UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NAYARIT

UNIDAD ACADÉMICA DE CIENCIAS BÁSICAS E INGENIERÍAS

INGENIERÍA QUÍMICA

Modelado de la producción de isooctano

mediante alquilación
Unidad de Aprendizaje: Simulación de Procesos
Alumnos: Sergio Iván Castañeda Soto y Brayan Alexis García Chávez
Docente: Dr. Raúl Delgado Delgado

Resumen

Sé simuló una planta de producción de isooctano mediante alquilación utilizando

ácido sulfúrico como catalizador, teniendo como materias primas isobutano y1-
buteno. La simulación se realizó en el software computacional Aspen Plus V8.0,
con el método base NRTL, en donde se logró obtener el isooctano con una pureza
molar del 93%.

Noviembre de 2018.
Simulación de Procesos Ingeniería Química UAN

Contenido

1. Introducción
1.1 Justificación
1.2 Objetivos
2. metodología
2.1 Herramientas
2.2 Método base
2.3 Formación de isooctano
2.4 proceso general
3. Simulación en Aspen Plus V.8 y resultados
3.1 descripción del proceso
3.2 Alimentación del proceso
3.3 Reactor
3.4 Separación
4. Conclusiones
5. Referencias

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1. Introducción

La alquilación es un proceso para la producción de un componente de gasolinas

de alto octanaje por síntesis de butilenos con isobutano. El proceso de alquilación
es una síntesis química por medio de la cual se une un alcano ramificado al doble
enlace de un alqueno, extraído del craking o segunda destilación. Al resultado de
la síntesis se le denomina alquilado o gasolina alquilada, producto constituido por
componentes isoparafínicos (Stephen, 1982)

Su objetivo es producir una fracción cuyas características tanto técnicas (alto

octano) como ambientales (bajas presión de vapor y reactividad fotoquímica) la
hacen hoy en día, uno de los componentes más importantes de la gasolina
reformulada. La alquilación es un proceso catalítico que requiere de un catalizador
de naturaleza ácida fuerte, y se utilizan para este propósito ya sea ácido
fluorhídrico o ácido sulfúrico (Stephen, 1982).

El análisis de la demanda de gasolina es relevante dado que, después del gas

natural, es el combustible que mayor crecimiento ha observado en las últimas
décadas en México. Entre 1990 y 2011, el consumo de gasolina creció en 66%, a
una tasa de 2.4% anual (SENER, 2013).

Entre los factores más importantes que tradicionalmente explican el incremento en

la demanda de gasolina, en la última década, sin duda se encuentran los precios y
el ingreso de las familias. Sin embargo, el acelerado crecimiento de la flota
vehicular en nuestro país también ha jugado un papel determinante. De acuerdo
con el INEGI, entre 1991 y 2012 el número de vehículos privados pasó de 6.6
millones a 22.4 millones respectivamente. Por otro lado, el rendimiento de los
vehículos nuevos tan sólo aumentó en 6% entre 1988 y 2008 (Sheinbaum y
Baeza, 2011).
El índice de octano es una medida cuantitativa, pero imprecisa de la máxima
compresión en la que se puede utilizar un combustible, en un motor sin ‘golpes’ de
la mezcla de combustible /aire. Por definición, el n-heptano tiene un índice de
octano de 0, mientras que el isooctano es 100. Las combinaciones lineales de

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estos dos componentes se utilizan para medir el índice de octano de un

combustible particular. Se debe de tener en cuenta que el rendimiento de un
combustible depende del procedimiento empleado para accionar el motor, por
dicha razón se emplean dos números de octanaje (Galindo ,2005)

El alto índice de octanaje de un combustible es necesario para evitar la

detonación. La calidad de ese se obtiene mediante la relación entre los diferentes
componentes de mezcla y la adicción de aditivos como el methyl tert-butyl ether
(MTBE) aunque los compuestos aromáticos y olefinas aumentan el índice de
octano (Galindo ,2005)

La Simulación de procesos soluciona los balances de materia y energía para un

proceso químico, cálculo de dimensiones y costos de los equipos y efectuar una
evaluación económica preliminar del proceso, y la etapa de Optimización, que
puede ser paramétrica, modificando parámetros tales como presión o temperatura,
o estructural cuando se hacen modificaciones al diagrama de flujo involucrando a
los equipos y/o interconexiones (Martínez, 2000).

La simulación de un proceso empieza por el desarrollo de un programa capaz de

repetir las características de comportamiento de dicho proceso ante las
variaciones en sus variables. Como es imposible repetir exactamente dichas
características, deben aproximarse para que la simulación sea lo más real posible,
lo que se logra mediante el planteamiento del modelo matemático que lo
represente (Solé, 1989).

