivel de combustible y con un switch de nivel bajo, ajustado
a 2/3 de la capacidad del estaque. Además, cuenta con sus respectivas tuberı́as de alimentación de
motor diesel y de retorno de éste.
Los lı́mites de baterı́a de la LBCID son los siguientes:
28
• Desde: Entrada de la tuberı́a de succión, en brida de acople con el suministro de agua.
• Hasta: Salida de la tuberı́a de descarga, en brida de acople con la red de incendios.
Tabla 5.3: Equipos de control en Lı́nea de bomba contra incendios diesel.

Bomba contra incendios 1 0710-BBA-01 Bomba centrı́fuga de carcasa bipartida
Grabador de presión 1 0710-PRT-01 Grabador de presión a la entrada del TDCE
Transductor de presión 1 0710-PT-01 Transductor de presión de lı́nea de control
Motor Eléctrico 1 0710-ME-01 Motor impulsor de la bomba contra incendios
0710-ES-01 /
Switch de tensión ajustado en alta y baja para medición
Switch de tensión 3 0710-ES-02 /
de voltaje de fases de fuente de energı́a normal
0710-ES-03
Switch de velocidad 1 0710-SSH-01 Switch de velocidad ajustado en alta en el eje del motor
Transmisor de frecuencia para monitorear frecuencia de
Transmisor de frecuencia 1 0710-ST-01
una de las fases del generador diesel
Transmisor de tensión eléctrica para monitorear el voltaje
Transmisor de tensión 3 0710-ET-01
de las fases del generador diesel
Válvulas de mariposa electro actuadas para aislamiento de
Válvula de mariposa 1 0710-VM-01
0710-FI-01
5.2.8.3.2. Operación y enclavamientos para MD-01, BBA-01, PT-01, ES-01/02, PS-01

y SS-01
La bomba 0710-BBA-01 es la encargada de bombear el agua desde el suministro hacia la red de
incendios con un caudal y presión adecuados en caso de requerirse por una emergencia. Para poner
en funcionamiento la bomba, se necesita que el motor impulsor de ésta comience a operar. Hay dos
formas de funcionamiento para el motor (por lo tanto para la bomba), una a través de la operación
manual y otra de manera automática. En el TDCD hay un selector, el cual tiene tres posiciones:
Manual-Automático-Neutro. Dependiendo de cómo se quiera operar la máquina, debe seleccionarse
el modo que más se adecue a las necesidades del usuario; sin embargo el sistema debe enclavarse
en modo automático siempre que no se estén realizando pruebas de algún tipo, mantención de los
equipos de la sala o cualquier otro tipo de operación que requiera que el sistema se opere de forma
manual.
El funcionamiento automático puede ser activado de dos formas:
a) Por medición de presión en la red contra incendios.

b) De manera remota, ya sea por un panel de control remoto, o bien por dispositivos de
detección de incendios.
Para el funcionamiento automático por presión, el transductor de presión 0710-PT-01 debe

detectar cuando la caı́da de presión del sistema supera 15 psi, en cuyo caso se debe enviar una señal
al controlador de la bomba contra incendios para que inicie los ciclos de arranque del motor diesel
0710-MD-01. Esta señal de arranque debe ser retardada para evitar posibles fallas en la lectura del
transductor o bien caı́das de presión en donde la bomba Jockey pueda recuperar la presión de la
lı́nea. En caso de que la bomba contra incendios ya se encuentre funcionando, el accionamiento por
presión no debe interrumpir su funcionamiento.
Para poder operar el motor de forma manual se debe disponer el selector de funcionamiento
ubicado en el exterior del TDCD en modo manual. Cuando la bomba está bajo esta condición,
sólo puede detenerse el equipo de manera manual. Para dar arranque al motor se dispone de una
29
botonera de encendido de motor, la cual le envı́a una señal al controlador de la bomba para que
de inicio a los ciclos de arranque del motor, descritos a continuación. En caso de querer detener
el funcionamiento se realiza mediante un botón para parada de emergencias, o bien cambiando la
opción del selector a modo neutro. Cuando la bomba contra incendios se encuentra funcionando en
modo manual no puede verse afectada por el accionamiento automático de presión.
La configuración de arranque de motor debe ser como se describe a continuación:
a) La corriente de arranque es suministrada primero por medio de una de las dos baterı́as,
en un arranque sucesivo se debe utilizar la otra baterı́a para dar arranque al motor y ası́
sucesivamente se van alternando los arranques del motor.
b) En caso de que el motor no arranque después de finalizar su intento de iniciar el ciclo,
el controlador detiene los sucesivos arranques de motor y hace funcionar un indicador
visible y una señal audible en el controlador.
c) El ciclo de arranque debe ser fijo y consiste en seis perı́odos de arranque de motor con
15 segundos de duración separados por cinco perı́odos de descanso, de 15 segundos de
duración.
d) En caso de que una de las dos baterı́as quede inoperable durante los intentos de arranque,
el controlador debe enclavar los arranques con la baterı́a adicional que queda disponible.
Para el monitoreo de las baterı́as, se utilizan switch de voltaje ajustados en baja 0710-ES-
01/02, los cuales deben enviar una señal al controlador cuando el voltaje de éstas descienda de 8
volts. La señal debe activar una luz piloto en el TDCD y una alarma audible.
Para que el sistema de arranque de motor opere de manera correcta, se deben verificar las
siguientes condiciones:
• Cada motor de arranque está conectado a una de las dos baterı́as del sistema de manera
independiente (1 baterı́a por motor).
• Cada motor de arranque cuenta con un relé de solenoide integral, sobre el cual actúa el
controlador para dar inicio al motor.
Otra condición que se debe monitorear en el equipo 0710-MD-01 es la presión del aceite de
lubricación, para esto se utiliza el switch de presión 0710-PS-01 calibrado en baja presión, la cual
está determinada por el fabricante del motor. Cuando la presión del lubricante del motor cae por
debajo de este valor, el switch de presión 0710-PS-01 debe enviar una señal al controlador, el que a
su vez debe activar una luz piloto en el TDCD y una alarma audible.
La velocidad del motor diesel no puede sobrepasar en más de un 20 % la velocidad nominal

para la que fue seleccionado el equipo. Para medir esta condición, se utiliza un switch de velocidad
0710-SS-01 ajustado en alta para que envı́e una señal al controlador de la bomba contra incendios.
El controlador debe enviar una señal para activar una luz piloto en el TDCD que avise de esta
situación en conjunto con una alarma audible, además debe ser capaz de detener el funcionamiento
del motor y no permitir nuevas operaciones de éste hasta que se realice un reajuste manual y se
reajuste el selector del TDCD a modo neutro; para luego volver a dejarlo con selección automática
o manual, según los requerimientos de la situación.
El motor diesel 0710-MD-01 no debe apagarse por señales de: Alta temperatura, Presión
crı́ticamente baja del aceite lubricante o temperatura del motor alta/baja. Lo anterior no se aplica
cuando el motor está realizando la prueba semanal, o pruebas de manera manual; de ser ası́ el
controlador debe tener la capacidad de desactivar el equipo.
30
5.2.8.3.3. Operación y enclavamientos de 0710-TK-01 y 0710-LS-01
El estanque de combustible diesel 0710-TK-01 alimenta al motor diesel para que éste pueda man-
tenerse operando por las horas exigidas por la norma. Debe ser rellenado cuando la capacidad de
éste baje del 66 %, en cuyo caso el switch de nivel bajo 0710-LS-01 debe emitir una señal hacia
el controlador del TDCD, el cual debe activar una luz piloto en el TDCD y una alarma audi-
ble. Además de éste switch de nivel, el estanque diesel cuenta con un indicador de nivel para poder
realizar inspecciones visuales de éste y comprobar el nivel cuando se está rellenando de combustible.
Para un correcto funcionamiento del sistema del estanque de combustible debe verificarse que
la válvula de mariposa 0710-VM-07 se encuentre siempre en posición completamente abierta.
5.2.8.3.4. Operación y enclavamientos de 0710-IC-01 y 0710-TT-01

Por el intercambiador de calor 0710-IC-01 pasan dos lı́neas de tuberı́as, la primera proveniente de
la descarga de la bomba, que termina en drenaje, y la lı́nea del lı́quido refrigerante del motor diesel;
la cual recircula por el sistema y es la encargada de mantener la temperatura del motor 0710-MD-01
en un nivel aceptable para su funcionamiento. Para saber si la temperatura del lı́quido refrigerante
es lo suficientemente baja como para que el motor pueda mantenerse en su rango de operación se
inspecciona la temperatura en la descarga del lı́quido, luego de pasar por el motor diesel, a través
de un transmisor de temperatura 0710-TT-01; el que debe estar ajustado a alta y baja temperatura
según los rangos operacionales el motor. En caso de que la temperatura sea superior o inferior al
lı́mite establecido, el transmisor de presión debe enviarle una señal al controlador de la bomba diesel
para que éste emita una señal de luz piloto en el TDCD y una alarma audible. En el caso de que la
bomba BBA-01 se encuentre realizando pruebas de caudal, el controlador debe ser capaz de detener
el motor diesel.
5.2.8.4. Lı́nea de bomba contra incendios impulsada por motor eléctrico (LBCIE)
5.2.8.4.1. General
Esta lı́nea corresponde a la lı́nea principal del sistema de bombeo, es una tuberı́a de acero A36
que contempla entremedio a la bomba contra incendios 0710-BBA-01, que alimenta a la red de
incendios cuando la caı́da de presión es mayor a la que puede sostener la bomba Jockey. Además se
encuentra la válvula de mariposa 0710-VM-01 que debe ser cerrada sólo para pruebas de caudal de
la bomba contra incendios.
Dentro de la LBCIE, también se considera la lı́nea de control de bomba eléctrica, una tuberı́a
de cobre tipo k, la cual contempla un grabador de presión 0710-PRT-01 y un transductor de presión
0710-PT-01 al final de la lı́nea para monitorear la presión en todo momento y enviársela al contro-
lador.
Finalmente, se considera también parte de la LBCIE el motor eléctrico 0710-ME-01 y todos

los componentes necesarios para que éste opere de manera correcta, es decir el TDCE, el TIT y el
generador auxiliar.
Dentro del TIT se encuentran: el interruptor de transferencia, el cual controla con qué fuente
de energı́a se alimenta el motor eléctrico; los switchs de tensión eléctrica en alta y baja 0710-ES-
01/02/03 para monitorear cada una de las fases de la fuente de energı́a normal, los transmisores
de tensión 0710-ET-01/02/03 para monitorear las fases del generador eléctrico y un transmisor de
frecuencia 0710-SS-02 para monitorear la frecuencia de una de las fases del generador diesel.
El sistema de motor eléctrico dispone de un interruptor de velocidad alta 0710-SSH-01 en el
31
eje, para detectar cuando el motor está sobre revolucionado.
Los lı́mites de baterı́a de la LBCID son los siguientes:
• Desde: Entrada de la tuberı́a de succión, en brida de acople con el suministro de agua.

• Hasta: Salida de la tuberı́a de descarga, en brida de acople con la red de incendios.
Tabla 5.4: Equipos de control en Lı́nea de bomba eléctrica contra incendios.

Bomba contra incendios 1 0710-BBA-01 Bomba centrı́fuga de carcasa bipartida
Grabador de presión 1 0710-PRT-01 Grabador de presión a la entrada del TDCE
Transductor de presión 1 0710-PT-01 Transductor de presión de lı́nea de control
Motor Eléctrico 1 0710-ME-01 Motor impulsor de la bomba contra incendios
0710-ES-01 /
Switch de tensión ajustado en alta y baja para medición de voltaje
Switch de tensión 3 0710-ES-02 /
de fases de fuente de energı́a normal
0710-ES-03
Switch de velocidad 1 0710-SSH-01 Switch de velocidad ajustado en alta en el eje del motor
Transmisor de frecuencia para monitorear frecuencia de una de las
Transmisor de frecuencia 1 0710-ST-01
fases del generador diesel
Transmisor de tensión eléctrica para monitorear el voltaje de las
Transmisor de tensión 3 0710-ET-01
fases del generador diesel
Válvula de mariposa 1 0710-VM-01 Válvula de mariposa electro actuada para aislamiento de 0710-FI-01
5.2.8.4.2. Operación y enclavamientos de 0710-ME-01, 0710-BBA-01, 0710-PT-01,

0710-SS-01
La bomba 0710-BBA-01 es la encargada de bombear el agua desde el suministro hacia la red de
incendios con un caudal y presión adecuados en caso de requerirse por una emergencia. Para poner
en funcionamiento la bomba, se necesita que el motor impulsor de ésta comience a operar. Hay dos
formas de funcionamiento para el motor (por lo tanto para la bomba), una a través de la opera-
ción manual y otra de manera automática. En el TDCE hay un selector, que tiene tres posiciones:
Manual-Automático-Neutro. Dependiendo de cómo se quiera operar la máquina debe seleccionarse
el modo que más se adecue a las necesidades del usuario, sin embargo el sistema debe enclavarse
en modo automático siempre que no se estén realizando pruebas de algún tipo, mantención de los
equipos de la sala o cualquier otro tipo de operación que requiera que el sistema se opere de forma
manual.
El funcionamiento automático puede ser activado de dos formas:
a) Por medición de presión en la red contra incendios.

b) De manera remota, ya sea por un panel de control remoto; o bien por dispositivos de
detección de incendios.
Para el funcionamiento automático por presión el transductor de presión 0710-PT-01 debe

detectar cuando la caı́da de presión del sistema supera 15 psi, en cuyo caso se debe enviar una señal
al controlador de la bomba contra incendios. El controlador de la bomba debe tener la capacidad de
enviar una señal de partida al switch ubicado en el TDCE, el cual cierra el circuito que da paso a
la corriente hacia el motor eléctrico 0710-ME-01, independiente de cual fuente de energı́a provenga,
y lo pone en funcionamiento. En caso de que se active el motor de manera automática mediante
dispositivos remotos, debe obedecer la misma lógica de control.
32
El apagado automático luego de un arranque automático no está permitido por ser la bomba
el único abastecimiento para los rociadores de la red de incendios.
Para poder operar el motor de forma manual se debe disponer del selector de funcionamiento,
ubicado en el exterior del TDCE, en modo manual. Cuando la bomba está bajo esta condición
sólo puede detenerse el equipo de manera manual. Para dar arranque al motor se dispone de una
botonera de encendido de motor, la cual le envı́a una señal al controlador de la bomba para que este
envı́e la señal de encendido de motor al switch del TDCE como se describió anteriormente. En caso
de querer detener el funcionamiento se realiza mediante un botón para parada de emergencias o bien
cambiando la opción del selector a modo neutro. Cuando la bomba contra incendios se encuentra
funcionando en modo manual, no puede verse afectada por el accionamiento automático de presión.
El TDCE debe estar equipado con una manilla de funcionamiento de emergencia que sirva pa-
ra cerrar mecánicamente el mecanismo del switch del circuito del motor ME-01. Ésta palanca debe
brindar un funcionamiento continuo y no verse afectada por otros medios iniciadores de la bomba,
además debe ser capaz de enclavarse sólo en la posición de totalmente abierto, en caso contrario la
manilla debe volver a su posición inicial (apagado); lo que abre el mecanismo de encendido del motor.
Cuando el controlador envı́a la señal de partida al interruptor del motor eléctrico, también
debe enviar una señal al generador 0710-GD-01 para iniciar su funcionamiento para que ası́ esté
disponible cuando se le solicite.
La configuración de arranque de motor debe cumplir lo siguiente:
• El perı́odo de aceleración del motor no debe superar 10 segundos.

• Los resistores de arranque deben diseñarse para permitir una operación de arranque de
5 segundos, cada 80 segundos.
• La partida del motor debe ser del tipo estrella-delta, a través de la configuración del
controlador y la correcta conexión de los circuitos en el contactor del motor.
• Para el accionamiento del motor, éste debe partir con una configuración de estrella, lo
que iniciará el motor con aproximadamente un 33 % de la corriente nominal del motor; y
un 33 % del torque nominal. Una vez transcurrido un tiempo prudente, la configuración
debe cambiar a modo delta de manera automática; lo que da paso a la totalidad del
voltaje sobre los devanados del motor, proporcionando el torque nominal para el que fue
diseñado el equipo.
La velocidad del motor eléctrico no puede sobrepasar en más de un 20 % la velocidad nominal

para la que fue seleccionado el equipo. Para medir esta condición se utiliza un switch de velocidad
0710-SS-01 ajustado en alta para que envı́e una señal al controlador de la bomba contra incendios.
El controlador debe enviar una señal para activar una luz piloto en el TDCE, que avisa de esta
situación; en conjunto con una alarma audible, además debe ser capaz de detener el funcionamiento
del motor; luego de la parada el sistema debe volver a operar de manera automática.
5.2.8.4.3. Operación y enclavamientos de 0710-ES-01/02/03, 0710-ET-01/02/03, 0710-S-

T-01 y 0710-GD-01
Para un correcto funcionamiento del motor eléctrico 0710-ME-01 debe contarse con un interrup-
tor de transferencia, ubicado dentro del TIT. Para el correcto desempeño de éste interruptor se
deben monitorear los sub voltajes de las 3 fases de la fuente normal de energı́a mediante los switch
de tensión baja y alta 0710-ES-01/02/03, en caso de que alguna de estas fases baje de un 85 %
33
del valor nominal de voltaje, se debe enviar una señal eléctrica al controlador ubicado en el TD-
CE para que éste accione el interruptor de transferencia y el sistema comience a funcionar con la
fuente alternativa de energı́a 0710-GD-01. En caso de estar funcionando con la fuente alternativa de
energı́a, los switch de tensión deben enviar una señal al controlador de la bomba eléctrica cuando
el voltaje de las 3 fases de la fuente de energı́a normal haya vuelto a la normalidad. El controlador
debe ser capaz de accionar el interruptor de transferencia para que el sistema vuelva a funcionar
con la fuente de energı́a normal.
Los transmisores de tensión eléctrica 0710-ET-01/02/03 deben supervisar las fases del ge-
nerador eléctrico, el transmisor de frecuencia 0710-ST-01 debe supervisar la frecuencia de una de
las fases del generador eléctrico. Cuando una de las 3 fases no tiene la frecuencia correcta, o el
voltaje necesario para alimentar al motor eléctrico, el controlador no debe permitir la transferen-
cia de energı́a hacia la fuente alternativa de energı́a. Para esto cuando los transmisores de tensión
o el de frecuencia detecten una anomalı́a, se debe enviar una señal al controlador para inhibir el
accionamiento del interruptor de transferencia a la posición del generador diesel. Cuando las tres
fases vuelvan a los valores aceptables, se debe permitir la transferencia de energı́a hacia la fuente
alternativa.
Para el correcto funcionamiento del interruptor de transferencia debe verificarse lo siguiente:
• El interruptor de aislamiento, tanto de la fuente normal como de la alternativa, está

enclavado en la posición cerrada (Modo normal).
• Los disyuntores, tanto de la fuente de energı́a normal como de la alternativa, están en
posición cerrada(Modo normal).
5.3. Procedimientos de Fabricación y construcción

5.3.1. Descripción de la casa de bombas genérica
Es esta sección se desarrolla una descripción general del sistema constructivo y de los compo-
nentes principales del proyecto. Estos corresponden a la estructura de la casa de bombas, el layout
de los equipos, el piping del habitáculo y el bastidor de las bombas.
5.3.1.1. Descripción de la estructura tipo container

Las casas de bombas genéricas corresponden a una serie de equipos destinados al correcto
funcionamiento de la bomba contra incendios y a mantener la presión de diseño en la red contra
incendios, de la infraestructura que se desea resguardar. Para contener todos los equipos en un
mismo habitáculo, transportarlos e instalarlos, se diseña una estructura tipo container.
El sistema constructivo del habitáculo está compuesto por una estructura metálica de perfiles
de acero al Carbono A42-27 ES soldados entre sı́, utilizados como vigas y columnas, y revestimientos
con paneles ignı́fugos para los muros y el techo.
La estructura consta de un bastidor base (distinto al bastidor para bombas) compuesto por el
marco perimetral y por viguetas. Este bastidor sirve como la base de la estructura general, además
de utilizarse para instalar planchas de terciado estructural de 18mm como piso de la misma.
34
Para los muros de la casa de bombas, se utilizan perfiles cuadrados como columnas, las que
van unidas entre si por las vigas del techo, formándose ası́ 3 marcos principales. Entre cada uno de
éstos se sueldan perfiles en L para ayudar a la estabilidad de la estructura y facilitar la instalación
de los paneles de Isopol de 50 mm como revestimiento de la estructura, debido a que cuenta con
protección ignı́fuga. Además del revestimiento, la casa de bombas cuenta con dos celosı́as, una en
cada uno de los muros laterales de la estructura.
La casa de bombas cuenta con dos entradas, una por la cara frontal y otra por la posterior. En
el caso de la entrada frontal, se compone de dos puertas correderas desmontables para facilitar el in-
greso de lo equipos. En el caso de la entrada posterior o de servicio se utiliza una puerta con visagra.
ancho largo alto

El techo de la estructura se compone de las vigas, que forman los marcos principales, y por
costaneras que tienen como función soportar la carga de nieve (en el supuesto caso de que ası́ ocu-
rra). Sobre la estructura de acero del techo se instalan paneles de Kevpol de 50 mm, que al igual
que el Isopol tiene propiedades ignı́fugas como las requeridas por norma.
El diseño de estas casas de bombas contempla dos tamaños distintos, uno para la casa de
bombas de 2.000 gpm impulsada por motor diesel (4,197 x 3 x 2,750 m3 ), y otro para las otras 5
configuraciones (3,797 x 3 x 2,750 m3 ). El ancho de las estructuras se mantiene constante, mientras
que el largo de éstas varı́a en 400 mm. En la figura 5.6 se muestra el habitáculo tipo con las medidas
para las bombas de 500 y 750 gpm de capacidad, tanto diesel como eléctrica, y para la bomba de
2.000 gpm impulsada por motor eléctrico.
Figura 5.6: Esquema de estructura tipo container para bombas estacionarias para SPCI [Fuente:
Elaboración Propia].
5.3.1.2. Distribución de componentes al interior del cuarto

La distribución de los equipos de casas de bombeo tipo se muestra en la figura 5.7, cada uno
de los componentes principales se encuentran listados en la tabla 5.5.
35
Figura 5.7: Componentes de Sala de bombeo tipo [Fuente: Elaboración Propia].
36
Tabla 5.5: Listado de componentes principales de sala de bombas tipo.
Número Componente
1 Bomba contra incendios
2 Motor impulsor de bomba principal
3 Tablero de control bomba principal
4 Bomba Jockey
5 Tablero de control bomba Jockey
6 Estanque de combustible / Generador
7 Válvula de compuerta OS&Y
8 Tee de expansión
9 Válvula de alivio de presión
10 Válvula Check
11 Válvulas de mariposa
12 Tubo Venturi
13 Brida de Succión
14 Brida de Descarga
15 Brida de válvulas de manguera
16 Brida de pruebas
5.3.1.3. Descripción del piping de casas de bombeo tipo

El piping de las casas de bombas tiene tres partes principales: Lı́nea pricipal, Lı́nea de pruebas
y Lı́nea de bomba Jockey. Las tres lı́neas son descritas a continuación, señalándose cada uno de los
componentes de la figura 5.7.
La lı́nea principal consiste en la tuberı́a de succión, donde va ubicada una válvula de compuer-
ta tipo vástago ascendente(7) previo a la succión de la bomba y el cono de reducción excéntrico (de
ser necesario). En la tuberı́a de descarga se cuenta con una Tee de expansión(8), por una de las bridas
se conecta la válvula de alivio de presión(9), y por la otra salida se conecta una válvula check(10),
la que va a presión entre las bridas de la Tee de expansión y la Tee de desviación hacia la lı́nea de
pruebas. Luego de la Tee de desviación, la lı́nea de descarga cuenta con una válvula de mariposa(11).
La lı́nea de pruebas corresponde a la cañerı́a que deriva de la Tee de desviación hacia la lı́nea
de pruebas. Consiste en una cañerı́a, seguida de una Tee, la cual por una de sus bridas deriva en
la cañerı́a para conectar las válvulas de manguera (15). Por el otro lado de la Tee la cañerı́a sigue
hacia la lı́nea de pruebas de caudal(16), la cual consiste en un tubo de Venturi(12) para medición
de caudal, que está contenido entre dos válvulas de mariposa(11).
La lı́nea de bomba Jockey consiste en una cañerı́a de 2” de diámetro nominal (Para cualquiera
de los tamaños de casa de bomba), la cual tiene una válvula de mariposa en la tuberı́a de succión,
una válvula check inmediatamente después de la descarga de la bomba Jockey y una válvula de
mariposa entre la válvula check y la descargad e la bomba principal.
5.3.1.4. Descripción del bastidor para bombas

Los bastidores para el conjunto de bombas y motores son una estructura compuesta por vigas
UPN 160 de acero al Carbono ASTM A36, la figura 5.8 muestra un ejemplo de bastidor.
37
El bastidor debe modificarse según el tamaño de la bomba y el motor, ası́ como tambien el
tipo de motor. Los bastidores para bombas impulsadas por motor eléctrico tienen entre 460 y 660
[mm] menos de longitud que sus sı́miles para bombas impulsadas por motor diesel.
Debido a las cargas del peso propio de los equipos, ası́ como también el torque generado por el
motor sobre el bastidor, se hace necesario realizar un análisis de elementos finitos para éste elemento
en particular.
Figura 5.8: Bastidor para conjunto de motor y bomba [Fuente: Elaboración Propia].
5.3.2. Análisis de Bastidor de la Bomba con elementos fintos

A continuación se muestran los resultados para el análisis de esfuerzos en el bastidor del motor
y la bomba contra incendios. Para dicho análisis se utiliza el bastidor correspondiente a la bomba
y motor diesel de 2.000 gpm, debido a que es el de mayores dimensiones, y a la vez es el que recibe
una mayor carga debido al peso de los equipos y al torque generado por el motor. Como todos
los bastidores son construidos con los mismos materiales, basta con que el más crı́tico de éstos no
presente falla para que el resto tampoco lo haga, por lo tanto basta con realizar un solo análisis.
Se utiliza un acero estructural ASTM A36 como material para el análisis de elementos finitos.
La figura 5.9 muestra un resumen de las propiedades del material utilizado.
38
Figura 5.9: Propiedades del material utilizado para la simulación por FEM [Fuente: Elaboración
Propia].
Para el análisis de cargas, se utiliza el peso de los respectivos equipos, el que se encuentra
distribuido en las vigas principales del bastidor. También se utliza el peso propio de la estructura de
acero. Por último, se descompone el torque en dos fuerzas iguales y opuestas en los extremos de las
vigas principales que simulan el torque propio que ejerce el motor sobre el bastidor. Para simular los
pernos que mantienen el bastidor en la base de la casa de bombas se utilizan condiciones de rodillo
en cada uno de los 6 agujeros del bastidor, exceptuando uno de ellos, el cual debe tener condiciones
de empotramiento para lograr la convergencia de la solución. La figura 5.10 muestra las condiciones
de carga del problema descrito.
Figura 5.10: Cargas utilizadas para la simulación por FEM [Fuente: Elaboración Propia].
Los resultados muestran los esfuerzos de von Mises en el bastidor de la bomba y el motor
diesel. La figura 5.11 muestra los resultados de dichos esfuerzos.
39
Figura 5.11: Resultados de esfuerzos de Von Mises para bastidor de bomba con capacidad para 2000
GPM [Fuente: Elaboración Propia].
El esfuerzo máximo alcanzado por el bastidor corresponde a 95[MPa] y se encuentra en una

de las uniones de las vigas transversales del bastidor con las vigas principales. Debido a que el
lı́mite de fluencia del acero A36 es de 250[MPa], el bastidor no falla debido a las cargas del motor
en funcionamiento con torque máximo. El factor de seguridad para la estructura es de 2,6.
5.3.3. Cubicación casa de bombas

En el apéndice F se muestra la cubicación para las casas de bombas, ésta se compone de dos
documentos. En primero lugar se tienen los componentes internos de la casa de bombas: tuberı́as,
equipos principales, fitting, válvulas, etc. En segundo lugar se tienen los componentes para la es-
tructura de la casa de bombas. La tabla 5.6 muestra un resumen de los pesos totales de las casas de
bomba y de los subconjuntos que la componen. En la sección 5.4 se desglosa la estructura de acero
donde se aprecian las estructura de piso, de techo, lateral y frontal de la casa de bombas.
Se puede apreciar que las casetas de bombas impulsadas por motor diesel tienen un peso
superior al de sus sı́miles eléctricas. Esto se debe principalmente al peso del bastidor y de los
equipos (el motor y el estanque de combustible principalmente).
40
Tabla 5.6: Resumen del peso de las casas de bomba en kg.
Diesel Eléctrica
Conjunto 500 750 2.000 500 750 2.000
Bastidor 184 184 202 86 95 142
Total de Estructura 745 745 810 745 745 745
Techo de Estructura 127 127 141 127 127 127
Piso de Estructura 274 274 309 274 274 274
Laterales de Estructura 237 237 247 237 237 237
Frontales de Estructura 108 108 114 108 108 108
Equipos 1.119 1.508 2.057 787 997 1.351
Válvulas 206 217 339 166 172 339
Cañerı́as 121 121 187 116 116 182
Fitting 51 70 153 46 62 153
Bridas 205 260 494 157 195 469
Total Caseta 2.631 3.105 4.241 2.102 2.382 3.380
5.4. Procedimientos de montaje

5.4.1. Procedimientos de Montaje Estructural de Caseta
A continuación se presenta el procedimiento a seguir para el armado estructural de la casa de
bombas para SPCI.
Previo al inicio de montaje de la estructura de la caseta es necesario preparar todos los ma-
teriales que se van a necesitar, dentro de lo más importante se encuentra el corte y preparación
de los distintos perfiles que se van a utilizar, los cuales se encuentran detallados en la sección 5.3;
el dimensionamiento y corte de los paneles, tanto de paneles laterales de Isopol como los paneles
de techumbre de Kevpol y los paneles para el piso de terciado estructural; armado de elementos
perimetrales, como puertas correderas, puerta de acceso principal, celosı́as, enchufes de conexión
eléctrica, etc.; disposición general de elementos de ensamblaje, como los elementos de soldadura,
pernos, remaches, etc.
Una vez que todos los materiales se encuentren a disposición de la maestranza que efectúa el
trabajo, se procede a la realización del montaje; el cual procede en el siguiente orden: 1. Armado
de la estructura base. 2. Armado de la estructura perimetral. 3. Armado de la estructura techo. 4.
Terminaciones de la estructura de acero. 5. Armado de revestimientos y 6. Instalación de elementos
periféricos.
Para el armado de la estructura se detalla cada uno de los pasos mencionados anteriormente.
Se enumera la lista de trabajos que deben ser realizados en el orden de prioridad correspondiente.
Las figuras del presente capı́tulo corresponden a un extracto de los planos de una casa de bombas
con capacidad de 500 GPM, sin embargo para casas de mayor tamaño se debe seguir el mismo
procedimiento.
5.4.1.1. Armado de la estructura base

La figura 5.12 muestra la estructura de la base de la casa de bombas.
a) Armar marco perimetral.
41
Figura 5.12: Marco base de la estructura de casa de bombas [Fuente: Elaboración Propia].
Deben utilizarse los perfiles C 150x50x3 (Azul), correspondientes al marco de la estruc-

tura base, los cuales deben tener un corte de 45◦ en los extremos. Se debe disponer los
perfiles de manera de formar un rectángulo.
Una vez que los perfiles están puestos de manera correcta, se deben fijar en esta posición,
para esto se realizan múltiples pinchazos de soldadura en las uniones de los perfiles, los
cuales deben ser suficientes para mantener la rigidez de la estructura mientras se agregan
los demás perfiles.
b) Poner vigas transversales de piso.
Cuando el marco perimetral se encuentra cuadrado, deben agregarse los perfiles C 150x50x3
transversales (Rojo). En primer lugar debe colocarse el perfil de mayor longitud y luego
los otros dos que irán perpendiculares a éste en el centro de la estructura. Una vez que
se ha medido la posición en las que van los perfiles, se realizan pinchazos de soldadura
para garantizar que se mantengan en la posición asignada mientras se siguen agregando
los demás elementos estructurales.
c) Poner costillas y perfiles para bastidores.
Deben agregarse las costillas de la estructura base (Amarillo), además de los perfiles C
150x50x3 (Morado). Una vez que las costillas y los perfiles se encuentren dispuestos en
la configuración correcta se debe realizar un pinchazo de soldadura para mantener su
posición antes de la soldadura final.
d) Verificación de geometrı́a.
Una vez que la estructura base se encuentra con todos los perfiles dispuestos en la con-
42
figuración correcta, se procede a verificar la geometrı́a de la estructura. Para esto de-
ben verificarse que la distancia entre los lados y las diagonales del marco perimetral de
la estructura base coincidan, con un margen de error asociado. Además de comprobar
geométricamente el marco perimetral, es importante verificar las costillas y sobre todo los
perfiles en C que alojan al bastidor de la bomba y el motor contra incendios (Morado),
todo esto mediante el método de medición de lados y diagonales ya mencionado. Una vez
que se haya comprobado geométricamente toda la estructura, se encuentra lista para ser
soldada.
e) Soldadura final.
Cuando se comprueba que la geometrı́a de la estructura está correctamente armada, se

debe rematar, para esto hay que soldar cada una de las uniones de la estructura base.
Se debe contar con un especialista calificado en soldadura para utilizar técnicas de sol-
dadura que no deformen el marco cuando se esté trabajando sobre él. Debe diseñarse un
procedimiento de soldadura que minimice la distorsión.
5.4.1.2. Armado de la estructura perimetral

La figura 5.13 muestra una de las vistas laterales de la estructura de la casa de bomba
(izquierda) y la vista frontal de la estructura (derecha).
Figura 5.13: Estructura de laterales y de frente de casa de bombas [Fuente: Elaboración Propia].
a) Instalar Columnas.
Primero deben instalarse las 6 columnas principales de la estructura, correspondientes

a perfiles cuadrados de 75x75x3 (Verdes) y 100x100 (Blancos). Estos pilares se ubican
en cada uno de los vértices de la estructura base y en el centro de los paneles laterales
(figura 5.13, izquierda). Una vez instalados, deben cuadrarse para que estén verticales
con respecto al suelo de la estructura. Cuando estén dispuestos como corresponde se
deben realizar múltiples pinchazos de soldadura para mantenerlos en su lugar mientras
se instalan las vigas para armar los marcos.
43
b) Instalar vigas.
Se instalan las vigas de coronamiento que corresponden a perfiles C de 100x50x3. Para

esto se deben posicionar en su lugar respectivo con algún medio para ayudar a izar las
vigas, una vez posicionadas se cuadran y cuando se encuentran como corresponde se les
realiza un pinchazo de soldadura.
c) Instalar perfiles laterales L.
Cuando se han instalado los marcos, se deben agregar los perfiles L de 50x50 (Naranjo)
que sirven tanto como elemento estructural para darle estabilidad a la armadura de fie-
rros de la casa de bombas, como para soportar los paneles que se instalan una vez que
la estructura se encuentra lista.
d) Verificación de geometrı́a.
Una vez que se han instalado todas las columnas y se han formado todos los marcos con
sus respectivas vigas, se verifica la geometrı́a de la estructura mediante ángulos, niveles y
medidas de diagonales. La estructura completa debe quedar cuadrada antes de rematarla.
e) Soldadura Final.
Se sueldan las uniones de las columnas con las vigas. El trabajo debe ser realizado por
un soldador calificado para el trabajo.
5.4.1.3. Armado de la estructura de techo

La figura 5.14 muestra la vista superior de la estructura de la casa de bombas, donde se
aprecian las vigas y costaneras del techo de ésta.
Figura 5.14: Estructura del techo de casa de bombas [Fuente: Elaboración Propia].
44
a) Preparar uniones de costaneras.
Se deben preparar ángulos para soldar en los extremos de las costaneras (Café), estos
serven para realizar las uniones entre las vigas del techo y las costaneras. Cuando están
listos se sueldan a las costaneras y se preparan ası́ los seis perfiles de costanera para ser
instalados en la estructura principal.
b) Montar costaneras.
Se montan las costaneras con ayuda de un mecanismo de izaje. Cuando las costaneras se
encuentran en la posición correspondiente se pichan con soldadura para mantenerlos en
su posición.
c) Verificación de geometrı́a.
Cuando esté montada la estructura de techo se corrobora que la geometrı́a sea correcta.
De ser necesario se deben corregir las costaneras hasta que éstas se encuentren en la
posición correcta.
d) Soldadura Final.
Se debe soldar las uniones de las costaneras con las vigas del techo para rematar la es-
tructura del techo.
5.4.1.4. Terminaciones
a) Pulido y pintura.
Debe pulirse toda la estructura, incluyendo los cordones de soldadura, para eliminar
cualquier indicio de suciedad, óxido, corrosión, grasa o aceite. Si en el proceso de pulido
una superficie vuelve a oxidarse, debe ser tratada nuevamente. Luego del pulido debe
limpiarse la superficie con un soplador industrial para eliminar cualquier impureza que
pueda quedar impreganada sobre los perfiles de acero. Una vez que la superficie está dis-
puesta como corresponde, se procede al proceso de pintura, el cual consta de dos capas
de pintura, la primera con un agente anticorrosivo y la segunda para el acabado, en base
a pintura epóxica.
b) Revestimientos.
Una vez que la pintura se seca, se debe agregar los recubrimientos a la casa de bombas,
esto es: Paneles de terciado estructural para el suelo, seguido de el montaje de los muros
de Isopol y finalmente los paneles de Kevpol del techo. Todo esto se realiza según las
especificaciones del proveedor de los paneles. La figura 5.15 muestra el acabado de los
revestimientos exteriores.
c) Instalaciones.
45
Figura 5.15: Revestimientos de casa de bombas [Fuente: Elaboración Propia].
Ya montada la casa de bombas, se deben instalar los últimos detalles, como la ilumina-
ción interior de la casa de bombas, la instalación de las puertas, tanto de las correderas
como de la puerta de acceso principal; las celosı́as y la acometida eléctrica, tanto de
220[V] como de 380[V]. Esto último debe realizarse mediante un profesional certificado
especializado en el área eléctrica.
5.4.2. Procedimientos de montaje de equipos en casetas

Para comenzar a realizar el proceso de montaje de los equipos dentro de la casa de bombas,
primero debe contarse con la estructura base de la caseta armada en terreno, para luego proceder
a instalar todo lo necesario para el correcto funcionamiento del sistema.
El montaje de los equipos consta de dos partes principales, el premontaje de la máquina prin-
cipal (Motor-Bomba) y la instalación de los equipos dentro de la caseta.
Para poder realizar un montaje eficiente, se recomienda realizar todas las soldaduras de las
bridas a las tuberı́as antes de comenzar el proceso, salvo las bridas que van en el exterior, y por
tanto deben ser soldadas unas vez instalado el piping.
5.4.2.1. Premontaje del bastidor
a) Armar bastidor.
Primero se debe armar un bastidor acorde al motor y la bomba contra incendios, al cual
deben realizarse las perforaciones para montar los equipos y para montar el bastidor a
la caseta de bombeo.
b) Montar equipos en bastidor.
Una vez que el bastidor está listo, se deben montar los equipos sobre éste; la bomba
contra incendios y el motor impulsor. Además se debe conectar ambos por medio de un
acople adecuado.
46
c) Finalizar premontaje de equipos.
Empernar el motor y la bomba al bastidor, luego comprobar la alineación de ambos

equipos y corregir de ser necesario, una vez completado esto se debe torquear los pernos
al bastidor.
5.4.2.2. Instalación de equipos en sala de bombas
a) Introducir bastidor y paneles de control a caseta.
Introducir el bastidos con los equipos instalados al cuarto de bombas, esto según los
medios disponibles (grúa horquilla, tecle para izar y luego utilizar rodillos en el piso para
desplazar, etc). Una vez que se haya introducido el bastidor, debe empernarse al suelo
de la sala de bombas. Adicionalmente, se deben introducir los paneles de control previo
a la instalación del piping.
b) Montar piping de lı́nea principal.
Con el bastidor montado, se arma el piping de la lı́nea principal, es decir, la tuberı́a de

succión y la tuberı́a de descarga.
i) Tuberı́a de succión:
Se debe instalar primero la tuberı́a que va hacia el suministro de agua, se intro-
duce en la perforación donde luego se suelda la brida para la conexión directa.
Se instala la válvula de compuerta, la cual va empernada a la tuberı́a de succión
y a la brida de succión de la bomba. En caso de requerirse un cono reductor
excéntrico, la válvula debe ir instalada entre la tuberı́a de succión y el cono
reductor.
Se monta el manómetro análogo en la succión de la bomba.
ii) Tuberı́a de descarga:
Se instala la tuberı́a que va hacia la red de incendios, la cual se introduce en la
perforación para la descarga. Luego se suelda la brida para conexión con red de
incendios.
Se monta la válvula de mariposa, la cual va entre la tuberı́a de descarga y la
conexión T que va hacia la lı́nea de pruebas. Para montar la válvula de mariposa,
se deben introducir pernos pasantes entre la brida de la tuberı́a de descarga y la
brida de la conexión T.
Se realiza el montaje de la válvula check, la que va entre la conexión en T y la
brida de descarga de la bomba. Para montar la válvula se debe hacer igual que
para la válvula de mariposa.
En el caso de bombas impulsadas por motor diesel, debe instalarse una conexión
en T que tenga la válvula de alivio de presión en una de sus salidas.
c) Montar piping de lı́nea de pruebas y manguera.
Montar cañerı́a vertical de lı́nea de pruebas, incluyendo la conexión en T y el codo

junto con sus respectivas bridas.
47
Montar la tuberı́a de mangueras, introduciéndola en el agujero de la casa de bombas,
se debe empernar la brida de la tuberı́a de mangueras con la de la conexión en T. Una
vez montada se debe soldar la brida exterior para instalar la válvula de mangueras.
Instalar la tuberı́a de pruebas de caudal, se instalan ambas válvulas de mariposa, y
el tubo venturi, todo el premontaje de esta sección debe realizarse antes de montar
la tuberı́a de pruebas. Una vez montado, se debe soldar la brida para la conexión
exterior.
d) Alineación de componentes de sala de bombas y empernado.
Cuando todas las cañerı́as se encuentren montadas, se debe comprobar la alineación entre
ellas, ası́ como la alineación de las tuberı́as con los equipos del bastidor. Una vez que
todo se ha alineado correctamente se debe torquear tanto el bastidor al suelo, como los
pernos de las bridas.
e) Montaje de tableros de control y equipos adicionales
Montar los tableros de control en su lugar correspondiente y realizar las instalaciones

respectivas, tanto de las lı́neas de control de presión, como de los equipos dentro de la
sala de bombas. Una vez que la instalación se complete, se empernan los tableros de
control al piso.
Para finalizar la instalación de los componentes de la sala, se debe realizar una prueba
de aliementación de energı́a de todos los equipos de la sala, tanto de los circuitos de 220
volts, como de los de 380 volts.
Por último, se debe realizar una limpieza exhaustiva a todos los equipos, ası́ como una
inspección visual para corroborar que todo se encuentre como se dispuso. Cuando se
cumpla esto último, se deben instalar las puertas correderas para finalizar el montaje de
la sala de bombas.
48
5.5. Procedimientos de puesta en servicio
En esta sección se presentan los distintos procedimientos de puesta en servicio necesarios
para realizar las pruebas de aceptación de campo, los equipos de medición que se utilizan, los
requerimientos en cada una de las pruebas, tanto para los motores como para sus controladores,
las pruebas de caudal de la bomba y las consideraciones para futuras mantenciones y pruebas de
aceptación de campo.
Para los procedimientos más especı́ficos se enumeran los pasos a seguir para cumplir con las
pruebas especı́ficas de confiabilidad que se requieren por la norma NFPA 20.
5.5.1. Equipo necesario para realizar las pruebas de aceptación de campo

Deberı́a ser suministrado por la autoridad competente, el contratista instalador o el fabricante
de la bomba, dependiendo de los acuerdos existentes entre las partes mencionadas. El equipo deberı́a
incluir, como mı́nimo:
a) Equipo para uso con cabezal de válvula de prueba: Se debe proveer una manguera
forrada de 2,5in de una longitud de 15 metros, incluyendo boquillas para tuberı́a Un-
derwriters Laboratories según sea necesario, para permitir el flujo del volumen de agua
requerido. Sin embargo cuando se suministra un medidor de prueba; estos elementos
pueden no ser necesarios.
b) Instrumentación: Los siguientes instrumentos de pruebas deben ser de la más alta
calidad, precisos y en buen estado:
i) Voltı́metro / Amperı́metro de tenazas.
ii) Manómetros de prueba.
iii) Tacómetro.
iv) Tubo de Pitot con manómetro (para usar con manguera y boquilla).
c) Calibración de instrumentos: Todos los instrumentos de prueba deben estar cali-
brados por una institución de prueba y calibración aprobada, dentro de los doce meses
previos a la prueba. La documentación de la calibración debe estar disponible para revi-
sión por parte de la autoridad competente.
Deben proveerse equipos calibrados para las pruebas de: presiones netas de bomba, caudal de
la bomba, voltaje y corriente para bombas accionadas por motor eléctrico.
Los manómetros de prueba calibrados deben ser utilizados y deben llevar una etiqueta con la
última fecha de calibración. Además deben ser calibrados anualmente como mı́nimo y mantener
un nivel de tolerancia del ±1 %.
Deben cumplirse los requisitos establecidos para los procedimientos y equipos de protección
personal de acuerdo con los especificado en NFPA 70E, cuando se trabaje cerca de equipos
rotativos o eléctricos energizados.
5.5.2. Pruebas hidrostáticas y descarga de agua

5.5.2.1. Pruebas hidrostáticas
Las tuberı́as de succión y de descarga deben ponerse a prueba hidrostáticamente a una presión
no menor a 200 psi, o a 50 psi por encima de la presión máxima que debe mantener la lı́nea; la
que resulte mayor. Esta presión debe mantenerse durante 2 horas. El instalador debe proporcionar
un certificado para realizar descargas y pruebas hidrostáticas antes del comienzo de la prueba de
aceptación de campo de la bomba contra incendios.
49
5.5.2.2. Pruebas de descarga de agua
La tuberı́a de succión debe descargar agua a un caudal no menor al indicado en la tabla 5.7
o a la tasa de demanda de agua del sistema calculada hidráulicamente, el que sea mayor. En caso
de no cumplirse con el caudal especificado en la tabla, la tasa de agua debe ser lo más próxima al
100 % del caudal nominal de la bomba principal, o bien a la demanda de caudal máxima del/de
los sistema(s) de protección contra incendios. Esta prueba debe constituir una prueba aceptable,
siempre que el caudal supere lo establecido en el diseño del SPCI.
Tabla 5.7: Caudales mı́nimos para descarga de tuberı́as de succión.
Tamaño
nominal de
Caudal (gpm)
la tuberı́a
(in)
1 1/2 85
2 150
3 330
4 590
5 920
6 1.360
8 2.350
10 3.670
12 5.290
5.5.3. Procedimientos de pruebas de aceptación de campo

5.5.3.1. Generalidades
A continuación se presentan las consideraciones a tener en cuenta previo a las pruebas de
aceptación de campo.
El fabricante de la bomba, el motor, el controlador y el interruptor de transferencia, o bien

sus representantes, deben estar presentes durante la prueba de aceptación de campo.
Todo el cableado eléctrico del cuarto de bombas hacia los motores de la bomba contra in-
cendios, debe ser completado y verificado por el contratista electricista, antes de la puesta en
marcha inicial y de la prueba de aceptación.
Los caudales de descarga reales de la bomba contra incendios no ajustados y las presiones
especificadas en la instalación, deben cumplir o exceder la demanda del SPCI.
La bomba contra incendios debe funcionar no menos de 1 hora en total durante todas las
pruebas de caudal.
Deben simularse ambas señales, locales y remotas, y las condiciones de alarma de la bomba
contra incendios para demostrar una operación satisfactoria.
Si bien es deseable alcanzar una condición verdadera de flujo de cierre máximo durante la
prueba para comparar con la curva caracterı́stica de la prueba de la bomba certificada del
fabricante, puede no resultar posible en todos los casos. Las bombas con válvulas de alivio de
circulación descargan una pequeña cantidad de agua aún cuando no haya flujo de agua hacia
el SPCI. La descarga de ésta válvula no debe ser cortada durante la prueba ya que es necesario
50
evitar el recalentamiento de la bomba. Para este tipo de pruebas se considera condición de no
flujo cuando se está circulando agua hacia el SPCI, pero hay un pequeño flujo en la válvula
de circulación.
Para pruebas con sistemas que tengan válvula de alivio de presión, la válvula no deberı́a abrir
porque está instalada solamente como una precaución de seguridad para evitar sobrepresu-
rización durante condiciones de exceso de velocidad. Si se desea obtener una condición de
presión de cierre neta durante la prueba de aceptación, puede cerrarse la válvula de descarga
del sistema y la válvula de alivio de presión puede ser ajustada para eliminar el flujo. Las
lecturas de presión pueden ser registradas rápidamente y la válvula de alivio de presión puede
ser nuevamente ajustada para permitir flujo y alivio de presión. Luego de esta prueba por
única vez, se puede registrar una presión neta de referencia con la válvula de alivio abierta de
forma que la válvula de alivio pueda permanecer abierta durante las futuras prueba anuales;
efectuándose ası́ la comparación con la presión residual de referencia, en lugar de la indicada
en la curva del fabricante.
5.5.3.2. Pruebas de caudal de la bomba contra incendios

La bomba contra incendios debe funcionar con cargas mı́nimas, nominales y máximas, sin un
recalentamiento objetable de cualquier componente. Estas cargas deben determinarse median-
te el control de la cantidad de agua descargada a través de dispositivos de prueba aprobados.
Las vibraciones del conjunto de montaje de la bomba contra incendios no deben ser de una
magnitud tal que provoquen un potencial daño a algunos de los componentes de la bomba.
Cuando el caudal máximo disponible del suministro de agua no pueda proveer un caudal del
150 % del flujo nominal de la bomba, ésta debe ponerse en funcionamiento al caudal nominal
más próximo al 100 % o a la descarga máxima admisible de la demanda máxima de caudal
del SPCI. Esta capacidad debe constituir una prueba aceptable, siempre que la descarga de
la bomba supere lo establecido en el diseño del SPCI y la tasa de flujo.
Cuando la succión de la bomba contra incendios se efectúa desde un tanque de interrupción, la

tasa de recarga del tanque debe ser sometida a prueba y registrada. El dispositivo de recarga
debe ser puesto en funcionamiento como mı́nimo 5 veces.
5.5.3.2.1. Procedimiento de medición de caudal
a) Efectuar un control visual de la unidad. Si se utilizan mangueras y boquillas, revisar

que se encuentran firmemente sujetas. Revisar que las válvulas de las mangueras están
cerradas. Si se utiliza un medidor de prueba, la válvula en el lado de la descarga del
medidor debe estar cerrada.
b) Encender la bomba.
c) Abrir parcialmente una de las dos válvulas de manguera, o abrir ligeramente la válvula
del medidor de descarga.
d) Verificar el funcionamiento general de la unidad. Verificar si hay vibraciones, fugas (aceite
y agua), ruidos extraños, y el funcionamiento en general. Ajustar las bridas.
e) Medir la descarga de agua con los siguientes pasos:
i) Cuando utilice un cabezal de válvula de prueba, regule la descarga por medio de
válvulas de manguera y una selección de puntas de boquilla. Se notará que la tuberı́a
tiene una punta removible. Esta punta tiene una boquilla de 1,125 pulgadas y cuando
51
se remueve la punta, la tuberı́a tiene una boquilla de 1,75 pulgadas. Las válvulas
de manguera deberı́an estar cerradas antes de remover o colocar la punta de 1,125
pulgadas.
ii) Al utilizar un medidor de prueba, regular la válvula de descarga para obtener diversas
lecturas de flujo.
iii) Los puntos importantes de prueba son el 150 % de la capacidad nominal, la capacidad
nominal y el cierre. Se pueden registrar puntos intermedios si ası́ se desea, para apoyar
el desarrollo de la curva de desempeño.
f) Registrar los siguientes datos en cada punto de prueba:
i)Revoluciones por minuto de la bomba.
ii)Presión de succión.
iii)Presión de descarga.
iv) Número y tamaño de las boquillas para mangueras, presión de Pitot por cada boqui-
lla, y galones por minuto totales. Para el medidor de prueba simplemente registrar
gpm.
v) Amperes.
vi) Tensión eléctrica.
g) El cálculo de los resultados de la prueba es el siguiente:
i) Velocidad nominal : Determinar que la bomba está funcionando a las revoluciones
por minuto nominales.
ii) Capacidad : Para cabezales de válvula de manguera, utilizando una tabla de caudal
de agua, determinar gpm por cada boquilla en cada lectura de Pitot. Sumar los
gpm por cada lı́nea de manguera y determinar el volumen total. Para el medidor de
prueba, el total de gpm se lee directamente.
iii) Altura total para bombas horizontales: La altura total es la suma de lo siguiente:
A0 Presión medida por el manómetro de presión en la brida de descarga de la bomba.
B0 Diferencia de altura de velocidad entre la descarga de la bomba y la succión de
la misma.
0
C Correcciones de elevación del manómetro hacia la lı́nea central de la bomba.
D0 Presión medida por el manómetro de succión en la brida de succión de la bomba.
Si la presión está por sobre cero este valor es negativo.
iv) Alimentación eléctrica: La tensión eléctrica y el amperaje se miden directamente
del voltı́metro/amperı́metro. Esta lectura se compara con los amperes a carga total
indicados en la placa del motor. El único cálculo necesario es para determinar el
amperaje máximo permitido debido al factor de servicio del motor. En el caso de
un factor de servicio de 1,15 el amperaje máximo es aproximadamente 1,15 veces el
amperaje del motor, porque los cambios en el factor de potencia y eficiencia no han
sido considerados. Si el amperaje máximo registrado en la prueba no excede este
valor, el motor y la bomba serán considerados satisfactorios. Es muy importante
medir con precisión en cada fase el voltaje y el amperaje, por si el amperaje máximo
registrado en la prueba sobrepase el amperaje máximo calculado. Esta medida es
importante porque un suministro de energı́a deficiente, con bajo voltaje, causará
lecturas de alto amperaje. Esta condición solamente puede ser corregida si se mejora
el suministro de energı́a. No hay nada que se pueda hacer al motor o a la bomba.
v) Corrección a la velocidad nominal : Para efectos de trazado, la capacidad, carga
y potencia deberı́an ser corregidas desde los valores nominales de la bomba. Las
correcciones que se deben realizar son las siguientes:
52
A0 Capacidad
N2
Q2 = · Q1 (5.1)
N1
Donde:
Q1 = Capacidad a la velocidad de prueba en gpm.
Q2 = Capacidad a la velocidad nominal en gpm.
N1 = Velocidad de prueba en rpm.
N2 = Velocidad nominal en rpm.
B0 Altura 2
N2
H2 = · H1 (5.2)
N1
Donde:
H1 = Altura a velocidad de prueba en metros (pies).
H2 = Altura a velocidad nominal en metros (pies).
C0 Potencia 2
N2
HP2 = · HP1 (5.3)
N1
Donde:
HP1 = Potencia a velocidad de prueba (kW).
HP2 = Potencia a velocidad nominal (kW).
vi) Conclusión: El último paso en los cálculos de la prueba es generalmente hacer los
gráficos de los puntos de prueba. Se traza una curva de capacidad de carga y una
curva de amperaje-capacidad. Un estudio de estas curvas muestra la gráfica de la
bomba al momento de la prueba.
5.5.3.3. Para motores eléctricos