La simulación de procesos puede plantearse de dos formas distintas: a) El

desarrollo de un programa específico de un proceso determinado en que las
variables están especificadas de antemano, o bien el programa pregunta sus
valores antes de cada ejecución. b) El desarrollo de un conjunto de subprogramas
organizados en bloques que unidos entre sí representan el proceso completo de
producción (Solé, 1989).

1.1 Justificación
El presente trabajo se enfoca en la realización de una planta de producción de
isoctano, el cual es un solvente utilizado en la fabricación de otras substancias
químicas, como combustibles para motores y para determinar el nivel de octanaje
de las gasolinas.

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El isooctano actualmente es el principal aditivo por excelencia de las gasolinas,

por ello, posee un mercado bastante amplio a nivel mundial. De esta manera se
ayuda a que las gasolinas utilizadas tengan el octanaje necesario para evitar fallas
mecánicas y que con el tiempo haya daños en el control de emisiones evitando
con esto un alto índice de emisiones de CO2.

1.2 Objetivos
 Diseñar una planta de producción para obtener iscotano en 93% de pureza,
a partir de la alquilación del isobutano
 Presentar la Simulación de Procesos Computacional como una herramienta
moderna y eficiente para el estudio de la carrera Ingeniería Química y sus
áreas de aplicación en las industrias de proceso químico, el diseño de
procesos y desarrollo de proyectos de investigación.

2. Metodología

2.1 Herramientas
El presente proyecto, modelado de la producción de isooctano mediante
alquilación, se llevó a cabo mediante el empleo del programa de simulación
llamado ¨Aspen Plus V8.0¨ (Advanced System for Process Engineering).

Aspen Plus es un programa básicamente de simulación de procesos químicos, en

el cual, además de simulaciones de diagramas de flujo, se puede realizar: (1)
estimación de propiedades de compuestos, (2) análisis de sensibilidad de
variables de proceso, (3) obtener especificaciones de diseño de proceso, y, (4)
síntesis y análisis de procesos químicos, entre otras tareas del diseño de procesos
y equipos.

2.2 Método base

El método base es necesario para calcular propiedades termodinámicas y
equilibrios de fase, que sirvan para resolver balances de materia y energía en los
equipos de la simulación así como su dimensionado. Es importante seleccionar un
método apropiado para la sustancia o sustancias con las que se trabajar.

Para seleccionar el método que emplearemos en la simulación del proceso, nos

basaremos en la figura 1 la cual hace un esquema sobre el tipo de método base
más apropiada para el tipo de compuestos a emplear en la simulación.

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Figura 1, diagrama sobre el uso de métodos base en programas de simulación.

Dado el esquema de la figura 1; en el proceso se tienen 6 compuestos, de los

cuales 5 son hidrocarburos (carácter apolar) y 1 compuesto inorgánico (carácter
polar). El método de Chao-Seader hubiera descrito correctamente el proceso, sino
fuera por la presencia de ácido sulfúrico. Además, se trabajara a la presión
máxima de 8 atmosferas (8.106 bar), lo cual, siguiendo el diagrama de la figura 1
el método NRTL resulta el más idóneo para el proceso.

2.3 Formación de Isooctano

El isooctano es formado mediante distintos métodos, en nuestro caso se obtendrá
empleando el método Kellog, en el cual se produce el isooctano mediante
alquilación utilizando ácido sulfúrico como catalizador.

En el proceso Kellog se producen las reacciones (1) y (2), en las cuales se forma
el isooctano y dodecano como subproducto.

𝐶4 𝐻8 + 𝑖𝐶4 𝐻8 → 𝐶8 𝐻18 (1)

𝐶4 𝐻8 + 𝐶8 𝐻18 → 𝐶12 𝐻26 (2)

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2.4 Proceso general

El proceso se desarrolla de acuerdo a la imagen 2, En donde se muestran los
equipos principales en el proceso como lo es el reactor y los dos separadores. En
el reactor se llevan a cabo las reacciones (1) y (2), para después pasar al primer
separador en donde se elimina el ácido sulfúrico debido a que es un compuesto
corrosivo y se recircula al reactor; finalmente, en el último separador se le da la
pureza deseada al isooctano de 93% de pureza molar.

Imagen 2. Diagrama de bloques del proceso.