Para motores eléctricos que funcionan a voltajes y frecuencias nominales, la demanda de am-
peres en cada fase no debe superar el producto de la clasificación de amperes de la carga total,
multiplicado por el factor de servicio admisible, según lo indicado en la placa de identificación
del motor.
Para motores eléctricos que funcionan con voltaje variable, el producto del voltaje real y la
demanda de corriente en cada fase no deben superar el producto de voltaje nominal a corriente
nominal de carga total, multiplicado por el factor de servicio permitido.
El voltaje en las terminales de salida del contactor del motor no debe variar en más del 5 %
por debajo ni del 10 % por encima, del voltaje nominal durante la prueba (Placa del motor).
5.5.3.3.1. Encendido de la bomba accionada por motor eléctrico Para encender una
bomba contra incendios accionada por motor eléctrico, se deben seguir los siguientes pasos:
a) Verificar que la bomba esté lista para su utilización.

b) Cerrar el interruptor de aislamiento y luego cerrar el interruptor de corriente.
c) El controlador automático comienza el bombeo si la demanda del sistema no ha sido
satisfecha (Ejemplo: baja presión, disparo por diluvio).
53
d) Para operación manual, activar el interruptor, el botón de presión, o la manivela de arran-
que manual. El mecanismo de disparo del interruptor de circuito debe estar programado
de forma que no opere cuando la tensión en el circuito sea excesiva.
5.5.3.3.2. Prueba de inversión de fase
Para motores eléctricos, debe efectuarse una prueba a fin de garantizar que no haya una
condición de inversión de fase ya sea en la configuración normal de suministro de energı́a o
desde el suministro de energı́a alternativa. Una prueba simulada del dispositivo de inversión
de fase es un método de prueba aceptable.
5.5.3.3.3. Suministro de energı́a alternativo
En instalaciones con una fuente alternativa de energı́a y un interruptor de transferencia au-

tomática, debe simularse la pérdida de una fuente primaria y la transferencia debe ocurrir
mientras la bomba funciona con una carga máxima.
La transferencia desde una fuente normal a alterna y la re transferencia de alterna a normal

no debe provocar la apertura de los dispositivos de protección de sobrecorriente en ninguna
de las dos lı́neas.
Por lo menos la mitad de las operaciones de medición de caudal deben realizarse con la bomba
conectada a la fuente alterna. Si ésta fuese un generador, la aceptación de la instalación debe
prestar conformidad a la norma NFPA110.
5.5.3.3.4. Prueba de arranque de carga
La unidad de bomba contra incendios debe arrancarse y llevarse a una velocidad nominal sin
interrupción, bajo condiciones de descarga, iguales a la carga máxima.
5.5.3.4. Motores diesel

Las unidades de bomba impulsadas por este tipo de motores no deben mostrar señales de
sobrecarga o de estrés.
El regulador de las unidades debe configurarse al momento de la prueba a fin de regular

adecuadamente la velocidad del motor, a una velocidad nominal de la bomba.
5.5.3.4.1. Encendido de la bomba impulsada por motor diesel
Para arrancar una bomba accionada por motor diesel el operador debe estar familiarizado de
antemano con la operación de este tipo de equipo. Los manuales de instrucciones proporcio-
nados por el fabricante de motores y controles deben estudiarse por completo. Las baterı́as de
almacenaje debe mantenerse siempre en buen estado para asegurar el funcionamiento rápido
y satisfactorio de este equipo.
5.5.3.4.2. Prueba de arranque de cargas
La unidad de bomba contra incendios debe arrancarse y llevarse a una velocidad nominal sin
interrupción, bajo condiciones de descarga iguales a la carga máxima.
54
5.5.3.5. Pruebas de aceptación del controlador para unidades accionadas por motores
eléctricos y diesel
Los controladores de bombas contra incendios deben ponerse a prueba de acuerdo con el
procedimiento recomendado de prueba del fabricante.
Como mı́nimo, deben llevarse a cabo no menos de 6 operaciones automáticas y 6 manuales

durante la prueba de aceptación.
Las bombas contra incendios accionadas por motor eléctrico deben ser puestas en funciona-
miento por un perı́odo de al menos 5 minutos, a velocidad máxima durante cada una de las
operaciones requeridas para las pruebas de caudal.
No debe exigirse que un motor diesel funcione durante 5 minutos seguidos a velocidad plena
entre arranques sucesivos, hasta que el tiempo acumulado de todos estos arranques sucesivos
sea de 45 segundos.
La secuencia de funcionamiento automático del controlador debe arrancar la bomba desde

todas las caracterı́sticas de arranque otorgadas. Esta secuencia debe incluir interruptores de
presión o señales de arranque remotas.
Las pruebas de controladores impulsados por motor diesel deben dividirse entre ambos equipos
de baterı́as.
Debe confirmarse que la selección, tamaño y la configuración de todos los dispositivos de pro-
tección de sobrecorriente; incluido el disyuntor del controlador de la bomba contra incendios,
presten conformidad con la norma NFPA20.
La bomba contra incendios debe arrancarse una vez desde cada uno de los distintos servicios
de energı́a y hacerse funcionar durante un mı́nimo de 5 minutos.
• Precaución: El funcionamiento de emergencia manual debe realizarse mediante el ac-

cionamiento manual de la manija de emergencia a la posición de bloqueo total en un
movimiento continuo. La manija debe bloquearse durante el tiempo que dure este fun-
cionamiento de prueba.
5.5.3.6. Grabadora automática de presión

El desempeño de todas las bombas contra incendios deberı́a quedar automáticamente indicado
en una grabadora de presión para suministrar un registro del funcionamiento de la bomba y
asistencia en caso de una investigación por pérdidas por incendio.
5.5.4. Entregables para el cliente

Los documentos que deben ser entregados al cliente, una vez realizadas y aprobadas las pruebas
de campo, se detallan a continuación.
Debe entregarse al cliente un set de planos de registro y una copia del informe completo de
las pruebas.
Debe entregarse una copia de la curva certificada de la prueba del fabricante a la bomba para
realizar una comparación de los resultados de la prueba de aceptación de campo. En todas
las condiciones de caudal, la bomba contra incendios debe igualar el desempeño indicado en
la curva caracterı́stica de las pruebas de taller certificadas del fabricante, dentro de los lı́mites
de tolerancia que permiten los equipos de medición.
55
De contarse con un paquete de presentación completo para la bomba contra incendios, deberı́a
contar con una copia aprobada de los planos generales de la disposición del cuarto de bombas
contra incendios, incluyendo el esquema de distribución eléctrica, de drenaje, de cimientos de
la bomba y de la distribución mecánica de calefacción y ventilación.
El fabricante de cada uno de los componentes principales de la sala de bombas debe entregar
un mı́nimo de un manual de instrucciones de todos los componentes más importantes del
sistema de bomba contra incendios. Este manual debe ofrecer lo siguiente:
◦ Explicación detallada del funcionamiento del componente.

◦ Instrucciones para mantenimiento de rutina.
◦ Instrucciones detalladas en relación a reparaciones.
◦ Lista de piezas e identificación de partes.
◦ Diagramas esquemáticos del controlador, interruptor de transferencia y paneles de
control de bombas contra incendios.
◦ Lista de piezas de repuesto y lubricantes recomendados.
Debe estar disponible para la inspección por parte de la autoridad competente cualquier
herramienta especial y dispositivo de prueba requeridos para un mantenimiento de rutina en
el momento de la prueba de aceptación de campo.
5.5.5. Consideraciones futuras

A continuación se presentan las consideraciones futuras que se deben tener en cuenta para la
sala de bombas, esto es mantenimiento de equipos, reemplazo de componentes, y futuras pruebas
de campo.
5.5.5.1. Inspección periódica, pruebas y mantenimiento

Las bombas contra incendio deben inspeccionarse, probarse y mantenerse de acuerdo con
NFPA 25, Norma para la inspección, prueba y mantenimiento de sistemas hidráulicos de
protección contra incendios.
5.5.5.2. Reemplazo de componentes en bombas centrı́fugas

Cuando se reemplaza, cambia o modifica un componente fundamental en un equipamiento de
bomba centrı́fuga, debe efectuarse una nueva prueba en el lugar.
Sólo representantes autorizados por la fábrica o personas calificadas deben realizar el reem-
plazo de componentes de bomba contra incendios, controladores de bombas contra incendio y
motores.
Cuando sea posible, deben utilizarse piezas de repuesto que puedan mantener el listado para
los componentes de bombas contra incendios. En caso contrario las piezas nuevas deberán
cumplir o superar la calidad de las piezas reemplazadas. Los componentes fundamentales
constan de:
• Bombas contra incendios:

◦ Impulsor, carcasa.
• Controladores de bomba contra incendios: Reemplazo total
• Impulsores de motor eléctrico o diesel:
56
◦ Reemplazo del motor eléctrico.
◦ Reemplazo o reconstrucción del motor.
Cada vez que se realice un reemplazo, cambio o modificación de un componente de la ruta

crı́tica en una bomba contra incendios, motor o controlador; según la lista anterior, el fabri-
cante de la bomba, el representante autorizado de la fábrica o personas calificadas aceptables
para la autoridad competente deben llevar a cabo una nueva prueba de aceptación.
5.5.5.3. Nuevas pruebas de campo

Los resultados de las nuevas pruebas de campo deben compararse con el desempeño original
de la bomba como se señala en la curva de prueba original certificada por la fábrica, cuando se
encuentre disponible. Estos resultados deben cumplir o superar las caracterı́sticas de desem-
peño señaladas en la placa de la bomba y deben encontrarse dentro de los lı́mites de precisión
de la prueba de campo.
57
6 Conclusiones y Recomendaciones
Sobre la base de los estudios y análisis desarrollados en torno a SPCI basados en sistemas de
bombeo, se concluye que:
a) La NFPA 20 ”Norma para la Instalación de Bombas Estacionarias de Protección contra

Incendios”define los estándares mı́nimos de configuración e integración de casas de bom-
beo. Si bien actualmente los SPCI en base a agua son los más utilizados, todo converge a
que en el futuro los sistemas de rociadores serán en base a agua nebulizada, debido a su
gran efectividad para combatir el fuego, y también por el bajo daño que ocasionan a las
instalaciones durante el combate. Como trabajo futuro se propone estudiar la normativa
NFPA 750: ”Standard on Water Mist Fire Protection Systems”, sin embargo para utili-
zar casas de bomba para agua nebulizada; es necesario que todo el SPCI sea diseñado en
base a éste tipo de tecnologı́a.
b) El análisis FEM del bastidor para bombas de 2.000 GPM impulsadas por motor diesel,
el de mayores proporciones y a la vez el que soporta altas cargas, tanto estáticas, por el
peso de los equipos, como dinámicas, debido al torque generado por el motor; muestra
que este bastidor es el más crı́tico de los seis posibles, y por lo tanto basta comprobar
que éste no falla para que el resto tampoco lo haga. Mediante el análisis de esfuerzos de
von Mises, se determina que el esfuerzo máximo resultante que soporta el bastidor es de
92[MPa], siendo el lı́mite de fluencia de 250[MPa]. Por lo tanto, el bastidor es adecuado
para el trabajo con un factor de seguridad de 2,5. Se concluye por tanto que los demás
bastidores soportan esfuerzos iguales o menores, y por lo tanto desarrollan buen desem-
peño estructural y larga vida útil.
c) Para realizar los procedimientos de fabricación y construcción, primero se desarrollan

los planos de layout y estructurales del proyecto; debido a la necesidad de conocer las
medidas especı́ficas de los distintos componentes, ası́ como la cantidad de cada uno y los
pesos especı́ficos.
Los procedimientos de fabricación y construcción comprenden el sistema constructivo

empleado y la cubicación de las distintas casetas. El sistema constructivo corresponde a
una estructura metálica de perfiles de acero, que se compone de un bastidor base para
la estructura, los marcos principales conformados por las 6 columnas de la caseta y las
vigas de coronamiento y costaneras del techo. Como recubrimiento se utilizan planchas
de terciado estructural de 18 mm para el piso, paneles de Isopol de 50 mm para muros y
Kevpol de 50 mm para techo. En el caso de presentarse problemas de deformación de la
estructura debido a la soldadura deben mejorarse los procedimientos de soldadura para
evitar la distorsión. Para conseguir esto es necesario es necesario ejecutar la soldadura
sobre una base de referencia, como una losa de hormigón que esté bien nivelada o un
bastidor de acero muy robusto. Los problemas de distorsión de la estructura se pueden
resolver con ayuda de prensas mecánicas.
Con la cubicación se obtiene que las casas de bomba con motor eléctrico tienen un peso
58
inferior a las casas de bomba con motor diesel. Esto es principalmente por el peso del
bastidor, del motor y del estanque de combustible. El conjunto con mayor peso corres-
ponde al de la bomba de 2.000 gpm con motor diesel, pesando 4.241 kg. Mientras que el
conjunto de menor peso corresponde al de la bomba de 500 gpm y motor eléctrico, con
un peso de 2.102 kg.
d) Los procedimientos de montaje contemplan la instalación de los equipos dentro de la casa

de bombas, ası́ como el montaje del piping y su correcta alineación. Para el montaje de los
equipos primero se introduce el bastidor con la bomba y el motor ya instalados en él con
ayuda de una grúa horquilla, en el caso de que el largo de la grúa sea insuficiente, entonces
se debe utilizar rodillos en el piso de la casa de bombas para trasladar el bastidor hasta
la posición solicitada. Cuando el bastidor se encuentra montado en su posición, se intro-
duce el resto de los componentes de la sala de bombas y se instalan en su lugar respectivo.
Cuando los equipos se encuentren al interior del habitáculo, se procede a realizar el mon-
taje del piping. Para esto se preparan los distintos elementos y se ensamblan las tuberı́as
con sus respectivas válvulas y elementos de fitting, siempre que éstos permitan un correc-
to montaje dentro de la casa de bombas, de no ser asi se introducen primero los elementos
dentro de la casa de bombas y luego se realiza el ensamblaje correcto de éstos. Puede ser
necesario realizar soldadura dentro del cuarto de bombas, frente a lo cual deben tomarse
medidas de seguridad para evitar dañar otros equipos.
Una vez que tanto los equipos como el piping están montados dentro del cuarto de
bombas, se debe verificar la alineación de todos los componentes con ayuda de un nivel.
Cuando éstos se encuentran alineados se torquean todos los pernos, tanto del bastidor
como de las bridas para finalizar el procedimiento de montaje.
El montaje de la estructura se puede realizar en terreno de ser necesario, siempre que los
perfiles hayan sido preparados con antelación, para esto sólo es necesario el equipamiento
de soldadura y algún mecanismo de izaje. El montaje de los equipos también puede ser
realizado en terreno siempre que se cuente con un mecanismo de izaje para introducir los
equipos en el habitáculo. El conjunto puede transportarse una vez montado, sin embargo
debido a que el ancho es superior a 2,6 metros, requiere un permiso especial por exceder
las dimensiones de carga permitidas.
e) Los procedimientos de puesta en marcha requieren tanto de los P&ID como de la filosofı́a
de control de las casas de bombas, por lo que se realiza con ambos documentos. Los pro-
cedimientos abarcan pruebas individuales de los equipos y pruebas de funcionamiento del
sistema, ası́ como la instrumentación necesaria para realizarlas y los agentes que deben
estar presentes cuando se realice (personal del seguro, personal del mandante y personal
del vendor). Las pruebas de aceptación de campo son distintas para motores eléctricos y
para motores diesel, siendo éstas últimas de mayor complejidad que las primeras, debido
a las múltiples variables que se deben monitorear en el motor diesel, además de elementos
adicionales tales como el estanque de combustible y la válvula de alivio de presión.
Dentro de las pruebas a realizar en los procedimientos de puesta en marcha se encuen-

tran las pruebas hidrostáticas, las pruebas de descarga de agua y las pruebas de caudal.
Además se deben realizar pruebas de equipos individuales, tales como el motor y los
conjuntos de bomba Jockey. En caso de que haya problemas con alguna de las pruebas,
se debe verificar todas las conexiones de esa sección, la correcta alineación de ésta y el
59
correcto montaje de sus partes. Una vez solucionado el problema se debe realizar nueva-
mente la prueba fallida.
Luego de realizadas todas estas pruebas se efectúan pruebas del sistema completo, lo
que contempla el correcto funcionamiento de los tableros de control y la lógica de con-
trol del cuarto de bombas. De existir problemas con esto último, se debe contactar con
el programador de la lógica de control para encontrar los errores y sus posibles soluciones.
f) Para la mejora del presente documento se propone trabajar en conjunto con un especia-
lista del área eléctrica para complementar los procedimientos que requieran profundidad
en el campo. Además, como método alternativo a SPCI basados en agua, se propone in-
vestigar y realizar un trabajo que tenga como foco principal casas de bombeo basados en
agua nebulizada, debido a la versatilidad para combatir incendios de distinta naturaleza
que ésta tiene, además de causar menor daño a las dependencias que se desea resguardar.
60
Bibliografı́a
[1] NFPA. (n.f.). National Fire Protection Association. nfpa.org

[2] National Fire Protection Association. (2013). Norma para la Instalación de Bombas Estacio-
narias de Protección Contra Incendios. NFPA 20. Massachusetts, Estados Unidos.
[3] Wikipedia. (11 Jun. 2017). wikipedia.com. Obtenido el 13 de Sep. 2017, desde
https://en.wikipedia.org/wiki/Fire protection
[4] HSE. (n.f.). Health and Safety Executive. hse.gov.uk. Obtenido el 13 Sep. 2017, desde
http://www.hse.gov.uk/comah/sragtech/techmeasfire.htm
[5] LSS. (11 Ene. 2016). Life Safety Services. lifesafetyservices.com. Obtenido el 13 Sep. 2017,desde
http://news.lifesafetyservices.com/blog/difference-between-passive-and-active-fire-protection
[6] Randall, I. (2 Abr. 2015). Physicsworld. physicsworld.com. Obtenido el 13 Sep.
2017, desde http://physicsworld.com/cws/article/news/2015/apr/02/dousing-flames-with-low-
frequency-sound-waves
[7] ORR. (n.f.). ORR Protection Systems. orrprotection.com . Obtenido el 11 Sep. 2017, desde
https://www.orrprotection.com/detection/video-smoke-detection
[8] Fike. (n.f.). fike.com. Obtenido el 11 Sep. 2017, desdehttp://www.fike.com/products/integrated-
voice-evacuation-messaging-system/
[9] Hunter, L. (23 Dic. 2013). Fastcompany. fastcompany.com. Obtenido el 11 Sep. 2017 desde,
https://www.fastcompany.com/3023296/a-smoke-detector-called-birdi
[10] MFS. (n.f.). Metropolitan Fire Service. mfs.sa.gov.au. Obtenido el 12 Sep. 2017, desde
http://www.mfs.sa.gov.au/site/community safety/commercial/building fire safety/fire fighting
systems and equipment in buildings.jsp
[11] Morales, I. (29 Jul. 2015). 5 Consultores. 5consultores.com. Obtenido el 12 Sep. 2017, desde
http://www.5consultores.com/clasificacion-de-tipos-de-fuego-y-extintores/
[12] Wikipedia. (4 Sep. 2017). wikipedia.com. Obtenido el 13 Sep. 2017, desde
https://en.wikipedia.org/wiki/Fire class
[13] National Fire Protection Association. (2013). Inspección, Prueba y Mantenimiento de Sistemas
de Protección Contra Incendios a Baase de Agua. NFPA 25. Massachusetts, Estados Unidos.
[14] National Fire Protection Association. (2013). Norma para la Instalación de Sistemas de Rocia-
dores. NFPA 13. Massachusetts, Estados Unidos.
[15] National Fire Protection Association. (2013). Norma para la Instalación y uso de Motores de
combustión estacionarios y turbinas a gas. NFPA 37. Massachusetts, Estados Unidos.
[16] National Fire Protection Association. (2013). Código Eléctrico Nacional. NFPA 70. Massachu-
setts, Estados Unidos.
[17] National Fire Protection Association. (2013). Norma para la Instalación de Bombas Estacio-
narias de Protección Contra Incendios. NFPA 110. Massachusetts, Estados Unidos.
61
Apéndices
62
Apendice A: Consideraciones para la configuración e integración de
casas de bombeo
El siguiente capı́tulo describe las consideraciones necesarias a tomar en cuenta por la norma
NFPA 20 para la configuración e integración de componentes en salas de bombeo. El contenido
mostrado corresponde única y exclusivamente a la normativa mencionada, sin embargo se han man-
tenido las referencias de otras normas que también deben ser tomadas en cuenta cuando se fabrican
casas de bombas para SPCI.
Las consideracines mencionadas sólo toman en cuenta casas de bombeo con bombas centrı́fu-
gas de carcasa bipartida e impulsadas por motores diesel o eléctricos, y todos los componentes
necesarios para que estas puedan operar de manera óptima y aprobar las exigencias de los organis-
mos fiscalizadores.
No todos los puntos tratados en éste capı́tulo han sido considerados al momento de elegir la
configuración de las casas de bombeo, debido a que ésta dependerá de los equipos seleccionados y
sus componentes.
Los contenidos tratados en éste capı́tulo abarcan consideraciones para: Bombas, motores, con-
troladores, suministro de agua, equipos de medición, tuberı́as y válvulas; además de los componentes
individuales para cada uno de los temas mencionados.
A. Tuberı́as
A .1. Generalidades
Deben ser de acero (Y deben ser pintadas en el exterior). Excepto para las conexiones con
tuberı́as de succión y/o descarga subterráneas.
Si el agua es corrosiva, las tuberı́as de succión deben ser galvanizadas o pintadas en el interior
con una pintura recomendada antes de la instalación.
No deben utilizarse revestimientos bituminosos gruesos.
Los métodos de conexión deben ser métodos aprobados, tales como juntas mecánicas ranura-
das, medios roscados o bridas. Son preferibles las bridas soldadas a las tuberı́as.
Las tuberı́as de drenaje y sus accesorios que efectúen descarga a la atmósfera, deben ser de
materiales metálicos o poliméricos.
Debe permitirse el soldado y el corte dentro del cuarto de bombas como medio de modificación
o reparación.
A .2. Succión y accesorios

El tamaño de las tuberı́as debe ser tal, que al estar funcionando todas las bombas con una
capacidad de 150 % de la nominal (o caudal máx. disponible), la presión del manómetro de la
brida de succión de igual o mayor a 0 psi. Excepto cuando el suministro esté al mismo nivel
que la bomba o superior. En cuyo caso se permitirá una presión mı́nima de -3 psi.
El tamaño de la tuberı́a de succión debe ser mayor o igual que el indicado en la tabla 6.1. Y
debe ser ubicada a 10 veces el diámetro de esta misma respecto a la tuberı́a de la brida de
succión de la bomba.
63
Cuando la boca del suministro de succión tenga una presión significativa, aun con caudal nulo,
debe instalarse un bypass con un tamaño de tuberı́a de por lo menos el indicado en la tabla
6.1, Sección de descarga.
Deben instalarse debajo de la lı́nea de congelación o en cubiertas a prueba de ésta. Esto tanto
en tuberı́as subterráneas como en tuberı́as subacuáticas.
Para permitirse la instalación de codos o derivaciones en T, con un plano de lı́nea central

paralela al eje de la bomba, debe haber una distancia mı́nima de 10 veces el diámetro de la
tuberı́a respecto a esta conexión y la brida de succión de la bomba, como muestra la figura 6.1.
En caso contrario no se deben instalar. Cuando el plano de lı́nea central de las conexiones sea
perpendicular al eje de la bomba, no es requisito la distancia mı́nima de 10 veces el diámetro
de la tuberı́a, como muestra la figura 6.2.
Cuando la tuberı́a de succión, y la brida de succión de la bomba tienen diámetros diferentes,

deben conectarse con aumento o reducción cónica (figura 6.3), con tal de evitar bolsas de aire
que puedan producir cavitación.
Cuando la bomba y su suministro de succión se encuentran en bases separadas con tuberı́as

de conexión rı́gidas, los acoples deben contar con alivios de tensiónes.
Cuando el suministro de agua viene de una fuente abierta (Estanque o pozo), debe utilizarse
un filtro de doble entrada en la boca de succión.
Figura 6.1: Cuando el eje central de la conexión es paralelo al de la bomba, se deben respetar las
distancias [Fuente: NFPA 20].
64
Figura 6.2: Cuando el eje central de la conexión es perpendicular al de la bomba, no es necesaria
una distancia mı́nima [Fuente: NFPA 20].
Figura 6.3: Ejemplo de conexión cuando el diámetro de la brida y la tuberı́a es distinto [Fuente:
NFPA 20].
A .2.1. Filtros
Deben ser desmontables o se les debe poder realizar una limpieza en el lugar, sin alterar la
tuberı́a de succión. Deben tener un área efectiva neta de apertura de una pulgada cuadrada
por cada gpm a 150 % de la capacidad nominal de la bomba.
Los filtros de malla deben ser resistentes a la corrosión, con malla máxima de 5,50” y calibre
10BS.
En los filtros de malla planos, el alambre debe ajustarse a un marco metálico que deslice
verticalmente en la entrada de la boca de succión.
Los filtros de ranura continua deben ser de material resistente a la corrosión, con ranura
máxima de 0,125” y de construcción de perfil de alambre.
El filtro debe tener por lo menos un 62,5 % de área abierta. Y el área total de éste debe ser
1,6 veces mayor al área neta de apertura del filtro.
El sistema de filtro debe ser puesto a prueba de forma periódica, los filtros deben ser removidos
para su inspección y los fragmentos acumulados deben ser eliminados.
A .3. Descarga y accesorios