3. Simulación en Aspen Plus V8.0

3.1 Descripción del proceso

35.3 kmol/h de 1-buteno, y 32,65 kmol/h de isobuteno, además de 0.5 kmol/h de
propano (presente como impureza en el isobuteno) son comprimidos de 2 atm a 5
atm por separado y alimentados a un mezclador, posteriormente la mezcla de 1-
buteno e isobuteno es nuevamente comprimida a 8 atm, para pasar a un
intercambiador de calor en donde es enfriada de 78 °C a 12 °C. Por otro lado,
0,007 kmol/h de ácido sulfúrico son presurizados a 8 atm. La corriente de ácido
sulfúrico es alimentada a un reactor como catalizador y la mezcla de 1-buteno e
isobuteno es alimentada al reactor como reactivos.

La corriente de salida del reactor contiene 1-buteno, isobutano, ácido sulfúrico,

isooctano, dodecano y propano. Esta mezcla pasa a una columna de destilación
de 15 platos, siendo el plato 7 el de alimentación, esta columna tiene el objetivo de
eliminar el ácido sulfúrico en los fondos y recircular la corriente al reactor, que
sumando la corriente de ácido sulfúrico fresco al reactor tiene que sumar un total
de 2.446 kmol/h de ácido sulfúrico. Por el domo salen el resto de los compuestos.

Los destilados de la primera columna son alimentados a una segunda columna, la

cual opera a una presión de condensador de 2.03 atm y contiene 8 etapas, siendo
la etapa 5 la de alimentación.

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El producto se requiere con una pureza de isooctano del 93% molar. En la imagen
3, podemos observar el diagrama de proceso utilizado en aspen para la
simulación.

3.2 Alimentaciones al proceso

Retomando las reacciones (1) y (2), para producir el isooctano son necesarias
distintas materias primas, las cuales se muestran junto a sus características a
continuación en la tabla 1.

Compuesto Cantidad P (atm) T (°C) Estado Físico

(kmol/h)
Ácido sulfúrico 2.446 1 25 Liquido
1-Buteno 35.3 2 25 Gas
Propano 0.5 2 25 Gas
Isobuteno 32.65 2 25 Gas
Tabla 1. Condiciones de las alimentaciones al proceso.

Se puede apreciar la presencia de propano en la alimentación debido a que se

presenta como una impureza del isobuteno, además se alimentan 2.65 moles de
1-Buteno debido a que favorece la reacción hacia la producción de isooctano.

3.3 Reactor
Aspen Plus V8.0 presenta varios tipos de reactores para llevar a cabo la
conversión de reactivos, en nuestro caso se utilizará un RStoic, debido a que no
conocemos la cinética de reacción, pero si las condiciones de operación y las
conversiones deseadas.

En la imagen 5 se presentan las condiciones a las que operara el reactor.

Además, en la imagen 4 se muestran las reacciones llevadas a cabo dentro del
reactor, en donde se indicó un factor de conversión de 0.85 para la producción de
isooctano respecto al isobuteno y de 0.05 para la producción de dodecano con
respecto al 1-buteno presente en el reactor.

Las alimentaciones al proceso se presentan en diferentes condiciones de presión

y temperatura, por lo que fue necesario agregar algunos equipos como bombas,
compresores e intercambiadores de calor para alimentar los reactivos al reactor.

Imagen 4. Reacciones llevadas a cabo en el reactor.

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 Simulación de Procesos

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Ingeniería Química

Imagen 3. Diagrama general del proceso utilizado en Aspen Plus V8.0 para la simulación.
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Imagen 5. Condiciones de operación del reactor.

En la imagen 6, se tienen los resultados obtenidos en el reactor después de la

simulación con las condiciones antes mencionadas. En donde la corriente 12, es la
alimentación de ácido sulfúrico fresco al proceso; la corriente 11, es la
alimentación de 1-buteno e isobutano, con propano como impureza; la corriente
18 es la recirculación de ácido sulfúrico al reactor y la corriente 13 es la salida del
reactor.

Imagen 6. Resultados de la simulación en el reactor.

3.4 Separación
La separación en el proceso consta de 2 destiladores, como muestra la figura PY,
el primero es para eliminar el ácido sulfúrico, el cual es un compuesto corrosivo y
es necesario eliminarlo al inicio para evitar costos en cuanto a materiales
resistentes al acido. El segundo separador se utiliza para purificar el isooctano
hasta un 93% molar.
Aspen Plus V8.0, tiene diferentes tipos de separadores, en este caso utilizamos
columnas de destilación ¨RadFrac¨, las cuales utilizan un método riguroso para la
simulación y generan resultados más aproximados que, por ejemplo, las columnas
DSTWU las cuales utilizan el método WUG.
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Simulación de Procesos Ingeniería Química UAN

Para poder definir el tren de destilación adecuado a seguir en el proceso se

utilizaron reglas heurísticas publicadas por Gómez y Morales (2008).
A continuación se muestran las consideraciones y resultados para las columnas
de destilación:

 Columna de destilación 1
La columna de destilación 1 tiene una gran variedad de compuestos en la
alimentación, a continuación, se muestran en las imágenes 7, 8 y 9 las
consideraciones que se tomaron para simular la separación.

Imagen 7. Opciones de configuración y especificaciones de operación en la columna de destilación

1.

Imagen 8. Corrientes de alimentación, fondo y destilados de la columna de destilación 1.

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Simulación de Procesos Ingeniería Química UAN

Imagen 9. Presiones y caídas de presión en la columna de destilación 1.

En la imagen 10, se ilustran los resultados obtenidos después de la simulación en

donde podemos resaltar que el ácido sulfúrico, clave pesado, se logró eliminar de
la corriente principal y fue recirculado al reactor. Los destilados de la columna
están compuestos por el resto de los compuestos.

Imagen 10. Resultados de las corrientes en la columna de destilación 1.

 Columna de destilación 2.
A esta columna de destilación son alimentados los destilados de la columna de
destilación 1. A esta columna será alimentada una gran cantidad de compuestos,
debido a que en la columna 1 solo se eliminó ácido sulfúrico, el cual es un
componente minoritario, por lo que el flujo sigue siendo relativamente grande. A
continuación, en las imágenes 11, 12 y 13 se muestran las consideraciones
tomadas para el diseño de la columna.

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Simulación de Procesos Ingeniería Química UAN

Imagen 11. Opciones de configuración y especificaciones de operación en la columna de

destilación 2.

Imagen 12. Corrientes de alimentación, fondo y destilados de la columna de destilación 2.

Imagen 13. Presiones y caídas de presión en la columna de destilación 2.

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Simulación de Procesos Ingeniería Química UAN

En la imagen 14 se muestran los resultados obtenidos mediante la simulación de

la columna de destilación 2. En donde podemos observar que el componente
mayoritario en los destilados es el 1-buteno seguido del isobutano; los compuestos
del domo se envían a tratamiento para que vuelvan a ser alimentados al proceso.
En los fondos el compuesto mayoritario es el isooctano, el cual se obtiene con una
pureza del 93% molar, y con 6% de dodecano, presentándose como impureza
mayoritaria en la mezcla.
Dado lo anterior, el isooctano se obtuvo a la pureza deseada para su venta como
antidetonante de gasolinas, aumentando su octanaje. Además, cabe señalar, que
el costo de construcción de la planta es de aproximadamente $12,000,000.00 USD
con una utilidad neta de $300,000.00 USD/año.

Imagen 14. Resultados de las corrientes en la columna de destilación 2.

4. Conclusiones
 Se logró simular una planta de producción de isooctano mediante
alquilación utilizando el software Aspen Plus V8.0 obteniendo las purezas
necesarias para su comercialización como antidetonante de gasolinas.

 La utilidad neta de la planta es baja comparado con el costo total de la

planta, ya que el capital invertido se recuperaría en 40 años. Dado lo
anterior se requieren hacer mejoras de eficiencia en la planta, además de
completar ciclos de recirculación de 1-buteno e isobutano para obtener
mayor rendimiento.

 Personalmente, se ganó experiencia y mayor habilidad para utilizar el

programa Aspen Plus V8.0 mediante la simulación de este proyecto.

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5. Referencias
1. Gómez, S., y Morales, J.. (2008, noviembre 29). Application of Heuristic
Rules in the Process Synthesis . Journal of International Studies, 156, pp.
155-166. 2018, noviembre 21, De Scielo Base de datos.
2. SENER (Secretaría de Energía), 2013. Sistema de Información Energética.
Disponible en: ˂http://www.sie.energia.gob.mx/˃ (Consultado el 9 de enero
de 2014). Sheinbaum-Pardo, C. y Chávez-Baheza, C., 2011. Fuel Economy
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prospects. Energy Policy, 39, pp. 8153-8162
3. Sánchez, A., Islas, S., & Sheinbaum, C. (2015). Demanda de gasolina y la
heterogeneidad en los ingresos de los hogares en México. Investigación
Económica, 74(291), 117–143. doi:10.1016/j.inveco.2015.07.004

4. Stephen, J., & Frank R,. (1982). Química orgánica. Barcelona: Reverte .

5. Galindo, L.M., 2005. Short- and Long Run Demand for Energy in Mexico: A
cointegration approach. Energy Policy, 33, pp. 1179-1185. Huerta, R.Q.,
2010. Pobreza, distribución del ingreso y renta básica. EconomíaUNAM,
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