La clasificación de presión de los componentes de la tuberı́a de descarga deben cumplir con
los estándares mı́nimos para funcionar a la presión de descarga con velocidad nominal y
velocidad de cierre. Sin embargo estos no pueden ser menores a los del sistema de protección
contra incendios.
65
Cuando las tuberı́as estén sobre el nivel de la tierra, deben utilizarse tuberı́as de acero con
conexiones de brida, juntas roscadas o juntas ranuradas mecanicas, siendo preferibles las bridas
soldadas a las tuberı́as.
El tamaño de la tuberı́a de descarga y sus accesorios no debe ser menor al indicado por la
tabla 6.1.
A .4. Medidas de tuberı́as

La tabla 6.1 muestra los tamaños mı́nimos que deben cumplir las tuberı́as cuando éstas no
han sido diseñadas hidráulicamente.
Tabla 6.1: Tamaños mı́nimos de tuberı́as para las distintas secciones de la sala de bombas.
Tamaños mı́nimos de tuberı́as (Nominal) [Pulgadas]

Caudal (gpm)
Cantidad y
Válvula Descarga de Dispositivo Suministro
tamaño de
Succión Descarga de válvula de de medición de cabezal
válvulas de
Alivio alivo de flujo de manguera
manguera
250 3,5 3 2 2,5 3,5 1-2,5 3
300 4 4 2,5 3,5 3,5 1-2,5 3
400 4 4 3 5 4 2-2,5 4
450 5 5 3 5 4 2-2,5 4
500 5 5 3 5 5 2-2,5 4
750 6 6 4 6 5 3-2,5 6
1000 8 6 4 8 6 4-2,5 6
1250 8 8 6 8 6 6-2,5 8
1500 8 8 6 8 8 6-2,5 8
2000 10 10 6 10 8 6-2,5 8
2500 10 10 6 10 8 8-2,5 10
A .5. Protección contra daños debido al movimiento

Debe dejarse un espacio libre alrededor de las tuberı́as que atraviesan los muros, cielosrrasos o
pisos de la sala de bombeo, éste espacio debe ser de 2” de diámetro mayor que la tuberı́a que
lo atraviesa. De ser requerido, este espacio debe ser llenado con material flexible compatible
con los materiales de la tuberı́a y que mantenga la certificación de resistencia al fuego.
Cuando el espacio libre sea provisto por la manga de una tuberı́a, debe aceptarse un diámetro
nominal de 2” mayor que el diámetro nominal de la tuberı́a.
Si los acoples flexibles están ubicados dentro de 1’ de cada uno de los laterales del muro,
cielorraso o suelo; no se requiere el espacio libre.
Deben aplicarse las disposiciones necesarias para la protección de las tuberı́as contra terremo-
tos.
B. Bombas
B .1. Contra incendios
Todas las bombas centrı́fugas deben ser de diseño de impulsor colgante o de diseño de impulsor
entre engranajes.
66
El diseño del impulsor colgante debe ser del tipo de succión final de una etapa, y multi-etapas
de acoplamiento cerrado, por separado, o del tipo en lı́nea.
El diseño de impulsor entre engranajes debe ser del tipo de eje horizontal de carcasa partida
de una etapa o multi-etapas de acoplamiento separado, o de carcasa partida radial.
No deben utilizarse este tipo de bombas cuando se requiere un elevamiento estático durante
la succión (Presión negativa).
Las bombas deben proporcionar no menos del 150 % de capacidad nominal, a no menos del
65 % de la altura total nominal. La presión de cierre no debe exceder el 140 % de la altura
nominal para cualquier clase de bomba. Como se muestra en la figura 6.4.
Figura 6.4: Curva caracterı́stica de bomba [Fuente: NFPA 20].
Cuando sea necesario, el fabricante o representante legal de las bombas deben proveer los
siguientes accesorios para estas:
a) Válvula automática de liberación.
b) Válvula de alivio de circulación.
c) Manómetros de presión.
Cuando sea necesario, deben entregarse los siguientes accesorios:

a) Reductor cónico excéntrico en la succión.
b) Cabezal de válvula de manguera con válvulas de manguera.
c) Dispositivo de medición de caudal.
d) Válvula de alivio y cono de descarga.
e) Filtro de tuberı́a.
Las bombas controladas automáticamente deben contar con una válvula de liberación de aire,
operada por flotador de un diámetro mı́nimo nominal de 12,7 milimetros que descargue a la
atmósfera. Esto no se aplica para las bombas de impulsor colgante con descarga superior de
lı́nea central, o mentadas verticalmente para ventilar el aire de manera natural.
67
Las bombas deben montarse sobre una placa de cimentación común. La placa debe encontrarse
correctamente sujeta a un cimiento sólido, de manera que se garantice una alineación de la
bomba y el eje impulsor.
Los cimientos deben ser lo suficientemente sustanciales como para formar una base permanente
y rı́gida para la placa base. Además todo el paquete de la bomba debe estar montado a nivel
de los cimientos.
Las bombas de acoplamiento separado con impulsor de motor eléctrico deben ser conectadas
mediante acoples flexibles o un eje de conexión flexible. Además deben estar alineadas de
acuerdo con las especificaciones del fabricante del acoplamiento y de la bomba.
B .2. Jockey o de Mantenimiento de presión

La bomba Jockey debe ser de un tamaño que permita reponer la presión del sistema de
protección contra incendios, necesario debido a fugas adminisbles y a caı́das de presión. La
presión de descarga debe ser suficiente como para mantener la presión deseada en el SPCI, y
la capacidad nominal no debe ser inferior a la de cualquier tasa normal de fugas.
Cuando una bomba de mantenimiento de presión del tipo centrı́fuga, posee una presión de
descarga total que exceda la clasificación de presión de trabajo del equipamiento de protección
contra incendios, con la bomba trabajando en posición cerrado, debe instalarse una válvula de
alivio de presión para evitar la sobre presurización del sistema y prevenir daños a los equipos
del SPCI.
No debe utilizarse la bomba primaria del SPCI, ni una de reserva, como una bomba Jockey.
No se requiere que la bomba Jockey cuente con energı́a secundaria o de reserva.
C. Motores
C .1. Diesel
C .1.1. Generalidades
Los motores diesel para el impulso de bombas contra incendios deben ser del tipo ignición por
compresión. No deben utilizarse motores de combustión interna.
Los motores deben tener una placa indicando la clasificación listada disponible en caballos
de fuerza para impulsar la bomba. La capacidad del motor en caballos de fuerza, debe tener
una clasificación mı́nima de 4 horas en caballos de fuerza, no inferior al 10 % mayor que la
potencia en caballos de fuerza listada en la placa de identificación del motor. Los motores
deben, además, ser aceptables para las clasificaciones de caballos de fuerza listadas por el
laboratorio de pruebas para condiciones normales SAE.
Debe efectuarse una reducción del 3 % de la clasificación en caballos de fuerza en condiciones

normales de SAE por cada 300 metros de altitud sobre los 91 metros.
Debe efectuarse una reducción del 1 % de la clasificación de caballos de fuerza corregidas a

condiciones normales de SAE por cada 5,6o C por sobre 25o C, de temperatura ambiente.
68
C .1.2. Motor
C .1.2.1. Conexiones de energı́a del motor a la bomba
Los motores deben estar conectados a las bombas de eje horizontal mediante un acoplamiento
flexible o un eje de conexión flexible listado para el servicio. El acople o eje flexible debe estar
directamente conectado al adaptador volante o al eje corto.
C .1.2.2. Controles de velocidad del motor
Gobernador de control de velocidad
• Los motores deben estar provistos con un gobernador con capacidad para regular la
velocidad del motor dentro de un rango del 10 % entre el cierre y la condición de carga
máxima de la bomba. Este gobernador debe poder ser ajustado en campo, configurado
y asegurado para mantener la velocidad nominal de la bomba a su carga máxima. La
velocidad nominal debe ser alcanzada dentro de los 20 primeros segundos en que se da
encendido al motor.
C .1.2.3. Control de apagado por sobre velocidad, señal de baja presión de aceite y
señales de alta y baja temperatura del refrigerante
Los motores deben estar provistos de un dispositivo de apagado por sobre velocidad. El dispo-
sitivo debe estar dispuesto de modo que apague el motor cuando el rango de velocidad sea del
10 al 20 % superior a la velocidad nominal del motor y de manera que pueda ser reconfigurado
manualmente.
Debe proveerse un medio que indique una señal de problema por sobre velocidad en el contro-
lador automático del motor, de manera que el controlador no pueda ser reconfigurado hasta
que el dispositivo de apagado por sobre velocidad sea manualmente reconfigurado a su posición
de funcionamiento normal.
Deben proveerse medios para la verificación del interruptor por sobre velocidad y de la función
de apagado de los circuitos.
Deben proveerse medios para la señalización en el controlador de la presión de aceite crı́tica-

mente baja en el sistema de lubricación del motor.
Deben proveerse medios en el motor para la prueba de funcionamiento de la señal de presión

de aceite que se emite en el controlador, que active una alarma visible y audible común en el
controlador. Deben incluirse en el manual del motor las instrucciones para llevar a cabo esta
prueba.
Deben proveerse medios para la señalización de la temperatura alta del motor en el controlador.
Deben proveerse medios en el motor para la prueba de funcionamiento de la señal de tempe-

ratura alta del motor que se emite en el controlador, que active una alarma visible y audible
común en el controlador. Deben incluirse en el manual del motor las instrucciones para llevar
a cabo esta prueba.
Los motores deben estar provistos de un interruptor sensible a la velocidad que emita una
señal sobre el funcionamiento del motor y la interrupción del arranque. La energı́a para esta
señal debe tomarse de una fuente que no sea el generador ni el alternador del motor.
69
C .1.2.4. Instrumentación
Todos los instrumentos del motor deben colocarse en un panel fijado al motor o en el interior
de un controlador del motor montado sobre la placa de la base. El panel no debe utilizarse
como una caja o conducto de empalme para ningún suministro de corriente alterna.
Debe proveerse un tacómetro u otros dispositivos para indicar las rpm del motor, que incluya
al cero, en todo momento. El tacómetro debe ser del tipo totalizador, o debe proveerse un
contador horario u otros medios que registre el tiempo total de funcionamiento del motor.
Debe permitirse que los tacómetros con pantalla digital se encuentren en blanco cuando el
motor no está en funcionamiento.
Los motores deben estar provistos de un indicador de presión de aceite u otros medios que
señale la presión del aceite lubricante.
Los motores deben estar provistos de un indicador de temperatura u otros medios que señale
la temperatura del refrigerante del motor en todo momento.
C .1.2.5. Cableado
Todos los cables de conexión para controladores automáticos deben sujetarse o revestirse de
manera flexible, montarse sobre el motor y conectarse en una caja de conexiones del motor a
las terminales numeradas para corresponderse con las terminales numeradas del controlador.
Todo el cableado del motor, incluidos los circuitos de arranque, debe dimensionarse para un
funcionamiento continuo.
Las interconexiones entre el controlador automático y la caja de conexiones del motor deben
llevarse a cabo usando cable trenzado dimensionado para el funcionamiento continuo.
El tamaño del cable de interconexión debe basarse en la longitud, según lo recomendado para
cada terminal por el fabricante del controlador.
Las interconexiones de corriente continua entre el controlador automático y la caja de cone-

xiones del motor y cualquier suministro de corriente alterna al motor deben ser direccionadas
en conductos separados.
Los cables de baterı́as deben ser dimensionados de acuerdo con las recomendaciones del fabri-
cante del motor, tomando en consideración la longitud de los cables requerida para la ubicación
especı́fica de la baterı́a.
C .1.2.6. Baterı́as y arranque eléctrico
Cuando se utilice un arranque eléctrico, el dispositivo de arranque debe tomar corriente desde
las baterı́as de almacenamiento.
Todos los motores deben contar con dos unidades de baterı́a de almacenamiento. Las baterı́as
de plomo ácido deben conservarse en una condición de carga seca con el lı́quido electrolito en
un recipiente separado.
Debe permitirse que las baterı́as nı́quel-cadmio u otros tipos de baterı́a se instalen en lugar
de las baterı́as de plomo ácido, siempre que cumplan con los requerimientos del fabricante de
motores.
70
A 4o C cada unidad de baterı́as debe tener el doble de la capacidad suficiente para mantener
la velocidad de arranque recomendada por el fabricante del motor a través de un ciclo de 3
minutos de intento de arranque, lo que significa seis ciclos consecutivos de 15 segundos de
arranque del motor y 15 segundos de descanso.
Los motores con un solo motor de arranque deben incluir un contactor para la baterı́a principal
instalado entre cada una de ellas y el motor de arranque para el aislamiento de las baterı́as.
• Los contactores de las baterı́as principales deben estar listados para el servicio de impul-
sores de bombas contra incendios.
• Los contactores de las baterı́as principales deben estar certificados para la corriente de
arranque del motor.
• Los contactores de las baterı́as principales deben ser capaces de un funcionamiento
mecánico manual, incluidos los métodos positivos, como un operador central acciona-
do por resorte, para transmitir energı́a al motor de arranque en caso de producirse una
falla en el circuito del controlador.
Los motores con dos motores de arranque deben tener un motor de arranque exclusivo para
cada baterı́a.
• Cada motor de arranque debe cumplir con los requerimientos de arranque de un solo
sistema de motores de arranque.
• Para activar el arranque, cada motor de arranque debe tener un relé de solenoide integral
para ser puesto en funcionamiento por el controlador del set de la bomba.
• Cada relé de solenoide integral del motor de arranque debe tener capacidad para recibir
energı́a desde un operador manual listado y certificado para el relé de solenoide del
motor de arranque e incluir un interruptor mecánico en el panel del motor para transmitir
energı́a al motor de arranque en caso de producirse una falla en el circuito del controlador.
Las cargas no esenciales no deben ser alimentadas con las baterı́as de arranque del motor.
Las cargas esenciales, incluidos el motor, el controlador y todos los equipos del cuarto de
bombas combinados no deben exceder de 0,5 amperes para un total de 1,5 amperes, en forma
continua.
Las baterı́as de almacenamiento deben ubicarse en un soporte por encima del piso, fijarse
para evitar los desplazamientos y colocarse donde no vayan a sufrir temperatura excesiva,
vibraciones, daños mecánicos o inundaciones de agua. La ubicación de las baterı́as deben
permitir un fácil acceso para efectuar reparaciones, y no deben ubicarse en frente de los
instrumentos y controles montados sobre el motor.
Las piezas que transportan corriente deben encontrarse a no menos de 30 centı́metros por
sobre el nivel de suelo.
C .1.2.7. Sistemas de refrigeración del motor
Debe incluirse el sistema de refrigeración del motor como parte del montaje de motor y debe
ser uno de los siguientes tipos de circuito cerrado:
• Un tipo de intercambiador de calor que incluya una bomba de circulación impulsada por
el motor, un intercambiador de calor, y un dispositivo de regulación de temperatura de
camisa de motor.
71
Debe proveerse un medio para mantener una temperatura de 49o C en la cámara de combustión.
Debe contarse con un orificio en el circuito para poder llenar el sistema, verificar el nivel de
refrigerante y agregar refrigerante de reposición cuando ası́ sea necesario. El refrigerante debe
cumplir con la recomendación del fabricante del motor.
El suministro de agua de refrigeración para un sistema del tipo intercambiador de calor debe
ser desde la descarga de la bomba y tomado antes de tomarse la válvula de retención de la
descarga de la bomba.
El caudal de agua refrigerante requerido debe establecerse con base en la máxima temperatura
ambiental del agua de refrigeración.
Para la conexión debe utilizarse una tuberı́a rı́gida y roscada. Deben permitirse secciones
flexibles no metálicas entre la descarga de la bomba y la entrada el conjunto de montaje de
suministro de agua de refrigeración, y entre la descarga del conjunto de montaje del suministro
de agua de refrigeración y la entrada del motor, siempre que tengan al menos 2 veces la presión
nominal de descarga de la bomba contra incendios y una certificación de resistencia al fuego
de 30 minutos, equivalentes a las establecidas en ISO 15540.
La conexión de tuberı́a en la dirección del flujo debe incluir una válvula indicadora de apagado
manual, un filtro del tipo descarga, además del que puede ser parte del regulador de presión,
un regulador de presión, una válvula automática y una segunda válvula indicadora de apagado
manual o una válvula de retención accionada por resorte.
Las válvulas indicadoras de apagado manual deben contar con etiquetas permanentes cn un
texto mı́nimo de 0,5 pulgadas que señale lo siguiente: Para la válvula del suministro de agua
del intercambiador de calor, ”Normalmente abierta” para la posición abierta normal cuando el
controlador se encuentra en la posición automática y ”Precaución: No automática / Cerrada”
para la posición de emergencia o manual.
El regulador de presión debe ser de un tamaño y tipo capaz y ajustado para el paso de
aproximadamente 120 % del agua de refrigeración requerida cuando el motor se encuentra
funcionando a la máxima potencia al freno en caballos de fuerza y cuando el regulador recibe
agua a la presión de la bomba cuando está bombeando al 150 % de su capacidad nominal.
Una válvula automática listada para el servicio de protección contra incendios debe permitir el
flujo de agua refrigerante dirigido al motor cuando éste se encuentra funcionando. La energı́a
para hacer funcionar la válvula automática debe venir desde el impulsor diesel o sus baterı́as
y no debe venir del edificio. Ésta válvula debe encontrarse normalmente cerrada.
Debe instalarse un manómetro de presión del sistema de suministro de agua refrigerante del
lado del motor de la última válvula en el suministro de agua del intercambiador de calor y en
el suministro de agua derivado del intercambiador de calor.
Debe instalarse una lı́nea de derivación de tuberı́a rı́gida y roscada alrededor del suministro de
agua del intercambiador de calor. La conexión de tuberı́a en la dirección del flujo debe incluir
una válvula indicadora de apagado manual, un filtro tipo descarga, además del que puede ser
parte del regulador de presión, un regulador de presión y una válvula indicadora de apagado
manual o una válvula de retención accionada por resorte.
Las válvulas indicadoras de apagado manual deben contar con etiquetas permanentes con un
texto mı́nimo de 0,5 pulgadas que señale lo siguiente: Para la válvula de la derivación del
suministro de agua del intercambiador de calor, ”Normal/Cerrada” para la posición cerrada
72
normal cuando el controlador se encuentra en la posición automática y ”Emergencia/Abierta”
para la operación manual o cuando el motor está recalentando.
Debe contarse con una salida para la lı́nea de aguas de desecho desde el intercambiador de
calor, y la lı́nea de descarga no debe ser menor que un tamaño más grande que la lı́nea de
entrada. La lı́nea debe ser lo más corta posible, siempre que resulte práctico, debe descargar
en un cono de desperdicios abierto y visible, y no debe contar con válvulas.
C .1.2.8. Lubricación del motor
Deben seguirse las recomendaciones para calentadores de aceite, formuladas por el fabricante
del motor.
C .1.3. Cuarto de bombas

El piso del cuarto de bombas alrededor de la bomba y del motor, debe estar inclinado para
poder lograr un drenaje adecuado del agua lejos de equipamiento vital, como una bomba,
motor, controlador, tanque de combustible, etc.
La ventilación debe cumplir las siguientes funciones:
1. Controlar la temperatura máxima a 49o C en la entrada del limpiador del aire de com-
bustión con el motor funcionando a la carga nominal.
2. Proveer aire para la combustión del motor.
3. Eliminar vapores peligrosos.
4. Estar coordinado con el funcionamiento del motor.
Ventilador del suministro de aire:
• No debe incluir nada en el camino de suministro de aire hacia la habitación. El camino

total de suministro de aire hacia la bomba no debe restringir la corriente de aire en más
de una columna de agua de 0,2 pulgadas.
Ventilador de descarga de aire:
• Debe Considerarse que el ventilador de descarga de aire no incluya nada en el trayecto

de descarga de aire desde el motor hasta el exterior. El ventilador debe permitir que
suficiente aire abandone el cuarto de bombas para satisfacer los puntos señalados en
ventilación.
Todo el cuarto de bombas debe estar protegido con rociadores contra incendios, de acuerdo
con lo establecido en NFPA 13 [14], como un espacio de Riesgo Extra de Grupo 2.
C .1.4. Suministro de combustible y arreglos

Los tanques deben ser de pared simple o de pared doble y deben estar diseñados y construidos
de acuerdo con normas de ingenierı́a reconocidas, como ANSI/UL 142.
Los tanques deben estar montados de manera segura sobre soportes no combustibles.
Los tanques utilizados de acuerdo con las disposiciones de la presente norma deben limitarse a
un volumen de 4996 litros. En situaciones en las que se usen tanques mayores deben aplicarse
las disposiciones establecidas en NFPA 37 [15].
73
Los tanques para combustibles de pared simple deben estar encerrados con muros, bordillos
o diques, suficientes para retener la capacidad completa del tanque.
Cada tanque debe contar con conexiones adecuadas de llenado, drenaje y ventilación.
Las tuberı́as de llenado que ingresen por la parte superior del tanque deben terminar dentro
de las 6 pulgadas del fondo del tanque y deben ser instaladas y dispuestas de modo que la
vibración sea mı́nima.
El tanque debe tener un puerto NPT roscado de 2 pulgadas en la parte superior y central del
tanque para alojar el interruptor de nivel de combustible bajo.
La conexión de la tuberı́a de suministro de combustible debe estar ubicada en uno de los lados
del tanque. Debe estar conectada al tanque de modo que el 5 % del volumen del tanque provea
un volumen de sumidero no utilizable por el motor.
El tanque de combustible debe tener una capacidad al menos equivalente a 1 galón por caballo
de fuerza del motor, más un volumen del 5 % para expansión y de 5 % para el sumidero.
Cuando se requieran tanques de mayor capacidad, deben determinarse según las condicio-
nes existentes, tales como el ciclo de recarga y el calentamiento del combustible debido a la
recirculación y deben estar sujetos a condiciones especiales en cada caso.
El tanque y el combustible deben reservarse exclusivamente para el motor diesel de la bomba

contra incendios. Debe haber un tanque independiente para cada motor diesel, además de una
lı́nea de suministro y retorno de combustible independiente.
Deben contarse con medios diferentes a las tuberı́as de observación para una indicación conti-
nua de la cantidad de combustible dentro de cada tanque de almacenamiento. Se debe proveer
un indicador del nivel de combustible que se active cuando el nivel del tanque sea de dos
tercios. La condición de nivel de combustible bajo debe iniciar una señal de supervisión.
Los tanques de suministro de combustible diesel deben estar ubicados sobre la superficie,
de conformidad con lo establecido en ordenanzas municipales u otras, y de acuerdo con los
requerimientos de la autoridad competente y no debe enterrarse. En zonas en que sean posibles
temperaturas menores a 0o C, los tanques deben colocarse en el cuarto de bombas.
El tanque debe estar colocado de manera que la conexión de la tuberı́a de suministro de com-
bustible con el motor no esté por debajo del nivel de la bomba de transferencia de combustible
al motor.
Los lı́mites de presión de Altura total de la bomba de combustible no deben excederse cuando
el nivel de combustible dentro del tanque sea máximo.
Debe contarse con mangueras flexibles reforzadas resistentes a las llamas, con una certificación
d resistencia al fuego de 30 minutos, equivalentes a lo establecido en ISO 15540, y una certi-
ficación de presión no mejor a 2 veces el suministro de combustible y una presión de trabajo
de retorno con conexiones roscadas, en el motor, para la conexión a las tuberı́as del sistema
de combustible.
Las tuberı́as de combustible no deben ser ni de acero ni de cobre galvanizado.
La lı́nea de retorno de combustible debe instalarse de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante del motor.
74
No debe haber una válvula de cierre en la lı́nea de retorno de combustible al tanque.
Debe colocarse una válvula de cierre manual dentro de la lı́nea de suministro de combustible
al tanque.
La válvula debe estar bloqueada en la posición abierta.
No debe colocarse otra válvula que no sea una válvula de bloqueo manual abierta en la lı́nea
de combustible que va desde el tanque de combustible hasta el motor.
Debe proveerse un dispositivo protector, protegerse la tuberı́a o emplearse una tuberı́a de
doble pared para todas las lı́neas de combustible expuestas.
Cuando se utilice una válvula solenoide eléctrica para controlar el suministro de combusti-
ble al motor, esta debe poder funcionar de forma mecánica manual o debe poder derivarse
manualmente en caso de una falla en el circuito de control.
El grado de combustible debe estar indicado en la placa del motor, además del tanque para
combustible, con letras de un mı́nimo de 6 pulgadas de altura y de un color que contaste con
el tanque.
No deben utilizarse combustibles residuales, aceites para hogares de calefacción doméstica y
aceites para lubricación drenados.
El tanque, la bomba y las tuberı́as deben estar diseñados y hacerse funcionar de manera que
se eviten las igniciones electrostáticas. Estos 3 equipos deben estar interconectados y puestos
a tierra.
La interconexión y puesta a tierra deben aplicarse fı́sicamente o deben estar inherentemente
presentes según la naturaleza de la instalación.
Toda sección eléctricamente aislada de las tuberı́as o quipos metálicos debe estar interconec-
tada y puesta a tierra para evitar la acumulación peligrosa de electricidad estática.
C .1.5. Escape del motor

Los múltiples de escape y los turbocompresores deben incorporar disposiciones que eviten
poner en riesgo al operador o a los materiales inflamables adyacentes al motor.
Cada motor debe tener un sistema de escape independiente. Debe realizarse una conexión
flexible con una sección de acero inoxidable, sin costura o corrugado soldado, no menor a 12
pulgadas de largo entre la salida de escape del motor y la tuberı́a de escape.
El tubo de escape no debe tener un diámetro inferior al de la salida de escape de motor y debe
ser lo más corto posible. Debe estar recubierto con un aislamiento refractario o de lo contrario
debe estar vigilado para proteger al personal de alguna lesión.
El tubo y el silenciador de escape, si se utilizan, deben ser los adecuados para el uso previsto
y la contrapresión de escape no debe superar las recomendaciones del fabricante del motor.
Los tubos de escape deben instalarse con separaciones de al menos 9 pulgadas de los materiales
combustibles.
Los tubos de escape que pasan directamente a través de techos combustibles deben estar
protegidos en el punto de paso por manguitos metálicos ventilados que se extiendan al menos
9 pulgadas por encima y 9 pulgadas por debajo de la construcción del techo y que tengan por
lo menos 6 pulgadas más de diámetro que el tubo de escape.
75
Las emisiones de gases posteriores a los dispositivos de tratamiento que tengan el potencial de
impactar de manera adversa el desempeño y la fiabilidad del motor no deben estar permitidas.
Cuando lo requiera la autoridad competente, la instalación de una emisión de gases después
del dispositivo de tratamiento debe ser del tipo regeneración activa con un dispositivo de
limitación de presión que permita que el escape del motor pase por un lado del dispositivo
post tratamiento cuando se supera la máxima contrapresión de escape permitida.
El escape desde el motor debe canalizarse hasta un punto seguro, fuera del cuarto de bombas
y debe estar dispuesto de modo que excluya el agua.
Los gases de escape no deben descargarse donde pudieran afectar personas o poner en peligro
edificios.
Los sistemas de escape deben terminar fuera de la estructura, en un punto en donde los gases
calientes, chispas o productos de combustión descarguen en una ubicación segura.
Las terminaciones de los sistemas de escape no deben estar dirigidas hacia materiales o es-
tructuras combustibles, o en atmósferas que contengan gases inflamables, vapores inflamables
o polvos combustibles.
Debe permitirse que los sistemas de escape equipados con silenciadores arresta-chispas termi-
nen en ubicaciones de División 2, como se define en el artı́culo 500 de NFPA 70 [16].
Los tanques de almacenamiento de combustibles deben ser diseñados e instalados de modo
que pueden conservarse llenos y mantenerse tanto como fuera factible en todo momento, pero
nunca por debajo del 66 % de la capacidad del tanque.
Deben ser diseñados e instalados de modo que siempre puedan ser llenados por medios que
garanticen el retiro de la totalidad del agua y materiales extraños.
C .1.6. Funcionamiento del sistema impulsor del motor diesel

Los motores deben ser diseñados e instalados de modo que puedan ser arrancados no menos
de una vez por semana y puedan funcionar durante no menos de 30 minutos para alcanzar la
temperatura de operación normal.
Los motores deben funcionar sin problemas a la velocidad nominal.
Los motores deben ser diseñados e instalados de modo que puedan mantenerse limpios, secos
y bien lubricados a fin de garantizar un desempeño adecuado.
Las baterı́as de almacenamiento deben ser diseñadas e instaladas de modo que puedan man-
tenerse cargadas en todo momento.
Las baterı́as de almacenamiento deben ser diseñadas e instaladas de modo que puedan ser
puestas a prueba frecuentemente para determinar la condición de las celdas y la cantidad de
carga de la baterı́a.
Sólo debe utilizarse agua destilada en las celdas de las baterı́as. Las placas de las baterı́as
deben mantenerse sumergidas en todo momento.
La caracterı́stica de automático en el cargador de la baterı́a no debe reemplazar el adecuado
mantenimiento de la baterı́a y el cargador, los cuales deben ser diseñados e instalados de modo
que sea fı́sicamente posible llevar a cabo inspecciones periódicas tanto de la baterı́a como del
cargador. Esta inspección debe determinar que el cargador funciona correctamente, que el
nivel de agua de la baterı́a es correcto y que la baterı́a tiene la carga adecuada.
76
La temperatura del cuarto de bombas, cabina de la bomba o área donde estén instalados
los motores debe ser diseñada de modo que se mantenga en la mı́nima recomendada por el
fabricante el motor y nunca sea inferior a la mı́nima recomendada por el fabricante del motor.
Debe colocarse la secuencia para funcionamiento de emergencia manual, dispuesta paso a

paso, sobre el motor de la bomba contra incendios. Debe ser responsabilidad del fabricante
de motores listar las instrucciones especı́ficas pertinentes al funcionamiento de este equipo
durante operaciones de emergencia.
C .2. Eléctrico
C .2.1. Generalidades
Este apartado cubre los requerimientos mı́nimos de desempeño y de puesta a prueba de las
fuentes y transmisión de energı́a eléctrica hacia los motores que impulsan las bombas contra
incendio. También cubre los requerimientos mı́nimos de desempeño de todo el equipamiento
entre las fuentes y la bomba, incluyendo los motores pero exceptuando el controlador de la
bomba contra incendios, interruptor de transferencia y accesorios.
Todos los equipos eléctricos y métodos de instalación deben cumplir con el NFPA 70 [16],
artı́culo 695 y otros aplicables.
Todos los abastecimientos de energı́a deben estar ubicados y arreglados para proteger contra
el daño producido por incendios dentro de las instalaciones y riesgos de exposición.
Todos los abastecimientos de energı́a deben tener la capacidad de operar la bomba de incendios
de manera continua.
No deben utilizarse convertidores de fase para suministrar energı́a a una bomba contra incen-
dios.
No debe instalarse ningún medio de interrupción de fallas a tierra en ningún control ni circuito
de energı́a de la bomba contra incendios.
No debe instalarse ningún medio de interrupción de fallas de arco en ningún control ni circuito
de energı́a de la bomba contra incendios.
C .2.2. Energı́a normal

Una bomba contra incendios accionada por motor eléctrico debe ser provista de una fuente
de energı́a normal como fuente a disposición de manera continua, la fuente de energı́a debe
arreglarse en conformidad con lo siguiente:
1. Conexión del servicio dedicada a la instalación de la bomba contra incendios.

2. Conexión de la instalación productora de energı́a en sitio dedicada a la instalación de la
bomba contra incendios.
3. Conexión de alimentación dedicada derivada directamente del servicio dedicado a la
instalación de la bomba contra incendios.
4. Como conexión de alimentación donde se cumplen todas las siguientes condiciones:
• La instalación protegida es parte de un complejo de edificios estilo campus.
• Una fuente de energı́a de reserva es provista desde una fuente normal independiente
de la fuente de energı́a normal.
77
• Es impráctico suministrar la fuente de energı́a normal de acuerdo a los puntos 1, 2
y 3.
• El arreglo es aceptable para la autoridad competente.
• Los dispositivos de protección de sobrecorriente en cada medio de desconexión es
coordinado de manera selectiva con cualquier otro dispositivo de protección de so-
brecorriente del lado del suministro.
5. La conexión del transformador dedicado directamente del servicio cumpliendo con os
requerimientos del artı́culo 695 de NFPA 70.
Para instalaciones de bombas contra incendios que utilicen el arreglo 1, 2, 3 o 5 para la

fuente de energı́a normal, no más de un medio de desconexión y dispositivo de protección
de sobrecorriente asociado debe ser instalado en el suministro de energı́a al controlador de la
Cuando se instala el medio de desconexión permitido, debe cumplir con lo siguiente:
1. Deben ser identificados como adecuados para su utilización como equipamiento de servi-
cio.
2. Deben poder enclavarse en posición cerrado.
3. Deben estar ubicados en forma remota de otros medios de desconexión del edificio.
4. Deben estar ubicados en forma remota de otros medios de desconexión de la fuente de la
5. Deben ser marcados ”Medios de desconexión de la bomba contra incendios.en letras no
menores de 1 pulgada de altura y que puedan ser vistas sin abrir puertas o cubierta de
gabinetes.
Cuando se instale el medio de desconexión permitido, debe colocarse un cartel en forma

adyacente al controlador de la bomba contra incendios estableciendo la ubicación de este
medio de desconexión y la ubicación de cualquier llave necesaria para facilitar la desconexión.
Cuando se instale el medio de desconexión permitido, la desconexión debe ser supervisada en

posición cerrada mediante uno de los siguientes métodos:
1. Dispositivo de señalización de estación central, de propiedad o de estación remota.

2. Servicio de señalización local que provocará el sonido de una señal audible en un punto
constantemente atendido.
3. Bloqueo de los medios de desconexión en la posición cerrada.
4. El sellado de los medios de desconexión e inspecciones aprobadas semanales cuando los
medios de desconexión se encuentren dentro de recintos cercados o en edificios bajo el
control del propietario.
• Cuando se instale la protección de sobrecorriente permitida, el dispositivo debe estar cer-

tificado para transmitir de manera indefinida la suma de la corriente del rotor en reposo del
motor de la bomba de mayor tamaño y la corriente de carga completa de todos los motores
de la bomba y equipos con sus accesorios. Alternativamente, el cumplimiento de esto debe
basarse en un conjunto de montaje listado para el servicio de las bombas contra incendios que
cumpla lo siguiente:
1. El dispositivo de protección de sobrecorriente no debe abrirse dentro de los 2 minutos,

al 600 % de la corriente de carga completa.
78
2. El dispositivo de protección de sobrecorriente no debe abrirse con un reinicio transitorio
de 24 veces la corriente de carga completa.
3. El dispositivo de protección de sobrecorriente no debe abrirse dentro de los 10 minutos,
al 300 % de la corriente de carga completa.
4. El punto de disparo de los disyuntores no sea ajustable en campo.
Fuente de energı́a confiable: Una fuente de energı́a confiable posee las siguientes carac-
terı́sticas:
1. La planta de energı́a fuente no ha experimentado ningún cierre de más de 4 horas conti-

nuas en el año antes de la presentación del plan.
2. No ha habido interrupciones de energı́a rutinarias en el área de las instalaciones protegi-
das por fallas en la generación o transmisión. La norma no tiene la intención de requerir
que la fuente normal de energı́a sea infalible para considerar que la energı́a es confiable. Si
se produce un incendio durante la pérdida de la energı́a, podrı́a implementarse el sistema
de protección contra incendios a través de la conexión del cuerpo de bomberos.
3. La fuente de energı́a normal no es alimentada por conductores aéreos fuera de las ins-
talaciones protegidas. Los departamentos de bomberos que responden a un incidente
ocurrido en las instalaciones protegidas no operarán aparatos aéreos cerca de lı́neas de
energı́a aéreas con corriente, sin excepción. Se requiere una fuente de energı́a de reserva
en el caso en que se den estas condiciones y que la fuente de energı́a normal deba ser
cerrada.
4. Sólo los interruptores de desconexión y los dispositivos de protección de sobrecorriente
permitidos son instalados en la fuente normal de energı́a. La desconexión de energı́a y la
protección de sobre corriente activada sólo deberı́an ocurrir en el controlador de la bomba
contra incendios. Si se instalan interruptores de desconexión o dispositivos de protección
de sobre corriente no anticipados en la fuente normal de energı́a que no cumple con los
requisitos de la norma, la fuente normal de energı́a no deberı́a ser considerada confiable
y es necesaria una fuente de energı́a de reserva.
C .2.3. Energı́a alternativa

Debe proveerse al menos una fuente de energı́a alternativa cuando la altura de la estructura
supere la capacidad de bombeo de los vehı́culos del cuerpo de bomberos. Al menos una fuente
alternativa debe ser provista cuando la fuente normal no sea confiable.
No debe requerirse una fuente alternativa para la bomba contra incendios primaria cuando se
instale una bomba contra incendios de respaldo accionada por motor diesel o bien una bomba
de respaldo accionada por motor eléctrico con una fuente de energı́a independiente.
Donde sea provista, la fuente alternativa debe ser alimentada desde una de las siguientes
fuentes:
• Generador.
• Una de las fuentes principales descritas, pero independiente de la fuente principal.
Cuando sea provisto, el suministro alternativo debe ser arreglado de modo tal que la energı́a a
la bomba contra incendios no sea interrumpida cuando las lı́neas aéreas sean des energizadas
para operaciones del departamento de bomberos.
79
Cuando la fuente de energı́a alterna conste de dos o más fuentes de energı́a y una de las
fuentes sea un alimentador dedicado, que derive de un servicio público separado de aquel que
utilizado por la fuente normal, no debe requerirse que los medios de desconexión, el dispositivo
de protección de sobrecorriente y los conductores cumplan con los requerimientos descritos y
debe permitirse que se instalen conforme a NFPA 70.
C .2.4. Caı́da de voltaje

El voltaje en los terminales de lı́nea del controlador no debe descender más del 15 % por
debajo del nivel normal (Nominal del controlador), en condiciones de encendido del motor.
Esto no se debe aplicar a encendido mecánico de funcionamiento de emergencia.
El voltaje de las terminales de carga de los contactores a las que está conectado el motor
no debe descender más del 5 % por debajo del voltaje nominal del motor cuando el motor
funcione al 115 % de la corriente nominal de carga completa del motor.
El cableado desde el controlador hacia el motor de la bomba debe ser un cable tipo LFNC-B,
Tipo MC listado con una cubierta impermeable o un cable Tipo MI colocado en un conducto
de metal rı́gido, en un conducto de metal intermedio, en un tubo metálico eléctrico, en un
conducto de metal flexible hermético a los lı́quidos o en un conducto no metálico flexible
hermético a los lı́quidos.
Las conexiones eléctricas en las cajas de los bornes del motor deben hacerse con un medio
de conexión listado, no debe permitirse el uso de conectores de cables de tipo retorcidos, de
perforación del aislamiento.
C .2.5. Motores
C .2.5.1. Generalidades
Todos los motores deben estar en conformidad con NEMA MG-1, deben estar marcados en
conformidad con las normas de diseño B de NEMA y deben estar especı́ficamente listados
para servicio de bomba contra incendios. Esto no debe aplicarse a motores del tipo universal
o de rotor bobinado, de corriente directa, de alto voltaje (más de 600 [V]), de valores mayores
de caballos de fuerza (más de 500 hp), de fase única.
Los motores de devanado partido deben tener una relación de bobinado 50-50 para que las
corrientes sean iguales en ambos bobinados mientras funcionan a la velocidad nominal.
C .2.5.2. Motores utilizados con controladores de velocidad variable
Los motores deben cumplir con los requisitos establecidos en NEMA MG-1, apartado 30 o 31.
Los motores deben estar listados, ser adecuados y deben estar marcados para funcionamiento
en giro invertido. Los motores de velocidad variable deben ser del tipo de funcionamiento en
grado inversor para que la instalación sea confiable. Los motores de funcionamiento en grado
inversor tienen un voltaje nominal de aislamiento más alto, una certificación adecuada de
aumento de la temperatura nominal y protección contra daños.
Los valores correspondientes para rotores en reposo para motores clasificados en otros voltajes
deben determinarse al multiplicar los valores indicados por el cociente de 460 [V] a voltaje
nominal de la tabla 6.2. Las corrientes del rotor bloqueado para motores de 460 [V] son de
aproximadamente seis veces la corriente de carga total.
80
Las letras de código de motores para todos los otros voltajes deben cumplir con los indicados
para 460 [V] en la tabla 6.2.
Todos los motores deben clasificarse para funcionamiento continuo.
Los transitorios eléctricos inducidos por motores deben coordinarse a fin de evitar la descone-
xión innecesaria de dispositivos de protección de controladores del motor.
Tabla 6.2: Potencia en caballos de fuerza y designación de motor para corriente con rotor en reposo
para motores de diseño B de NEMA.
Potencia nominal Corriente con rotor

Designación
en caballos en reposo de tres
de motor
de fuerza fases de 460V [A]
5 46 J
7,5 64 H
10 81 H
15 116 G
20 145 G
25 183 G
30 217 G
40 290 G
50 362 G
60 435 G
75 543 G
100 725 G
125 908 G
150 1.085 G
200 1.450 G
250 1.825 G
300 2.200 G
350 2.550 G
400 2.900 G
450 3.250 G
500 3.625 G
C .2.5.3. Lı́mites de corriente
La capacidad del motor en caballos de fuerza debe ser de una potencia tal que la corriente
máxima del motor en cualquier fase bajo cualquier condición de la carga de la bomba y
desequilibrio del voltaje no debe superar la corriente de carga total de clasificación de motor
multiplicada por el factor de servicio.
Debe aplicarse lo siguiente al factor de servicio:
1. El motor debe utilizarse a un factor de servicio máximo de 1,15.

2. Cuando el motor es utilizado con un controlador de limitación de presión de velocidad
variable, el factor de servicio no debe ser utilizado.
Estos factores de servicio deben cumplir con NEMA MG-1.
81
Los motores para uso general, los motores refrigerados por ventilación totalmente cerrada y los
motores no ventilados totalmente cerrados, no deben contar con un factor de servicio mayor
a 1,15.
Los motores utilizados en altitudes superiores a 1000 metros deben operarse o ajustarse su
potencia según NEMA MG-1, parte 14.
C .2.5.4. Marcación
La marcación de terminales de motor debe llevarse a cabo según NEMA MG-1, Parte 2.
El fabricante de motores debe poner a disposición un diagrama de conexión de terminal de

motor para motores de múltiples cables.
C .2.6. Sistemas de generador auxiliar en sitio

C .2.6.1. Capacidad
Cuando se utilizan sistemas de generación en sitio para suministrar energı́a a motores de bom-
bas contra incendios para prestar conformidad con los requerimientos de una fuente alternativa
de energı́a, deben tener una capacidad suficiente para permitir el arranque y funcionamiento
normal del motor que impulsa la bomba mientras alimenta todas las otras cargas operadas en
forma simultánea a la vez que cumplen con los requerimientos del caı́da de voltaje.
No debe requerirse una conexión delante del medio de desconexión del generador en el lugar.
C .2.6.2. Fuentes de energı́a
Los sistemas de generador auxiliar en sitio deben cumplir con el apartado de caı́da de voltaje
y deben cumplir con los requerimientos de nivel 1, tipo 10, Sistemas clase X de NFPA 110 [17].
El motor debe funcionar y continuar produciendo la energı́a certificada nominal de la placa de

identificación sin apagado ni reducción de potencia para alarmas y advertencias, ni sensores
para motores con fallas, excepto el apagado por exceso de velocidad.
La capacidad de abastecimiento de combustible del generador debe ser suficiente para 8 horas
de funcionamiento de la bomba contra incendios, al 100 % de la capacidad nominal de ésta,
además del suministro requerido para otras demandas.
La transferencia de energı́a hacia el controlador de la bomba contra incendios entre el sumi-

nistro normal y un suministro alternativo debe llevarse a cabo dentro del cuarto de bombas.
Los dispositivos de protección instalados en los circuitos de la fuente de energı́a del generador
deben permitir la toma instantánea de la carga total del cuarto de bombas y deben cumplir
con lo establecido en NFPA 70, sección 700.27. El tamaño de los dispositivos de protección del
generador deberı́a ser tal que permita que el generador pueda efectuar una toma instantánea
de la carga completa del cuarto de bombas. Ello incluye el arranque de todas y cada una de
las bombas contra incendios conectadas en el modo de arranque de voltaje máximo a través
de la lı́nea.
82
C .2.6.3. Caja de conexiones
Cuando el cableado de la bomba contra incendios hacia o desde el controlador de la bomba esté
direccionado a través de una caja de conexiones, deben cumplirse los siguientes requerimientos:
1. La caja de conexiones debe estar montada de manera segura.

2. El montaje y la instalación de una caja de conexiones no debe infringir la clasificación
del tipo de gabinete del controlador de la bomba contra incendios.
3. El montaje y la instalación de una caja de conexiones no debe infringir la integridad del
controlador de la bomba contra incendios y no debe afectar la clasificación de cortocir-
cuito de los controladores.
4. Como mı́nimo, debe utilizarse un gabinete (caja de conexiones), a prueba de goteo, de
Tipo 2. El gabinete debe estar listado de modo que sea compatible con la clasificación
del tipo de gabinete del controlador de la bomba contra incendios.
5. Las terminales, bloques de empalmes y uniones, cuando se utilicen, deben estar listados.
6. No debe usarse un controlador de la bomba contra incendios ni un interruptor de trans-
ferencia de energı́a de la bomba contra incendios, si se hubiera provisto, como una caja
de conexiones para abastecer a otros equipos, entre ellos una o más bombas de manteni-
miento de presión.
C .2.6.4. Sistema listado de protección de circuitos eléctricos para el cableado del

controlador
Cuando se utilicen conductores únicos (individuales), estos deben terminar en una caja de
conexiones separada.
La caja debe ser instalada delante del controlador de la bomba contra incendios, a un mı́nimo
de 12 pulgadas de distancia del muro certificado como resistente al fuego o piso lindante a la
zona de incendio.
Los conductores únicos no deben ingresar en el gabinete de la bomba contra incendios de

manera separada.
Cuando sea requerido por el fabricante de un sistema de protección de circuitos eléctricos

listados, según lo establecido en NFPA 70, el canal para conductores eléctricos entre una
caja de conexiones y el controlador de la bomba contra incendios debe estar sellado en el
extremo final de la caja de conexiones según lo requerido y de acuerdo con lo establecido en
las instrucciones del fabricante.
Se debe considerar aceptable un cableado estándar entre la caja de conexiones y el controlador.
C .2.6.5. Terminaciones del canal para conductos eléctricos
Deben utilizarse terminales de conductos eléctricos listados para la terminación del canal que
va hacia el controlador de la bomba contra incendios.
La clasificación del tipo de terminales de conductos eléctricos debe ser, como mı́nimo, igual a
la del controlador de la bomba contra incendios.
Deben cumplirse las instrucciones de instalación del fabricante del controlador de la bomba
contra incendios.
83
Las alteraciones en el controlador de la bomba contra incendios, excepto en el ingreso del
conducto según lo permitido en NFPA 70, deben ser aprobadas por la autoridad competente.
Cuando el canal para cables eléctricos situado entre el controlador y el motor no tenga la
capacidad de conducir una corriente de falla a tierra suficiente para el accionamiento del
disyuntor cuando se produzca una falla a tierra, debe instalarse un conductor a tierra en un
equipo separado, entre el controlador y el motor.
D. Suministro de Agua
D .1. Generalidades
La confiabilidad del suministro de agua, debe ser tal, que no varı́e o vaya a disminuir en
un futuro cercano a la fecha de instalación del sistema. Cuando se realicen pruebas para
determinar que el flujo de agua de parte del suministro sea adecuado, éste no debe realizarse
con más de 12 meses de antelación a la instalación.
Se permite cualquier fuente de agua adecuada en cantidad, calidad y presión, que funcione
como suministro de agua del SPCI.
La aceptabilidad del suministro debe realizarse y evaluarse con anterioridad a la especificación

e instalación de la bomba principal.
Cuando el flujo máximo disponible del suministro de agua no pueda proveer un caudal del
150 % nominal, pero puede proveer más del 100 % del caudal nominal o la demanda de flujo
máxima del SPCI, el suministro de agua debe considerarse adecuado. En este caso, el flujo
máximo se considera como el flujo más alto que el suministro de agua pueda entregar.
Cuando ocurra lo anterior, se debe colocar una placa visible en el cuarto de bombas, donde
se indique la presión mı́nima de succión a la que la bomba principal puede ser sometida a
prueba, ası́ como también el caudal requerido.
La Altura disponible (NPSHD), de un suministro de agua, debe ser calculado en función de

un flujo del 150 % de la capacidad nominal de la bomba principal. Cuando el suministro no
puede proporcionar éste flujo, entonces se deberá hacer con el flujo máximo que permita el
suministro de agua, siempre que sea mayor al 100 % del caudal nominal como se menciona
anteriormente.
D .2. Pruebas de flujo de agua

La instalación de bombas contra incendios, debe disponerse para permitir la prueba de la
bomba en condiciones de operación nominal, ası́ como también la prueba de abastecimiento
de succión al máximo flujo disponible desde la bomba.
Cuando se instale un cabezal de prueba, debe ser instalado sobre un muro exterior o en otro
lugar fuera del cuarto de bombas que permita la descarga de agua durante las pruebas.
Los dispositivos de medición o boquillas para prueba de la bomba deben poder manejar un
caudal de agua no menor al 175 % de la capacidad nominal de la bomba. Los dispositivos deben
descargar al drenaje, a excepción de que el suministro de agua sea limitado y sea necesario
retornar a éste.
84
Todas las tuberı́as del sistema de medición deben ser dimensionadas hidráulicamente, en caso
contrario no deben ser más pequeñas que lo especificado por el fabricante del medidor o por
la tabla 6.1.
Para tuberı́as no dimensionadas hidráulicamente, con longitud equivalente menor a los 30,5
metros, debe permitirse el uso de un medidor de tamaño mı́nimo para la capacidad de bomba
determinada. En caso de tuberı́as de mayor longitud equivalente, debe utilizarse el tamaño
siguiente mayor, con tal de miniminzar las pérdidas por fricción.
El instrumento de lectura debe tener el tamaño correcto para la capacidad nominal de la

bomba, según la tabla 6.1.
Cuando la descarga se efectúe dentro de un estanque, la boquilla debe descargar lo suficien-

temente alejada de la succión de la bomba, con tal de evitar que entren bolsas de aire a la
bomba.
Cuando se instale un dispositivo de medición en un arreglo en lazo para la prueba de flujo, debe
proveerse un medio alternativo de medición de caudal, el cual debe estar ubicado aguas abajo
y en serie con el medidor de flujo. Además debe funcionar para el rango de caudales necesario
para la conducción de la prueba completa. Un cabezal de prueba del tamaño apropiado debe
ser un medio alternativo aceptable de medición del caudal.
D .2.1. Válvulas de manguera

La cantidad y tamaño de las válvulas para las pruebas de las bombas debe ser según lo
especificado en la tabla 6.1.
Cuando las salidas se utilicen como medio para someter a prueba la bomba del SPCI, debe
aplicarse los siguientes puntos:
a) Vávulas de manguera montadas sobre un cabezal de válvula de manguera con una
tuberı́a dimensionada según la tabla 6.1.
b) Hidrantes de pared, hidrantes de patio o salidas de tuberı́a verticales en número
suficiente y de un tamaño adecuado que permita llevar a cabo las pruebas de la
bomba.
Debe utilizarse una válvula indicadora de compuerta o mariposa en la tuberı́a que se extiende
hasta el cabezal de la válvula de manguera. Y debe estar en un punto de la lı́nea cerca de la
bomba.
Debe colocarse una válvula de drenaje o de drenaje de bola automática en la tuberı́a, en un

punto bajo entre la válvula y el cabezal.
El tamaño de la tuberı́a deberı́a cumplir alguno de los siguientes criterios:

a) Cuando la tuberı́a entre el cabezal de válvulas y la conexión a la tuberı́a de descarga
de la bomba tiene una longitud mayor a 4,5 metros, debe utilizarse el tamaño de
tuberı́a mayor siguiente al requerido en las secciones anteriores.
b) Se permitirá dimensionar la tuberı́a de manera hidráulica, basado siempre en un
flujo de 150 % la capacidad nominal de la bomba, excepto cuando este no pueda
ser alcanzado, en cuyo caso se dimensionará para el flujo máximo disponible. Este
cálculo debe incluir la pérdida por fricción de la tuberı́a equivalente.
85
D .3. Estanque de agua
El suministro de agua más un rellenado automático confiable, deben ser suficientes para satis-
facer la demanda requerida para la duración del diseño. Y debe proveerse un método confiable
para reponer este suministro.
La boca de descarga debe estar equipada con un conjunto de montaje que controle los posibles
vórtices debido a la succión. La figura 6.5 muestra un ejemplo de esto.
Figura 6.5: Ejemplo de instalación para la succión desde un estanque [Fuente: NFPA 20].
D .4. Red
Cuando el suministro de agua desde una tuberı́a pública no resulte adecuado en cantidad,
calidad o presión, debe suministrarse una fuente de agua alternativa.
E. Controladores
E .1. Para motores eléctricos
E .1.1. Generalidades
Los dispositivos accesorios, incluyendo la alarma de la bomba contra incendios y medios de
señalización, están incluidos cuando sea necesario para asegurar el desempeño mı́nimo del
equipamiento.
Todos los controladores e interruptores de transferencia deben ser listados especı́ficamente

para el servicio de bombas contra incendios impulsadas por motores eléctricos.
El controlador e interruptor de transferencia deben ser adecuado para la corriente disponible

de corto circuito en las terminales de lı́nea del controlador y del interruptor de transferencia.
El controlador e interruptor de transferencia deben estar marcados como ”Aptos para el uso en
un circuito capaz de suministrar no más de amperes RMS simétricos a volts CA”ø”
86
Amperes RMS simétricos a volts CA de clasificación de corriente de corto circuito” o un
equivalente.
Todos los controladores deben ser completamente armados, cableados y puestos a prueba por
el fabricante antes de su envı́o desde la fábrica.
Todos los controladores e interruptores de transferencia deben estar listados como ”Adecuados
para su uso como equipamiento de servicio” cuando ası́ se utilicen.
Todos los controladores deben estar marcados como ”Controlador eléctrico para bomba contra
incendios” y deben mostrar el nombre del fabricante, la designación de identificación, la presión
operativa máxima, la designación de tipo de gabinete y una clasificación eléctrica completa.
Cuando bombas múltiples abastecen diferentes áreas o porciones de las instalaciones, debe
colocarse un cartel apropiado lo suficientemente llamativo en cada controlador señalando el
área, la zona o porción del sistema abastecido por la bomba o controlador de bomba.
Debe ser responsabilidad del fabricante de la bomba o su representante, realizar las disposicio-
nes necesarias para obtener los servicios de un representante del fabricante cuando se necesiten
servicios y ajustes del equipo durante la instalación, puesta a prueba y perı́odos de garantı́a.
El controlador debe estar en un estado de completa funcionalidad a los 10 segundos de la

aplicación de energı́a.
Todo diseño del equipamiento de control eléctrico debe cumplir con los requerimientos de
NFPA 70, Artı́culo 695, y otros documentos aplicables.
E .1.2. Ubicación
Los controladores deben estar ubicados tan cerca como resulte práctico de los motores que
controlan y deben estar a poca distancia de los motores.
Los controladores deben ubicarse o protegerse de manera que no sean dañados por el agua
que se filtre desde las bombas o conexiones de las bombas.
Las piezas de los controladores que transportan corriente deben encontrarse a no menos de 12
pulgadas por encima de nivel del suelo.
E .1.3. Construcción
Todo el equipamiento debe ser el adecuando para ser instalado en ubicaciones sujetas a un
grado moderado de humedad.
Todo el equipamiento debe estar montado de una manera sustancial en una estructura única
de soporte no combustible.
E .1.3.1. Gabinetes
La estructura o panel deben estar montados de manera segura, como mı́nimo, uno o más
gabinetes a prueba de goteo, NEMA de Tipo 2 o en uno o más gabinetes de una clasificación
IP31 de protección de entrada (IP).
Cuando el equipamiento se encuentra en el exterior, o donde exista un medio ambiente especial,

debe utilizarse gabinetes clasificados de manera adecuada.
Los gabinetes deben tener conexión a tierra de conformidad con NFPA 70.
87
E .1.3.2. Conexiones y cableado
Todas las barras conductoras y conexiones deben tener un acceso rápido para trabajo de
mantenimiento después de la instalación del controlador.
Todas las barras conductoras deben disponerse de modo que no se requiera la desconexión de
los conductores de circuito externo.
Deben proveerse los medios en el exterior del controlador para leer todas las corrientes de lı́nea
y todos los voltajes de lı́nea con un exactitud dentro del ±5 % del voltaje y de la corriente de
placa del motor.
E .1.3.3. Servicio continuo

Las barras conductoras y otros elementos de cableado del controlador deben estar diseñados
para brindar un servicio continuo. No debe aplicarse a los conductores que se encuentran en
circuito sólo durante el perı́odo de inicio del motor, los que deben diseñarse en consecuencia.
E .1.3.4. Conexiones de campo

Un controlador de bomba contra incendios no debe utilizarse como una caja de conexiones
para abastecer otros equipos.
No deben instalarse en campo dispositivo de bajo voltaje, de pérdida de fase, sensibles a
frecuencias ni otros dispositivos que automáticamente o manualmente prohı́ban la activación
eléctrica del contactor del motor.
Los conductores de suministro eléctrico para bombas de mantenimiento de presión (reforzadora
o de compensación), no deben conectarse al controlador de bomba contra incendios.
E .1.3.5. Protección de circuitos de control

Los circuitos que son necesarios para un funcionamiento adecuado del controlador no deben
contar con dispositivos de protección de sobrecorriente conectados a ellos.
Debe permitirse que el secundario del transformador y los circuitos de control no estén conec-
tados a tierra.
E .1.3.6. Operación externa

Todo el equipamiento de conmutación para uso manual para conectar y desconectar el motor
o para arranque o parada deben ser operables externamente.
E .1.3.7. Diagramas eléctricos e instrucciones

Debe contarse con un diagrama esquemático eléctrico y colocarse en forma permanente en la
parte interior del gabinete del controlador.
Todos los terminales de cableado deben estar claramente marcadas para corresponder con el
diagrama de conexión de ampo suministrado.
Debe contarse con instrucciones completas que cubran la operación del controlador y deben
colocarse visiblemente en el controlador.
contra incendios.
88
E .1.3.8. Marcación
Todos los dispositivos de control de los motores y todos los interruptores y disyuntores deben
estar marcados para indicar claramente el nombre del fabricante, el número de identificación
designado y la clasificación eléctrica en volts, hp, amperes, frecuencia, fases, etc., como resulte
apropiado.
Las marcaciones deben estar ubicadas en un lugar que resulte visible después de la instalación.
E .1.4. Componentes
E .1.4.1. Disipador de sobrecorriente de voltaje
Debe instalarse para cada una de las fases conectadas a tierra un disipador de sobrecorriente
de voltaje que cumpla con los establecido en ANSI/IEEE C62.1 o C62.11. El disipador debe
estar clasificado para suprimir sobrecargas de voltaje superiores al voltaje de la lı́nea.
Lo anterior no se debe aplicar a controladores clasificados como superiores a 600 [V] o cuando
el controlador pueda soportar sin dañarse un impulso de 10 [kV], de acuerdo a lo establecido
en ANSI/IEEE C62.41.
E .1.4.2. Interruptor aislante

El interruptor aislante debe ser un interruptor de circuito de motor manualmente operable o
un interruptor de caja moldeada con una clasificación en caballos de fuerza igual o mayor a
los caballos de fuerza del motor.
Debe permitirse un interruptor de caja moldeada con una clasificación en amperes no menor al
115 % de la corriente nominal de carga completa del motor, también adecuado para interrumpir
la corriente con rotor en reposo del motor.
Debe permitirse que un interruptor aislante de caja moldeada posea una protección de sobre-
corriente de corto circuito instantáneo, siempre y cuando dicho interruptor no se dispare a
menos que el disyuntor del mismo controlador también se dispare.
El interruptor debe poder operarse de manera externa.
La clasificación de amperes del interruptor aislante debe ser por lo menos 115 % de la clasifi-
cación de corriente de la carga total del motor.
Cuando el interruptor aislante y el disyuntor están interconectados de manera tal que el

interruptor aislante no puede ni abrirse ni cerrarse mientras el disyuntor esté cerrado, debe
permitirse que el cartel de advertencia sea reemplazado con un cartel de instrucciones que
indique el orden de operación.
En caso de no cumplirse lo anterior, la siguiente advertencia debe aparecer sobre o inmedia-

tamente adyacente al interruptor aislante:
ADVERTENCIA: NO ABRA O CIERRE ESTE INTERRUPTOR MIENTRAS

EL DISYUNTOR (MEDIO DE DESCONEXIÓN) SE ENCUENTA EN
POSICIÓN CERRADO.
El manubrio de operación del interruptor aislante debe contar con un cerrojo de resorte dis-
puesta de tal modo que se requiera el uso de la otra mano para sostener el cerrojo liberado
para permitir la apertura o cierre del interruptor.
89
Lo anterior no debe aplicarse cuando el interruptor aislante y el disyuntor se encuentren
interconectados de manera tal que el interruptor aislante no pueda abrirse o cerrarse mientras
el disyuntor está cerrado.
E .1.4.3. Disyuntor (Medio de desconexión)
El circuito ramal del motor debe estar protegido por un disyuntor que debe estar conectado
directamente al lado de carga del interruptor aislado y debe contar con un polo para cada
conductor de circuito sin conexión a tierra.
El disyuntor debe tener las siguientes caracterı́sticas mecánicas:
1. Debe poder operarse externamente.

2. Debe saltar libre del manubrio.
3. Debe colocarse una placa con la leyenda ”Disyuntor: medio de desconexión” en letras
no menores a 3/8 pulgadas de altura en la parte externa del gabinete del controlador en
forma adyacente a los medios de operación del disyuntor.
El disyunto debe tener las siguientes caracterı́sticas eléctricas:
1. Una clasificación de corriente continua no menor al 115 % de la corriente nominal de

carga total del motor.
2. Elementos sensores de sobrecorriente del tipo no termal.
3. Protección instantánea de sobrecorriente de corto circuito.
4. Una clasificación adecuada de interrupción para otorgar la clasificación correcta del con-
trolador .
5. Capacidad para permitir un inicio y funcionamiento del motor normal y de emergencia
sin dispararse.
6. Una configuración de disparo instantáneo no mayor a 20 veces la corriente de carga total.
El disyuntor no debe accionarse cuando se arranque un motor que estaba en reposo en el

modo a través de la lı́nea (en lı́nea directa), sea o no el controlador del tipo de arranque de
irrupción reducida.
El disyuntor no debe accionarse cuando la energı́a sea interrumpida desde una bomba en
funcionamiento o si se reinicia la bomba en menos de 3 segundos luego de haber sido apagada.
Si hubiera un circuito de control que evita un reinicio dentro de los 3 segundos, no debe
aplicarse este requisito.
Cuando sean parte integral del disyuntor, deben permitirse limitadores de corriente a fin de
obtener la clasificación de interrupción requerida, siempre que se cumplan todos los requisitos
siguientes:
1. El disyuntor debe aceptar limitadores de corriente de sólo una clasificación.

2. Los limitadores de corriente deben soportar un 300 % de corriente de carga total del
motor durante un mı́nimo de 30 minutos.
3. Los limitadores de corriente, cuando se encuentran instalados en el disyuntor, no deben
abrirse con corriente con rotor en reposo.
4. Debe mantenerse un equipo de repuesto de limitadores de corriente fácilmente disponible
en un compartimiento o estante dentro el gabinete del controlador.
90
El único otro dispositivo de protección de sobrecorriente que debe requerirse y permitirse
entre el interruptor aislante y el motor de bomba contra incendios debe colocarse dentro del
controlador de bomba contra incendios y debe poseer las siguientes caracterı́sticas:
1. Para un motor de inducción de rotor bobinado o del tipo jaula de ardilla, el dispositivo
debe ser del tipo de retardo de tiempo con los siguientes tiempos de accionamiento:
a) Entre 8 y 20 segundos con corriente de rotor en reposo.
b) 3 minutos a un mı́nimo del 300 % de la corriente del motor de carga total.
2. Para un motor de corriente continua, el dispositivo debe ser como se indica a continuación:
a) Del tipo instantáneo.
b) Calibrado y configurado a un mı́nimo del 400 % de la corriente de motor de carga
total.
c) Debe contarse con medios visuales o marcas claramente señalados sobre el dispositivo
que indiquen que se han establecido configuraciones adecuadas.
d) Debe ser posible restablecer el dispositivo para el funcionamiento inmediatamente
después de haberse disparado, sin que en lo sucesivo las caracterı́sticas del disyuntor
cambien.
e) La disyunción debe llevarse a cabo abriendo el disyuntor, que debe ser del tipo de
restablecimiento manual externo.
E .1.4.4. Circuito de arranque del motor
El contactor del motor debe tener una clasificación en caballos de fuerza y debe ser del tipo
magnético con un contacto en cada conductor sin conexión a tierra.
Los contactores en funcionamiento deben estar dimensionados de modo que tanto las corrientes
del rotor en reposo como las de funcionamiento continuo se encuentren.
Los contactores de arranque deben ser dimensionados tanto para la corriente del rotor en
reposo como para la aceleración encontradas.
Para operaciones eléctricas de controladores de voltaje reducido, debe contarse con acelera-
ciones automáticas temporizadas del motor.
El perı́odo de aceleración del motor no debe superar los 10 segundos.
Los resistores de arranque deben diseñarse para permitir una operación de arranque de 5
segundos cada 80 segundos durante un perı́odo no menor a 1 hora.
Los reactores y autotransformadores de arranque deben cumplir con los requerimientos de la

ANSI/UL 508, tabla 92,1.
Debe permitirse que los reactores y autotransformadores de arranque de más de 200 hp sean
diseñados en conformidad con la parte 3 de la ANSI/UL 508, en lugar de la parte 4.
Las unidades de arranque progresivo deben contar con una clasificación en caballos de fuerza
o ser especı́ficamente diseñadas para el servicio. El contactor con desviaciones debe cumplir
lo anterior.
Para controladores de 600 [V] o menos, las bobinas de operación para cualquier contactor de
motor, y para cualquier contactor con desviaciones deben ser alimentadas directamente del
voltaje de potencia principal y no mediante un transformador.
91
Debe permitirse que los sensores de fase única eviten el arranque de un motor de tres fases
bajo una condición de fase única. Los sensores no deben provocar una desconexión del motor
si este se encuentra funcionando al momento de que ocurra una fase única.
No debe permitirse protección de fallas a tierra, pero debe permitirse una alarma de fallas a
tierra.
E .1.4.5. Dispositivos de señalización en el controlador

Un indicador visible debe monitorear la disponibilidad de energı́a en todas las fases en las ter-
minales de lı́nea del contactor del motor, o del contactor con desviaciones, si fueran provistos.
Si el indicador visible es una lámpara piloto, debe ser accesible para un reemplazo, además
esta lámpara piloto deberı́a tener un voltaje operativo menor que el voltaje nominal de la
lámpara para asegurar una larga vida operativa.
Cuando la energı́a suministrada desde fuentes de energı́a múltiple, debe permitirse el monitoreo
de cada fuente de energı́a por pérdida de fase en cualquier punto ubicado eléctricamente antes
de las terminales de lı́nea del controlador, siempre que todas las fuentes sean monitoreadas.
La inversión de fases de la fuente de energı́a a la cual se encuentran conectada las terminales
de lı́nea de contactor del motor debe indicarse mediante un indicador visible.
Cuando la energı́a es suministrada desde fuentes de energı́a múltiples, debe permitirse el moni-
toreo de cada fuente de energı́a por pérdida de fase en cualquier punto ubicado eléctricamente
antes de las terminales de lı́nea del contactor, siempre que todas las fuentes sean monitoreadas.
E .1.4.6. Dispositivos remotos de alarma de bomba contra incendios y de señalización

desde el controlador
Cuando el cuarto de la bomba no sea constantemente atendido, deben proveerse señales au-
dibles o visibles energizadas por una fuente que no exceda los 125 [V] en un punto atendido
constantemente.
Las alarmas o señales de la bomba contra incendios deben indicar lo siguiente:
• La señal debe activarse cada vez que el controlador opere en condición de motor encen-
dido.
• Este circuito de señalización debe recibir energı́a desde una fuente de energı́a confiable
separada o desde la energı́a del motor de la bomba, reducida a no más de 125 [V].
• La alarma de la bomba contra incendios debe activarse cada vez que se pierda cualquier
fase en las terminales de lı́nea del contactor del motor.
• Debe monitorearse todas las fases. Dicho monitoreo debe detectar la pérdida de fase
aunque el motor esté funcionando o no.
• Cuando la energı́a es suministrada desde fuentes de energı́a múltiples, debe permitirse
el monitoreo de cada fuente de energı́a por pérdida de fase en cualquier punto ubicado
eléctricamente antes de las terminales de lı́nea del contactor.
• La alarma debe activarse cuando se invierta la potencia de tres fases en las terminales
de lı́nea del contactor del motor, este circuito de alarma debe recibir energı́a desde una
fuente de energı́a supervisada confiable separada o desde la energı́a del motor, reducida
a no más de 125 [V].
• Los controladores deben estar equipados con contactos para hacer funcionar los circuitos
de lo antes mencionado.
92
E .1.5. Encendido y control
E .1.5.1. Controlador automático
Debe proveerse un interruptor accionado por presión o un sensor electrónico de presión con
puntos de configuración de alta o baja calibración ajustables como parte del controlador.
No debe haber un amortiguador de presión o un orificio de restricción dentro del interruptor

de presión o de los medios de respuesta a la presión.
No debe haber ninguna válvula u otras restricciones dentro del controlador delante del inte-
rruptor de presión o de los medios de respuesta a la presión.
El interruptor debe responder a la presión de agua dentro del sistema de protección contra
incendios. El elemento de detección de presión del interruptor debe ser capaz de soportar una
sobrecarga momentánea de 400 psi o 133 % de la presión nominal operativa del controlador
de la bomba, la que sea más elevado.
Debe disponerse de los medios adecuados para el alivio de presión hacia el interruptor accio-
nado por presión, a fin de permitir la puesta a prueba del funcionamiento del controlador y
de las unidad de bombeo.
El control de presión de agua debe estar en conformidad con todos los puntos siguientes:
1. El accionamiento del interruptor de presión en el punto de arranque inferior debe iniciar

la secuencia de arranque de la bomba.
2. Un dispositivo de grabación de presión debe grabar la presión en cada lı́nea de detección
de presión del controlador de la bomba contra incendios en la entrada del controlador.
3. El grabador de presión debe estar listado como parte del controlador o debe ser una
unidad listada de manera separada instalada para la detección de la presión en la entrada
del controlador.
4. El grabador debe ser capaz de funcionar durante al menos 7 dı́as sin que sea reconfigurado
ni rebobinado.
5. El elemento de detección de presión del grabador debe ser capaz de soportar una sobre-
carga momentánea de 400 psi o 133 % de la presión nominal operativa del controlador
de la bomba, la que sea más elevada, sin perder su precisión.
Control de equipamiento de protección contra incendios
• Cuando la bomba abastezca un equipamiento de control de agua especial, debe permitirse

arrancar el motor antes que lo hagan los interruptores accionados por presión. Bajo tales
condiciones el controlador debe estar equipado para arrancar el motor al funcionar el
equipamiento de protección contra incendios.
• El arranque del motor debe ser iniciado por la apertura del lazo del circuito de control
que contiene este equipamiento de protección contra incendios.
Control eléctrico manual en estaciones remotas
• Cuando se proveen estaciones de control adicionales para provocar un funcionamiento

continuo no automático de la unidad de bombeo, independiente del interruptor accio-
nado por presión, en locaciones remotas del controlador, dicha estaciones no deben ser
operables para detener el motor.
Circuitos externos conectados a controladores
93
• Los circuitos de control externos que se extienden fuera del cuarto de bomba contra
incendios, deben arreglarse de manera que cualquier falla de un circuito externo no debe
evitar el funcionamiento de las bombas de todos los otros medios internos o externos.
• Debe permitirse la rotura, desconexión, puenteo de los cables, pérdida a tierra o pérdida
de energı́a hacia estos circuitos para provocar un funcionamiento continuo de la bomba
contra incendios, pero no debe evitarse que los controladores arranquen la bomba contra
incendios a causas diferentes a estos circuitos externos.
• Todos los conductores de control dentro del cuarto de la bomba contra incendios que no
son tolerantes a las fallas deben protegerse contra daños mecánicos.
E .1.5.2. Controlador no automático

Control eléctrico manual
• Debe haber un interruptor operado en forma manual en el panel de control dispuesto de

modo que cuando el motor se arranca manualmente, su operación no pueda ser afectada
por el interruptor accionado por presión.
• La disposición debe considerar que la unidad continuará en funcionamiento hasta que se
apague de manera manual.
Control mecánico de funcionamiento de emergencia en el controlador
• El controlador debe estar equipado con una manija o palanca de funcionamiento de

emergencia que sirva para cerrar mecánicamente el mecanismo del interruptor del circuito
de motor.
• Esta palanca debe brindar un funcionamiento no automático continuo de los motores,
independiente de cualquier circuito de control eléctrico, imanes o dispositivos equivalente
e independientes del interruptor de control activado por presión.
• Deben incorporarse medios para enganchar o sostener mecánicamente la palanca para
una operación manual en la posición accionada. El enclavamiento mecánico debe estar
diseñado para ser automático o manual.
• La palanca debe disponerse para moverse en solo una dirección, desde la posición de
apagado a la final.
• El arrancador de motor debe volver de manera automática a la posición de apagado en
caso de que el operador libere la palanca del arrancador en cualquier posición que no sea
la posición de funcionamiento total.
• La palanca de operación debe estar señalizada o etiquetada respecto de su función y
operatividad.
Metodos de detección
• El apagado debe realizarse de manera manual o automática

◦ Manual: El cierre manual debe efectuarse mediante la presión de un botón en el
exterior del gabinete del controlador que, en el caso de los controladores automáticos,
debe regresar el controlador a la posición automática total.
◦ Automático después de un arranque automático: Para efectuarse se deben
cumplir los siguientes puntos:
1. Debe permitirse el apagado automático sólo cuando el controlador esté dispuesto
para un apagado automático después de que todas las causas de arranque y
funcionamiento han vuelto a la normalidad.
94
2. Debe permitirse un temporizador con un perı́odo de funcionamiento configurado
de por lo menos 10 minutos para comenzar en la operación inicial.
3. El punto 1 no debe permitirse cuando la bomba constituye el único abastecimien-
to de un sistema de rociadores, o cuando la autoridad competente haya requerido
un apagado manual.
E .1.6. Transferencia de energı́a para suministro de corriente alterna

E .1.6.1. Generalidades
Los interruptores de transferencia manuales no deben utilizarse para transferir energı́a entre
el suministro normal y el alternativo hacia el controlador de la bomba contra incendios.
No deben instalarse dispositivos remotos que puedan evitar el funcionamiento automático del
interruptor de transferencia.
E .1.6.2. Controlador de bomba contra incendios y disposiciones del interruptor de

transferencia
Disposición I (Combinación listada de controlador de bomba contra incendios e interruptor

de transferencia de energı́a).
• Montaje de interruptor de energı́a auto contenido. Cuando el interruptor de transferencia

de energı́a está compuesto de un montaje de interruptor de energı́a auto contenido,
dicho montaje debe encontrarse en un compartimiento protegido del controlador de la
bomba contra incendios o en un gabinete separado unido al controlador y marcado como
”interruptor de transferencia de energı́a de la bomba contra incendios”.
• Debe contarse con un interruptor aislante, ubicado dentro del gabinete o compartimiento
del interruptor de transferencia de energı́a delante de las terminales de entrada alter-
nativas del interruptor de transferencia. El interruptor debe ser el adecuado para el
cortocircuito disponible de la fuente alternativa.
• El lado de emergencia del interruptor de transferencia debe estar provisto con un ruptor
de circuito.
• El controlador de la bomba contra incendios y el interruptor de transferencia deben tener
una marca de precaución para indicar que el interruptor aislante para tanto el controlador
con el interruptor de transferencia se abre antes de realizar un servicio en el controlador,
interruptor de transferencia o motor.
• El apagado del interruptor de aislamiento de la fuente normal o del disyuntor de la fuente
normal no debe inhibir al interruptor de transferencia.
Disposición II (Controlador de bomba contra incendios e interruptor de transferencia de

energı́a listados individualmente).
• Un interruptor de transferencia de energı́a de controlador de bomba contra incendios y

un controlador de bomba contra incendios deben ser proporcionados.
• La protección contra sobrecorriente del interruptor de transferencia para las fuentes tanto
normales como alternativas deben cumplir con el capı́tulo anterior.
• Debe seleccionarse o configurarse la protección de sobrecorriente del interruptor de trans-
ferencia para llevar indefinidamente la corriente de rotor en reposo del motor de la bomba
contra incendios cuando la fuente alternativa sea abastecida por un segundo servicio.
95
• Un interruptor aislante delante de las terminales de entrada de la fuente alternativa del
interruptor de transferencia debe cumplir con los siguientes requerimientos:
a) El interruptor aislante debe poderse trabar en la posición de encendido.
b) Debe colocarse un cartel en la parte externa sobre el interruptor aislante que
diga ”Interruptor aislante de bomba contra incendios”, con letras de al menos 1
pulgada de alto.
c) Debe colocarse un cartel de forma adyacente al controlador de la bomba contra
incendios estableciendo la ubicación del interruptor aislante y la ubicación de la
llave. (En caso de estar bajo llave).
d) El interruptor aislante debe supervisarse para señalar cuando no se encuentre
cerrado mediante uno de los siguientes métodos:
i) Servicios de señalización de estación remota, propietario o estación central.
ii) Servicio de señalización local que provocará el sonido de una señal audible en
un punto constantemente atendido.
iii) El trabado del interruptor aislante en la posición cerrado.
iv) El sellado de los interruptores aislantes e inspecciones registradas semanales
aprobadas cuando los interruptores aislantes se encuentren dentro de gabinetes
cercados o en edificios bajo el control del dueño.
e) La supervisión debe hacer funcionar señales audibles y visuales en el interruptor
aislante y permitir el monitoreo en un punto remoto cuando ası́ se requiere.
Interruptor de transferencia: Cada bomba contra incendios debe contar con sus propios
interruptores de transferencia dedicados cuando se requiera un interruptor de transferencia.
E .1.6.3. Requerimientos de los interruptores de transferencia de energı́a
El interruptor debe estar listado para servicio de bombas contra incendios.
El interruptor debe ser adecuado para las corrientes de cortocircuito disponibles en las termi-
nales de entrada alternativas y normales del interruptor de transferencia.
El interruptor debe ser operado de manera eléctrica y sostenido de forma mecánica.
Cuando se clasifique en caballos de fuerza, el interruptor de transferencia de energı́a debe

tener una clasificación en caballos de fuerza por lo menos igual a los del motor. Cuando se
clasifique en amperes, el interruptor de transferencia de energı́a debe contar con una clasifica-
ción no menor al 115 % de la corriente de carga total del motor y también ser adecuado para
interrumpir la corriente con rotor en reposo del motor.
Debe contarse con medios para una operación manual segura del interruptor de transferencia
de energı́a. No se requiere que estos medios sean operables externamente.
Dispositivos de detección de subvoltaje y fases
• Debe contarse con un interruptor de transferencia de energı́a con dispositivos de detección

de subvoltaje para monitorear todas las lı́neas sin conexión a tierra de la fuente de energı́a
normal.
• Cuando el voltaje en cualquiera de las fases de la fuente normal cae por debajo del 85 %
del nominal del motor, el interruptor de transferencia de energı́a debe iniciar el arranque
del generador de reserva, si se hubiera provisto y no estuviera funcionando e iniciar la
transferencia hacia la fuente alternativa.
96
• Cuando el voltaje en todas las fases de la fuente normal vuelve a lı́mites aceptables, debe
permitirse que el controlador de la bomba contra incendios se retransfiera a la fuente
normal.
• La inversión de fases de fuente de energı́a normal debe provocar una falla simulada de
energı́a de fuente normal al detectar una inversión de fase.
• Para unidades con Disposición II, debe permitirse la detección del voltaje en la entrada
hacia el interruptor de transferencia de energı́a, en lugar de en las terminales de carga
del disyuntor del controlador de la bomba contra incendios.
Dispositivos de detección de frecuencia y de voltaje
• Debe contarse con dispositivos de detección de voltaje y frecuencia para monitorear por
lo menos un conductor sin conexión a tierra de la fuente de energı́a alternativa.
• Debe inhibirse la transferencia hacia una fuente alternativa hasta que haya un voltaje y
frecuencia adecuados para abastecer la carga de la bomba contra incendios.
• Cuando el controlador de la bomba contra incendios esté señalizado para indicar que la
fuente alternativa es provista por una segunda fuente de energı́a del servicio general, no se
deben aplicar los dos puntos anteriores, y los dispositivos de detección de subvoltaje deben
monitorear todos los conductores subterráneos, en lugar de un dispositivo de detección
de frecuencia.
Debe contarse con dos indicadores visibles para indicar externamente la fuente de energı́a a
la que se encuentra conectado el controlador de la bomba contra incendios.
Deben proveerse medios para retardar la transferencia desde la fuente de energı́a alternativa
hacia la fuente normal hasta que la fuente normal se estabilice. Este retarde debe desviarse
automáticamente si falla la fuente alternativa.
Debe contarse con medios para evitar corrientes de entrada más elevadas que lo normal cuando
se transfiere el motor de la bomba desde una fuente a otra.
Debe prohibirse el uso de un ”monitor en fase” o una demora intencional a través de una
posición abierta neutral del interruptor de transferencia.
El interruptor de transferencia de energı́a no debe tener protección contra corto circuitos ni

contra sobre corriente, como parte del mecanismo de conmutación del interruptor de transfe-
rencia.
Requerimientos adicionales:
• Un dispositivo que demore el arranque del generador de fuente alternativa para prevenir
arranques en falso en el caso de caı́das e interrupciones momentáneas de la fuente normal.
• Un lazo de circuito hacia el generador de fuente alternativa, por el cual la apertura o
cierre del circuito arrancará el generador de fuente alternativa.
• Un medio que evite el envı́o de la señal de arranque del generador de fuente alternativa
cuando fuera impuesto por el interruptor de transferencia de energı́a, si el interruptor
aislante alternativo o el ruptor de circuito alternativo están en la posición abierto o
disparado.
El interruptor aislante alternativo y el ruptor de circuito alternativo deben ser monitoreados

para indicar cuando uno de ellos está en posición abierto o disparado.
97
La supervisión debe operar una señal audible y visible en la combinación del controlador de la
bomba contra incendios/interruptor de transferencia automática y permitir el monitoreo en
una ubicación remota si fuera requerido.
Debe contarse con un interruptor de prueba momentánea, operable externamente, en el gabi-

nete que simulará una falla de fuente de energı́a normal.
Deben ser provistos contactos de apertura o cierre auxiliares operados mecánicamente por
el mecanismo del interruptor de transferencia de energı́a e la bomba contra incendios para
indicación remota.
E .2. Para motores diesel

E .2.1. Generalidades
Todos los controladores deben estar especı́ficamente listados para servicio de bombas contra
incendios impulsadas por motores diesel.
Todos los controladores deben estar completamente armados, cableados y puestos a prueba
por el fabricante del embarque desde la fábrica.
Todos los controladores deben estar marcados como ”Controlador de bomba contra incendios
de motor diesel ”, y deben mostrar el nombre del fabricante, la designación de identificación,
la presión nominal operativa, la designación de identificación, la presión nominal operativa, la
designación de tipo de gabinete y una clasificación eléctrica completa.
Cuando bombas múltiples abastecen diferentes áreas o porciones de las instalaciones, debe
colocarse un aviso apropiado lo suficientemente llamativo en cada controlador señalando el
área, la zona o porción del sistema abastecido por la bomba o por el controlador e la bomba.
Debe ser la responsabilidad del fabricante de la bomba o su representante realizar las disposi-
ciones necesarias para obtener los servicios de un representante del fabricante de controladores
cuando se necesiten servicios y ajustes del equipo durante la instalación, puesta a prueba y
perı́odos de garantı́a.
E .2.2. Ubicación
Deben estar ubicados lo más cerca posible de los motores que controlan, siempre que resulte
práctico, y deben estar a poca distancia de los motores.
Deben ubicarse o protegerse de manera que no sean dañados por el agua que se filtre desde
las bombas o conexiones de las bombas.
Las piezas de los controladores que transportan corriente deben encontrarse a no menos de 12
pulgadas por encima del nivel del suelo.
Los espacios libres alrededor de los controladores deben cumplir con NFPA 70.
E .2.3. Construcción
Todo el equipamiento debe ser el adecuado para utilizar en ubicaciones sujetas a un grado
moderado de humedad, como un sótano húmedo.
La confiabilidad del funcionamiento no debe verse afectado de manera adversa por acumula-
ciones normales de polvo.
98
Todo el equipamiento no montado sobre el motor debe estarlo de una manera sustancial en
una estructura única de soporte no combustible.
La estructura o panel deben estar montados de manera segura y como mı́nimo, uno o más
gabinetes NEMA, a prueba de goteo, de tipo 2 o en uno o más encerramientos con una
clasificación IP31 de protección de entrada.
Cuando el equipamiento se encuentra en el exterior, o donde exista un medio ambiente especial,
debe utilizarse encerramientos clasificados apropiadamente.
Los gabinetes deben tener conexión a tierra de conformidad con NFPA 70.
Todos los interruptores requeridos para mantener el controlador en la posición automática
deben encontrarse dentro de gabinetes cerrados que cuenten con paneles de vidrio rompibles.
Todo el cableado entre el controlador y el motor diesel debe ser trenzado y clasificado para
transportar la carga o controlar las corrientes como lo requiera el fabricante del controlador.
Dicho cableado debe estar protegido contra daños mecánicos y deben seguirse las especifica-
ciones del fabricante del controlador sobre distancia y tamaño del cable.
Los elementos de cableado del controlador deben estar diseñados para funcionamiento conti-
nuo.
Un controlador de bomba contra incendios de motor diesel no debe utilizarse como una caja
de conexiones para abastecer otro equipamiento.
No deben instalarse contactos externos ni efectuarse cambios en el controlador que interfieran
en el funcionamiento de este.
Los conductores de suministro eléctrico para bombas de mantenimiento de presión no deben
conectarse al controlador de bomba contra incendios de motor diesel.
Debe permitirse que los controladores de bomba contra incendios de motor diesel abastezcan
corriente alterna o continua, o ambas, necesarias para hacer funcionar reguladores de tiro
de cuarto de bombas y calentadores de aceite para motores sólo cuando se entreguen con
terminales de campo dedicadas y equipados en fábrica y protección de sobrecorriente.
Debe contarse con un diagrama de conexión de campo y colocarse en forma permanente a la
parte interior del gabinete.
Todas las terminales de conexión de campo deben estar claramente marcadas para correspon-
der con el diagrama suministrado de conexión en campo.
Para conexiones de motor externas, las terminales de conexión en campo deben numerarse
comúnmente entre el controlador y las terminales de motor.
contra incendios.
Cada componente operativo del controlador debe estar marcado claramente con el sı́mbolo de
identificación que aparece en el diagrama esquemático eléctrico.
Las clasificaciones deben estar ubicadas en un lugar que resulte visible después de la instala-
ción.
Debe contarse con instrucciones completas que cubran el funcionamiento del controlador y
deben colocarse visiblemente sobre el mismo.
99
E .2.4. Componentes
E .2.4.1. Indicadores en el controlador
Todos los indicadores visibles deben ser claramente visibles.
Debe contarse con una indicación visible que indique que el controlador se encuentra en la
posición automática. Si el indicador visible es una lámpara piloto, debe ser accesible para un
reemplazo.
Debe contarse con indicadores visibles separados y una alarma común de la bomba contra
incendios audible y capaz de ser escuchada mientras el motor está en funcionamiento y operable
en todas las posiciones de interruptor principal salvo la posición de apagado, para indicar de
inmediato las siguientes condiciones:
1. Presión de aceite peligrosamente baja en el sistema de lubricación.

2. Temperatura elevada del motor.
3. Falla de motor para arrancar automáticamente.
4. Apagado por exceso de velocidad.
El controlador debe contar con medios para poner a prueba las alarmas de baja presión
de aceite y el circuito, en conjunto con el método de prueba del circuito el motor. Deben
suministrarse instrucciones sobre el modo de someter a prueba el funcionamiento de las señales
descritas.
Debe contarse con indicadores visibles separados y una señal audible común que pueda ser
oı́da mientras el motor está en funcionamiento y operable en todas las posiciones del interrup-
tor principal, excepto en posición de apagado, con el fin de indicar en forma inmediata las
siguientes condiciones:
1. Falla o falta de la baterı́a. Cada controlador debe ser provisto con un indicador visible
separado para cada baterı́a. La señal de falla de la baterı́a debe iniciarse en no menos de
dos tercios de certificación del voltaje nominal de la baterı́a (8 [V] CD en un sistema de
12 [V] CD). La detección debe ser demorada, a fin de evitar falsas señales.
2. Falla en el cargador de la baterı́a. Cada controlador debe contar con un indicador visible
separado para fallas en el cargador de la baterı́a y no debe requerirse la señal audible
para fallas en el cargador de la baterı́a.
3. Bajo nivel de combustible. Señal a los dos tercios de la capacidad del tanque.
4. Baja temperatura del motor.
5. Señal para la intrusión de lı́quido en un espacio intersticial.
6. Alta temperatura del agua de refrigeración.
Debe proveerse una válvula o interruptor separado que silencie la señal, que no sea el inte-
rruptor principal del controlador, para las condiciones mencionadas anteriormente.
El interruptor o válvula deben permitir que el dispositivo audible sea silenciado hasta un
máximo de 4 horas y que luego vuelva a hacerse sonar repetidamente para las condiciones
descritas.
El dispositivo audible debe hacerse sonar hasta que la condición sea corregida o el interrup-
tor principal sea puesto en la posición de apagado. Este interruptor debe estar claramente
señalizado con respecto a su función.
100
El circuito debe disponerse de modo que la señal audible se active si el interruptor o la válvula
silenciadores se encuentran en la posición de silencio cuando las condiciones supervisadas sean
normales.
E .2.4.2. Dispositivos de señalización remota del controlador

Cuando el cuarto de bombas no es constantemente atendido, deben proveerse señales audibles
o visibles energizadas por una fuente distinta de las baterı́as de arranque del motor y que no
exceda los 125 [V], en un punto de atención constante.
Los controladores deben estar equipados para hacer funcionar los circuitos para la indicación
remota de las condiciones descritas anteriormente.
El panel remoto debe indicar lo siguiente:
1. El motor está funcionando (señal separada).
2. El interruptor principal del controlador ha sido ubicado en posición apagada o en posición
manual.
3. Hay un problema en el controlador o en el motor.
Los controladores deben estar equipados con contactos abiertos o cerrados para hacer funcionar
los circuitos.
E .2.4.3. Grabador de presión

Debe instalarse en la entrada del controlador un dispositivo listado de grabación de presión
para detectar y grabar la presión en cada lı́nea de detección de presión del controlaor de la
La grabadora debe ser capaz de funcionar por lo menos 7 dı́as sin tener que reconfigurarse o
rebobinarse.
El elemento de detección de presión del interruptor debe ser capaz de soportar una sobrecarga
momentánea de por lo menos 400 psi o 133 % de la presión nominal operativa del controlador
de la bomba, la que sea más elevada, sin perder su precisión.
El dispositivo de grabación de presión debe rebobinarse mecánicamente por resorte o impul-
sarse mediante medios eléctricos confiables.
El dispositivo de grabación de presión no debe depender solamente en corriente alterna como
su fuente primaria de energı́a.
Si se cortara la corriente alterna, el grabador impulsado por electricidad debe ser capaz de
funcionar durante por lo menos 24 horas.
Debe contarse con un voltı́metro de una precisión de ±5 % en cada banco de baterı́a para
indicar el voltaje durante el arranque.
E .2.4.4. Recarga de la baterı́a

De contarse con dos medios para recargar las baterı́as de almacenamiento. Un método debe
ser el generador o alternador provisto con el motor. El otro debe ser un cargador controlado
automáticamente que obtiene la corriente de una fuente de energı́a alterna, si una fuente de
CA no se encuentra disponible o no es confiable, debe contarse con otro método de carga,
además del generador o alternador provisto con el motor.
101
Los requerimientos de los cargadores de baterı́a son:
1. Los cargadores deben estar especı́ficamente listados para servicio de bombas contra in-
cendios y deben formar parte del controlador e la bomba contra incendios diesel.
2. Deben permitirse la instalación de cargadores adicionales, también listados para el ser-
vicio de bombas contra incendios, externa al controlador de la bomba contra incendios
diesel para capacidad agregada o reducida.
3. El rectificador debe ser del tipo semiconductor.
4. El cargador de una baterı́a de plomo ácido debe ser de un tipo que automáticamente
reduzca la tasa de carga a menos de 500mA cuando la baterı́a alcanza una carga completa.
5. El cargador de la baterı́a a su voltaje nominal debe ser capaz de proveer energı́a a una
baterı́a completamente descargada de un modo en que esta no resulte dañada.
6. El cargado de baterı́a debe devolver a la baterı́a un 100 % de su capacidad de reserva o
su clasificación de amperaje-hora dentro de las 24 horas.
7. El cargador debe estar marcado con la capacidad de reserva o la clasificación de amperaje-
hora de la baterı́a de mayor capacidad que pueda recargar.
8. Debe contarse con un amperı́metro con una precisión de ±5 % de la tasa de carga normal
para indicar el funcionamiento del cargador.
9. El cargador debe diseñarse de modo que no se dañen o quemen los fusibles durante el ciclo
de arranque del motor, cuando funcione mediante un controlador automático o manual.
10. El cargador debe cargar automáticamente a la tasa máxima cuando ası́ lo requiera el
estado de la carga de la baterı́a.
11. El cargador de la baterı́a debe estar configurado de modo que indique la pérdida de
corriente en el lado de carga del dispositivo de protección de corriente en el lado de
carga del dispositivo de protección de sobrecorriente de corriente continua cuando no
esté conectado a través de un panel del controlador.
E .2.4.5. Arreglo y control

Un controlador automático debe ser operable también como un controlador no automático.
La fuente de energı́a primaria del controlador no debe ser corriente alterna.
a) Funcionamiento automático
Control de presión de agua:
i) Debe proveerse un interruptor accionado por presión o un sensor electrónico de
presión con puntos de configuración de alta o baja calibración ajustables como
parte del controlador.
ii) No debe aplicarse el requisito anterior a un controlador no accionado por presión,
cuando el interruptor accionado por presión o el medio de respuesta a la presión
no deban ser requeridos.
iii) No debe haber un amortiguador de presión ni un orificio de restricción dentro
del interruptor de presión o del medio de respuesta a la presión.
iv) El interruptor debe responder a la presión de agua dentro del sistema de protec-
ción contra incendios.
v) El elemento de detección de presión del interruptor debe ser capaz de soportar
sin perder su precisión una sobrecarga momentánea de 400 psi o 133 % de la
presión nominal operativa del controlador de la bomba, la que sea más elevada.
102
vi) Debe disponerse de los medios adecuados para el alivio de presión hacia el inte-
rruptor accionado por presión, a fin de permitir la puesta a prueba del funcio-
namiento del controlador y de la unidad de bombeo.
vii) El control de presión de agua debe ser como se indica a continuación:
A0 No debe haber ninguna válvula de retención dentro del controlador delante
del interruptor de presión o los medios de respuesta a ésta.
0
B El accionamiento de interruptor de presión en la configuración baja debe iniciar
la secuencia de arranque de la bomba si la bomba no se encuentra ya en
funcionamiento.
• Cuando la bomba abastezca equipos especiales de control de agua, debe permi-
tirse que el motor arranque antes de que lo hagan los interruptores accionados
por presión.
• Bajo tales condiciones, el controlador debe estar equipado para arrancar el motor
al ponerse en funcionamiento los equipos de protección contra incendios.
• El arranque del motor debe ser iniciado por la apertura del lazo del circuito de
control que contiene este equipamiento de protección contra incendios.
Control eléctrico manual en estación remota:
i) Cuando se provean estaciones de control adicionales para provocar un funcio-
namiento continuo no automático de la unidad de bombeo, independiente del
interruptor accionado por presión o la válvula de control, y estas se encuentren
en ubicación remota al controlador, dichas estaciones no deben ser puestas en
funcionamiento para detener el motor.
Circuitos externos conectados a controladores:
i) Cuando las unidades de bombeo funcionan solas o en paralelo, los conductores
de control que ingresen o egresen del controlador de bomba contra incendios y
que se extiendan por fuera del cuarto de bomba deben disponerse de modo tal
que prevengan una falla del arranque.
ii) Debe permitirse la rotura, desconexión, puenteo de los cables o pérdida de energı́a
hacia estos circuitos para provocar un funcionamiento continuo de la bomba con-
tra incendios, pero no debe evitarse que los controladores arranquen las bombas
contra incendios debido a causas diferentes a estos circuitos externos.
iii) Todos los conductores de control dentro del cuarto de la bomba contra incendios
que no son tolerantes a las fallas deben protegerse contra daños mecánicos.
Bombas de suministro único:
i) El apagado debe realizarse por medios manuales o automáticos. El apagado au-
tomático no será permitido cuando la bomba constituya la única fuente de su-
ministro de un rociador contra incendios o un sistema de tubo vertical o cuando
la autoridad competente haya requerido un apagado manual.
Temporizador de programa semanal:
i) A fin de garantizar un funcionamiento confiable del motor y su controlador, el
equipamiento del controlador debe configurarse para que arranque de manera
automática y haga funcionar el motor durante por lo menos 30 minutos 1 vez
por semana.
ii) El controlador debe utilizar el banco de baterı́a opuesto para el arranque en las
semanas siguientes.
iii) Deben permitirse medios dentro del controlador para finalizar manualmente la
prueba semanal, siempre que hayan pasado un mı́nimo de 30 minutos.
103
iv) El medio iniciador debe ser un drenaje en la válvula de solenoide en la lı́nea de
control de presión.
v) El desempeño de este temporizador de programa semanal debe grabarse como
una indicación de caı́da de presión en el grabador de presión.
vi) Con un controlador no accionado por presión, debe permitirse que la prueba
semanal sea iniciada por medios distintos a la válvula de solenoide.
b) Funcionamiento no automático del controlador
Control manual en el controlador:
i) Debe haber un interruptor o válvula operados manualmente en el panel del
controlador.
ii) El interruptor o válvula deben configurarse de tal modo que el funcionamiento
del motor, cuando se arranque manualmente, no pueda verse afectado por el
interruptor accionado por presión.
iii) La disposición también debe considerar que la unidad continuará en funciona-
miento hasta que se la apague manualmente.
iv) La falla de cualquiera de los circuitos automáticos no debe afectar el funciona-
miento manual.
Prueba manual del funcionamiento automático:
i) El controlador debe configurarse para arrancar el motor manualmente mediante
la apertura del drenaje de la válvula solenoide cuando ası́ lo inicia el operador.
ii) En un controlador no activado por presión, debe permitirse que la prueba manual
sea iniciada mediante otro dispositivo que no sea una válvula de solenoide.
c) Disposición del equipo de arranque
Los requerimientos para la configuración del equipamiento de arranque deben ser los
siguientes:
i) Debe contarse con dos unidades de baterı́a de almacenamiento. Deben configu-
rarse para que el arranque manual y automático del motor pueda llevarse a cabo
con cualquiera de las unidades.
ii) La corriente de arranque debe suministrarse primero por medio de una baterı́a
y luego por medio de la otra en funcionamientos sucesivos del arrancador.
iii) El cambio de baterı́a debe efectuarse automáticamente, con excepción del arran-
que manual.
iv) En caso de que el motor no arranque después de la finalización de su intento de
iniciar el ciclo, el controlador debe detener los sucesivos arranques de motor y
hacer funcionar un indicador visible y una alarma de bombas contra incendios
audible en el controlador.
v) El ciclo de intento de arranque debe ser fijo y debe consistir en seis perı́odos de
arranque de motor de una duración de 15 segundos separados por cinco perı́odos
de descanso de aproximadamente 15 segundos de duración.
vi) En caso de que una baterı́a se encuentre inoperante o faltante, el control debe
enclavarse en la unidad de baterı́a restante durante la secuencia de arranque del
motor.
d) Métodos de detención
Apagado eléctrico manual: Debe efectuarse mediante alguna de las siguientes
opciones:
i) El funcionamiento del interruptor principal o de la válvula de frenado dentro del
controlador.
104
ii) El funcionamiento de un botón de parada o de una válvula de frenado en la parte
externa del gabinete del controlador, de la siguiente manera:
A0 El botón de parada o la válvula de frenado deben provocar el apagado del
motor a través de los circuitos automáticos sólo si todas las causas del arranque
han vuelto a la situación normal.
0
B El controlador debe entonces volver a la posición automática completa.
Apagado automático después de arranque automático: Los requerimientos
para el apagado automático después de un arranque automático deben ser los si-
guientes:
i) Si el controlador está configurado para apagado automático de motor, el controla-
dor debe apagar el motor sólo después de que todas las causas de arranque hayan
vuelto a la normalidad y que haya pasado un perı́odo de mı́nimo 30 minutos.
ii) Cuando funciona el dispositivo de apagado de motor por exceso de velocidad, el
controlador debe quitar energı́a de los dispositivos de funcionamiento del motor,
evitar arranques de motor, energizar la alarma de bombas contra incendios de
exceso de velocidad y bloquearse hasta que se reconfigure manualmente.
iii) Debe exigirse la reconfiguración del circuito de exceso de velocidad en el motor
y el reajuste del interruptor principal del controlador a la posición de apagado.
iv) El motor no debe apagarse automáticamente ante la alta temperatura del motor,
la baja presión de aceite o la alta temperatura del agua de refrigeración cuan-
do exista una causa de arranque o funcionamiento automático y también debe
aplicarse lo siguiente:
A0 Si no existe otra causa de arranque o de funcionamiento durante una prueba de
motor, el motor debe apagarse automáticamente ante la alta temperatura del
motor, la baja presión de aceite o la alta temperatura del agua de refrigeración.
0
B Si después del apagado se presenta una causa de arranque, el controlador
debe volver a arrancar el motor y anular los dispositivos de apagado de alta
temperatura del motor, baja presión de aceite o alta temperatura del agua de
refrigeración durante el resto del perı́odo de prueba.
v) El controlador no debe ser capaz de reconfigurarse hasta que el dispositivo de
apagado de velocidad excesiva se reinicie de manera manual.
e) Control de emergencia
Los circuitos de control automáticos, cuya falla podrı́a evitar que el motor arran-
que y funcione, deben derivarse por completo durante el arranque y funcionamiento
manuales.
F. Medidores
F .1. Manómetros
F .1.1. Descarga
Debe proveerse de un manómetro en la descarga de la bomba.
Manómetro con carátula 3,5” de diámetro. Debe indicar al menos el doble de la presión de
trabajo nominal (Idealmente el doble). Y no menor a 200psi. Graduada en bar o un sı́mil.
Válvula para manómetro de 0,25” nominal.
105
F .1.2. Succión
Debe proveerse un manómetro en la succión de la bomba.
Manómetro con carátula 3,5” de diámetro. Debe indicar el doble de la presión de succión
nominal máxima. Graduada en psi o mm de Hg.
Válvula para manómetro de 0,25” nominal.
Para presiones de succión mı́nimas < 20 psi, bajo cualquier condición de caudal, manómetro
debe ser de presión y vacı́o compuesto.
F .1.3. Lı́neas de control (Jockey y Contra incendios)

Deben proveerse dos manómetros análogos por cada lı́nea de control.
Los manómetros deben estar antecedidos por una válvula de globo y seguidos por otra válvula
de globo.
G. Válvulas y afines
G .1. Alivio de circulación
Toda bomba debe llevar instalada una después de la descarga y antes de la válvula de retención
de descarga. Debe estar ajustada para presiones por debajo de la presión de cierre a la presión
de succión mı́nima esperada.
Debe otorgar suficiente caudal como para evitar que la bomba se recaliente cuando funciona
sin descarga.
La descarga de la válvula de alivio debe ser en el drenaje.
No debe estar conectada a caja de empaque o con drenajes de borde de goteo.
Para bombas con capacidad < 2500 [gpm]. Válvula con tamaño nominal de 0,75”.
Para bombas con capacidad > 3000 [gpm] y < 5000 [gpm]. Válvula con tamaño nominal de
1”.
Lo anterior no corre para bombas accionadas por motor diesel que utilizen el agua de descarga
para refrigerar el motor.
G .2. Tuberı́a de succión

En la tuberı́a de succión debe instalarse una válvula de compuerta, tipo vástago ascendente
OS&Y . En caso de instalarse un dispositivo de prevención de contraflujo con válvulas de
mariposa, ésta debe estar a por lo menos 15,2 metros de la brida de succión de la bomba.
Cuando válvulas de retención o de prevención de contraflujo son instalados en la tuberı́a de

succión, deben estar ubicados a por lo menos 10 veces el diámetro de la tuberı́a desde la brida
de succión de la bomba.
106
G .3. Tuberı́a de descarga
Debe instalarse una válvula de retención o un dispositivo de prevención de contra flujo en el
montaje de descarga de la bomba.
Debe instalarse una válvula indicadora de compuerta o tipo mariposa en la tuberı́a del sistema
de protección contra incendios, después de la válvula de retención o dispositivo de contra flujo.
G .4. Sistema de Alivio de presión

Debe instalarse una válvula de alivio de presión solamente cuando la norma lo permita, esto
es:
a) Cuando se instale una bomba con un motor diesel y cuando un total del 121 % de la
presión neta de cierre de la bomba, sumada a la presión máxima de succión estática,
ajustada para la elevación, supere la presión para la cual los componentes del sistema
han sido certificados.
b) Cuando se instale un controlador eléctrico de limitación de presión de velocidad
variable o un impulsor diesel de limitación de presión, y la presión de descarga total
máxima ajustada para la elevación con la bomba funcionando a una velocidad de
cierre y nominal exceda la clasificación de presión de los componentes del sistema.
Para determinar el tamaño de la válvula de alivio y de la tuberı́a de descarga, se debe di-

mensionar de manera hidráulica para que se descargue suficiente agua como para evitar que
la presión de descarga de la bomba, ajustada por elevación, exceda la certificación de presión
de los componentes de los sistemas. De no dimensionarse, el tamaño no puede ser menor que
el de la tabla 6.1.
La válvula de alivio debe estar ubicada entre la bomba y la válvula de retención de descarga
de la bomba, además debe estar conectada de manera que pueda quitarse para efectos de
reparaciones sin alterar la tuberı́a.
Las válvulas de retención deben ser de resorte, del tipo diafragma operado por piloto.
La descarga de la válvula de alivio, debe ser a una tuberı́a abierta o a un cono/embudo

conectado a la salida de la válvula. Debe ser fácilmente visible o detectable para el operador
de la bomba.
Si la válvula de alivio cuenta con un medio para detectar el flujo de agua, no son requeridos
conos o embudos a la salida. Si se utiliza un cono del tipo cerrado también debe contarse con
un medio para detectar movimiento.
En caso de que la tuberı́a de descarga utilice más de un codo, debe utilizarse el tamaño de
tuberı́a siguiente más grande de la tabla 6.1.
Si esta tuberı́a se conecta de vuelta con la fuente de abastecimiento de agua, debe funcionar
de manera independiente y no debe combinarse con la descarga de otras válvulas de alivio.
Además deberá ser dimensionada de tal manera que prevenga el exceso de presión para los
componentes del sistema.
Cuando la válvula de alivio de presión ha sido conectada con retorno a la succión, debe
proveerse una válvula de alivio de circulación de acuerdo a lo indicado en la sección G .1, y
debe contar con descarga a la atmósfera, en dirección de la corriente descendente de la válvula
de alivio de presión.
107
Cuando además del punto anterior, la bomba es propulsada con un motor Diesel con refrigera-
ción del intercambiador de calor, debe enviarse una señal de temperatura alta de refrigeración
de agua a 40o C desde la boca de entrada del motor del suministro de agua del intercambia-
dor de calor hacia el controlador de la bomba contra incendios. El controlador debe detener
el motor, siempre que no haya requisitos de emergencia activa para el funcionamiento de la
bomba. Esto no se aplica cuando el agua de descarga de la bomba sea retornada hasta un
reservorio de almacenamiento de agua.
Cuando el suministro de agua hacia la bomba principal se toma desde un reservorio de succión
de capacidad limitada, la tuberı́a de descarga debiera instalarse dentro de este en un punto
lo suficientemente alejado como para evitar que la bomba succione aire introducido por esta
descarga.
No debe intalarse una válvula de apagado en el sistema de alivio de presión.
G .5. Sistema mantenedor de presión - Bomba Jockey

Debe instalarse una válvula de aislamiento en el lado de la succión de la bomba Jockey, para
efectos de mantenciones de ésta.
Debe instalarse una válvula de retención y una válvula de aislamiento en la tuberı́a de descarga
de la bomba Jockey.
Deben instalarse válvulas indicadoras en aquellos lugares en los que fuera necesario, a fin
de que la bomba, la válvula de retención y los diversos accesorios estén accesibles para su
mantención.
No se requiere que las válvulas de aislamiento que se utilizen en la bomba Jockey sean super-
visadas.
G .6. Válvulas de retención y dispositivos de prevención de contra flujo

Cuando un montaje de prevención de contra flujo incorpora una válvula de alivio, ésta debe
descargar en un desagüe dimensionado para el caudal máximo de la válvula.
Debe contarse con un espacio de aire de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
El desempeño de los 3 requerimientos anteriores debe documentarse mediante cálculos y prue-
bas de ingenierı́a.
Para que la instalación de un dispositivo de prevencioón de contraflujo sea adecuada, debe
pasar por la siguiente evaluación:
a) Cuando la autoridad requiera la instalación de un dispositivo de contraflujo, se debe
prestar atención a las pérdidas de presión que puedan ocurrir.
b) La disposición final debe proveer un desempeño efectivo de la bomba con una presión
de succión de bomba mı́nima de 0 psi, mostrada por el manómetro, al 150 % de la
capacidad nominal.
c) Si los suministros no permiten el flujo a 150 % de la capacidad nominal de la bomba.
El arreglo final debe proveer un desempeño efectivo de la bomba con una presión
mı́nima de succión, mostrada en el manómetro, de 0 psi a la descarga máxima per-
mitida.
d) La descarga debe exceder el flujo de diseño del SPCI.
e) La determinacipon del desempeño efectivo de la bomba debe documentarse mediante
cálculos de ingenierı́a y pruebas.
108
G .7. Supervisión de válvulas
Cuando se requiera supervisar las válvulas de: succión, descarga, desvı́o y aislamiento; debe
hacerse en posición abierta, y por uno de los siguientes métodos.
a) Servicios de señalización de estación central, propietario o estación remota.
b) Servicio de señalización local que provocará el sonido de una señal audible en un
punto constantemente atendido.
c) Bloqueo de válvulas en posición abierta.
d) Sellado de válvulas e inspección aprobada semanal donde las válvulas se colocan
dentro de gabinetes cerrados bajo el control del dueño.
Las vávulas de control cerradas, ubicadas en la tuberı́a hasta el cabezal de la válvula de

manguera, deben ser supervisadas por uno de los métodos anteriormente descritos.
109
H. Apéndice B: Planos de Layout de casa de bombas
110
I. Apéndice C: Planos estructurales de casa de bombas
112
J. Apéndice D: P&ID de casa de bombas con motor eléctrico
115
M
3
4
9
2
K. Apéndice E: P&ID de casa de bombas con motor diesel
117
L. Apéndice F: Cubicación casa de bombas
119
Tabla F.1: Cubicación de componentes de casa de bomba de 500 gpm impulsada por motor diesel.
PESO UNIT. SUBTOTAL Marca Modelo TOTAL

CANT. DESCRIPCIÓN
(kg/m) (kg) (kg)
Equipos 1303,05
1 Bomba 142 142 Perless Pump 4AEF10
1 Bomba Jockey 102 102 Perless Pump
1 Motor Diesel 412 413 Clarke JU4H-UF14
1 Tablero bomba principal 230 230 Firetrol FTA 1100
1 Tablero Bomba Jockey 120 120 Firetrol FTA 550
1 Bastidor 184,05 184,05
1 Estanque de Combustible 112 112
ANCHO Diámetro nominal LARGO LARGO TOTAL ÁREA PESO UNIT. SUBTOTAL MATERIAL DESCRIPCIÓN TOTAL
CANT. DESCRIPCIÓN
(mm) (in) (mm) (mm) (m2) (kg/m) (kg) MATERIAL (kg)
Válvulas 205,85
1 Compuerta tipo vástago OS&Y f6 292,1 292,1 - 84,8 84,8 Comercial ANSI 150
1 Alivio de presión f3 0 - 40,3 40,3 Comercial ANSI 150
1 Check 5" f5 70 70 - 9,08 9,08 Comercial
4 Mariposa 5" f5 56 224 - 12,1 48,4 Comercial ANSI 150
8 Globo 1/2" f 1/2 115 920 - 1,55 12,4 Comercial
4 Retención de bronce cn orificio de 3/32'' en obturador f 3/32 0 - 0 Comercial
Diámetro exterior Diámetro nominal Espesor LARGO TOTAL ÁREA PESO UNIT. SUBTOTAL MATERIAL DESCRIPCIÓN TOTAL
CANT. DESCRIPCIÓN
Cañerías 121,3138
0,458 Cañería de succión 5" 168,3 6 7,1 458 0,003595616 28,26154 12,94378 A36
0,433 Cañería de descarga 5" 141,3 5 6,6 433 0,002792939 21,9525 9,505432 A36
2,066 Cañería prueba de flujo 5" 141,3 5 6,6 2066 0,002792939 21,9525 45,35386 A36
0,492 Cañería de mangueras 5" 141,3 5 6,6 492 0,002792939 21,9525 10,80063 A36
2,649 Cañería Bomba Jockey 2" 60,3 2 3,9 2649 0,000691025 5,431454 14,38792 A36
4,289 Cañería Sprinkes sala 21,3 1/2 2,77 4289 0,000161252 1,267441 5,436053 A36
4,22 Cañería línea de presión bomba ppal 1/2" 18,875 1/2 1,245 4220 6,89559E-05 3,118 13,15796 Cobre tipo k
3,12 Cañería línea de presión bomba Jockey 1/2" 18,875 1/2 1,245 3120 6,89559E-05 3,118 9,72816 Cobre tipo k
Diametro nominal Diámetro exterior Largo espesor Área PESO UNIT. SUBTOTAL MATERIAL DESCRIPCIÓN TOTAL
CANT. DESCRIPCIÓN
(in) (mm) (mm) (mm) (m2) (kg/unidad) (kg) MATERIAL (kg)
Accesorios 50,64
1 Tee cónica descarga 4"-5" 4-5 - - 9 9 ASTM A 234
1 Cono reductor excéntrico 6"-5" 6-5 - 140 18 - 3,93 3,93
1 Codo 3" válvula de alivio 3 90 5,49 0,012996 2,08 2,08 ASTM A 234
1 Cono con visor válvula de alivio 3-5 - 127 12 - 2,6 2,6
1 Tee descarga/pruebas 5 141,3 248 6,55 - 8,98 8,98 ASTM A 234
1 Tee manguera / flujómetro 5 141,3 248 6,55 - 8,98 8,98 ASTM A 234
1 Codo 5" 5 141,3 6,55 0,0361 6,67 6,67 ASTM A 234
4 Codo cobre líneas de presión - 0,5 2
8 Tee cobre líneas de presión - 0,8 6,4
Diámetro exterior Espesor brida Espesor cuello Espesor total ÁREA PESO UNIT. SUBTOTAL MATERIAL DESCRIPCIÓN TOTAL
CANT. DESCRIPCIÓN
(mm) (mm) (mm) (mm) (m2) (kg/unidad) (kg) MATERIAL (kg)
Bridas 204,8
16 Bridas de 5" nominal 255 23,9 63,1 87 0,204282062 9,2 147,2 A105 ANSI 150
2 Línea de alivio 3" 190 22,3 45,7 68 0,113411495 5,6 11,2 A105 ANSI 150
8 Línea bomba Jockey 150 17,5 44,5 62 0,070685835 2,7 21,6 A105 ANSI 150
TOTAL 1885,654
Tabla F.2: Cubicación de componentes de casa de bomba de 750 gpm impulsada por motor diesel.

CANT. DESCRIPCIÓN
(kg/m) (kg) (kg)
Equipos 1691,55
1 Bomba 170,5 170,5 Perless Pump 4AEF12
1 Bastidor 184,05 184,05
CANT. DESCRIPCIÓN
(mm) (in) (mm) (mm) (m2) (kg/m) (kg) FLANGE (kg)
Válvulas 217,09
1 Compuerta tipo vástago OS&Y - f6 292,1 292,1 - 84,8 84,8 Comercial ANSI 150
1 Alivio de presión - f4 0 45,3 45,3 Comercial ANSI 150
1 Check 6" - f6 76 76 11,8 11,8 Comercial
4 Mariposa 6" - f6 56 224 13,2 52,8 Comercial ANSI 150
8 Globo 1/2" - f 1/2 115 920 1,44 11,52 Comercial
4 Retención de bronce cn orificio de 3/32'' en obturador - f 3/32 0 0 Comercial
CANT. DESCRIPCIÓN
Cañerías 121,27625
4,289 Cañería Sprinkes sala 21,3 1/2 2,77 4289 0,000161252 1,267441 5,436053
4,22 Cañería línea de presión bomba ppal 1/2" 18,875 1/2 1,245 4220 6,89559E-05 0,541994 2,287213
3,12 Cañería línea de presión bomba Jockey 1/2" 18,875 1/2 1,245 3120 6,89559E-05 0,541994 1,69102
CANT. DESCRIPCIÓN
Accesorios 69,5
1 Tee cónica descarga 4"-6" 4-6 11 11 ASTM A 234
1 Cono reductor excéntrico 6"-5" 6-5 140 18 - 3,93 3,93 ASTM A 234
1 Codo 4" válvula de alivio 4 114,3 - 6,62 0,023104 3,95 3,95 ASTM A 234
1 Cono con visor válvula de alivio 6-4 140 16 - 3,72 3,72 ASTM A 234
1 Tee descarga/pruebas 6 168,3 286 7,11 13,3 13,3 ASTM A 234
1 Tee manguera / flujómetro 6 168,3 286 7,11 13,3 13,3 ASTM A 234
1 Codo 6" 6 168,3 - 7,11 0,052441 10,4 10,4 ASTM A 234
1 Cono reductor excéntrico Jockey 0,7 0,7 ASTM A 234
1 Cono reductor concéntrico Jockey 0,8 0,8 ASTM A 234
4 Codo cobre líneas de presión 0,5 2 Cobre tipo K
8 Tee cobre líneas de presión 0,8 6,4 Cobre tipo K
CANT. DESCRIPCIÓN
Bridas 259,8
2 Línea de alivio 4" 230 23,9 51,1 75 0,166190251 7,5 15 105 ANSI 150
8 Línea bomba Jockey 150 17,5 44,5 62 0,070685835 2,7 21,6 105 ANSI 150
Total 2359,216
Tabla F.3: Cubicación de componentes de casa de bomba de 2.000 gpm impulsada por motor diesel.

CANT. DESCRIPCIÓN
(kg/m) (kg) (kg)
Equipos 2258,55
1 Bomba 382,5 382,5 Peerless Pump 8AEF15
1 Bomba Jockey 102 102 Peerless Pump
1 Tablero Bomba Jockey 120 120 Firetrol *
1 Bastidor 202,05 202,05
CANT. DESCRIPCIÓN
Válvulas 338,54
1 Compuerta tipo vástago OS&Y - f 10 330 330 - 201,85 201,85 Comercial ANSI 150
1 Alivio de presión - f6 0 - 0 Comercial ANSI 150
1 Check 10" - f 10 108 108 - 26,3 26,3 Comercial
1 Mariposa 10" - f 10 68 68 - 29,5 29,5 Comercial ANSI 150
1 Check 2" - f2 54 54 - 2,27 2,27 Comercial
8 Globo 1/2" - f 1/2 0 - 1,44 11,52 Comercial
4 Retención de bronce cn orificio de 3/32'' en obturador - f 3/32 0 - 0 Comercial
CANT. DESCRIPCIÓN
Cañerías 186,994
0,458 Cañería de succión 10" 273 10 9,3 458 0,007704 60,55716 27,73518 A36
0,433 Cañería de descarga 10" 273 10 9,3 433 0,007704 60,55716 26,22125 A36
4,289 Cañería Sprinkes sala 21,3 1/2 2,77 4289 0,000161 1,267441 5,436053
CANT. DESCRIPCIÓN
Fitting 152,6
1 Tee cónica descarga 8"-10" 25 25 ASTM A 234
1 Reductor cónico concéntrico 10"-8" 10-8 178 20 - 10,5 10,5 ASTM A 234
1 Tee descarga/pruebas 10 273 432 9,27 - 41,4 41,4 ASTM A 234
1 Codo 8" 8 219,1 - 8,18 0,093025 20,9 20,9 ASTM A 234
CANT. DESCRIPCIÓN
Bridas 494
2 Línea de alivio 6" 280 25,4 61,6 87 0,246301 12,4 24,8 A105 ANSI 150
12 Bridas de 8" nominal 345 28,6 71,4 100 0,373928 19,5 234 A105 ANSI 150
Total 3430,684
Tabla F.4: Cubicación de componentes de casa de bomba de 500 gpm impulsada por motor eléctrico.

CANT. DESCRIPCIÓN
(kg/m) (kg) (kg)
Equipos 872
1 Bomba 142 142 Perless Pump 4AEF10
1 Motor Eléctrico 270 270 US Motors FF100E1XS
1 Bastidor 85,5
CANT. DESCRIPCIÓN
Válvulas 165,55
1 Compuerta tipo vástago OS&Y f6 292,1 292,1 - 84,8 84,8 Comercial ANSI 150
8 Globo 1/2" f 1/2 115 920 - 1,55 12,4 Comercial
4 Retención de bronce cn orificio de 3/32'' en obturador f 3/32 0 - 0 Comercial
CANT. DESCRIPCIÓN
Cañerías 115,8777
4,22 Cañería línea de presión bomba ppal 1/2" 18,875 1/2 1,245 4220 6,89559E-05 3,118 13,15796 Cobre tipo k
3,12 Cañería línea de presión bomba Jockey 1/2" 18,875 1/2 1,245 3120 6,89559E-05 3,118 9,72816 Cobre tipo k
CANT. DESCRIPCIÓN
Accesorios 45,96
1 Tee cónica descarga 4"-5" 4-5 - - 9 9 ASTM A 234
1 Cono reductor excéntrico 6"-5" 6-5 - 140 18 - 3,93 3,93
1 Tee descarga/pruebas 5 141,3 248 6,55 - 8,98 8,98 ASTM A 234
1 Codo 5" 5 141,3 6,55 0,0361 6,67 6,67 ASTM A 234
4 Codo cobre líneas de presión - 0,5 2
8 Tee cobre líneas de presión - 0,8 6,4
CANT. DESCRIPCIÓN
Bridas 156,8
TOTAL 1356,188
CANT. DESCRIPCIÓN
(kg/m) (kg) (kg)
Equipos 1091,75
1 Bomba 170,5 170,5 Perless Pump 4AEF12
1 Motor Eléctrico 366,75 366,75 US MOTORS FF125E1CS
1 Bastidor 94,5 94,5
CANT. DESCRIPCIÓN
Válvulas 171,79
1 Compuerta tipo vástago OS&Y - f6 292,1 292,1 - 84,8 84,8 Comercial ANSI 150
8 Globo 1/2" - f 1/2 115 920 1,44 11,52 Comercial
4 Retención de bronce cn orificio de 3/32'' en obturador - f 3/32 0 0 Comercial
CANT. DESCRIPCIÓN
Cañerías 115,8402
CANT. DESCRIPCIÓN
Accesorios 61,83
1 Tee cónica descarga 4"-6" 4-6 11 11 ASTM A 234
1 Cono reductor excéntrico 6"-5" 6-5 140 18 - 3,93 3,93 ASTM A 234
1 Tee descarga/pruebas 6 168,3 286 7,11 13,3 13,3 ASTM A 234
1 Tee manguera / flujómetro 6 168,3 286 7,11 13,3 13,3 ASTM A 234
1 Codo 6" 6 168,3 - 7,11 0,052441 10,4 10,4 ASTM A 234
CANT. DESCRIPCIÓN
Bridas 195,2
8 Línea bomba Jockey 150 17,5 44,5 62 0,070686 2,7 21,6 105 ANSI 150
Total 1636,41

CANT. DESCRIPCIÓN
(kg/m) (kg) (kg)
Equipos 1492,75
1 Bomba 382,5 382,5 Peerless Pump 8AEF15
1 Bomba Jockey 102 102 Peerless Pump
1 Motor Eléctrico 508,5 508,5 US Motors FF150E2CS
1 Bastidor 141,75 141,75
CANT. DESCRIPCIÓN
Válvulas 338,54
1 Compuerta tipo vástago OS&Y - f 10 330 330 - 201,85 201,85 Comercial ANSI 150
1 Alivio de presión - f6 0 - 0 Comercial ANSI 150
1 Check 10" - f 10 108 108 - 26,3 26,3 Comercial
1 Check 2" - f2 54 54 - 2,27 2,27 Comercial
8 Globo 1/2" - f 1/2 0 - 1,44 11,52 Comercial
4 Retención de bronce cn orificio de 3/32'' en obturador - f 3/32 0 - 0 Comercial
CANT. DESCRIPCIÓN
Cañerías 181,558
0,458 Cañería de succión 10" 273 10 9,3 458 0,007704 60,55716 27,73518 A36
0,433 Cañería de descarga 10" 273 10 9,3 433 0,007704 60,55716 26,22125 A36
Cañería línea de presión bomba Jockey 1/2" 18,875 1/2 1,245 3120 6,9E-05 0,541994 1,69102
CANT. DESCRIPCIÓN
Fitting 152,6
1 Tee cónica descarga 8"-10" 25 25 ASTM A 234
1 Reductor cónico concéntrico 10"-8" 10-8 178 20 - 10,5 10,5 ASTM A 234
1 Tee descarga/pruebas 10 273 432 9,27 - 41,4 41,4 ASTM A 234
1 Codo 8" 8 219,1 - 8,18 0,093025 20,9 20,9 ASTM A 234
CANT. DESCRIPCIÓN
Bridas 469,2
12 Bridas de 8" nominal 345 28,6 71,4 100 0,373928 19,5 234 A105 ANSI 150
Total 2634,648
Tabla F.7: Cubicación de estructura de casa de bomba de 500 y 750 gpm impulsada por motor eléctrico y diesel, y 2.000 gpm impulsada por motor eléctrico.
Largo Ancho Peso unit Total

Cant Unidad Descripción Material Observaciones
mm mm kg/m kg kg
6 c/u Plancha e=15mm Terciado estructural 2440 1220 15,0 90,0
Base estructural
2 c/u Perfil C 150x50x3 A42-27ES 3000 5,66 33,96
273,6
3 c/u Perfil C 150x50x3 A42-27ES 3800 5,66 64,524
11 c/u Perfil C 100x50x3 A42-27ES 1450 4,48 71,456
3 c/u Perfil C 100x50x3 A42-27ES 875 4,48 11,76
1 c/u Perfil C 100x50x3 A42-27ES 425 4,48 1,904
3 c/u Perfil C 100x50x3 A42-27ES 2730 4,48 36,6912
Techo
127,3
10 c/u Perfil C 100x50x3 A42-27ES 1780 4,48 79,744
3,8 c/u Panel e=50mm Kover Pol 3000 1000 2,85 10,83
16 c/u Perfil L 50x50x3 A42-27ES 1740 2,24 62,3616
4 c/u Perfil Cuadrado 75x75x3 A42-27ES 2450 6,6 64,68
Laterales
236,6
2 c/u Celosía 1000 500 5 10
7 c/u Panel e=50mm Isopol 2350 1140 2,24 15,68
4 c/u Anillo móvil f350 10 40
1 c/u Perfil cuadrado 100x 100x3 A42-27ES Corredizas 2800 8,96 25,088
2 c/u Perfil C 50x25x2 A42-27ES Corredizas 2800 1,47 8,232
1 c/u Perfil Cuadrado 75x75x3 A42-27ES Corredizas 350 6,6 2,31
Frontales
107,9
3 c/u Panel e=50mm Isopol Corredizas 350 1140 0,33 1,00
2 c/u Perfil Cuadrado 75x75x3 A42-27ES Frontal 2350 6,6 31,02
2 c/u Perfil L 50x50x3 A42-27ES Frontal 1390 2,24 6,2272
2 c/u Panel e=50mm Isopol Frontal 2350 1140 2,24 4,48
TOTAL 745,3
Tabla F.8: Cubicación de estructura de casa de bomba de 2.000 gpm impulsada por motor diesel.
Largo Ancho Peso unit Total

Cant Unidad Descripción Material Observaciones
mm mm kg/m kg kg
8 c/u Plancha e=15mm Terciado estructural 2440 1220 15,0 120,0
Base estructural
2 c/u Perfil C 150x50x3 A42-27ES 3000 5,66 33,96
308,7
3 c/u Perfil C 150x50x3 A42-27ES 4100 5,66 69,618
11 c/u Perfil C 100x50x3 A42-27ES 1450 4,48 71,456
3 c/u Perfil C 100x50x3 A42-27ES 875 4,48 11,76
1 c/u Perfil C 100x50x3 A42-27ES 425 4,48 1,904
3 c/u Perfil C 100x50x3 A42-27ES 2730 4,48 36,6912
Techo
141,3
10 c/u Perfil C 100x50x3 A42-27ES 2080 4,48 93,184
4 c/u Panel e=50mm Kover Pol 3000 1000 2,85 11,4
16 c/u Perfil L 50x50x3 A42-27ES 1890 2,24 67,7376
Laterales
246,5
2 c/u Celosía 1000 500 5 10
9 c/u Panel e=50mm Isopol 2350 1140 2,24 20,16
4 c/u Anillo móvil f350 10 40
1 c/u Perfil cuadrado 100x 100x3 A42-27ES Corredizas 2800 8,96 25,088
1 c/u Perfil Cuadrado 75x75x3 A42-27ES Corredizas 350 6,6 2,31
Frontales
113,9
2 c/u Perfil Cuadrado 75x75x3 A42-27ES Frontal 2350 6,6 31,02
2 c/u Panel e=50mm Isopol Frontal 2350 1140 2,24 10,528
TOTAL 810,4

Desarrollo de Procedimientos para Configuracion y Produccion de Casas de Bombeo Segun PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Desarrollo de Procedimientos para Configuracion y Produccion de Casas de Bombeo Segun PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Desarrollo de Procedimientos para Configuracion y Produccion de Casas de Bombeo Segun PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS PARA CONFIGURACIÓN Y PRODUCCIÓN

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL MECÁNICO

KENNETH RUBÉN RADONICH FUENTES

DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS PARA CONFIGURACIÓN Y

El objetivo de este trabajo es desarrollar procedimientos para la construcción y puesta en marcha de

4. Consideraciones para la configuración e integración de casas de bombeo 14

5.1. Equipos de control en Lı́nea de bomba Jockey. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.1. Componentes de protección contra incendios [Fuente: Elaboración propia]. . . . . . . 5

3.1. Metodologı́a de trabajo de tı́tulo [Fuente: Elaboración propia]. . . . . . . . . . . . . 12

6.1. Cuando el eje central de la conexión es paralelo al de la bomba, se deben respetar

En el sector industrial siempre ha existido un gran riesgo de pérdidas, ya sea de inventario

Con el propósito de estandarizar los SPCI, se creó un conjunto de normas americanas de la

Además de la selección de equipos es necesario contar con la infraestructura adecuada para

• Desarrollar procedimientos para la construcción y puesta en marcha de casetas de bombeo

• El proyecto se refiere exclusivamente a salas de bombeo, cuyo diseño satisface la norma

2.1. Protección contra incendios

2.1.1. Sistemas automáticos de rociadores

El fluido de trabajo tiene tres funciones principales:

a) Enfriar los vapores producto de la combustión.

Históricamente, los sistemas de rociadores no estaban diseñados para extinguir completamente

2.2. Clasificación de fuego

A continuación se describe brevemente cada tipo de fuego [11, 12]:

La NFPA entrega información y conocimiento a través de más de 300 normas internacionales,

La NFPA tiene 4 focos principales como organización:

a) Investigación: La organización está constantemente desarrollando nuevos temas de inves-

2.3.1. Norma para la Instalación de Bombas Estacionarias de Protección Contra

La norma no cubre los requerimientos de capacidad y presión del suministro de lı́quido de

El propósito de la NFPA 20 es proveer un grado razonable de protección contra incendios a la

La normativa relativa a bombas estacionarias de sistemas de protección contra incendios, es-

2.3.1.1. Componentes básicos de casas de bombeo según NFPA 20

a) Bomba contra incendios: La bomba contra incendios es el equipamiento principal de la

3.1. Metodologı́a general

Figura 3.1: Metodologı́a de trabajo de tı́tulo [Fuente: Elaboración propia].

Deben ser dimensionadas para un 150 % de la capacidad nominal de la bomba principal, o lo

No debe haber accesorios en la tuberı́a de succión en los 15 metros previos a la brida de

4.5. Válvulas y afines

5.1. Planos de ingenierı́a

5.1.2. Planos estructurales

5.1.3. Diagrama de cañerı́as e instrumentación (P&ID)

La lı́nea de control de la bomba Jockey corresponde a cañerı́as de cobre tipo K de 1/2” de

La lı́nea de pruebas corresponde a una derivación de la lı́nea de descarga de la bomba contra

5.1.3.2. Bomba impulsada por motor eléctrico

5.1.3.3. Bomba impulsada por motor diesel

El estanque de combustible tiene dos sistemas de monitoreo de nivel, uno es un switch de

La filosofı́a de control considera los siguientes puntos: Introducción, Objetivos de la filosofı́a

5.2.3. Lı́mites de baterı́a

• Desde: Brida de conexión hacia suministro de agua en la succión.

5.2.4. Lı́neas de bombas

Las lı́neas de bomba del proyecto son las siguientes:

• Lı́nea de bomba contra incendios (LBCI) diesel (LBCID) o eléctrica (LBCIE).

• Accionamiento (partida/parada), de los equipos a través de dos modos de operación:

5.2.6. Operación del sistema de control

5.2.7. Monitoreo de parámetros del sistema

• Presión: Se debe tener manómetros análogos en la succión y descarga de la bomba

5.2.8. Filosofı́a de operación y control

Los lı́mites de baterı́a de esta lı́nea son los siguientes:

• Desde: Empalme de la lı́nea 2 con la succión de la lı́nea 1.